Curso de Pinturas

Curso de PINTURAS PARA AERONAVES
Noviembre de 2.013
CURSO DE
PINTURAS
PARA AERONAVES
Noviembre de 2.013
JUAN MANUEL ALVAREZ RODRÍGUEZ

COATINGS INSPECTION TECHNICIAN
NACE INTERNATIONAL (the corrosion society)
INFORMACIÓN RELACIONADA CON ELTEMA
 Trayectoria Aeronáutica
 Fuerza Aérea Colombiana – Sección de Ingeniería

 AVIANCA – Ingeniero de talleres de Turbo reactores
 Aeroestructuras de Colombia – Director de Mantenimiento
 Estudios Relacionados
Corrosión - BOEING
Limpieza y tratamiento de superficies – Pratt & Witney
Diplomado en control de corrosión - UIS
 Ocupación
 Instructor Aeronáutico para Escuelas Técnicas y Universidades

 Asesor de proyectos de grado de la facultad de INGENIERÍA AERONÁUTICA,
UNIVERSIDAD de SAN BUENAVENTURA
 Profesor de diplomados, UNIVERSIDAD de SAN BUENAVENTURA
 Profesor de diplomados, UNIVERSIDAD INDUSTRIAL de SANTANDER
 Contratista para AEROESTRUCTURAS de COLOMBIA
 Asesor en Recubrimientos, Control de Corrosión y Materiales Compuestos
para SATENA
 Asesor y Contratista en Recubrimientos y Control de Corrosión para AIRES
S.A.
 Gerente técnico, CORROSIÓN E INDUSTRIA
 Otros
 Miembro ASCOR (Asociación Colombiana de Corrosión y Protección)

 Miembro NACE (National Association of Corrosion Engineers)
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 Consultor NACE de los grupos Técnicos 39 (materiales) y 40 (aeronáutica y

aeroespacial)
CONTENIDO
Capítulo tema
Página
Capitulo 0 Introducción
4
Capitulo 1 Corrosión y materiales

5
Capítulo 2 Generalidades de los Recubrimientos 16
Capitulo 3 Preparación de la Superficie

23
Capitulo 4 Pasivación
29
Capitulo 5 Consumo de Recubrimientos

62
Capitulo 6 Equipos y procedimiento de aplicación

68
Capitulo 7 Removedores
82
Anexo 1 Tipos de exposición

86
Anexo 2 Alumiprep 33
87
Anexo 3 IRIDITE 14 – 2
88
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Anexo 4 Pintado de aeronave (productos)

89
Anexo 5 Limpieza y remoción de superficies pintadas

90
Anexo 6 GREENSOLV 274C

94
Anexo 7 TURCO 5351

96
INTRODUCCION
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Cuando la mano de obra era menos costosa y el aire menos contaminado, los
aviones relucían con sus superficies metálicas de aluminio puro. Hoy en día
muchos de ellos son protegidos con un recubrimiento (piel) resistente y glaseado
de poliuretano, esmalte o acrílico que les proporciona un aspecto liso y radiante, al
igual que los protege contra las inclemencias del medio ambiente. Los acabados de
los aviones son importantes no solamente por la apariencia atractiva que le
proporcionan a la aeronave, sino por la protección que proporcionan a los metales
livianos y altamente reactivos de que están fabricadas las estructuras.
Todas las aeronaves que salen de fábrica presentan un acabado que es tanto
decorativo como protector. Es responsabilidad del personal de mantenimiento velar
porque se mantenga dicho acabado y se conserve la belleza y la protección. En el
desarrollo de estos escritos se darán en forma general las pautas y procedimientos
que se requieren para cumplir con las exigencias ambientales a las cuales están
expuestas las aeronaves que hoy por hoy representan el medio de transporte mas
seguro.
Capítulo 1
CORROSION Y MATERIALES
La corrosión se define como el “deterioro de un material por reacción con el

medio ambiente donde se encuentra”.
De la anterior definición lo primero que hay que entender es que la corrosión

trabaja las 24 horas del día durante todo el año, y que la única diferencia que
existe es en cuanto a la agresividad del ambiente en que se encuentre un material
en un momento dado.
Ahora bien, la corrosión ocurrirá sobre los materiales, tales como son las
aleaciones de aluminio y los aceros que encontramos en las estructuras de las
aeronaves.
Los materiales empleados en el diseño de aeronaves demandan la coyuntura de

dos grandes características: Alta resistencia y bajo peso. El cumplimiento de estas
características simultáneamente, dependerá de la exigencia del trabajo mecánico
que ha de cumplir la pieza o componente en la aeronave.
Los tratamientos térmicos que se pueden realizar a los materiales, básicamente

tienen que ver con la adecuación de las características y/o propiedades que los
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materiales pueden obtener o mejorar al someterlos a diferentes temperaturas que

hacen que uno u otro sea más dúctil, mas frágil, mas tenaz, mas duro, etc.
Lo importante de los tratamientos térmicos tratados aquí tan superfluamente, es

que la superficie, el acabado, la textura o la conductividad del material van a
modificarse uniformemente y por consiguiente, desde el punto de vista de
corrosión van a generar una capa de protección contra la corrosión dada
por la variación de la conductividad térmica respecto de la del material
original, esto, si el tratamiento térmico se realiza con perfección desde el punto
de vista del procedimiento, de lo contrario se dará lugar a algún tipo de corrosión
como por ejemplo la corrosión intergranular, típica y procedente de tratamientos
térmicos mal realizados o defectuosos.
En las estructuras metálicas, los átomos de un mismo metal realizan un enlace

metálico, el cual se caracteriza porque los electrones de valencia son compartidos
por más de dos átomos. Este enlace puede realizarse porque cada uno de los
átomos del metal se desprende de sus electrones de valencia, los cuales dan lugar
a la formación de una nube de electrones.
Estos electrones no se encuentran ligados a ningún átomo en particular sino que

se mueven con gran libertad entre los iones metálicos positivos.
La cohesión entre los iones metálicos se mantiene por la atracción mutua,

experimentada por estos iones y la nube electrónica que los envuelve. En el estado
sólido, los átomos presentan cierta permanencia de posiciones que da lugar a la
formación de cristales.
Al agruparse los átomos ordenadamente en el espacio, podemos considerar que

determinan una red tridimensional llamada RED CRISTALINA, obtenida al unir
todos los átomos entre sí mediante rectas imaginarias.
Estas redes cristalinas, vienen representadas unitariamente por lo que llamamos

celda unitaria; de las cuales existen solamente 14 tipos, clasificados por siete
sistemas cristalinos (formas geométricas).
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De lo anterior podemos entender que los materiales metálicos, como son los que
anteriormente citamos y clasificamos, y a los que cobija la teoría de cristalización
que acabamos de ver, nos muestra como es posible que estos materiales tengan
una resistencia mecánica definida cada uno; también es posible entender
como a través de esta susceptibilidad de intercambio electrónico, se da
asimismo una resistencia a la corrosión propia de cada tipo de material.
Esta susceptibilidad de intercambio electrónico que da lugar a las

reacciones de oxidación las cuales dan lugar al proceso que llamamos
corrosión, tiene que ver directamente con la agresividad que presente el
AMBIENTE donde se encuentre el material.
Entendiendo por ambiente desde el punto de vista químico, como la información

química desde el punto de vista molecular que rodea el material y que
eventualmente si no está protegido por algún tipo de recubrimiento, generará
reacciones de oxidación dando lugar a los productos de corrosión.
Estos ambientes los podemos clasificar como ácidos o de carácter ácido, básicos o
de carácter básico, y sales o moléculas con presencia de metales y no metales.
Las reacciones de oxidación se cumplen debido a que estas moléculas se

componen de cargas positivas y negativas internamente. La parte negativa que
forma la molécula se llama ANION, y la parte positiva se llama CATION.
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Si recordamos que los elementos metálicos tales como los que conforman los
materiales son de tipo electropositivo, tenderán a reaccionar con el anión del
ambiente si este tiene mayor atracción que el CATION que conforma la molécula.
Esta tendencia o resistencia a formar reacciones de oxidación es lo que llamamos

RESISTENCIA A LA CORROSIÓN. De esta manera y con el propósito de
seleccionar y ordenar los materiales según la resistencia que posea, es por lo que
se han clasificado los ambientes según la agresividad que presenta. Tales
ambientes son:
 RURAL
 URBANO
 HÚMEDO
 CÁLIDO
 INDUSTRIAL
 MARITIMO
Según el ordenamiento anterior la agresividad aumenta, y es por ello que

geográficamente en todo el mundo podemos determinarlo. Tanto por
normatividad en corrosión como en los manuales encontramos siempre la
clasificación de APACIBLE, MODERADO, SEVERO.
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Debido a la diferente resistencia a la corrosión que presentan los materiales para

cada ambiente donde se encuentran; los diferentes ambientes generan a un
mismo material a través de su agresividad en el tiempo de reacción, cantidades de
productos de corrosión diferentes.
Esa es la forma como podemos valorar o cuantificar la corrosión, y es llamado

VELOCIDAD DE CORROSIÓN.
Las diferentes formas de medir la velocidad de corrosión, son las siguientes:
 mdd (para el sistema métrico)

 ipy (para el sistema inglés)
Cuando las velocidades de corrosión son lentas, por ejemplo cuando un material es
resistente a la corrosión, o de otra forma, cuando está controlada la agresión del
ambiente hacia el material, las velocidades de corrosión de miden en mpy. Estas
valoraciones relacionan la cantidad en peso de material afectado por unidad de
área a través de una unidad de tiempo.
El poder establecer las velocidades de corrosión partiendo de ordenar los

elementos de la tabla periódica con base en un patrón, teniendo como medición la
capacidad de generar en una semireacción de electrodo cuantificándola en voltios,
da lugar a la existencia de la tabla o SERIE ELECTROQUÍMICA, de la cual
podemos hacer uso para calcular por ejemplo la cantidad de electrodos que se
requieren para generar una cantidad de corriente en las pilas y en los
acumuladores.
De igual forma podemos calcular la cantidad de corriente que se requiere

suministrar para llevar a cabo un anodizado o un recubrimiento electrolítico,
partiendo del conocimiento de los electrodos o elementos que intervienen en la
reacción de oxidación-reducción.
Estas semireacciones y su respectivo potencial de electrodo nos

ordenarán los elementos con respecto al elemento patrón, como
anódicos y catódicos.
Entendiendo como anódicos aquellos elementos que se oxidarán y catódicos los

elementos que serán más resistentes, y que no se oxidarán en ese ambiente hasta
tanto se de la relación de áreas suficiente para que se corroa.
De igual forma podemos traducir la tabla o serie electroquímica relacionando

cualquier elemento con otro, para saber si este se comporta como ánodo y se
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corroerá, o si se comporta como cátodo con respecto al otro y será protegido por
el otro elemento como elemento de sacrificio.
Lo anterior obedece al principio de protección catódica o de protección anódica,
según sea el diseño y direccionamiento de la reacción.
Para efectos de investigación de su parte, averigüe como serie electroquímica,

tabla de potencial de oxidación o tabla de potencial de reducción, solo cambiará su
polaridad, o sea el signo pero no la cantidad de potencial propio del material.
SERIE ELECTROQUÍMICA
Semireacción de electrodo Potencial de Electrodo Vs. Electrodo de

Activa) Hidrógeno normal a 25ºC, Voltios
Au-Au+3 +1.498
Pt-Pt+2 +1.2
Pd-Pd+2 +0.987
Ag-Ag+2 +0.799
Hg-Hg+2 +0.788
Cu-Cu+2 Noble o Catódica +0.337
H2-H+ +0.000
Pb-Pb+2 -0.126
Sn-Sn+2 -0-136
Ni-Ni+2 -0.250
Co-Co+2 -0277
Cd-Cd+2 -0.403
Fe-Fe+2 -0.440
Cr-Cr+3 -0.744
Zn-Zn+2 Activa o Anódica -0.763
Al-Al+3 -1.662
Mg-Mg+2 -2.363
Na-Na+ -2.714
K-K+ -2.925
A diferencia de la serie electroquímica, regida por un elemento y un ambiente

patrón; los materiales y /ó aleaciones pueden ser ordenadas del más anódico al
más catódico en cada uno de los ambientes o zonas anteriormente relacionadas,
obteniéndose las llamadas SERIES GALVÁNICAS.
Estas también nos mostrarán para cada ambiente en particular, cual material es
anódico con respecto a otro, o sea cual material es más resistente a la corrosión
en ese ambiente o zona.
La incidencia que tienen los ambientes sobre los materiales se lleva a cabo a
través de reacciones que generan los productos de corrosión.
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Estas reacciones pueden ser de tipo químico, electroquímico o bacteriológico.

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Los diferentes tipos de reacciones citados anteriormente dan lugar al origen y

mecanismo de la reacción de oxidación que se está llevando a cabo.
Es así como estos tipos de reacciones generan productos de corrosión, las cuales
al desarrollarse paralelamente con trabajos mecánicos estáticos o dinámicos,
originan los 27 tipos de corrosión existentes.
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De los 27 tipos de corrosión existentes, solo entre 8 y 10 tipos se citan en los

manuales de control de corrosión o CPCP de las aeronaves, esto debido no
solamente a que son los más típicos, sino que son aquellos que tienen que ver con
los materiales aeronáuticos y los ambientes en que transitan específicamente.
Estos son los siguientes:
1. CORROSION UNIFORME: Esta forma de corrosión está caracterizada por un

desgaste general de la superficie del metal. Todos los metales están sujetos a
este tipo de ataque bajo alguna condición. Es la forma más común y no tan
grave de la corrosión, por cuanto es fácil de detectar y de tratar. Un ataque de
esta naturaleza permite calcular fácilmente la vida útil de los materiales.
2 CORROSION POR PICADURAS (PITTING): Es una forma de corrosión

localizada, la cual resulta en agujeros o cavidades que se inician en la
superficie metálica. Estas cavidades pueden ser de tipo cilíndrico, rómbico, o
cónico, llenadas por productos de corrosión. Estos a su vez pueden formar
cápsulas sobre las cavidades, las cuales son descritas como nódulos o
tubérculos. Las cavidades con agujeros generalmente tienen la forma de un
orificio cónico o hemisférico y sus paredes son irregulares cuando son vistas
bajo un microscopio.
3 CORROSIÓN GALVÁNICA: Es el tipo de corrosión que se genera por la

presencia de elementos o materiales disímiles en contacto, y que por la unión
a través de un electrolito se generan áreas anódicas y catódicas lo que
redunda en la formación de productos de corrosión que consumirán el material
que este haciendo las veces de ánodo. Electrolito es toda sustancia química
(sólida, liquida o gaseosa) que compone un ambiente especifico y que
presenta una agresividad sobre los materiales. Él es el medio de transporte de
los electrones que son los encargados de realizar las reacciones de oxidación
que conducen a la formación de los productos de corrosión.
4 CORROSIÓN POR EXFOLIACIÓN: Es aquella que se desarrolla formando

en las aleaciones de aluminio un polvo blanco entre las laminas que conforman
el material base, y que por ello en su desarrollo forma un abultamiento en la
superficie del material, lo que hace que para su detección sea generalmente
demasiado tarde para ser reparable.
5 CORROSIÓN POR FREETING: Está relacionada directamente con erosión,

abrasión o desgaste que genera elevación de temperatura y por ende una
velocidad de corrosión mayor. Los productos de corrosión se formarán en el
área de mayor temperatura o ánodo.
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6 STRESS CORROSIÓN CRACKING: Este tipo de corrosión se presenta

cuando el material está sometido a esfuerzos mecánicos, y las áreas anódicas
(más débiles) se corroen, haciendo más propenso el material a la rotura.
7 CORROSIÓN POR CREVICE: Se presenta en las hendiduras cuando hay una

diferencia en las variables del sistema, del fluido en movimiento con relación al
fluido inmerso.
8 CORROSIÓN INTERGRANULAR: Este tipo de corrosión se presenta

generalmente a raíz de un mal tratamiento térmico del material, y se puede
presentar desde el interior hasta la superficie del material.
9 CORROSION BACTERIANA: La corrosión bacteriana o biológica incluye todo

fenómeno de destrucción en el cual estos microorganismos ya sean que actúen
directamente fabricando especies agresivas tales como protones o iones
sulfuros o como catalizadores de las reacciones, desempeñan un papel
importante al acelerar un proceso ya establecido o creando las condiciones
favorables para que se produzca dicho fenómeno.
10 CORROSIÓN FILIFORME: Es el tipo de corrosión típica que se presenta en

superficies donde hay recubrimientos orgánicos como las pinturas. Se
presenta en forma de filamentos y se produce por una falla física como un
rayón, rotura o desprendimiento parcial en el recubrimiento, lo que ocasiona la
formación de áreas anódicas y catódicas que se localizaran y desarrollarán en
la superficie del material base ampliándose lateralmente, y que con el tiempo
produce un abultamiento en el recubrimiento que genera la remoción y el
cambio del mismo.
Ningún método o técnica puede controlar todos los problemas de corrosión. Cada
situación debe ser examinada individualmente. Sin embargo, varias opciones
pueden ser usadas para control de la corrosión, estas son:
• Diseño del componente

• Selección de Materiales
• Inhibidores y pasivadores
• RECUBRIMIENTOS
• Protección Catódica Y Anódica
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Capítulo 2
GENERALIDADES
DE LOS RECUBRIMIENTOS
Los RECUBRIMIENTOS proveen protección a la corrosión por uno o una

combinación de tres métodos. Ellos pueden actuar como:
a. Barrera
b. Inhibidor, y/o
c. Ánodo de sacrificio.
Técnicamente las capas protectoras desde el punto de vista de la magnitud del

espesor se dividen en revestimientos y RECUBRIMIENTOS. Siendo el primero
aquellas con un espesor superior a 20 mils, y el segundo con espesores hasta de
20 mils.
Los recubrimientos son materiales que se adicionan sobre otro material y que
generalmente son diferentes al material sobre el cual se va a recubrir.
El material que se va a recubrir lo llamaremos en adelante material base o

sustrato.
El objetivo principal de los recubrimientos es el de proteger el material base, que

es el encargado de cumplir con las exigencias que demanda el trabajo mecánico
que debe cumplir la pieza o componente, a través de sus características propias de
resistencia de materiales. Teniendo en cuenta esto decimos entonces que los
recubrimientos protegen al material base con el propósito de darle mayor
tiempo de vida útil.
Adicionalmente los recubrimientos tienen por objeto dar un acabado estético o

decorativo.
Los recubrimientos se dividen en tres grandes grupos, como son:
 Recubrimientos metálicos
 Recubrimientos inorgánicos
 Recubrimientos orgánicos
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Los recubrimientos metálicos cubren la gama de los metalizados como por ejemplo
la soldadura, los baños electrolíticos como los de galvanostegia y galvanoplastia, y
otros.
Los recubrimientos inorgánicos están representados principalmente por los
cerámicos o aplicados por plasma, el anodizado, el alodizado, etc.
Los recubrimientos orgánicos están conformados por las pinturas, esmaltes,

lacas, y barnices. Grupo dentro del cual se encuentran los productos objeto de
este seminario, y en particular de uso aeronáutico. Con base en lo anterior las
pinturas para aeronaves son productos que hacen parte de aquellos que
conforman los llamados recubrimientos orgánicos.
Ejemplos de los diferentes tipos de recubrimientos aplicados en la aviación se

pueden ver en los anexos, específicamente dirigidos al DASH 8.
En adelante entiéndase por capa una película de formación liquida

transparente o pigmentada que protege la superficie a la que es
aplicada, de los efectos del ambiente.
Llámese pintura cualquier material liquido que contiene aceites secantes

solo o en combinación con resinas naturales y pigmentos que, cuando es
aplicado sobre un sustrato conveniente, se combinara con él oxigeno del
aire para formar un sólido; la película continua encima del sustrato
proporcionando a la superficie resistencia al tiempo.
Todo recubrimiento orgánico, se compone fundamentalmente de tres partes

principales:
1. PIGMENTO
2. VEHICULO FIJO O LIGANTE
3. VEHICULO VOLATIL O DISOLVENTE
El pigmento y el vehículo fijo son los componentes que permanecen en la película

de recubrimiento una vez seca y, el vehículo volátil, utilizado exclusivamente para
hacer posible la aplicación de recubrimiento, se pierde totalmente por evaporación.
1. PIGMENTOS
Los pigmentos que se utilizan para la fabricación de recubrimientos, pueden

clasificarse en los siguientes tipos:
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- Pigmentos anticorrosivos
- Pigmentos cubrientes o activos
- Pigmentos con alguna acción específica
- Pigmentos Inertes o Cargas
Pigmentos Anticorrosivos: Se conocen como pigmentos anticorrosivos,
todos aquellos compuestos químicos en forma de polvo impalpable que, dispersos
en un vehículo fijo apropiado, son capaces de evitar o inhibir la corrosión.
La acción mediante la cual se ejerce esta protección anti-corrosiva, puede basarse

en dos principios fundamentales:
- Mediante pasivación anódica o catódica de la pila electroquímica que se

origina en todo proceso de corrosión, o
- Por protección catódica con un elemento menos noble que el elemento
principal del sustrato.
En cualquier forma es preciso tener en cuenta que tanto unos como otros
productos, se transforman en su estado final, por reacción con el vehículo fijo en el
primer caso, y con el gas carbónico en el segundo, en compuestos insolubles
capaces de impermeabilizar del medio ambiente.
En definitiva, la protección anti-corrosiva, se resuelve en todos los casos por

aislamiento del ambiente corrosivo que rodea el material base.
Pigmentos Cubrientes o Activos: Se denominan pigmentos cubrientes o

activos, aquellos productos químicos opacos, que dispersos en un vehículo fijo
adecuado, son capaces de cubrir un fondo por opacidad.
Estos pigmentos se utilizan para la formulación de los recubrimientos de fondo y

de acabado.
Pertenecen a este tipo todos aquellos pigmentos blancos, negros, amarillos,

verdes, rojos, azules, etc., de composición química determinada tanto de
compuestos inorgánicos como orgánicos y cuya enumeración sería interminable.
Pigmentos con alguna acción especifica: Se conoce una serie de productos

químicos que se utilizan en formulación de recubrimientos, con el objeto de
comunicar a estos, alguna acción específica contra determinados agentes.
Por ejemplo, la utilización de productos químicos tóxicos, en la formulación de

recubrimientos anti-incrustantes, tiene por finalidad proporcionar a este tipo de
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recubrimientos propiedades tóxicas capaces de producir la muerte de las larvas de

los organismos incrustantes.
Análogamente, los recubrimientos con acción fungicida para la decoración interior,

llevan incorporados productos químicos tóxicos para los hongos y bacterias.
Los recubrimientos ignífugos, independiente de la composición química especial del

vehículo fijo utilizado, llevan incorporados productos químicos sólidos que
comunican a este tipo de recubrimientos propiedades ignífugas o retardadoras del
fuego.
Son clásicos dentro de este grupo de pigmentos con acción específica; el óxido de
cobre en las pinturas anti-incrustantes, los compuestos órgano-metálicos por sus
propiedades fungicidas, el óxido de antimonio por su carácter ignífugo, etc.
Pigmentos Inertes o Cargas: Se denominan pigmentos inertes o cargas,

aquellos pigmentos no cubrientes, es decir, incapaces por sí solos de comunicar
opacidad a un recubrimiento y, que se utilizan normalmente para hacer mate o
rellenar las imprimaciones y capas de fondo principalmente.
Las imprimaciones o primeras capas suelen ser netamente mates, semibrillantes

las capas intermedias y brillantes los acabados. Esta gradación en el brillo de
recubrimientos se ha de conseguir necesariamente variando la relación Pigmento-
Vehículo fijo.
Como decíamos al principio, el vehículo fijo de un recubrimiento es la parte sólida

que junto con el pigmento permanece en la película una vez seca.
Es decir, se trata del formador de película.
2. VEHICULO FIJO O LIGANTE
Las propiedades y clasificación de los diversos tipos de recubrimientos se basan

precisamente en el vehículo fijo utilizado en su formulación. El cual desde el punto
de vista químico se selecciona como resistencia química al ambiente en donde va a
estar expuesto.
De esta forma, se habla de:
• Recubrimientos de aceite
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• Recubrimientos Alquídicos
• Recubrimientos Fenólicos
• Recubrimientos de clorocaucho
• Recubrimientos Epóxicos
• Recubrimientos Vinílicos
• Recubrimientos Uretanos
• Recubrimientos Acrílicos, otros.
Los diversos tipos de vehículos fijos utilizados actualmente para la fabricación de
recubrimientos, son fundamentalmente los siguientes:
• Aceites
• Resinas Alquídicas y Fenólicas modificadas
• Resinas de clorocaucho
• Resinas vinílicas y acrílicas
• Alquitranes y breas
• Resinas epoxi, poliuretanos
• Silicatos inorgánicos
• Resinas de silicona
Cada una de estas resinas, posee una determinada composición química que fija
sus propiedades, y las cuales son comunicadas a los recubrimientos formulados
con ellas.
3. VEHICULO VOLATIL O DISOLVENTE
El vehículo volátil constituyente de un recubrimiento líquido, tiene como única

misión permitir su aplicación.
Tanto las resinas o aceites, como los productos exentos de disolventes, forman en
general materiales sólidos o semi-sólidos que no podrían ser aplicados por
cualquiera de los procedimientos normalmente utilizados, tales como brocha,
rodillo o pistola.
Generalmente, la composición del vehículo volátil en los recubrimientos, responde

a una mezcla o combinación de diferentes solventes.
Existen disolventes apropiados para la dilución de las resinas o vehículos fijos, así
como otros productos orgánicos que no siendo disolventes del vehículo fijo, se
utilizan en combinación con aquellos como diluyentes de los recubrimientos.
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La introducción de estos diluyentes en la formulación de los recubrimientos, tiene

por finalidad mejorar las propiedades de aplicación y dosificar convenientemente la
evaporación del vehículo volátil durante el secado.
La calidad de los productos de disolución tiene relevancia en lo que refiere a

problemas de corrosión, generados por estos durante la aplicación. Los solventes
por ejemplo, para efectos de calidad deben cumplir con normas A. S. T. M., al
igual que los llamados THINNERS que cumplen normas de calidad MIL-STD (militar
estándar), los cuales simplemente son mezclas de solventes que cumplen con
normas A. S. T. M.
De esta manera, el utilizar solventes que no cumplan norma de calidad certificada,

es tener por el mismo efecto de calidad algún grado de contaminación en el
solvente y por ello al aplicarlo será enviado o comunicado al sustrato en el
momento de su uso o aplicación. Estas malas calidades de disolventes las podemos
reconocer de la siguiente forma:
 Turbidez, viene acompañada por sólidos en suspensión procedentes

generalmente del reciclaje del solvente o reutilización del mismo, al
igual que de recipientes no compatibles con este producto y que
generan productos de corrosión, o por efectos de reenvasado en
recipientes en mal estado.
 Coloración, esta información visual viene relacionada con la
contaminación o con mezclas con productos que por ejemplo tengan
metanol, cuales son sustancias giroscópicas que retienen humedad y
que a la postre nos generaran problemas de corrosión.
 Natas, nos sugiere que el solvente o thinner ya ha sido utilizado o que
ha sido mal reciclado, lo anterior debido a que la destilación no se
realiza a un ciento por ciento y por ello permite la formación de dos
fases con las grasas o aceites ya en contacto.
EN DEFINITIVA, LOS SOLVENTES A USAR DEBEN SER TRANSPARENTES,

TRANSLÚCIDOS Y LIBRES DE TODA CONTAMINACIÓN.
La calidad de los productos utilizados en el proceso de pintura, hace injerencia

directa con el nivel de protección contra la corrosión que se pretende dar con los
recubrimientos.
Los productos químicos orgánicos utilizados normalmente como disolventes o

diluyentes, pertenecen a estos tres tipos fundamentales:
• Disolventes alifáticos, derivados del petróleo de cadena lineal.

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• Disolventes aromáticos, de cadena cíclica.

• Compuestos orgánicos tales como alcoholes, ésteres y cetonas de
diferentes longitudes de cadena.
Lo anterior nos lleva a determinar un ordenamiento de las formas de secamiento

de los diferentes tipos de pinturas para la formación de los RECUBRIMIENTOS.
Vale la pena aclarar que cuando llamamos “AJUSTADOR” a un producto es porque
su única función es la de ajustar la viscosidad de la mezcla, sin afectar la
estequiometría de la misma.
En el caso de los acelerantes, son productos compatibles con la mezcla que tienen
como propósito servir de catalizadores para disminuir el tiempo de curado
aumentando la velocidad de secado. Estos productos no afectan la mezcla hasta
cierta concentración de aplicación, lo que nos dice que estos productos se agregan
en pequeñas cantidades y hasta un máximo que determina el fabricante y que por
lo general corresponde a unas cuantas onzas por galón, si se agregara una mayor
cantidad la mezcla resultaría afectada y por ende el acabado y nivel de protección
del recubrimiento.
SECAMIENTO DE LOS DIFERENTES TIPOS DE RECUBRIMIENTOS
A. Secado exclusivo por evaporación del solvente (caucho clorado, lacas

nitrocelulosicas)
B. Por reacción con el oxigeno del aire (imprimantes, esmaltes alquidicos,
primers, fondos)
C. Por acción de la temperatura (esmaltes horneables, siliconizados, FBE,
porcelanizados)
D. Por reacción química (esmaltes epóxicos, uretanos, etc.)
Bien, después de haber discernido acerca de los componentes de las pinturas asi
como de los diferentes mecanismos de secado, podemos fácilmente determinar
cuales son las características que se requieren de estos productos y los beneficios
que esperamos encontrar al término del procedimiento de aplicación, realzando así
la sinergia entre la calidad del producto y el cabal cumplimiento del procedimiento
de aplicación.
CARACTERÍSTICAS DE LAS PINTURAS
I. Baja absorción de humedad (permeabilidad)

II. Buen aislamiento térmico
III. Resistencia química
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IV. Buena adherencia al metal

V. Fácil aplicación
VI. Buen envejecimiento
VII. Resistencia al desprendimiento (deslaminacion catódica)
Capítulo 3
PREPARACIÓN DE SUPERFICIE
Tal como dijimos anteriormente, los recubrimientos son productos adicionados

sobre un material base; lo que quiere decir que la permanencia sobre él depende
de la adherencia y compatibilidad del producto aplicado.
La adherencia del recubrimiento tiene que ver directamente con un proceso que
llamaremos en delante preparación de superficie. Este proceso involucra las
operaciones de limpieza, ya que los materiales a recubrir por lo general llegan a los
talleres de pintura con algún grado de suciedad.
Como suciedad podemos citar:
a. La mugre
b. El polvo
c. Las grasas
d. Los aceites
e. Productos químicos (como sales, ácidos o bases)
f. Productos de corrosión
g. Costras
h. etc.
Incluso los mismos recubrimientos viejos o en mal estado, los cuales habrán de
removerse o retirarse para permitir la aplicación del nuevo recubrimiento.
Las operaciones de limpieza se dividen en la siguiente forma:
 De tipo manual
 De tipo mecánico
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 De tipo químico
La limpieza de tipo manual comprende:
a. Las lijas
b. Limas
c. Esponjillas
d. Cepillos
e. Espátulas
f. Scotch brite
g. etc.
Este tipo de limpieza es realizada directamente por el operario y tiene que ver con
las suciedades más superficiales y de poca adherencia lo que supone una mínima
afectación por abrasión.
La limpieza de tipo mecánico: A diferencia de la manual se realiza cuando se

requiere de mayor abrasión sobre la superficie como en el caso de remoción de
costras o incrustaciones de productos de corrosión.
A este grupo corresponden:
a. Las pulidoras
b. Los esmeriles
c. Las orbitales
d. etc.
Por el requerimiento de la ayuda de una máquina a este grupo también

corresponden la limpieza con aire de compresor y la limpieza con chorro abrasivo,
bien sea con arena (san blasting), plástico (bed blasting) o vidrio (glass blasting).
La limpieza de tipo químico: Abarca las soluciones ácidas o de decapado, las

básicas o desengrasantes o detergentes, y los solventes sean líquidos o al vapor.
El procedimiento habitual y lógico nos dice que en primer lugar debemos retirar lo
más externo o de menos adherencia y por ultimo lo perteneciente al mismo
material como son los productos de corrosión.
Aunque después de retirarlos siempre se haga necesaria la aplicación de solventes

para retirar los sólidos o grasas dejadas por los materiales con los que se han
removido estos productos.
Noviembre de 2.013
Cabe anotar que con una buena limpieza del material se empieza a llevar a cabo
una buena preparación de superficie.
Pero eso no es suficiente, realmente la limpieza debe ser perfecta o al cien por
cien, debido a que si resta alguna cantidad o presencia de contaminante, este
interferirá con el recubrimiento en lo que respecta a la adherencia y
adicionalmente como si fuera poco será un foco de contaminación interna y
generará la corrosión bajo el recubrimiento, lo que disminuirá la vida del material y
redundara en un riesgo latente, incidiendo directamente en la seguridad aérea.
Cualquier vestigio de polvo blanco que indique corrosión, se debe examinar

cuidadosamente.
La corrosión del aluminio o del magnesio es esencialmente un proceso

electroquímico en el cual los agentes aleantes del metal reaccionan con la
humedad y/o él oxigeno de la superficie, formando una pila eléctrica o generando
un flujo de electrones.
La acción química que ocasiona este flujo de electrones convierte parte del metal
en una sal porosa que carece de resistencia mecánica.
Una vez iniciada, la corrosión proseguirá hasta que la piel o el componente sufran
daño irreparable.
El manual de 'Control de la Corrosión en el Avión' trata este problema

pormenorizadamente así como la causa y corrección. Si se detecta corrosión, se
debe eliminar cualquier rastro del mismo usando papel de lija fino (nunca esmeril),
lana de aluminio o un raspador de nylon.
PRECAUCION: Nunca utilice lana o cepillo de acero para remover la corrosión

del aluminio, ya que las partículas diminutas del acero se incrustarán en este
material ocasionando una corrosión de peores características que la encontrada.
Textura Superficial: La limpieza con chorro abrasivo y mecánica dejan la superficie

con un perfil completamente distinto del original. Las superficies de material nuevo
preparadas con chorro abrasivo en máquinas automáticas presentan una rugosidad
comparativamente uniforme. Si se trata de superficies viejas preparadas
manualmente, la configuración superficial no es uniforme.
Noviembre de 2.013
Rugosidad: Existen diferentes tipos de RUGOSIDAD que pueden presentar el

mismo GRADO de rugosidad expresada en forma de amplitud (distancia entre
picos y valles).
En la práctica nunca se obtienen perfiles de rugosidad regular, pero, en todo caso,

es la distancia más grande que existe desde una cresta hasta el valle adyacente, lo
que mejor caracteriza la rugosidad.
La rugosidad depende de:
a. La condición original del material

b. De la intensidad y duración del abrasivo
c. Así como del abrasivo utilizado.
Noviembre de 2.013
Rugosidad y Adherencia: La rugosidad mejora la adherencia, y en consecuencia, la

adherencia será mejor cuanto más rugosa sea la superficie.
Ahora bien, el perfil de anclaje tiene una relación directa con la viscosidad de la
mezcla a aplicar en el llenado del perfil para la formación del recubrimiento. Si el
perfil de anclaje es muy bajo (liso), la pintura no tendrá de donde sostenerse al
momento de formarse el recubrimiento, que tendrá algún tipo de trabajo
mecánico, y por ende se desprenderá.
De otra parte será diferente el perfil de anclaje para materiales ferrosos que para
materiales no – ferrosos, y adicionalmente será diferente de acuerdo con la
especificación del nivel de protección que será directamente relacionado con la
resistencia mecánica y a la corrosión que deba soportar el recubrimiento.
Para la aplicación de recubrimientos se recomienda un perfil de anclaje o

rugosidad entre 38 y 75 micrones (1.5 a 3.0 mils).
Para los materiales no –ferrosos tomaremos un perfil de anclaje de 1.5 mils.

Noviembre de 2.013
De la tabla anterior que relaciona la granulometría de los tamaños de grano de los

abrasivos con que se trabaja para la preparación de superficie, se nota la relación
del perfil de anclaje a llenar con el tamaño de grano sugerido por parte del
fabricante para realizar la preparación de superficie (180 o 220).
En la tabla se aprecia de igual forma el error de utilizar lija # 80, supuestamente

para agilizar el trabajo de acabado, siendo realmente un desbastado que genera
discontinuidades disímiles y abismos que nos generarán problemas de corrosión,
de adherencia y de mayor consumo de pintura al momento de la aplicación.
Adicionalmente nos generara atrapamiento de aire bajo el recubrimiento, lo que

nos ocasionará problemas de corrosión filiforme o de exfoliación si este desarrolla
una condensación de su humedad relativa.
Noviembre de 2.013
Capítulo 4
PASIVACIÓN
Los pasivadores son sustancias químicas inorgánicas que presentes en poca

cantidad o baja concentración tienen como propósito disminuir la velocidad de
corrosión, a un material en un ambiente dado.
El tipo de pasivador mas conocido en el taller de pintura es el ALODINE, de norma

de cumplimiento de calidad MIL-C-5541.
Realmente el ALODINE es una familia o una serie de diferentes productos que se

diferencian por el pH en que trabajan o por la concentración en que se prepara
cada uno de ellos.
Los tipos de ALODINE más comunes son:
• ALODINE 1000
• ALODINE 1000 L
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• ALODINE 1200
• ALODINE 1200 S
• ALODINE 1500
Lo principal de los ALODINE es que son soluciones de tipo ácido, o sea de pH

menor a 7.
Que cada uno de ellos debe permanecer en el rango de pH que determina la

etiqueta del producto. Que por lo mismo que es ácido tendrá un tiempo de vida
limite para su aplicación.
Y que después de aplicarse se debe dejar por un periodo de tiempo dependiendo

de cual referencia sea, tiempo dentro del cual se llevara acabo la formación de una
película de fosfatos que es la responsable de cumplir con la protección contra la
corrosión.
Después de cumplido el tiempo de formación de la película, se debe retirar el

exceso con agua y posterior secado, para evitar que continúe la reacción con el
material base y termine por picar el material.
Una vez formada la película no debe tenerse contacto directo con las manos, ni
puede ser pulida, brillada o rayada porque eliminará total o parcialmente la
protección que se pretende dar.
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Para comprender de una mejor forma la importancia de la aplicación de este

producto, y a su vez el mecanismo de formación y protección de la película, vamos
a desarrollar el tema de la pasividad, la polarización y la transpasividad.
PASIVIDAD: Un metal pasivo es aquel que es activo en la serie electroquímica,

pero que no obstante sólo se corroe a velocidad muy pequeña.
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La pasividad es la propiedad fundamental de la resistencia útil y natural

a la corrosión de muchos metales estructurales, incluidos el aluminio,
cromo y aceros inoxidables.
Algunos metales y aleaciones se pueden pasivar por exposición a medios

pasivadores, por ejemplo, el hierro en soluciones de cromatos o nitritos, o por
polarización anódica a densidades de corriente lo suficiente elevadas, por ejemplo,
H2SO4.
Casi al terminar el siglo XIX, se observó que el hierro reacciona con rapidez en
HNO3 diluido, pero que en HNO3 concentrado no hay ataque visible.
Al sacar el hierro del ácido concentrado y sumergirlo en el ácido diluido persistía

un estado temporal de resistencia a la corrosión.
Schönbein, en 1836, definió al hierro en este estado de resistencia a la corrosión

como pasivado y también demostró que podía pasivarse por polarización anódica.
Faraday, al mismo tiempo, llevó a cabo varios experimentos sobre la pasividad

mostrando, entre otras cosas, que una pila compuesta de hierro pasivado acoplado
a platino en HNO3 concentrado produce poca o ninguna corriente, en contraste con
la elevada corriente producida por cinc amalgamado acoplado con platino en ácido
sulfúrico diluido.
Aunque el hierro pasivo se corroe solo ligeramente en HNO3 concentrado y de

forma similar el cinc amalgamado se corroe sólo ligeramente en H 2SO4 diluido,
Faraday señaló que una baja velocidad de corrosión no es por sí sola una medida
de la pasividad. En su lugar, estableció que la magnitud de la corriente producida
en la pila contra platino es un criterio mejor, sobre cuya base el hierro es pasivo,
pero no el cinc.
Esto, en esencia, define a un metal pasivo, al igual que lo hacemos en la

actualidad, como aquel que es polarizado apreciablemente por una pequeña
corriente anódica. Sin embargo, investigadores posteriores se desviaron de esta
definición y llamaron también metales pasivos a los que se corroen sólo
ligeramente a pesar de su pronunciada tendencia a reaccionar en un medio dado.
Esta costumbre ha conducido a dos definiciones de la pasividad que todavía hoy

están en vigor.
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Definición 1. Un metal activo en la serie electroquímica o una aleación

compuesta por metales de tal clase, se considera pasivo cuando su
comportamiento electroquímico llega a ser el de un metal apreciablemente menos
activo o metal noble.
Definición 2. Un metal o aleación es pasivo si resiste sustancialmente a la

corrosión en un medio donde termodinámicamente hay una gran disminución de
energía libre asociada con su paso desde el estado metálico a los apropiados
productos de corrosión.
C. Wagner ofreció hace poco una modificación de la definición 1, que en esencia

es la siguiente: un metal es pasivo si, al incrementar el potencial de electrodo
hacia valores mas nobles, la velocidad de disolución anódica en un medio dado,
bajo condiciones de estado estable, pasa a ser menor que la velocidad
correspondiente a algún otro potencial menos noble.
O de otra manera, un metal es pasivo si, al incrementar la concentración de un

agente oxidante en una solución adyacente o fase gaseosa, la velocidad de
oxidación, en ausencia de corriente externa, es menor que la velocidad a alguna
concentración más baja del agente oxidante. Estas definiciones son equivalentes
en las circunstancias en que es aplicable la teoría electroquímica de la corrosión.
Así el plomo sumergido en ácido sulfúrico, o el magnesio en agua, o el hierro en

un líquido de decapado con inhibidor, se denominan pasivos por la definición 2,
basándose en las bajas velocidades de corrosión a pesar de sus pronunciadas
tendencias a la corrosión, pero no son pasivos según la definición 1.
Los potenciales de corrosión de estos metales son relativamente activos y la

polarización no es muy acusada cuando hacen de ánodo de una pila.
Por otra parte, podemos incluir bajo la definición 1, como ejemplo, los metales
cromo, níquel, molibdeno, titanio, circonio, los aceros inoxidables, las aleaciones
70% Ni - 30% Cu (Monel) y otros varios metales y aleaciones, todas las cuales se
pasivan naturalmente en el aire.
También están incluidos metales que se pasivan en soluciones pasivadoras, como

el hierro en cromatos disueltos. Los metales y aleaciones de esta clase
manifiestan una marcada tendencia a polarizarse anódicamente. La polarización
anódica pronunciada reduce las velocidades de reacción observadas, tanto así que
los metales comprendidos en la definición 1 cumplen también, por lo general, la
definición 2 basada en las bajas velocidades de corrosión. Los potenciales de
corrosión de los metales pasivos de la definición 1 tienden a acercarse a los
Noviembre de 2.013
potenciales catódicos de circuito abierto (por ejemplo, electrodo de 0 2 y por ello

como componentes de pilas galvánicas manifiestan potenciales próximos a
aquellos de los metales nobles.
CARACTERISTICAS DE LA PASIVACIÓN, EL POTENCIAL DE FLADE.
Imagínese que se hace al hierro ánodo en H2SO42 1N, dispuesto de forma tal que
a medida que el potencial se incrementa gradualmente, la corriente de polarización
correspondiente alcanza cualquier valor que se requiera para mantener el potencial
predominante.
Curvas potenciostáticas de polarización anódica para hierro en SO4H2 1N.
Esto se puede realizar por medio de un aparato llamado potenciostato que

ajusta automáticamente la corriente al potencial en muchos casos por medio de un
circuito electrónico apropiado.
La curva de polarización que ha sido obtenida, que se incluye en la figura, se

denomina curva de polarización potencioestática. Por contraste con una curva
galvanoestática, en la cual la corriente se mantiene constante y el potencial se
deja variar a discreción. La curva de polarización potencioestática suministra más
información que la curva galvanoestática en el aspecto de que corresponde más
próximamente al comportamiento real de los metales pasivos en las pilas
galvánicas.
Con referencia a la figura, el hierro es activo a densidades de corriente pequeñas y

se corroe anódicamente como Fe++ de acuerdo con la ley de Faraday. A medida
Noviembre de 2.013
que aumenta la corriente, se forma una película aislante sobre la superficie del
electrodo, compuesta probablemente por FeSO4.
Curva galvanoestática de polarización anódica para hierro en SO4H2 1N
A una densidad de corriente crítica, i(crítica) de unos 200 mA / cm2 (mayor cuando
se agita el medio o se rebaja su pH), la corriente cae bruscamente a un valor de
magnitud inferior llamado densidad de corriente de pasivación (i (pasiva)). El valor
de estado estable de i (pasiva) es aproximado a 7 microA / cm2. En este punto, se
disuelve la gruesa película aislante, que es reemplazada por una película mucho
más delgada y el hierro se hace pasivo.
Durante la posterior variación del potencial, la densidad de corriente se estaciona

en el bajo valor mencionado y el producto de corrosión es ahora Fe+3.
A unos 1,2 V se alcanza el potencial de equilibrio del electrodo de oxígeno, pero no

hay desprendimiento de oxígeno apreciable hasta que el potencial excede el valor
de equilibrio en varias décimas de voltio (sobre tensión de oxígeno).
La verdadera densidad de corriente crítica para conseguir la pasivación del hierro

en ausencia de una capa de producto de reacción aislante se estima en alrededor
de 10 a 20 A/cm2 tal como se ha comprobado por medidas por impulsos de
corriente de breve duración.
Cuando se interrumpe la corriente anódica, la pasividad decrece después de cierto

tiempo según se muestra en la figura. Al principio el potencial varía con rapidez a
un valor todavía noble en la escala de hidrógeno, después varía lentamente
durante un tiempo que puede oscilar desde segundos a varios minutos. Por fin
decrece con rapidez al potencial activo normal del hierro.
El potencial noble al que se llega justamente antes del rápido descenso al valor
activo, según halló Flade es más noble cuanto más ácida es la solución en la cual
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decrece la pasividad. Este potencial característico øf se denominó más tarde

potencial de Flade, y Franck descubrió que era una función lineal del pH. Las
medidas hechas por el último, combinadas con datos posteriores obtenidos por
otros, proporcionan la relación a 25ºC:
Øf(voltios, escala H2) = + 0,63 – 0,059 pH
Ef = - 0,63 + 0,059 pH
Este potencial reproductible de Flade y su dependencia del valor pH 0,059 es

característica de la película pasiva del hierro.
Para las películas pasivas sobre Cr, aleaciones Cr-Fe3 y para el Ni, para los cuales
los potenciales normales Flade (pH = 0) son menos nobles que para el hierro, se
encuentra una relación similar potencial –pH, de acuerdo a con su pasividad mas
estable.
La estabilidad de la pasividad se relaciona con el potencial Flade, suponiendo que

durante la pasivación anódica se realice la siguiente reacción esquemática:
M + H2O → O · M + 2H + 2e-
Declinación de la pasividad del hierro en SO4H2 1N, mostrando el potencial Flade øf
Para la cual el potencial de oxidación es Ef y O · M se refiere al oxígeno en la

película pasiva sobre el metal M, cualquiera que sea la composición y estructura de
la película pasiva. La cantidad de oxígeno que se supone se combina con M no
influye en las consideraciones presentes.
De ello resulta que:
Ef = Eºf – 0,059 log (H+)2 = Eºf + 0,059 pH

Noviembre de 2.013
El valor negativo de Eºf para el Fe (-0,63 V) indica considerable tendencia de la

película pasiva a decaer, mientras que el valor positivo observado para el Cromo,
Eºf = 0,2 V, indica condiciones mas favorables para la formación de la película
pasiva y de aquí mayor estabilidad de la pasividad. El correspondiente valor Eºf
para el Ni es -0,2 V. Para las aleaciones Cr-Fe los valores varían desde -0,63 V
para Fe puro a valores positivos crecientes a medida que aumenta la aleación con
Cr, variando con más rapidez en la zona de 10 a 15% de Cr y alcanzando
alrededor de 0,1 V para 25% Cr.
El potencial P de la figura, en el cual se inicia la pasivación del Fe (potencial de

pasivación) se aproxima al potencial Flade, pero no es el mismo debido a la caída
de IR a través de la capa aislante formada al principio y porque el pH del
electrolito en la base de los poros de esta capa difiere del que tiene el resto de la
solución (polarización por concentración). Estos efectos no se manifiestan cuando
decae la pasividad.
COMPORTAMIENTO DE LOS PASIVADORES.
Se obtiene el mismo potencial Flade tanto si el hierro se pasiva por acción del
HNO3 concentrado como cuando se polariza anódicamente en ácido sulfúrico, lo
que indica que la película pasiva es la misma en ambos casos. De hecho, cuando
se pasiva el hierro por inmersión en soluciones de cromatos, nitritos, molibdatos,
tungstatos o ferratos (llamados pasivadores) los correspondientes potenciales
Flade son también muy parecidos a los valores obtenidos por otros métodos. De
aquí se puede llegar a la conclusión de que la película pasiva formada sobre el
hierro es en esencia la misma, independientemente del proceso de pasivación. La
cantidad de sustancia de la película pasiva determinada por medidas coulométricas
y de otro tipo, es en todos los casos alrededor 0,01 C/cm2, y también parece ser
que la pasivación tiene lugar por un mecanismo electrolítico. Por ejemplo, los
pasivadores se reducen en las áreas catódicas a una densidad de corriente
equivalente a la densidad de corriente verdadera de las áreas anódicas igualando o
excediendo i(crítica) (10-20/A/cm2) para la pasivación del hierro. El pasivador se
reduce sobre una gran área catódica de la superficie del metal en una extensión no
menor de la que es necesaria para formar una película pasiva equivalente
químicamente en las pequeñas áreas anódicas residuales.
A su vez, las pequeñas áreas pasivas adsorben pasivador haciendo de este modo
nobles a las áreas contiguas pasivas o no pasivas, extendiendo así la pasividad.
Cuando la película pasiva es completa actúa como cátodo en su totalidad y la
reducción subsiguiente del pasivador prosigue a una velocidad mucho mas baja,
Noviembre de 2.013
equivalente a la velocidad de rotura de la película pasiva continúa. Puesto que la

rotura es acelerada por la presencia de cloruros y por las temperaturas elevadas el
consumo de pasivador se incrementa de manera equivalente.
Los pasivadores, como grupo, son agentes oxidantes inorgánicos que
tienen la propiedad característica de reaccionar lentamente solo cuando están en
contacto directo con hierro, pero que se reduce con más rapidez por las corrientes
catódicas. Por esta razón pueden ser primero adsorbidos por la superficie del
metal, añadiendo cada punto de adsorción al área catódica.
Cuanto más elevada es la concentración del pasivador, mayor es la rapidez de la

adsorción y más pequeñas se hacen las áreas anódicas residuales; resulta pues
obvio que esta situación favorece el aumento de polarización anódica y al fin la
pasivación.
En apariencia se requiere de ½ a 2h para la formación de la película pasiva cuando

el hierro está sumergido en K2CrO4 al 0,1%.
El tiempo más corto corresponde a la solución aireada y el más largo a la solución

desaireada.
PROTECCION ANODICA Y TRANSPASIVIDAD.
La naturaleza electroquímica del proceso de pasivación explica porque la

polarización anódica utilizando corriente aplicada o incrementando el área catódica
o la velocidad de la reacción catódica (que incrementa la polarización de las
restantes áreas anódicas), favorece la formación y retención de la pasividad.
Los aceros de elevado contenido de carbono, por ejemplo, que contienen áreas de
cementita (CFe3) que actúan como cátodos, se pasivan con mayor rapidez en
HNO3 concentrado que el hierro puro.
Por esta razón las mezclas nitradoras de ácido sulfúrico y nítrico se almacenan y
transportan mejor en bidones de acero que contiene la mayor cantidad de carbono
compatible con las propiedades mecánicas requeridas.
De manera similar, los aceros inoxidables que pueden perder la pasividad en ácido
sulfúrico diluido, retienen su resistencia a la corrosión si se alean con pequeñas
cantidades de constituyentes mas nobles de baja sobretensión de hidrógeno, o de
baja sobretensión para la reducción catódica del O2 disuelto, por ejemplo, Pd, Pt o
Cu.
Noviembre de 2.013
En las siguientes figuras se muestran el diagrama de polarización correspondiente

a aumento de pasividad debida a cátodos de baja sobretensión y la
correspondiente resistencia a la corrosión mejorada en ácido sulfúrico.
Diagrama de polarización de un metal que es activo o pasivo, según la sobretensión de las áreas catódicas
(velocidades de reacción catódica distintas).
Debido que Ti a diferencia del acero 18-8 posee una densidad de corriente crítica
de pasividad baja en soluciones de cloruros así como en sulfatos, es posible
conseguir su pasivación en ClH al 10% en ebullición aleando el metal con 0,1% de
Pd o Pt2. Por otra parte, el metal puro se corroe en el mismo ácido a velocidades
muy elevadas.
Empleando el mismo principio fundamental, se puede mejorar mucho la resistencia

a la corrosión de muchos metales y aleaciones, por ejemplo, las aleaciones Cr-Fe
en SO4H2, por medio de una corriente anódica impresa, inicialmente igual o
mayor que la corriente crítica de pasividad. El potencial del metal se desplaza
dentro de la zona pasiva y la densidad de corriente final y velocidad de corrosión
asociada corresponden al bajo valor i (pasivo).
Este proceso se denomina protección anódica, debido a que la corriente fluye

en dirección opuesta a aquella que se utiliza en la protección catódica.
Sin embargo, mientras que la protección catódica se puede aplicar a los metales
pasivos y no pasivos, la protección anódica sólo es aplicable a los que puedan
pasivarse cuando se polarizan anódicamente.
Si las curvas de polarización catódica de la figura cortan la curva anódica en un

potencial aún más noble, la velocidad de corrosión, por ejemplo, del acero
Noviembre de 2.013
inoxidable, aumenta mucho sobre el valor de la velocidad de corrosión a

potenciales menos nobles comprendidos dentro de la zona pasiva, y los productos
de corrosión son Cr2O7 — y Fe+3.
Esta situación se denomina transpasividad y ocurre no sólo con los aceros

inoxidables, sino también con el Cr, para el cual el potencial de la reacción:
2Cr + 7H2O → Cr2O7 -- + 14H+ + 12e-

Eº = - 0,30 V
es menos noble que el de la reacción para el desprendimiento de oxígeno:
2H2O → O2 + 4H+ + 4e-

Eº = - 1,23 V
Para el hierro en H2SO4, no hay corrosión apreciable en la zona transpasiva (la

reacción primaria es el desprendimiento de O2), pero si se manifiesta una corrosión
acrecentada en soluciones alcalinas con formación de ferratos, FeO4.
La transpasividad es responsable de la velocidad de corrosión incrementada con el

tiempo de los aceros inoxidables 18-8 en ácido nítrico concentrado en ebullición,
en la cual se acumulan los productos de corrosión, en particular Cr 2O7, que
desplazan el potencial de corrosión a la zona transpasiva.
Velocidades de corrosión en ácido sulfúrico del acero inoxidable 18-8 aleado con Cu o con Pd.
Ensayo de 360 h, 20 ºC (Tomashov)
TEORIAS DE LA PASIVIDAD.
Con respecto a la naturaleza de la película pasiva se manifiestan por lo común dos

puntos de vista.
Noviembre de 2.013
El primero mantiene que la película pasiva (definición 1 ó 2), es siempre una

barrera de difusión formada por una capa de productos de reacción, por ejemplo,
un óxido metálico u otro compuesto que separa al metal de su medio y reduce la
velocidad de corrosión.
A esta teoría también se la asigna algunas veces la denominación de “teoría de la
película de óxido”.
El segundo mantiene que los metales pasivos según la definición 1 están

cubiertos por una película quimisorbida, por ejemplo, de O2 o iones pasivantes.
Esta capa desplaza las moléculas de H2O absorbidas y reduce la velocidad de

disolución anódica que implica la hidratación de los iones del metal.
O expresado de otra manera, la especie adsorbida disminuye la densidad de

corriente intercambio (incrementa la sobretensión anódica) correspondiente a la
reacción M ↔ M + e-.
Aún menos de una monocapa sobre la superficie puede tener efecto pasivamente;
de aquí se deduce que la película no puede actuar en primer lugar como una capa
barrera de difusión.
Este segundo punto de vista es llamado “teoría de la pasivación por adsorción”.
No hay duda bajo cada uno de los puntos de vista de que una película que actúa
como barrera de difusión es responsable de la pasividad de los metales que son
pasivos sólo por la definición 2.
La película visible de PbSO4 formada sobre el Pb sumergido en H2SO4, o una

película de floruro de hierro depositada sobre acero sumergido en HF acuoso, son
ejemplos de películas protectoras que aíslan el metal de su medio agresivo en el
que se encuentran.
Pero para los metales comprendidos en la definición 1, basada en la polarización

anódica fuerte, son por lo general invisibles y, aún en los aceros inoxidables o en
el cromo, por ejemplo, demasiado delgadas para ser detectadas por difracción
electrónica.
Las aleaciones y metales de esta clase han sido el origen de un extenso debate y
discusión sobre el mecanismo de la pasividad durante los últimos 125 años, tiempo
durante el cual se ha determinado su importancia y aplicabilidad.
Noviembre de 2.013
El principal soporte del punto de vista de que la película producto de reacción es

siempre el origen de la pasividad, procede del aislamiento de delgadas películas de
oxido obtenidas del hierro pasivo, conseguidas, por ejemplo, por inmersión del
metal en soluciones acuosas de ioduro potásico-iodo o soluciones alcohol metílico-
iodo y haciendo que la película desprendida flote sobre la superficie de la solución,
para su examen y análisis.
POLARIZACION Y VELOCIDADES DE CORROSION
Las partes interiores han tratado de los equilibrios entre los metales y sus medios,
proporcionándonos la base del concepto tendencia a la corrosión.
Sin embargo, en la práctica, son las velocidades de corrosión lo que constituye

nuestra principal consideración. Algunos metales cuya tendencia a reaccionar es
acusada, por ejemplo el aluminio y el manganeso, reaccionan no obstante con tal
lentitud que, por lo general, satisfacen los requisitos de un metal estructural y en
realidad pueden ser más resistentes en algunos medios que otros metales que
poseen menor tendencia a reaccionar.
Esto no debe conducir a la conclusión de que las consideraciones sobre el

equilibrio son desatinadas o carecen de valor para el estudio de la corrosión. Por el
contrario, el acceso fundamental a los estados de no-equilibrio y al cálculo de las
velocidades de corrosión comienza con la consideración primaria de que el
equilibrio ha sido alterado. Por lo tanto, en valorar los diversos factores que
entran en la velocidad a la cual el sistema tiende hacia el equilibrio (esto es, se
corroe).
Un electrodo deja de estar en equilibrio cuando una corriente neta fluye a o desde
su superficie.
El potencial (medido) de tal electrodo se altera enana extensión que depende de la

magnitud de la corriente externa y de su dirección.
La dirección del cambio de potencial es siempre tal que se opone a la alteración

desequilibrio y, por lo tanto, se opone al flujo de corriente, tanto si la corriente se
aplica desde una fuente exterior o si es de origen galvánico.
Por ejemplo, cuando en una pila galvánica fluye corriente, el potencial del ánodo
se hace siempre más catódico y el del cátodo siempre más anódico y así la
diferencia de potencial disminuye. La magnitud de la variación de potencial
causado por la corriente neta aplicada o extraída de un electrodo, medida en
voltios, se denomina polarización.
Noviembre de 2.013
LA PILA POLARIZADA.
Consideremos una pila formada por cinc e una solución de ZnSO 4 y cobre en una
solución de CuSO4 (pila Daniell), cuyos electrodos están conectados a una
resistencia variable R, voltímetro V y amperímetro A (figura 14). La diferencia de
potencial (fem) de los electrodos de Cu y de Zn de la pila, sin paso de corriente
(en circuito abierto), es alrededor de 1 V.
Si se permite que fluya una pequeña corriente a través de la resistencia externa la
diferencia de potencial cae por debajo de 1 V debido a que ambos electrodos se
polarizan. El voltaje continúa descendiendo a medida que se incrementa la
corriente. En corto circuito completo fluye el máximo de corriente y la diferencia
de potencial entre los electrodos de Cu y Zn llega a ser muy próxima a cero.
El efecto del flujo de corriente neta sobre el

voltaje de la pila Daniell se puede representar
relacionando en un gráfico los potenciales, ø,
de los electrodos de Cu y Zn por separado,
con la corriente total I. Los denominados
potenciales de circuito abierto (sin paso
de corriente a través de la pila) están dados
por øZn y øCu. El electrodo de cinc se
polariza siguiendo la línea abc y el electrodo
de cobre según def.
Para un valor de intensidad que atraviese el amperímetro igual a I1, la polarización

del Zn en voltios viene dada por la diferencia entre el potencial real del Zn en el
punto b y el valor en circuito abierto a, o øZn. De la misma manera, la
polarización del Cu está dada por la diferencia de potencial e-d.
El voltaje de la pila b-e es igual a la intensidad I1 multiplicada por la resistencia

total, esto es, de la suma de la resistencia metálica externa R m y de la resistencia
electrolítica interna Re en serie, o I1 ( Re + Rm ). Al cerrar el circuito, la intensidad
alcanza el valor máximo, I(máx). Entonces Rm se puede despreciar y la diferencia de
potencial de ambos electrodos decrece a un mínimo, igual a I (máx) Re. La
intensidad máxima es equivalente a:
65,38 I (máx)
2 F
gramos de cinc por segundo, donde I(máx) se da en amperios, F es igual a 96.500

C/equiv., y 65,38/2 es el peso equivalente del Zn.
Noviembre de 2.013
La reacción catódica corresponde a idénticos equivalentes químicos de Cu

depositados por segundo sobre el cátodo. La velocidad de corrosión del Zn puede
exceder la velocidad de corrosión equivalente indicada I (máx) sólo si se introducen
algunos medios para reducir la polarización del Zn o del Cu o de ambos, de este
modo se reduce la inclinación de abc o def, lo que conduce a que los extremos de
estas líneas que tienden a unirse alcancen el punto más próximo a la intersección
en mayor valor de I.
De manera similar, cualquier factor que tienda a incrementar la polarización,

decrece el paso de corriente por la pila y disminuye la velocidad de corrosión del
Zn. Es obvio que las curvas de polarización en la realidad nunca pueden llegar a
juntarse, aunque sí pueden aproximarse mucho si los ánodos y cátodos están muy
próximos y en un medio de conductividad regular a buena. Siempre se producirá
una diferencia de potencial finita acompañada por un flujo de corriente apreciable.
Las pilas electrolíticas responsables de la corrosión de los metales son análogas a

la pila anterior en corto circuito.
El potencial de un metal que está corroyéndose, hallado por medida, es el

potencial intermedio de ánodos y cátodos polarizados, conocido como potencial
de corrosión ø (corros). El valor I (max) se conoce como corriente de corrosión, I
(corros,). Según la ley de Faraday, la velocidad de corrosión de las áreas anódicas de
una superficie metálica es proporcional a I (corros.) y de aquí que la velocidad de
corrosión por unidad de área se pueda expresar en todos los casos como densidad
de corriente.
Es el caso del Zn, una velocidad de corrosión de 1 mdd equivale a 3,42 x 10-7
A/cm2. Para el Fe que se corroe para formar Fe++ el valor que le corresponde es
4,0 x 10-7 A/cm2.
Con referencia a la figura anterior, es obvio que podamos calcular la velocidad de

corrosión de un metal si disponemos de datos sobre el potencial de corrosión, del
comportamiento de polarización y del potencial en circuito abierto de cualquiera de
los electrodos ánodo o cátodo.
Noviembre de 2.013
En general, también debería conocerse la relación del área relativa ánodo-cátodo

del metal que se corroe, ya que los datos de polarización se obtienen, por lo
general, bajo condiciones por las que la superficie del electrodo es toda ánodo o
toda cátodo.
El éxito de tales cálculos comparados con los valores de corrosión prácticos es uno
de los pilares más fuertes de la teoría electroquímica de la corrosión.
CALCULO DE LA CAIDA DE IR EN UN ELECTROLITO:
La resistencia de una solución electrolito de l cm de longitud y A cm2 de sección es

igual a l/xA, donde x es la conductividad específica. De aquí que la caída de IR en
voltios sea igual a il/x, donde i es la densidad de corriente.
Para el agua de mar x = 0,05 Ohmios -1 cm-1; por lo tanto, una densidad de
corriente de 1 X 10-5 A/cm2 (que representa la magnitud de densidad de corriente
que podría aplicarse para la protección catódica del acero) introduce una
corrección por caída de IR, para una separación de 1 cm de la sonda al cátodo,
igual a (1 X 10-5 V) / 0,05 = 0,2 mV. Este valor es despreciable a efectos de
establecer la mínima densidad de corriente crítica para una protección catódica
adecuada. En algunas aguas blandas, en las que % puede ser 10-5 Ohmios-1 cm-1,
la caída de IR es igual a 1 V/cm.
CAUSAS DE LA POLARIZACION:
Las causas de la polarización del electrodo se dividen en tres categorías diferentes:

polarización por concentración, polarizacion por activación y caída de IR.
1. Polarización por concentración: Por ejemplo, si se coloca cobre como

cátodo en una solución diluida de CuSO 4, cuya actividad del ión cúprico se
represente por (Cu++), tenemos que el potencial de oxidación E1, en ausencia de
corriente externa, está dado por la ecuación de Nerst:
E1 = - 0,337 – 0,0592 log (Cu++)

2
Cuando fluye corriente, se deposita cobre sobre el electrodo, por lo que la

concentración de iones de cobre en la superficie del electrodo disminuye a una
actividad (Cu++)s. Ahora el potencial de oxidación, E2, del electrodo se convierte
en:
Noviembre de 2.013
E2 = - 0,337 – 0,0592 log (Cu++)

2
Puesto que (Cu++)s, es menor que (Cu++), el potencial del cátodo polarizado es
menos noble o más activo que en ausencia de corriente externa. La diferencia de
potencial E2 – E1, se conoce como polarización por concentración y es igual a:
E2 – E1 = 0,0592 log (Cu++)

2 (Cu++)s
Cuanto mayor es la intensidad de la corriente, más pequeña es la concentración
del ión cobre en la superficie del electrodo, o más pequeña es (Cu++)s; por lo tanto
mayor es la polarización correspondiente. Cuando el valor de (Cu++)s en la
superficie del electrodo se acerca a cero, la polarización por concentración infinita
está próxima y la correspondiente densidad de corriente que produce este límite
más bajo del valor de (Cu++)s se denomina densidad de corriente límite.
Es obvio que, en la práctica la polarización nunca alcanza valor infinito; en lugar de

esto se establece otra reacción del electrodo a un potencial algo más alto que el
correspondiente a la primera reacción.
Por ejemplo, en el caso de la deposición del cobre, el potencial se desplaza hasta

el valor necesario para el desprendimiento de hidrógeno según: 2H+ = H2 – 2e-,
liberándose hidrógeno gaseoso junto con la simultánea deposición de cobre.
Polarización de concentración en un cátodo en función de la densidad de corriente aplicada.
Si iL es la densidad de corriente límite de un proceso catódico e i la densidad de

corriente aplicada, se puede demostrar que:
E2 – E1 = RT ln __iL ___
nF i L- i
Noviembre de 2.013
A medida que i se aproxima a i L, E2 – E1 se aproxima a infinito. Esto se

demuestra en la gráfica de la figura anterior construida registrando los valores E2 –
E1 contra i. La densidad de corriente límite (A/cm2) se puede valorar por la
siguiente expresión:
I L = DnF c X 10 -3
dt
donde D es la constante de difusión del ión que se reduce, n y F tiene su
significado habitual, d es el espesor de la capa estacionaria del electrolito próxima
a la superficie del electrodo (aproximada a 0,05 cm en solución no agitada), t es el
número de transferencia de todos los iones de la solución excepto el ión que está
siendo reducido (igual a la unidad si están presentes otros muchos iones), y c es la
concentración moles/litro del ión que se difunde.
Puesto que D para todos los iones (excepto H+ y OH-), en solución diluida a 25ºC,
tiene un valor medio aproximado a 1 X 10-5 cm2/s, la densidad de corriente límite
se obtendrá, aproximadamente, por:
i L = 0,02 nc
Para H+ y OH-, D es igual a 9,3 X 10-5 y 5,2 X 10-5 cm2/S, respectivamente

(dilución infinita), por esto que los valores correspondientes de iL son más altos.
Si el electrodo de cobre se polariza anódicamente, la concentración del ión cobre

en la proximidad de la superficie del electrodo es mayor que en el seno de la
solución. Entonces la relación (Cu++) / (Cu++) s pasa a ser menor que la unidad y
E2 – E1 es negativo.
En otras palabras, la polarización por concentración en el ánodo polariza al

electrodo en dirección catódica o noble, opuesta a la dirección del cambio de
potencial cuando el electrodo se polariza como cátodo.
En el caso de un ánodo de cobre el valor límite superior de la polarización por

concentración corresponde a la formación de sales de cobre saturadas en la
superficie del electrodo. Este valor límite no es tan grande como para la
polarización catódica donde la actividad de Cu++ se aproxima a cero.
2. Polarización por activación. Es la polarización, también denominada

química, causada por una reacción lenta del electrodo. Dicho de otra manera, la
reacción del electrodo necesita para su realización una energía de activación. el
ejemplo más importante es el de la reducción del ión hidrógeno en un cátodo,
Noviembre de 2.013
H+ = ½ H2 – e-
fenómeno de polarización conocido como sobretensión de hidrógeno. Por

ejemplo, se supone que en un electrodo de platino tiene lugar, en sucesión, las
siguientes reacciones:
H+ = H(ads.) – e-
donde H(ads.) representa los átomos de hidrógeno adsorbidos por la superficie del
metal. Esta reacción que tiene lugar a velocidad relativa rápida, va seguida de una
combinación de los átomos de hidrógeno adsorbidos para formar moléculas de
hidrógeno y burbujas de hidrógeno gaseoso.
2H (ADS.) = H2
Esta reacción es relativamente lenta y su velocidad determina el valor de la

sobretensión del hidrógeno en el platino. El desarrollo lento que regula la
descarga de H+ no es siempre el mismo, sino que varía según el metal, la densidad
de corriente y el medio. También tiene lugar una pronunciada polarización por
activación descarga de OH- en ánodo, acompañada de desprendimiento de
oxígeno.
2OH- = ½ O2 + H2O + 2e-
Esta polarización reconoce como sobretensión del oxígeno. También puede

haber sobretensión en la descarga de Cl- o Br-, pero sus valores para una
determinada densidad de corriente son mucho más pequeños que para el
desprendimiento de O2 o H2.
La polarización por activación es también característica de la deposición o la

disolución de iones metálicos. El valor puede ser pequeño para los metales de no
transición tales como Ag, Cu o Zn, pero es mayor para los metales de transición,
por ejemplo, Co, Fe, Ni, Cr, etc.
El anión asociado con el ión metálico influencia los valores de sobretensión

metálica más que en el caso de sobretensión por H 2. No conoce con exactitud la
etapa que regula la reacción, pero en algunos casos es probablemente la pequeña
velocidad de hidratación del ión metálico cuando deja la red metálica o la
deshidratación del ión hidratado cuando entra en la red.
Noviembre de 2.013
La polarización por activación, n, de cualquier clase aumenta con la densidad de

corriente i, de acuerdo con ecuación de Tafel.
n = b log _i_
io
donde b e io son constantes para un metal y un medio dados, y ambas dependen

de la temperatura. La corriente de intercambio, io, representa la densidad de
corriente equivalente a las reacciones iguales directa e inversa que tienen lugar en
el electrodo en equilibrio. Cuanto mayor es el valor de io y más pequeño el valor
de b, más pequeña es la sobretensión correspondiente.
En la siguiente figura se muestra una gráfica típica de polarización por activación o
sobretensión por descarga de H+. por ejemplo, en el potencial de equilibrio para el
electrodo de H2 (-0,059 pH), la sobretensión es cero. Para una densidad de
corriente aplicada i1, la sobretensión está dada por n o sea, por la diferencia entre
el potencial de equilibrio y el determinado.
3. Caída de IR. Las medidas de polarización incluyen el concepto

denominado caída de potencial ohmico, que se produce a través de la porción del
electrolito que rodea al electrodo o de la película superficial del producto de la
reacción con el metal formado sobre la superficie, o por ambas causas.
Esta contribución a la polarización es igual iR, donde i es la densidad de corriente y

R igual a l/x representa el valor en ohmios del trayecto de la resistencia de 1 cm
de longitud, y conductividad específica x. El producto iR decae simultáneamente
con al desconexión de la corriente, mientras que la polarización por concentración
y la polarización por activación decaen, por lo general, a velocidades mensurables.
Con se ha mencionado anteriormente, los valores de polarización obtenidos por el
método indirecto no incluyen la contribución iR.
Noviembre de 2.013
NOTA: Es importante advertir que la polarización por concentración decrece con la

agitación, mientras que la polarización por activación y la caída de iR no son
afectados de manera significativa.
SOBRETENSION DE HIDROGENO:
El tipo principal de polarización que controla las velocidades de corrosión de

muchos metales en agua desaireada o en ácidos no oxidantes es la sobretensión
de hidrógeno en las áreas catódicas del metal. De acuerdo con la definición de la
polarización antes estudiada, la sobretensión de hidrógeno es la diferencia de
potencial entre un cátodo en el cual se está desprendiendo hidrógeno, ø(determinado),
y un electrodo de hidrógeno en equilibrio en la misma solución, o sobretensión de
H2 = ø(determinado) – 0,059 pH.
Por lo tanto, la sobretensión de hidrógeno se mide precisamente como la

polarización. Idealmente, la sobretensión de hidrógeno incluye sólo el tipo de
polarización por activación correspondiente a la reacción: 2H+ = H2 – 2e-, pero en
los valores de algunos informes se incluye a menudo la caída iR y algunas veces,
además, la polarización por concentración. Los valores de la sobretensión de
hidrógeno para un metal dado decrecen con:
1. Incremento de temperatura: (io aumenta). En los metales que se

corroen por desprendimiento de hidrógeno, éste es un factor responsable del
incremento de corrosión cuando se eleva la temperatura.
2. Rugosidad de la superficie: una superficie limpiada con chorro de arena

tiene una sobretensión de hidrógeno menor que una superficie pulida. La mayor
área y la actividad catalítica mejorada de una superficie rugosa son responsables
del efecto observado.
3. Disminución de la densidad de corriente: La ecuación de Tafel: n

(sobretensión) = B log i / io se cumple dentro de la región de densidad de
corriente aplicada i por debajo de la densidad de corriente límite para la
polarización por concentración y por encima de la densidad de corriente de
intercambio io. Ya se ha mencionado la interpretación de la densidad de corriente
de intercambio.
El término B es igual a RT/alfa F, donde alfa es una constante y los otros términos
tiene su significado usual. El término alfa tiene un valor aproximado a 2 para el Pt
y el Pd y entre 0,4 a 0,6 para el Fe, Ni, Cu, Hg y varios otros metales. Aunque los
valores de la sobretensión de hidrógeno difieren, por lo general, de un medio ácido
Noviembre de 2.013
a un medio alcalino, dentro de cualquiera de los dos campos no son muy sensibles
al pH.
Stern mostró que para un metal que se corroe
n = B log i + ir + i (corros.)
io
donde ir es la corriente inversa para la reacción H2 = 2H+ + 2e- que varía con el
potencial y que en equilibrio es igual a io. Esta ecuación explica la pequeña
inclinación observada de
dn__
d log i
para valores pequeños de densidad corriente impresa i, la inclinación aumenta a

medida que i se aproxima a i (corros.) + ir y alcanza la inclinación real de Tafel B en i
>> ir + i (corros.). Similarmente, la sobretensión para un metal que no se corroe se
representa mejor por una ecuación de Tafel modificada, igual a
B log i + i _
io
Que es válida desde cero a valores finitos de i.
La etapa o fase lenta del proceso de descarga de los iones hidrógeno sobre Pt o
Pd, como se ha descrito antes, parece ser debida a la recombinación de los átomos
de hidrógeno adsorbidos.
Esta suposición, partiendo del concepto cinético, es compatible con el valor

observado de alfa = 2.
Para el hierro, el valor de a es alrededor de 0,5 y, en consecuencia, B = 0,1.

Como razón de estos valores se ha propuesto que la fase lenta en la reacción de
desprendimiento de hidrógeno sobre el hierro es probablemente:
H+ + H(ads.) = H2 - e-
La misma fase lenta puede aplicarse a varios metales que tiene valores
intermedios de sobretensión de hidrógeno, por ejemplo, Fe, Ni, Cu, etc.
Para los metales de elevada sobretensión de hidrógeno, por ejemplo, Hg o Pb, la

fase lenta es en apariencia la descarga lenta del ión hidrógeno hidratado.
Noviembre de 2.013
H+ = H(ads.) – e-
La antedicha fase de descarga lenta es también para muchos metales, a

densidades de corrientes elevadas, la reacción reguladora. O, de otro modo,
puede serlo la reducción de H2O de acuerdo con:
H2O = OH- + ½ H2 – e-
La reducción de agua como reacción reguladora se aplica por lo general a metales

en soluciones alcalinas, a densidades de corriente altas o bajas.
La rapidez con que el H(ads.) se combina para formar H 2, bien sea por
combinación consigo mismo o con H+, está afectada por las propiedades catalíticas
de la superficie del electrodo. Un buen catalizador, por ejemplo, Pt o Fe, conduce
a un valor bajo de sobretensión de hidrógeno, mientras que un catalizador malo,
por ejemplo, Hg o Pb, es causa de una sobretensión de valor elevado. Si se
adiciona al electrolito un veneno catalítico tal como H 2S y ciertos compuestos de
arsénico o de fósforo, éstos retardan la velocidad de formación de H 2 molecular e
incrementan la acumulación de átomos de hidrógeno adsorbido por la superficie
del electrodo.
El aumento de la concentración de hidrógeno en la superficie favorece la entrada

de los átomos de hidrógeno en la red del metal, lo que produce fragilidad por
hidrógeno (pérdida de ductilidad) y, además, en algunas aleaciones ferrosas
puede inducir grandes tensiones internas suficientes para causar un agrietamiento
espontáneo (agrietamiento por hidrógeno).
Los venenos que anulan a los catalizadores aumentan la adsorción de hidrógeno

tanto si el metal está polarizado por corriente externa aplicada o por una reacción
de corrosión acompañada por un desprendimiento de hidrógeno.
Por esta razón, algunas aguas salobres de los pozos de petróleo que contienen
H2S, son difíciles de manejar en aceros de baja aleación, que estén sometidos a las
elevadas tensiones. Una ligera corrosión general produce hidrógeno, del que una
parte penetra cuando está sometido a tensiones para causar agrietamiento por
hidrógeno.
En ausencia de H2S se produce corrosión general pero sin agrietamiento por

hidrógeno. Los aceros de alta resistencia mecánica debido a su ductilidad limitada
son mas susceptibles a agrietamiento por hidrógeno que los aceros de baja
Noviembre de 2.013
resistencia, pero el hidrógeno entra en la red cristalina en ambos casos y en los

aceros de baja resistencia mecánica tiende a ampollarlos.
En la tabla siguiente se dan los valores de B, io y de n a 1 mA/cm2 para la descarga

de H+. Adviértase que los valores de sobretensión de hidrógeno varían
ampliamente con el metal. Estos valores también cambian con el electrolito, pero
por comparación el efecto no es grande.
Noviembre de 2.013
Noviembre de 2.013
INFLUENCIA DE LA POLARIZACIÓN EN LA VELOCIDAD DE CORROSION.
La resistencia del electrolito y la polarización de los electrodos limitan de corriente

producida por una pila galvánica. En las pilas de acción local formadas en la
superficie de un metal, los electrodos están tan próximos uno de otro, que en
consecuencia la resistencia de electrolito es, por lo general, un factor secundario
en comparación con el factor más importante de la polarización. Cuando la
polarización tiene lugar principalmente en los ánodos, se dice que la reacción de
corrosión está controlada anódicamente.
En la figuras siguientes, se muestran curvas típicas de polarización adviértase que

el potencial de corrosión es próximo al potencial en circuito abierto del cátodo. Un
ejemplo práctico lo tenemos en el comportamiento del plomo impuro sumergido en
ácido sulfúrico, donde las áreas anódicas se cubren con una película de sulfato de
plomo y las impurezas catódicas, por ejemplo, Cu, quedan expuestas. Otro
ejemplo es el magnesio expuesto a las aguas naturales o el hierro sumergido en
una solución de cromato.
Cuando la polarización tiene lugar principalmente en el cátodo se dice que la

velocidad de corrosión está controlada catódicamente. El potencial de
corrosión es entonces próximo al potencial del ánodo en circuito abierto como
ejemplo se puede citar al cinc sufriendo corrosión en ácido sulfúrico o al hierro
expuesto a aguas naturales.
Noviembre de 2.013
Tipos de control de la corrosión
El control de la corrosión por la resistencia del medio ocurre cuando la

resistencia del electrolito es tan alta que la corriente resultante no es suficiente
para polarizar de manera apreciable los ánodos o los cátodos.
Noviembre de 2.013
Un ejemplo de esto es el caso de un recubrimiento aislante poroso que cubre una

superficie metálica.
La corriente de corrosión en este caso estará controlada por la caída de IR a través

del electrolito de los poros del recubrimiento.
Es común que la polarización ocurra en cierto grado tanto en los ánodos como en
los cátodos. Esta situación se describe como control mixto.
Se debe destacar que el grado de polarización depende no sólo de la naturaleza

del metal y del electrolito, sino también del área real expuesta del electrodo.
Si el área anódica de un metal que se corroe es muy pequeña, por ejemplo, la

producida por películas superficiales porosas, puede haber considerable
polarización anódica acompañada por corrosión, aun cuando las medidas muestren
que la polarizacion por unidad de área desnuda del ánodo es sólo muy débil a una
densidad de corriente dada.
En consecuencia, la relación de área ánodo–cátodo es también un factor

importante para determinar la velocidad de corrosión.
Se traza una gráfica con la densidad de corriente en lugar de la corriente de

corrosión total, como cuando, por ejemplo, el área del ánodo es la mitad del área
del cátodo, las correspondientes curvas de polarización se representan en la
siguiente figura.
Diagrama de polarización
para un metal que se corroe,
cuando el área de los ánodos = ½
del área de cátodos.
Wagner y Traud, realizaron un experimento significativo relacionado con el

mecanismo electroquímico de la corrosión.
Noviembre de 2.013
Este experimento consistió en medir la velocidad de corrosión de una amalgama

diluida de cinc en una mezcla ácida de cloruro cálcico, y la polarización catódica del
mercurio en el mismo electrolito. La densidad de corriente equivalente a la
velocidad de corrosión, se halló que correspondía a la densidad de corriente
necesaria para polarizar el mercurio al potencial de corrosión de la amalgama de
cinc.
En otras palabras, los átomos de mercurio de la amalgama que componen la

mayor parte de la superficie actúan evidentemente como cátodos (electrodos de
hidrógeno) y los átomos de cinc actúan como ánodos de pilas de corrosión. La
amalgama se polariza anódicamente de manera ligera y la reacción de corrosión
está controlada casi por completo por la velocidad del desprendimiento de
hidrógeno en los cátodos.
En consecuencia es la elevada sobretensión de hidrógeno del mercurio, lo que

limita la velocidad de corrosión de las amalgamas en ácidos no oxidantes. Un
trozo de platino acoplado a la amalgama aumenta considerablemente la velocidad
de corrosión porque el hidrógeno se desprende con facilidad de un cátodo de baja
sobretensión a la fem de trabajo de la pila electrodo de hidrógeno-cinc.
La muy baja velocidad de corrosión y la sólo limitada polarización anódica explican

por qué las amalgamas en soluciones salinas del metal correspondiente exhiben
potenciales de corrosión que aproximan al potencia reversible del metal aleado.
Diagrama de polarización para amalgama de Zn en ClH desaireado.
Por ejemplo, el potencial de corrosión de corrosión de la amalgama de Cd en

CdSO4 es más próximo al valor termodinámico de Cd = Cd++ + 2e- que el
característico de diversos metales puros, por ejemplo, Fe en FeSO 4, para el cual la
Noviembre de 2.013
velocidad de corrosión es más elevada, lo que conduce a una mayor desviación del
potencial de corrosión medido respecto del valor termodinámico.
CALCULO DE LAS VELOCIDADES DE CORROSION
A PARTIR DE LOS DATOS DE POLARIZACION
Se puede calcular la corriente de corrosión a partir del potencial de corrosión y del

potencial en circuito abierto, si se conoce la ecuación que expresa la polarización
del ánodo o del cátodo y se puede estimar la relación del área ánodo-cátodo.
Por ejemplo, en la corrosión de metales activos en ácidos desaireados, la superficie

del metal está probablemente cubierta por abundantes átomos de H adsorbidos y,
por lo tanto, puede establecerse que es en su mayor parte cátodo.
El potencial de circuito abierto es -0,059 pH y si i(corrosión) es suficientemente mayor

que io para H+ = ½ H2 + e-, la ecuación de Tafel expresa el comportamiento de la
polarización catódica.
Así:
Ø(corros.) = - (0,059 pH + B log i (corros.))

Io
de donde se pueden calcular i(corrosión) y la velocidad de corrosión equivalente.
El método de polarización tiene ventajas obvias para el cálculo de las velocidades

de corrosión instantáneas de muchos metales en una amplia variedad de medios
agresivos y bajo diversas condiciones de velocidad y temperatura.
También se puede emplear para valorar inhibidores y recubrimientos protectores,

así como para detectar cambios en la corrosión con el transcurso del tiempo.
Se requiere una calibración si en la medida está implicada una caída de IR.
No se puede aplicar las ecuaciones para calcular velocidades de corrosión en

presencia de sistemas de oxidación-reducción interferentes que no formen parte
directa de la reacción de corrosión.
Espero que haya quedado lo suficientemente soportada la importancia de la

aplicación de la capa de conversión del ALODINE, el cumplimiento del
procedimiento de aplicación (pH, concentración, temperatura, tiempos, enjuagues,
saturación de oxígeno en el secado con aire,etc).
Noviembre de 2.013
Recordemos que la buena aplicación de los pasivadores y el buen estado de la

película formada tiene injerencia en el tiempo de vida del componente al igual que
en la resistencia a la fatiga del material, incluso al control del stress corrosión
Cracking.
Capítulo 5
CONSUMO DE RECUBRIMIENTOS
Tomemos como base teórica que todos los materiales son porosos y por ello la
superficie no es completamente lisa, para considerarse como una medida lineal
neta en una vista de perfil.
Esta configuración topográfica de una superficie se resalta o aumenta con el

trabajo de preparación de superficie, para generar el perfil de anclaje necesario
para que tenga en donde fijarse el recubrimiento.
Esto genera un aumento en la superficie como medida lineal de perfil, y lo que

llamamos formación del "VOLUMEN MUERTO".
Como resultado de lo anterior, cuando se habla de una determinada área de

superficie de material, nos encontramos realmente con una superficie "micro-
topográfica" que es a menudo considerablemente más grande al considerar todas
sus crestas o picos y valles. Vista bajo un poderoso microscopio, toma una forma
casi dramática.
Hay varias maneras de expresar la rugosidad superficial, y se ha introducido

recientemente un nuevo concepto denominado relación superficial, que consiste en
el cociente entre la superficie real y la superficie proyectada. La rugosidad
superficial origina también otro factor que debemos tomar en consideración,
denominado "volumen muerto", que es el volumen total de los valles. La
correlación entre el aumento de la superficie y el "volumen muerto" se da en la
siguiente tabla:
Rugosidad % Aumento de la "Volumen Muerto"

en micras Superficie cm³/cm²
30 26 25
40 36 31
Noviembre de 2.013
50 46 38
60 54 45
70 61 51
Cuando se manejan productos de secamiento rápido, los cuales forman una
película fina y uniforme siguiendo los contornos de la superficie, hay que
considerar que la superficie real es mayor que la superficie proyectada.
El consumo de recubrimientos para obtener un espesor de película especificado,

aumenta en la misma proporción indicada para el aumento de la superficie.
Otros tipos de recubrimientos, según su capacidad humectante o su penetración,

suelen llegar a cubrir las crestas después de que los valles, o sea, el "volumen
muerto", hayan sido rellenados.
El rendimiento de un recubrimiento está en proporción inversa al espesor de

película, y no tiene sentido hablar de una de estas dos propiedades sin tomar en
consideración la otra. Por otra parte, el consumo es una consecuencia del
rendimiento.
El consumo para obtener un espesor de película determinado puede calcularse

cuando se conoce el contenido de sólidos (en volumen) de un recubrimiento,
expresado como proporción de sólidos en volumen.
La cifra obtenida de esta manera es una constante física de cada recubrimiento

cuyo valor es indiscutible.
Para calcular el consumo (litros/100m2) para un determinado trabajo, se aplica la

siguiente ecuación:
Espesor de película seca (micras)

Sólidos en volumen x 10
Por tanto, si el espesor de película seca especificado es de 40 micras y la

proporción de sólidos en volumen es de 0.40, el consumo es de
40/4 =10 Litros / 100 m².
Este cálculo nos da el consumo y el rendimiento de un recubrimiento sobre una

superficie completamente lisa, lo que raramente se encuentra en la práctica.
Noviembre de 2.013
Por tanto, es necesario prever una cantidad extra de recubrimiento para rellenar la
rugosidad ("volumen muerto"), a fin de asegurar un espesor de película real
(medida encima de las crestas) y tomar en cuenta así mismo la pérdida por
pulverización y salpicaduras.
Las salpicaduras y pérdidas por proyección no se pueden calcular, pero el consumo

extra debido al "volumen muerto" puede estimarse aproximadamente por medio
de la siguiente tabla:
Rugosidad Factor de "Volumen Muerto"

( micras ) ( lítros / 100 m² )
15 1
30 2
45 3
60 4
75 5
90 6
105 7
180 8
etc. etc.
El factor debe dividirse por la proporción de sólidos en volumen. Por ejemplo, si

tenemos una superficie cuya rugosidad superficial es de 60 micras y la proporción
de sólidos en volumen del recubrimiento es 0.40, el consumo extra es de
4/0.40 = 10 litros / 100 m².
Añadiendo esta cifra a los 10 Litros calculados anteriormente para una superficie
lisa, nos da un consumo real de 20Litros / 100 m² (sin incluir las salpicaduras ni
las pérdidas por pulverización), o solamente 5 m² / litro.
Noviembre de 2.013
Desde luego, este drástico aumento en el consumo tiene lugar solamente en la

primera capa (o las primeras capas) que se aplican directamente sobre el material
base. Una vez que la rugosidad ha sido rellenada, la superficie queda más o
menos nivelada y, en consecuencia, el consumo real se aproximará al consumo
calculado, excepción hecha de las salpicaduras y otras pérdidas.
Esta técnica es especialmente útil cuando se trata de estimar el consumo de

productos nuevos de los que se tiene poco o ninguna experiencia práctica, como
puede ser el caso de efectuar un cálculo de consumo de un trabajo importante a
realizar. Deberán efectuarse los siguientes cálculos:
1. Aplicación de 2 capas a un espesor total de 250 micras de película seca, sobre

un material con una rugosidad de unas 30-45 micras.
2. La proporción de sólidos por volumen del producto a aplicar es de 0.65, lo cual

significa un consumo en la primera capa de:
125 = 19.23 litros /100 m²

0.65 x 10
3. El "volumen muerto" correspondiente a una rugosidad de 30-45 micras es de

unos 2,5 litros/100 m² y para rellenarlo con una pintura que tiene una proporción
de sólidos en volumen de 0,65 se precisa:
2.5 = 3.85 litros /m²

0.65
4. El consumo total de la primera capa es pues:
19.23 + 3.85 = 23,08 litros /100 m2
a un espesor de 125 micras de película seca, y para la segunda capa (eliminando

el "volumen muerto"):
19.23 litros / 100 m² a un espesor de 125 micras de película seca
5. El consumo total para las dos capas es de 23.08 + 19.23 = 42.31 litros /100 m²
para un espesor de 250 micras de película seca, a la cual hay que añadir una cierta
cantidad por concepto de salpicaduras y otras pérdidas, 30 %.
Noviembre de 2.013
42.31 x 1.3 = 55 litros /100 m²
Si se prefiere trabajar con cifras de rendimiento, es fácil obtenerlas dividiendo 100

m² por las cifras de consumo, lo que nos daría, en este caso
Primera capa 100 = aprox. 4.34 m² / litro

23.08
Segunda capa 100 = aprox. 5.20 m² / litro

19.23
El rendimiento total para las dos capas sería;
(4.34 + 5.20) / 2 = 4.77 m2 / litro
Considerando las pérdidas por concepto de salpicaduras, brisas, etc:
4.77 m² / litro / 1.3 = 3.67 m² / litros
Si se desea calcular el rendimiento por galón sería
3.67 m² / litro x 3.785 litros / galón = 13.90 m² / galón
Cálculo del Rendimiento Teórico: En algunas ocasiones puede ser útil realizar
cálculos por otro camino, a fin de determinar el rendimiento en m2/litro de
recubrimiento (o en galones imperiales o U .S. A. por 100 pies2 o en pies2 por
galón)
Espesor de película seca en milésimas de pulgada (mils)
Rendimiento sobre superficie lisa
Rendimiento Teórico = 1.5 % sólidos en volumen
donde:
Rendimiento teórico = m² / galón al espesor de película seca en mils
% Sólidos en volumen = % Sólidos en volumen del producto (sin dilución)

Noviembre de 2.013
Nota: La fórmula anterior se aplica únicamente para los productos ANTES de

diluírlos.
Cuando el producto se diluye con un X % de solvente, la fórmula a aplicar es:
Rendimiento Teórico = 1.5 % sólidos en volumen

(1 + X %)
Donde:
El rendimiento teórico se expresa como metros cuadrados por galón al espesor de

película seca de un mil, con una dilución del X % de solvente en volumen.
Rugosidad y Protección: Es muy difícil determinar cual es el espesor real de

recubrimiento que se encuentra aplicado sobre una superficie rugosa. El espesor
de recubrimiento promedio que se puede medir no nos dice gran cosa acerca de la
protección que se puede esperar, ya que ésta depende directamente del espesor
de recubrimiento que recubre las crestas "protección de las crestas".
Medición del espesor de película sobre superficies lisas: La siguiente

ecuación matemática relaciona el espesor de la película húmeda aplicada de un
recubrimiento y la película seca obtenida después de su curado:
EPS = EPH x % Sol.
EPH = Espesor de película húmeda

EPS = Espesor de película seca
% Sol. = Porcentaje de sólidos en volumen
Noviembre de 2.013
Capítulo 6
EQUIPOS Y PROCEDIMIENTOS DE APLICACION
Aplicación por aspersión o rociado: Dos tipos principales de equipo rociador

son los más adecuados para la mayoría de los trabajos de pintura de conservación.
En muchos aspectos los dos son muy similares, sin embargo, cada uno tiene sus
beneficios característicos. Como resultado, ciertos trabajos de pintura se ejecutan
mejor con un tipo y otros con el otro tipo.
Los factores de rapidez, calidad del acabado, facilidad y flexibilidad de uso,

características de la pintura, y elementos similares; tienen todos relación directa
con el tipo de equipo que es más adecuado para el trabajo. A continuación se
enumeran los dos tipos principales con una explicación breve de cada uno.
1. Rociado sin aire: El equipo sin aire le ofrece un medio muy rápido de cubrir
superficies grandes con un mínimo de rocío excesivo o rebote. El rocío en el
sistema sin aire se forma forzando el recubrimiento o fluido por un orificio muy
pequeño en el casquillo rociador de la pistola a presiones extremadamente altas.
Noviembre de 2.013
La atomización del fluido ocurre sin el uso de chorros de aire, lo que ha originado
el nombre de "rociamiento sin aire". El rocío producido tiene un patrón húmedo
completo para la formación rápida de la película y mayor penetración de la
superficie. Por lo tanto, la aplicación del recubrimiento se hace más rápidamente.
Sin embargo, se requiere mayor cuidado con el traslapo y las pasadas para evitar
aplicación excesiva que podría resultar en escurrimiento, depresiones y arrugas.
Presiones del líquido hasta 4600 libras/pulg 2 son desarrolladas por las bombas,
neumática o eléctrico / hidráulica, las cuales entregan el fluido a la pistola por
medio de una sola manguera. La manguera única, de diámetro pequeño, facilita la
manipulación de la pistola y provee maniobrabilidad y una operación descansada.
2. Rociado con aire: Este es el tipo de equipo rociador más comúnmente usado.
Utiliza aire comprimido para ejecutar dos funciones importantes. Primera,
atomizar el recubrimiento en la tobera de la pistola y, segunda, suministrar
recubrimiento bajo presión del tanque de abastecimiento, bomba o taza a la tobera
de la pistola.
Este tipo de sistema es el más adaptable de todos los equipos de rociado. El uso
generalizado del equipo de rociado con aire, durante los últimos 50 años, ha tenido
como resultado el perfeccionamiento y refinamiento de las pistolas, toberas,
dispositivos reguladores y unidades de abastecimiento de pintura para
prácticamente todo tipo de material de recubrimiento y trabajo de pintura. El
rociado con aire ofrece mayor selección de forma de patrones, con variación de la
atomización y humedad del acabado. Además, la descarga de la pistola rociadora
es regulada con mayor facilidad para rociado de precisión. Por lo tanto, el rociado
con aire es generalmente la solución más práctica cuando estos factores son
importantes para los resultados finales del trabajo.
Los acabados de poliuretano se emplean en los aviones por su resistencia a la

abrasión y al ataque químico. El fluido hidráulico Skydrol, que muy activamente
ataca y ablanda otros acabados, tiene apenas un efecto mínimo sobre los
poliuretanos. Aún la acetona no deslustra el acabado.
La mejor capa de fondo es el recubrimiento de conversión (ALODINE) aplicado

cuidadosamente, usando las recomendaciones del fabricante y aplicando sobre la
misma el PRIMER epóxico.
Noviembre de 2.013
El esmalte de poliuretano se mezcla con su catalizador en las proporciones

especificadas en las instrucciones respectivas, generalmente con la relación uno a
uno.
Se permite que actúe durante más o menos quince a veinte minutos como parte
de su período de inducción. En este periodo comienza la acción del curado. El
propósito principal de este periodo de espera es facilitar el ínter mezclado de los
dos componentes.
La cinta de enmascarar puede ser aplicada después de cumplido el curado al tacto,

6 horas en las condiciones más ideales (revisar ficha técnica del fabricante), pero
es común esperar las 24 horas después de la aplicación del acabado; se deberá
remover lo mas pronto posible después de aplicado el decorado para el que se
requirió el enmascarado. Si se deja sobre la superficie por un día más o menos,
será casi imposible de remover.
Tanto el esmalte de poliuretano como el PRIMER epóxico que forma una

intercalación entre la película y la superficie son materiales catalizados.
Se deben usar dentro de las primeras seis horas (revisar ficha técnica del
fabricante), POT LIFE.
Todos los materiales catalizados exigen que deban ser removidos del sistema de la
pistola inmediatamente después de la terminación de la operación de pintura y
luego lavarse el equipo totalmente. Si este material se deja permanecer de un día
para otro, se solidificará y dañará el equipo.
Las pistolas tanto de alimentación por presión como de taza de succión llevan tres
válvulas que permiten al operario controlar la capa que está operando. La válvula
de aire, se abre cuando se acciona inicialmente el gatillo. Esto permite la salida
del aire a través de los orificios de atomización y las boquillas de la mariposa.
El único control del aire atomizado es mediante el ajuste de la presión en el

regulador, pero el ajuste del ancho del rociado controla la cantidad de aire que se
permite fluir a través de los agujeros de la mariposa.
El accionamiento continuado del gatillo abre la válvula de fluido de manera que el

material puede salir forzado por la presión del tanque de presión o por la baja
presión desarrollada en la boquilla por el flujo de aire atomizado.
El ajuste de la válvula de control determina la magnitud de desplazamiento de la

válvula de su asiento y la cantidad de fluido que saldrá. A medida que el fluido
Noviembre de 2.013
sale de la boquilla, se esparce en pequeñas gotas debido al aire atomizado y se

proyecta sobre la superficie que recibirá el acabado. Si no hay salida de aire a
través de los agujeros de la mariposa, el patrón de rociado será circular.
Cuando el tornillo de ajuste para el ancho del rociado se gira a la izquierda, la

válvula se abre mucho más permitiendo que el aire de los agujeros de la mariposa
ensanchen este patrón.
Cuando se aumenta el ancho del rociado, la válvula del material debe abrirse mas
a fin de obtener el cubrimiento adecuado en un área grande.
Cuando se aplica la pintura con una pistola de alimentación de presión, la presión

del ataque determina la cantidad de fluido que se proyectará.
El gran error en el que se incurre al utilizar este tipo de equipo es poner excesivo
material, lo cual produce los escurrrimientos en los acabados.
La presión de aire en el tanque debe ser bastante baja a fin de obtener el material
necesario para cumplir la labor y luego se requiere la presión de aire suficiente en
la pistola para la correcta atomización.
El patrón normal de rociado tiene forma de abanico, A de la figura (Tipos de huellas

en el rociado, origen de los defectos). El eje largo del abanico está perpendicular a
los agujeros de la mariposa.
El ancho del abanico se determina por la cantidad de aire que sale por estos
agujeros.
Noviembre de 2.013
La cantidad de aire permitido para fluir a través de los agujeros de soporte determina la
forma del modelo de rociado. Como el ancho del modelo de rociado se aumenta, la
válvula debe abrirse más para conseguir el fondo apropiado para un área más grande.
Cuando se aumenta el ancho del patrón de rociado, se debe aumentar la cantidad

de material a fin de obtener el cubrimiento adecuado.
Si surge el caso en que no se puede manejar un patrón de rociado amplio, al hacer

la aplicación dentro de un anidamiento de ruedas u otra área restringida, por
ejemplo, debe reducirse la cantidad de presión del fluido. Para no desfigurar el
patrón de rociado, se debe disminuir por tanto la cantidad de aire atomizado.
Un patrón de rociado que básicamente tiene forma de abanico pero es grueso en

el medio, B de la figura, podría indicar insuficiente presión de aire para el
atomizado, aumentando la presión de aire a la pistola se corrige esta situación.
Noviembre de 2.013
Tipos de huellas en el rociado, origen de los defectos.
La condición opuesta, patrón C de la figura, ocurre cuando hay excesiva presión de

aire para el rociado o se trata de conseguir un patrón demasiado ancho con
material delgado. Esto puede corregirse aumentando la cantidad de material y
disminuyendo la cantidad de aire en los agujeros de la mariposa.
El patrón en forma de pera, D, indica que probablemente hay acumulación de

material alrededor a un lado de la boquilla, que corta el flujo del aire en un lado
del patrón. Remueva la boquilla de aire y límpiela con disolvente. No la raspe ni le
inserte alambre ya que se dañaran o rayarán estos conductos. Una boquilla
dañada o con la conexión suelta también producirá esta clase de distorsión.
Un patrón en forma de banana, E en la figura, indica que uno de los agujeros de la

mariposa esta obstruido permitiendo que el patrón se sople en un lado. Remueva
la tapa de aire y empapela en disolvente soplando luego los conductos con aire
comprimido. En definitiva, tenemos fallas del patrón de rociado de tipo operacional
(presión de trabajo), y por mantenimiento (limpieza de los equipos).
En ambos casos son de responsabilidad del aplicador.

Noviembre de 2.013
Limpieza de la Pistola
Al igual que cualquier herramienta de presión, la pistola brindará una larga vida de
satisfacción si es adecuadamente mantenida.
Limpie la pistola inmediatamente después de haberla usado por rociado con solvente
limpio, hasta que indique la no presencia de material en el sistema de rociado.
Siempre debe conservarse limpia. Si se usa la taza de succión, inmediatamente

después del uso vacíe el material y límpiese. Ponga disolvente en ella y rocíe con
la pistola. Accione el gatillo repetidamente durante el atomizado para lavar los
conductos y limpiar la punta de la aguja. Prosiga hasta que el disolvente salga sin
trazos del material.
Cuando se limpien pistolas de alimentación por presión, primero vacíela y

reconéctese en el tanque de presión. Afloje la tapa de aire y la tapa del tanque de
presión. Sujete un trapo sobre la tapa de aire y hale el gatillo. Vacíe y limpie el
tanque de presión; ponga disolvente en el mismo y reinstale la tapa. Rociando
disolvente a través de la manguera y la pistola limpiara todo el sistema.
Noviembre de 2.013
El cabezote de la pistola de rociado puede ser limpiado por inmersión de la boquilla en

un recipiente con solvente.
PRECAUCION: Tenga cuidado de no sumergir el empaque que esta alrededor de la

aguja del fluido, este se dañara.
Después de limpiar los conductos internos de la pistola, la colocación de la boquilla

dentro de un recipiente con disolvente servirá para limpiar el cabezote.
No sumerja toda la pistola en el disolvente ya que se dañarán los

empaques.
El vástago de la válvula de aire y todos los empaques que circundan la aguja del
fluido deben lubricarse con aceite fino para que opere suavemente y los empaques
permanezcan blandos y flexibles. Nunca se debe dejar material en la pistola ya
que se solidifica y tapona los conductos, si estos conductos se taponan con laca
acrílica, pueden limpiarse desarmando la pistola e impregnando las partes con
acetona o MEK. Los materiales catalizados como los epóxicos y los poliuretanos, si
no son expulsados inmediatamente después del uso, se asentaran en la pistola y
Noviembre de 2.013
las mangueras. Cuando ocurra esto, las mangueras deberán desecharse y

limpiarse los conductos de la pistola expulsando el material.
Técnica de rociado para la Aplicación de la Pintura.
 DISTANCIA
 VELOCIDAD
 RITMO
Los aspectos más importantes en el proceso de aplicación de la pintura son el uso

de la pistola adecuada, el pico de fluido, la aguja, las presiones de aire adecuadas
y la viscosidad del material que será aplicado.
Una vez que todo esto se haya seleccionado y ajustado, el factor final
determinante para la calidad del trabajo es el procedimiento de aplicación.
La boquilla de la pistola debe sostenerse entre seis y diez pulgadas de distancia de

la superficie, figura abajo.
La boquilla de la pistola debe sostenerse entre seis y diez pulgadas de distancia de la

superficie a ser rociada.
Se debe situar lo bastante cerca para depositar una capa espesa pero también a la
distancia suficiente para que el material no produzca escurriduras o chorreaduras.
Noviembre de 2.013
La pistola debe mantenerse perpendicular a la superficie de modo que el material

salga en un patrón uniforme.
Si es inclinada o ladeada, figura siguiente, el patrón será más grueso en el lado
más próximo a la pistola y seco y áspero en el lado mas alejado de ésta.
Si la pistola no esta sostenida perpendicularmente con la superficie, un lado del patrón

de rociado estará húmedo con una tendencia a escurrirse, y el otro lado estará rugoso y
seco.
Mueva la pistola paralelamente a la superficie que se pinta. Inicie la pasada, luego

accione el gatillo; suéltelo antes de terminar la pasada, figura siguiente.
Si la pistola es arqueada, la superficie quedará dispareja; quedará un depósito

grueso donde la pistola estaba mas cerca de la superficie y uno delgado donde el
rociado quedo arqueado. Antes de comenzar la aplicación de la pintura sobre la
parte plana de la estructura, intersecten los bordes y las esquinas. Esto se efectúa
atomizando a lo largo de las esquinas lo cual produce la capa más gruesa en el
borde y se une o combina con la parte plana, figura siguiente.
Una sola capa de material depositada sobre la superficie en una pasada

típicamente tendrá de 10 a 12 pulgadas de ancho mas o menos, será mas gruesa
en el centro y disminuiría en cada extremo.
Para lograr un acabado bastante uniforme, aplique una primera pasada y luego
regrese sobre la misma, cubriendo de dos a tres pulgadas de esta primera pasada.
Noviembre de 2.013
La tercera pasada cubrirá más o menos las dos o tres pulgadas de la segunda.
Continúe el cubrimiento y el acabado final tendrá un aspecto parejo y sin
escurriduras.
La pistola de rociado debe moverse paralelamente a la superficie. Si la pistola es

movida en un arco, el espesor será grueso en algunos puntos y delgado en otros.
Figura A Cuando se pinte en la esquina de una superficie, aplique paralelamente en

forma perpendicular a las dos caras.
Noviembre de 2.013
Figura B Como la aspersión cubrirá hasta la esquina, no pintara el lado opuesto ni

escurrirá.
Cuando este aplicando una película de pintura, avance cada pasada de dos a tres
pulgadas.
Noviembre de 2.013
Aplique la base o imprimante y la capa final paralelo al flujo del aire y la capa
intermedia en sentido contrario, si usted tiene un sistema de tres capas.
Se puede usar una capa de laca acrílica con bastante solvente para eliminar el
atomizado excedente de acrílico.
Esto ablanda la capa y permite que este rociado excedente penetre en el acabado.
El exceso de atomizado seco producido por un material distinto del poliuretano se

puede eliminar o disipar aplicando una mezcla consistente en una parte de
retardador y dos de disolvente estando el sobre atomizado y el acabado base aún
frescos.
La mezcla ablandará la superficie lo suficiente para permitir que el sobre atomizado

penetre y la superficie adquiera brillo.
El sobre atomizado del esmalte usualmente no presenta los problemas de la laca,

ya que tiene una relación de secamiento mucho más lenta.
El sobre atomizado puede introducirse en él acabado estando aún húmedo.
Precauciones de Seguridad
Durante el transporte y almacenamiento de las pinturas de poliuretano, existe un

peligro de incendio cuando un lote defectuoso de resina sufre deterioro lento como
resultado de la contaminación por humedad.
Este desperfecto se manifiesta en el abultamiento de la lata, por la emisión de

olores que no son normales o por un cambio en la resina de un estado
transparente a nublado.
Tal defecto dará como resultado una lenta acumulación de dióxido de carbono
cuya presión podría hacer estallar la lata con suma violencia.
Todos los recipientes de pinturas de poliuretanos defectuosos deben ser

desechados con cautela reportando convenientemente el incidente.
Noviembre de 2.013
Aplique la base o imprimante y la capa final a lo largo y en el sentido del fuselaje, y la

capa intermedia paralela al flujo del aire, si usted tiene un sistema de tres capas.
Peligros para la salud
Las pinturas de poliuretano pueden producir irritación de la piel, los ojos y las vías
respiratorias durante su mezcla y aplicación.
Noviembre de 2.013
Puede ocurrir la sensibilización alérgica del personal expuesto a los vapores y

neblinas producidos durante la aplicación y ocasionar dificultad en la respiración,
tos seca y acortamiento de la respiración.
Vigilancia médica
Para la pintura tipo de producción, la vigilancia descrita mas adelante se debe

aplicar al personal encargado de mezclar o aplicar la pintura.
Las personas seleccionadas deberán recibir evaluación médica antes de asumir

estas labores. Esta evaluación deberá incluir lo siguiente:
(1) Historial médico completo para excluir personal con afección cardiaca o
enfermedad respiratoria, como asma, enfisema o alergias respiratorias.
(2) El examen físico se repetirá anualmente.
(3) Se obtendrá inicialmente un recuento sanguíneo completo y radiografía de

tórax, lo cual se repetirá anualmente.
(4) Estudios de la función pulmonar que incluyan volumen expiratorio forzado de

un segundo (FEV-1), se realizará inicialmente y luego semestralmente.
Equipo de Protección
Las operaciones de mezcla y pintura tipo de producción se ejecutarán en áreas

ventiladas diseñadas especialmente usando equipo protector personal como sigue:
(1) Respirador de vapor orgánico de cartucho doble fresco, cambiado diariamente.
(2) Guantes resistentes a solventes.
(3) Anteojos de seguridad

Noviembre de 2.013
Capítulo 7
REMOVEDORES
Si el metal o lámina ya esta pintado, esta pintura debe ser completamente

reacondicionada o removida antes de aplicar un nuevo sistema de acabado.
Existen dos clases de removedores de pintura para desprender el acabado de la

aeronave. El tipo solvente, que es un líquido transparente, no es muy efectivo para
estos trabajos por la rápida evaporación o velocidad de volatilización de sus
solventes activos. Dichos solventes no alcanzan a penetrar lo suficiente en la
película de recubrimiento.
Los removedores de cera son los que más generalmente se emplean cuando se
trata de desnudar todo el avión, porque la cera retiene los solventes activos sobre
la superficie hasta que la penetran.
En el caso de los removedores de cera, los componentes son; los solventes activos
que son los que en realidad hacen la remoción y la base de retención que tiene
como propósito generar una viscosidad tal que retiene por cierto tiempo los
solventes.
La base de retención hace que permanezca más tiempo en contacto los solventes
con la superficie del recubrimiento, lo que hace de esta presentación ideal para
aplicación en superficies grandes y geométricamente de configuración difícil.
El producto que hace de base de retención es por lo general la parafina o

productos parafinados, que son materiales inertes que no reaccionarán o
producirán problemas de corrosión.
Los solventes activos son diversos, pueden ser de cloruro de metileno, xantatos,
xilenos, amoniaco, soluciones amoniacales, fenoles, etc.
Ellos actúan de diferente forma, dependiendo del recubrimiento que esta retirando,
en algunos casos actúa generando rugosidades en el recubrimiento, otras veces
produce deslaminaciones, en ocasiones descascaramientos o agrietamiento en el
recubrimiento; en realidad dependerá de la compatibilidad con el recubrimiento,
Noviembre de 2.013
cual es la resistencia del mismo. Este seria un criterio de selección de

removedores.
Otro criterio para la selección de removedores es el ambiente en el que va a

trabajar, o sea, que ellos trabajan entre parámetros de temperatura y humedad
relativa. De igual forma podemos clasificar los removedores como de tipo ácido y
alcalino. Lo que nos sugiere que ellos trabajan dentro de diferentes parámetros de
pH, representando así la agresividad con que ellos remueven el recubrimiento,
criterio de selección que hay que tener en cuenta para el contacto con el sustrato,
por efectos de reactividad y perfecta limpieza al término de la remoción.
De todo lo anterior debemos saber que los removedores los seleccionamos según
el ambiente de trabajo, el recubrimiento a remover, el sustrato y los tiempos y
equipos a utilizar.
El cloruro de metileno es un agente activo que penetra en la película de los

esmaltes o de algunos PRIMERS extendiéndolos de manera que formen
rugosidades y se desprendan del metal base o sustrato.
Después que se desprenden, la cera penetra en la película y el metal evitando que

se adhieran nuevamente.
Nunca quite ni intente quitar el removedor antes que toda el área se encuentre
arrugada o completamente blanda. Si se lava el removedor antes que haya hecho
efecto, perderá su eficacia.
Si un área se seca antes de arrugarse o ablandarse, aplique más removedor y

déjelo actuar hasta que complete su acción, y la consecuente operación de
remoción. Cada removedor tiene un tiempo de acción, que viene en la ficha
técnica.
Para desnudar adecuadamente una superficie, aplique el removedor con una

brocha de cerdas, un pulverizador (spray), un rodillo o espátula.
Si se usa la brocha, aplique una capa gruesa moviéndola en una sola dirección.
Después de esto, cubra la superficie con polietileno para retener los solventes
hasta que tenga el tiempo suficiente para penetrar en la película.
En la aplicación de removedor con espátula, sugiero se realice con la de mano,

desplazando la espátula sin presión en un ángulo de 30 a 45 grados, estando en
contacto el área perfilada con el removedor, no la recta.
Noviembre de 2.013
Así tendrá un mejor rendimiento del removedor y logrará una aplicación continua
y uniforme, espesa pero no demasiado porque entre más gruesa sea la capa, los
solventes activos nunca llegarán a la superficie del recubrimiento para remover,
sino que se perderán al ambiente ocasionando perdidas económicas por
sobreconsumo de producto y más horas hombre de aplicación.
Si la capa de removedor aplicada, cumplido el tiempo recomendado por el

fabricante, no ha removido completamente repita la operación hasta remover la
cantidad de recubrimiento que desee.
Los materiales para espátula recomendados son los siguientes:
 Polipropileno
 Plexiglass
 Madera
 Teflón
De este procedimiento debe entenderse que los tiempos de remoción y las

cantidades de removedor dependen del tipo de recubrimiento a remover
(resistencia química) y del espesor a remover.
La laca acrílica no se extiende o arruga cuando el removedor actúa sobre ella.

Únicamente se ablanda.
Cuando se haya ablandada el área, esta tela debe ser enrollada para dejar al
descubierto una pequeña sección ablandada, la cual se raspa con un instrumento
especial de Plexiglass o un rodillo de caucho. Luego el área limpiada se lava con
un paño impregnado con metil etil cetona (MEK) o con acetona. Repita el
procedimiento y quite más acabado.
Uno de los aspectos más importantes del proceso de remoción de la pintura es la

completa eliminación de todo vestigio de cera dejada sobre la superficie. El
estregado cuidadoso con acetona o MEK después de desprender los acrílicos,
generalmente deja la superficie libre de cera siempre que todas las franjas de
empalme y áreas alrededor de remaches, herrajes y uniones sean lavadas con
solventes usando una pistola de pintar.
Los residuos de esmalte de poliuretano deben lavarse con agua y estregarse toda
la superficie con un buen solvente. El MEK y la acetona resultan usualmente
apropiados, aun cuando es más aconsejable un solvente menos costoso como
toluol o xilol.
Noviembre de 2.013
El disolvente (thinner) de laca no es satisfactorio por cuanto no absorbe la cera

sino que la esparce alrededor. La cera que queda sobre la superficie tenderá a ser
absorbida por los solventes y se adherirá en tal forma que impedirá su secamiento.
La película de poliuretano es rápidamente atacada por los solventes, pero si se

deja sobre la superficie mucho tiempo, el agente activo eliminará la adherencia
con la capa de preacabado (primer) y la desprenderá.
La superficie formada por un material conocido como 'WASH PRIMER'
adecuadamente convertido no resultará dañada por el removedor de pintura; éste
puede permanecer sobre el acabado hasta que el poliuretano se ha arrugado o
desprendido completamente antes de lavar el removedor y los residuos de pintura.
Ningún removedor de pintura preparado debe usarse sobre la tela del avión ni
permitir que haga contacto con materiales compuestos, como son los componentes
en fibra de vidrio de las cúpulas de radar, antenas de radio, puntas de ala, etc. Los
agentes activos atacarán y ablandarán el material aglutinante de dichas partes,
generando deslaminaciones o cristalización.
PRECAUCION: Siempre que se use un removedor de pintura, use anteojos

protectores y guantes de caucho. Si salpica sobre la piel, lávese inmediatamente
con abundante agua; en casos extremos solicite asistencia médica.
Noviembre de 2.013
ANEXO 1
TIPOS DE EXPOSICIÓN
Noviembre de 2.013
ANEXO 2
ALUMIPREP 33
Noviembre de 2.013
ANEXO 3
IRIDITE 14 – 2
Noviembre de 2.013
ANEXO 4
PINTADO DE AERONAVE (PRODUCTOS)

Noviembre de 2.013
ANEXO 5 - 1
LIMPIEZA Y REMOCIÓN DE SUPERFICIES PINTADAS

Noviembre de 2.013
ANEXO 5 – 2

Noviembre de 2.013
ANEXO 5 – 3

Noviembre de 2.013
ANEXO 5 – 4

Noviembre de 2.013
ANEXO 6 - 1
GREENSOL 274C
Noviembre de 2.013
ANEXO 6 - 2
GREENSOL 274C
Noviembre de 2.013
ANEXO 7 - 1
TURCO 5351
Noviembre de 2.013
ANEXO 7 - 2
TURCO 5351
Noviembre de 2.013

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Curso de PINTURAS PARA AERONAVES

JUAN MANUEL ALVAREZ RODRÍGUEZ

INFORMACIÓN RELACIONADA CON ELTEMA

 Fuerza Aérea Colombiana – Sección de Ingeniería

 Instructor Aeronáutico para Escuelas Técnicas y Universidades

 Miembro ASCOR (Asociación Colombiana de Corrosión y Protección)

 Consultor NACE de los grupos Técnicos 39 (materiales) y 40 (aeronáutica y

Capitulo 1 Corrosión y materiales

Capítulo 2 Generalidades de los Recubrimientos 16

Capitulo 3 Preparación de la Superficie

Capitulo 5 Consumo de Recubrimientos

Capitulo 6 Equipos y procedimiento de aplicación

Anexo 1 Tipos de exposición

Anexo 4 Pintado de aeronave (productos)

Anexo 5 Limpieza y remoción de superficies pintadas

Anexo 6 GREENSOLV 274C

Anexo 7 TURCO 5351

La corrosión se define como el “deterioro de un material por reacción con el

De la anterior definición lo primero que hay que entender es que la corrosión

Los materiales empleados en el diseño de aeronaves demandan la coyuntura de

Los tratamientos térmicos que se pueden realizar a los materiales, básicamente

materiales pueden obtener o mejorar al someterlos a diferentes temperaturas que

Lo importante de los tratamientos térmicos tratados aquí tan superfluamente, es

En las estructuras metálicas, los átomos de un mismo metal realizan un enlace

Estos electrones no se encuentran ligados a ningún átomo en particular sino que

La cohesión entre los iones metálicos se mantiene por la atracción mutua,

Al agruparse los átomos ordenadamente en el espacio, podemos considerar que

Estas redes cristalinas, vienen representadas unitariamente por lo que llamamos

Esta susceptibilidad de intercambio electrónico que da lugar a las

Entendiendo por ambiente desde el punto de vista químico, como la información

Las reacciones de oxidación se cumplen debido a que estas moléculas se

Esta tendencia o resistencia a formar reacciones de oxidación es lo que llamamos

Según el ordenamiento anterior la agresividad aumenta, y es por ello que

Debido a la diferente resistencia a la corrosión que presentan los materiales para

Esa es la forma como podemos valorar o cuantificar la corrosión, y es llamado

Las diferentes formas de medir la velocidad de corrosión, son las siguientes:

 mdd (para el sistema métrico)

El poder establecer las velocidades de corrosión partiendo de ordenar los

De igual forma podemos calcular la cantidad de corriente que se requiere

Estas semireacciones y su respectivo potencial de electrodo nos

Entendiendo como anódicos aquellos elementos que se oxidarán y catódicos los

De igual forma podemos traducir la tabla o serie electroquímica relacionando

Para efectos de investigación de su parte, averigüe como serie electroquímica,

Semireacción de electrodo Potencial de Electrodo Vs. Electrodo de

A diferencia de la serie electroquímica, regida por un elemento y un ambiente

Estas reacciones pueden ser de tipo químico, electroquímico o bacteriológico.

Los diferentes tipos de reacciones citados anteriormente dan lugar al origen y

De los 27 tipos de corrosión existentes, solo entre 8 y 10 tipos se citan en los

Estos son los siguientes:

1. CORROSION UNIFORME: Esta forma de corrosión está caracterizada por un

2 CORROSION POR PICADURAS (PITTING): Es una forma de corrosión

3 CORROSIÓN GALVÁNICA: Es el tipo de corrosión que se genera por la

4 CORROSIÓN POR EXFOLIACIÓN: Es aquella que se desarrolla formando

5 CORROSIÓN POR FREETING: Está relacionada directamente con erosión,

6 STRESS CORROSIÓN CRACKING: Este tipo de corrosión se presenta

7 CORROSIÓN POR CREVICE: Se presenta en las hendiduras cuando hay una

8 CORROSIÓN INTERGRANULAR: Este tipo de corrosión se presenta

9 CORROSION BACTERIANA: La corrosión bacteriana o biológica incluye todo

10 CORROSIÓN FILIFORME: Es el tipo de corrosión típica que se presenta en

• Diseño del componente

Los RECUBRIMIENTOS proveen protección a la corrosión por uno o una

Técnicamente las capas protectoras desde el punto de vista de la magnitud del

El material que se va a recubrir lo llamaremos en adelante material base o

El objetivo principal de los recubrimientos es el de proteger el material base, que