UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”

VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ
DPTO. DE INGENIERÍA METALÚRGICA
PRÁCTICA PROFESIONAL

DETERMINACION DE MEZCLA ÓPTIMA DE MINERAL FINO

RECUPERADO EN PLANTA DE PELLAS CON SEDIMENTOS
METALIZADOS ORIGINADOS EN EL PROCESO DE ENFRIAMIENTO DE
PLANTA DE BRIQUETAS

Autor:
Ramírez Luis
Ci: 25267560

Ciudad Guayana, Junio 2019.

 UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ
DPTO. DE INGENIERÍA METALÚRGICA
PRÁCTICA PROFESIONAL

DETERMINACION DE MEZCLA ÓPTIMA DE MINERAL FINO

RECUPERADO EN PLANTA DE PELLAS CON SEDIMENTOS
METALIZADOS ORIGINADOS EN EL PROCESO DE ENFRIAMIENTO DE
PLANTA DE BRIQUETAS

Tutor Académico: Autor:

MSc. Krishna Montero Ramírez M. Luis A.
C.I: 25.267.560
Tutor Industrial:
Ing. Nelly Villegas

Ciudad Guayana, Junio 2019.

 UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
“ANTONIO JOSÉ DE SUCRE”
VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ
DPTO. DE INGENIERÍA METALÚRGICA
PRÁCTICA PROFESIONAL

DETERMINACION DE MEZCLA ÓPTIMA DE MINERAL FINO

RECUPERADO EN PLANTA DE PELLAS CON SEDIMENTOS
METALIZADOS ORIGINADOS EN EL PROCESO DE ENFRIAMIENTO DE
PLANTA DE BRIQUETAS

Trabajo presentado ante el Departamento de

Ingeniería Metalúrgica de la UNEXPO
Vicerrectorado Puerto Ordaz como requisito
para la aprobación de la práctica profesional

Ciudad Guayana, Junio 2019.

 Introducción

La empresa estatal C.V.G. Ferrominera Orinoco, productora de pellas y

briquetas, se caracteriza por la constante generación de material residual con alto
potencial comercial, durante sus procesos productivos. Unas considerables porciones
de residuos generados suelen ser finos de mineral ricos en hierro, despedidos al
ambiente, una vez iniciadas las fases de conminucion, homogeneización, peletizacion
del mineral y posteriormente el briqueteado del hierro metálico en caliente.

Precisamente, el material fino proveniente del cribado de pellas fuera de

especificación, el cual es apilado cónicamente, contiene porcentajes de óxido de
hierro que propician a investigar su reutilización en un nuevo proceso, o en su
defecto, la comercialización de la pila del material en cuestión. Por otra parte, los
sedimentos de finos generados en proceso de reducción directa y briqueteado, suelen
estar inmersos en caudales de agua utilizados para enfriar briquetas.

Los sedimentos son acreedores de considerables porcentajes de óxido de

hierro y metalizado; razón por la cual, se propone homogeneizar y balancear una
mezcla entre estos dos residuos que permita aumentar el tenor del subproducto a
generar.

En segundo lugar, el contenido de sílice en la pila de finos de pellas y

sedimentos de finos de briqueta, de ser muy alto, no contribuye a la comercialización
de ambos desechos industriales. Vale decir, que el alto contenido de sílice es nocivo
para los procesos de reducción directa para obtener hierro metálico, causando
obstrucción en los reactores debido a su capacidad para adherirse a los bloques
refractarios que lo conforman; por ende, este parámetro fuera de los estándares
establecidos por la empresa, merma la factibilidad de comercializarse.
 CAPITULO I

El problema

1.1. Planteamiento del problema

La empresa C.V.G. FERROMINERA ORINOCO es una empresa del estado

Venezolano, que tiene como filosofía de gestión extraer, beneficiar, transformar y
comercializar el mineral de hierro y derivados, cumpliendo con la normativa legal, los
compromisos con sus clientes y los requisitos aplicables relacionados con la calidad, el
medio ambiente, la seguridad y la salud ocupacional, así como cumplir con la
productividad, calidad y sustentabilidad, abasteciendo prioritariamente al sector siderúrgico
nacional, manteniendo relaciones de producción que reconozcan como único valor creador
al trabajo y apoyando la construcción de una estructura social incluyente.

La organización cuenta con una Gerencia General de Control de Calidad la cual

cuenta con sedes en Puerto Ordaz y Punta Cuchillo para ejercer control de calidad en todos
los espacios físicos de la planta. De la gerencia se deriva el departamento de
Aseguramiento de la Calidad, además del laboratorio físico y químico.

El análisis de los resultados de ensayos químicos y físicos a los que son

sometidas las muestras tomadas del proceso productivo de Planta de Pellas, es
ejecutado por Aseguramiento de la Calidad, siendo fundamental en la realización de
ajuste de parámetros operativos del proceso de peletizacion; de igual manera, en el
manejo de especificaciones físicas y químicas del producto que son proporcionadas
al cliente.
Actualmente Aseguramiento de la Calidad, cumple con la función adicional de
estudiar el material residual apilado con el objetivo de integrarlo al mercado;
consecuente a la interrupción de operaciones de Planta de Briquetas y la necesidad
de la empresa de continuar las ventas.

Las pellas cocidas o producto son cribadas con el fin de separarlas de las
pellas fuera de especificación, a su vez, conforman la pila de emergencia. Entre los
materiales residuales que componen la pila de emergencia se encuentran las pellas
fragmentadas, las pellas con más de un núcleo, o en su defecto, con un radio
superior o inferior al estandarizado.

Estos subproductos son transportados a una criba recicladora cuya finalidad

es separar en función del tamaño de partícula, el mineral de hierro, fragmentos de
hierro metalizado adheridos a bloques de refractario (chunk) y pellas quemadas
fragmentadas.

Por consiguiente, se recupera mineral de tamaño de partícula inferior a media

pulgada denotado en planta por la Superintendencia de Finos y Gruesos como FF2
(Fino de Ferrominera 2). Posee una considerable variabilidad de porcentajes de
elementos químicos, entre tomas de muestra.

De acuerdo a análisis químicos ejecutados por el personal técnico

anteriormente, se tiene constancia de la tendencia no lineal entre las distintas
muestras tomadas de las pilas de FF2 una vez es cribado. Existe variabilidad en en
los contenidos de FeT (Hierro Total) y de SiO 2 (sílice) en análisis químicos
realizados con un intervalo de tiempo considerable.

En este sentido, surge la necesidad de homogeneizar y balancear una mezcla

de mineral de granulometría fina recuperado de las pilas de emergencia, llamado
Fino de Ferrominera 2 (en adelante se le hará re
ferencia como FF2), con otros residuos como los sedimentos metalizados de mineral
de hierro. Los últimos son provenientes del enfriamiento de las briquetas con agua
como refrigerante, cuyo caudal arrastra estas especies, mientras es extraído el calor.

Según análisis químicos previos realizados a los sedimentos, las proporciones

medidas de FeT tienen una tendencia lineal y el contenido de SiO 2 en su estructura,
suele ser inferior en comparación con el FF2. Son los anteriormente citados, los
compuestos químicos más importantes para definir la calidad y el precio a ofertar de
la mezcla de subproductos.

En síntesis, se propone la mezcla y balance entre ambos materiales

recuperados, con el objetivo de obtener una composición química comerciable,
tomando en cuenta parámetros físicos como la granulometría, densidad y humedad,
para lograr una mezcla producto entre los estándares de calidad establecidos por la
empresa.

Objetivos.

Objetivo general

 Determinar de mezcla óptima de mineral fino recuperado de planta de pellas

con sedimentos metalizados originados en el proceso de enfriamiento en
planta de briquetas.

Objetivos específicos

 Caracterizar física y químicamente los agregados FF2 y sedimentos

metalizados.
  Evaluar los parámetros físicos y químicos que influyen en la obtención de una
mezcla optima de mineral FF2 con sedimentos de Planta de Briquetas.
 Analizar las relaciones estequiometricas masa-masa de la mezcla de
sedimentos metalizados con el mineral recuperado FF2 con el uso de tablas
comparativas.

Justificación

C.V.G Ferrominera Orinoco en aras de aumentar su gama de productos y materia

prima a ofrecer en el mercado, apoya la iniciativa de recuperar el material de
desecho del proceso, con características físicas y químicas que sustenten su eventual
potencial comercial.

En este sentido, la homogeneización de varios tipos de residuos generaría una

ganancia monetaria inmediata; tal como, la venta de subproductos o materiales
apilados fuera de especificación. La pila de FF2 representa un pasivo para C.V.G.
Ferrominera Orinoco, puesto que requiere su separación de las pellas de las pilas de
emergencia; siendo necesaria la contratación de una empresa externa poseedora de la
planta cribadora, externo a la fase de peletizacion llevada a cabo en Planta de Pellas.

Evidentemente, la determinación de una mezcla óptima en función de la empresa,

de FF2 con sedimentos se hace con la finalidad de idear un subproducto de calidad
metalúrgica, con posibilidad de reinsertarlo en un proceso externo tolerante con sus
características.

La granulometría demandada por la empresa minera responde a las mallas nº 100 y

nº 200, con tamaños de partícula de 149 micrones y 74 micrones, respectivamente.
El contenido de FeT (Hierro Total) debe ser igual o mayor al 64% y el contenido de
SiO 2 (sílice), no debe ser superior al 4%, características químicas, establecidas por
las especificaciones de control de calidad de FMO.
 El límite de humedad transportable en buques es un parámetro físico muy
importante a cuantificar para cargas solidas a granel, al existir el riesgo de
licuefacción debido a sus partículas finas y humedad entre ellas. La consecuencia
directa es el desbalance en alta mar del buque debido a la tensión superficial
generada, comportándose la carga como un fluido viscoso.

En la medición y análisis de los parámetros expuestos anteriormente, recaerá el

aseguramiento del control de la calidad de la mezcla a proponer; desarrollándose a
su vez en el presente informe, una síntesis del conjunto de actividades sistemáticas
desarrolladas para comprobar los requisitos de calidad del producto, en la Gerencia
de Control de Calidad de C.V.G. Ferrominera Orinoco.

Alcance

La práctica profesional concerniente al informe será desarrollada en Planta de

Pellas de Ferrominera Orinoco ubicada dentro del complejo industrial Punta
Cuchillo, en el área industrial Matanzas, estado Bolívar, Venezuela. Específicamente
en el departamento de Aseguramiento de la Calidad, con colaboración de los
laboratorios físico y químico, pertenecientes a la Gerencia del Control de Calidad.

Su función es dar cumplimiento a los planes de producción y calidad en el marco de

los lineamientos de la gerencia, el resguardo del ambiente y la seguridad.

Limitaciones

Debido a la limitada disponibilidad de reactivos químicos por parte de los

laboratorios de la gerencia de Control de Calidad, se han tomado muestras muy
representativas de las poblaciones estudiadas, tales como las pilas de FF2 y
sedimentos metalizados.
 CAPITULO II

Marco Referencial

En el presente capítulo se presenta la información general de la empresa, así

como el proceso que esta desempeña, de igual manera, las bases teóricas y conceptos
claves para la comprensión del estudio.

Descripción de la empresa

La empresa CSV Ferrominera Orinoco c.a. es la gran pionera en el sector

siderúrgico del país, encargada de la extracción, procesamiento, comercialización y
transporte del mineral de hierro. Inició sus operaciones en el año 1976, como
resultado de la nacionalización del hierro en Venezuela, se revocan las concesiones
mineras a las trasnacionales Orinoco Minning Company e Iron Mines Company of
Venezuela en 1975, que operaban en el país desde principios de los años 50. De la
fusión de estas dos ex concesionarias se constituye CSV Ferrominera Orinoco.

En el año 2005, el Gobierno Bolivariano crea, mediante decreto No. 3.430, el Ministerio
de Industrias Básicas y Minería (MIBAM). La Corporación Venezolana de Guayana es
adscrita, junto con csv Ferrominera Orinoco, y el resto de las empresas tuteladas a este
despacho ministerial.

En 2007, la Industria del hierro pone en funcionamiento la primera fase de Planta de

Concentración de Mineral de Hierro, la cual consta de una estación de carga y descarga, sis
tema de manejo de mineral y patios de apilamiento. El 1 de Junio, OPCO, filial de la
corporación japonesa Kobe Steel, realiza la entrega de administración y operación
definitiva a Ferrominera Orinoco, y ésta asume Planta de Briquetas de la Corporación
Venezolana de Guayana.

CVG Ferrominera Orinoco, exporta mineral de hierro a 12 países ubicados en Europa,

Asia y América Latina e igualmente provee a una acería y cinco plantas de Reducción
directa ubicadas en Venezuela. Así mismo tiene una capacidad instalada de Producción de
25 millones de toneladas y una explotación constante de tres de sus minas a cielo abierto
ubicadas en el estado Bolívar.

La empresa amplía su radio de acción, ya no sólo incluyendo sus actividades

ferromineras, sino también contemplando el suministro de hierro prerreducido, punto de
partida ideal para el desarrollo de actividades siderúrgicas tanto en el país como en el
extranjero. La Planta de Briquetas tiene una capacidad de producción de 1 millón de
toneladas anuales y se adelanta un Proyecto de Modificación y Ampliación que permita
elevar su límite a 1,4.

Ubicación geográfica

CVG Ferrominera Orinoco C.A., se encuentra ubicada en Venezuela (América del Sur),
específicamente en el estado Bolívar. Cuenta con dos centros de operaciones: Ciudad Piar,
donde se encuentran los principales yacimientos de mineral de hierro, denominado
Cuadrilátero Ferrífero San Isidro y se llevan a cabo las operaciones mineras incluyendo las
actividades de exploración geológica de reservas de mineral de hierro, planificación,
desarrollo, explotación de minas y transporte hasta los puertos de procesamiento; y Ciudad
Guayana, lugar en el que están las plantas de procesamiento de mineral de hierro, pellas y
briquetas, donde se realiza el almacenaje procesamiento y despacho de mineral de hierro y
sus derivados; así como el muelle, parte de las operaciones ferroviarias y oficinas
principales.

Figura 1.1 Ubicación geográfica de Ferrominera Orinoco C.A.

Fuente: Intranet Ferrominera Orinoco (2015)

El centro de la operación ubicado en Ciudad Guayana cuenta con dos sedes: La primera
ubicada en Puerto Ordaz, sector Campos de Ferrominera, Av. Vía Caracas, donde está la
planta de procesamiento de mineral de hierro, Planta de Briquetas y oficinas principales; y
la segunda Planta de Pellas, parque industrial MINORCA, Sector Punta de Cuchillo.

Operaciones

Minería: la producción del mineral de Hierro, se realiza en base a los planes de minas a
largo, mediano y corto plazo, los cuales se elaboran tomando como base la cantidad y
calidad de las reservas y la demanda exigida por los clientes. Para la evaluación de
recursos, planificación y diseño de la secuencia de excavación en las minas se utilizan
sistemas computarizados. Entre los procesos que permiten la explotación del mineral de
hierro encontramos:

Exploración: esta consiste en la prospección y exploración de los yacimientos, con el

objetivo de identificar la calidad de los recursos así como sus características físicas y
químicas.
Perforación: Es una operación que consta de 4 taladros rotativos que perforan huecos
con brocas entre 0,11 m y 0,31 m de diámetro a profundidades de 17,5 m.
Voladura: Se utiliza con explosivos ANFO, sustancia compuesta por 94%de nitrato de
amonio, mezclado con 6% de gasoil y el ANFOAL compuesto por 87% de nitrato de
amonio, 3% de gasoil y 10% de aluminio metálico.
Excavación: una vez fracturado el mineral por efecto de la voladura, es removido por
palas eléctricas desde los frentes de producción.
Acarreo: se cuenta con 22 camiones de 90 toneladas de capacidad que se encargan de
acarrear el mineral para depositarlo en vagones góndola ubicados en las plataformas o
muelles de carga.
Procesamiento de Mineral de Hierro: Al llegar a Puerto Ordaz los trenes cargados
con mineral no procesado proveniente de la mina (todo en uno) con granulometría de
hasta 1 mm son seccionados en grupos de 35 vagones, que luego son vaciados
individualmente, mediante un volteador de vagones con capacidad para 60 vagones por
hora.
Cernido: Luego de la etapa de trituración del mineral, el mineral fino se transporta
hacia las pilas de homogeneización y el mineral grueso hacia la Planta de Secado y de
allí va a los patios de almacenamiento de productos gruesos.
Homogeneización y Transferencia: En esta etapa, el mineral fino es depositado en
capas superpuestas hasta conformar pilas de mineral homogeneizado física y
químicamente de acuerdo con las especificaciones de cada producto, de allí el producto
es despachado a los clientes o transferido hacia los patios de almacenamiento, los cuales
están ubicados como: Pila Norte (Finos), Pila Sur (Gruesos), Pila Principal (Finos y
Pellas) y Pila Clientes Locales (Gruesos y Pellas).
Despacho: El producto destinado para la exportación se encuentra depositado en las
pilas de almacenamiento en Puerto Ordaz y la Estación de Transferencia.

Figura 1.2: Procesamiento del Mineral de Hierro

Fuente: CVG Ferrominera Orinoco
Planta de Pellas: Esta planta es del tipo “Parrilla – Horno Rotatorio” (Grate – Kiln),
proceso Allis Chalmers, inicio sus operaciones en 1992, fue construida inicialmente con
una capacidad de producción nominal de 3,3 millones de toneladas por año de pellas
para reducción directa y/o para Altos Hornos. La planta y sus productos son 100%
propiedad de CVG Ferrominera Orinoco, quien ha contratado los servicios de una
empresa operadora (Topp C.A.) para la administración de la planta, la producción, los
despachos y el mantenimiento de las instalaciones.
 Figura Nº3: Planta de Pella
Fuente: CVG Ferrominera Orinoco

Planta de Briquetas: CVG Ferrominera Orinoco, cuenta con una Planta de Briquetas
que se encarga del proceso de reducción directa del mineral de hierro, utilizando una
tecnología combinada de MIDREX con LUMMUS. Esta planta, busca la
transformación de mineral de hierro a hierro metálico, que se da mediante la presencia
de gases reductores como el monóxido de carbono e hidrógeno, el cual en su descarga
del reactor MIDREX, es briqueteado en caliente, almacenado y despachado en forma de
briquetas.

Etapas del Proceso de Peletizacion

Las áreas que comprenden el proceso de producción Planta de Pellas de C.V.G.

Ferrominera Orinoco C.A. son:

Área 100: Recepción, Almacenamiento, Recuperación de Mineral.

Área 200: Secado y Molienda.

Área 400: Mezclado y Humectación.

Área 500: Formación de Pellas Verdes.

Área 600: Endurecimiento Térmico.

 Área 700: Almacenamiento, Transporte y Despacho de Producto.

Área 800: Recuperación de Materiales.

Descripción del área de trabajo

El departamento de Aseguramiento de la Calidad pertenece a la Gerencia de

Calidad de CVG Ferrominera Orinoco. Su función radica en aplicar control de
calidad a los productos y subproductos generados por la planta, evaluando
parámetros físicos y químicos bajo Prácticas de Trabajo Seguro (PTS), establecidas
por la empresa.

Los ensayos normalizados aplicados son fundamentales para cumplir con las
especificaciones demandadas por el cliente, concretando la comercialización del
producto.

Descripción del trabajo de pasantía

El trabajo de pasantía consistirá en determinar una mezcla de los subproductos

generados por el proceso de peletizacion y de briqueteado, con el fin de minimizar la
fracción de ganga y aumentar el tenor hasta niveles comerciales.

El mineral recuperado del patio C en Planta de Pellas, el cual una vez cribado se
denota como FF2 (Fino de Ferrominera 2), será balanceado con mineral sedimentado
de granulometría fina, proveniente de las lagunas producidas por el agua de
enfriamiento, en Planta de Briquetas. Las fracciones de óxido de hierro (hematita) y
sílice presentes en ambos agregados a balancear, tienen relevancia en el área de
comercialización y ventas, puesto que definen el valor del subproducto,
proporcionando ganancias monetarias para la empresa, cuanto mayor es el contenido
de óxido de hierro; o perdidas si el contenido de sílice es mayor al ofertado
usualmente.

Los subproductos a analizar son minerales cuya distribución de tamaños de

partículas son muy pequeñas y composición química variable; por tanto, se requiere
tomar muestra continuamente. Cabe agregar la medición de variables físicas como
densidad y humedad para evaluar la factibilidad de transporte de la mezcla vía
marítima, sin causar desbalances a la nave.

Glosario de términos.

Briqueta: bloque solido rico en hierro metálico, resultado de la reacción química

entre pelets de mineral de hierro y gas reductor que se desarrolla en reactores de
lecho móvil. CVG Ferrominera Orinoco.

Conminución: reducción de tamaño de un material y que puede ser aplicado sin

importar el mecanismo de fractura involucrado. Procesamiento de minerales
(2010).

Granulometría: medida de las dimensiones y los porcentajes de las partículas o

granos de una sustancia granulosa cualquiera, que se aplica a los sedimentos
detríticos no compactados. Real Academia de Ciencias Exactas, Físicas y
Naturales.

Hematita: conocida también como óxido de hierro (III), especularita u oligisto,

cuya fórmula química es Fe 2 O 3 , tiene una masa de 70 % Fe y 30 % O; es
paramagnética y aislante eléctrica. Las partículas tienen forma de plaquetas
hexagonales u octogonales, variando su color de marrón rojizo (rojo sangre) a
negra. Rev. Metal. Madrid, (1998).

Homogenización: mezcla de la molienda para compensar las variaciones de la

granulometría y composición química. Servicio Geológico Mexicano.

Subproducto: En cualquier proceso industrial, producto que se obtiene además

del principal y que suele ser de menor valor que este. Real Academia Española.

Pella (pelet): Producto de forma redondeada o de bola, de alta ley en un

elemento (hierro, cromo), obtenido en un proceso de aglomeración de sus
concentrados de granulometría muy fina. Real Academia de Ciencias Exactas,
Físicas y Naturales.

Sedimento: producto natural, en forma de roca no consolidada, que resulta de la

precipitación química o de la acumulación, bien sea mediante arrastre o
gravitativa, de partículas procedentes de la descomposición de otras rocas,
independientemente de cuál sea el tamaño de aquellas. El medio de
sedimentación puede ser continental, costero o marino. Real Academia de
Ciencias Exactas, Físicas y Naturales


 CAPITULO III

Marco Metodológico

En el presente capítulo se describe la metodología empleada para responder a cada

uno de los objetivos específicos, así como el tipo de investigación, técnicas e instrumentos
utilizados para la recolección de datos y el tipo de análisis empleado.

Actividades ejecutadas
Recorrido técnico a la planta e inducción a la normativa de seguridad

Como indica la normativa interna de la empresa, a un nuevo trabajador o practicante

profesional se le instruye detenidamente sobre sus responsabilidades en el área de trabajo,
posibles riesgos a los que está expuesto y lineamientos de seguridad para disminuirlos.

Posteriormente, se procedió con un recorrido técnico por la mayoría de los espacios

físicos de la planta, con el fin de mostrar al practicante el proceso llevado a cabo por la
empresa y zonas relacionadas con el trabajo a desarrollar.

Este recorrido incluye la visita técnica a Planta de Briquetas ubicada en la ciudad de Puerto
Ordaz y Planta de Pellas ubicada en Punta Cuchillo, en las afueras de la ciudad.

Introducción a objetivo principal a cumplir mediante la práctica profesional

Una vez delimitada el área de trabajo, el practicante es introducido a la temática de

trabajo a realizar durante su breve estadía en planta. Se le proporciona antecedentes de
informes técnicos que garanticen una formulación correcta de la metodología a utilizar por
el estudiante. A su vez, se concretan los resultados que debe ofrecer el informe.
 Toma de muestras de minerales recuperados Fino de Ferrominera 2 y
sedimentos metalizados
 Con el apoyo de personal auxiliar perteneciente al departamento de
Aseguramiento de la Calidad de la gerencia de Control de Calidad, fue muestreada la
pila de FF2 ubicada en las adyacencias del patio C de recuperación en Planta de
Pellas.

Posteriormente, en adyacencias a Planta de Briquetas se toma una muestra

representativa de los sedimentos metalizados.

Homogeneización y adecuación de la muestra para análisis físico y

químico

Las muestras son homogeneizadas de manera independiente con un cuarteador

tipo Jones, para disminuir la variabilidad fisicoquímica, garantizando la fiabilidad de
los resultados obtenidos.

Una vez se tiene una porción representativa de ambos agregados, se procede a

una etapa de secado para remitir la muestra a los posteriores análisis
correspondientes.

Ejecución de análisis físico

Con supervisión participante de analísticas pertenecientes al laboratorio se

procedió a aplicar ensayos que permitieron la evaluación de las características físicas
de los agregados muestreados.

Observación de análisis químico

El primer análisis químico ejecutado por los analistas a los agregados, conto
con la observación no participante del practicante. El objetivo fue instruirlo del
procedimiento, equipos y normas de seguridad aplicadas en el laboratorio.

Técnicas e instrumentos de Recolección de datos

Para cumplir los objetivos de dicho estudio se hizo uso de una serie de
técnicas y estrategias, al respecto Arias (2012) señala: “las técnicas de recolección de
datos son las distintas formas o maneras de obtener la información y los instrumentos
son los medios materiales que se emplean para recoger y almacenar la información.”

En tal sentido se empleó la observación directa, la entrevista no estructura y la

consulta bibliográfica de fuentes teóricas disponibles.

Revisión documental

Fue necesario realizar una revisión documental, con el fin de obtener

información teórica que permitió respaldar la presente investigación y así brindar
resultados satisfactorios al concluir la misma, para ello se consultaron informes
técnicos de la empresa, libros, información en Intranet de CVG Ferrominera Orinoco,
manuales e información de internet.

Observación participante

Esta técnica permite establecer contacto directo con los distintos componentes
del fenómeno estudiado, de manera deliberada y sistemática, es sencilla de aplicar y
los resultados que arroja se consideran referencias originales aportadas por el
investigador. Según Arias (2012), en el desenlace de la observación participante “el
investigador pasa a formar parte de la comunidad o medio donde se desarrolla el
estudio”.

Mediante el empleo de esta técnica se pudo recabar información básica con la

finalidad de constatar la caracterización física y química de los componentes de la
mezcla, mediante las Prácticas de Trabajo Seguro (PTS), por parte del personal
técnico de apoyo.

Entrevistas no estructuradas

Se realizaron entrevistas de manera no estructuradas al personal de la empresa,

principalmente a los auxiliares del departamento de Aseguramiento de la Calidad,
analistas físicos, químicos y a los jefes de departamentos; esto con el fin de conocer
el procedimiento adecuado de muestreo, desarrollo de ensayos físicos y químicos a
los que se somete la muestra, además de parámetros de calidad manejados por la
Gerencia de Control de Calidad. Arias (2012), ilustra el concepto de la entrevista no
estructurada o informal enunciando que “en esta modalidad no se dispone de una guía
de preguntas elaboradas previamente, sin embargo, se orienta por unos objetivos
preestablecidos”.

Instrumentos utilizados para la recolección de datos.

En cuanto a lo referido al instrumento de recolección de datos, (Hurtado, 2012), lo

define como “cualquier recurso, dispositivo o formato (en papel o digital), que se
utiliza para obtener, registrar o almacenar información”. Para lograr los objetivos
planteados y cumplir con la metodología establecida fue necesario el uso de los
siguientes instrumentos adecuados para la siguiente lista de actividades:

Muestreo de pilas de sedimentos metalizados y agregado FF2

Vehículo

Pala minera

Guantes de carnaza

Bandejas metálicas

Bolsas plásticas para muestras

Mascarilla

Casco

Preparación de la muestra para análisis físico y químico

Cuarteador estático tipo Jones

Horno secador
Determinación de índice granulométrico, densidad y humedad

Tamices ASTM

Agitador de tamices Ro-Tap

Balanza analítica

Vaso de precipitado de 500 mL

Utensilios de escritura

Determinación de composición química

Molino pulverizador

Reactivos químicos

Vasos de precipitado de distintos volúmenes

Horno tipo mufla

Crisol

Titulador con dosificador automático

Plancha de calentamiento con baño de arena

Baño frío

Espectrofotómetro

Tubos de ensayos

Campana de extracción de gases

Análisis de resultados

Microsoft office: Excel, Word.

Procesamiento de la información

Los valores obtenidos son producto del muestreo realizado directamente en el área
operativa. La información recopilada fue plasmada en tablas de Excel para promediar
y determinar la desviación de las mediciones, obteniéndose así características
definitivas de los agregados.

Tabulaciones

Son utilizadas tablas para el procesamiento de los resultados de los distintos ensayos
físicos y químicos.

La tabla 3.1 expondrá la composición química de los agregados analizados, cuya

denotación se hará como subproducto. Se tomaran en cuenta la fecha y el número de
muestras analizadas. Los distintos contenidos de elementos y compuestos químicos
serán representados con sus respectivos porcentajes de masa existentes en la muestra.

Tabla 3.1. Formato. Composición química de un subproducto

Fecha Subproducto Numero de muestra %

compuesto
químico

Por otra parte, la humedad se cuantificara como la disminución del peso respecto al
inicial, sometida la muestra una temperatura de 100 º C durante 4 horas.

Tabla 3.2. Formato. Humedad del subproducto

Fecha Subproducto
Peso de bandeja Peso de bandeja+
mineral húmedo
Peso de bandeja Humedad
+ mineral seco
La distribución del tamaño de partícula se analizara en base a la masa retenida en
cada uno de los tamices. Existen diferencias entre algunos de los tamices utilizados
para el agregado FF2 y sedimentos metalizados, debido al procesamiento del análisis
granulométrico en distintos espacios físicos (FF2 es caracterizado físicamente en
Planta de Pellas y los sedimentos metalizados en la gerencia de Control de Calidad en
Puerto Ordaz).

Los análisis realizados al FF2 requieren tamices iniciales de gran abertura abertura
por su tendencia a tener fragmentos de pellas en su composición física; sin embargo,
coinciden en el uso de tamices finales ASTM nº 100 y nº 200 de aberturas de 149
micras y 74 micras respectivamente. Aquellas partículas menores a 74 micrones (-74)
que atraviesen la malla nº 200 serán retenidas en el PAN, último eslabón de la serie
de tamices.

Tabla 3.3. Formato. Distribución granulométrica.

Subproducto
Nº de Tamiz (abertura Peso retenido (g) % retenido
en micrones)

N 100 (149)
N 200 (74)
PAN (-74)

La densidad es determinada para el mineral recuperado FF2 y los subproductos de la

reducción directa sedimentos metalizados. Dicha medición se lleva a cabo en dos
modalidades: en primera instancia, con el material en su estado granular vertido en el
vaso de precipitado; en segunda instancia, con el material compactado dentro del vaso
de precipitado.

Tabla 3.4. Formato. Densidad

Fecha Subproducto
Peso del vaso Volumen del vaso
precipitado (g) precipitado (mL)
 Peso vaso+ mineral Peso vaso + mineral
a granel (g) compactado (g)
Densidad a granel Densidad
(g/mL) compactada
(g/mL)

Tipos de análisis a realizar

Debido a la existencia de especificaciones de calidad que debe seguir la

mezcla de los residuos FF2 y sedimentos metalizados, se ajusta a la metodología a
utilizar la implementación del análisis cuantitativo para cumplir con los objetivos
establecidos. Las variables analizadas cuantitativamente serán sometidas a técnicas de
estadística descriptiva que facilitan su interpretación, con base en resultados
obtenidos mediante el procedimiento metodológico próximo a detallar.

Según Hernandez (1998) “las medidas de variabilidad indican la dispersión de

los datos en la escala de medición y responde a la pregunta: ¿Dónde están
diseminadas las puntuaciones o valores obtenidos?”. Entonces

Procedimiento Experimental

La tabla 3.5 expresa el cuadro técnico metodológico para dar solución a los
objetivos de la investigación.

Posteriormente, se describe el procedimiento experimental que se deriva de cada

objetivo planteado anteriormente.
 Tabla 1. Cuadro técnico metodológico.

Objetivo especifico Variable Dimensión Indicadores Instrumento Fuente

% Hierro total

Gerencia de control de calidad de

Compuestos metálicos
presentes en el mineral

CVG Ferrominera Orinoco

recuperado FF2 y
sedimentos metalizados % Hierro metálico

Compuestos Compuestos no metálicos Prácticas de

presentes en el mineral % Azufre
químicos Trabajo Seguro
recuperado FF2 y
sedimentos metalizados % Fosforo

% Sílice

% Perdidas por calcinación

Caracterizar física y
químicamente los Distribución de tamaño de Porcentaje de masa de las
agregados FF2 y Granulometría
partícula del mineral FF2 y muestras retenida en los

Gerencia de control de calidad de CVG

sedimentos sedimentos metalizados. tamices ASTM
metalizados.

Ferrominera Orinoco
Pérdida de masa
Humedad Humedad superficial sometiendo las muestras a
100 ºC durante 4 horas.
Prácticas de
Trabajo Seguro
Relación masa-volumen de
Densidad a granel las muestras en su estado
granular
Densidad

Relación masa-volumen de
Densidad compactada
las muestras compactadas

Evaluar los Valor de hierro total de la

Gere
cont

ncia
de
parámetros físicos y Parámetros Tenor de la mezcla mezcla Hojas de
químicos que Contenido de elementos

CVG Ferrominera
rol de calidad de
influyen en la que forman parte de la
obtención de una ganga

Orinoco
físicos y cálculo de
mezcla optima de
químicos Excel
mineral FF2 con Capacidad de transportar la Límite de humedad
sedimentos de Planta mezcla transportable
de Briquetas.

de CVG Ferrominera Orinoco

Gerencia de control de calidad
Analizar las
relaciones
Tenor de hierro en la
estequiometricas
Balance del contenido de mezcla igual o superior a
masa-masa de la
hierro y sílice para obtener 64 %
mezcla de Relaciones Hojas de
un tenor dentro de las
sedimentos estequiometricas cálculo de
especificaciones de calidad
metalizados con el masa-masa Excel
mineral recuperado
Contenido de sílice en la
FF2 con el uso de mezcla igual o inferior al
tablas comparativas 4%
Caracterizar física y químicamente los agregados FF2 y sedimentos
metalizados

La caracterización física y química es un conjunto de actividades

ejecutadas constantemente por la gerencia de Control de Calidad, puesto que
asegura la comercialización de productos bajo estándares de calidad. Por
consiguiente, son utilizadas instrucciones detalladas de seguridad y correcta
ejecución de las actividades, denotadas dentro de la empresa como Practicas de
Trabajo Seguro.

Las Prácticas de Trabajo Seguro (PTS), se rigen por la norma venezolana

COVENIN 3617:2000. MINERALES DE HIERRO Y PRODUCTOS
SIDERÚRGICOS. MÉTODOS DE MUESTREO Y PREPARACIÓN DE
MUESTRAS. El proceso experimental a desarrollarse a continuación, es utilizado
de igual manera en ambos subproductos FF2 y sedimentos metalizados.

Necesariamente, una caracterización ajustada a la realidad, requiere un

proceso de muestreo en el que la porción de material recolectado sea
verdaderamente representativo de la población total.

Con base en lo planteado, se procedió a caracterizar primeramente el

mineral recuperado Fino de Ferrominera 2. Su ubicación en primera instancia era
en las adyacencias del patio C de Planta de Pellas; una zona de recuperación de
subproductos.

El material FF2 se encontraba apilado, por ende, la técnica de muestreo

requirió una recolección de material de aproximadamente 15 puntos equidistantes
de la pila, con el fin obtener una muestra representativa de 15 kilos
aproximadamente. Este procedimiento fue llevado a cabo para este material en
particular 5 veces.

Para el muestreo de la pila de sedimentos metalizados ubicados en el patio

8 de Planta de Briquetas, se utilizó una metodología similar, obteniéndose una
fracción representativa de material de 20 kilogramos aproximadamente. Sin
embargo, debido a limitante de reactivos químicos y a una menor variabilidad
química de este subproducto, se muestreo una vez.
 Las PTS indican que una vez obtenida la muestra es necesaria una etapa de
cuarteado y homogeneización. Los laboratorios físicos de la empresa cuentan con
un cuarteador estático tipo Jones, propicio para cumplir ambas funciones. El
mineral es vertido por la abertura de este equipo, cuya funcionalidad es separar la
muestra equitativamente en dos bandejas. Se descarta una.

Para el homogeneizado la muestra es vertida y separada sin descartar

material 5 veces. Luego, empieza un descarte progresivo de material al verterse
por la abertura del cuarteador y desechando una de las bandejas. Este
procedimiento es realizado de 2 a 3 veces. Se requiere obtener una muestra final
superior al kilogramo.

Luego, se separa en dos bandejas en porciones de 900 y 300 gramos para

análisis físico y químico respectivamente. Simultáneamente se almacenan testigos
experimentales con el material descartado.

Análisis físico

El análisis físico se compone de la determinación de contenido de

humedad, granulometría y densidad de la muestra de estudio. Suelen ser
comparadas con especificaciones físicas de calidad manejadas por la gerencia A
continuación se describe el procedimiento experimental para su determinación:

1. Humedad

Es necesaria una etapa de secado de la porción de 900 gramos para evitar

el deterioro prematuro de los tamices ASTM utilizados para el análisis
granulométrico. Este proceso dura 4 horas a una temperatura de 100 º C. Con
antelación, se apuntan los pesos de la bandeja vacía y de mineral húmedo más
bandeja. De esta manera, a la salida del horno, se cuantifica la pérdida de peso del
mineral debido a la vaporización de su humedad superficial.

La ecuación 3.1 es la expresión matemática para la determinación de la

humedad de una muestra:

PH −PS
%Humedad= × 100 % Ec. 3.1
PH −PB
 Donde, PH es peso del mineral húmedo mas bandeja; PB es peso de
bandeja; PS es peso de mineral seco más bandeja.

2. Granulometría

Extraída la humedad de la muestra, se procede al tamizado para la

determinación del índice granulométrico. La clasificación es realizada con tamices
ASTM, sin embargo, existen ligeras variaciones en la numeración de las mallas
utilizadas con los subproductos FF2 y sedimentos.

La tabla 3.6 ilustra cómo serán procesados los datos particularmente para
el mineral FF2. Se manejara un recuadro con tres renglones para facilitar el
análisis. La tabla 3.7 concerniente a la recopilación de datos para el análisis
granulométrico de los sedimentos, guarda similitud con su homóloga, no obstante,
se diferencia en la utilización de una malla adicional.

Tabla 3.6. Formato. Análisis granulométrico para mineral recuperado FF2

Mallas (Abertura) Peso retenido % Retenido

1/2" (12,5 mm)
3/8" (9,5 mm)
1/4” (6,3 mm)
Nº 18 (1,00 mm)
Nº 50 (300 µm)
Nº 100 (150 µm)
Nº 200 (75 µm)
PAN

Tabla 3.7. Formato. Análisis granulométrico para sedimentos metalizados.

Mallas (Abertura) Peso retenido % Retenido

1/2" (12,5 mm)
3/8" (9,5 mm)
5/16" (7861 µm)
1/4" (6300 µm)
N 6 (3360 µm)
N 40 (420 µm)
100 (150 µm)
200 (75 µm)
 PAN

El proceso de tamizado se desarrolla dinámicamente con un agitador

automático Ro-tap. El proceso de agitación dura 7 minutos para ambos agregados.

Se tabulan los pesos de mineral retenido en cada uno de los tamices. Este
pesado se hace con la utilización de una balanza analítica. El porcentaje retenido
(% Ret) se expresa matemáticamente con la ecuación 3.2.

Peso mineral retenidoen cadatamiz ( g)

% Ret = ×100 % Ec. 3.2
∑ peso retenido en cada tamiz( g)
Por otra parte, se introduce directamente en el horno la porción de 300
gramos que se analizara químicamente. Su estancia en el horno de secado puede
reducirse a una hora mínimo. Una vez seca, es directamente pulverizada en un
pulverizador tipo disco, cuyo resultado es una especie con tamaño de partícula
inferior a 150 micrones.

3. Densidad

La densidad de los minerales recuperados es determinada mediante las

muestras testigos almacenadas, producto de los descartes de material inicial
durante la homogeneización.

Existen dos variaciones de densidad determinadas en el laboratorio físico

de la gerencia de Control de Calidad: densidad a granel o aparente y densidad
compactada. Ambas son determinadas mediante la utilización de una balanza
analítica y un vaso de precipitado.

En primer lugar, la densidad aparente es determinada vertiendo el mineral

húmedo (sin secar) en un vaso de precipitado de volumen y peso conocido. Debe
introducirse el material sin intervenir en su compactación, hasta llegar a la línea
de aforo del vaso de ensayo. Luego, es apuntado el peso final del vaso con el
mineral en su estado granular.
 En segundo lugar, se realiza el mismo proceso para el cálculo de la
densidad compactada. Siendo la diferencia principal, la compactación intencional
del mineral dentro del vaso de precipitado y posterior rellenado con más mineral
hasta llegar a la línea de aforo. Una vez se tiene el peso final del mineral
compactado en el vaso, se procede a calcular la densidad con la ecuación 3.2.

MV −PV
Densidad (aparente o compactada) = Ec. 3.3
VV

Donde, MV se refiere al peso del mineral más el vaso de precipitado; PV

es peso del vaso de precipitado y VV es volumen del vaso.

Análisis químico

Como antesala al análisis químico, se introduce en el horno una porción de

300 gramos de mineral húmedo producto del cuarteado y homogenizado ejecutado
en la etapa anterior.

Su estancia en el horno de secado puede reducirse a una hora como

mínimo. Una vez seca, es directamente introducida en un pulverizador tipo disco,
cuyo resultado es una especie con tamaño de partícula inferior a 150 micrones.
Son destinados 100 gramos de muestra al laboratorio químico, según las PTS.

El laboratorio químico de la gerencia de Control de Calidad, determina

para ambos agregados, el contenido de hierro total (FeT), sílice (SiO2), fosforo (P)
y pérdidas por calcinación (PPC).

Evaluar los parámetros físicos y químicos que influyen en la obtención de

una mezcla optima de mineral FF2 con sedimentos de Planta de Briquetas.

Posterior al cumplimiento del primer objetivo, se procede con una

evaluación de los parámetros físicos y químicos de la mezcla de los agregados
caracterizados. Los parámetros químicos pueden simplificarse en contenidos
esperados de tenor y ganga de la mezcla.
 Con la utilización de un simulador desarrollado en microsoft Excel, se
plantea la mezcla y balance de cargas de agregados utilizando distintas
proporciones, con el fin de comparar la composición química esperada con la
composición real de la mezcla de agregados. El recuadro 3.7 es un formato de
composición química esperada de una mezcla.

Tabla 3.7. Formato. Simulación de composición química esperada de

mezcla de agregados.

Proporción Agregado %FeT %SiO2 %P PPC

( TM)
FF2
Sedimentos
Mezcla

Obtener un contenido de hierro total igual o superior al 64 %, en conjunto

con un contenido de sílice no superior al 4 %, será la base para ejecutar distintas
proporciones de mezclado experimental.

El balance de masa de manera digital se expresa con la ecuación 3.4.

Estará en función del compuesto químico de aporte y la proporción en toneladas
métricas de los subproductos a unificar.

PFF 2∗Comp+ PSED∗Comp

% Compuesto químico =
Ptotal

PFF2= Proporción de FF2 a mezclar en toneladas

PSED= Proporción de sedimentos a mezclar en toneladas

Comp= % Compuesto químico de aporte

Ptotal= PFF2+PSED= Proporción total de la mezcla en toneladas

El resultado de esta ecuación será denotado como el porcentaje de

compuesto químico esperado.

Desde luego, serán desarrolladas en la realidad, preferentemente 3

propuestas de mezclado de FF2 y sedimentos metalizados, en vista de la
dosificación de reactivos químicos para muestras especiales en la gerencia de
Control de Calidad.

Una vez determinadas las proporciones másicas a evaluar mediante el

simulador desarrollado en Microsoft Excel, procede el mezclado físico, análogo a
la preparación de muestras expuesto en la etapa anterior. Su desenlace es el
siguiente:

1. Las muestras testigos de los subproductos FF2 y sedimentos,

almacenadas durante el desarrollo del primer objetivo, son
homogeneizadas simultáneamente con un cuarteador estático Jones
siguiendo un patrón de proporciones de mixtura previo.
2. Una vez se obtiene la mezcla requerida (al homogeneizar al menos 5
veces), se procede a calcular su humedad introduciendo la muestra en
un horno durante 4 horas; es necesaria la utilización de la ecuación 3.1.
3. El análisis granulométrico con la utilización de la ecuación 3.2, a 900
gramos de la muestra seca y pulverización de una fracción de 300
gramos, es subsiguiente al paso anterior.
4. Finalmente, se tabulan los datos obtenidos y se remite una muestra de
100 gramos de la mezcla pulverizada al laboratorio químico para su
análisis.

Finalmente se obtienen 3 mezclas físicas representativas cuya variación

respecto a las composiciones químicas esperadas serán analizadas como tercer
objetivo.

Desde el punto de vista comercial, la capacidad de transportar la mezcla en

base a su humedad es también un importante parámetro físico a cuantificar. Para
ello, se utilizó un ensayo desarrollado en el laboratorio físico de la gerencia de
Control de Calidad, de acuerdo con la norma ISO 17025. Consta de una
plataforma de reducido tamaño, cuya única función es simular el dinamismo de la
cargas solidas a granel durante su estancia es los buques de carga.
 La plataforma sube media pulgada y se deja caer esta distancia, para luego
impactar con un soporte del que esta provista. El desarrollo del ensayo puede
ilustrarse con los siguientes pasos:

1. La muestra es vertida en un vaso de ensayo de masa conocida.

2. Se introducen homogéneamente, con la ayuda de una paleta, 25 mL de
agua destilada a la muestra.
3. Una vez homogeneizada la humedad en la muestra, se procede a
compactar la muestra dentro del vaso.
4. Similar al moldeo de arena, se vacía la muestra del vaso (procurando
que conserve la forma de este último) sobre la plataforma de ensayo.
Es importante que la muestra conserve la geometría del vaso utilizado
como molde.
5. La muestra húmeda moldeada es observada mientras ocurre el
constante impacto de la plataforma con su soporte.
6. Son apuntados la cantidad de impactos que puede soportar la muestra
antes de perder su forma y desplomarse. Para una carga altamente
transportable su máximo es 50 impactos.
7. La muestra es introducida en el horno por 4 horas para determinar su
contenido de humedad.
8. Se repite el ensayo con 1 a 3 mL de agua adicional, si la muestra
soporto más de 25 impactos.
9. Se repite el ensayo con 1 a 3 mL de agua menos, si la muetra soporto
menos de 25 impactos.

La recopilación de datos de este ensayo es facilitada con la utilización de

la tabla 3.8.

Tabla 3.8. Formato. Datos de ensayo de límite de humedad transpotable.

Muestra mL de H2O Peso gramos % humedad

Bandeja
Bandeja +min
humedo
Bandeja + min
seco
 El porcentaje de humedad es calculado mediante la ecuación 3.1. El
límite de humedad transportable es el promedio de los distintos porcentajes
de humedad obtenidos por cada muestra ensayada (véase ecuación 3.5),
con un volumen de agua (mL) distinto. Particularmente, se determinara el
Límite de Humedad Transportable (LMT) con 3 ensayos para volumes de
agua a introducir a la muestra de 25, 28 y 0 mL.

LHT =
∑ % Humedad de cada muestra Ec.3.5
i=1
Numero de muestras n

Analizar las relaciones estequiometricas masa-masa de la mezcla de

sedimentos metalizados con el mineral recuperado FF2 con el uso de tablas
comparativas.

El paso subsiguiente a los ensayos aplicados en el desenlace de los objetivos

anteriores, es analizar los resultados físicos y químicos tabulados, para determinar
la proporción mezcla ideal, tomando en cuenta los parámetros evaluados.

Es oportuno la utilización de tablas (véase tabla 3.9) que engloben todas

las características de las distintas proporciones estequiometrias de unificación de
agregados.

Tabla 3.9. Formato. Relación de estequiometria masa-masa de los subproductos.

Proporció Subproducto FeT SiO2 P PP 1/2 3/8 1/4 + -100

n C " " " 10 M
0
M
FF2
Sedimentos
Mezcla

En la práctica suelen prevalecer las relaciones másicas de mezcla sobre las

molares. Es decir, facilita a los operadores de carga a los buques, expresar las
relaciones de alimentación en base a unidades de masa (kilos, toneladas métricas)
más que en unidades molares.

CAPITULO IV

Resultados

A continuación se presentan los resultados obtenidos a partir de las actividades

realizadas con el fin de cumplir con los objetivos específicos de la presente
investigación.
Caracterizar física y químicamente el mineral recuperado FF2 y sedimentos
metalizados.
Caracterización química del mineral recuperado FF2
Como consecuencia a la limitante de reactivos disponibles para identificar
los compuestos químicos, para este caso solo se determinó porcentajes de hierro
total, sílice y pérdidas por calcinación.

Tabla 4.1. Variación de los contenidos de hierro total (FeT), sílice (SiO 2) y pérdidas por
calcinación (PPC) de muestras de FF2 tomadas por el autor.

Fecha Subproducto Numero de %Fe( t ) % SiO2 % PPC

Muestra

5 de junio de FF2 I 62,48 3,02 1,82

2019
6 de junio de FF2 II 61,75 3,20 2,32
2019
7 de junio de FF2 III 63,15 2,44 2,17
2019
12 de junio FF2 IV 64,52 2,81 2,12
2019

12 de junio FF2 V 64,85 2,94 2,37

2019
 Se calcula la desviación estándar y promedios de los resultados obtenidos
obteniéndose la siguiente composición química (parcial) del agregado FF2 apilado
en el patio C de recuperación.

Tabla 4.2 Composición química parcial de muestras del mineral recuperado FF2
Nº de Subproducto % Fe(t) % SiO2 % PPC
muestras
5 FF2 63.35 2.88 2.16
Desviación 1,32 0,29 0,22
estándar

La desviación estándar como medida de dispersión de datos entre toma de

muestra arroja resultados favorables. Es evidente que la baja variabilidad favorece
a los porcentajes tabulados de sílice y perdidas por calcinación.
De acuerdo con especificaciones de calidad 2018 para el FF2 manejadas
por la gerencia de Control de Calidad, el contenido de hierro total, fosforo y sílice
son aceptables.
Por tanto, puede decirse que el proceso de muestreo ha sido satisfactorio.
Sin embargo, no se tomó una porción representativa interna de la pila debido a la
imposibilidad técnica para el momento.
La pila analizada de FF2 es transportada desde Planta de Pellas a los patios de
Procesamiento de Mineral de Hierro (PMH), desde donde se organiza la logística
concerniente a su comercialización.
El personal perteneciente al departamento de Aseguramiento de la Calidad de
la Gerencia de Control de Calidad tomo una muestra interna de la pila una vez la
maquina cargadora (payloader) inicia su cargamento en camiones. Se identifican
solo elementos no metálicos debido a la indisponibilidad momentánea de
reactivos químicos para determinar los elementos metálicos.

Tabla 4.4. Porcentajes de fosforo (P), sílice (SiO2) y perdidas por calcinación
(PPC) presentes en porción representativa de la pila de FF2 durante su cargamento
en camiones.
Fuente: Gerencia de Control de Calidad
Fecha Subproduct Numero de %P % SiO2 % PPC
o muestra
27 de FF2 I 0.094 6.32 3.42
Junio de
2019

El contenido de sílice aumenta significativamente respecto al determinado

anteriormente. Situación que puede ser resultado de una contaminación particular
de la muestra con arena, consecuente a su manipulación con maquinaria móvil
pesada, entrando en consideración para el análisis, el factor hombre.
Se hace necesaria la implementación de análisis químicos adicionales en
otras circunstancias, tal como, durante su traslado a otro espacio físico.
Una vez el material es transportado hasta PMH, es muestreado cada 6 mil
toneladas métricas con el fin de obtener una porción representativa del agregado
FF2. Es lograda la identificación de los compuestos químicos metálicos y no
metálicos presentes en el agregado FF2. Utilizando este método son muestreadas
13905 toneladas métricas.

Tabla 4.5 Composición química definitiva del agregado FF2 resultante del
muestreo en PMH cada 6 mil toneladas métricas.
Fuente: Gerencia de Control de Calidad.
Composición química del FF2
Compuesto químico metálico Porcentaje en masa %
Hierro total (FeT) 61,58
Hierro total base seca 63,81
Oxido de calcio (CaO) 0,03
Alúmina (Al2O3) 1,090
Oxido de magnesio (MgO) 0,030
Oxido de manganeso (MnO) 0,04
Oxido de potasio (K2O) 0,001
Oxido de sodio (Na2O) 0,002
Compuesto químico no metálico Porcentaje en masa %
Sílice (SiO2) 4,50
Humedad (H2O) 3,50
Fosforo (P) 0,068
Azufre (S) 0.012
Perdida por calcinación (PPC) 2,85
 Debido a una mayor fiabilidad de los resultados obtenidos mediante este
método, se toma la tabla 4.5 como la composición química real del mineral
recuperado FF2. La tabla 4.6, ejerce una comparación entre los distintos
muestreos procesados y las especificaciones de calidad. Se ha enfocado el análisis
en los compuestos de interés para el balance de masa próximo a determinar.

Tabla 4.6. Comparación de composición química de muestras tomadas con

especificaciones de calidad para el FF2 2018.
Muestra % FeT % SiO2 %P PPC
Autor 63,85 2,88 2,16
Gerencia de 6,32 0,094 3,42
control de
calidad (PP)
Gerencia de 61,58 4,50 0,068 2,85
control de
calidad (PMH)
Especificacione Min 62,95 Min no aplica Min no Min no
s de calidad aplica aplica
Esperado Esperado Esperado Esperado
para FF2 2018
64,12 3,20 0,075 3,20
Max no Max 4,00 Max 0,095 Max 3,50
aplica

El análisis a la muestra tomada por el autor a la pila antes de la

intervención mecánica para su traslado a PMH, otorgo al FF2 un alto contenido
de hierro total, cumpliendo con el mínimo requerido y acercándose al porcentaje
esperado para su comercialización. Análogamente ocurre para los contenidos de
sílice y de elementos orgánicos (delimitados por las pérdidas por calcinación)
presentes en el subproducto.
Posterior a la intervención mecánica en Planta de Pellas (PP) para su
traslado, hay un incremento abrupto de la sílice y las PPC en el segundo muestro
(véase tabla 4.6) . El contenido de fosforo cuantificado es muy cercano al máximo
permisible por las especificaciones de calidad. Dado que estas variables reflejan el
contenido de elementos orgánicos en la muestra, es pertinente la asunción de una
contaminación de la misma con arena, por tanto, del cargamento.
La tabla 4.6 muestra el aumento de la ganga en el mineral incidir
directamente en la disminución porcentual del contenido de óxido de hierro
recuperable. El tercer muestreo (PMH) evidencia como el contenido de sílice
sobrepasa el máximo esperado, mientras el de hierro total apenas es cercano al
mínimo esperado. Esta situación afecta negativamente el precio a ofertar por este
mineral.
Cabe destacar, que el mineral recuperado FF2 es un subproducto del
proceso de peletizacion, siendo así propicio a tener un alto tenor de hierro y
aceptables porcentajes de sílice y fosforo (Por debajo de 3 % y 0,075 %
respectivamente). En contraparte, su traslado en conjunto con otros subproductos
a la criba recicladora, donde es clasificado como FF2, puede incidir en la
importante presencia de elementos orgánicos, desde su obtención.
Caracterización química del subproducto sedimentos metalizados.
Utilizando un procedimiento análogo a la etapa anterior, se procedió a
caracterizar el subproducto metalizado. Se determinó los valores de los
compuestos más representativos que influyen en el valor comercial de la mezcla a
balancear con FF2, expresados en la tabla 4.7.

Tabla 4.7. Composición química definitiva de muestra de sedimentos metalizados.

Fecha Subproducto % Fe(t) % SiO2 %P % PPC
1 de agosto Sedimentos 67,58 2,44 0,47 -3,47
de 2019

Respecto a este subproducto, como resultado de la reducción directa, se

espera un porcentaje de hierro metálico (Fe º) de 8% presente en su composición
según sus especificaciones de calidad 2019. Sin embargo, debido a la
indisponibilidad de reactivos, para este caso se omite su determinación.
A diferencia del análisis previo realizado al FF2, no se tiene información
de tomas de muestras del presente año 2019 de los sedimentos por parte de la
Gerencia de Control de Calidad; dificultando el análisis de la dispersión de
resultados.
 Por otra parte, la tabla 4.8, ilustra la comparación de la composición
química definitiva con las especificaciones químicas de calidad para los
sedimentos.

Tabla 4.8. Comparación de composición química de sedimentos metalizados con

especificaciones químicas de calidad 2019.
Muestra Subproducto % Fe(t) % SiO2 %P PPC
Autor Sedimentos 67,58 2,44 0,47 -3.47
Min 64,00 Min no Min no Min no
aplica aplica aplica
Esperado Esperado Esperado Esperado
Especificacione Sedimentos
68,00 3,00 0,10 no aplica
s de calidad
Max no Max 4,00 Max Max no
2019
aplica 0.150 aplica

El porcentaje de hierro total determinado está dentro de los parámetros de

calidad, ofreciendo un tenor elevado, aun siendo un residuo de la reducción
directa. Se cumple con creces el mínimo requerido para su comercialización a
precios rentables para la empresa.
Es favorable el contenido resultante de sílice del subproducto, al acercarse
numéricamente al porcentaje esperado. Este resultado demuestra la baja
perturbación de la composición química original de la pila de sedimentos con
materias ricas en sílice presentes en el ambiente. Esta característica es importante
para disminuir el aporte de este compuesto para la mezcla, por parte del FF2.
El bajo contenido de elementos orgánicos también puede comprobarse con
el nivel obtenido de fosforo. Si bien, no es el porcentaje esperado, numéricamente
se aleja de manera considerable del máximo establecido por la gerencia de
Control de Calidad. Este porcentaje no representa un riesgo para un proceso
subsiguiente de sinterizado y reducción directa.
Las pérdidas por calcinación (PPC) no tienen un resultado representativo
respecto a la presencia de elementos orgánicos volátiles a 1000 º C. La valoración
negativa tiene relación con una ganancia de masa de la muestra a esta temperatura
de ensayo.