UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

¨ ANTONIO JÓSE DE SUCRE ¨

VICERRECTORADO BARQUISIMETO
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA

FABRICACIÓN DE UN REFRACTARIO MOLDEABLE MEDIANTE UNA

MEZCLA DE ESCORIA DE HORNO DE CUCHARA Y ALTA ALUMINA
MOLDEABLE.

Proponentes:
AUTOR: Julio César Casamayor
TUTOR: Ing. Julián González

Temática de Trabajo Especial Presentada para ser considerada por la Coordinación de

Trabajo Especial del Departamento de Ingeniería Metalúrgica.

JUNIO, 2015
 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

El Acero, producto fundamental para la sociedad en que vivimos, genera durante

su fabricación gran cantidad de escoria, una fase considerada hasta hace poco un
desperdicio del proceso. Por lo general, las escorias provenientes de los procesos
siderúrgicos son depositadas en los patios de las acerías o son vendidas como desperdicios,
generando en el primer caso un problema de utilización de espacios y contaminación
ambiental y en el segundo caso un retorno económico de poca importancia. Se ha hablado
mucho de la poca importancia que se le daba a la escoria proveniente de algún proceso
siderúrgico, pero hoy en día en se está trabajando para diversificar la utilidad de este
subproducto que se genera en cantidades superiores al 10% de la producción de acero.

Por otro lada la industria nacional de los Materiales Refractarios requiere asumir un
papel protagónico en el abastecimiento de los diferentes productos necesarios para
mantener la operatividad de la industria, más en la actual situación de inestabilidad
económica donde la importación de estos materiales se hace cada vez más difícil. En tal
sentido, con el presente trabajo se pretende fabricar un cemento refractario a partir de la
escoria blanca de un proceso siderúrgico. Se determinará la composición química, tanto
para la escoria, la alta alúmina y el cemento portland y demás agregados. Se establecerán
los porcentajes de Alúmina (Al2O3) en valores de 30%, 40% y 50%, presentes en la mezcla
de la escoria y la alta alúmina. Se pretende estudiar las propiedades de dicho material,
mediante los ensayos de resistencia al choque térmico, la resistencia mecánica mediante el
ensayo de compresión, y la porosidad aparente, peso específico, peso volumétrico y
absorción de agua, para ello se fabricarán probetas con formas cilíndricas de 51mm de
diámetro y 51mm de altura; 5 para cada porcentaje de Alúmina (Al 2O3), es decir 15 por
cada ensayo, para un total de 45 probetas.

OBJETIVOS
 OBJETIVO GENERAL

Fabricar un refractario moldeable mediante una mezcla de escoria de horno de cuchara y

alta alúmina.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Caracterización físico- química de la escoria de la escoria del horno cuchara de la

Acería del Complejo Siderúrgico Nacional Planta Barquisimeto.
Preparar Las Mezclas Escoria-Alúmina(Al2O3) con 30, 40 y 50% de Alúmina.
Estudiar las propiedades del material refractario, mediante los ensayos de r esistencia
al choque térmico, ensayo de compresión, y la porosidad aparente, peso específico,
peso volumétrico y absorció n de agua.

ANTECEDENTES

Según, Gerardo Nieves (2011), en su trabajo titulado Fabricación y caracterización de un

hormigón refractario aíslate como sustitutivo de un refractario importado usado en
conductos de acero en la industria (PDVSA). Fabricó un hormigón refractario aislante que
el mismo tuviese buenas propiedades, en cuanto a baja conductividad térmica, buena
resistencia a la compresión, alta porosidad real el cual le confiera a dicho material una alta
capacidad de aislamiento térmico, entre otras. Dicho hormigón refractario fue fabricado con
materia prima de la región, usándose para la misma, chamota, arcilla pirofilíticas, bentonita,
cemento hidráulico (Portland Tipo III), y agua. La preparación mecánica da la arcilla y de
la chamota, se llevó a cabo en el laboratorio de metalurgia extractiva de la institución. Se
evaluaron las propiedades mecánicas y térmicas, tomándose como variable la
granulometría. Una vez comparado el hormigón refractario fabricado para cada una de las
granulometrías en base a las propiedades medidas, con el material aislante importado por
PDVSA, se concluyó que en las condiciones en la cual se evaluó dicho hormigón los
resultados obtenidos para el hormigón refractario de malla #40 son excelentes, pero no es
suficiente para decidir si es factible su fabricación y sustituir el asbesto usado en PDVSA,
ya que requiere realizar el mismo estudio pero aplicando el hormigón en la tubería de
acero (INSITU). [1]
De este trabajo tomaremos la metodología a la hora de preparar la probeta.

También, Andrés José Cobreña y Reyes Ricardo Agustín Sánchez Yupa (2012), en el
trabajo Caracterización física como fuente de óxido de magnesio y la
maximización del rendimiento del ladrillo refractario de desecho en el proceso de
metalurgia. De la universidad de Guayaquil facultad de ingeniería química. Estudiaron la
importancia de otros óxidos en los materiales refractarios, en este caso específico el óxido
de Magnesio (MgO), este último que si bien no es el óxido de estudio de interés en nuestro
trabajo, es de importancia saber que estará presente en la escoria proveniente del horno de
cuchara en alrededor del 12% en nuestro trabajo. El aporte de este trabajo a la presente
investigación es la relación entre arcilla cono agregado (Ácido) y óxido de Magnesio
(Básico), que estarán presente en las mezclas a fabricar. [5]

Por otra parte, Luis Rodríguez. (2013) desarrollo un trabajo titulado “Factibilidad de
obtener un cemento refractario formulado a partir de la escoria de un horno de fusión
siderúrgico”. trabajó con escorias negras, realizando tres de mezclas; variando solamente la
cantidad de alúmina agregada con valores de composición de 10%, 15% y 20% de Al2O3, se
realizaron distintas pruebas tales como porosidad aparente, peso específico, peso
volumétrico, agua absorbida y cono pirométrico equivalente. Como resultado, luego de un
análisis estadístico con Minitab se obtuvo que el porcentaje de alúmina es determinante
para la refractariedad, lográndose que con 20% de Al 2O3 el cono pirométrico del cemento
refractario fabricado es superior al cono Nº 16 (1491ºC). [2]
La importancia de este trabajo radica en el papel que juega la alúmina en la refractariedad
de la mezcla, lo cual nos lleva a trabajar con 30, 40 y 50% de alúmina, además que
tomaremos de él, la metodología.

En este mismo orden de ideas, Evelyn Alejandra Teneppe (2014), en su trabajo titulado
“Evaluación de la propiedades físicas, mecánicas y térmicas de una mezcla refractaria de
arcilla pirofilìtica para la fabricación de crisoles” Trabajo en el cual fabricó crisoles a partir
de la evaluación y caracterización de una mezcla refractaria, estableciendo como parámetro
principal la composición química de una muestra de crisoles donados, empleando como
materias primas: Arcilla Pirofilítica de la zona de Bobare, Mg(Talco), Bentonita y como:
molienda, mezclado, selección de arcilla(Análisis Químico), conformado secado y cocción
de las probetas antes de ser sometidas a los ensayo: cambio volumétrico, porosidad
aparente; resistencia a la compresión y resistencia a los cambios bruscos de temperatura.
Concluyo que los resultados eran los esperados en función de la necesidad de obtener una
mezcla compacta que permitiese un buen y adecuado desempeño de acuerdo a las
propiedades evaluadas, las cuales son condiciones indispensables que debe presentar un
crisol durante su servicio. [4]. De este trabajo tomaremos como la metodología del ensayo
de resistencia a los cambios bruscos de temperatura, ya que la norma esta descontinuada.
 JUSTIFICACIÓN

Existe una necesidad cada día más acentuada de aprovechar los diferentes residuos
de los procesos y transformarlos en bienes con un valor agregado significativo. Los
residuos siderúrgicos y en especial las escorias cuentas con características propias de los
materiales refractarios; motivo por el cual, con este trabajo se pretende experimentar con la
fabricación de cemento refractario, con una mezcla de la escoria proveniente de un horno
de cuchara más alta Alúmina. Tenemos referencia de la composición química de las
escorias (que contienen óxidos refractarios) y además sabemos que al aumentar el
porcentaje de Alúmina la refractariedad del material aumenta.

De resultar factible la fabricación del refractario planteado estaríamos presentando

una solución a un problema ambiental (en lo relativo al uso y la disposición de desechos),
además, que se plantea la oportunidad de un desarrollo con un fuerte impacto económico en
lo que respecta al costo de producción y el costo de oportunidad, sabiendo el efecto que los
materiales refractarios tienen en la estructura de costo de las empresas metalúrgicas, parte
de los cuales se incrementan al llegar al país por importación.

ALCANCE
 Se trabajará con materiales refractarios, una mezcla de escoria proveniente de horno
de cuchara y alta alúmina. Se variará solo la cantidad de alta alúmina presente en la mezcla
y con esto se espera lograr un cemento refractario con propiedades compatibles con
aplicaciones en la industria metalúrgica.

BREVE DESCRIPCIÓN METODOLÓGICA

Se fabricarán probetas cilíndricas con dimensiones esperadas de 51mm de diámetro

y 51mm de altura, mezclando el cemento portland tipo I, junto a la escoria proveniente del
horno de cuchara y alta alúmina moldeable, agua y demás agregados. Antes de realizar la
mezcla se debe disminuir la granulometría de la escoria hasta llegar a un valor deseado (de
acuerdo a los antecedentes de trabajos relacionados). Se variará solamente el porcentaje de
la Alúmina (Al2O3), en valores de 30%, 40% y 50% presentes en la mezcla de la escoria y
Alúmina, todo lo demás permanecerá constante. Para cada probeta con el porcentaje
respectivo de Alúmina (Al2O3), se determinará la resistencia al choque térmico por ciclos,
es decir, esto se hace dejándolas durante una hora en el horno a 900º C, luego se sacan del
mismo y se enfría rápidamente en agua, se repite el proceso hasta la fractura de la misma, y
se anota el número de ciclos, se hará el ensayo de la resistencia mecánica de compresión en
frío según la designación de La ASTM Internacional C 133–97, para ello debemos conocer
la fuerza máxima que soporta la probeta cuando fractura y el área transversal de la misma,
esto se calcula mediante la ecuación S=W/A, donde W es la carga máxima que soporta la
probeta y A es el área transversal de la misma. También se efectuará el ensayo de porosidad
aparente, peso específico, peso volumétrico y absorción de agua. Según la designación de
La ASTM Internacional C 20 – 00. Primero se introduce la probeta en la mufla a 100º por
un tiempo de 3 horas, finalizado ese tiempo se dejan enfriar y se pesan, se sumergen la
probeta en agua y se hierven durante de 2 horas. Se deja reposar la misma en agua por un
período mínimo de 12 horas, luego de ese tiempo se sacan, se secan superficialmente y se
pesa. Posteriormente se ata la probeta a un alambre de cobre en un extremo y el otro
extremo se ata a un soporte de metal, para luego introducir la probeta en un beakers y se
toma el peso en suspensión de la misma. El total de probeta entre todos los ensayos será de
15, es decir 5 por cada porcentaje de Alúmina (Al2O3).

REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA.

1. Nieves, G. (2011) Fabricación y caracterización de un hormigón refractario aíslate

como sustitutivo de un refractario importado usado en conductos de acero en la
industria (PDVSA).
2. Rodríguez, L. (2013). Factibilidad de obtener un cemento refractario formulado a
partir de la escoria de un horno de fusión siderúrgico.
3. Arqhys Arquitectura, Materiales Refractarios. Disponibilidad en línea:
http://www.arqhys.com/arquitectura/materiales-refractarios.html (12/06/15).
4. Teneppe, E. (2014). Evaluación de la propiedades físicas, mecánicas y térmicas de
una mezcla refractaria de arcilla pirofilìtica para la fabricación de crisoles
5. Universidad de Guayaquil Facultad de Ingeniería Química, Caracterización física
como fuente de óxido de magnesio y la maximización del rendimiento
del ladrillo refractario de desecho en el proceso de metalurgia. En línea:
http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/2275/1/1084.pdf (16/06/2015)

6. ASTM INTERNATIONAL. (2005)

 7. UNEXPO. (2001). Instructivo para la elaboración de temáticas. Barquisimeto,
Venezuela.

UNEXPO. (2001). Instructivo para la elaboración de temáticas. Barquisimeto, Venezuela.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA
¨ ANTONIO JÓSE DE SUCRE ¨
VICERRECTORADO BARQUISIMETO
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA____________
_______________________________________________________________
Quienes suscriben, Integrantes da la Coordinación de Trabajo Especial del Departamento
de Ingeniería _____________, una vez evaluada la temática de trabajo Especial titulado
_________________________________________________________
_______________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
propuesto por el _______________________ y de acuerdo a lo estipulado en el artículo 17
del Capítulo VI del Reglamento para el desarrollo y la Evaluación de las Asignaturas
Trabajo Especial I y II ______________________ con el nivel exigido para ser
desarrollado en las asignaturas Trabajo Especial I y Trabajo Especial II.
Así mismo se designa como tutor del Trabajo Especial al Profesor
______________________________.
Barquisimeto, a los _______días del mes de___________________de 20___.

___________________ ______________________
Jefe de Departamento: Jefe de Sección de:
C.I. C.I.
___________________ ______________________
Jefe de Sección de: Jefe de Sección de:
C.I. C.I.
_________________________ ___________________________
Coordinación de Investigación Coordinador de Trabajo Especial.
CI: CI:

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA

¨ ANTONIO JÓSE DE SUCRE ¨
VICERRECTORADO BARQUISIMETO
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA

FABRICACIÓN DE UN REFRACTARIO MOLDEABLE MEDIANTE UNA

MEZCLA DE ESCORIA DE HORNO DE CUCHARA Y ALTA ALUMINA
MOLDEABLE.
 Proponentes:

AUTOR: Julio César Casamayor

TUTOR: Ing. Julián González

Temática de Trabajo Especial Presentada para ser considerada por la Coordinación de

Trabajo Especial del Departamento de Ingeniería Metalúrgica.