República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Universidad Nacional Experimental del Transporte
Programa Nacional de Formación. Ingeniería de Materiales Industriales
Departamento de Tecnología de Materiales

Selección y Degradación
de Refractarios

Profesora: Autor:
Haydeé contreras Daniel Rodríguez
C.I 21.120.900

Marzo de 2021

1
 ÍNDICE
Página
INTRODUCCIÓN 1

CONTENIDO 2-15

CONCLUSIONES 16

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 17

2
 INTRODUCCIÓN

El presente trabajo explica el proceso de producción de la cal donde en la

primera etapa se extrae las rocas calizas (CaCO3(s)) de la cantera para luego ser
trituradas en un equipo para reducir el tamaño de las rocas calizas (CaCO3(s)); en
la segunda etapa se introducen las rocas calizas previamente fragmentadas en
el horno de columna donde se someten a las rocas calizas a temperaturas que
oscilan entre 100 y 1500°C, con lo cual se desprende el Dióxido de carbono(CO2(gas))
y se obtiene la cal viva (CaO(s)).

Cabe destacar que el Óxido de Calcio (CaO(S)) proveniente de la cocción, este

se hace reaccionar con el agua para obtener como producto, la Cal Hidratada
Ca(OH)2(sólido). Con lo explicado anteriormente esto quiere decir que hay dos formas
de presentación de la cal por ejemplo:

Una vez explicado el proceso de producción de la cal se procedió aplicar la

metodología de selección de refractarios a cada zona del horno de columna y por
último se identificó los posibles mecanismos de degradación que pueden causar
daño a los refractarios del horno de columna para la producción de cal.

1
 EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA CAL CONSTA DE LAS SIGUIENTES
ETAPAS:

1. Extracción de la roca caliza:

Como la roca caliza es dura (dureza 3 en la escala de Mohs), generalmente se

requieren explosivos para fragmentarla, en caso de ser necesario los fragmentos
más grandes se someten a una trituración primaria para reducirlos al tamaño
adecuado. [1]

2. Cocción:

Esta etapa consiste en someter a la roca caliza previamente fragmentada a

temperaturas que oscilan entre 100 y 1500°C, con lo cual se desprende el Dióxido
de carbono y se obtiene la cal viva (CaO). El proceso implica un aumento de
temperatura desde la ambiental hasta la temperatura de calcinación; después, se
mantiene constante esta temperatura durante el lapso necesario para que la
descomposición de toda la caliza se lleve a cabo. [1]

PROCESO DE COCCIÓN

• Cuando la extracción de la Roca Caliza son puras:

El óxido de calcio se obtiene por descomposición de la roca caliza (calcita,

carbonato de calcio) por descomposición en hornos industriales a altas
temperaturas. Según la siguiente reacción: [1]

CaCO3 (sólido, calcita) > CaO (sólido) + ^CO2(gas)

• Cuando la extracción de la Roca Caliza contiene Impurezas:

Las impurezas que contiene la roca caliza, pueden complicar el proceso de
cocción, al producir reacciones laterales con el óxido de calcio, cuyas partículas se
sinteticen en una estructura densa. Cuando esto ocurre, la superficie de la roca se
cierra e impide el escape del dióxido de carbono. Algunas posibles reacciones
laterales son las siguientes: [1]

2
 2CaO + SiO2 > 2CaOSiO2
CaO + ½ SO2 > CaSO4
CaO + SO2 > CaSO3

El efecto del calor sobre la roca caliza es: generalmente, el siguiente:

Hasta 100 °C: Se precalienta la roca[1]

De 100 °C a 450°C: Se evapora el agua higrocópica[1]

De 450°C a 800°C: Se disocian los carbonatos de magnesio y algunos

carbonatos de calcio. [1]

De 800°C a 900°C: Se disocian los carbonatos de calcio. [1]

De 900°C a 1500°C: Aumenta la velocidad de disociación. [1]

Posterior a 1500°C: Empieza a sobre quemar la caliza que está cerca de la fuente
de calor. [1]

Los hornos en los cuales se lleva al cabo esta operación pueden ser de diversos
tipos, desde muy sencillos hasta muy complicados. Los hornos pueden ser: a)
intermitentes o b) continuos. En los hornos intermitentes se realiza solo una quema
a la vez y es necesario cargar la roca caliza, quemar y posteriormente descargar
para dejar libre el horno para la siguiente hornada, mientras que en los hornos
continuos la roca caliza se carga por un lado y por el otro se descarga la cal viva,
todo en una operación más o menos continua. [1]

3. Apagado:

La cal viva es muy inestable puesto que tiende a absorber agua hasta del medio
ambiente, el material en estas condiciones resulta peligroso puesto que puede
quitarle humedad a las plantas, los animales y cualquier ser vivo por simple contacto.
Por esta razón la cal viva, de aspecto blanco es sometida al apagado o la hidratación
con el objeto de obtener la cal hidratada o hidróxido de calcio (Ca (OH)2), en el

3
proceso se libera calor. El apagado que se practica en la industria varía desde
apagado por riego o aspersión hasta el apagado por inyección de vapor de agua,
cualquiera que sea el método, el objetivo principal del proceso es no dejar ningún
resto de cal viva sin hidratar, puesto que esto ocasionaría pérdida de consistencia
en las mezclas de cal y daños posteriores, ya que la cal viva absorbe
aproximadamente 3 veces su volumen de agua. [1]

HIDRATACIÓN

Posterior el Óxido de Calcio (CaO) proveniente de la cocción, éste se hace

reaccionar con el Agua para obtener como producto, la Cal Hidratada: [1]

CaO (sólido) + H2O(líquido) > Ca(OH)2(sólido)

4. Molienda:

Como la cal se vende molida para facilitar su aplicación, el proceso tiene que ver
con el costo de la misma puesto que un método de molienda refinado eleva el costo
de la cal. El método más recurrido para la molienda es el que emplea martillos
pulverizadores en un sistema rotatorio, posteriormente el material molido se separa
mediante cribas, regresándose cíclicamente aquel material que no cumple con el
grado de finura requerido. [1]

5. Almacenaje y envasado:

Como muchos productos a granel, la cal se almacena en silos verticales y se

envasa por gravedad en bolsas de papel reforzadas de 25 Kg de peso. [1]

A continuación se presentan dos diagramas de flujos, un Diagrama de Bloque y

un Diagrama de Equipos respectivamente. Aportan información general en cuanto
a las etapas del Proceso de Producción que se ha venido desarrollando, los equipos
usados y las reacciones químicas involucradas en cada etapa. [1]

4
Figura 1 Diagrama de Bloque Proceso Químico de la Cal[1]
Figura 2 Diagrama con Equipos proceso Químico de la Cal[1]

5
 HORNO PARA LA PRODUCCIÓN DE CAL

HORNO DE COLUMNA

Este tipo de hornos utiliza la roca caliza con un rango de 50 a 150 mm de

longitud y un radio aproximado de 2 a 1 con lo respecta a su longitud. El
combustible más ampliamente utilizado es de un grado denso de coque con baja
reactividad y bajo contenido de ceniza, dicho combustible es más liviano
y pequeño que la caliza y se mueve goteando entre los intersticios. [2]

La calidad de la cal tiende a ser moderada, con una reactividad baja. La

retención de azufre del combustible es alta. [2]

Las zonas de trabajo en este tipo de horno son las siguientes:

a) Zona de precalentamiento:
La roca caliza es precalentada desde la temperatura ambiente hasta
800°C por el contacto directo con los gases provenientes de la zona de
calcinación, es decir los gases de combustión. [2]
b) Zona de calcinación:
El combustible se quema en aire precalentado de la zona de enfriamiento
y (dependiendo del diseño) en el aire adicional de la “combustión” agregado
con el combustible. Esto produce una temperatura sobre los 900 °C y causa
la disociación de la roca caliza en el dióxido de carbono y la cal viva. [2]
c) Zona de enfriamiento:
La cal viva que sale de la zona de calcinación a 900 °C, es enfriada
por el contacto directo con aire que entra por la parte inferior del horno. [2]

6
 Las variables del proceso en este caso para el horno de columna para la
producción de cal son:

Variables operativas independientes

• Temperatura de la Zona de precalentamiento

• Temperatura de la Zona de calcinación
• Temperatura de la Zona de enfriamiento
• Modo de combustión
• Calidad de la carga de la roca Caliza

Variables dependientes

• Relación Combustible /Aire

HORNO DE COLUMNA PARA LA PRODUCCIÓN DE CAL

Tabla 1 Rangos típicos de operación del horno de columna para la producción

de cal

PARAMETRO RANGO
Longitud de la roca caliza, mm 50 a 150
Radio aproximado de la roca caliza, mm 2 a 1

un grado denso de coque con baja

Combustible reactividad y bajo contenido de
ceniza

Temperatura de la Zona de precalentamiento, ºC Temperatura ambiente – 800

Temperatura de la Zona de calcinación, ºC 900- 1500

Temperatura de la Zona de enfriamiento, ºC 900 - Temperatura ambiente
Fuente: Montaluisa E; Tipán H. ( 2008) [2]

7
 EN LA FIGURA 3 SE PRESENTA EL HORNO DE COLUMNA Y SUS ELEMENTOS PRINCIPALES:

Roca
caliza

Escape de Gases

Ventilador
Precalentamiento
Aire Filtro
Temperatura ambienteºC -800ºC GAS

Sistema de inyección
de anillo
Aire
Calcinación 900ºC- 1500ºC GAS
90

99g
Enfriamiento 900ºC –Temperatura ambienteºC

Aire de enfriamiento

Figura 3 Horno de columna Fuente: Montaluisa E; Tipán H. (2008) [2]

8
A continuación se presenta los requerimientos específicos del horno de columna para la producción de cal:

Tabla 2 Requerimientos específicos del horno de columna para la producción de cal

Zona de Zona de
Variable Zona de precalentamiento
calcinación enfriamiento
Temp(ºC) 900- Temp
Temp ambiente- 800 900-1500
ambiente

Resistencia a la Resistencia a la
Resistencia a la erosión/abrasión erosión/abrasión
erosión/abrasión muy alta moderada muy alta
Req. Mecánicos-
Resistencia a los Resistencia a
Termomecanicos
Resistencia a los choque choque térmicos los choque
térmicos térmicos

Req.
CO2 CO2 CO2
Químicos
Atmósfera
oxidante oxidante oxidante
Req.
Geometría Geometría Geometría
Instalación

9
 En la tabla 3 se presenta los Criterios de selección para el horno de columna
para la producción de cal

Tabla 3 Criterios de selección

Variable Zona de precalentamiento Zona de Zona de

calcinación enfriamiento
Temp(ºC) Temp ambiente- 800 900-1500 900- Temp
ambiente

Resistencia a la Resistencia a la Resistencia a

Req. Mecánicos- erosión/abrasión muy alta erosión/abrasión los choque
Termomecanicos moderada térmicos

Resistencia a los choque Resistencia a los Resistencia a la

térmicos choque térmicos erosión/abrasión
muy alta

Req. Alúmina,↓Fe, Alúmina,↓Fe, Alúmina,↓Fe,

Químicos Baja poros Baja poros Baja poros
Req. Mampostería Mampostería Mampostería
Instalación (Preformados) (Preformados) (Preformados)

En la figura 4 se puede observar una representación del horno de columna

para la producción de cal donde se identifican los criterios de selección

HORNO DE COLUMNA PARA LA

PRODUCCIÓN DE CAL
Zona de precalentamiento: Alta
Alúmina, Resistencia a la
erosión/abrasión muy alta,
Resistencia a los choques térmicos.
Zona de calcinación: Alta Alúmina,
Resistencia a la erosión/abrasión
moderada, Resistencia a los
choques térmicos.

Zona de enfriamiento: Alta Alúmina,

Resistencia a la erosión/abrasión muy
alta, Resistencia a los choques
térmicos.

Figura 4 Horno de columna

10
Tabla 4 Refractarios para la Zona de precalentamiento, calcinación, enfriamiento
del horno de columna para la producción de cal

SIJIHUO
FABRICANTE Caires Refca RESCO
REFRACTORY
PRODUCTO BAUXAL85 RESCAL 90 XD-G SK38
Mampostería Mampostería Mampostería
INSTALACIÓN
(Preformados) (Preformados) (Preformados)
TºMAX. (ºC) 1760 ≥1790
>1820
%Al203 85,0 91,0 ≥75
%Fe 1,0 0,3 ≦2
Densidad aparente
2,72-2,82 3,00 2,4-2,65
(g/cm3)
Porosidad aparente
17,0- 21,0 16,0 24
(%)
MOR(Mpa) 13,0-19,0
CCS(Mpa) 52,0-72,0 14,500 ≥53,9
CLP(% 1600ºC) 0,0 - 1,0E

Fuentes: Data Sheets: Fabricantes Caires REFCA[3] ,RESCO[4],SIJIHUOrefractory[5]

Tabla 5 Refractarios seleccionados para cada zona del horno de columna para
la producción de cal, en orden de preferencia

Zona de Zona de Zona de

PRODUCTO/FABRICANTE
precalentamiento calcinación enfriamiento
BAUXAL85/ BAUXAL85/ BAUXAL85/ Caires
1
Caires Refca Caires Refca Refca
RESCAL 90 XD- RESCAL 90 XD- RESCAL 90 XD-G/
2
G/ RESCO G/ RESCO RESCO
SK38/ SIJIHUO SK38/ SIJIHUO SK38/ SIJIHUO
3
REFRACTORY REFRACTORY REFRACTORY

Los refractarios seleccionados para cada zona del horno de columna para la
producción de cal son ladrillos con alto contenido de alúmina los cuales son
ampliamente utilizados debido que tienen resistencia a la erosión/abrasión,
resistencia a los choques térmicos y compatible con el producto que se está
fabricando ejemplo: en este caso la cal viva (CaO) de naturaleza básica pero como
los refractarios de alta alúmina son anfóteros es decir actúa como ácido o base
según la sustancia con la que reacciona no habrá problemas de compatibilidad.

11
Selección de Refractarios para el horno de columna para la producción de cal.
Conclusión.

Figura 5 Horno de columna

ZONA DE PRECALENTAMIENTO: BAUXAL85/ Caires Refca

ZONA DE CALCINACIÓN: BAUXAL85/ Caires Refca

ZONA DE ENFRIAMIENTO: BAUXAL85/ Caires Refca

12
 El proceso para la producción de cal en el horno de columna los posibles
mecanismos de degradación se identificaron en cada zona del horno ver Figura 6.

1
Precalentamiento

1
Calcinación

90

1 2 99g

Enfriamiento

Key to Damage Mechanisms

1. Erosión/abrasión 2. Spalling térmico

Figura 6 Horno de columna los posibles mecanismos de degradación en cada zona

13
 • Zona de precalentamiento: Las rocas calizas se introducen por la parte
superior del horno de columna estas descienden por gravedad como es
lógico pensar, en esta zona los refractarios están sometidos a una fuerte
erosión/abrasión originada por el impacto de la caliza.

• Zona de calcinación: Los refractarios están sometidos erosión/abrasión.

• Zona de enfriamiento: Los refractarios están sometidos a súbitas

fluctuaciones de temperatura esto quiere decir choques térmicos que
ocasionan desconchamientos en los refractarios por el mecanismo de
degradación Spalling térmico, también se puede presentar erosión/abrasión.

CORROSIÓN POR CO2

Las rocas calizas que se introducen el horno de columna deben estar secas
porque; si presentan humedad (H2O) el CO2(gas) se disolverá en agua,
produciendo ácido carbónico corrosivo. Según la siguiente reacción:

La presencia de CO2(gas) típicamente es debido a la descomposición de la roca

caliza (calcita, carbonato de calcio) por descomposición en hornos industriales a
altas temperaturas. Según la siguiente reacción:

CaCO3 (sólido, calcita) > CaO (sólido) + ^CO2(gas)

El ácido carbónico (H2CO3) que se forma reaccionará con los refractarios

básicos del horno de columna el cual causará la falla de los refractarios.

14
 Como conclusión se presenta el árbol de falla preliminar donde se identifica los
posibles mecanismos de degradación que pueden causar daño los refractarios del
horno de columna para la producción de cal

ÁRBOL DE FALLA PRELIMINAR

HORNO DE COLUMNA PARA LA PRODUCCIÓN DE CAL

Erosión/abrasión Spalling térmico Corrosión por CO2

15
 CONCLUSIONES

• Refractarios seleccionados para cada zona del horno de columna para la

producción de cal, en orden de preferencia son:

Zona de Zona de Zona de

PRODUCTO/FABRICANTE
precalentamiento calcinación enfriamiento
BAUXAL85/ BAUXAL85/ BAUXAL85/ Caires
1
Caires Refca Caires Refca Refca
RESCAL 90 XD- RESCAL 90 XD- RESCAL 90 XD-G/
2
G/ RESCO G/ RESCO RESCO
SK38/ SIJIHUO SK38/ SIJIHUO SK38/ SIJIHUO
3
REFRACTORY REFRACTORY REFRACTORY

• Los posibles mecanismos de degradación que pueden causar daño los

refractarios del horno de columna para la producción de cal son:
✓ Erosión/abrasión
✓ Spalling térmico
✓ Corrosión por CO2

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 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

[1] Cindy G; Juan G; Manuel R; Álvaro S; PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA

CAL, Universitas Valentina,(2016) Artículo Técnico.

[2] Montaluisa E; Tipán H. “DISEÑO DE UN HORNO PARA LA PRODUCCIÓN

DE CAL VIVA Y DE CAL HIDRATADA DE 120 TONELADAS DE PRODUCCIÓN
DIARIA”. Proyecto previo a la obtención del título de ingeniero mecánico. Escuela
Politécnica Nacional. ( 2008)

[3]http://refractarioscaires.com/admin/modulos/administracion_productos/pdf/16/ba
uxal_85.pdf

[4]https://www.rescoproducts.com/media/documents/data_sheets/PDS/Rescal%20
90%20XD-G.pdf

[5] https://www.sjhrefractory.com/products/High-Alumina-Brick-SK36.html

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