Parte 1 - Pag.95-144 Vol14

Con probado análisis basados en el método banda u otras técnicas, la forja carga y estrés pueden obtenerse y flash las
dimensiones pueden ser seleccionados para cada sección de metal, lo que permite que se considera que aproximadamente
dos dimensiones (plano o axisimétrica cepa). En algunos relativamente simple geometría sección una simulación por
ordenador se puede utilizar para evaluar las estimaciones iniciales de bloqueo o secciones de preformas. Una vez que el
bloqueador y secciones de la unidad de acabado se obtienen al diseñador de satisfacción, esta base geométrica se puede
utilizar para escribir programas NC parte NC y obtener así las cintas y discos para cortar la forja morir (o el chip de
EDM de la forja morir).
Este CAD/CAM procedimiento todavía está en desarrollo. En un futuro cercano, esta tecnología se puede esperar que
evolucionen en dos direcciones principales: manejo de la geometría del complejo forja, por ejemplo, las tres dimensiones
descripción redacción automática y la ablación, y NC mecanizado; y el uso de análisis de diseño, por ejemplo, el cálculo de
tensiones en la forja y concentraciones de tensión en el muere, predicción de deformaciones elásticas en el muere, metal
análisis de flujo, y bloqueador/diseño de la preforma.
Más información sobre las aplicaciones de la informática para forjar diseño, die diseño y modelización de procesos se
encuentra disponible en la sección "Diseño de procesos Asistida por Ordenador a granel " en este volumen.
Muere y muere Materiales para

forjado en caliente
Segur
idad
Flying flash puede ser el resultado de fallos en die diseño, canalones, incluida la falta flash incorrecto tierra, o flash
incorrecto. Es un peligro en forja y requiere el uso de equipos de protección individual. Flash las guardias de morir y de la
ropa protectora son necesarios para minimizar el peligro para el operador, las protecciones móviles colocadas en la parte
posterior del martillo para proteger los paseantes. Aunque estos dispositivos ayudan a proporcionar protección flash se
debe volar, el problema puede resolverse de la mejor manera posible mediante una cuidadosa construcción matrices y, si
es necesario, mediante la corrección en el chip.
Un riesgo en la producción de moldes de cerrado de matrizado implica la práctica de fabricación de plomo figuras
(pruebas) de morir morir impresiones para comprobar las dimensiones. El personal encargado de la manipulación debe
tomar precauciones contra absorción de plomo. Delantales, protectores para la cara, gafas y guantes. Debe capacitarse a
los trabajadores en higiene personal precauciones específicas para el uso de plomo. Muere debe estar seco en el momento
el plomo fundido se vierte sobre ellas, para evitar la formación de vapor y la expulsión de metal caliente. El
sobrecalentamiento del blindaje de plomo puede ser evitado por una estrecha regulación de la temperatura. Un sistema de
escape debe estar instalado en el blindaje de plomo, y espumas mantenido en un contenedor.
Las referencias que contiene información sobre seguridad mueren se incluyen en la lista de selección de Referencias sobre
la seguridad en el final del artículo "martillos y prensas de forja" en este volumen.
Muere y muere Materiales para

forjado en caliente
Referencias
1. "Die Steels", Latrobe Empresa Siderúrgica

2. "Los aceros de herramientas ", Cíclope Corporación Universal
3. "Trabajo en Caliente Aceros mueren", Hojas de Datos, A. Finkl and Sons Company
4. V. Tanvi Nagpal y G. D. Lahoti, la aplicación de la Radial proceso de forja en frío y en caliente Forja de
tubos, Vol 1, la selección de materiales y el mandril mueren, Informe Final, la Watervliet Arsenal, Battelle
Columbus Laboratorios, mayo de 1980
5. A. Kannappan, el desgaste de forja muere, un examen de la experiencia mundial. Form., Vol 36, No. 12),
1969 DIC, p 335; Vol 37, 1970 Ene, p 6
6. Manual de Diseño de aluminio forjado, 1ª ed., Asociación de aluminio, 1967 Nov
7. A. Chamouard, tecnología General de forja, Vol 1, Dunod, 1964 (en francés)
8. K. Lange, Closed-Die Forja de acero, Springer Verlag, 1958 ( en alemán)
Forja Open-Die
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Revisado por el Comité de ASM Open-Die Forja ; Presidente : Ashok K. Khare, National Forge Company
Introducció
n
DE matrizado, también conocido como parte, smith, un martillo, y plano de matrizado, pueden distinguirse de la mayoría
de los demás tipos de deformación en los procesos discontinuos que proporciona flujo de material en lugar de flujo
continuo. Piezas Forjadas están hechas por este proceso cuando:
· La forja es demasiado grande para ser producidos en sistemas cerrados muere

· Las propiedades mecánicas del metal que se pueden desarrollar en el marco de matrizado no puede ser
obtenida por otros procesos de deformaciï¿½
· La cantidad requerida es demasiado pequeño para justificar el costo de cierre muere
· La fecha de entrega es demasiado estrecha para permitir la fabricación de troqueles para cerrado de
matrizado
Todos los metales se pueden falsificar se forja

en abrir muere.
Nota
* R. L. Bodnar y E. Erman, Bethlehem Steel Corporation; N. M. Medei y R. R. Cappellini, Beth Forjar--

Bethlehem Steel Corporation, C. A. Johnson y D. J. Stuart, National Forge Company
Forja Open-Die
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Tamaño y peso
El tamaño de un establecimiento que se pueden producir en muere sólo está limitado por la capacidad de los equipos para
la calefacción, manipulación y forja. Los elementos marinos como los árboles de transmisión, que puede ser de varios
metros de diámetro y en la medida en que 23 m (75 pies), se forjó en morir. Del mismo modo, piezas forjadas de pocos
centímetros de dimensión máxima también se fabrican en moldes abiertos. Una de matrizado puede pesar tan poco como
unos pocos kilogramos o tanto como 540 mg (600 toneladas).
Forja Open-Die
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Forma
s
Martillo y altamente calificados operadores de prensa, con el uso de diferentes herramientas auxiliares, pueden producir
relativamente complejas formas de morir. Sin embargo, el establecimiento de formas complejas es una tarea que requiere
mucho tiempo y costosos, y tales piezas forjadas son producidos únicamente en circunstancias inusuales. En general, la
mayoría de die forgings pueden ser agrupados en cuatro categorías: eje cilíndrico (tipo de piezas forjadas simétricas con
respecto al eje longitudinal), malestar o tortita forja, hueco (incluyendo el mandril y tipo concha forja), y el contorno de
tipo forja. Algunos ejemplos de las distintas figuras generadas son:
· Rondas, cuadrados, rectángulos, hexágonos, y octagons forjado a partir de lingotes, concast material, o
palanquilla (Ejemplo 1), con el fin de desarrollar propiedades mecánicas que son superiores a los de
barras laminadas o de proporcionar estas formas en composiciones para que las formas no son
fácilmente disponibles como productos laminados. Estas formas son generalmente falsificados en
longitudes de 3 a 5 m (de 10 a 16 pies) y, a continuación, aserrado deseado para obtener varias
longitudes
· Forja Cubo que tienen un diámetro pequeño al lado de un gran diámetro (Ejemplo 2). Cubo piezas
forjadas están mecanizadas en los engranajes , las poleas y componentes similares de maquinaria
· Eje, engranaje de piñón y forja del rotor (ejemplos 3 y 4). Estas piezas forjadas de shaftlike piezas y
tienen sus diámetros mayores o funcional ya sea en el centro o en un extremo, con uno o más diámetros
más pequeños ampliar de uno o ambos lados de la gran diámetro en extensiones shaftlike
· Simple panqueque piezas forjadas, hecha por alterar una longitud de stock. Las piezas terminadas de
estas piezas forjadas incluir las marchas, ruedas, y fresa y blanco placa tubular para
· Forjado y perforados en blanco, para su posterior conversión en laminados o de caballete los anillos
forjados (ver ejemplos 5 y 6). Silla forja cuando se utiliza para producir piezas forjadas simétricas, el
proceso de forja incluye la ampliación en la dirección tangencial , trabajando en un holgado de
mandril bar
· Mandril para producir piezas forjadas simétricas, largo y hueco piezas forjadas. El proceso de forja
incluye la ampliación en sentido longitudinal (axial) dirección , trabajando en un apretado mandril
(Ejemplo 7)
· Diversas formas básicas que se desarrollan entre abrir muere con la ayuda de herramientas.
Dependiendo del diseño de los moldes, estas piezas forjadas puede ser de las de tipo de fundido, o que
pueden ser cerrados de bloqueador mueren de tipo forja. Tales piezas forjadas se tratan en el artículo
"muere y muere Materiales para forjado en caliente" en este volumen
· Forja de contorno, tales como ruedas de turbina y depósito de presión componentes extruidos con
boquillas y botella de forja forma (véase la sección " Contorno " de este artículo)
Forja Open-Die
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Martillos y prensas
Dado que la duración del martillo carrera del pistón y la magnitud de la fuerza debe ser controlable a través de una amplia
gama en todo el ciclo forja, gravedad de martinetes y más prensas mecánicas no son las adecuadas para la práctica de
matrizado. Poder forjar martillos (aire o vapor) y prensas hidráulicas son los más utilizados para la producción de piezas
forjadas de morir que pesan hasta 4,5 mg (5 toneladas). Las grandes piezas forjadas se realizan generalmente en prensas
hidráulicas. Más información sobre martillos y prensas está disponible en el artículo "martillos y prensas de forja" en este
volumen.
Forja Open-Die
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Mue
re
La mayoría de die forgings se producen en un par de planos muere, uno conectado al martillo o al pistón de la prensa, y la
otra para el yunque. Estampar muere (curvas), V-muere, V-chip y plana de combinaciones mueren, FM (libre de
Mannesmann Efecto) muere y PAF (libre de Mannesmann con baja carga) fallece también se utilizan. La Mannesmann se
refiere a un esfuerzo de tracción estado como resultado de esfuerzos compresivos en una orientación perpendicular. Estos
juegos se muestran en la Fig. 1. En algunas aplicaciones, forja se realiza con una combinación de un troquel plano y una
estampa morir. Las matrices están conectados a los platos y los carneros por cualquiera de los métodos se muestra en la
Fig. 1 (A) y (b). La Figura 1 muestra varios tipos de matrices que se celebró en el yunque manualmente por medio de
identificadores similares a los de la corte y fullering bares se muestra en la Fig. 4. Información sobre morir
Materiales, mueren el paralelismo y morir vida de matrizado se presenta en el artículo "muere y muere Materiales para
forjado en caliente" en este volumen.
Fig. 1 Troqueles y punzones típicos utilizados en de matrizado. (A) mueren montado con cola de milano y la
clave. (B) brida montado de morir. (C) Las estampas para producir buen redondo y barras hexagonales. (D) V-
chip. (E) Combinación morir (bar morir). (F) Solo suelta morir con tapa plana para producir barras hexagonales.
(G) tres estilos de perforación herramientas. (H) FM proceso. (I) PAF proceso
Forja Open-Die
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Herramientas
auxiliares
Los mandriles, sillin, bloques de tamaño (separadores), el anillo herramientas, rodillas, lavadores, punzones, botadores
herramientas expansión), y una amplia variedad de herramientas especiales (para producir formas) son utilizados como
herramientas auxiliares en la tarea de forjar producción. Herramientas auxiliares debido a que la mayoría están
expuestos al calor, por lo general, son de la misma los aceros de los troqueles.
Es compatible con silla. Una de matrizado se puede hacer con un molde superior que es plana, mientras que el
inferior utiliza otro tipo de herramienta. Dos o más martillos o prensas y mueren las configuraciones son a menudo
necesarios para completar una forma (o las operaciones se realizan en diferentes momentos, con el mismo martillo o de
cambiar el utillaje). Por ejemplo, anillos grandes están hechas por alterar el balance entre dos planos muere, saliendo del
centro, y, a continuación, soporte forja (ejemplos 5 y 6). Como se muestra en la Fig. 2, El molde inferior se ha sustituido
por una silla que es compatible con un mandril insertado a través de la pieza hueca.
Fig. 2 Configuración para forjar un anillo de soporte
Bloques de tamaño. El tamaño de bloque se pueden utilizar entre el mandril y la memoria ram para evitar la sección
transversal de la pieza de que se está forjando demasiado delgada. La mayoría de las prensas de arte automático del
tamaño o grosor .
Cojines de los asientos. El abierto de matrizado de los hubs requiere un soporte (Ejemplo 2). Cubo piezas forjadas se
forjan en la forma que se ve en la Fig. 13, 2. Un soporte a continuación, se coloca en el molde inferior, el diámetro más
pequeño de la pieza se inserta en el soporte, y el mayor diámetro es molesto. Dependiendo del tamaño y la forma de la
pieza, es posible que sea necesario extraer el molde inferior y de utilizar el yunque para apoyar las rodillas.
Herramientas Anillo. UN tonghold pueden conservarse en una forja para que el establecimiento puede ser más fácil
manejar una vez triste, como se muestra en la Fig. 3. Una herramienta de anillo con una abertura central se coloca sobre la
pieza de trabajo. Durante el triste, el trabajo en caliente metal en el anillo de apertura está protegido de angustia, y es hora
de volver a un tonghold extruido con una longitud igual al espesor de la herramienta. Por otra parte, el tonghold puede ser
forjado en un extremo de la pieza antes de molestar; un agujero en la pieza inferior protege el tonghold durante el
trastorno .
Fig. 3 Setup que ilustra el uso de una herramienta de anillo para formar y retener un tonghold en la
pieza durante triste
Fullers son necesarios para el arranque escalonado de diámetros de piezas forjadas como eje. A menudo, se utilizan en
pares (ver Ejemplo 3). La Figura 4 muestra algunos de los más utilizados y fullering barras transversales.
Fig. 4 Barras transversales y fullering
Los mandriles se utiliza para producir largo, simétricos, forja hueco. La pieza es alargada en sentido longitudinal
(axial) dirección mientras se coloca en el mandril y se trabajó entre el plano superior e inferior mueren V-chip
combinación (Ejemplo 7). El eje tiene un pequeño cono en el diámetro exterior para facilitar la extracción del hueco
terminado el forjado. Por otra parte, un 25 a 50 mm (1 a 2 in.) en el centro ayuda a proporcionar agua de refrigeración del
mandril diámetro interior con el fin de evitar la soldadura caliente forjar de la pieza en el mandril. La longitud y el
diámetro exterior del mandril bar se rige por el diámetro interior y la longitud del hueco.
Los puños. Para hacer los agujeros y los puñetazos se colocan en el caliente la pieza y son impulsados a través de, o en
parte, por un carnero. Un agujero también pueden ser realizadas por perforación de ambos lados (Ejemplo 5).
Relativamente profundos agujeros pueden ser producidos por golpes de ambos lados hasta que sólo una delgada sección
central .
Trepanación en caliente se realiza para producir un agujero en el centro de una gran sección transversal, las grandes
masas de la pieza. Una cuchilla circular con un diámetro exterior del mismo tamaño que el orificio deseado y de unos
25 mm (1 pulg.) de espesor de pared y unos 203 mm (8 pulg.) de altura se colocan inicialmente y se presiona hacia el
interior de la pieza caliente por la parte superior muere mientras la pieza está sentado sobre un molde inferior con un
agujero. La trepanación continúa empujando los seguidores a través de la pieza.
Estos seguidores tienen el mismo diámetro interior como el cortador, pero un poco más pequeño diámetro exterior ( ~13

mm, o 1 .
2
Menor). Los seguidores son bloqueados en su posición antes de ser empujado hacia el interior de la pieza caliente. La
longitud de los seguidores es variable y se basa en la longitud de trepanación. Este hot-trepanado longitud podría estar
compuesto por una o más múltiples seguidores.
Forja Open-Die
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Equipos de
Manipulación
La manipulación de las piezas es a menudo más difícil de matrizado de de matrizado. Por lo general, las piezas son más
pesados, por lo que deben cambiarse muchas veces durante el ciclo forja.
En la práctica, las pequeñas piezas forjadas con un peso de hasta aproximadamente 45 kg (100 lb) se manejan con las
tenacillas con tripulación la forja, o una pequeña planta manipulador puede ser utilizado. Grandes piezas forjadas con un
peso de hasta 910 kg (2000 libras) normalmente, se ocupa de los manipuladores y piso, con menos frecuencia, las pinzas
especiales o porter bares. Piezas Forjadas de peso superior a 910 kg (2000 libras) son gestionadas por grandes
manipuladores móviles, manipuladores de las pistas, o por porter bares junto con puente grúa. Los lingotes que se forjan
en bares o los tochos son generalmente manejadas por un equilibrio de cargas y una grúa.
Grúas eléctricas con dispositivos de elevación especial son utilizados para transportar piezas forjadas palanquillas y
semielaborados y de los hornos de calentamiento y de máquinas para forjar. En el establecimiento la máquina, varios tipos
diferentes de los equipos están disponibles para mover la pieza. Uno de ellos es una grúa eléctrica que lleva una
suspensión de engranaje de giro el elevador principal. El engranaje de giro consta de un bastidor con un tambor que se
puede girar por medio de un motor eléctrico mediante engranajes. Una cadena sin fin, llamado una eslinga, construido de
planos enlaces y pasadores, pasa por encima de la batería y se mueve con él. Este dispositivo también se denomina un
rotador.
Porter bares. Otro dispositivo de manejo es el portero. Tiene un extremo hueco que se adapta a las mazarotas de los
trozos que sean falsificados o alguna parte de la pieza. La carga, representada por la pieza y porter bar, es equilibrado en la
eslinga en el centro de gravedad de la carga combinada. El cabestrillo es a veces se trasladó a preservar el equilibrio de las
dimensiones de la forja. La Figura 5 muestra un portero bar y una eslinga empleada para manejo de una gran falsificación.
Fig. 5 Manejo de una falsificación por medio de un portero y un cabestrillo.
Manipuladores. Más rápida y precisa de las piezas se realiza en caliente por manipuladores. Estas máquinas están
equipadas con potentes pinzas en el extremo de un brazo horizontal que puede moverse de un lado a otro, subir o bajar,
inclinar y girar sobre su eje longitudinal. Viajes grandes manipuladores de las vías (vía obligada) entre el horno y la forja
martillo o la prensa, y que pueden manejar las piezas con un peso máximo de 68 mg (75 toneladas). Manipuladores
mueven pequeñas ruedas de caucho de las ruedas. Estado del arte los manipuladores son tripulados y no tripulados. Es
frecuente que las operaciones no tripulados controlados por el operador de prensa e incorporar programable
posicionamiento y manipular secuencias.
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Producción y práctica
Stock de pequeñas piezas forjadas de morir es por lo general preparado por el frío serrado de una longitud que se calcula
para contener el peso y el volumen del material. Se tiene en cuenta las variaciones en las dimensiones de la sección
transversal de la lámina. Es a veces roto por la longitud, pero el límite superior que puede ser roto es aproximadamente
152 mm (6 pulg.) cuadrada o redonda. Grandes piezas forjadas son comúnmente mueren forjado a partir de lingotes.
Grandes los lingotes se usa a veces para producir dos o más piezas forjadas en la que el individuo se forja por corte parted
(en frío o en caliente), ardor o mecanizado. Cuando se utilizan los lingotes, un peso adicional se paga normalmente por la
extracción de defectos, tales como contracciones, porosidad, y tubo.
Bloqueo y triste. El primer paso en el proceso de forja generalmente consta de elongar el lingote a lo largo de su eje
longitudinal. Este proceso se ha denominado como el bloqueo, cogging, sólido forja, forja, elongación o dibujo. Sin
embargo, algunos forjar lingotes, especialmente los pequeños electroslag arco vacío refusionados y fundir los lingotes, que
por lo general son gratuitos de solidificación porosidad, son directos malestar forjado. Triste es un proceso de trabajo con el
lingote eje en posición vertical en la prensa. Esta operación reduce la longitud axial del lingote y aumenta su sección
transversal. Como se explica más adelante en este artículo, tanto bloqueo y molesta, a veces, se utilizan para producir
ciertas forjar formas.
Calefacción práctica bolsa para la forja es el mismo en el marco de morir y morir forja (vea el artículo "Closed-Die
Forja en martillos y prensas" en este volumen). Grandes lingotes, tochos, o los tochos de acero aleado AISI 4340 como se
debe calentar con cuidado, a fin de reducir al mínimo la decarburación y para evitar roturas debido a un rápido
calentamiento. El precalentamiento puede ser utilizado para reducir al mínimo las roturas.
Temperatura del chip es generalmente menos crítico en de morir que de matrizado. Plano muere por lo general no se
precalienta (forja compuesta de aluminio y aleaciones no ferrosos son la excepción). Estampar o V-muere, si que se han
convertido en completamente frío (como en el caso de un fin de semana parada), a veces se calienta, en particular las
operaciones de martillo. Die calentamiento puede llevarse a cabo mediante el cierre de los moldes de las losas de acero
calentados (calentadores). La refrigeración de la muere es casual y resultados del aire comprimido o agua a alta presión
en spray cal la falsificación en proceso o de la temperatura ambiente de la fragua.
Lubricación generalmente no es necesario para abrir de matrizado excepto en los sueltos aplicaciones del robot en el

que metal flujo es problemática. La lubricación es a veces utilizado para alterar la operación a fin de eliminar la zona
muerta (sin material) directamente en los troqueles. Esto es especialmente crítico para materiales que no pueden ser
refinados de la fase transformación, tales como aceros inoxidables austeníticos, aleaciones de aluminio y aleaciones a
base de níquel. Lubricación también se utiliza en mandril forja y en el contorno de metal para mejorar flujo (como para
extrusión de boquilla y algunos recipientes a presión son los componentes que forman el contorno).
Cal de la pieza se realiza por represión sindical y expulsión, como en algunas mueren las operaciones (ver el artículo
"Cerrado de matrizado en martillo y prensas" en este volumen). Mejor práctica incluye la utilización de aire comprimido
para soplar lejos la escala, ya que se rompe. Agua de alta presión también se usa a veces para aflojar escala, especialmente
en lugares de difícil acceso, como el diámetro interior de un mandril. Fallo al quitar la escala provoca que ésta se forja en,
lo que se traduce en los fosos y bolsillos en las superficies forjadas. El importe total de la escala formada en de matrizado
es por lo general mayor que de matrizado debido a que el metal caliente es expuesto a la atmósfera durante un largo
tiempo; es decir, abrir-die forja forja requieren normalmente más carreras y a veces requieren recalentamiento. Pérdida de
metal con escala generalmente varía de 3 a 5 %. Para ciertos tipos de forja, como extrusiones, el cal tiempo es crítico en
términos de forgeability porque la temperatura de la forja se reducirá drásticamente cal durante un tiempo prolongado, lo
que produjo una pérdida de forgeability.
Martillo/práctica de la Prensa. A diferencia de matrizado, en la que el metal en todo el establecimiento se trabaja en

el mismo tiempo, de matrizado implica el trabajo de sólo una parte de la forja. Por lo tanto, un martillo o prensa puede
producir de morir piezas forjadas de mayor peso y tamaño de un martillo o de nivel equivalente de morir, pero en una
menor tasa de producción.
Martillo y práctica de la prensa pueden variar considerablemente de una tienda de morir a otro. Por ejemplo, en una
tienda, un martillo puede hacer tres veces como muchos golpes por hora como un martillo similar en otra tienda, pero en
cada tienda puede estar utilizando el equipo más eficiente en términos de la naturaleza del trabajo, la capacidad de los
hornos y de otros equipos, y el tamaño de la tripulación. Además, las tiendas pueden hacer la misma forma en diferentes
pasos. Por ejemplo, en el Ejemplo 5, un cuadrado laminado se ha derrumbado en Haití, superpuesta a una forma
octogonal, y luego se han redondeado. Otra tienda puede hacer este disco por romper las esquinas de la plaza tocho para
obtener una forma octogonal , que luego sería ha derrumbado en Haití en un disco.
Forja Open-Die
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Estructura del lingote y su

eliminación
Los lingotes son ampliamente utilizados como la forja de la abrir-die forja de grandes componentes, como el rotor de la
turbina se describe en el Ejemplo 4. Siempre que los lingotes se utiliza, es conveniente (y a menudo con carácter
obligatorio) con miras a la adopción de una forja procedimiento para eliminar la estructura de colada (ingotism) en la
forja. La Figura 6 muestra un esquema sección transversal de una forja hierro lingote grande. Debido al gran diámetro de
forja pesada los lingotes (hasta 4,1 m, o sea 160. ), el proceso de solidificación es extremadamente lento, a menudo
teniendo entre 2 y 3 días. Lamentablemente, el ritmo de enfriamiento lento macrosegregation causa considerables,
especialmente en el lingote centro hacia la parte superior del lingote. En consecuencia, el centro de el lingote debe ser
trabajo mecánico durante la forja para redistribuir los elementos separados y porosidad interna para curar (Ref 2).
Fig. 6 Esquema que ilustra macrosegregation en un lingote acero grande. Fuente:
Ref 1.
Las regiones están generalmente asociados con un grueso estructura dendrítica; por consiguiente, la ruptura de estas
regiones, por deformación en caliente con refinados conduce a microestructuras. Compresión de la dendrítica armas reduce
la difusión local distancia, lo cual puede mejorar la homogeneización en la subsiguiente tratamiento térmico. Repite
deformación en caliente también refinamiento a través de grano causas dinámicas y/o estáticas recristalización de la
austenita. Tamaños de grano austenítico más fino fino las microestructuras promover durante su posterior transformación
de ferrita, perlita, bainita o martensita o ambos. Más Fina de las microestructuras propiedades mecánicas más uniforme y,
en general, una mayor ductilidad junto con mayor firmeza. Sin embargo, deformación en caliente no uniformes pueden
causar el indeseable microestructuras dúplex, es decir, mezcla de grano fino y grueso tamaño/productos de transformación.
Separadas las regiones que contienen concentraciones mayores de aleación también puede conducir a no uniformes y
recristalización crecimiento de grano.
Se dispone de varios enfoques para reducir al mínimo los efectos indeseables de la segregación. En algunas piezas
forjadas, la línea central es en realidad extraído del producto terminado en la forma de un núcleo de trepanación de la
máquina. Esto es admisible para algunos maquinaria de rotación simétrica; sin embargo, muchas piezas forjadas no son
simétricos, y la región centro no se puede quitar. En estos casos, los tratamientos térmicos y termomecánica debe ser
optimizado con el fin de redistribuir los solutos. Homogeneización tratamientos largos a temperaturas próximas a 1290 °C
(2350 °F) con frecuencia se llevan a cabo para permitir una cierta difusión de elementos de aleación. Sin embargo, la
redistribución (homogeneización) de la sustitución de elementos de la solución, como el manganeso, silicio, níquel,
cromo, molibdeno y vanadio, requeriría varias semanas a temperatura ambiente, que es demasiado larga para ser
económicamente viable. La otra alternativa es hacer tanto trabajo en caliente como sea posible en las regiones.
Deformación caliente en el centro de el lingote es mayor cuando existe un gradiente de temperatura de la superficie al
centro del lingote (Ref 3, 4, 5). En determinadas circunstancias de la producción, los lingotes son deliberadamente
refrigerado por aire de la inmersión antes temperatura forja. La superficie del refrigerador regiones, teniendo un flujo
mayor estrés, traducir las fuerzas del proyecto (porcentaje de reducción ) en el centro de el lingote, aumentando así línea
consolidación.
Transformación de la estructura de colada en un forjado requiere de una amplia estructura trabajo en caliente en forma de
reducción sucesiva de sección transversal, la ampliación de la sección de triste, y una reducción adicional de sección
transversal. Por lo tanto, en el Ejemplo 4, el sector principal de la forja del rotor fue ampliado por trastorno en la operación
3, posición 1, y luego fue reducido en casi un 30% en la operación 3, posición 2. Esta aparentemente tortuoso
procedimiento ayuda a romper la estructura de colada y eliminar ingotism en toda la sección.
El desarrollo de grandes deformaciones en el centro del lingote, bloom, o palanquilla para romper la estructura de colada y
para sanar cualquier porosidad depende de la capacidad de prensa y la relación entre anchura y mueren de altura (w /h). Si
el
Capacidad de prensa es pequeña y si mueren ancho es estrecho, la penetración, o la profundidad de deformación, será
pequeña. La anchura de la elaboración de matrices debe ser de al menos 60% de las acciones altura a fin de asegurar una
adecuada línea deformación (Ref 6). El chip ancho y la profundidad de la penetración (porcentaje de la reducción, o el
proyecto tamaño) tienen una influencia significativa en el tamaño de la prensa utilizada para abrir de matrizado. Aunque
estos trozos cortados de barras forjado normalmente están libres de ingotism, pueden contar con más trabajo en caliente
(más que el mínimo necesario para desarrollar el contorno) con el fin de mejorar la estructura y para imponer un patrón de
flujo más conveniente de que en el original tocho o forjado en el producto.
Las referencias citadas en esta

sección
1. L. R. Cooper, Documento presentado en la Conferencia Internacional de entreguerras, París, forjar

asociaciones de la industria, 1975
2. B. Somers, Hutn. Listy, Vol 11, 1970, p 777 (BISI Traducción 9231)
3. M. Tateno y S. Shikano, Tetsu-a-Hagané (J. Hierro y el Acero Inst. Jpn. ), Vol 3 (n. 2), 1963 junio, p 117
4. E. A. Reid, Documento presentado en la Cuarta Reunión Internacional de entreguerras, Sheffield, forjar
asociaciones de la industria, 1967, p 1
5. G. B. Allen y J. K. Josling, en Actas de la 9ª Conferencia Internacional de entreguerras (Düsseldorf),
Forjar asociaciones de la industria , 1981, p 3.1
6. M. Tanaka et al., ponencia presentada en la Segunda Conferencia Internacional sobre la tecnología de
plasticidad, Stuttgart, la Sociedad Metalúrgica, 1987 Ago
Forja Open-Die
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Forgeability
Los metales y las aleaciones varían en forgeability desde muy difícilmente falsificables relativamente frágil. Forgeability
relativa se indica a continuación para los metales y aleaciones de matrizado :
La mayoría falsificar
Las aleaciones de aluminio
Las aleaciones de magnesio
Las aleaciones de cobre
El carbono y los aceros de baja

aleación
Aceros inoxidables martensíticos
Acero martensítico envejecido

Aceros inoxidables austeníticos
Las aleaciones de níquel
Aceros inoxidables Semiaustenitic

PH
Las aleaciones de titanio
Hierro de superaleaciones base
Las cortezas de superaleaciones

base
Aleaciones de niobio
Aleaciones de tántalo
Las aleaciones de molibdeno
DE superaleaciones base Níquel
Aleaciones de tungsteno
Las aleaciones de berilio
Menos falsificar
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Modelado
Deformación
La habilidad de predecir flujo de material, las necesidades en materia de energía, que forman las cargas es muy útil para
facilitar las operaciones de diseño o de matrizado. El valor máximo de la fuerza desarrollada en la tarea de forjar
determinará el tamaño de la maceta o prensa exige y configurar los límites de distorsión elástica admisible para la forja
equipos a utilizar. La energía que se necesita para determinar si un determinado establecimiento se pueden hacer en un
martillo o una prensa. El diseño de un establecimiento de una práctica de matrizado implica la selección de ciertos
parámetros que deben utilizarse, como mueren las dimensiones y formas, la cantidad de reducción, lingote, gradiente de
temperatura, ram velocidad y secuencia paso. El desarrollo de las prácticas a través de la plena creación de escala los
ensayos de producción es costosa y requiere mucho tiempo. Además, sólo una mínima presión interna los datos pueden ser
recogidos. Por lo tanto, modelos matemáticos y físicos se aplican para proporcionar criterios de diseño, y para tener una
mejor comprensión de las operaciones de matrizado.
Modelos matemáticos. El proceso de forja puede ser entendida con la ayuda de una serie de enfoques teóricos en el
campo de la metalistería. Plasticidad Elemental teoría (Ref 7 y 8) se utiliza para ofrecer una serie de relaciones que pueden
generar
Una estimación de la fuerza y la energía necesarios para forjar las operaciones tales como triste y bloqueo. Si el
coeficiente de fricción pueden ser seleccionados, estas relaciones permiten una estimación precisa de la fuerza y de las
necesidades de energía (Ref 9).
Slip-línea teoría se utiliza para obtener deformación localizada información relativa a los estados de estrés. Esto permite
que se precisa las declaraciones formuladas en relación con los estados de estrés en el centro del forjado lingotes (Ref 10).
La desventaja de este método teórico reside en su hipótesis de que el metal de forjado en caliente se comporta como un
ideal de material plástico rígido, que no suele ser el caso. Por lo tanto, esta técnica es incapaz de describir este tipo de
efectos como la influencia de picadura desplazamiento en estado de estrés. Por otro lado, el límite superior método trata
de compensar la falta de información sobre el flujo de los materiales, asumiendo que un campo de velocidad y
optimizando el rendimiento sin estrés (Ref 11, 12). La desventaja de este método es que el supuesto campo de velocidad
se torna extremadamente compleja si todos los parámetros de la cinemática para ser satisfecho.
Porque conocimiento preciso de la tensión y deformación historia de una pieza es necesaria para determinar su verdadero
conformabilidad en forja, el procedimiento de cálculo del método de elementos finitos parece haber las mejores
perspectivas para simular proceso de forja. El uso del método de elementos finitos como una herramienta de análisis
numérico ha dominado este campo y sigue siendo el método más popular para modelos deformación. En dos dimensiones,
una gran variedad de problemas puede ser explicado y la simulación, como el avance de la línea central penetración o
comparaciones entre dos proceso de forja (Ref 13), el diseño de anillo y perturbador pruebas de compresión (Ref 14, 15,
16, 17), y la influencia de los parámetros seleccionados forja en la calidad final de la fragua los productos (Ref 18, 19).
En general, los métodos teóricos utilizados para predecir las fuerzas y otras variables de rendimiento se basan en
determinados supuestos (condiciones ideales) que desviarse en cierta medida el proceso de forja. Además, su fiabilidad y
eficacia depende estrictamente de la suavidad con un proceso de forja. Sin embargo, tan pronto como se trata de una pieza
de cualquier complejidad (es decir, cualquier desviación del ideal), este método falla. Por lo tanto, valores calculados son
considerablemente más altos por lo general o (dependiendo de las condiciones y proceso de forja) inferior a los valores
medidos. Una de las razones de esta discrepancia está relacionado con los gradientes de temperatura en el forjado.
Además, cepa las tarifas varían durante las diversas partes de la forja carrera, y es difícil elegir un verdadero representante
y la velocidad de deformación correspondiente en la temperatura media estimada. Por todas estas razones, el cálculo de la
fuerza y de las necesidades de energía de una base teórica se encuentra todavía en su infancia.
Tanto privados y patrocinados por el gobierno los esfuerzos de investigación están haciendo progresos hacia el objetivo
de proporcionar las técnicas de elaboración de modelos que son útiles para el abierto de matrizado industria. Además,
heurística o de inteligencia artificial sistemas expertos están siendo desarrolladas para aplicar la nueva tecnología de morir
los procesos y diseños. Se puede encontrar información más detallada en la sección " Diseño de procesos Asistida por
Ordenador a granel" en este volumen.
Modelado Físico. Debido a las desventajas mencionadas anteriormente relacionados con el uso de métodos de
modelización teórica, modelos físicos se suele emplear. Modelos físicos pueden proporcionar a menudo deformaciones
información que de otro modo serían inaccesibles o demasiado costoso para obtener mediante otras técnicas, lo que hace un
modelado físico potente herramienta para el estudio de la creación. Como su nombre lo indica, trata de cambiar modelos
físicos algunos aspecto físico del proceso que se está estudiando, tales como el tamaño o el material se deforma. Sin
embargo, al hacerlo, algunas de las propiedades del material original o el proceso o ambos son sacrificados a fin de que las
propiedades más claramente la atención. No obstante, si el modelado material empleado es homogénea, isótropa y obedece
a las leyes de similitud y si las condiciones de borde, especialmente de fricción y geometría de la herramienta, se
encuentran en el experimento modelado físico, excelente calidad y a veces los resultados cuantitativos se puede lograr (Ref
20).
Entre los diversos metálicos (acero, aluminio y plomo) y no metálicos (cera, plastilina) para el desarrollo de modelos
materiales, plastilina, un tipo particular de plastilina, es probablemente el más ampliamente utilizado para el estudio de
procesos mueren (Ref 21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29). Hay varias ventajas al usar plastilina como un material
moldeable. En primer lugar, plastilina es fácilmente disponible, barata y no tóxico. En segundo lugar, plastilina se
deforma bajo fuerzas a temperatura ambiente, por lo tanto, simplificar considerablemente la experimentación y para
permitir el uso de herramientas de bajo costo y de equipo. En tercer lugar, de dos modelos de color son factibles para el
estudio de flujo de materiales. Cuarto, plastilina presenta deformación propiedades dinámicas que son similares a los de
acero a alta temperatura. Por último, plastilina es capaz de proporcionar información cuantitativa con respecto a la
deformación por medio de distribución especialmente diseñado en capas especímenes.
Modelado Físico con plastilina y plomo es ampliamente usada para desarrollar procesos de nuevos productos y mejorar
los existentes para mejorar las técnicas de fabricación procesos económicos en diferentes tipos de chip de piezas forjadas.
En el bloqueo, parámetros tales como morir ancho, die configuración superposición, mueren, mueren enorme lingote
forma, gradiente de temperatura, diseño y proyecto puede ser optimizado para maximizar la deformación interna para una
mejor coherencia estructural y la solidez del
Material en el núcleo de las lingoteras (Ref 26, 27). Las Figuras 7 y 8 muestran los efectos del gradiente de temperatura y
de diseño, respectivamente, en la línea central distribución de deformación transversal cuadrado sometido a múltiples
lingotes de bloqueo carrera (Ref 27).
Fig. 7 Efecto del gradiente de temperatura mediante escala 2,79 × 2,79 × 3,86 m (110 × 110 × 152.) los
lingotes, 1,52 ×
1,83 M (60 × 72 pulg.) muere convencionales, y un 24% de reducción. Con un gradiente de temperatura; B, sin
gradiente de temperatura
Fig. Efecto del proyecto 8 diseño de la deformación compresiva distribución. Línea sólida indica tensión
compresiva; tubería rota, deformación longitudinal. (A) 5% de reducción. (B) reducción del 8% incrementos. (C)
reducción del 10% incrementos
En alterar, la influencia de determinados parámetros, como relación de aspecto, velocidad punta, lingote chuck, la
propagación, sangría, y muere frente curvo triste muere en la deformación interna distribución puede ser estudiado a
través efectivamente modelado físico (Ref 28). La Figura 9 muestra la influencia de los diferentes relaciones de aspecto
de la distribución de tensiones compresivas la parte superior a la parte inferior del malestar de lingote forjado (Ref 28).
La influencia de estos bloqueos, y alterar los parámetros de cierre vacío puede ser determinada por los orificios artificiales
dentro de plastilina o lingotes (Ref 29, 30).
Fig. 9 Efecto de relación de aspecto (H/D) distribución de deformación compresiva en plastilina lingotes. A, 1.0
relación; B, 1,5 relación; C, 2.0 relación
La aplicación de modelos físicos de productos forjados ha conducido a mejoras en el rendimiento y la calidad y ahorro de
costes. Información adicional está disponible en la sección "Diseño del proceso Asistida por Ordenador a granel" en este
volumen.
Las referencias citadas en esta sección
7. E. Siebel, Stahl Eisen, Vol 45, No. 37), 1925, p 1563

8. E. Siebel y A. Pompa, Mitt . K. Wihl. -Inst. Eisenforsch, Vol 10 (No. 4), 1928, p 55
9. E. Ambaum, Untersuchungen über das Verhalten Beim Freiformschmieden Innerer Hohlstellen,
Aachen, 1979 (Dr. Ing. -Sim. Tech. Hochsch, Aquisgrán, Alemania)
10. R. Kopp, E. Ambaum, y T. Schultes, Stahl Eisen, Vol 99, No. 10), 1979, p 495
11. H. Lippmann, Ingeniería Plasticidad: la teoría de los procesos de conformado, Vol 2, Springer Verlag, 1977
12. S. Kobayashi, J. Ing. Ind. (Trans. ASME), Vol 86, 1964, p 122; 1964 Nov, p 326
13. R. Kopp et al., Vogetragen Anlablich der Internationaben Schniedefagung, Sheffield, 1985
14. J. A. Ficke, S. I. Ah, y J. Malas, en Actas del 12o fabricación de Norteamérica Conferencia de Investigación
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15. C. H. Lee y S. Kobayashi, J. Ing. Indiana (Trans. ASME), 1971 Mayo , p 445
16. N. Rebelo, S. Kobayashi, Int. J. Mech. Sci., Vol 22, 1980, p 707
17. Y. Fukui et al., R&D Kobe Steel Informe de Ingeniería, Vol 31, No. 1), 198 1, p 28
18. G. Surdon y J. L. Chenot, Centro de Mise en Forme des Matériaux, École des Mines de Paris,
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19. K. N. Shah, B. V. Kiefer y J. J. Gavigan, Documento presentado en la ASME Invierno Reunión Anual,
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20. R. L. Bodnar et al., en 26 Trabajo mecánico y transformación del acero Actas de la Conferencia, Vol
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21. A. P. Green, Philos. Mag., Vol 42, Serie 7, 195 1, p 365
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26. R. L. Bodnar y B. L. Bramfitt, trabajo mecánico en el puesto 28 y procesamiento de acero, Actas de la
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27. E. Erman et al., "modelación física del Bloqueo Open-Die Prensa proceso de forja", documento presentado
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28. E. Erman et al., "modelación física del perturbador Open-Die Prensa proceso de forja", documento
presentado en la 116ª TMS/AIME Reunión Anual , en Denver, Colorado, La Sociedad Metalúrgica, 1987
Feb
29. S. Watanabe et al., en Actas de la 9ª Conferencia Internacional de entreguerras (Düsseldorf), Forjar
asociaciones de la industria, 1981, p 18.1
30. K. Nakajima et al., Sosei-a-Kako, Vol 22, No. 246), 1981, p 687
Forja Open-Die
*
Ejemplos de prácticas de
producción
Debido a las diferencias en cuanto a equipo y habilidad del operario, los procedimientos de matrizado varían
considerablemente de una planta a otra. La Figura 10 muestra pasos típicos en el dibujo y la forja de las acciones y en la
fabricación de formas comunes de palanquillas de cuadradas, rectangulares, redondas y secciones transversales. Los
procedimientos que se describen en los siguientes ejemplos son típicas de las que se utilizan para la producción de algunos
habituales de chip de piezas forjadas.
Fig. 10 Pasos típicos en la elaboración de forja y en la producción de formas comunes de abrir muere
Ejemplo 1: La forja de una 170 kg (375 libras) y un cilindro plano muere.
Un cilindro de 241 mm (9 In.) de diámetro de 470 mm (18 1

In.) de longitud, se forjó en plano muere de 305 × 305 × 254
1 2
2
Mm (12 × 12 × 10 in.) en cuatro operaciones sin recalentar el tocho (Fig. 11). La siguiente secuencia de
Las operaciones se utilizó.
Preparación de Sierra Fría
Existencias
Tamaño de la 305 × 305 × 254 mm (12 × 12 × 10 in.)

población
Stock peso 179 Kg (395 lb)
Peso terminado 170 Kg (375 lb)
Horno de Gas, control automático de temperatura

calentamiento
Temperatura de 1230 °C (2250 °F) (a)

calentamiento
Forjar la máquina 18 KN (4000 lb) vapor martillo
(A) El establecimiento se completó en un calor.
Fig. 11 Secuencia de operaciones en la forja de una pieza cilíndrica de piezas cuadradas. Dimensiones de la
figura dada en pulgadas
Operación 1. Los 305 mm (12 in.) sección cuadrada se golpeaba a un 229 mm (9 pulg.) sección cuadrada, que ha
aumentado la longitud de 432 mm (17 in. ).
Operación 2. Las esquinas de la plaza fueron negociadas para producir una forma octogonal aproximadamente 229 mm
(9 pulg.) a través de planos y 533 mm (21 in.) de largo.
Operación 3. El octágono fue rodeada por los sucesivos golpes de martillo de la pieza se ha girado. La cilíndrica se forja
entonces de aproximadamente 559 mm (22 in.) de largo.
Operación 4. La forja se volcaron y martillar ligeramente en ambos extremos para aplanar el abultamiento de los
extremos. Este
Disminuyó la longitud de 470 mm (18 In.) y un aumento del diámetro de 241 mm (9 1 In. ). Más detalles del proceso
1 2
2
En el cuadro se indican en la Fig. 11.
Ejemplo 2 : La forja de un combinado en blanco y un Hub en Plano muere con

un cojín.
La combinación de forja en blanco y el cubo se muestra en la Fig. 12 Se forjó desde 203 × 203 × 175 mm (8 × 8
En stock.)
× 7 3
4
En cinco operaciones, como se indica a continuación.
Preparación de Existencias Sierra Fría
Tamaño de la población 3
203 × 203 × 197 mm (8 × 8 × 7 In.)
4
Forjar peso bruto (después mecanizado) 54 Kg (120 lb)
Horno de calentamiento Gas, control automático de temperatura
Temperatura de calentamiento 1230 °C (2250 °F) (a)
Tamaño del equipo Cuatro hombres
Fig. 12 Procedimiento típico para la forja de una marcha en blanco y el cubo en abrir muere, con el uso de un
cojín. Dimensiones de la figura dada en pulgadas.
Operación 1. El stock se forjó a 178 × 178 × 254 mm (7 × 7 × 10 in. ). Esta alargada se forjó una panza-
1
Cilindro de 191 mm (7 In.) de diámetro y 279 mm (11 pulg.) de longitud, por rotación y golpeado con
2
Los sucesivos golpes de martillo.
Operación 2. Un tallo aproximadamente 102 mm (4 pulg.) de diámetro y 203 mm (8 pulg.) de longitud fue de 64 mm
(2 1 In.) de los 279 mm (11 pulg.) de longitud.
2
Operación 3 . La pieza se coloca verticalmente en un soporte, como se muestra en la Fig. 12, 3.
Operación 4. La cabeza es aplanada (malestar) hasta que se fue de aproximadamente 102 mm (4 pulg.) de grosor. El
establecimiento fue luego trasladado de traviesa y redondeada en la parte plana muere.
Operación 5. La pieza fue colocada en el nuevo refuerzo de forjado y las dimensiones que se muestran en la Fig. 12,
Funcionamiento
5. El establecimiento fue totalmente mecanizada recocido y áspero. Procesamiento adicional se detallan en la tabla en la
Fig. 12.
Ejemplo 3: La forja de una plana de husillo Four-Diameter muere.
Los cuatro de diámetro husillo forja se muestra en la Fig. 13 Fue forjado a partir de 686 × 406 × 406 mm (27 × 16 × 16
pulg.) con un recalentamiento en la siguiente secuencia de operaciones .
Tamaño de la población 686 × 406 × 406 mm (27 × 16 × 16 in.)
Stock peso 878 Kg (1935 libras)
Forjar peso bruto (después mecanizado) 796 Kg (1755 libras)
Forjar la máquina 22 KN (5000 lb) martillo vapor
Tamaño del equipo Cinco hombres
(a) Forja se calienta para la operación 5.
Fig. 13 Secuencia de operaciones en la forja de un cuatro de diámetro de husillo abierto muere, con el uso de
lavadores. Las dimensiones de las figuras dadas en pulgadas.
Operación 1. Todos, pero 254 mm (10 in.) del caldo caliente se forjó a 337 mm (13 1
4 A.) sección cuadrada, con un
tamaño
En el bloque inferior tamaño calibre a morir.
Operación 2. La pieza fue 45 °, y el 337 mm (13 1
4 A.) sección cuadrada era arrasada como se
muestra en
Posición 1, Operación 2 (Fig. 13). La pieza se ha girado de la menor parte se ha forjado en una forma octogonal, como
Se muestra en la posición 2, la operación 2. El octógono se clavaron en una ronda aproximadamente 337 mm (13 1 .) En
4
Diámetro (forma final en la posición 2 no se muestra).
Operación 3. La pieza fue colocada en diagonal a través del molde inferior; 508 mm (20 in.) del extremo, 267 mm
(10 1. In.) diám. sección fue iniciado por fullers superior e inferior. La pieza se ha girado como lavadores se dedicaron a
2
El acero caliente y una ranura profunda se ha formado en torno a la pieza (Fig. 13, 3).
Operación 4. Los 337 mm (13 1 In.) bloque de tamaño fue sustituido por 267 In.) bloque de tamaño. Los 508 mm
4
mm (10 1. (20 in.)
2
Sección larga se forjó en primer lugar a la plaza y luego a un octágono, y, por último, a una ronda (similar a los
procedimientos de
Las operaciones 1 y 2), con la longitud de esta sección aumenta a 826 mm (32 In. ). La pieza estaba recalentada .
1
2
Operación 5. Calentar la pieza fue captado en el 267 mm (10 1.

2 In.) de diámetro de 254 mm (10 in.) las
pinzas. El
406 Mm ( 16 in.) sección cuadrada (unforged stock) se convirtió en un 337 mm (13 In.) diám. sección redonda. A una
1 distancia
4
De 216 mm (8 1 A.) a lo largo de la 337 mm In.) de diámetro, un hombro se inició, utilizando fullers como en la
2
(13 1 operación 3.
4
Después de que la garganta se formó el 337 mm In.) bloque de tamaño fue reemplazado con un 298 In.) bloque de tamaño
(13 1 mm (11 3 y
4 4
Los 298 mm (11 3 In.) de diámetro 165 mm In.) de largo sección se forjó en la misma forma como se describe en las
4
(6 1 operaciones 1
2
1o9
Y 2. La sección final 232 mm, In., de diámetro de 648 mm o 25 1 In., de longitud, como se muestra en la Fig.
8 2 13, Funcionamiento
5, Fue constituido por
procedimientos similares.
Después de forjar, la pieza fue puesto inmediatamente en el horno de recocido. Procesamiento adicional se detallan en la
tabla en la Fig. 13.
Ejemplo 4: Five-Operation forjar un gran Seven-Diameter del rotor de la

turbina .
UN siete de diámetro del rotor de la turbina (en la parte inferior derecha, Fig. 14) Se ha forjado a partir de la 1,78 m (70
pulg.) diámetro, 2,79 m (110 pulg.) de largo, 64.900 kg (143.000 lb) lingote de corrugado de baja aleación ( Ni-Cr -Mo-
V) de acero. El acero se funde en hornos eléctricos básicos y se extrae corriente vacío en la lingotera para evitar el
desprendimiento de hidrógeno atrapado. El establecimiento de la Paz (Fig. 14) Fueron los siguientes.
Fig. 14 Secuencia de operaciones en la forja de una gran turbina rotor en abrir muere. Las dimensiones dadas
en pulgadas.
Operación 1. El lingote se filo plano entre muere a desarrollar una forma de botella 6,25 m (246 pulg.) de largo, junto
con una sección octogonal 1,35 m (53 in.) entre caras y una sección redonda 1.15 m (45 in.) de diámetro.
Operación 2. La forma de botella la pieza fue desarrollado por forjar el 1,15 m (45 pulg.) de diámetro y el hombro al
lado de V-muere, por lo que se elimina el hombro y reducir el 1,15 m (45 pulg.) La sección de 965 mm (38 in.) reforzar. El
cojín sección fue recortada para extraer una parte de las mazarotas, reduciendo la longitud de esta sección a 914 mm (36 in.
). Además, la sección octogonal fue alterado a un ancho de 1,52 m (60 in.) entre caras y una longitud de 3.30 m (130
pulg. ).
Operación 3. En la posición 1 de la operación (Fig. 14), la gran parte de la pieza estaba molesto, la ampliación de los
1,52 m (60 pulg.) La sección de 1,75 m (69 pulg. ), con las rodillas en una posición en el extremo del vástago, que se basa
en el inferior. El malestar redujo la duración de los pesados sección octogonal de 3,30 a 2,46 m (130 a 97. ). En la
posición 2 de esta operación, la flor fue devuelto a la posición horizontal, y la sección octogonal fue redondeada plana
entre un superior y un inferior mueren V-chip, lo que reduce su diámetro a 1.27 m (50 in.) y la ampliación de su longitud
de 4,83 m (190 pulg. ).
Operación 4. El cuerpo principal de la forja se desarrolló entre una parte superior plana mueren y una parte inferior V-
chip. Los extremos de los
3 3 Y 39
Se forja a 959 mm y 1,01 m (37 A.) diámetros, respectivamente, y otros dos diámetros
4 4
Entre estas secciones. El cojín (965 mm o 38 pulg., de diámetro de 914 mm o 36 pulg., de longitud)
Fue cortada por la conclusión de esta operación.
Operación 5. Acabado forja desarrollado dos secciones escalonadas, que van desde 470 a 889 mm (18 1
2 35.) en
Diámetro de cada extremo de la forja. Después de esta operación, desechar las secciones fueron cortadas en ambos
extremos de la forja. UN
Sección gran descarte se retiró de la final de la forja (correspondiente a la parte inferior del lingote) que no habían sido
cultivadas durante las operaciones anteriores .
La terminaron de forjar fue tratada con calor para desarrollar mejores propiedades mecánicas. Extensas pruebas mecánicas
se realiza en muestras tomadas de las desechar las secciones.
Ejemplo 5: La forja y Piercing un blanco para formar un anillo.
Los forjados y perforados en blanco se muestra en la Fig. 15 Se forjó de 305 × 254 × 254 mm (12 × 10 × 10 in.) stock. La
secuencia de las operaciones fue de la siguiente manera.
Peso del envío 142 Kg (312 lb)
Crear equipo 18 KN (4000 lb) vapor martillo

Tamaño de anillo forjado de placa perforada en blanco 1020 Mm (40 in.) de diámetro exterior x 762 mm (30 in.) DE DIÁMETRO
INTERIOR × 50 mm (2 pulg.)
(A) en blanco se completó en un

calor.
Fig. 15 Secuencia de operaciones de la forja y el piercing en una circular en blanco. Dimensiones de la figura
dada en pulgadas.
Operación 1. Caldo caliente se coloca verticalmente en un troquel plano. Los 305 mm (12 in.) de altura se redujo a 152
mm (6 pulg.) y 254 mm (10 in.) sección transversal cuadrada se aumentó a 356 mm (14 in. ). La pieza fue reposicionado y
martillado, primero a un hexagonal, junto a una planta octogonal, y, a continuación, de sección redonda 406 mm (16 in.) de
diámetro de 152 mm (6 pulg.) de longitud.
Operación 2. La pieza fue allanada a un 75 mm (3 pulg.) de espesor, 559 mm (22 in.) y un tapón cónico se centró y
martillado .
Operación 3. La pieza se gira y le clavó en la circunferencia para aplastar el borde que sobresalió de los anteriores un
martillo, y para aflojar el tapón.
Operación 4. La pieza fue colocada como se muestra en la Fig. 15, La Operación 4, y los 127 mm (5 pulg.) diámetro
agujero fue completado por el piercing en el lado opuesto. La silla vacía fue forjado a un anillo en un mandril, a raíz de la
técnica mostrada en la Fig. 2 (Véase también el ejemplo 6).
Forja de los Anillos. Los anillos laminados son a menudo falsos y traspasado de los espacios en blanco (véase el
artículo "El Anillo", en este volumen); sin embargo, cuando se excluye material rodante (debido a las pequeñas cantidades
y a corto plazo de entrega, o por otras razones), cosido forja (Fig. 2) Se utiliza a menudo. Los procedimientos típicos para
producir los anillos por este método se describen en el siguiente ejemplo.
Ejemplo 6: Forjar una silla 1,02 m (40 in.) de diámetro exterior de 559 mm (22
in.) de diámetro exterior en blanco.
UN 1.02 (40 in.) de diámetro exterior anillo fue forjado en un caballete 6670 N (1500 lb) martillo de vapor a 559 mm (22
in.) de diámetro exterior en blanco como se describe en el Ejemplo 5 y se muestra en la Fig. 15. Operaciones de
aplanamiento a intervalos adecuados para reducir el anillo a un 50 mm (2 pulg.) de grosor. Silla forja se hizo de la
siguiente manera (Fig. 16).
Fig. 16 Formas producidas en las tres de la forja de un caballete de un forjado y perforadas en blanco. Las
dimensiones dadas en pulgadas.
Operación 1. El blanco se calienta a 1230 °C (2250 °F) y se han forjado con las dimensiones que se muestran en la Fig.
16, 1, por el sillín forja y aplanamiento.
Operación 2. Los 711 mm (28 in.) de diámetro exterior anillo se calienta a 1230 °C (2250 °F) y forjado por la misma
técnica que se utiliza en la operación 1 para producir un 914 mm (36 in.) de diámetro.
Operación 3. Los 914 mm (36 in.) de diámetro exterior anillo se calienta a 1230 °C (2250 °F) y de silla forja y aplanado
como sea necesario para obtener un 50 mm (2 pulg.) de grosor, un 1.02 m (40 pulg.) de diámetro, y un 762 mm (30 in.) de
diámetro interior.
Ejemplo 7: Creación de un eje hueco largo en un 40,9 MN (4600 tonf) Prensa

Hidráulica.
Mandril forja de técnica se utiliza para producir un largo, hueco, cilíndricamente simétrica. El diámetro exterior de la
pieza de producción fue de 1,32 m (52,0 pulg. ). El diámetro interior medio fue 914 mm (36.0 in. ). La suma de la
longitud total fue de 7,0 m (23,0 pies) con un 1,59 m (62,75 pulg.) de diámetro 482 mm (19.0 in.) de largo brida incluido
en un extremo de la pieza. La brida cae a un 1,45 m (57,0 pulg.) de diámetro, en el que los conos a los 1,32 m (52,0 pulg.)
diámetro del cuerpo a través de una 229 mm (9,0 pulg.) de longitud.
Operación 1. Los 2,11 m (83 pulg.) diámetro, 78.900 kg (174.000 lb) lingote de acero AISI 4130 fue utilizado como
existencias iniciales. Como calienta a la temperatura y recto forja forjado (triste) a 1,57 m (62,0 pulg.) de diámetro.
Operación 2. Lingote superior e inferior de los descartes se toman de oxicorte para obtener un trozo de 1,57 m (62,0
pulg.) de diámetro y 3.20 m (126,0 pulg.) de longitud.
Operación 3. La babosa estaba molesto forjada por posicionamiento vertical en la prensa. Los 3,20 m (126,0 in.) se
redujo a 3,15 m (80,0 pulg. ).
Operación 4 . El malestar se caliente trozo trepanado con 559 mm (22.0 in.) con el fin de extraer

el núcleo.
Operación 5. La silla fue forjada para aumentar el diámetro interior de 991 mm (39,0
pulg. ).
Operación 6. La pieza fue forjada en un mandril mandril cónico (0,8 a 1 m, o 33 a 39 in., de diámetro) con el plano
superior e inferior mueren V-chip. Mandril forjar el metal para mover en sentido longitudinal (axial) dirección,
produciendo así la parte deseada.
Forja Open-Die
*
Ejemplos de prácticas de
producción
Debido a las diferencias en cuanto a equipo y habilidad del operario, los procedimientos de matrizado varían
considerablemente de una planta a otra. La Figura 10 muestra pasos típicos en el dibujo y la forja de las acciones y en la
fabricación de formas comunes de palanquillas de cuadradas, rectangulares, redondas y secciones transversales. Los
procedimientos que se describen en los siguientes ejemplos son típicas de las que se utilizan para la producción de algunos
habituales de chip de piezas forjadas.
Fig. 10 Pasos típicos en la elaboración de forja y en la producción de formas comunes de abrir muere
Ejemplo 1: La forja de una 170 kg (375 libras) y un cilindro plano muere.

Un cilindro de 241 mm (9 In.) de diámetro de 470 mm (18 1
In.) de longitud, se forjó en plano muere de 305 × 305 × 254
1 2
2
Mm (12 × 12 × 10 in.) en cuatro operaciones sin recalentar el tocho (Fig. 11). La siguiente secuencia de
Las operaciones se utilizó.
Preparación de Sierra Fría

Existencias
Tamaño de la 305 × 305 × 254 mm (12 × 12 × 10 in.)

población
Peso terminado 170 Kg (375 lb)
Horno de Gas, control automático de temperatura

calentamiento
Temperatura de 1230 °C (2250 °F) (a)

calentamiento
Fig. 11 Secuencia de operaciones en la forja de una pieza cilíndrica de piezas cuadradas. Dimensiones de la
figura
Dado en pulgadas
Operación 1. Los 305 mm (12 in.) sección cuadrada se golpeaba a un 229 mm (9 pulg.) sección cuadrada, que ha
aumentado la longitud de 432 mm (17 in. ).
Operación 2. Las esquinas de la plaza fueron negociadas para producir una forma octogonal aproximadamente 229 mm
(9 pulg.) a través de planos y 533 mm (21 in.) de largo.
Operación 3. El octágono fue rodeada por los sucesivos golpes de martillo de la pieza se ha girado. La cilíndrica se forja
entonces de aproximadamente 559 mm (22 in.) de largo.
Operación 4. La forja se volcaron y martillar ligeramente en ambos extremos para aplanar el abultamiento de los
extremos. Este
Disminuyó la longitud de 470 mm (18 In.) y un aumento del diámetro de 241 mm (9 1 In. ). Más detalles del proceso
1 2
2
En el cuadro se indican en la Fig. 11.
Ejemplo 2 : La forja de un combinado en blanco y un Hub en Plano muere con

un cojín.
La combinación de forja en blanco y el cubo se muestra en la Fig. 12 Se forjó desde 203 × 203 × 175 mm (8 × 8
En stock.)
× 7 3
4
En cinco operaciones, como se indica a continuación.

Tamaño de la población 3
203 × 203 × 197 mm (8 × 8 × 7 In.)
4
Forjar peso bruto (después mecanizado) 54 Kg (120 lb)
Tamaño del equipo Cuatro hombres
Fig. 12 Procedimiento típico para la forja de una marcha en blanco y el cubo en abrir muere, con el uso de un
cojín. Dimensiones de la figura dada en pulgadas.
Operación 1. El stock se forjó a 178 × 178 × 254 mm (7 × 7 × 10 in. ). Esta alargada se forjó una panza-
1
Cilindro de 191 mm (7 In.) de diámetro y 279 mm (11 pulg.) de longitud, por rotación y golpeado con
2
Los sucesivos golpes de martillo.
Operación 2. Un tallo aproximadamente 102 mm (4 pulg.) de diámetro y 203 mm (8 pulg.) de longitud fue de 64 mm
(2 1 In.) de los 279 mm (11 pulg.) de longitud.
2
Operación 3 . La pieza se coloca verticalmente en un soporte, como se muestra en la Fig. 12, 3.
Operación 4. La cabeza es aplanada (malestar) hasta que se fue de aproximadamente 102 mm (4 pulg.) de grosor. El
establecimiento fue luego trasladado de traviesa y redondeada en la parte plana muere.
Operación 5. La pieza fue colocada en el nuevo refuerzo de forjado y las dimensiones que se muestran en la Fig. 12,
Funcionamiento
5. El establecimiento fue totalmente mecanizada recocido y áspero. Procesamiento adicional se detallan en la tabla en la
Fig. 12.
Ejemplo 3: La forja de una plana de husillo Four-Diameter muere.
Los cuatro de diámetro husillo forja se muestra en la Fig. 13 Fue forjado a partir de 686 × 406 × 406 mm (27 × 16 × 16
pulg.) con un recalentamiento en la siguiente secuencia de operaciones .
Stock peso 878 Kg (1935 libras)
Forjar peso bruto (después mecanizado) 796 Kg (1755 libras)
Forjar la máquina 22 KN (5000 lb) martillo vapor
Tamaño del equipo Cinco hombres
(a) Forja se calienta para la operación 5.
Fig. 13 Secuencia de operaciones en la forja de un cuatro de diámetro de husillo abierto muere, con el uso de
lavadores. Las dimensiones de las figuras dadas en pulgadas.
Operación 1. Todos, pero 254 mm (10 in.) del caldo caliente se forjó a 337 mm (13 1
4 A.) sección cuadrada, con un
tamaño
En el bloque inferior tamaño calibre a morir.
Operación 2. La pieza fue 45 °, y el 337 mm (13 1
4 A.) sección cuadrada era arrasada como se
muestra en
Posición 1, Operación 2 (Fig. 13). La pieza se ha girado de la menor parte se ha forjado en una forma octogonal, como
Se muestra en la posición 2, la operación 2. El octógono se clavaron en una ronda aproximadamente 337 mm (13 1 .) En
4
Diámetro (forma final en la posición 2 no se muestra).
Operación 3. La pieza fue colocada en diagonal a través del molde inferior; 508 mm (20 in.) del extremo, 267 mm
(10 1. In.) diám. sección fue iniciado por fullers superior e inferior. La pieza se ha girado como lavadores se dedicaron a
2
El acero caliente y una ranura profunda se ha formado en torno a la pieza (Fig. 13, 3).
Operación 4. Los 337 mm (13 1 In.) bloque de tamaño fue sustituido por 267 In.) bloque de tamaño. Los 508 mm
4
mm (10 1. (20 in.)
2
Sección larga se forjó en primer lugar a la plaza y luego a un octágono, y, por último, a una ronda (similar a los
procedimientos de
Las operaciones 1 y 2), con la longitud de esta sección aumenta a 826 mm (32 In. ). La pieza estaba recalentada .
1
2
Operación 5. Calentar la pieza fue captado en el 267 mm (10 1.

2 In.) de diámetro de 254 mm (10 in.) las
pinzas. El
406 Mm ( 16 in.) sección cuadrada (unforged stock) se convirtió en un 337 mm (13 In.) diám. sección redonda. A una
1 distancia
4
De 216 mm (8 1 A.) a lo largo de la 337 mm In.) de diámetro, un hombro se inició, utilizando fullers como en la
2
(13 1 operación 3.
4
Después de que la garganta se formó el 337 mm In.) bloque de tamaño fue reemplazado con un 298 mm (11 In.) bloque
(13 1 de tamaño y
4
Los 298 mm (11 3 In.) de diámetro 165 mm In.) de largo sección se forjó en la misma forma como se describe en las
4
(6 1 operaciones 1
2
1o9
Y 2. La sección final 232 mm, In., de diámetro de 648 mm o 25 1 In., de longitud, como se muestra en la Fig.
8 2 13, Funcionamiento
5, Fue constituido por
procedimientos similares.
Después de forjar, la pieza fue puesto inmediatamente en el horno de recocido. Procesamiento adicional se detallan en la
tabla en la Fig. 13.
Ejemplo 4: Five-Operation forjar un gran Seven-Diameter del rotor de la

turbina .
UN siete de diámetro del rotor de la turbina (en la parte inferior derecha, Fig. 14) Se ha forjado a partir de la 1,78 m (70
pulg.) diámetro, 2,79 m (110 pulg.) de largo, 64.900 kg (143.000 lb) lingote de corrugado de baja aleación ( Ni-Cr -Mo-
V) de acero. El acero se funde en hornos eléctricos básicos y se extrae corriente vacío en la lingotera para evitar el
desprendimiento de hidrógeno atrapado. El establecimiento de la Paz (Fig. 14) Fueron los siguientes.
Fig. 14 Secuencia de operaciones en la forja de una gran turbina rotor en abrir muere. Las dimensiones dadas
en pulgadas.
Operación 1. El lingote se filo plano entre muere a desarrollar una forma de botella 6,25 m (246 pulg.) de largo, junto
con una sección octogonal 1,35 m (53 in.) entre caras y una sección redonda 1.15 m (45 in.) de diámetro.
Operación 2. La forma de botella la pieza fue desarrollado por forjar el 1,15 m (45 pulg.) de diámetro y el hombro al
lado de V-muere, por lo que se elimina el hombro y reducir el 1,15 m (45 pulg.) La sección de 965 mm (38 in.) reforzar. El
cojín sección fue recortada para extraer una parte de las mazarotas, reduciendo la longitud de esta sección a 914 mm (36 in.
). Además, la sección octogonal fue alterado a un ancho de 1,52 m (60 in.) entre caras y una longitud de 3.30 m (130
pulg. ).
Operación 3. En la posición 1 de la operación (Fig. 14), la gran parte de la pieza estaba molesto, la ampliación de los
1,52 m (60 pulg.) La sección de 1,75 m (69 pulg. ), con las rodillas en una posición en el extremo del vástago, que se basa
en el inferior. El malestar redujo la duración de los pesados sección octogonal de 3,30 a 2,46 m (130 a 97. ). En la
posición 2 de esta operación, la flor fue devuelto a la posición horizontal, y la sección octogonal fue redondeada plana
entre un superior y un inferior mueren V-chip, lo que reduce su diámetro a 1.27 m (50 in.) y la ampliación de su longitud
de 4,83 m (190 pulg. ).
Operación 4. El cuerpo principal de la forja se desarrolló entre una parte superior plana mueren y una parte inferior V-
chip. Los extremos de los
3 3 Y 39
Se forja a 959 mm y 1,01 m (37 A.) diámetros, respectivamente, y otros dos diámetros
4 4
Entre estas secciones. El cojín (965 mm o 38 pulg., de diámetro de 914 mm o 36 pulg., de longitud)
Fue cortada por la conclusión de esta operación.
Operación 5. Acabado forja desarrollado dos secciones escalonadas, que van desde 470 a 889 mm (18 1
2 35.) en
Diámetro de cada extremo de la forja. Después de esta operación, desechar las secciones fueron cortadas en ambos
extremos de la forja. UN
Sección gran descarte se retiró de la final de la forja (correspondiente a la parte inferior del lingote) que no habían sido
cultivadas durante las operaciones anteriores .
La terminaron de forjar fue tratada con calor para desarrollar mejores propiedades mecánicas. Extensas pruebas mecánicas
se realiza en muestras tomadas de las desechar las secciones.
Ejemplo 5: La forja y Piercing un blanco para formar un anillo.
Los forjados y perforados en blanco se muestra en la Fig. 15 Se forjó de 305 × 254 × 254 mm (12 × 10 × 10 in.) stock. La
secuencia de las operaciones fue de la siguiente manera.
Peso del envío 142 Kg (312 lb)
Crear equipo 18 KN (4000 lb) vapor martillo

Tamaño de anillo forjado de placa perforada en blanco 1020 Mm (40 in.) de diámetro exterior x 762 mm (30 in.) DE DIÁMETRO
INTERIOR × 50 mm (2 pulg.)
(a) En blanco se completó en un

calor.
Fig. 15 Secuencia de operaciones de la forja y el piercing en una circular en blanco. Dimensiones de la figura
dada en pulgadas.
Operación 1. Caldo caliente se coloca verticalmente en un troquel plano. Los 305 mm (12 in.) de altura se redujo a 152
mm (6 pulg.) y 254 mm (10 in.) sección transversal cuadrada se aumentó a 356 mm (14 in. ). La pieza fue reposicionado y
martillado, primero a un hexagonal, junto a una planta octogonal, y, a continuación, de sección redonda 406 mm (16 in.) de
diámetro de 152 mm (6 pulg.) de longitud.
Operación 2. La pieza fue allanada a un 75 mm (3 pulg.) de espesor, 559 mm (22 in.) y un tapón cónico se centró y
martillado .
Operación 3. La pieza se gira y le clavó en la circunferencia para aplastar el borde que sobresalió de los anteriores un
martillo, y para aflojar el tapón.
Operación 4. La pieza fue colocada como se muestra en la Fig. 15, La Operación 4, y los 127 mm (5 pulg.) diámetro
agujero fue completado por el piercing en el lado opuesto. La silla vacía fue forjado a un anillo en un mandril, a raíz de la
técnica mostrada en la Fig. 2 (Véase también el ejemplo 6).
Forja de los Anillos. Los anillos laminados son a menudo falsos y traspasado de los espacios en blanco (véase el
artículo "El Anillo", en este volumen); sin embargo, cuando se excluye material rodante (debido a las pequeñas cantidades
y a corto plazo de entrega, o por otras razones), cosido forja (Fig. 2) Se utiliza a menudo. Los procedimientos típicos para
producir los anillos por este método se describen en el siguiente ejemplo.
Ejemplo 6: Forjar una silla 1,02 m (40 in.) de diámetro exterior de 559 mm (22
in.) de diámetro exterior en blanco.
UN 1.02 (40 in.) de diámetro exterior anillo fue forjado en un caballete 6670 N (1500 lb) martillo de vapor a 559 mm (22
in.) de diámetro exterior en blanco como se describe en el Ejemplo 5 y se muestra en la Fig. 15. Operaciones de
aplanamiento a intervalos adecuados para reducir el anillo a un 50 mm (2 pulg.) de grosor. Silla forja se hizo de la
siguiente manera (Fig. 16).
Fig. 16 Formas producidas en las tres de la forja de un caballete de un forjado y perforadas en blanco. Las
dimensiones dadas en pulgadas.
Operación 1. El blanco se calienta a 1230 °C (2250 °F) y se han forjado con las dimensiones que se muestran en la Fig.
16, 1, por el sillín forja y aplanamiento.
Operación 2. Los 711 mm (28 in.) de diámetro exterior anillo se calienta a 1230 °C (2250 °F) y forjado por la misma
técnica que se utiliza en la operación 1 para producir un 914 mm (36 in.) de diámetro.
Operación 3. Los 914 mm (36 in.) de diámetro exterior anillo se calienta a 1230 °C (2250 °F) y de silla forja y aplanado
como sea necesario para obtener un 50 mm (2 pulg.) de grosor, un 1.02 m (40 pulg.) de diámetro, y un 762 mm (30 in.) de
diámetro interior.
Ejemplo 7: Creación de un eje hueco largo en un 40,9 MN (4600 tonf) Prensa

Hidráulica.
Mandril forja de técnica se utiliza para producir un largo, hueco, cilíndricamente simétrica. El diámetro exterior de la
pieza de producción fue de 1,32 m (52,0 pulg. ). El diámetro interior medio fue 914 mm (36.0 in. ). La suma de la
longitud total fue de 7,0 m (23,0 pies) con un 1,59 m (62,75 pulg.) de diámetro 482 mm (19.0 in.) de largo brida incluido
en un extremo de la pieza. La brida cae a un 1,45 m (57,0 pulg.) de diámetro, en el que los conos a los 1,32 m (52,0 pulg.)
diámetro del cuerpo a través de una 229 mm (9,0 pulg.) de longitud.
Operación 1. Los 2,11 m (83 pulg.) diámetro, 78.900 kg (174.000 lb) lingote de acero AISI 4130 fue utilizado como
existencias iniciales. Como calienta a la temperatura y recto forja forjado (triste) a 1,57 m (62,0 pulg.) de diámetro.
Operación 2. Lingote superior e inferior de los descartes se toman de oxicorte para obtener un trozo de 1,57 m (62,0
pulg.) de diámetro y 3.20 m (126,0 pulg.) de longitud.
Operación 3. La babosa estaba molesto forjada por posicionamiento vertical en la prensa. Los 3,20 m (126,0 in.) se
redujo a 3,15 m (80,0 pulg. ).
Operación 4 . El malestar se caliente trozo trepanado con 559 mm (22.0 in.) con el fin de extraer

el núcleo.
Operación 5. La silla fue forjada para aumentar el diámetro interior de 991 mm (39,0
pulg. ).
Operación 6. La pieza fue forjada en un mandril mandril cónico (0,8 a 1 m, o 33 a 39 in., de diámetro) con el plano
superior e inferior mueren V-chip. Mandril forjar el metal para mover en sentido longitudinal (axial) dirección,
produciendo así la parte deseada.
Forja Open-Die
*
Forja de
contorno
De morir de contorno o forma forja que requieren el uso de matrices se ha realizado con éxito por el carbono, aluminio y
acero inoxidable, así como para las superaleaciones. El contorno forja puede ser ventajoso en circunstancias como las
siguientes:
· Mejora del flujo de grano en lugares específicos , cuando así lo exijan aplicación de producto

· Reducción de la cantidad de material de partida; esto es especialmente crítico cuando se utilizan
materiales caros, como los aceros inoxidables y superaleaciones
· Reducción de costos mecanizado; esto es de suma importancia cuando maquinabilidad o excesiva
extracción de material son factores
De morir contorno forja puede ser un requisito, como en el caso de flujo de grano, o puede ser una opción, como en el
caso de material mecanizado y ahorro de costes. El material mecanizado y ahorro de costes normalmente superan los
costos del robot la forja.
Die material es en gran medida dependiente de la forja horas requeridas para el producto. En general, cuando se trata
con una pequeña producción de forja horas total de 30 o menos, en el que coste del robot tiene un impacto significativo
sobre coste de los productos, H-13 sería una aceptable morir. Sin embargo, las grandes forjar carreras requieren la
utilización de superaleación material.
Establecidas. Es posible que no se pueda calcular con exactitud la cantidad de material necesario para la creación de
contornos de formas complejas. A continuación, se recomienda realizar pruebas de bajo costo material. Los factores que
afectan a la consideración sería la condición de la fragua, habilidad del operario, forjar el precalentamiento, y la extensión
de la red de diseño en forma de metal.
Rueda de turbina forja. Las ruedas de turbina, que comúnmente están 2.54 m (100 pulg.) de diámetro, se forjan en
primer lugar romper un bloque de acero forjado de contorno y, a continuación, proporcionar a la gruesa y fina cubo rim
secciones (Fig. 17). Esto se hace mediante una forma (contorno) parte inferior morir, lo que es compatible con toda la
pieza, y una forma contorneada parcial superior (swing) mueren. Los sucesivos golpes en la parte superior morir como se
ha indexado en torno al eje longitudinal vertical de la prensa. La parte superior morir minimiza la fuerza necesaria para
deformar el metal, sin embargo, produce la deseada forjar sobre.
Fig. 17 Ilustraciones que muestran la turbina formada mediante forja contorno método.
Boquilla de extrusión es un contorno más complejo forja de método (Fig. 18). Extrusiones de boquilla se utiliza
comúnmente para grueso de pared los buques en los casos en que el costo de extrusión la boquilla forma compensa el
costo y calidad factores de riesgo involucrados en la producción de la shell y la boquilla de una soldadura. La herramienta
consiste en un fondo con forma mueren y un punzón. El punzón es forzada a través de una mecanización agujero piloto en
la pieza de trabajo. El material se ajusta a la forma de la parte inferior mueren y se extiende hacia adelante para formar la
boquilla. Dos posibles métodos de producción de una sección de la virola con una boquilla se muestran en la Fig. 19. Los
ingenieros de diseño prefiere la técnica de extrusión de boquilla la boquilla de soldadura debido a las características de
caudal superior del grano, la dureza, y costos favorables asociados con el proceso de extrusión.
Fig. Ilustración de la boquilla 18 extrusión, forja un complejo método de contorno. (A) posición de perforación
antes de la extrusión.
(B) posición de perforación tras la extrusión.
Fig. 19 Boquillas con carcasas metálicas formadas por dos métodos diferentes. (A) soldado la boquilla. (B)
Extrusión la boquilla.
Vasija de Presión piezas forjadas puede producirse a partir de una chapa laminada forjada o por cualquiera de los
dos métodos. En el primer método, macho y hembra muere se utilizan para desarrollar una forma de cúpula (Fig. 20A).
En el segundo método, parcial y un macho mueren mujeres mueren completa se utiliza para producir una forma de cúpula
(Fig. 20B). El segundo método, aunque requiere más accidentes cerebrovasculares que forja el primer método (la parte
superior morir es girado en posiciones de incremento para cada trazo), reduce la carga por carrera. Por lo tanto, mayor
domo las formas pueden ser realizados por esta técnica. Además, si es necesario, las pequeñas se pueden utilizar para
realizar la cúpula formas (capacidad de prensa correspondiente determinará el giro ancho morir que se pueden utilizar).
Fig. 20 Contorno de cabeza un recipiente a presión con un (a) varón pleno morir y (b) parcial hombres
mueren.
Con forma de botella se forja como dobles de una barra recta forjado (Fig. 21). Por ejemplo, 292 mm (11.5 in.)
contorno radio muere se establecen 165 mm (6,5 pulg.) para lograr el pequeño diámetro de 254 mm (10.0 in.) de diámetro
grande de los 584 mm (23.0 in. ). Con el fin de generar movimiento axial durante el proceso de forja, el troquel plano
ancho debe ser de un mínimo de 50 mm (2.0 pulg.) inferior al establecido. Además, el chip radio al lado de la plana y el
contorno debe ser de un mínimo de 38 mm (1,5 pulg.) para mejorar flujo axial y metal material pulido para reducir al
mínimo.
Fig. 21 Creación de un contorno recto barra forjada para formar un doble botella con forma de pieza de
trabajo. a) Original 320 kg (700 lb ). (B) Contorno de forjado, 205 kg (450 lb) de pieza acabada.
Forja se puede lograr mejor calidad utilizando un 17,8 MN (2000 tonf) prensa hidráulica de colocación del chip al
conjunto de marca como se muestra en la Fig. 21 Y manual o mecánicamente girar la pieza en 10° a 15° con incrementos
no superior a 25 mm (1 pulg.) proyectos. El proceso es seguido por trabajo de un lado a otro, manteniendo apretado el
chip en el contorno, al mismo tiempo, ejercer precaución para evitar solapamiento en el contorno.
Forja Open-Die
*
Dietas y tolerancias
Para asegurarse de que se pueden mecanizar piezas forjadas para corregir las mediciones finales, es necesario que en la
forja de crear subsidios, tolerancias, y especificaciones de planitud y concentricidad.
Subsidio. En el marco de matrizado, define la prestación el importe de las cantidades que una dimensión es mayor con
el fin de determinar su tamaño en una fase anterior de fabricación. La asignación se añade a un acabado a máquina. De
manera similar, un subsidio adicional se agrega a una dimensión mecanizada para determinar el forjado tamaño. Estos
subsidios proporcionar suficiente stock mecanizado para permitir a las dimensiones finales.
Las acciones previstas para la mecanización aumenta el peso de la forja en las fases anteriores de la fabricación. El peso del
metal adicionales y las operaciones de mecanizado necesarias para eliminar a incrementar el costo de la pieza acabada. Por
lo tanto, las prestaciones especificadas para cada uno de los pasos de fabricación deberá ser lo más pequeña posible,
manteniendo suficiente metal para que todas las dimensiones de la pieza acabada se pueden lograr fácilmente con técnicas
de producción normal.
El Cuadro 1 muestra las prestaciones de mecanizado de dimensiones aproximadas de redondos, cuadrados, rectangulares,
octogonales o barras de sección transversal uniforme. La prestación aumenta en diámetro (o ancho de sección) y aumento
de longitud. El cuadro 1 también se explica cómo se determinan las prestaciones de morir piezas forjadas con más de
una dimensión de la sección transversal.
Cuadro 1 Subsidios y tolerancias de forjado por los ejes y bares

Se incorporan a basto de dimensión mecanizada para obtener dimensión forjado. Las tolerancias son las variantes permitidas de forjado
dimensiones.
Basto de Subsidio total bruto de mecanizado de longitud, mm (in. ), de:

mecanizado
diámetro o
anchura , mm En 152-762 (6-30) En 762-1520 (30-60) Durante 1520-2290 (60- Durante 2290-3050 (90-
(pulg.) 90) 120)
En 25-75 25-75 25-75 25- 7.7 ( ) 11.1 )

75 (1-3). 9.5 ) 12.7 ± 3.2 ( ± )
+ 3.2 , -0 (+ , -0) + 3.2 , -1,6 ,- ) + 3.2 , -1,6 ,- )

(+ (+
En 75-152 (3-6) 11.1 ) 14.3 )

9.5 ) 12.7 ± 3.2 ( ± )
+ 3.2 , -1,6 ,- ) +3,2 , -1,6 (+ , - ) +4,8 , -1,6 (+ ,- )

(+
En 152-229 (6-9) 11.1 ) 14.3 )

12.7 ± 3.2 ( ± ) 15.9 )
+3,2 , -1,6 (+ , - ) +4,8 , -1,6 (+ ,- ) +4,8 , -3,2 (+ ,- )
En 229-305 (9-12)
12.7 ± 3.2 ( ± ) 14.3 ) 15.9 ) 19,1 ± 4,8 ( ± )
+4,8 , -1,6 (+ ,- ) +4,8 , -3,2 ( + ,-)
En 305-457 (12-18)
19,1 ± 4,8 ( ± ) 19,1 ± 4,8 ( ± ) 25.4 ± 6.4 (1 ± ). 25.4 ± 6.4 (1 ± ).
En 457-610 (18-24)
31,8 ± 7,9 (1 ± 31,8 ± 7,9 (1 ± 31,8 ± 7,9 (1 ± 31,8 ± 7,9 (1 ±
En 610-762 (24-30)
38,1 ± 9,5 (1 ± ). 38,1 ± 9,5 (1 ± ). 38,1 ± 9,5 (1 ± ). 38,1 ± 9,5 (1 ± ).
En 762-914 (30-36)
44,5 ± 11,1 (1 ± ). 44,5 ± 11,1 (1 ± ). 44,5 ± 11,1 (1 ± ). 44,5 ± 11,1 (1 ± ).
En 914-1070 (36-42)
50,8 ± 12,7 (2 ± ). 50,8 ± 12,7 (2 ± ). 50,8 ± 12,7 (2 ± ). 50,8 ± 12,7 (2 ± ).
Durante 1070-1220 (42-

48) 57,2 ± 14,3 (2 ± ). 57,2 ± 14,3 (2 ± ). 57,2 ± 14,3 (2 ± ). 57,2 ± 14,3 (2 ± ).
Durante 1220-1370 (48-

54) 63,5 ± 15,9 (2 ± ). 63,5 ± 15,9 (2 ± ). 63,5 ± 15,9 (2 ± ). 63,5 ± 15,9 (2 ± ).
Durante 1370-1520 (54 a

60) 69,8 ± 17,5 (2 ± ). 69,8 ± 17,5 (2 ± ). 69,8 ± 17,5 (2 ± ). 69,8 ± 17,5 (2 ± ).
Subsidio total bruto de mecanizado de longitud, mm (in. ), de:
Durante 3050-4060 Durante 4060-5080 Durante 5080-7620 En 7620-10160 En 10160-12700 En 12700-15240

(120-160) (160-200) (200-300) (300-400) (400-500) (500-600 )
... ...
14.3 ) 15.9 ) 25.4 ± 6.4 (1 ± ). 31,8 ± 7,9 (1 ±
+4,8 , -1,6 (+, - +4,8 , 3,2 (+, -
)
... ...
15.9 ) 19,1 ± 4,8 ( ± 25.4 ± 6.4 (1 ± ). 31,8 ± 7,9 (1 ±
+4,8 , 3,2 (+, - ) )
19,1 ± 4,8 ( ± 22.2 ( ) 31,8 ± 7,9 (1 ± 38,1 ± 9,5 (1 ± 44,5 ± 11,1 (1 ± 50,8 ± 12,7 (2 ± ).
)
) +6.4 , 4.8 (+ , - ) )
)
22.2 ( ) 25.4 ± 6.4 (1 ± ). 31,8 ± 7,9 (1 ± 38,1 ± 9,5 (1 ± 44,5 ± 11,1 (1 ± 50,8 ± 12,7 (2 ± ).
)
+6,4 , 4,8 (+, - ) )
31,8 ± 7,9 (1 ± 31,8 ± 7,9 (1 ± 38,1 ± 9,5 (1 44,5 ± 11,1 (1 ± 50,8 ± 12,7 (2 ± ). 57,2 ± 14,3 (2 ±
) ) ± ). ) )
38,1 ± 9,5 (1 ± 38,1 ± 9,5 (1 ± 44,5 ± 11,1 (1 ± 50,8 ± 12,7 (2 ± ). 57,2 ± 14,3 (2 ± 63,5 ± 15,9 (2 ±
) ) ) ) )
44,5 ± 11,1 (1 ± 44,5 ± 11,1 (1 ± 50,8 ± 12,7 (2 ± 57,2 ± 14,3 (2 ± 63,5 ± 15,9 (2 ± 69,8 ± 17,5 (2 ±
) )
) ) ) )
50,8 ± 12,7 (2 ± 50,8 ± 12,7 (2 ± 57,2 ± 14,3 (2 ± 63,5 ± 15,9 (2 ± 69,8 ± 17,5 (2 ± 76,2 ± 19,1 (3 ± ).
) )
) ) )
57,2 ± 14,3 (2 ± 57,2 ± 14,3 (2 ± 63,5 ± 15,9 (2 69,8 ± 17,5 (2 ± 76,2 ± 19,1 (3 ± ). 82,6 ± 20,6 (3 ±
) ) ± ). ) )
63,5 ± 15,9 (2 ± 63,5 ± 15,9 (2 ± 69,8 ± 17,5 (2 ± 76,2 ± 19,1 (3 ± ). 82,6 ± 20,6 (3 ± 88,9 ± 22,2 (3 ±
) ) ) ) )
69,8 ± 17,5 (2 ± 69,8 ± 17,5 (2 ± 76,2 ± 19,1 (3 ± 82,6 ± 20,6 (3 ± 88,9 ± 22,2 (3 ± 95,3 ± 23,8 (3 ±
) )
) ) ) )
101,6 ± 25,4 (4 ± 1)
76,2 ± 19,1 (3 ± 76,2 ± 19,1 (3 ± 82,6 ± 20,6 (3 ± 88,9 ± 22,2 (3 ± 95,3 ± 23,8 (3 ±
) )
) ) )
Las prestaciones y las tolerancias de los ejes de pivote forjado
Un eje forjado que tiene más de

una dimensión de la sección
transversal se ilustra a la derecha. Para
calcular las indemnizaciones y las
tolerancias de un establecimiento de este
tipo, utilice el método siguiente :
Para el diámetro más grande,

tome la prestación dada en la tabla de
arriba, con la longitud total de la forja .
Para cada diámetro más pequeño,
tomar dietas indicadas en el cuadro anterior, con
longitud total de forja y con subsidio promedio de
diámetro más grande. Utilice el siguiente mayor
descuento medio calculado donde no se
encuentra.
Descuento en cada extremo de la
longitud total es el valor indicado en la primera
columna para
El diámetro más grande o el valor indicado en la
Línea superior de la longitud total, lo que sea
mayor. Descuento en cada extremo de longitudes
intermedias es la misma que en cada extremo de la
longitud total.
Tolerancia es el indicado en la tabla
Aplicación de las normas indicadas

en la forja se muestra a la derecha:
Las prestaciones y las tolerancias de los diámetros
Dimensión mecanizada , Subsidio, mm (pulg.) Dimensión Forja, mm Tolerancia de forja, mm

(a)
mm (pulg.) (pulg.) (pulg.)
25,4 (1)
318 (12) 343 (13) ±6,4 ( ±)
241 ( 9) [22,2 (19,1 + 25,4 ) ÷ 2] ( [( + 1) ÷ 264 ( 10) +6,4 , 4,8 (+, -)
2])
165 ( 6) [22,2 (15,9 + 25,4 ) ÷ 2] ( [( + 1) ÷ 187 (7) +6,4 , 4,8 (+, -)
(b)
2])
127 (5)
[22,2 (14,3 + 25,4 ) ÷ 2] ( [( + 1) ÷ 149 ( 5) +6,4 , 4,8 (+, -)
(b)
2])
Dietas y tolerancias para los extremos
Tabla de 2490 mm (98 in.) de longitud

12,7 Mm ( in.)
Tabla de 318 mm (12 in.) de diámetro 19,1 Mm ( in.)
Descuento aplicable final (punto 3 anterior).

19,1 Mm ( in.) por fin
Tolerancia de 19,1 mm (in.) subsidio final 4,8 Mm ( in.) por fin; 9,5 mm ( in.)
de longitud total
(A
) En el cuadro, los subsidios de 25,4 y 22,2 mm (1 y en. ).
(B) debido a que el producto no se encuentra en la tabla, el siguiente de mayor prestación se utiliza (como se señala en el punto 2 de la lista de
instrucciones de la izquierda arriba). Dimensiones de la figura dada en pulgadas
Precisamente en condiciones controladas y con la última espesor controlado por personal de prensas operadores altamente
calificados, es posible forjar algo más áspera al mecanizado dimensiones; sin embargo, esa disminución de las
prestaciones deben ser cuidadosamente controlados para evitar problemas mecanizado. Por ejemplo, la práctica habitual
puede consistir en aumentar el subsidio para las aplicaciones críticas en las que todas la decarburación debe retirarse
durante el mecanizado inestable. En estas condiciones, 6,4 mm (in.) de diámetro o sección transversal (3,2 mm o en., por
lado) se suele añadir a la prestación dada en la Tabla 1.
Tolerancia se describe la variación permitida en una dimensión específica. Las tolerancias de las prestaciones se dan en
la Tabla 1. Tolerancia es de aproximadamente una cuarta parte (más o menos) el subsidio .
La planitud y concentricidad de forja son usualmente negociados entre la fragua y el cliente. Sin embargo, algunos
usuarios de die forgings han establecido las especificaciones. Por ejemplo, un usuario especifica que para crepe piezas
forjadas de hasta 610 mm (24 in.) de diámetro excentricidad o de ovalización no debe exceder 6.4 mm ( in.) y la
planeidad será de 4,8 mm ( in. ). Piezas forjadas para crepe algo mayor que 610 mm (24 in.) de diámetro,
excentricidad o por falta de redondez no será mayor de 9.5 mm ( in. ), y la planeidad será dentro de los 6.4 mm (
in. ).
Forja Open-Die
*
Segur
idad
En el marco de matrizado, al igual que en otros tipos de establecimiento de la paz, las prácticas de seguridad deben ser
observadas al manipular materiales y equipo operativo. Más información sobre la seguridad en la forja está disponible en
el artículo "martillos y prensas de forja" en este volumen.
Forja Open-Die
*
Referencias
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asociaciones de la industria, 1975
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Investigación de la Sociedad de Ingenieros de Fabricación, mayo de 1984
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Paris , investigaciones no publicadas, 1986
19. K. N. Shah, B. V. Kiefer y J. J. Gavigan, Documento presentado en la ASME Invierno Reunión Anual,
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20. R. L. Bodnar et al., en 26 Trabajo mecánico y transformación del acero Actas de la Conferencia, Vol
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26. R. L. Bodnar y B. L. Bramfitt, trabajo mecánico en el puesto 28 y transformación del acero Actas
de la Conferencia, Vol XXIV, el hierro y el Acero Sociedad, 1986, p 237
27. E. Erman et al., "modelación física del Bloqueo Open-Die Prensa proceso de forja", documento presentado
en la 116ª TMS/AIME Reunión Anual , Denver, CO, la Sociedad Metalúrgica, 1987 Feb
28. E. Erman et al., "modelación física del perturbador Open-Die Prensa proceso de forja", documento
presentado en la 116ª TMS/AIME Reunión Anual , en Denver, Colorado, La Sociedad Metalúrgica, 1987
Feb
29. S. Watanabe et al., en Actas de la 9ª Conferencia Internacional de entreguerras (Düsseldorf), Forjar
asociaciones de la industria, 1981, p 18.1
30. K. Nakajima et al., Sosei-a-Kako, Vol 22, No. 246), 1981, p 687
Closed-Die Forja en martillos y prensas
Introducció
n
CERRADO de matrizado, o impresión de matrizado, es la conformación de metal caliente por completo dentro de las
paredes o las cavidades de los dos muere que se juntan para adjuntar la pieza en todos los lados. La impresión para la forja
puede ser totalmente en o mueren o se pueden dividir entre la parte superior e inferior muere.
El establecimiento, por lo general redondo o cuadrado de la barra, se corta a la longitud para proporcionar el volumen de
metal necesario para llenar el morir las cavidades, además de un subsidio para flash y, a veces, en una proyección para la
celebración de la forja. El flash prestación es, en efecto, una válvula de alivio de la presión extrema producida en cerrado
muere. Flash también actúa como un freno a la salida de la corriente lenta de metal a fin de permitir llenado completo de la
configuración deseada.

Parte 1 - Pag.95-144 Vol14

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Con probado análisis basados en el método banda u otras técnicas, la forja carga y estrés pueden obtenerse y flash las

Muere y muere Materiales para

Muere y muere Materiales para

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· La forja es demasiado grande para ser producidos en sistemas cerrados muere

Todos los metales se pueden falsificar se forja

* R. L. Bodnar y E. Erman, Bethlehem Steel Corporation; N. M. Medei y R. R. Cappellini, Beth Forjar--

Fig. 2 Configuración para forjar un anillo de soporte

Fig. 4 Barras transversales y fullering

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Estructura del lingote y su

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1. L. R. Cooper, Documento presentado en la Conferencia Internacional de entreguerras, París, forjar

Las aleaciones de aluminio

Las aleaciones de magnesio

Las aleaciones de cobre

El carbono y los aceros de baja

Aceros inoxidables martensíticos

Acero martensítico envejecido

Las aleaciones de níquel

Aceros inoxidables Semiaustenitic

Las aleaciones de titanio

Hierro de superaleaciones base

Las cortezas de superaleaciones

Las aleaciones de molibdeno

DE superaleaciones base Níquel

Las aleaciones de berilio

Las referencias citadas en esta sección

7. E. Siebel, Stahl Eisen, Vol 45, No. 37), 1925, p 1563

Ejemplo 1: La forja de una 170 kg (375 libras) y un cilindro plano muere.

Un cilindro de 241 mm (9 In.) de diámetro de 470 mm (18 1

Tamaño de la 305 × 305 × 254 mm (12 × 12 × 10 in.)

Stock peso 179 Kg (395 lb)

Peso terminado 170 Kg (375 lb)

Horno de Gas, control automático de temperatura

Temperatura de 1230 °C (2250 °F) (a)

Forjar la máquina 18 KN (4000 lb) vapor martillo

(A) El establecimiento se completó en un calor.

Ejemplo 2 : La forja de un combinado en blanco y un Hub en Plano muere con

Preparación de Existencias Sierra Fría

Forjar peso bruto (después mecanizado) 54 Kg (120 lb)

Horno de calentamiento Gas, control automático de temperatura

Temperatura de calentamiento 1230 °C (2250 °F) (a)

Forjar la máquina 18 KN (4000 lb) vapor martillo

Tamaño del equipo Cuatro hombres

(A) El establecimiento se completó en un calor.

Ejemplo 3: La forja de una plana de husillo Four-Diameter muere.

Tamaño de la población 686 × 406 × 406 mm (27 × 16 × 16 in.)

Stock peso 878 Kg (1935 libras)

Forjar peso bruto (después mecanizado) 796 Kg (1755 libras)

Horno de calentamiento Gas, control automático de temperatura

Temperatura de calentamiento 1230 °C (2250 °F) (a)

Forjar la máquina 22 KN (5000 lb) martillo vapor

Tamaño del equipo Cinco hombres

(a) Forja se calienta para la operación 5.

Operación 5. Calentar la pieza fue captado en el 267 mm (10 1.

Ejemplo 4: Five-Operation forjar un gran Seven-Diameter del rotor de la

Ejemplo 5: La forja y Piercing un blanco para formar un anillo.

Preparación de Existencias Sierra Fría

Tamaño de la población 305 × 254 × 254 mm (12 × 10 × 10 in.)

Stock peso 154 Kg (340 lb)

Peso del envío 142 Kg (312 lb)