Linde-E30600 Instrucciones Uid 10158777001553600845

Service Training
Carretilla eléctrica E 20/25/30

con motores de exitación en paralelo
Serie 336 -02
Este manual solo se entrega para su utilización siendo propiedad de la

LINDE AG Geschäftsbereich Linde Material Handling
Indice
Service Training Página 1
E 20/25/30, SERIE 336 -02
1 Motor de tracción 1
1.1 Motor de tracción E20 1
1.2 Motor de tracción E25/30 1
1.3 Motor de tracción - comprobar y reemplazar las escobillas de carbón 3
1.4 Despiezar motor de tracción 4
1.5 Comprobación del motor C.C. 6
1.5.1 Inspección visual 6
1.5.2 Comprobación durante el Uso 6
1.5.3 Mediciones del devanado 7
1.5.4 Comprobación de aislamiento 7
1.5.5 Repasar el colector 7
1.5.6 Sensor de desgaste de las escobillas 8
1.5.7 Terminales 8
1.5.8 Limpieza 8
1.5.9 Termosensor 9
1.6 Motor de tracción - ventilador 9
1.7 Sensor de revoluciones opcional 10
2 Engranaje tracción 1
2.1 Engranaje Planetario GR3E-03 1
2.1.1 Reemplazo del retén radial del engranaje Planetario 2
2.1.2 Controlar nivel de aceite y cambio de aceite 5
2.1.3 Desmontar y montar engranaje del motor de tracción 6
3 Construcción de la carretilla 1
3.1 Diseño de la cabina del conductor 1
3.1.1 Ballestas de Ìorsión 1
3.1.1.1 Desmontaje y montaje de las ballestas 2
3.1.2 Instrucciones de ajuste para accionamiento de tejadillo 2
4 Sistema de dirección 1
4.1 Eje de dirección 2
4.1.1 Desmontaje del eje de dirección 2
4.1.2 Desmontaje del cilindro de dirección y de la biela de reenvío 4
4.1.3 Cambio de las juntas de los cilindros de dirección 6
Indice
Página 2 Service Training
4.1.3.1 Cilindro de dirección E 20 (Tipo Rochlitz) 6
4.1.3.2 Cilindro de dirección E 25/30 (Tipo Rochlitz) 8
4.1.3.3 Cilindro de dirección E 20/25/30 (Tipo Weber) 10
4.1.4 Reemplazo del rodamiento de rodillos cónicos y del anillo-retén del cubo de la rueda 12
4.1.5 Reemplazo de los rodamientos de rodillos cónicos y del rascador del cuerpo del eje 14
4.1.6 Instalación del cilindro de dirección y de la biela de reenvío 16
4.1.7 Montaje del eje de dirección 18
4.2 Servostato 20
4.3 Reemplazo del potenciómetro de la posición de dirección 20
5 Elementos de manipulación 1
5.1 Activación de la función de tracción 1
5.1.1 Acelerador 1
5.1.1.1 Ajuste de los tornillos de tope de pedal 3
5.1.2 Pulsador de dirección monopedal 3
5.2 Elementos de frenado 4
5.2.1 Reemplazo de los forros del freno 4
5.2.2 Ajuste del freno de pié 4
5.2.3 Ajuste del freno de mano 4
6 Sistema eléctrico 1
6.1 Introducción 1
6.2 Tracción 2
6.2.1 Generalidades 2
6.2.2 Principio de trabajo 3
6.2.2.1 Tracción en marcha delante 5
6.2.2.2 Tracción en marcha atrás 5
6.2.2.3 Circuito de marcha libre 6
6.2.2.4 Frenado de corriente de recuperación 6
6.3 Módulos de potencia 7
6.3.2 Módulo de potencia A1 8
6.3.3 Módulo de potencia 1A1 10
6.3.4 Control de Temperatura módulos de potencia 11
6.3.4.1 Transistores de potencia tracción 11
6.3.4.2 Transistores de potencia de la hidráulica de trabajo 12
6.4 Posiciones de los conectores de enchufe 14
Indice
6.4.1 Máquinas con módulos individuales de control 14

6.4.2 Máquinas con módulo combinado 16
6.5 Fusibles 18
6.5.1 Máquinas con módulos de control individuales 18
6.5.2 Máquinas con módulos de control combinados 19
6.6 Circuito corriente de mando - módulos de control individuales 20
6.6.1 Control de tracción 20
6.6.1.1 Alimentación de tensión 23
6.6.1.2 Carga de los Condensadores del circuito intermedio 23
6.6.1.3 Descarga de los Condensadores del circuito intermedio 23
6.6.1.4 Señal de liberación 23
6.6.1.5 Acelerador 23
6.6.1.6 Interruptor de dirección monopedal 24
6.6.1.7 Potenciómetro de posición de dirección 24
6.6.1.8 Micro freno de mano 24
6.6.1.9 Micro pedal de freno 25
6.6.1.10 Reducción de velocidad inicializada por interruptor 25
6.6.1.11 Identificación de la máquina 25
6.6.1.12 Salidas de Excitación 25
6.6.1.13 Control de Temperatura de los motores 26
6.6.1.14 Micro de paro de emergencia 27
6.6.1.15 Control de revoluciones de los motores de tracción 27
6.6.1.16 Versión panorámica 27
6.6.2 Módulo de control del sistema hidráulico de trabajo 28
6.6.2.1 Alimentación de tensión 30
6.6.2.3 Señales de los Joysticks 30
6.6.2.4 Activación de la válvula 31
6.6.2.5 Reducción de la velocidad de trabajo inicializada por interruptor 31
6.6.2.6 Reducción de la velocidad de elevación cuando la batería está descargada 31
6.6.2.7 Microcontacto reed 3S1 Válvula de dirección 31
6.7 Circuito de mando del módulo combinado 32
6.7.2 Asignación de los alfileres del conector X13 33
6.7.3 Explicación de la función 35
6.7.3.1 Carga de los Condensadores del circuito intermedio 36
6.7.3.2 Descarga de los Condensadores del circuito intermedio 36
Indice
6.7.3.4 Alimentación de tensión para acelerador y Potenciómetro de posición de dirección 36
6.7.3.5 Acelerador 36
6.7.3.6 Interruptor de dirección monopedal 37
6.7.3.7 Potenciómetro de posición de dirección 37
6.7.3.8 Micro freno de mano 37
6.7.3.9 Micro pedal de freno 38
6.7.3.10 Reducción de velocidad inicializada por interruptor 38
6.7.3.11 Identificación de la máquina 38
6.7.3.12 Salidas de Excitación 38
6.7.3.13 Control de Temperatura de los motores 39
6.7.3.14 Control de revoluciones de los motores de tracción 40
6.7.4 Explicación de la función del sistema hidráulico de trabajo 41
6.7.4.1 Señales de los Joysticks 41
6.7.4.2 Activación de la válvula 41
6.7.4.3 Reducción de la velocidad de trabajo Inicializada por interruptor 42
6.7.4.4 Reducción de la velocidad de elevación cuando la batería está descargada 42
6.7.4.5 Sensor 3B1 Válvula de dirección 42
6.8 Versiones de Software serie 336 -02 43
6.9 Diagnóstico de la máquina 45
6.9.1 Informaciones de ventana tracción 45
6.9.1.1 Informaciones de estado 45
6.9.1.2 Informaciones y averías 46
6.9.1.3 Averías registradas 47
6.9.1.4 Registro de averías para errores de manipulación 47
6.9.1.5 Registro total de averías 48
6.9.1.6 Borrar registro total de averías 48
6.9.1.7 Entradas digitales 49
6.9.1.8 Salidas digitales 50
6.9.1.9 Señales analógicas generales 50
6.9.1.10 Señales analógicas referidas a los motores de tracción 51
6.9.1.11 Señales de Temperatura 51
6.9.1.12 Ajuste de los parámetros generales de la máquina 52
6.9.1.13 Ajuste de parámetros especiales 54
6.9.1.14 Indicación de informaciones del circuito de mando 55
6.9.1.15 Calibración de la posción "0" del pedal 56
6.9.1.16 Calibración de los topes de dirección 57
Indice
6.9.1.17 Ventana de diagnóstico carretillas panorámicas 58

6.9.2 Códigos de avería - control individual - tracción 60
6.9.2.1 Tabla de averías (LDC33C03/LDC33C04) 60
6.9.2.2 Descripción de las averías - control individual - tracción (LDC33C03/LDC33C04) 62
6.9.3 Códigos de avería - control individual - tracción carretilla panorámica 79
6.9.3.1 Tabla de averías (LDC31C00/LDC31C02) 79
6.9.3.2 Descripción de averías (LDC31C00/LDC31C02) 81
6.9.4 Códigos de avería - Control combinado - tracción 85
6.9.4.1 Tabla de averías (LDC43Drive) 85
6.9.5 Informaciones de ventanas hidráulica de trabajo 107
6.9.5.1 Informaciones sobre el estado 107
6.9.5.2 Informaciones y averías actuales 108
6.9.5.3 Averías registradas 109
6.9.5.4 Registro de averías para errores de manipulación 109
6.9.5.5 Registro total de averías 110
6.9.5.6 Borrar registro de averías 110
6.9.5.7 Entradas digitales 111
6.9.5.8 SAlidas digitales 112
6.9.5.9 Señales analógicas 113
6.9.5.10 Señales analógicas de las funciones de trabajo 114
6.9.5.11 Ajuste de los parámetros Hidrául. adicional 115
6.9.5.13 Reducción de la velocidad de trabajo inicializada por interruptor 117
6.9.5.14 Ajuste del parámetro Batería descargada 119
6.9.5.16 Calibración Joystick 2 120
6.9.5.15 Calibración Joystick 1 120
6.9.5.17 Descarga de la presión del sistema hidráulico 121
6.9.5.18 Desconexión del motor de bomba 122
6.9.6 Códigos de avería hidráulica de trabajo (LLC33C00/LLC33C01) 123
6.9.6.1 Tabla de averías 123
6.9.6.2 Descripción de averías hidráulica de trabajo (LLC33C00/LLC33C01) 124
6.9.7 Códigos de averías - Control combinado - Hidráulica de trabajo (LDC43lift) 140
6.9.7.1 Tabla de averías 140
6.9.7.2 Descripción de averías - Control combinado - Hidráulica de trabajo (LDC43lift) 141
6.10 Instrumento combinado 157
6.10.1 Descripción 157
6.10.2 Mensajes del Display 158
6.10.3 Programación del Instrumento combinado 159
Indice
6.10.4 Indicador de descarga de Batería 160
6.10.5 Programación del Instrumento combinado con la unidad diagnóstico 162
6.10.6 Diagnóstico del Instrumento combinado con el software diagnóstico Truck doctor 164
6.11 Esquemas eléctricos 170
6.11.1 Esquema eléctrico 170
6.11.2 Esquema eléctrico, carretilla panorámica 174
6.11.3 Esquema eléctrico Control combinado 178
6.12 Estructura de las Ventanas de los módulos de control 182
7 Sistema hidráulico 1
7.1 Descripción del funcionamiento del sistema hidráulico de trabajo 2
7.2 diagrama eléctrico sistema hidráulico de trabajo sin válvula de descenso de seguridad 4
7.3 Diagrama eléctrico sistema hidráulico de trabajo con válvula de descenso de seguridad 6
7.4 Funciones de descenso de emergencia del sistema hidráulico de trabajo 8
7.4.1 Inclinación manual del mástil 8
7.4.2 Descenso manual del portahorquillas 8
7.5 Distribuidor hidráulico 10
7.5.1 Descripción del funcionamiento del distribuidor 10
7.5.2 Descarga de la presión del sistema hidráulico de trabajo 13
7.5.3 Trabajos de reparación en el bloque de válvulas 14
7.5.3.1 Reemplazo del inserto de la válvula de seguridad 2Y9/2Y10 15
7.5.3.2 Reemplazo de la bobina de la válvula para inclinación/hidráulico adicional 2Y3 a 2Y8 15
7.5.3.3 Reemplazo de la bobina de válvula para elevación / descenso 2Y1 / 2Y2 15
7.5.3.4 Reemplazo válvula de frenado 16
7.5.3.5 Reemplazo de la bobina de válvula 2Y9/2Y10 16
7.5.3.6 Ajuste de la válvula limitadora de presión 17
7.6 Reemplazo del filtro fino 17
7.7 Búsqueda de averías en el distribuidor hidráulico 18
8 Mástil de elevación 1
8.1 Desmontaje y montaje del mástil 2
8.2 Mástil tipo 186 con amortiguación final de carrera 3
8.3 Desmontaje y montaje de los cilindros de elevación exteriores 4
8.4 Desmontaje y montaje del ciliindro de elevación central 5
8.5 Obturación del cilindro de elevación 6
8.6 Regulación de la cadena del mástil 7
8.7 Ajuste del juego de rodillos 8
Indice
8.7.1 Juego de rodillos de las guías exteriores, central e interiores, tipo 186 9
8.7.2 Juego de rodillos de la guía exterior, tipo 186 10
8.8 Piezas deslizantes 11
8.8.1 Desmontaje de las piezas deslizantes, mástil standard 11
8.8.2 Desmontaje de la pieza deslizante, 12
8.8.3 Desmontaje de la pieza deslizante, mástil Tríplex 13
8.9 Cilindros de inclinación 16
8.9.1 Desmontaje de los cilindros de inclinación 16
8.9.2 Obturación del cilindro de inclinación 17
8.9.3 Ajuste del ángulo de inclinación 18
9 Equipamientos opcionales 1
9.1 Equipamientos opcionales eléctricos 1
9.1.1 Posiciones de montaje de los faros de trabajo 1
9.1.2 Consola equipamientos opcionales 2
9.1.3 Convertidor de tensión 3
9.1.4 Fusibles 5
9.1.5 Faros de trabajo y equipo de luces 6
9.1.6 Calefacción eléctrica 12
9.1.7 Diagrama elécrico equipamientos opcionales 16
9.1.8 Diagrama eléctrico, equipamientos opcionales, con activación a través
de la llave de contacto 20
Indice
Capítulo 1
1 MOTOR DE TRACCIÓN
Como motores de tracción, se usan motores c.c. en derivación. En el motor de derivación, se activan el
devanado en derivación y el devanado del inducido separadamente por el módulo de potencia.
Las conexiones del devanado en derivación están marcadas con F1 y F2, las conexiones del devanado
del inducido con A1 y A2. Son conducidas fuera del motor por separado. La inversión de marcha de los
motores de tracción se realiza por inversión del campo de derivación.
AVISO: Debido al hecho de que los sistemas de sujeción del mástil son diferentes, el motor de tracción
derecho y el izquierdo no son idénticos.
1.1 MOTOR DE TRACCIÓN E20
Tipo: Motor de c.c. en derivación

Marca: Linde GF 144-X5
Devanado del inducido: 80 V / 78 A
Devanado excitado: 12V / 17 A
Revoluciones nominales: 2250 rpm
Potencia: 5.5 kW S2 (60 min)
Protección: IP00 / 23
Dimens. escobillas de carbón: 40 x 32 x 10 mm
Desgaste permitido: hasta 13 mm
Diámetro de colector: nuevo 83 mm
Acabado ulterior permitido: hasta 78 mm
Equipamiento: 1 Termosensor
Control de desgaste de escobillas en cada escobilla
1.2 MOTOR DE TRACCIÓN E25/30
Tipo: Motor de c.c. en derivación

Typ: Linde GF 146-X4
Devanado del inducido: 80 V / 94 A
Devanado excitado: 14 V / 17 A
Revoluciones nominales: 1650 rpm
Potencia: 6,4 kW S2 (60 min)
Protección: IP00 / 23
Dimens. escobillas de carbón: 40 x 32 x 10 mm
Desgaste permitido: hasta 13 mm
Diámetro de colector: nuevo 83 mm
Acabado ulterior permitido: hasta 78 mm
Equipamiento: 1 Termosensor
Control de desgaste de escobillas en cada escobilla
Capítulo 1
Motor de tracción, izquierda 1M2
1 Rotor
2 Carcasa de motor
3 Devanado del inducido conexión A2
4 Devanado del inducido conexión A1
5 Disco de freno
6 Devanado excitador conexión F1
7 Devanado excitador conexión F2
Enchufe de conexión 1X7 motor de tracción, Enchufe de conexión 1X8 motor de tracción,
derecha 1M1 izquierda 1M2
1 Interruptor escobilla de carbón 1S14 1 Interruptor escobilla de carbón 1S15

2 Interruptor escobilla de carbón 1S14 2 Interruptor escobilla de carbón 1S15
3 Termosensor 1B4 3 Termosensor 1B5
4 Termosensor 1B4 4 Termosensor 1B5
Capítulo 1
1.3 MOTOR DE TRACCIÓN - COMPROBAR Y REEMPLAZAR LAS ESCOBILLAS DE

CARBÓN
Las comprobaciones en cuanto al grado de desgaste y marcha sueve de las escobillas pueden realizarse
después de abrir el tejadillo protector. Además, se enciende el testigo (1) en el instrumento combinado
cuando es necesario reemplazar las escobillas. En el display LCD (2), aparece el nº del motor
correspondiente (1 = motor derecho, 2 = motor izquierdo).
- Levantar la máquina en el eje de accionamiento.

- Elevar portahorquillas y segurarlo contra descenso no intencionado.
- Usar una zapata de freno para evitar que la máquina pueda rodar hacia atrás.
- Desconectar llave de contacto.
- Actuar interruptor de emergencia o sacar enchufe de batería.
- Abrir tejadillo protector hasta alcanzar la segunda posición de encaje.
- Quitar las chapas de cubierta de las escobillas en los motores de tracción (2 y 5).
- Levantar resortes de apriete (3) de las escobillas
AVISO: Al levantar el resorte de las escobillas y colocarlo en el soporte es muy importante tener
cuidado que no se resbale el resorte, ya que es casi imposible tensar el resorte cuando los
motores están instalados.
- Sacar escobillas (4) de la guía.

- Comprobar longitud de las escobillas (longitud mínima 13 mm).
- Reemplazar las escobillas desgastadas en juegos completos solamente.
- Después de reemplazar las escobillas, comprobar la marcha suave en las guías y el asiento fijo de las
conexiones de las escobillas.
- Volver a montar las chapas de cubierta de las escobillas en los motores de tracción.
Capítulo 1
1.4 DESPIEZAR MOTOR DE TRACCIÓN
1
7
6 9
4 10
5 11
12
16
15
13
14
Capítulo 1
1 Disco de freno
2 Tornillo de fijación de la placa de cojinete
3 Placa de cojinete
4 Arandela elástica
5 Tornillo de fijación del portaescobillas
6 Portaescobillas
7 Resorte de escobilla
8 Escobilla
9 Cojinete
10 Anillo de seguridad
11 Arandela de ajuste
12 Cable de conexión del control de escobillas / termosensor
13 Polo magnético
14 Devanado excitador
15 Carcasa de motor
16 Rotor
- Quitar chapa de cubierta de las escobillas.

- Desmontar las cuatro escobillas de carbón (8).
- Enroscar los dos tornillos extractores M10x50 en el disco de freno (1).
- Sacar disco de freno con la ayuda de los dos tornillos extractores. Enroscar alternativamente, para no
ladear el disco de freno (el disco de freno está montado a presión a 30 kN).
- Quitar los tornillos de fijación (2) de la placa de cojinete (3) con portaescobillas (6).
- Empujar el rotor (16) para quitarlo de la placa de cojinete (3).
- No perder arandela de ajuste (11) y volver a instalarla al montar el motor.
- Quitar anillo de seguridad (10) de la placa de cojinete (3).
- Expulsar el cojinete (9) de la placa (3).
Capítulo 1
1.5 COMPROBACIÓN DEL MOTOR C.C.
Si un motor de tracción no arranca al actuar el acelerador, se trata de una avería en el módulo de potencia
o en el sistema de control, o de un problema en el circuito principal del motor.
1.5.1 INSPECCIÓN VISUAL
En caso de que se sospeche que existe un defecto del motor, primero se deberían realizar las siguientes
comprobaciones.
Comprobación exterior en cuanto a corrosión, contaminación, interrupción o asiento fijo de:
- Todos los terminales en los motores eléctricos

- A1 – A2 Devanado del inducido
- F1 – F2 Devanado del excitador
- Enchufe de 4 polos 1X7 y 1X8 (termosensor, control desgaste escobillas)
Comprobación de las escobillas:
- Desgaste uniforme
- Longitud correcta
- Dibujo de marcha
- Marcha libre de las escobillas en el portaescobillas
- Fuerza de apriete uniforme de los resortes de escobillas
Comprobación del estado del colector
- Estrías
- Manchas
- Quemaduras
- Desgaste
- Color, pátina
Además, realizar las siguientes comprobaciones:
- Fijación correcta de los cables de conexión de las escobillas en el portaescobillas

- Fijación del portaescobillas en la placa de cojinete
- Girabilidad del rotor (daño de cojinete)
- Limpieza en el motor (polvo de escobillas, aceite, grasa, suciedades)
1.5.2 COMPROBACIÓN DURANTE EL USO
Para poder comprobar los motores de tracción en el servicio, es necesario que las ruedas de tracción
puedan girar libremente. La máquina tiene que levantarse y apoyarse en el chasis. Durante el giro de los
motores de tracción, se pueden comprobar los puntos siguientes:
- Chisporroteo en escobillas en las láminas del colector

- Temperatura de ambos motores de tracción
- Ruidos anormales
Capítulo 1
1.5.3 MEDICIONES DEL DEVANADO
Si el aislamiento está dañado, uno o varios devanados dentro de una bobina o un grupo de bobinas pueden
estar puenteados o puestos en cortocircuito. Una comprobación de las resistencias de devanado puede
realizarse con limitaciones solamente. Una comprobación tiene que efectuarse con la ayuda de un puente
de resistencias, ya que las resistencias del devanado tienen magnitudes de m . La resistencia total del
devanado excitador puede determinarse a través de un puente de medición. No es posible comprobar
un grupo individual de bobinas. Para obtener una medición correcta, se tienen que desconectar las líneas
de devanado de campo del motor de tracción.
Resistencia de devanado entre F1 y F2 aprox. 520 - 580 m
Las resistencias del devanado del inducido no pueden ser medidas en el campo, ya que la resistencia
de contacto entre escobilla y lámina de colector tiene una influencia decisiva en esta medición. Además,
las escobillas cubren varias láminas del colector al mismo tiempo, y varios devanados están interconectados
entre sí mismos. En el campo, sólo se puede comprobar si hay paso de corriente entre la conexión A1
y A2 (devanado del inducido), pero no se puede decir si hay un cortocircuito en el devanado. Antes de
la medida, hay que desconectar los dos cables del inducido en el motor de tracción.
1.5.4 COMPROBACIÓN DE AISLAMIENTO
La resistencia de aislamiento de los devanados de motor a la carcasa de motor es importante para el

funcionamiento correcto de la máquina. La comprobación de aislamiento de los motores sólo tiene un
valor informativo si se usa un megóhmetro con una tensión de prueba correspondiente.
La tensión de prueba del megóhmetro vendido por Linde es 500 V. Debido a la alta tensión de ensayo,
es esencial que se quiten antes de la comprobación todos los cables de los motores de tracción y que
se desconecte el conector de enchufe 1X7 / 1X8 en el motor.
Resistencia de aislamiento devanado del inducido: A1 o A2 a la carcasa de motor > 0,5 M
Resistencia de aislamiento devanado excitador: F1 o F2 a la carcasa de motor al menos > 0,5 M
1.5.5 REPASAR EL COLECTOR
La superficie del colector tiene que ser de color negro mate y libre de estrías y manchas. Las estrías,
la falta de redondez, las láminas de aislamiento sobresalientes y las conexiones de devanado desoldadas
llevan a un chisporroteo muy fuerte. Las manchas en el colector son, en la mayoría de los casos, una
consecuencia de una sobrecarga del motor.
La limpieza en el colector es muy importante. El polvo de las escobillas o polvo ajeno que se deposita en
las láminas de aislamiento puede afectar la capacidad de funcionamiento del motor. Para limpiar las
ranuras, se puede usar un pincel de vidrio o una varilla delgada de Pertinax. Sin embargo, hay que tener
cuidado que no se destruya la capa de pátina que se ha formado en la superficie del colector, ya que tal
destrucción llevaría a un desgaste elevado de las escobillas.
La superificie del colector debe limpiarse con un trapo seco y limpio. No es recomendable pulir la
superficie con una piedra pómez o papel abrasivo, ya que los residuos del material de pulido pueden
depositarse en las ranuras entre las láminas. Estos residuos también pueden llegar entre escobilla y
colector, así causando una abrasión aumentada o formación de estrías.
Capítulo 1
Los colectores desgastados o colectores con manchas deberían reemplazarse o repasarse en un taller
especial. Sin embargo, el colector debe repasarse hasta un diámetro mínimo de 78 mm solamente. Al
repasar los colectores, se tiene que observar una precisión de concentricidad 0,01 mm y una
profundidad de rugosidad de 3 - 4 m. Después del repasado, hay que trabajar las láminas de aislamiento
otra vez esmeramente con una sierra de colector. Las láminas de aislamiento deben tener una
profundidad de 0,5 a 0,8 mm en toda su longitud. Después, se tienen que achaflanar los cantos de las
láminas del colector con esmero. El rotor completo tiene que limpiarse bien, especialmente en la zona
de las láminas.
1.5.6 SENSOR DE DESGASTE DE LAS ESCOBILLAS
Con el tiempo, se desgastan las escobillas. A un desgaste del 60 %, tienen que ser reemplazadas. Para
el control de la longitud de las escobillas, el portaescobillas está equipado de sensores de desgaste, es
decir uno para cada escobilla. Los cuatro sensores de desgaste están conectados en serie y están
conectados con el terminal :1 y :2 del enchufe 1X7 / 1X8.
Cuando las escobillas están insertadas y los resortes de apriete colocados, hay que producirse paso de
corriente entre las conexiones :1 y :2.
1.5.7 TERMINALES
Para prevenir daños en las conexiones del motor, se tiene que observar el par de apriete correcto de los
tornillos de fijación y tuercas. Además, es importante que las cubiertas de plástico cubran las conexiones
de cables.
Par de apriete conexión A1 y A2 9 Nm
Par de apriete conexión F1 y F2 2,5 Nm
1.5.8 LIMPIEZA
Por regla general, se pueden limpiar los motores contaminados en la zona exterior. El medio más
apropiado para esta limpieza es aire comprimido libre de aceite. Si los motores son muy sucios en la zona
exterior, se puede usar un sistema de limpieza a alta presión. Se debe usar agua solamente. Nunca se
deben usar aditivos químicos de limpieza para la limpieza a alta presión. Tales aditivos químicos podrían
corroer las piezas de plástico del motor y llevar a una conglutinación de las escobillas. Hay que observar
una distancia suficiente de la tobera del chorro al motor. Se tiene que evitar una limpieza intensa con un
sistema de limpieza a alta presión en la zona de las conexiones de motor y de la cubierta de las escobillas.
Humedad no penetrar nunca en el interior del motor. Sin embargo, si esto ha pasado a pesar de todo
cuidado, hay que operar la máquina para un tiempo prolongado (secado por calor propio) para prevenir
daños por corrosión, o los motores tienen que secarse por soplado de aire o calentamiento (secapelos,
calefacción).
Capítulo 1
1.5.9 TERMOSENSOR
El portaescobillas está provisto de un termosensor, que está conectado con el enchufe 1X7 / 1X8.
El termosensor se encuentra en un bolso en el portaescobillas y está fijado mediante una grapa elástica.
La resistencia del termosensor se aumenta con la temperatura del motor. Entre las conexiones :3 y :4,
se puede comprobar el valor correcto de resistencia. A una temperatura de 20° C, un termosensor capaz
de funcionar tiene un valor de resistencia de aprox. 576 véase capítulo 6.6.1.13 o 6.7.3.13).
Reemplazo de los termosensores
El kit reparación para el termosensor abarca el termosensor con grapa elástica y cables con contactos
de clavija. Los cables se conducen en un tubo de protección ranurado. Para el reemplazo de los
termosensores no se tienen que desmontar ni despiezar los motores de tracción.
- Quitar chapa de cubierta de las escobillas.

- Cortar los cables de conexión del termosensor viejo directamente en la caja del sensor (el termosensor
viejo permanece instalado).
- Quitar clavijas de contacto :3 y :4 del termosensor viejo en la caja de clavijas 1X7 / 1X8 con la ayuda
de una herramienta de expulsión.
- -Quitar los cables del sensor de desgaste de escobillas del tubo de protección viejo (el tubo de
protección está ranurado).
- Quitar el tubo de protección viejo con el cableado del termosensor viejo.
- Enchufar cable rojo del termosensor nuevo en caja de clavijas 1X7 / 1X8 pin :3.
- Enchufar cable azul del termosensor nuevo en caja de clavijas 1X7 / 1X8 pin :4.
- Introducir los cables del sensor de desgaste de escobillas en el tubo de protección nuevo.
- Enchufar el termosensor en el segundo bolso libre en el portaescobillas.
1.6 MOTOR DE TRACCIÓN - VENTILADOR
A partir de una temperatura de servicio de 80 °C, los dos motores de tracción son ventilados por
ventilación forzada mediante un ventilador axial 9M3. Al mismo tiempo, el ventilador sirve para la
refrigeración del motor de bomba. La temperatura del motor es reconocida por los termosensores 6B4
(motor derecho) y 6B5 (motor izquierdo). Estos termosensores están montados en el portaescobillas de
los correspondientes motores de tracción y suministran una señal de medición al instrumento combinado.
Tan pronto como la temperatura de motor sobrepase los 80 °C, el instrumento combinado activa todos
los ventiladores a una tensión de + 24 V.
Adicionalmente, un ventilador 9M1 se encuentra en el compartimento de motor, a la izquierda. Este

ventilador se activa junto con el ventilador 9M3.
La regulación de los ventiladores sólo funciona con la llave de contacto conectada, es decir que el
ventilador no marcha en inercia cuando la llave de contacto está desconectada.
Capítulo 1
Los ventiladores axiales son accionados por un motor c.c. de rotor exterior electrónicamente conmutado
con sistema de rodamiento de bolas. La electrónica de conmutación está integrada en el motor, o mejor
dicho en el cubo de ventilador. Cuando el rotor está bloqueado, un bloqueo electrónico limita el consumo
de corriente a aprox. la mitad de la corriente nominal. El rearranque se efectúa automáticamente después
de la eliminación del bloqueo. Un seguro electrónico contra polaridad incorrecta previene daños causados
por conexión incorrecta, es decir el ventilador sólo se activa si la polaridad está correcta.
Para comprobar la función de los ventiladores, se puede desconectar el enchufe 1X7 o 1X8 de 4 polos
en uno de los motores de tracción cuando la llave de contacto está conectada. En este caso, ambos
ventiladores deben activarse.
1.7 SENSOR DE REVOLUCIONES OPCIONAL
En las máquinas con una reducción de velocidad UPA a 6 km/h, losmotores de tracción están provistos
de sensores de revoluciones. Estos sensores exploran los nervios del disco de freno y suministran
informaciones acerca de las revoluciones y el sentido de giro de los motores.
Ajuste:
El sensor de revoluciones está fijado en la placa de cojinete interior. La distancia entre la superficie activa
del sensor y un nervio del disco de freno tiene que ser 1,0 ±0,3 mm.
Capítulo 2
2 ENGRANAJE TRACCIÓN
2.1 ENGRANAJE PLANETARIO GR3E-03
1 Eje del satélite principal

2 Caja de engranaje 10 Arbol de rueda
3 Disco 11 Anillo-retén
4 Tornillo de cabeza con hexágono interior 12 Rodamiento de rodillo cónicos
5 Tornillo de salida 13 Tuerca ranurada
6 Anillo distanciador 14 Portaplanetarios 2
7 Llanta 15 Tornillo de salida
8 Tornillo de rueda 16 Portaplanetarios 1
9 Tornillo de control 17 Anillo en O
Capítulo 2
2.1.1 REEMPLAZO DEL RETÉN RADIAL DEL ENGRANAJE PLANETARIO
Condición previa:
- El accionamiento de rueda está desmontado del eje de accionamiento.
Herramientas especiales requeridas:
- Llave de tuercas ranuradas nº pedido 399 900 70 81

- Perno extractor nº pedido 399 900 70 87
- Llave dinamométrica hasta 1300 Nm.
DESMONTAJE
Sacar primer portaplanetarios (1a) con eje del satélite

principal (1b) del engranaje.
Calentar tornillo cilíndrico (2a) (para disolver el Loctite) y

destornillarlo. Sacar segundo portaplanetarios (2b) de la
caja de engranaje.
Capítulo 2
Calentar tuerca ranurada (3) (para disolver el Loctite).
Desenroscar tuerca ranurada con la ayuda de una llave

para tuercas ranuradas (5) y un maneral (4). (Sujetar
árbol de rueda, p. ej. en un tornillo de banco.)
Enroscar perno extractor (6) en el árbol de rueda.

Capítulo 2
Empujar árbol de rueda hacia fuera de la caja de engranaje

sacudiéndolo contra una base dura.
Arbol de rueda desmontado
7 Caja de engranaje
8 Arbol de rueda
9 Cojinete
10 Anillo distanciador (ajuste de cojinete)
Desmontar retén radial (11) de la caja.
MONTAJE
Antes de instalar el nuevo retén radial, éste tiene que llenarse

hasta el 50% de grasa (ref. de recambio 7 3375 00 150) y
fijarse con Loctite nº 243.
Después de limpiar todas las piezas, se realiza el montaje

en órden inverso. Segurar tuerca (3) y tornillo (2a) con
Loctite nº 270.
Par de apriete del tornillo (2a): 25 Nm

Par de apriete de la tuerca (3): 1200 Nm.
Capítulo 2
2.1.2 CONTROLAR NIVEL DE ACEITE Y CAMBIO DE ACEITE
Aceite para engranajes SAE 80 W - 90 API GL5, también se puede usar SAE 85 W - 90 API GL4 (conforme
a DIN 51512)
Control del nivel de aceite:
- Operar la máquina para dejar calentarse el engranaje de ruedas.

- Estacionar la máquina de manera que el tornillo de rueda (4) está arriba. El tornillo de control se
encuentra aprox. 14 mm por debajo de la línea horizontal.
- Desenroscar tornillo de control (3). El aceite tiene que alcanzar el borde inferior del agujero del tornillo
de control (1).
- Enroscar tornillo de control (1) y apretarlo aplicando un par de apriete de 20 Nm.
Cambio da aceite

- Estacionar la máquina de manera que el tornillo de rueda (4) está arriba. El tornillo de control se
encuentra aprox. 14 mm por debajo de la línea horizontal.
- Desmontar la rueda.
- Limpiar la zona del tornillo de rellenado, tapón de vaciado y tornillo de control.
- Poner una bandeja colectora por debajo del tapón de vaciado (3).
- Desenroscar tornillo de control (1), tornillo de rellenado (2) y tapón de vaciado (3) y dejar salir el aceite
de engranaje completamente.
- Limpiar tapón colector magnético del tapón de vaciado (3).
- Enroscar tapón de vaciado (3) y apretarlo aplicando un par de apriete de 20 Nm.
- Rellenar 450 cm3 de aceite para engranajes por el agujero de rellenado (2) y esperar 5 minutos.
- El aceite tiene que alcanzar el borde inferior del agujero del tornillo de control (1).
- Enroscar tornillo de control (1) y apretarlo aplicando un par de apriete de 20 Nm.
- Enroscar tornillo de rellenado (2) y apretarlo aplicando un par de 35 Nm.
Capítulo 2
2.1.3 DESMONTAR Y MONTAR ENGRANAJE DEL MOTOR DE TRACCIÓN
Desmontaje

- Desconectar llave de contacto y actuar interruptor de emergencia.
- Levantar la máquina con la ayuda de un gato y calzarla seguramente.
- Desmontar la rueda de accionamiento.
- Limpiar la zona del tornillo de rellenado y del tapón de vaciado.
- Poner una bandeja colectora por debajo del tapón de vaciado.
- Desenroscar el tornillo de control (1), tornillo de rellenado (2) y tapón de vaciado (3) y dejar salir el aceite
de engranaje completamente.
- Soltar los 14 tornillos de cabeza con hexágono interior del engranaje.
- Sacar el engranaje cuidadosamente.
Montaje
- Controlar anillo en O en el engranaje en cuanto a daños y reemplazarlo si fuera necesario.

- Enchufar conexión de eje de ruedas dentadas del motor de tracción sobre el eje del satélite principal del
engranaje.
- Poner el engranaje en el árbol de rotor del motor de tracción.
- Orientar el engranaje de modo que el tapón de vaciado del aceite está apuntado hacia abajo.
- Enroscar los 14 tornillo de cabeza con hexágono interior y apretrarlos en diagonal aplicando un par de
apriete de 80 Nm.
- Rellenar aceite para engranajes.
- Montar rueda de accionamiento y apretar tornillos de rueda en diagonal aplicando un par de apriete de
400 Nm.
Capítulo 3
3 CONSTRUCCIÓN DE LA CARRETILLA
3.1 DISEÑO DE LA CABINA DEL CONDUCTOR
La cabina del conductor puede girarse completamente hacia atrás. La primera posición de encaje está
a un ángulo de abertura de 35° y sirve para cargar la batería de la máquina. Para cambiar la batería y para
realizar trabajos de mantenimiento, se puede bloquear la cabina a un ángulo de abertura del 100°.
La cabina del conductor está disponible en varios diseños.
Protección intemperie Diseño
1 sólo tejadillo protector
2 tejadillo protector y cristal de tejadillo
3 tejadillo protector y cristal frontal con limpiaparabrisas
4 tejadillo protector, cristal de tejadillo y cristal frontal con limpiaparabrisas
5 tejadillo protector, cristal de tejadillo y cristal frontal con limpiaparabrisas y cristal

trasero con limpiaparabrisas
6 tejadillo protector, cristal de tejadillo y cristal frontal con limpiaparabrisas y cristal

trasero con limpiaparabrisas y puertas
3.1.1 BALLESTAS DE TORSIÓN
En la zona de articulación de la cabina del conductor, se encuentra un grupo de ballestas de torsión, que
se retuerce al cerrar la cabina. De esa manera, se acumula la energía del peso de la cabina en las
ballestas, lo que permite que se pueda abrir la cabina fácilmente. Un amortiguador de presión de gas evita
que se abra la cabina demasiado rápido.
Según del diseño, se tiene que seleccionar el número y tipo correctos de ballestas y cristales.
Capítulo 3
3.1.1.1 DESMONTAJE Y MONTAJE DE LAS BALLESTAS
Según el diseño de la cabina, la máquina tiene que estar provisto del número correcto de ballestas. Si se
remodela la máquina a otra variante de cabina, se tiene que adaptar el número de ballestas, ya que si no,
se abriría la cabina demasiado duramente y se cerraría demasiado fácil.
- Quitar cubierta del sistema eléctrico.

- Soltar el cuadro contactores completo y tirarlo a un lado hasta que se pueda acceder al grupo de
ballestas.
- Abrir tejadillo protector hasta que las ballestas estén completamente descargadas (todas las ballestas
se encuentran en posición recta)
- En esta posición, fijar el tejadillo protector con la ayuda de una grúa y una correa.
- Soltar y quitar las fijaciones a la derecha y la izquierda del grupo de ballestas.
- Insertar el número correcto de ballestas.
- Insertar número correcto de piezas de unión y cristales.
- Fijar las piezas de unión a la derecha y a la izquierda del grupo de ballestas.
- Eliminar la fijación del tejadillo protector.
- Con la ayuda del tornillo de ajuste de la palanca de tensado en el lado derecho en la cabina del conductor,
se puede efectuar un ajuste preciso del grupo de ballestas. Al efecto, hay que medir la distancia X.
3.1.2 INSTRUCCIONES DE AJUSTE PARA ACCIONAMIENTO DE TEJADILLO
La medida de ajuste X se mide verticalmente desde el borde posterior de la palanca (3) hasta el borde
interior del estribo de tejadillo (2). Para el ajuste, primero se tiene que soltar la tuerca de seguridad en el
borde interior del estribo de tejadillo. Después, se puede ajustar la dimensión X con la ayuda del tornillo
hexagonal (1).
La dimensión de ajuste X especificada en la tabla sirve para la regulación aproximada antes del ajuste
definitivo. Antes del ajuste, el asiento del conductor tiene que fijarse en la posición posterior de encaje.
La medida de abertura del tejadillo protector desbloqueado tiene que acercarse pendulando a 400 - 600
mm, medida en el cierre del tejadillo. Si no es posible obtener esta posición, hay que cambiar el grupo de
ballestas correspondientemente (3 ballestas de 4mm corresponden aprox. a 1 ballesta de 6 mm).
Capítulo 3
Maß X
3
Capítulo 3
1
Suma de:
Faros de iluminación delante,

faros de trabajo delante
y STVZO (reglamento alemán
sobre permisos de circulación
(triánglo avisador, calce, lámpara)
1 4x 2x 2x 40
1 x 1x 4x 2x 30
1 1 x 1x 4x 2x 30
1 2 x 1x 4x 2x 30
1 3 x 1x 4x 2x 40
1 4 x 5x 2x 20
1 5 x 5x 2x 30
2 1x 4x 2x 20
2 x 1x 4x 2x 40
2 1 x 1x 4x 2x 40
2 2 x 5x 2x 20
2 3 x 5x 2x 30
2 4 x 5x 2x 30
2 5 x 5x 2x 30
3 x 5x 2x 30
3 1 x 5x 2x 40
3 2 x 5x 2x 40
3 3 x 1x 5x 2x 20
3 4 x 1x 5x 2x 20
3 5 x 1x 5x 2x 30
4/5 x 5x 2x 40
4/5 1 x 5x 2x 40
4/5 2 x 1x 5x 2x 20
4/5 3 x 1x 5x 2x 20
4/5 4 x 1x 5x 2x 40
4/5 5 x 2x 5x 2x 20
4/5 x x 1x 5x 2x 30
4/5 1 x x 1x 5x 2x 40
4/5 2 x x 2x 5x 2x 20
4/5 3 x x 2x 5x 2x 30
4/5 4 x x 2x 5x 2x 40
4/5 5 x x 6x 2x 20
6 x 2x 6x 2x 30
6 1 x 7x 2x 30
6 2 x 7x 2x 30
6 3 x 7x 2x 40
6 4 x 1x 7x 2x 20
6 5 x 1x 7x 2x 20
6 x x 1x 7x 2x 20
6 1 x x 1x 7x 2x 30
6 2 x x 1x 7x 2x 30
6 3 x x 1x 7x 2x 30
6 4 x x 1x 7x 2x 40
6 5 x x 2x 7x 2x 30
Capítulo 3
1 4x 2x 2x 40
1 x 1x 4x 2x 30
1 1 x 1x 4x 2x 30
1 2 x 1x 4x 2x 30
1 3 x 1x 4x 2x 40
1 4 x 5x 2x 20
1 5 x 5x 2x 30
2 1x 4x 2x 20 Máquina con protección
2 x 1x 4x 2x 40 intemperie 6
2 1 x 1x 4x 2x 40
2 2 x 5x 2x 20 Tejadillo protector y cristal de
2 3 x 5x 2x 30 tejadillo y cristal frontal con
2 4 x 5x 2x 30 limpiaparabrisas y cristal
2 5 x 5x 2x 30 trasero con limpiaparabrisas y
3 x 5x 2x 30 puertas y calefacción y
3 1 x 5x 2x 40 STVZO (reglamento alemán
3 2 x 5x 2x 40 sobre permisos de circulación)
3 3 x 1x 5x 2x 20 y dos faros de trabajo
3 4 x 1x 5x 2x 20
3 5 x 1x 5x 2x 30
4/5 x 5x 2x 40 Medida X = 30 ± 5 mm
4/5 1 x 5x 2x 40
4/5 2 x 1x 5x 2x 20 1 Ballesta 4 mm
4/5 3 x 1x 5x 2x 20
4/5 4 x 1x 5x 2x 40 7 Ballestas 6 mm
4/5 5 x 2x 5x 2x 20
4/5 x x 1x 5x 2x 30 2 Piezas de unión 20 mm
4/5 1 x x 1x 5x 2x 40
4/5 2 x x 2x 5x 2x 20
4/5 3 x x 2x 5x 2x 30
4/5 4 x x 2x 5x 2x 40
4/5 5 x x 6x 2x 20
6 x 2x 6x 2x 30
6 1 x 7x 2x 30
6 2 x 7x 2x 30
6 3 x 7x 2x 40
6 4 x 1x 7x 2x 20
6 5 x 1x 7x 2x 20
6 x x 1x 7x 2x 20
6 1 x x 1x 7x 2x 30
6 2 x x 1x 7x 2x 30
6 3 x x 1x 7x 2x 30 Configuración
6 4 x x 1x 7x 2x 40
6 5 x x 2x 7x 2x 30
Capítulo 3
Capítulo 4
4 SISTEMA DE DIRECCIÓN
Capítulo 4
4.1 EJE DE DIRECCIÓN
El eje de dirección combi de Linde reune todas las ventajas del eje direccional tándem y del eje pendular.
- Recorrido pendular grande para un buen confort de marcha

- Radio de viraje pequeño, anchura pequeña del pasillo de servicio
- Estabilidad en las curvas
- Momento de vuelco pequeño
- Cilindro de dirección situado en contrapeso, es decir bien protegido alrededor
4.1.1 DESMONTAJE DEL EJE DE DIRECCIÓN
- Para desmontar el contrapeso adicional y el eje de dirección, se necesita una segunda persona y una
carretilla.
- Quitar la batería.
- Soltar tornillos de collar esférico en ambas ruedas.
- Calzar la máquina en la parte posterior al menos 350 mm.
- Segurar las ruedas delanteras mediante colocación de calces para que no puedan rodar.
- Desmotar las ruedas traseras.
- Bloquear tejadillo protector en segunda posición encajada.
- Sacar conector de enchufe X7 del potenciómetro de posición de dirección.
- Colocar una bandeja de aceite por debajo.
- Quitar ambas mangueras hidráulicas del cilindro de dirección de las tuberías.
AVISO: En las máquinas E30-600, el contrapeso está provisto de un contrapeso adicional. Este tiene
que quitarse antes del desmontaje del eje de dirección, ya que de no hacerlo así, se tiene que
levantar la máquina demasiado, debido a la gran altura de instalación del eje de dirección.
- Calzar contrapeso adicional (4).

- Soltar tornillo de fijación (7) del contrapeso adicional en la cámara de batería.
- Sacar perno de remolque (1).
- Soltar el contrapeso adicional (4) mediante el segundo tornillo de fijación (2).
AVISO: Se puede acceder al tornillo de fijación (2) desde abajo en el contrapeso adicional (4).
- Descender contrapeso adicional lentamente.

- Calzar eje de dirección (11).
- Desenroscar tornillos de fijación (8) del eje de dirección.
- Quitar los calces uno tras otro para descender eje de dirección lentamente.
Capítulo 4
Capítulo 4
4.1.2 DESMONTAJE DEL CILINDRO DE DIRECCIÓN Y DE LA BIELA DE REENVÍO
- Desmontar eje de dirección.

- Desenroscar tornillos huecos (11) con anillos en O (12).
- Quitar ambas mangueras hidráulicas (10) en el cilindro de dirección (1).
- Sacar clavija de sujeción superior (2) y expulsar el perno (3) de la palanca de dirección (15) a la biela
de reenvío.
- Poner dirección a la posición para marcha recta.
AVISO: Al expulsar el perno (3), hay que soportar la palanca de dirección (15) en la parte inferior para
que no sea dañada.
- Quitar biela de reenvío (5) con cojiente articulado (6) y retenes (4) de la palanca de dirección (15).
- Soltar tuerca del sensor de revoluciones y desmontar el sensor.
- Marcar la posición de los dos semijcojinetes (8) en relación al eje central (9).
AVISO: Durante el montaje, no se deben intercambiar los dos semicojinetes.
- Soltar los tornillos de fijación (7) de los semicojinetes (8) y quitar los semicojinetes.
- Quitar cilindro de dirección (1) con bielas de reenvío.
- Sacar clavija de sujeción (13) en el perno (14) del cilindro de dirección a la biela de reenvío a golpes y
expulsar el el perno.
- Quitar la biela de reenvío.
Capítulo 4
Capítulo 4
4.1.3 CAMBIO DE LAS JUNTAS DE LOS CILINDROS DE DIRECCIÓN
Al obturar un cilindro de dirección, es especialmente importante limpiar la camisa cilindro bién y enjuagar
las dos tuberías a presión para quitar partículas de suciedad de las tuberías, y para que las tuberías estén
llenas de aceite nuevo del tanque.
4.1.3.1 CILINDRO DE DIRECCIÓN E 20 (TIPO ROCHLITZ)
- Desmontar eje de dirección y cilindro de dirección.

- Vaciar aceite del cilindro de dirección y eliminar el aceite de acuerdo con las prescripciones
medioambientales.
- Sujetar cilindro de dirección en un tornillo de banco con mordazas de protección correspondientes.
- Sacar vástago del pistón en un lado hasta alcanzar el tope.
- Introducir manguito de guía (4) aprox. 2 - 3 mm en la camisa con la ayuda de un manguito.
- Hacer pasar un punzón por el orificio en la camisa para soltar el aro de retención (1) y quitarlo con un
destornillador.
ATENCIÓN:
El aro de retención puede despedirse. Posiblemente, cubrirlo con un trapo.
- Empujar el vástago del pistón en dirección al aro de retención desmontado, sacar manguito de guía (4)
mediante golpes ligeros (martillo de plástico) sobre el extremo opuesto del vástago de pistón y al mismo
tiempo conducir el otro extremo del vástago del pistón con la mano.
- Sacar vástago de pistón del cilindro y quitar manguito de guía (4) del vástago de pistón (9).
- Reemplazar retén (8) del vástago de pistón (9).
- Quitar aro de retención opuesto (1).
ATENCIÓN:
El aro de retención puede despedirse. Eventualmente, cubrirlo con un trapo.
- Quitar segundo manguito de guía (4) del vástago del pistón (9).
- Lubricar nuevo manguito de guía (4) ligeramente con grasa e insertarlo en el cilindro (7), observando
la posición correcta (el chaflán tiene que estar dirigida hacia el exterior).
- Insertar aro de retención (1).
- Desde el lado opuesto, introducir vástago del pistón (9) cuidadosamente en el cilindro y hacer pasarlo
por el manguito de guía (4) hasta alcanzar el tope sin dañar las faldas de obturación de los elementos
obturadores.
- Insertar segundo manguito de guía engrasado (4), empujarlo hasta alcanzar el tope y fijarlo con aro de
retención (1).
Detalle A: Detalle B:
El juego de juntas del cilindro de dirección abarca los siguientes elementos:
2 x Manguitos de guía (4) como cilindro de dirección tipo Weber con todos los elementos de obturación
1 x Retenes (8)
Capítulo 4
Detalle A:
5 6
1 2 3 4
Detalle B:
7 8 9
1 Aro de retención 7 Camisa

2 Rascador 8 Retén
3 Retén labial 9 Vástago de pistón
4 Manguito de guía
5 Anillo en O
6 Aro-guía
Capítulo 4
4.1.3.2 CILINDRO DE DIRECCIÓN E 25/30 (TIPO ROCHLITZ)

medioambientales.
- Introducir manguito de guía (4) aprox. 2 - 3 mm en el tubo del cilindro con la ayuda de un manguito.
- Hacer pasar un punzón por el taladro en la camisa para soltar el aro de retención (1) y quitarlo con un
destornillador.
ATENCIÓN:
- Sacar vástago de pistón del cilindro y quitar manguito de guía (4) del vástago de pistón (11).
- Reemplazar retén (9) y aro-guía (10) del vástago de pistón (11).
ATENCIÓN:
El aro de retención puede despedirse. Eventualmente, cubrirlo con un trapo.
- Quitar segundo manguito de guía (4) del vástago del pistón (11).
- Lubricar nuevo manguito de guía (4) ligeramente con grasa e insertarlo en el cilindro (8), observando
la posición correcta (el chaflán tiene que estar dirigida hacia el exterior).
- Desde el lado opuesto, introducir vástago del pistón (11) cuidadosamente en el cilindro y hacerlo pasar
obturadores.
retención (1).
El juego para la obturación del cilindro de dirección abarca los siguientes elementos:
2 x Casquillos de guía (4) como cilindro de dirección tipo Weber con todos los elementos de obturación
1 x Aro-guía (10)
1 x Retén (9)
Capítulo 4
Detalle A:
5 6 7
1 2 3 4
Detalle B:
8 9 10 11
1 Aro de retención 7 Anillo en O

2 Rascador 8 Camisa
3 Retén labial 9 Retén
4 Manguito de guía 10 Aro-guía
5 Anillo en O 11 Vástago de pistón
6 Aro-guía
Capítulo 4
4.1.3.3 CILINDRO DE DIRECCIÓN E 20/25/30 (TIPO WEBER)

medioambientales.
- Introducir manguito de guía (4) aprox. 2 - 3 mm en la camisa (tubo del cilindro) con la ayuda de un
manguito.
- Hacer pasar un punzón por el taladro en la camisa para soltar el aro de retención (1) y quitarlo con un
destornillador.
ATENCIÓN:
- Sacar vástago de pistón del cilindro y quitar manguito de guía (4) del vástago de pistón (11). Tener
cuidado que no se dañe el manguito de guía.
- Reemplazar rascador (2), retén labial (3), anillo en O (5) y anillo de apoyo (6) (observar las posiciones
correctas de los individuales elementos de obturación).
- Reemplazar aros-guía (8) y retén (9) del vástago de pistón (11).
ATENCIÓN:
- Quitar segundo manguito de guía (4) del vástago del pistón (11) y reemplazar el rascador (2), el retén
labial (3), el anillo en O (5) y el anillo de apoyo (6).
- Lubricar manguito de guía (4) ligeramente con grasa e insertarlo en el cilindro (7), observando la posición
correcta (el chaflán tiene que estar dirigida hacia el exterior).
- Desde el lado opuesto, introducir vástago del pistón (11) cuidadosamente en el cilindro y hacerlo pasar
obturadores.
retención (1).
El juego para la obturación del cilindro de dirección abarca los siguientes elementos:
2 x Retén labial (3) 2 x Anillo de apoyo (6)

2x Rascador (2) 2 x Aro-guía (8, 10)
2 x Anillo en O (5) 1 x Retén (9).
Capítulo 4
Detalle A:
6 5
1 2 3 4
Detalle B:
7 8 9 10 11
FABRICANTE
TIPO
1 Aro de retención 7 Camisa

2 Rascador 8 Aro-guía
3 Retén labial 9 Retén
4 Manguito de guía 10 Aro-guía
5 Anillo en O 11 Vástago de pistón
6 Anillo de soporte
Capítulo 4
4.1.4 REEMPLAZO DEL RODAMIENTO DE RODILLOS CÓNICOS Y DEL ANILLO-RETÉN
DEL CUBO DE LA RUEDA
- Calzar la máquina y apoyarla seguramente.

- Quitar la rueda.
- Quitar tapacubos (3).
- Soltar y desenroscar la tuerca de seguridad (5).
- Quitar arandela (7) con clavija de sujeción (6).
- Sacar cubo de rueda (8) desde el interior al exterior mediante golpes ligeros con el martillo de plástico.
Tener cuidado que no caiga el anillo interior del rodamiento de rodillos cónicos (4).
- Quitar anillo-retén (1) del cubo de rueda (8).
- Quitar anillo interior del rodamiento de rodillos cónicos (2) del cubo de la rueda.
- Sacar anillos exteriores del rodamiento de rodillos cónicos (2) y (4) del cubo de rueda (8).
- Insertar anillos exteriores de los nuevos rodamientos de rodillos cónicos (2) y (4) en el cubo de rueda
(8).
AVISO: Observar la posición correcta de instalación.
- Llenar el espacio alrededor del rodamiento de rodillos cónicos (2) con grasa para cargas elevadas de
Linde.
- Lubricar anillo interior del rodamiento de rodillos cónicos (2) bien con grasa y ponerlo cuidadosamente
sobre el anillo exterior.
- Llenar espacio interior del anillo-retén nuevo (1) con grasa Linde para cargas elevadas e insertar anillo-
retén en cubo de rueda. Observar posición correcta de instalación (las faldas de obturación tienen que
estar dirigidas hacia el interior).
- Empujar cubo de rueda sobre árbol de rueda. Tener cuidado que no se dañe el anillo-retén (1) y no se
ladee el anillo interior del rodamiento de rodillos cónicos (2).
- Llenar el espacio alrededor del rodamiento de rodillos cónicos (4) con grasa Linde para cargas elevadas.
- Lubricar anillo interior del rodamiento de rodillos cónicos (4) bien con grasa y empujarlo cuidadosamente
sobre el árbol de rueda.
- Empujar la arandela (7) sobre el árbol de rueda e introducir clavija de sujeción (6) a golpes.
- Enroscar tuerca de seguridad (5) nueva y apretarla con 210 Nm.
- Llenar tapacubos (3) completamente con grasa Linde para cargas elevadas, enchufarlo sobre el cubo
de la rueda e introducirlo a golpes con el martillo de plástico.
Capítulo 4
Capítulo 4
4.1.5 REEMPLAZO DE LOS RODAMIENTOS DE RODILLOS CÓNICOS Y DEL RASCADOR
DEL CUERPO DEL EJE
- Desmontar eje de dirección.

- Desmontar cilindro de dirección.
- Quitar cubo de rueda (sólo en E 25 / 30 )
- Girar eje de dirección de modo que los muñones del eje estén dirigidos hacia arriba y seguralo contra
volqueo.
- Soltar tornillo de seguridad (7) de la palanca de dirección (1) y desenroscarlo aprox. 2 mm.
- Soltar palanca de dirección mediante golpes sobre el tornillo de seguridad (7).
- Desenroscar el tornillo de seguridad varias veces en algunos milímetros y separar la palanca de
dirección del cuerpo de eje mediante golpes sobre la cabeza del tornillo de seguridad.
- Desenroscar tornillo de seguridad (7) y quitar palanca de dirección (1).
AVISO: El eje de dirección de la máquina E 20 tiene dos tornillos de seguridad para la fijación de la
palanca de dirección. Soltar los dos tornillos de seguridad uniformemente para evitar que se
ladee a palanca de dirección.
- Sacar cuerpo del eje (8) hacia arriba.

- Quitar rascador (2). Tener cuidado que no caiga el anillo interior del rodamiento de rodillos cónicos (3).
- Quitar rascador (6) y sacar anillo interior del rodamiento de rodillos cónicos (5).
- Sacar ambos rodillos exteriores de los rodamientos de rodillos cónicos (3) y (5).
AVISO: Cuando se montan los rodamientos nuevos, no se deben intercambiar los anillos exteriores
y los interiores de los dos rodamientos.
- Introducir anillos exteriores nuevos a golpes en el eje central.

- Llenar los espacios intermedios de los rodamientos completamente con grasa de litio.
- Engrasar anillo interior del rodamiento de rodillos cónicos (5) bien e insertarlo.
- Llenar rascador (6) bien con grasa e introducirlo con la ayuda de la herramienta especial 000.941.9721
en el cuerpo del eje central.
- Insertar cuerpo de eje (8) cuidadosamente en cuerpo de eje central (4).
- Engrasar anillo interior del rodamiento de rodillos cónicos (3) bien e insertarlo.
- Llenar rascador (2) bien con grasa e introducirlo con la ayuda de la herramienta especial 000.941.9721
en el cuerpo del eje central.
AVISO: El borde superior del anillo de acero del rascador (2) tiene que estar a ras de la superificie
frontal (9) del eje central (4).
Detalle X:
Capítulo 4
- Insertar palanca de dirección (1) e introducir tornillo de seguridad (7).

- Al principio, apretar tornillo de seguridad (7) aplicando un par de 120 - 150 Nm solamente.
- Mover el cuerpo del eje varias veces por encima de la posible zona de giro de un lado al otro para que
los rodillos puedan orientarse en los rodamientos de rodillos cónicos.
- Reapretar tornillo de seguridad (7) aplicando el par total de 1100 Nm.
AVISO: El eje de dirección de la máquina E 20 está provisto de dos tornillos de seguridad, que se
tienen que apretar con 295 Nm cada uno.
Capítulo 4
4.1.6 INSTALACIÓN DEL CILINDRO DE DIRECCIÓN Y DE LA BIELA DE REENVÍO
- Introducir bielas de reenvío (5) en el cilindro de dirección (1).

- Tratar el perno (14) con grasa MoS2 e introducirlo a presión (fuerza de presión 5 - 50 kN).
- Segurar el perno (14) con la clavija de sujeción (13).
- Posicionar cilindro de dirección con bielas de reenvío sobre el eje central (9).
- Colocar los semicojinetes marcados (8) correctamente y fijarlos con tornillos (7) (par de apriete
425 Nm)
- Tratar el perno (3) con grasa MoS2 e introducirlo a presión con la clavija de sujeción hacia arriba en la
biela de reenvío (5) y la palanca de dirección (fuerza de presión 4 - 38 kN)
AVISO: Al introducir el perno (3), apoyar la palanca de dirección en la parte inferior para que no sea
dañado.
- Fijar el perno (3) con la clavija de sujeción (2).

- Atornillar las mangueras hidráulicas (10) con los tornillos huecos (11) y los anillos en O (12) al cilindro
de dirección (1).
Capítulo 4
Capítulo 4
4.1.7 MONTAJE DEL EJE DE DIRECCIÓN
- Poner dos topes de caucho (10) sobre el eje central.

- Insertar eje de dirección (11) con topes de goma (10) desde abajo en el contrapeso (3), levantarlo un
poco hasta que los topes de goma estén ajustados estrechamente al contrapeso y calzarlo.
- Conducir ambas mangueras de presión a la cámara de batería, haciéndolas pasar por el contrapeso.
- Colocar los cables de conexión de los sensores de dirección en el contrapeso.
- Aplicar Loctite tipo 243 a los tornillos de fijación (8) del eje de dirección.
- Fijar las dos piezas de unión (9) y los topes de goma (10) con los tornillos (8).
- Reapretar los tornillos (8) aplicando un par de 195 Nm.
- Insertar contrapeso adicional (4) desde abajo en el contrapeso y calzarlo.
- Enroscar primer tornillo de fijación (2).
AVISO: Se puede acceder al tornillo de fijación (2) desde abajo en el contrapeso adicional (4).
- Insertar el segundo tornillo de fijación (7) con pieza de unión (6) y enroscarlo.
- Apretar ambos tornillos.
- Atornillar ambas mangueras del cilindro de dirección a las tuberías correspondientes.
- Enchufar conector X7 del potenciómetro de dirección.
- Instalar la batería.
- Girar el volante más o menos 10 veces de un tope al otro para purgar el aire del sistema de dirección.
- Controlar nivel de aceite en el depósito de aceite. Si fuera necesario, rellenar aceite.
- Montar las ruedas.
- Quitar los calces para descender la carretilla.
- Apretar los tornillos de collar esférico en diagonal aplicando un par de apriete de 180 Nm.
Capítulo 4
Capítulo 4
4.2 SERVOSTATO
El servostato está montado debajo del travesaño delantero del chasis. En el extremo del husillo de
dirección, se encuentra un cono con una clavija. Cuando se inclina el tejadillo protector hacia delante, se
establece una unión mecánica con la columna de dirección, en cuyo extremo se encuentra un
acoplamiento dentado interior, que se encaja en el cono o, mejor dicho, en la clavija.
En lo esencial, el servostato consta de una bomba de rotor y una válvula de control reunidas en un grupo
constructivo. La bomba es una bomba de ruedas dentadas que dosifica, de acuerdo con el movimiento
de dirección del volante, el caudal que viene de la bomba del hidráulico de trabajo.
La válvula de control se compone de la carcasa de dirección con el orificio de válvula, donde se mueve
la corredera giratoria de movimiento axial. El desplazamiento axial de la corredera provoca la subida de
la presión de trabajo y lleva al cambio de dirección del flujo de aceite según el sentido de giro del volante.
Al girar el volante, se conecta el motor de bomba y empieza a girar a un núm. de rev. de

650 rpm. Un interruptor/sensor reconoce el giro del volante.
En las máquinas más viejas, el giro del volante es reconocido a través de un microcontacto reed. La
corredera está provista de una ranura, en la que se encaja una clavija. Cuando se actúa el volante y se
mueve la corredera, se levanta la clavija. Para la activación del microcontacto, sirve un manguito con un
imán anular, que está unido con la clavija.
Este microcontacto reed transmite una señal al sistema electrónico del hidráulico de trabajo, que causará
el giro del motor de bomba a 650 rpm tan pronto como se actúe el volante.
En las máquinas más nuevas, el giro del volante es reconocido por un sensor inductivo, que se activa
a través de un árbol dentado en la válvula de mando de dirección.
4.3 REEMPLAZO DEL POTENCIÓMETRO DE LA POSICIÓN DE DIRECCIÓN
- Girar eje de dirección a la derecha hasta alcanzar el tope y desconectar la máquina.

- Desconectar enchufe X7 del potenciómetro de la posición de dirección.
- Desenroscar los dos tornillos hexagonales M5x30 y quitar la placa de soporte con la tapa de la caja del
potenciómetro.
- Sacar el potenciómetro de dirección.
- Encastrar potenciómetro nuevo.
- Colocar la tapa con la placa de soporte.
- Enroscar dos tornillos hexagonales y fijarlos ligeramente, de modo que todavía se pueda girar la caja.
Conectar enchufe X7.
- Conectar la máquina.
- Girar la caja de sensor hasta que se indique una tensión de 12,5 V para el parámetro us en la ventana
(81) del diagnóstico del módulo de mando de tracción.
- Apretar tornillos hexagonales M5x30 aplicando un par de 3 Nm.
- Programar los topes de dirección en la ventana (81).
Capítulo 5
5 ELEMENTOS DE MANIPULACIÓN
5.1 ACTIVACIÓN DE LA FUNCIÓN DE TRACCIÓN
Los pedales para la activación de la función de tracción están integrados en el tejadillo protector. Están
disponibles dos grupos de pedales diferentes:
Control doble pedal

Control monopedal
El frenaje de la carretilla se efectúa mecánicamente (pedal de freno) o eléctricamente (frenado LBC y frenado por
recuperación). En las carretillas monopedal, un pulsador sentido de tracción 1S13 se encuentra en el
reposabrazos delante de los joysticks.
5.1.1 ACELERADOR
El acelerador se encuentra por debajo de la placa de piso y es activado a través de los pedales. El
acelerador está provisto de un potenciómetro de guía y un potenciómetro de control. Los colectores de
los dos potenciómetros están mecánicamente acopladas. Las pistas de los dos potenciómetros reciben
una tensión de alimentación de 14,3 V. Sin embargo, la polaridad de esta tensión en las dos pistas es
opuesta.
Capítulo 5
Potenciómetro Estribo
Conector 1X10
Pista Tensión de Señal coletor Tensión de Señal colector Pista

potenciómetro de alimentación potenciómetro de alimentación potenciómetro de potenciómetro de
control +15 V control polo neg. de batería guía guía
Por eso, la señal de salida entre los dos colectores C1 y C2 sumada por el procesador siempre tiene que
ser 15 V. En caso de una avería en los potenciómetros del acelerador o en la tensión de alimentación (p.ej.
rotura de cable), varía la señal entre los dos colectores y el módulo de control de tracción detecta error.
La tensión de salida en el colector C2 del potenciómetro de guía controla el sentido de giro y el número
de revoluciones de los motores de tracción. La tensión de salida en el colector C1 del potenciómetro de
control sirve de señal de control para comprobar si el potenciómetro de guía funciona eléctricamente sin
problemas.
El acelerador está conectado al módulo de control mediante el conector de 4 polos 1X10. La alimentación del
acelerador se efectúa a través de la conexión 1X10:4 con +15 V y a través de la conexión 1X10:1 con
tensión negativa de batería. La señal de salida del potenciómetro de guía está conectada con el sistema
electrónico de tracción a través de 1X10:2 , la señal de salida del potenciómetro de control a través de
1X10:3. Ambas tensiones de salida pueden ser indicadas en la ventana (6).
AVISO: Cuando se instala un acelerador nuevo, se tiene que calibrar la posición 0 del pedal
(ventana 8).
Capítulo 5
Reemplazo del acelerador
- Desconectar el conector 1X10 del acelerador.

- Desenroscar los dos tornillos de cabeza con hexágono interior en el acelerador y sacar el acelerador.
- Insertar el acelerador nuevo en el dispositivo de arrastre. Asegúrese de que el estribo del acelerador
encaja en la entalladura del dispositivo de arrastre.
- Girar el acelerador contra el resorte y fijarlo con los dos tornillos con hexágono interior.
- Enchufar el conector 1X10 y calibrar la posición 0 del acelerador en la ventana (8) del diagnóstico del módulo de
control de tracción.
5.1.1.1 AJUSTE DE LOS TORNILLOS DE TOPE DE PEDAL
El ajuste de la tensión máxima de salida del acelerador se efectúa mediante los tornillos de tope de las dos palancas
de pedal. Para el ajuste de los tornillos de tope, se tiene que llamar la ventana 8. La tensión del acelerador del
potenciómetro de guía se indica a través del parámetro u1c. Ajustar los tornillos de tope de modo que se obtengan
los siguientes valores de tensión:
Pedal máxima en tracción hacia delante : u1c = 11,5 V ± 0,05 V

Pedal máxima en tracción hacia atrás: u1c = 3,5 V ± 0,05 V
5.1.2 PULSADOR DE DIRECCIÓN MONOPEDAL
El pulsador de sentido de tracción monopedal 1S13 se conecta al conector 9X8 de 6 polos. En las
máquinas doble pedal, se encuentra un conector de puente en el enchufe 9X8, que conecta las
conexiones :1, :2, :3 y :4. En las máquinas monopedal se transmite una señal negativa de batería, que
está disponible en la conexión :1, a través del pulsador de sentido de tracción al sistema electrónico de
tracción.
Tracción hacia delante del conector 9X8:4 al control de tracción X13:36 (control individual 1X11:8)
Tracción hacia atrás del conector 9X8:2 al control de tracción X13:17 (control individual 1X11:22)
Posición 0 interruptor del conector 9X8:3 al control de tracción X13:74 (control individual 1X11:7)
Las conexiones :5 y :6 del conector 9X8 están conectadas con el instrumento combinado y controlan los testigos para
la selección del sentido de tracción en el instrumento combinado.
Capítulo 5
5.2 ELEMENTOS DE FRENADO
5.2.1 REEMPLAZO DE LOS FORROS DEL FRENO
Los forros del freno tienen que ser sustituidos cuando tienen un espesor de 2mm en el punto más delgado.
- Abrir tejadillo protector hasta la segunda posición encajada.

- En la palanca del freno de mano (1), soltar la contratuerca (3) y la tuerca de ajuste (2) del cable de freno de mano
(4).
- Deseenganchar cable de freno de mano (4) en la parte inferior en las zapatas de freno (5) y (6).
- Quitar una fijación de perno (10) en cada una de las zapatas de freno (5) y (6).
- Rebatir las zapatas de freno hacia arriba.
- Desenroscar los tornillos de fijación (7) de los forros de freno (8).
- Montar forros de freno (8) nuevos.
5.2.2 AJUSTE DEL FRENO DE PIÉ
En caso de desgaste de los forros de freno, se puede reajustar el freno de pié.
- Abrir tejadillo protector hasta la segunda posición encajada.

- Empujar la palanca (9) lentamente con la mano.
- La distancia al tope final de la palanca tiene que ser aprox. 20 mm.
- Para el ajuste, soltar las contratuercas (12) en el perno roscado (11) y reajustar perno roscado (11).
- Después, volver a apretar las contratuercas (12).
5.2.3 AJUSTE DEL FRENO DE MANO
- Abrir tejadillo protector hasta que encaje en la segunda posición.

- Actuar botón para soltar el freno de mano (1).
- Apretar freno de mano (1) lentamente y observar la palanca (9).
- La palanca tiene que moverse junto con la palanca del freno de mano hasta que se alcance el punto de
la mayor fuerza de actuación (el forro de freno está apretado al disco de freno).
- Soltar botón de soltado del freno de mano.
- Con el quinto punto del freno de mano, el freno tiene que estar apretado.
- Si es necesario un ajuste, se tiene que soltar la contratuerca (3) del cable de freno de mano en la palanca
de freno de mano para ajustar la tensión del cable del freno de mano (4) con la ayuda de la tuerca de
ajuste (2).
Capítulo 5
Capítulo 5
Capítulo 6
6 SISTEMA ELÉCTRICO
6.1 INTRODUCCIÓN
ATENCIÓN
Antes de trabajar en los módulos de control eléctricos, es muy importante que se haya
desconectado el contector de batería y descargado la tensión de los condensadores. Los
condensadores en los módulos de potencia se descargan automáticamente a través del
circuito de descarga. Esto puede durar hasta 3 minutos. Para asegurarse de que se han
descargado los condensadores, se puede comprobar - con el conector de batería
desconectado - la tensión de condensador entre las conexiones 1 y 2 en el módulo de
potencia. La tensión debe ser inferior a 5 V.
ATENCIÓN
Los componentes eléctricos de la máquina nunca deben desmontarse mientras la
máquina está conectada con la batería. Lo mismo vale para la desconexión de conexiones
de enchufe. Para todos los trabajos en el sistema eléctrico, hay que observar los
siguientes puntos:
- Elevar ruedas de tracción para que puedan girar libremente.

- Soportar la máquina seguramente.
- Accionar interruptor de emergencia.
- Desconectar conector de batería.
- Esperar hasta que se hayan descargados los condensadores de circuito
intermedio.
- Antes de la puesta en marcha, comprobar la máquina mientras está elevada.
Capítulo 6
6.2 TRACCIÓN
6.2.1 GENERALIDADES
El uso de motores en derivación como motores de tracción tiene las siguientes ventajas:
- Inversión del sentido de tracción realisable sin contactores de sentido de tracción

- Servicio de corriente de recuperación sin contactores
- Disminución de campo opcional simple sin componentes adicionales
- Mejor comportamiento en curvas
- Mejor control de temperatura en módulo de potencia
- Revoluciones estables con cargas diferentes
Rev. motor
Motor en derivación
Motor excitado en serie
Corriente de
inducido
En el motor en derivación, el devanado de campo no está en serie con el devanado del inducido. El
devanado de campo se controla a través de un módulo de potencia separado. Según la polaridad y el flujo
de corriente en el devanado de campo, se pueden controlar el número de revoluciones y el sentido de giro
del motor. El sentido de corriente en el devanado del inducico siempre permanece el mismo (a excepción
del servicio de frenado).
Polo pos. de
batería
Puente transistor de
Corriente de Corr. campo campo
inducido IA IF
Transistor bottom
Polo neg. de
batería
Capítulo 6
6.2.2 PRINCIPIO DE TRABAJO
El control de derivación trabaja con una frecuencia de 16 kHz. Ya que la activación del sentido de tracción
se controla a través del campo de excitación, no se necesitan ningunos contactores de sentido de
tracción. En el sistema eléctrico, se encuentran dos módulos de potencia que activan los tres motores.
En el módulo de potencia A1, está integrado el módulo de corriente principal para el motor de tracción
izquierdo y el motor de bomba. En el módulo de potencia 1A1, está integrado el módulo de corriente
principal para el motor de tracción derecho.
La activación se efectúa a través del módulo de mando A2. Para el sistema eléctrico completo, existe un
contactor de conexión K1, que se activa después de dar la llave de contacto.
Para controlar las revoluciones del motor, se controla la tensión del inducido a través del transistor inferior
("bottom") y el campo de excitación, correspondientemente a la actuación del acelerador. Esto se realiza
en función de la velocidad de tracción y la corriente de motor.
Al acelerar, primero se aumenta la tensión del inducido y la corriente de excitación. A partir de una
velocidad de aprox. 8 km/h, la corriente de excitación será mantenida a un nivel constante, de
manera que se obtendrá, en el campo de excitación, una corriente constante de aprox. 17 A por
motor de tracción . La tensión en el devanado del inducido será aumentado más, hasta que la tensión
total de batería esté disponible en el devanado del inducido, lo que será el caso a aprox. 14 km/h. Al
mismo tiempo, se reduce la corriente de excitación desde aprox. 10 km/h, hasta que se obtenga una
corriente de excitación de 4,5 A a aprox. 16 km/h. Con una carga de par alta y una velocidad lenta,
es posible que exista una corriente de campo en la zona rayada.
Velocidad en km/h
Velocidad en km/h
Capítulo 6
Cuando la máquina está parada, se aplica una corriente alterna al devanado de excitación, para evitar la
formación de un magnetismo remanente en el devanado de excitación. Tal remanencia llevaría a una
aceleración adicional de los motores de tracción con la máquina en rodadura. La corriente alterna es
generada mediante conexión alterna de corta duración de los transistores del puente de transistores de
campo.
Capítulo 6
6.2.2.1 TRACCIÓN EN MARCHA DELANTE
Durante la tracción en marcha delante, los dos transistores superiores ("top") de los módulos de potencia
1A1 y A1 están conectados. A través de la frecuencia (16 Khz) de los transistores de campo en los dos
módulos de potencia, se excita el devanado de campo de los dos motores de tracción. Para el motor
derecho, se activan los transistores de campo S5/S8, para el motor izquierdo los transistores de campo
S9/S12. Simultaneamente, se activan los dos transistores inferiores ("bottom") en los módulos de
potencia.
6.2.2.2 TRACCIÓN EN MARCHA ATRÁS
Durante la tracción en marcha atrás, los dos transistores "top" de los módulos de potencia 1A1 y A1 están
conectados. A través de la frecuencia de los transistores de campo en los dos módulos de potencia, se
excita el devanado de campo de los dos motores de tracción. Para el motor derecho, se activan los
transistores de campo S7/S6, para el motor izquierdo los transistores de campo S10/S11. Simultaneamente,
se activan los dos transistores "bottom" en los módulos de potencia.
Capítulo 6
6.2.2.3 CIRCUITO DE MARCHA LIBRE
Al desconectar el transistor inferior se genera, en los devanados del inducido del motor de tracción, una
tensión de inducción. Esta tensión de inducción será descargada a través del transistor superior
conectado y el diodo superior.
6.2.2.4 FRENADO DE CORRIENTE DE RECUPERACIÓN
Al reponer el acelerador a la posición "0" o al actuar los pedales en el sentido opuesto, se inicia
automáticamente el frenaje de corriente de recuperación. Durante el frenado, se realimenta la corriente
de generador generada por el motor de tracción a la batería. Al principio de la fase de frenado, primero
se desconecta el transistor "superior" y después se excita el devanado de campo en el sentido opuesto.
Esto causa el régimen generador de los motores durante el accionamiento de los motores de tracción.
La tensión de generador o la corriente de generador es regulada mediante activación del transistor inferior
y del puente de transistores de campo con señal pulsante (PWM).
Capítulo 6
6.3 MÓDULOS DE POTENCIA
6.3.1 GENERALIDADES
La carretilla tiene dos móduls de potencia. El módulo 1A1 controla el motor de traccíon derecho 1M1, el
módulo A1 controla el motor de tracción izquierdo 1M2 y el motor de bomba 2M1. Los módulos de
potencia están provistos de un enchufe de conexión de 29 polos, a través del que están conectados con
el módulo de control. Las conexiones de corriente principal de los transistores de potencia se conducen
hacia fuera a bulones de fijación. Los cables de los motores están conectados en los bulones de fijación.
Cada módulo de potencia controla los motores correspondientes. En el módulo de potencia están
situados en total seis transistores Mosfet para el motor de tracción. El devanado del inducido del motor
de tracción se controla a través de dos transistores. El transistor "superior" siempre está conectado
durante la tracción normal. A través del transistor "inferior", se controla la tensión del inducido. El
devanado en derivación del motor de tracción se activa mediante una conexión de puente integrada por
cuatro transistores. A través de esta conexión de puente, se puede controlar el flujo de corriente en el
devanado de derivación en ambos sentidos. El módulo de control envía a cada módulo de potencia
informaciones acerca del par y núm. de rev. deseados del motor en forma de las señales PWM.
En los módulos de potencia están integrados los sensores de corriente real, que miden la corriente de
motor. En las zonas de los transistores de potencia, están instalados termosensores, que controlan la
temperatura de los transistores. Cuando se alcanza una temperatura de 75 °C, se reduce la corriente
de motor contínuamente. Este control de temperatura y la correspondiente reducción de potencia o
desconexión es realizado por el módulo de control.
Debajo de la cubierta, se encuentran los condensadores del circuito intermedio. Los condensadores se
necesitan para el tamponaje de la batería.
Los módulos de potencia son controlados por el módulo de control A2 a través de las tensiones en los
diversos transistores.
Capítulo 6
Montaje de los módulos de potencia:
- Antes de los trabajos de montaje, desconectar el enchufe de batería.

- Limpiar las superficies de unión de los módulos de potencia en la zona del cuerpo radiador para quitar
polvo e impurezas.
- Limpiar superficie de unión en contrapeso de polvo e impurezas.
- Usar una espátula para aplicar una capa muy delgada (1/10 mm) de pasta conductora de calor WP12
en la superficie del módulo de potencia para reducir la resistencia térmica de contacto (resistencia a la
transmisión de calor) entre el módulo de potencia y el contrapeso.
- Posicionar el módulo de potencia correctamente.
- Apretar tornillos con hexágono interior M10 x 35 en diagonal, par de apriete 40 Nm.
- Atornillar los cables de corriente principal y los cables de control para la señal de confirmación de la
tensión de condensador al módulo de potencia. Par de apriete para los cables de batería y de motor 8
- 10 Nm, par de apriete para los cables del devanado de excitación 3,5 Nm.
AVISO: Es importante que se enchufe el cable negro/blanco al módulo de potencia A1 conexión :2 y

el cable negro/amarillo al módulo de potencia 1A1 conexión :2. Al no observar eso, se puede
producir un fallo de la máquina.
- Conectar el enchufe al módulo de potencia y enclavarlo.
AVISO: Los tornillos de cabeza con hexágono interior M10 x 35 tienen que apretarse con el par
correcto para garantizar el apoyo correcto de los módulos de potencia. Después de 30
minutos, reapretar los tornillos otra vez en diagonal, ya que mientras tanto la capa de pasta
conductora de calor puede haber cambiado.
6.3.2 MÓDULO DE POTENCIA A1
1
3 4 5 6 7
Capítulo 6
Conexiones en el circuito de corriente principal
1 Conexión negativa módulo de potencia

2 Conexión positiva módulo de potencia
3 Conexión drenador transistor de potencia motor de bomba D2
4 Conexión devanando de campo F1 motor de tracción izquierdo
5 Conexión inducido A2 motor de tracción izquierdo
6 Conexión devanado de campo F2 motor de tracción izquierdo
7 Conexión inducido A1 motor de tracción izquierdo
Asignación de los alfileres X11
1 Señal PWM transistor motor de bomba 2M1

2 0 V para señal PWM transistor motor de bomba 2M1
3 no ocupado
4 Tensión de campo del motor de tracción 1M2
5 no ocupado
6 Señal sensor de corriente real motor de tracción 1M2
7 0 V para sensor de corriente real 1M2
8 no ocupado
9 no ocupado
10 no ocupado
11 no ocupado
12 Señal PWM transistor "superior" inducido motor de tracción 1M2
13 0 V para señal PWM transistores motor de tracción 1M2
14 Tensión transistor "superior" inducido motor de tracción 1M2
15 Tensión transistor "inferior" inducido motor de tracción 1M2
16 Temperatura del chip transistores Mosfet 1M2
17 Temperatura del chip transistores Mosfet 2M1
18 no ocupado
19 0 V para señal PWM transistor motor de bomba 2M1
20 Señal PWM transistor "inferior" inducido motor de tracción 1M2
21 Señal PWM transistor campo S9/S12 motor de tracción 1M2
22 Señal PWM transistor campo S11/10 motor de tracción 1M2
24 no ocupado
25 Señal de avería en módulo de potencia 1M2
27 no ocupado
28 Tensión de alimentación + 24 V del convertidor de tensión
29 Tensión de alimentación negativo batería
Capítulo 6
6.3.3 MÓDULO DE POTENCIA 1A1
Conexiones en el circuito de corriente principal
1 Conexión negativa módulo de potencia

2 Conexión positiva módulo de potencia
8 Conexión inducido A1 motor de tracción derecho
9 Conexión devanado de campo F2 motor de tracción derecho
10 Conexión inducido A2 motor de tracción derecho
11 Conexión devando de campo F1 motor de tracción derecho
Asignación de los alfileres 1X13
1 Señal PWM transistor "superior" inducido motor de tracción 1M1

2 Señal PWM transistor "inferior" inducido motor de tracción 1M1
3 0 V para sensor de corriente real 1M1
4 Señal sensor de corriente real motor de tracción 1M1
5 Tensión transistor "inferior" inducido motor de tracción 1M1
8 no ocupado
9 Señal PWM transistor campo S5/S8 motor de tracción 1M1
10 Señal PWM transistor campo S7/6 motor de tracción 1M1
11 0 V para señal PWM transistores motor de tracción 1M1
13 Tensión transistor "superior" inducido motor de tracción 1M1v
14 Temperatura de chip transistores Mosfet 1M1
15 Tensión de alimentación +24 V del convertidor de tensión
16 Tensión de alimentación negativo batería
Capítulo 6
6.3.4 CONTROL DE TEMPERATURA MÓDULOS DE POTENCIA
En los dos módulos de potencia, también se encuentran sensores de temperatura que miden la
temperatura en los transistores de potencia. Según la temperatura, se reduce la potencia para el motor
correspondiente.
6.3.4.1 TRANSISTORES DE POTENCIA TRACCIÓN
En caso de un aumento de la temperatura de los transistores MOSFET en el módulo de potencia, se

reduce la potencia de motor máxima posible a partir de una temperatura de 70 °C. A partir de una
temperatura de 80 °C, se reduce la potencia a sólo un 50 % de la potencia máxima del motor.
Un aumento de la temperatura de > 70 °C será registrado como avería. Para el módulo de potencia 1A1,
se guardará la avería 58 y para el módulo de potencia A1 la avería 68.
Potencia
en %
Temperatura
en °C
Capítulo 6
6.3.4.2 TRANSISTORES DE POTENCIA DE LA HIDRÁULICA DE TRABAJO
En caso de un aumento de la temperatura de los transistores MOSFET en el módulo de potencia, se

reduce la potencia de motor máxima posible a partir de una temperatura de 90 °C. A partir de una
temperatura de 110 °C, ya no se activa el motor de bomba.
Un aumento de la temperatura de > 90 °C será registrado como avería. Para el módulo de potencia 1A1,
se guardará la avería 28.
Potencia
en %
Temperatura
en °C
ATENCIÓN
Para el funcionamiento de la máquina sin problemas, un requisito indispensable es la
disipación correcta del calor de los módulos de potencia. Las razones para una temperatura
demasiado alta de los módulos de potencia pueden ser:
Montaje incorrecto de los módulos de potencia
Pasta conductora de calor mal aplicada (una capa demasiado espesa)
Problemas con el ventilador
Marcha dura del motor (cojinete, engranaje, freno, bomba)
Sobrecarga del motor
Además, la función de los ventiladores es esencial. Como parte de los trabajos de

inspección y mantenimiento, tienen que limpiarse debidamente y comprobarse en cuanto
a su funcionamiento correcto. Para comprobar los ventiladores, se puede desacoplar el
enchufe de un motor de tracción o el motor de bomba. Entonces, todos los ventiladores
tienen que estar en servicio.
Capítulo 6
Capítulo 6
6.4 POSICIONES DE LOS CONECTORES DE ENCHUFE
6.4.1 MÁQUINAS CON MÓDULOS INDIVIDUALES DE CONTROL
9X10
1X3 1X1
1X8 1X7
6X9
X5
5X13
X9 4X1
9X8
2X2
2X6 2Y1-2Y9
9X12 1X4
1X5
2X3
1X10 2X4
1X6
1X2
2X5
6X1
9X7
X1
X2
9X11 X10
X8
X4
X12
2X1 X11 1X11 X3,X7 X31 1X12 1X13
Capítulo 6
X1 2 polos Conector cabl. principal - cabl. final Contrapeso sistema eléctrico izqu.
X2 10 polosConector cabl. principal - cabl. final Contrapeso sistema eléctrico izqu.
X3 2 polos Conector micro S2 paro de emergencia Contrapeso sistema eléctrico por debajo del LLC
X4 2 polos Conector bobina contactor K1 Contrapeso sistema eléctrico izqu.
X5 2 polos Conector microcontacto reed 3S1 dirección Válvula de dirección
X7 4 polos Conector potenciómetro pos. dirección 3B1 Contrapeso sistema eléctrico por debajo del LLC
X8 6 polos Conector convertidor de tensión U1 Contrapeso sistema eléctrico izqu.
X9 3 polos Conector sensor tejadillo protector S4 Tejad. prot. detrás revest. columna dirección
X10 Conector de batería Contrapeso sistema eléctrico drch.
X11 29 polos Conector control tracción - módulo de potencia A1 Contrapeso sistema eléctrico izqu.
X12 6polig Conector circuito de carga/descarga Contrapeso sistema eléctrico izqu.
X31 Negativo de batería Negat. central de batería barra conductora
1X1 4polig Conector sensor revoluciones 1B1 Chapa de soporte en motor de tracción derecho
1X2 4polig Conector diagnóstico control tracción Detrás tapa interruptor a la izqu. de columna dir.
1X3 4polig Conector sensor revoluciones 1B2 Chapa de soporte en motor de tracción izqu.
1X4 3polig Conector micro freno de mano 1S4 Por encima del distribuidor hidr. del hidr. trabajo
1X5 3polig Conector micro pedal de freno 1S5 Por debajo de placa de piso tejadillo protector
1X6 2polig Conector micro asiento S3 Atrás a la derecha en asiento del conductor
1X7 4polig Conector motor de tracción drch. 1M1 Chapa de soporte en motor de tracción drch.
1X8 4polig Conector motor de tracción izqu. 1M2 Chapa de soporte en motor de tracción izqu.
1X10 4polig Conector acelerador 1A4 Por debajo del piso tejadillo protector
1X11 42polig Conector control tracción 1A2 Contrapeso sistema eléctrico centro
1X12 42polig Conector control tracción 1A2 Contrapeso sistema eléctrico centro
1X13 16polig Conector módulo de potencia 1A1 Contrapeso sistema eléctrico drch.
2X1 2polig Conector LLC 2A1 Contrapeso sistema eléctrico izqu.
2X2 4polig Conector sensor revoluciones 2B8 Chapa de soporte motor de bomba
2X3 6polig Conector joystick 2B1 Por debajo del reposabrazos de joystick
2X4 6polig Conector joystick 2B2 Por debajo del reposabrazos joystick
2X5 4polig Conector diagnóstico LLC Detrás panel interruptor a la izqu. de columna dir.
2X6 4polig Conector motor de bomba 2M1 Chapa de soporte motor de bomba
4X1 2polig Conector interruptor claxón 4S1 Detrás panel interruptor a la drch. de columna dir.
5X13 3polig Conector control intermit. Detrás panel interruptor a la drch. de columna dir.
6X1 4polig Conector diagnóstico Instrum. combinado Detrás panel interruptor a la izqu. de columna dir.
6X9 36polig Conector instrum. combinado 6P2 A la drch. de la columna direcc. en instrum. comb.
9X7 4polig Conector alimentación de corriente SA Por debajo tejadillo protector drch. atrás
9X8 6polig Conector Interruptor dirección monopedal 1S13 Detrás panel de interr. a la drch. de columna dir.
9X10 2polig Conector ventilador 9M1 En el ventilador motor de tracción/motor de bomba
9X11 2polig Conector ventilador 9M2 En contrapeso sistema eléctrico izqu.
9X12 2polig Conector ventilador 9M3 En caja de engranajes izqu.
Capítulo 6
6.4.2 MÁQUINAS CON MÓDULO COMBINADO
X9
4X1
1X7
1X8
5X13
6X9
1X2
2X5
6X1
9X10
1X4
1X5
1X10 2X3
2X4
9X8
9X7
2X2
2X6 1X6
9X12
X10 X31
X7
X1 X11 X8 1X13
X2 X12
9X11 X13
Capítulo 6
Conector Posición Función
X1 42polos Sistema eléctrico izqu. Conector al cableado principal

X2 10polos Sistema eléctrico izqu. Conector al cableado principal
X4 2 polos Por debajo del módulo de control Contactor principal K1
X7 4 polos Dercha, sistema eléctrico Potenciómetro pos. dirección 3B1
X8 6 polos Por debajo del módulo de control Convertidor de tensión U1
X9 3 polos Debajo de la cubierta columna dir. Interruptor tejadillo protector S4
X10 2 polos en cámara posterior de batería Conector de batería
X11 29polos Derecha, sistema eléctrico Módulo de potencia A1
X12 6 polos Por debajo del módulo de control Circuito de carga
X13 121polos Centro, sistema eléctrico Módulo de control A2
X31 Sistema eléctrico, drch. Negativo central
1X2 4 polos Pupitre delante izqu. Conector diagnóstico tracción
1X4 3 polos En palanca de freno de mano Micro freno de mano 1S4
1X5 3 polos Por debajo de placa de piso Micro pedal de freno 1S5
1X6 2 polos Por debajo del asiento de conductor Micro asiento S3
1X7 4 polos En motor de tracción drch. Termosensor 1B4, interruptor escobillas
1X8 4 polos En motor de tracción izqu. Termosensor 1B5, interruptor escobillas
1X10 4 polos Por debajo de la placa de piso Acelerador 1A4
1X13 29 polos Izquierda, sistema eléctrico Módulo de potencia 1A1
2X2 4 polos En motor de bomba Sensor revoluciones 2B8
2X3 6 polos Enreposabrazos Joystick 2B1
2X4 6 polos Enreposabrazos Joystick 2B2
2X5 6 polos Pupitre delante izqu. Conector diagnóstico elevación
2X6 4 polos En motor de bomba Termosensor 2B3
2X7 29polos En módulo de potencia 2A1 Módulo de potencia 2A1
3X1 4 polos En travesaño, delante Sensor de dirección 3B2
4X1 2 polos Por debajo de revest. columna dir. Interruptor claxón 4S1
5X13 3 polos Pupitre delante drch. Control intermit.
6X1 6 polos Pupitre delante izqu. Conector diagnóstico instrum. combinado
6X9 36polos Pupitre delante drch. Instrum. combinado 6P2
9X7 6 polos Por debajo cabina asiento conductor Conector equipos opcionales
9X8 6 polos Enreposabrazos Interruptor de dirección monopedal 1S13
9X10 2 polos Chasis delante izqu. Ventilador 9M1 compartim. motor
9X11 2 polos Sistema eléctrico izqu. Ventilador 9M2 sistema eléctrico
9X12 2 polos En motor de bomba Ventilador 9M3 motores de bomba/tracción
Capítulo 6
6.5 FUSIBLES
6.5.1 MÁQUINAS CON MÓDULOS DE CONTROL INDIVIDUALES
Fusibles de mando
1 6F1 Fusible instrum. combinado indicador de descarga 10 A

2 1F2 Fusible anterior a llave de contacto 10 A
3 4F3 Fusible claxón 5 A
4 1F4 Fusible ventilador, módulos de potencia 5 A
5 1F5 Fusible posterior a convertidor de tensión 24 V 5 A
6 1F6 Fusible circuito de carga módulo de potencia 1A1 5 A
7 F7 Fusible circuito de carga módulos de potencia 10A
8 F8 Fusible circuito de carga módulo de potencia A1 5 A
ATENCIÓN
De ningún modo se deben usar fusibles para automóviles. Los fusibles de mando están
provistos de un relleno especial de arena cuarzosa y son aptos para tensiones más altas.
Si se usan fusibles para automóviles, existe el peligro de inflamación.
Fusibles principales
11 F2 Fusible motor de tracción izqu., motor de bomba 355 A

12 F1 Fusible motor de tracción drch. 250 A
Capítulo 6
6.5.2 MÁQUINAS CON MÓDULOS DE CONTROL COMBINADOS
Fusibles de mando
1 6F1 Fusible instrum. combinado indicador de descarga 10 A

2 1F2 Fusible anterior a llave de contacto 10 A
3 4F3 Fusible claxón 5 A
4 1F4 Fusible ventilador, módulos de potencia 5 A
5 1F5 Fusible posterior a convertidor de tensión 24 V 5 A
6 1F6 Fusible circuito de carga módulo de potencia 1A1 5 A
7 F7 Fusible circuito de carga módulos de potencia 10A
8 F8 Fusible circuito de carga módulo de potencia A1 5 A
ATENCIÓN
De ningún modo se deben usar fusibles para automóviles. Los fusibles de mando están
provistos de un relleno especial de arena cuarzosa y son aptos para tensiones más altas.
Si se usan fusibles para automóviles, existe el peligro de inflamación.
Fusibles principales
11 F2 Fusible motor de tracción izqu., motor de bomba 355 A

12 F1 Fusible motor de tracción drch. 250 A
Capítulo 6
6.6 CIRCUITO CORRIENTE DE MANDO - MÓDULOS DE CONTROL INDIVIDUALES
6.6.1 CONTROL DE TRACCIÓN
El control de tracción está situado, junto con el control de elevación, en una placa por encima de los dos
módulos de potencia. Dos conectores de 42 polos están conectados con el cableado principal de la
máquina.
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1X12 1X11
AVISO: Cuando se instala un módulo de control nuevo en la máquina, primero tienen que calibrarse
el acelerador y el potenciómetro de posición de dirección y programarse el tipo de eje.
Calibración acelerador Diagnóstico LDC ventana 8
Calibración potencióm. pos. dirección Diagnóstico LDC ventana 81
Programación tipo de eje Diagnóstico LDC ventana 81
Si no se ejecuta el calibrado en caso de la instalación de un nuevo módulo de control, la velocidad de

tracción estará bastante reducida.
Capítulo 6
Conexión Colores Funciones
1 .......................... negro/pardo ....... Tensión en el condensador del circuito intermedio de A1

.......................... rojo/naranjado ... Carretilla panorámicas señal acelerador 1A5
2 .......................... negro/rojo .......... Entrada tensión de batería + 80 V
3 .......................... pardo ................. Salida excitador de relé 9K3 + 24 V
4 .......................... violeta ................ Salida excitador de relé 5K2 + 24 V
5 .......................... azul ................... Entrada reducción de velocidad
6 .......................... verde ................. Señal de entrada del micro S2 paro de emergencia
7 .......................... amarillo ............. Señal posición "0" del interruptor de dirección 1S13 monopedal
8 .......................... negro ................. Señal hacia delante del interruptor dirección 1S13 monopedal
9 .......................... gris .................... Señal del micro freno de mano 1S4
10 .......................... gris/naranjado ... Señal de sobretemperatura instrum. combinado
11 .......................... blanco/naranjado Tensión en condensador del circuito intermedio de 1A1
12 .......................... rot/violeta .......... Alimentación de tensión 15 V para sensor de curva y acelerador
13 .......................... rot/blanco .......... Alimentación de tensión 24 V del convertidor de tensión
14 .......................... rot/blanco .......... Alimentación de tensión 24 V del convertidor de tensión
15 .......................... blanco/negro ..... Activación posit. bobina contactor principal K1
16 .......................... pardo/violeta ...... Activación negat. bobina contactor principal K1
17 .......................... pardo/gris .......... Señal de mando horas de servicio tracción
18 .......................... negro/violeta ...... Señal de mando relé de carga K2
19 ...................................................... no ocupado
20 .......................... violeta/verde ...... Carretillas panorám. señal interruptor 1S7 pos. asiento normal
21 .......................... negro/naranjado Señal de entrada micro asiento S3 e interruptor de cabina S4
22 .......................... blanco ............... Señal hacia atrás del interruptor dirección 1S13 monopedal
23 .......................... azul ................... Codificación E25/E30
.......................... gris/naranjado ... Carretillas panorám. señal sobretemp. instrum. combinado
24 .......................... rot ...................... Señal acelerador 1A4 (valor nominal)
25 ...................................................... no ocupado
26 ...................................................... no ocupado
27 .......................... azul/verde ......... Aliment. negat. para potencióm. posición dirección y acelerador
28 ...................................................... no ocupado
29 .......................... azul ................... Aliment. negat. módulo de control
30 .......................... azul ................... Aliment. negat. módulo de control
31 ...................................................... no ocupado
32 ...................................................... no ocupado
33 ...................................................... no ocupado
34 .......................... blanco ............... Interfaz serial conector diagnóstico
35 .......................... verde ................. Interfaz serial conector diagnóstico
36 .......................... violeta/naranjado Carret. panorám. señal interruptor 1S8 pos. asiento transversal
37 ...................................................... no ocupado
38 .......................... azul/naranjado ... Micro pedal de freno 1S5 (carret. panorám. adicionalm. 1S6)
39 .......................... naranjado .......... Señal acelerador 1A4 (potenciómetro de control)
40 .......................... negro/amarillo ... Señal potenciómetro pos. dirección 3B1
41 ...................................................... no ocupado
42 ...................................................... no ocupado
Capítulo 6
1 ...................................................... no ocupado
2 .......................... negro/amarillo ... Señal PWM motor de tracción 1M2 campo S11/S10
3 .......................... negro/pardo ....... Señal PWM motor de tracción 1M2 campo S9/S12
4 .......................... negro/gris .......... Señal PWM motor de tracción 1M2 inducido transistor "inferior"
5 .......................... negro/blanco ..... Señal PWM motor de tracción 1M2 inducido transistor "superior"
6 ...................................................... no ocupado
7 .......................... violeta ................ Señal de avería del módulo de pot. para motor de tracción 1M1
8 ...................................................... no ocupado
9 .......................... gris/blanco......... Tensión en transistor "superior" von 1M1
10 .......................... blanco ............... Señal de temperatura del módulo de potencia de 1M1
.......................... naranjado/negro Carretillas panorámicas señal acelerador 1A5
11 .......................... amarillo ............. Señal de temperatura del módulo de potencia de 1M2/2M1
12 ...................................................... no ocupado
13 ...................................................... no ocupado
14 ...................................................... no ocupado
15 .......................... negro/azul ......... Aliment. negat. señales PWM 1M2
16 .......................... gris/amarillo....... Señal PWM motor de tracción 1M1 campo S7/S6
17 .......................... verde/pardo ....... Señal PWM motor de tracción 1M1 campo S5/S8
18 ...................................................... no ocupado
19 ...................................................... no ocupado
20 .......................... naranjado .......... Señal de error del módulo de pot. para motor de tracción 1M2
21 ...................................................... no ocupado
22 .......................... pardo/blanco ..... Tensión en transistor "inferior" von 1M1
23 .......................... gris/amarillo....... Tensión en transistor "superior" von 1M2
24 .......................... rot/blanco .......... Señal sensor de corriente 1M1
25 ...................................................... no ocupado
26 ...................................................... no ocupado
27 ...................................................... no ocupado
28 ...................................................... no ocupado
29 .......................... verde/azul ......... Aliment. negat. señales PWM 1M1
30 .......................... verde/gris .......... Señal PWM motor de tracción 1M1 inducido transistor "inferior"
31 .......................... verde/blanco ..... Señal PWM motor de tracción 1M1 inducido transistor "superior"
32 ...................................................... no ocupado
33 ...................................................... no ocupado
34 ...................................................... no ocupado
35 ...................................................... no ocupado
36 ...................................................... no ocupado
37 .......................... pardo/amarillo ... Tensión en transistor "inferior" de 1M2
38 .......................... rojo/amarillo....... Señal sensor de corriente 1M2
39 ...................................................... no ocupado
40 ...................................................... no ocupado
41 ...................................................... no ocupado
42 .......................... azul/rot .............. Aliment. negat. para sensor corriente real
Capítulo 6
6.6.1.1 ALIMENTACIÓN DE TENSIÓN
El módulo de control recibe una tensión de alimentación de 24 V a través de las conexiones 1X11:13 y
1X11:14. Esta tensión es generada por el convertidor de tensión U1. La alimentación de tensión negativa
del módulo de control se realiza a través de la conexión 1X11:29. Adicionalmente, el módulo de control
recibe una tensión positiva de batería a través de la conexión 1X11:2. Dentro del módulo de control, esta
conexión está en el contacto del relé de seguridad para tracción. Una vez activado el relé de seguridad,
se suministra una tensión positiva de batería a la bobina del contactor principal K1 a través de la conexión
1X11:15.
6.6.1.2 CARGA DE LOS CONDENSADORES DEL CIRCUITO INTERMEDIO
Antes de conectar el contactor de línea, los condensadores del circuito intermedio en los módulos de
potencia tienen que cargarse. Esto debe evitar que al cerrar los contactos del contactor de línea, se
produzca un arco que queme los contactos. Cuando se da la llave de contacto S1, se activa el relé de
carga K2 a través de la conexión 1X11:18. Al mismo tiempo, se activa el relé de descarga K3, ya que éste
recibe su alimentación directamente del convertidor de tensión 24 V. Entonces, se cargen los
condensadores del circuito intermedio a través de los fusibles (F1, F7), el contacto de relé (K2), los
resistores de carga (1R1, R1) y los fusibles (1F6, F8).
A través de las conexiones 1X11:1 y 1X11:11, se transmite una señal de retorno (feedback) de la tensión
de los condensadores al módulo de control. Una vez cargados los condensadores, se desexcita el relé
K2 otra vez, y se activa el contactor de línea en el lado negativo a través de 1X11:16.
6.6.1.3 DESCARGA DE LOS CONDENSADORES DEL CIRCUITO INTERMEDIO
Al desconectar la llave de contacto S1, se desexcita el relé K3. Entonces, los condensadores del circuito
intermedio pueden descargarse a través de los fusibles (1F6, F8), los resistores de carga (1R1, R1), el
contacto de relé K2, el resistor de descarga R2 y el contacto de relé K3 en dirección al negativo de batería.
Valores de resistencia del circuito de carga
1R1 39 R1 25 R2 2 k
6.6.1.4 SEÑAL DE LIBERACIÓN
La función de tracción sólo está activada si se registra una señal negativa de batería en la conexión
1X11:21. Esta señal negativa se controla a través del interruptor de cabina S4 y el micro de asiento S3.
6.6.1.5 ACELERADOR
El acelerador se encuentra en la unidad de pedales. El módulo de control suministra una tensión de 14,3
V al acelerador. La señal de salida del acelerador sirve para controlar el número de revoluciones y el par
de los dos motores de tracción. Por razones de seguridad, el acelerador contiene dos potenciómetros,
que trabajan en sentidos opuestos. Las dos señales de los potenciómetros están conectadas al módulo
de control a través de las conexiones 1X11:24 y 1X11:39.
Capítulo 6
AVISO: El acelerador no tiene ningunas posibilidades de ajuste mecánico. Después de un reemplazo
del acelerador, se tiene que calibrarlo en la ventana 8 del diágnostico LDC.
6.6.1.6 INTERRUPTOR DE DIRECCIÓN MONOPEDAL
En la zona de los joysticks de las máquinas monopedal, se encuentra un selector 1S13, mediante el que
se selecciona el sentido de tracción. Este interruptor está enchufado al conector 9X8. En las máquinas
doble pedal, se encuentra un conector puente en el conector 9X8, que transmite tensión negativa de
batería a las conexiones 1X11:8, 1X11:7 y 1X11:22. Para una máquina, esto es la información que se trata
de una máquina doble pedal.
En las máquinas monopedal, el interruptor de dirección monopedal transmite - según el seleccionado

sentido de tracción - una señal negativa a las conexiones siguientes:
Posición neutral 1X11:7
Hacia delante 1X11:8
Hacia atrás 1X11:22
Desde el conector 9X8, están conectados dos cables con el instrumento combinado. Al activar el sentido
de tracción, se conecta la indicación del sentido de tracción en el instrumento combinado a través de una
señal negativa de batería.
6.6.1.7 POTENCIÓMETRO DE POSICIÓN DE DIRECCIÓN
El potenciómetro de posición de dirección 3B1 está dispuesto en el eje de dirección y tiene la función de
comprobar el ángulo de viraje. La tensión de salida de este potenciómetro se transmite, a través de la
conexión 1X11:40, al módulo de control.
Durante la tracción en una curva, se reduce el par de giro del motor que se encuentra en el lado interior
de la curva en función del ángulo de dirección. Desde un ángulo de dirección de aprox. 70°, se activa el
motor de tracción en el interior de la curva en el sentido opuesto.
AVISO: Al reemplazar el módulo de control o el potenciómetro de posición de dirección, es necesario

calibrar el potenciómetro de nuevo. Esto se realiza en el diagnóstico LDC en la ventana 81.
6.6.1.8 MICRO FRENO DE MANO
Cuando el freno de mano no está aplicado, el micro freno de mano 1S4 transmite una señal negativa a
1X11:9. Al aplicar el freno de mano, se desconecta la señal negativa y se reduce el par máximo para los
motores de tracción a aprox. un 50 %. De esta manera, es posible poner la máquina en movimiento encontrándose
en una rampa, sin que se rodase la máquina hacia atrás.
El micro 1S4 está conectado con el instrumento combinado. Una vez activado el freno de mano, se
iluminará una indicación en el instrumento combinado.
Capítulo 6
6.6.1.9 MICRO PEDAL DE FRENO
El micro pedal de freno 1S5 está conectado con la conexión 1X11:38. Cuando el pedal de freno no está
activado, el micro 1S5 transmite una señal negativa de batería al módulo de control. Al activar el pedal
de freno, se desconecta la señal negativa en 1X11:38. Se reduce la velocidad de tracción a marcha
tortuga.
6.6.1.10 REDUCCIÓN DE VELOCIDAD INICIALIZADA POR INTERRUPTOR
A través del cableado de la máquina, la conexión 1X11:5 está conectada con el polo negativo de la batería.
Si se interrumpe esta conexión, la máquina marchará a velocidad reducida. En la ventana 7 del
diagnóstico LDC, se puede seleccionar una velocidad reducida.
6.6.1.11 IDENTIFICACIÓN DE LA MÁQUINA
Tras dar la llave de contacto, el módulo de control comprueba en qué tipo de máquina está instalado. En
las máquinas del tipo E25/30, el cableado abarca, entre otras, una conexión del polo negativo de la batería
a 1X11:23. Esta señal negativa sirve para identificar la máquina.
6.6.1.12 SALIDAS DE EXCITACIÓN
El módulo de control contiene varias salidas de excitación, a través de los que se pueden controlar las funciones
especiales. Todas las salidas de excitación de relé suministran una tensión de 24 V al ser activadas. Las salidas de
excitación tienen las funciones siguientes:
Salida de excitación 1 1X11:4 Relé luz de freno 5K2
Salida de excitación 2 1X11:3 Relé opciones 9K3
Salida de excitación 3 1X11:17 Activación cuentahoras en tracción / hidráulica de trabajo
Salida de excitación 4 1X11:18 Relé de carga K2
El salida de excitación 2 es programable libremente a través del diagnóstico LDC, ventana 7. Aquí, pueden ser
programadas las siguientes opciones:
Vlgh Velocidad a la que se conecta el salida de excitación
b&f Sólo en tracción hacia atrás o ambos sentidos de tracción
fla La salida puede ser conmutada a fija o intermitente
Normalemente, el relé de la luz de freno 5K2 y el relé de opciones 9K3 no están instalados en la máquina.
Estos se usan solamente cuando la máquina necesita funciones opcionales.
ATENCIÓN
Los consumidores nunca deben conectarse directamente a la salida de excitación del módulo de control,
sino sólo a través de un relé de 24 V. Al no observar eso, el módulo de control puede ser destruido.
Capítulo 6
6.6.1.13 CONTROL DE TEMPERATURA DE LOS MOTORES
La máquina está provista de un sistema de control de temperatura que regula los ventiladores y la potencia
de motor. En la máquina, se encuentran en total tres ventiladores, que se controlan por el instrumento
combinado a través de dos contactos de relé. En un lado, los ventiladores están fijamente conectados a
la conexión negativa de la batería y reciben una tensión de alimentación de 24 V del instrumento
combinado.
Ventilador 9M1 Ventil. compart. motor Activación a través del instr. comb. 9X3:32
Ventilador 9M2 Módulos de potencia Activación a través de la llave de contacto
Ventilador 9M3 Motores de tracción, motor bomba Activación a través del instr. comb. 9X3:34
Cuando se alcanza una temperatura de 80°C en uno de los motores, se conectan los ventiladores 9M1
y 9M3. Desde una temperatura de 160 °C, se reduce la potencia de los motores de tracción o del motor
de bomba.
La reducción de la potencia se efectúa mediante desconexión de la señal negativa de batería en 1X11:17.
La medición de la temperatura de los motores se realiza a través de sensores de temperatura. En el

portaescobillas del motor de tracción derecho así como el portaescobillas del motor de tracción izquierdo
y también en él del motor de bomba 2M1, se encuentra enchufado un sensor de temperatura. La
resistencia de este sensor de temperatura sube con el aumento de la temperatura. Los sensores de
temperatura son directamente controlados por el instrumento combinado 6P2.
Temperatura Valor de resistencia Temperatura Valor de resistencia

20 °C 576 100 °C 1000
40 °C 668 120 °C 1129
60 °C 769 140 °C 1268
80 °C 880 160 °C 1415
Resistencia
Temp. °C
Capítulo 6
6.6.1.14 MICRO DE PARO DE EMERGENCIA
El micro en el interruptor de paro de emergencia S2 tiene una función de protección. Si se acciona, durante
una frenada con recuperación de corriente, de repente el interruptor de paro de emergencia, se presenta
una tensión de generador muy alta en los motores de tracción. Ya que se abre el micro antes del propio
contacto de corriente principal en el interruptor de paro de emergencia, se aprovecha la señal en 1X11:6
para reducir la excitación de campo para los motores de tracción. Como consecuencia, la tensión de
generador no puede subir a un valor demasiado alto.
6.6.1.15 CONTROL DE REVOLUCIONES DE LOS MOTORES DE TRACCIÓN
El control de revoluciones de los dos motores de tracción se realiza mediante el programa de mando del
control de tracción. El sistema de control calcula el número de revoluciones con la ayuda de varios
parámetros. Este número de revoluciones calculado se indica en las ventanas 61 y 62 como parámetro
ns (revoluciones nominales).
Sólo las máquinas en las que la velocidad máxima está limitada a un valor inferior a 6 km/h están
equipadas de sensores de revoluciones (1B1 y 1B2) en los motores de tracción. Estos sensores de
revoluciones reciben una tensión de alimentación de 14,3 V a través de la conexión 1X11:12.
Cada sensor de revoluciones tiene dos señales de salida.
Sensor revoluciones 1B1 señal A conectada con 1X11:20
Sensor revoluciones 1B1 señal B conectada con 1X11:19
Sensor revoluciones 1B2 señal A conectada con 1X11:36
Sensor revoluciones 1B2 señal B conectada con 1X11:37
6.6.1.16 VERSIÓN PANORÁMICA
En la máquina panorámica, el asiento del conductor puede ser girado. Adicionalmente, la máquina está
equipada de un segundo grupo de pedales. Las dos posiciones del asiento (posición normal y posición
transversal) son reconocidas por dos micros.
Micro pos. normal S7 - señal negativa de batería en 1X11:20
Micro pos. transversal S8 - señal negativa de batería en 1X11:36
El segundo acelerador 1A5 recibe una tensión de alimentación de 14,3 V a través de la conexión 1X11:12.
Las dos señales de acelerador están conectadas a 1X11:1 y 1X12:10. La señal del segundo micro pedal
de frenos 1S6 está conectada en serie con el micro pedal de freno 1S5 en 1X11:38.
Capítulo 6
6.6.2 MÓDULO DE CONTROL DEL SISTEMA HIDRÁULICO DE TRABAJO
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Capítulo 6
1 .......................... negro/pardo ....... Tensión en condensador del circuito intermedio de A1

2 .......................... negro/rot ............ Entrada tensión de batería
3 .......................... negro/blanco ..... Diodo de carga libre bloque de válvulas 1
4 .......................... negro/blanco ..... Diodo de carga libre bloque de válvulas 2
5 .......................... azul/blanco ........ Activación negativa válvula proporcional elevación 2Y2
6 .......................... azul/negro ......... Activación negativa válvula proporcional descenso 2Y1
7 .......................... rojo/naranjado ... Avería módulo de potencia 2M1
8 .......................... pardo/violeta ...... Acuse de recibo bobina contactor principal K1
9 .......................... negro/violeta ...... Contacto descon. indic. de descarga (negat. de batería)
10 .......................... verde/blanco ..... Señal de guía joystick elevación/descenso
11 .......................... verde/violeta ...... Señal de control joystick elevación/descenso
12 .......................... rot/gris ............... Aliment. de tensión + 15 V para 2B1;2B2; 2B8
13 .......................... rot/amarillo ........ Aliment. de tensión 24 V del convertidor de tensión
14 ...................................................... no ocupado
15 .......................... negro/blanco ..... Aliment. de tensión 80 V válvulas
16 .......................... azul/violeta ........ Activación negativa válvula de seguridad 2Y9
17 .......................... azul/pardo ......... Activación negat. válvula proporcional inclin. hacia delante 2Y3
18 .......................... azul/naranjado ... Activación negat. válvula proporcional inclin. hacia atrás 2Y4
19 .......................... azul/rot .............. Activación negativa válvula proporcional hidrául. adicional 1A
20 .......................... azul/verde ......... Activación negativa válvula proporcional hidrául. adicional 1 B
21 .......................... pardo /verde ...... Señal de liberación interruptor de cabina, micro asiento
22 .......................... naranjado .......... Señal sensor revoluciones motor de bomba 2M1
23 .......................... verde/gris .......... Señal de guía joystick inclin. hacia delante/atrás
24 .......................... verde ................. Señal de control joystick inclin. hacia delante/atrás
25 .......................... verde/amarillo ... Señal de guía joystick hidrául. adicional 1
26 .......................... pardo ................. Aliment. tensión neg. para 2B1, 2B2, 2B8
27 ...................................................... no ocupado
28 ............................gris/violett.......... Señal PWM 2M1
29 .......................... azul ................... Aliment. tensión neg. módulo de control
30 .......................... azul ................... Aliment. tensión neg. módulo de control
31 .......................... azul/gris ............ Activación negativa válvula proporcional hidrául. adicional 2 A
32 .......................... azul amarillo ...... Activación negativa válvula proporcional hidrául. adicional 2 B
33 ...................................................... no ocupado
34 .......................... blanco ............... Interfaz serial conector diagnóstico
35 .......................... verde ................. Interfaz serial conector diagnóstico
36 .......................... blanco/amarillo .. Señal interruptor válvula de dirección 3S1
37 .......................... verde/rot ............ Señal de guía joystick hidrául. adicional 2
38 .......................... verde/negro ....... Señal de control joystick hidrául. adicional 2
39 .......................... verde/naranjado Señal de control joystick hidrául. adicional 1
40 .......................... violett ................. Señal temperatura módulo de potencia A2
41 ...................................................... Entrada reducción de velocidad
42 .......................... gris/pardo .......... Aliment. tensión neg. para activación PWM 2M1
Capítulo 6
6.6.2.1 ALIMENTACIÓN DE TENSIÓN
La alimentación de tensión del módulo de control LLC se realiza a través del convertidor de tensión U1.
La tensión de salida de 24 V del convertidor de tensiónes está disponible, a través del fusible de mando
1F5 en la conexión 2X1:13 del control LLC. Adicionalmente, el módulo de control recibe tensión de batería
a través de la conexión 2X1:2.
Tan pronto como la tensión de alimentación esté disponible, se genera una tensión de alimentación de
aprox. 15 V (14,3) que se suministra a los joysticks 2B1, 2B2 y el sensor de revoluciones 2B8. En la
ventana (6) del diagnóstico LLC.
La función de la hidráulica de trabajo sólo está activada si está disponible una señal negativa de batería
en la conexión 2X1:21. Esta señal negativa se controla a través del interruptor de cabina S4 y el micro
de asiento S3.
6.6.2.3 SEÑALES DE LOS JOYSTICKS
La máquina está provista de dos joysticks a través de los que se controla la hidráulica de trabajo. Para
controlar el funcionamiento correcto de los joysticks, en cada joystick se encuentran integrados dos
potenciómetros para cada función de trabajo.
Las señales de salida de los dos potenciómetros son opuestas y se suman en el módulo de control. A
través de la conexión 2X1:12, el módulo de control suministra una tensión de alimentación de 14,3 V a
los joysticks. La alimentación de tensión negativa se efectúa a través de 2X1:26. Mediante las señales
de salida de los joysticks, se controlan las revoluciones del motor de bomba y se activa la correspondiente
eléctroválvula.
Señales de salida de los joysticks:
Joystick 2B1 elevación/descenso señal de guía 2X1:10

Joystick 2B1 elevación/descenso señal de referencia 2X1:11
Joystick 2B1 inclinación señal de guía 2X1:23
Joystick 2B1 inclinación señal de referencia 2X1:24
Joystick 2B2 hidr. adicional 1 señal de guía 2X1:25

Joystick 2B2 hidr. adicional 1 señal de referencia 2X1:39
Joystick 2B2 hidr. adicional 2 señal de guía 2X1:37
Joystick 2B2 hidr. adicional 2 señal de referencia 2X1:38
AVISO: En caso del reemplazo del módulo de control o de un joystick, el joystick tiene que ser calibrado de nuevo
en el diagnóstico LLC, ventana 8 / 81.
Antes de reemplazar el joystick, se tiene que comprobar su función con la ayuda de la
"Comprobación del joystick" del diagnóstico Truck Doctor o de acuerdo con las instrucciones
de la información de servicio 202/01. La presentación de joysticks sin hoja de datos SI 202/
01 completamente llenada o sin listado de la correspondiente comprobación del joystick del
diagnóstico Truck Doctor lleva automáticamente al rechazo de la solicitud del arreglo dentro
de garantía.
Capítulo 6
6.6.2.4 ACTIVACIÓN DE LA VÁLVULA
Para el mando de la función hidráulica, el distribuidor hidráulico de la hidráulica de trabajo está provista
de válvulas proporcionales reguladas por corriente. Mediante la corriente de bobina, se posiciona la
correspondiente corredera en la válvula. Por razones de seguridad, dos válvulas de conexión adicionales
están dispuestas en el bloque de válvulas. Siempre cuando se acciona un joystick, el módulo de control
activa la válvula de seguridad 2Y9.
El módulo de control recibe tensión de batería a través de la conexión 2X1:2. Internamente, esta conexión
está conectada al contacto del relé de seguridad del LLC. Cuando el relé de seguridad está activado, tensión de batería
está disponible en 2X1:15 y alimenta todas las bobinas de las válvulas de tensión positiva.
El lado negativo de cada bobina se activa a través del módulo de control. Para ello, en el módulo de control
se encuentra un FET para cada válvula. El módulo de mando controla si hay cortocircuitos en las bobinas
o si hay bobinas abiertas.
En el diagnóstico LLC, se pueden comprobar las bobinas de válvula en las ventanas 61, 62, 63 y 64.
Conexiones de las bobinas de válvula

2Y1 Válvula proporcional descenso 2X1:6
2Y2 Válvula proporcional elevación 2X1:5
2Y3 Válvula proporcional inclin. hacia delante 2X1:17
2Y4 Válvula proporcional inclin. hacia atrás 2X1:18
2Y5 Válvula proporcional hidr. adicional 1B 2X1:19
2Y6 Válvula proporcional hidr. adicional 1A 2X1:20
2Y7 Válvula proporcional hidr. adicional 2B 2X1:31
2Y8 Válvula proporcional hidr. adicional 2A 2X1:32
2Y9 Válvula de seguridad (función de conex./desconex.) 2X1:16
6.6.2.5 REDUCCIÓN DE LA VELOCIDAD DE TRABAJO INICIALIZADA POR INTERRUPTOR
Si se conecta la conexión 2X1:41 con el polo negativo de la batería, queda activada una velocidad reducida
de trabajo. En esta conexión se puede conectar, p. ej., un sensor de mástil, para reducir las velocidades
de trabajo desde una determinada altura de elevación. La velocidad reducida puede seleccionarse a
través del diagnóstico LLC en las ventanas 74 y 76. El cable con el casquillo de contacto en el enchufe
de 41polos del módulo de control no está instalado en la máquina y por ello tiene que ser reequipado en
este caso.
6.6.2.6 REDUCCIÓN DE LA VELOCIDAD DE ELEVACIÓN CUANDO LA BATERÍA ESTÁ

DESCARGADA
El indicador de descarga en el instrumento combinado controla la carga de la batería. Una vez descargada
la batería un 80 %, se desconecta la señal negativa desde el instrumento combinado 6X9:30 al módulo
de control 2X1:9. Como consecuencia, se reduce la velocidad de elevación. El núm. de rev. máximo del
motor de bomba con la batería descargada puede seleccionarse en el diagnóstico LLC.
6.6.2.7 MICROCONTACTO REED 3S1 VÁLVULA DE DIRECCIÓN
Para la activación del motor de bomba al accionar el volante, sirve el microcontacto reed 3S1. Este
interruptor está enroscado en la válvula de dirección. Al girar el volante, se conecta el interruptor y
transmite una señal negativa de batería a 2X1:36. Entonces, se activa el motor de bomba a un núm. de
rev. básico.
Este núm. de rev. básico es 650 rpm.
Capítulo 6
6.7 CIRCUITO DE MANDO DEL MÓDULO COMBINADO
6.7.1 GENERALIDADES
MÓDULO DE CONTROL ELECTRÓNICO A2
ATENCIÓN
Nunca abra el módulo de mando. Esto podría dañar los elementos de obturación. No se
deben tocar las conexiones en el enchufe, ya que la carga electrostática puede llevar a la
destrucción de componentes en el interior.
Enchufe X13
El módulo de control A2 contiene el sistema completo del control de tracción, hidráulica de trabajo y
función de dirección. El módulo tiene dos microcontroladores. El primer microcontrolador controla la
función de tracción y sirve de procesador de seguridad para la hidráulica de trabajo. El segundo
microcontrolador controla la hidráulica de trabajo y sirve de procesador de seguridad para la función de
tracción. Si se detecta una avería interna en el módulo de control, el módulo inicia inmediatamente
medidas para garantizar el comportamiento seguro de la máquina en el servicio. Estas medidas pueden
consistir en la reducción de la velocidad de una función determinada o la desconexión completa de la
máquina.
El módulo de control tiene un enchufe de 121polos, que está conectado con el cableado principal de la
máquina. La activación de los dos módulos de potencia se realiza directamente a través del módulo de
control.
AVISO: Si se instala un módulo de control nuevo en la máquina, primero se tienen que calibrar el
acelerador, el potenciómetro de posición de dirección y los joysticks.
Calibración acelerador Diagnóstico LDC ventana 8 (conector diagnóstico 1X2)
Calibración potencióm. pos. dirección Diagnóstico LDC ventana 81 (conector diagnóstico 1X2)
Calibración joysticks Diagnóstico LLC vent. 8 y 81 (conector diagnóstico 2X5)
Si no se ejecuta la calibración en un módulo de control nuevo, se reducen las velocidades de tracción y

de la hidráulica de trabajo considerablemente.
Capítulo 6
6.7.2 ASIGNACIÓN DE LOS ALFILERES DEL CONECTOR X13
81
Ventana
1 Activación contactor principal K1 negativo .................................................... LDC F5 K1:

2 Alimentación de tensión módulo de control negativo
3 Activación contactor principal K1 positivo ..................................................... LDC F6 ub:
4 Positivo de batería para relé de seguridad tracción
5 Alimentación de tensión módulo de control 24 V
6 sin función
7 sin función
8 Señal PWM 1M1 campo S5 / S8 ................................................................... LDC F61 zf:
9 Señal PWM 1M1 inducido transistor "superior" ............................................. LDC F61 ut:
10 Señal PWM 1M2 campo S11 / S10 ............................................................... LDC F62 zf:
11 Señal PWM 1M2 inducido transistor "inferior" ............................................... LDC F62 ub:
12 Señal PWM 1M2 inducido transistor "superior" ............................................. LDC F62 ut:
13 Señal PWM 2M1............................................................................................ LLC F6 ns:
14 Temperatura de chip Mosfet motor de bomba .............................................. LLC F6 tc3:
15 Señal de avería del módulo de potencia A1 motor de tracción 1M2 ............. LDC F5 PWM:
16 Señal de avería del módulo de potencia A1 motor de bomba 2M1 ............... LLC F6 pwm:
17 Señal "hacia atrás" del interruptor de dirección monopedal 1S13 ................. LDC F4 1S13:
18 Canal A sensor revoluciones 1B2 (sólo para UPA) ...................................... LDC F61 vm:
19 sin función
20 Señal sensor corriente real módulo de potencia A1 ...................................... LDC F62 ia:
21 sin función
22 Mens. inform. (feedback) tensión circ. intermedio mód. de potencia 1A1..... LDC F61 uc:
23 Mens. inform. (feedback) tensión de campo mód. pot. 1A1 motor de tracción 1M1
24 Mens. inform. (feedback) tensión de campo mód. pot. A1 motor de tracción 1M2
25 sin función
26 sin función
27 Señal PWM 1M1 campo S7 / S6 ................................................................... LDC F61 zf:
28 Señal PWM 1M1 inducido transistor "inferior" ............................................... LDC F61 ub:
29 0 V para señales PWM módulo de potencia 1A1 motor de tracción 1M1
30 Señal PWM 1M2 campo S9 / S12 ................................................................. LDC F62 zf:
31 0 V para señales PWM módulo de potencia A1 motor de tracción 1M2
32 Aliment. tensión neg. escalones de excitador módulo de potencia A2
33 Señal de liberación del micro de asiento S3 e interruptor de cabina S4 ........ LDC F4 S3/4:
34 Señal de avería del módulo de potencia 1A1 motor de tracción 1M1 ........... LDC F5 PWM:
35 Señal del micro de freno de mano 1S4 .......................................................... LDC F4 1S4:
36 Señal "hacia delante" del interruptor de dirección monopedal 1S13 .............. LDC F4 1S13:
37 Canal A sensor revoluciones 1B1 (sólo para UPA) ...................................... LDC F61 vm:
38 sin función
39 Señal sensor corriente real módulo de potencia 1A1 .................................... LDC F61 ia:
Capítulo 6
40 sin función
41 Mens. inform. (feedback) tensión circ. intermedio módulo de potencia A1 ... LDC F62 uc:
42 Mens. inform. (feedback) tensión de campo mód. pot. 1A1 motor de tracción 1M1
43 Mens. inform. (feedback) tensión de campo mód. pot. A1 motor de tracción 1M2
44 Salida excitador de relé 1 (relé 5K2 luz de freno) .......................................... LDC F5 5K2:
45 Salida excitador de relé 2 (relé 9K3 función opcional) ................................... LDC F5 9K3:
46 ISO-K para diagnóstico LLC
47 sin función
48 sin función
49 ISO-K para diagnóstico LDC
50 Tensión de alimentación 15 V para joysticks ................................................ LLC F6 u+:
51 Señal aumento temperatura accionam. tracción del instrum. combinado..... LDC F4 Redu:
52 Señal de codificación 1
53 sin función
54 Señal del micro pedal de freno 1S5 ............................................................... LDC F4 1S5:
55 sin función
56 Canal B sensor revoluciones 1B2 (sólo para UPA) ...................................... LDC F62 vm:
57 Temperatura de chip Mosfet motor de tracción 1M1 .................................... LDC F63 tc1:
58 Señal potenciómetro pos. dirección............................................................... LDC F6 us:
59 Señal acelerador 1 ......................................................................................... LDC F6 u1:
60 Tensión de alimentación 15 V para acelerador,potenciómetro pos. direcciónLDC F6 u+:
61 Mens. inform. (feedback) tensión transistor "superior" mód. potencia 1A1... LDC F61 ut:
62 Mens. inform. (feedback) tensión transistor "superior" mód. potencia A1..... LDC F62 ut:
63 Salida excitador de relé 3 (activación cuentahoras) ..................................... LDC F5 Bhz:
64 Salida excitador de relé 1 (relé de carga K2) ................................................ LDC F5 K2:
65 ISO-L para diegnóstico LLC
66 sin función
67 sin función
68 ISO-L para diagnóstico de tracción
69 Tensión de alimentación negat. para acelerador, potenciómetro pos. dirección
70 Tensión de alimentación negat. para joysticks
71 Señal del micro S2 paro de emergencia
72 sin función
73 Señal para reducción de la velocidad de tracción controlada por interruptor
74 Señal posición neutral del interruptor de dirección monopedal 1S13 ............ LDC F4 1S13:
75 Canal B sensor revoluciones 1B1 (sólo para UPA) ...................................... LDC F61 vm:
76 Temperatura de chip Mosfet motor de tracción 1M2 .................................... LDC F63 tc2:
77 sin función
78 Señal acelerador 1 ......................................................................................... LDC F6 u2:
79 Aliment. tensión neg. sensor corriente real módulos de potencia A1 y 1A1
80 Mens. inform. (feedback) tensión transistor "inferior" mód. potencia 1A1 ..... LDC F61 ub:
81 Mens. inform. (feedback) tensión transistor "inferior" mód. potencia A1 ....... LDC F62 ub:
82 sin función
83 Señal de guía joystick hidrául. adicional 2 ..................................................... LLC F64 u1:
84 Señal de guía joystick hidrául. adicional 1 ..................................................... LLC F63 u1:
85 Señal de guía joystick inclinación .................................................................. LLC F62 u1:
86 Señal de guía joystick elevación/descenso ................................................... LLC F61 u1:
87 Señal de entrada del sensor columna de dirección 3B2 ................................ LLC F4 3S1:
88 Señal de batería descargada o aumento de temperatura motor de bomba .. LLC F4 6P2:
89 Activación bobina válvula proporcional 2Y6 hidrául. adicional 1A ................. LLC F63 PWM:
Capítulo 6
90 sin función
91 Señal de referencia joystick hidrául. adicional 2 ............................................ LLC F64 u2:
92 Señal de referencia joystick hidrául. adicional 1 ............................................ LLC F63 u2:
93 Señal de referencia joystick inclinación ......................................................... LLC F62 u2:
94 Señal de referencia joystick elevación/descenso .......................................... LLC F61 u2:
95 sin función
96 Señal para la reducción de veloc. hidr. de trabajo inicializada por interruptor LLC F4 Redu:
97 Activación bobina válvula proporcional 2Y5 hidrául. adicional 1B ................. LLC F63 PWM:
98 sin función
99 sin función
100 sin función
101 sin función
102 sin función
103 sin función
104 Señal del sensor revoluciones 2B8 motor de bomba .................................... LLC F6 nm:
105 Activación bobina válvula proporcional 2Y8 hidrául. adicional 2A ................. LLC F64 PWM:
106 sin función
107 sin función
108 sin función
109 sin función
110 sin función
111 sin función
112 Activación bobina válvula proporcional 2Y2 elevación .................................. LLC F61 PWM:
113 Activación bobina válvula proporcional 2Y7 hidrául. adicional 2B ................. LLC F64 PWM:
114 Aliment. tensión neg. para los transistores activ. bobina de válvula
115 Activación bobina válvula de descenso de seguridad 2Y10 .......................... LLC F5 2Y10:
116 Positivo de batería para relé de seguridad LLC
117 Activación bobina válvual de seguridad 2Y9 ................................................. LLC F5 2Y9:
118 Tensión positiva de alimentación bobinas de válvulas .................................. LLC F6 uRel:
119 Activación bobina válvula proporcional 2Y1 descenso.................................. LLC F61 PWM:
120 Activación bobina válvula proporcional 2Y3 inclin. hacia delante .................. LLC F62 PWM:
121 Activación bobina válvula proporcional 2Y4 inclin. hacia atrás ..................... LLC F62 PWM:
6.7.3 EXPLICACIÓN DE LA FUNCIÓN
El módulo de control recibe una tensión de alimentación de 24 V a través de la conexión X13:5. Esta
tensión es generada por el convertidor de tensión U1. La aliment. de tensión negativa del módulo de control
se efectúa a través de la conexión X13:2. Adicionalmente, el módulo de control recibe tensión positiva de
batería a través de la conexión X13:4. Dentro del módulo de potencia, esta conexión está conectada al
contacto del relé de seguridad para tracción. Una vez activado el relé de seguridad, se alimenta tensión
positiva de batería a la bobina del contactor principal K1 a través de la conexión X13:3.
Capítulo 6
6.7.3.1 CARGA DE LOS CONDENSADORES DEL CIRCUITO INTERMEDIO
Antes de conectar el contactor de línea, los condensadores del circuito intermedio en los módulos de
potencia tienen que cargarse. Esto debe evitar que al cerrar los contactos del contactor de línea, se
produzca un arco que queme los contactos. Cuando se da la llave de contacto S1, se activa el relé de
carga K2 a través de la conexión X13:64. Al mismo tiempo, se activa el relé de descarga K3, ya que éste
recibe su alimentación directamente del convertidor de tensión 24 V. Entonces, se cargen los
condensadores del circuito intermedio a través de los fusibles (F1, F7), el contacto de relé (K2), los
resistores de carga (1R1, R1) y los fusibles (1F6, F8).
A través de las conexiones X13:22 e X13:41, se transmite una señal de retorno (feedback) de la tensión
de los condensadores al módulo de control. Una vez cargados los condensadores, se desexcita el relé
K2 otra vez, y se activa el contactor de línea a través de X13:1.
6.7.3.2 DESCARGA DE LOS CONDENSADORES DEL CIRCUITO INTERMEDIO
Al desconectar la llave de contacto S1, se desexcita el relé K3. Entonces, los condensadores del circuito
intermedio pueden descargarse a través de los fusibles (1F6, F8), los resistores de carga (1R1, R1), el
contacto de relé K2, el resistor de descarga R2 y el contacto de relé K3 en dirección al negativo de batería.
Valores de resistencia del circuito de carga
1R1 39 R1 25 R2 2 k
Las funciones de tracción y hidráulica de trabajo sólo están activadas si en la conexión X13:33 está
disponible una señal negativa de batería. Esta señal negativa se controla a través del interruptor de cabina
S4 y el micro de asiento S3.
6.7.3.4 ALIMENTACIÓN DE TENSIÓN PARA ACELERADOR Y POTENCIÓMETRO DE POSICIÓN

DE DIRECCIÓN
El acelerador 1A4 y el potenciómetro de posición de dirección 3B1 reciben una tensión de alimentación
de aprox. 15 V a través de X13:60. La alimentación de tensión negativa se realiza a través de X13:69.
6.7.3.5 ACELERADOR
El acelerador se encuentra en la unidad de pedales. El módulo de control suministra una tensión de 14,3
V al acelerador. La señal de salida del acelerador sirve para controlar el número de revoluciones y el par
de los dos motores de tracción. Por razones de seguridad, el acelerador contiene dos potencióemtros,
que trabajan en sentidos opuestos. Las dos señales de los potenciómetros están conectadas al módulo
de control a través de las conexiones X13:59 e X13:78.
Capítulo 6
AVISO: El acelerador no tiene ningunas posibilidades de ajuste mecánico. Después de un reemplazo

del acelerador, se tiene que calibrarlo en la ventana 8 del diágnostico LDC.
6.7.3.6 INTERRUPTOR DE DIRECCIÓN MONOPEDAL
En la zona de los joysticks de las máquinas monopedal, se encuentra un selector 1S13, mediante el que se selecciona
el sentido de tracción. Este interruptor está enchufado al conector 9X8. En las máquinas doble pedal, se encuentra
un conector puente en el conector 9X8, que transmite tensión negativa de batería a las conexiones X13:17, X13:74
y X13:36. Para una máquina, esta es la información que se trata de una máquina doble pedal.
En las máquinas monopedal, el interruptor de dirección monopedal transmite - según el seleccionado sentido de
tracción - una señal negativa a las conexiones siguientes:
Posición neutral X13:74
Hacia delante X13:36
Hacia atrás X13:17
Desde el conector 9X8, están conectados dos cables con el instrumento combinado. Al activar el sentido de tracción,
se conecta la indicación del sentido de tracción en el instrumento combinado a través de una señal negativa de batería.
6.7.3.7 POTENCIÓMETRO DE POSICIÓN DE DIRECCIÓN
El potenciómetro de posición de dirección 3B1 está dispuesto en el eje de dirección y tiene la función de
comprobar el ángulo de viraje. La tensión de salida de este potenciómetro se transmite, a través de la
conexión X13:58, al módulo de control.
Durante la tracción en una curva, se regula el par de giro del motor que se encuentra en el lado interior de la curva
en función del ángulo de dirección. Desde un ángulo de dirección de aprox. 70°, se activa el motor de tracción en el
interior de la curva en el sentido opuesto.
AVISO: Al reemplazar el módulo de control o el potenciómetro de posición de dirección, es necesario calibrar

el potenciómetro de nuevo. Esto se realiza en el diagnóstico LDC en la ventana 81.
6.7.3.8 MICRO FRENO DE MANO
Cuando el freno de mano no está aplicado, el micro freno de mano 1S4 transmite una señal negativa a X13:35. Al
aplicar el freno de mano, se desconecta la señal negativa y se reduce el par máximo para los motores de tracción
a aprox. un 50 %. De esta manera, es posible poner la máquina en movimiento encontrándose en una rampa, sin que
se rodase la máquina hacia atrás.
El micro 1S4 está conectado con el instrumento combinado. Una vez activado el freno de mano, se iluminará una
indicación en el instrumento combinado.
Capítulo 6
6.7.3.9 MICRO PEDAL DE FRENO
El micro pedal de freno 1S5 está conectado con la conexión X13:54. Cuando el pedal de freno no está activado, el
micro 1S5 transmite una señal negativa de batería al módulo de control. Al activar el pedal de freno, se desconecta
la señal negativa en X13:54. Se reduce la velocidad de tracción a marcha tortuga.
6.7.3.10 REDUCCIÓN DE VELOCIDAD INICIALIZADA POR INTERRUPTOR
A través del cableado de la máquina, la conexión X13:73 está conectada con el polo negativo de la batería. Si se
interrumpe esta conexión, la máquina marchará a velocidad reducida. En la ventana 7 del diagnóstico LDC, se puede
seleccionar una velocidad reducida.
6.7.3.11 IDENTIFICACIÓN DE LA MÁQUINA
Tras dar la llave de contacto, el módulo de control comprueba en qué tipo de máquina está instalado. En las máquinas
del tipo E25/30, el cableado abarca, entre otras, una conexión del polo negativo de la batería a X13:52. Esta señal
negativa sirve para identificar la máquina.
6.7.3.12 SALIDAS DE EXCITACIÓN
El módulo de control contiene varias salidas de excitación, a través de los que se pueden controlar las funciones
especiales. Todas las salidas de excitación de relé suministran una tensión de 24 V al ser activadas. Las salidas de
excitación tienen las funciones siguientes:
Salida de excitación 1 X13:44 Relé luz de freno 5K2
Salida de excitación 2 X13:45 Relé opciones 9K3
Salida de excitación 3 X13:63 Activación cuentahoras en tracción / hidráulica de trabajo
Salida de excitación 4 X13:64 Relé de carga K2
El salida de excitación 2 es programable libremente a través del diagnóstico LDC, ventana 7. Aquí, pueden ser
programadas las siguientes opciones:
Vlgh Velocidad a la que se conecta el salida de excitación
b&f Sólo en tracción hacia atrás o ambos sentidos de tracción
fla La salida puede ser conmutada a fija o intermitente
Normalemente, el relé de luz de freno 5K2 y el relé de opciones 9K3 no están instalados en la máquina.
Estos se usan solamente cuando la máquina necesita funciones opcionales.
ATENCIÓN
Los consumidores nunca deben conectarse directamente a la salida de excitación del módulo de control,
sino sólo a través de un relé de 24 V. Al no observar eso, el módulo de control puede ser
destruido.
Capítulo 6
6.7.3.13 CONTROL DE TEMPERATURA DE LOS MOTORES
La máquina está provista de un sistema de control de temperatura que regula los ventiladores y la potencia de motor.
En la máquina, se encuentran en total tres ventiladores, que se controlan a través de dos contactos de relé por el
instrumento combinado. En un lado, los ventiladores están fijamente conectados a la conexión negativa
de la batería y reciben una tensión de alimentación de 24 V del instrumento combinado.
Ventilador 9M1 Ventilador compart. motor Activación a través del instr. comb. 9X3:32
Ventilador 9M2 Módulos de potencia Activación a través de la llave de contacto
Ventilador 9M3 Motores de tracción, motor bomba Activación a través del instr. comb. 9X3:34
Cuando se alcanza una temperatura de 80°C en uno de los motores, se conectan los ventiladores 9M1 y 9M3. Desde
una temperatura de 160 °C, se reduce la potencia de los motores de tracción o del motor de bomba.
La medición de la temperatura de los motores se realiza a través de sensores de temperatura. En el portaescobillas

del motor de tracción derecho así como el portaescobillas del motor de tracción izquierdo y también en
él del motor de bomba 2M1, se encuentra enchufado un sensor de temperatura. La resistencia de este
sensor de temperatura sube con el aumento de la temperatura. Los sensores de temperatura son
directamente controlados por el instrumento combinado 6P2.
Temperatura Valor de resistencia Temperatura Valor de resistencia
20 °C 576 100 °C 1000

40 °C 668 120 °C 1129
60 °C 769 140 °C 1268
80 °C 880 160 °C 1415
Resistencia
Temperatura °C
Capítulo 6
6.7.3.14 CONTROL DE REVOLUCIONES DE LOS MOTORES DE TRACCIÓN
El control de revoluciones de los dos motores de tracción se realiza mediante el programa de mando del
control de tracción. El sistema de control calcula el número de revoluciones con la ayuda de varios
parámetros. Este número de revoluciones calculado se indica en las ventanas 61 y 62 como parámetro
ns (revoluciones nominales).
Sólo las máquinasen lasque la velocidadmáxima está limitada a un valor inferior a 6km/h estánequipadas de sensores
de revoluciones (1B1 y 1B2) en los motores de tracción. Estos sensores de revoluciones reciben una tensión de
alimentación de 14,3 V a través de la conexión X13:60.
Cada sensor de revoluciones tiene dos señales de salida.
Sensor revoluciones 1B1 señal A conectada con X13:37
Sensor revoluciones 1B1 señal B conectada con X13:75
Sensor revoluciones 1B2 señal A conectada con X13:18
Sensor revoluciones 1B2 señal B conectada con X13:56

Capítulo 6
6.7.4 EXPLICACIÓN DE LA FUNCIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO DE TRABAJO
6.7.4.1 SEÑALES DE LOS JOYSTICKS
La máquina está provista de dos joysticks a través de los que se controla la hidráulica de trabajo. Para
controlar el funcionamiento correcto de los joysticks, en cada joystick se encuentran integrados dos
potenciómetros para cada función de trabajo.
Las señales de salida de los dos potenciómetros son opuestas y. En el módulo de control, se forma la
suma de las dos señales. A través de la conexión X13:50, el módulo de control suministra una tensión
de alimentación de 14,3 V a los joysticks. La alimentación de tensión negativa se efectúa a través de
X13:70. Mediante las señales de salida de los joysticks, se controlan las revoluciones del motor de bomba
y se activa la correspondiente eléctroválvula.
Señales de salida de los joysticks:
Joystick 2B1 elevación/descenso señal de guía X13:86

Joystick 2B1 elevación/descenso señal de referencia X13:94
Joystick 2B1 inclinación señal de guía X13:85
Joystick 2B1 inclinación señal de referencia X13:93
Joystick 2B2 hidr. adicional 1 señal de guía X13:84

Joystick 2B2 hidr. adicional 1 señal de referencia X13:92
Joystick 2B2 hidr. adicional 2 señal de guía X13:83
Joystick 2B2 hidr. adicional. 2 señal de referencia X13:91
AVISO: En caso del reemplazo del módulo de control o de un joystick, el joystick tiene que ser
calibrado de nuevo en el diagnóstico LLC, ventana 8 / 81.
Antes de reemplazar el joystick, se tiene que comprobar su función con la ayuda de la "Comprobación
del joystick" del diagnóstico Truck Doctor o de acuerdo con las instrucciones de la información de
servicio 202/01. La presentación de joysticks sin hoja de datos SI 202/01 completamente llenada o sin
listado de la correspondiente comprobación del joystick del diagnóstico Truck Doctor lleva
automáticamente al rechazo de la solicitud del arreglo dentro de garantía
6.7.4.2 ACTIVACIÓN DE LA VÁLVULA
Para el mando de la función hidráulica, el distribuidor hidráulico de control de la hidráulica de trabajo está
provista de válvulas proporcionales reguladas por corriente. Mediante la corriente de bobina, se posiciona
la correspondiente corredera en la válvula. Por razones de seguridad, dos válvulas de conexión
adicionales están dispuestas en el bloque de válvulas. Siempre cuando se acciona un joystick, el módulo
de control activa la válvula de seguridad 2Y9. La válvula de descenso de seguridad 2Y10 siempre se
activa al ejecutar la función de descenso.
El módulo de control recibe tensión de batería a través de la conexión X13:116. Internamente, esta conexión está
conectada al contacto del relé de seguridad del LLC. Cuando el relé de seguridad está activado, tensión
de batería está disponible en X13:118 y alimenta todas las bobinas de las válvulas de tensión positiva.
El lado negativo de cada bobina se activa a través del módulo de control. Para ello, en el módulo de control
se encuentra un FET para cada válvula. El módulo de mando controla si hay cortocircuitos en las bobinas
o si hay bobinas abiertas.
En el diagnóstico LLC, se pueden comprobar las bobinas de válvula en las ventanas 61, 62, 63 y 64.
Capítulo 6
Conexiones de las bobinas de válvula
2Y1 Válvula proporcional descenso X13:119

2Y2 Válvula proporcional elevación X13:112
2Y3 Válvula proporcional inclin. hacia delante X13:120
2Y4 Válvula proporcional inclin. hacia atrás X13:121
2Y5 Válvula proporcional hidr. adicional 1B X13:97
2Y6 Válvula proporcional hidr. adicional 1A X13:89
2Y7 Válvula proporcional hidr. adicional 2B X13:113
2Y8 Válvula proporcional hidr. adicional 2A X13:105
2Y9 Válvula de seguridad (función de con./descon.) X13:117
2Y10 Válv. de descenso de seguridad (func.con./descon.) X13:115
Si se conecta la conexión X13:96 con el polo negativo de la batería, queda activada una velocidad reducida de trabajo.
En esta conexión se puede conectar, p. ej., un sensor de mástil, para reducir las velocidades de trabajo desde una
determinada altura de elevación. La velocidad reducida puede seleccionarse a través del diagnóstico LLC en las
ventanas 74 y 76. El cable con el casquillo de contacto en el enchufe de 121 polos del módulo de control no está
instalado en la máquina y por ello tiene que ser reequipado en este caso.
6.7.4.4 REDUCCIÓN DE LA VELOCIDAD DE ELEVACIÓN CUANDO LA BATERÍA ESTÁ

DESCARGADA
El indicador de descarga en el instrumento combinado controla la carga de la batería. Una vez descargada la batería
un 80 %, se desconecta la señal negativa desde el instrumento combinado 6X9:30 al control X13:88. Como
consecuencia, se reduce la velocidad de elevación. El núm. de rev. máximo del motor de bomba con la batería
descargada puede seleccionarse en el diagnóstico LLC, ventana 78.
6.7.4.5 SENSOR 3B1 VÁLVULA DE DIRECCIÓN
El sensor 3B1 sirve para activar el motor de bomba al actuar el volante. El sensor está fijado en la columna
de dirección y se activa mediante un dentado en la columna de dirección. Al girar el volante, se conecta
el sensor y transmite una señal negativa de batería a X13:87. Entonces, se conecta el motor de bomba
a un núm. de rev. básico. El sensor recibe una tensión de 24 V directamente del convertidor de tensión
U1.
El núm. de ref. básico es 650 rpm.

Capítulo 6
6.8 VERSIONES DE SOFTWARE SERIE 336 -02
Tracción
LDC33C03 Versión 2.0/2.0 Primera versión de software control individual LDC
LDC33C04 Versión 2.1/3.1 como LDC33C03

Versión 3.0/2.1 Ventana 31 - Error de manipulación añadido
Versión 3.1/2.1 Ventana 32 - Registro total de averías
Versión 3.1/2.2 Ventana 33 - Borrar registro total de averías
Ventana 5 - 9K3 cambiado en 5K2 y 9K4 en 9K3
Ventanas 61 y 62 - ns cambiado en vs y nm en vm
Ventana 7 - Vmax y Vinp ajustables por separ.a "hacia delante" y "hacia atrás"
Ventana 72 - Iacc cambiado en Accl
Ventana 74 - Alim añadido
Códigos de averías cambiados
LDC31C00 Versión 1.0/1.1 Primera versión de software individual carretillas panorámicas
LDC31C02 Versión 2.0/1.1 como LDC31C00

Ventana 32 - Registro total de averías
Ventana 33 - Borrar registro total de averías
Ventana 5 - 9K3 cambiado en 5K2 y 9K4 en 9K3
Ventanas 61 y 62 - ns cambiado en vs y nm en vm
Ventana 7 - Vmax y Vinp ajustables por separado para "hacia delante" y "hacia atrás"
Ventana 72 - Iacc cambiado en Accl
Ventana 74 - Alim añadido
LDC43Drive Versión 1.0/1.0 Primera versión de software control combinado

como LDC33C04
Ventanas 62 y 62 - ns cambiado en zf
Ventana 72 - Ibrk añadido
Ventana 74 - Ilim y Ctry añadidos
Capítulo 6
Elevación
LLC33C00 Versión 0.90/1.1 Primera versión de software control individual LLC

Versión 0.91/1.1
Versión 0.92.1.1
LLC33C01 Versión 1.00/1.1 como LLC33C00

Ventana 32 - Registro total de averías
Ventana 33 - Borrar registro total de averías
Ventana 6 - PWM añadido
Ventana 72 - Ktilt cambiado en Ktilt+ y 6P2:30 en Ktilt-
Ventana 74 - Velocidad controlado por interruptor
Ventana 75 - Ajuste de fábrica de la ventana 74
Ventana 76 - Velocidad inicializada por interruptor
Ventana 78 - 6P2:30
LDC43Lift Versión 1.000 Primera versión de software control combinado

LLC33C01
Ventana 4 - uK1 añadido
Ventana 5 - 2Y10 añadido
Ventana 6 - ns añadido
Capítulo 6
6.9 DIAGNÓSTICO DE LA MÁQUINA
6.9.1 INFORMACIONES DE VENTANA TRACCIÓN
6.9.1.1 INFORMACIONES DE ESTADO
1a línea: Designación del sistema de control

2a línea: Versión de software del sistema de control
3a línea: Tipo del sistema de control
4a línea: Informaciones sobre la máquina (serie, tipo, versión de pedal)
En el software del diagnóstico de la versión maestra, se puede seleccionar la ventana 11 adicionalmente. Aquí, se
visualiza un código de información adicional (ref. compilación), que indica la versión exacta del software empleado.
Para el técnico de servicio, esta información sólo es relevante en algunos casos (p. ej. si se dirige al servicio técnico
para consultas)
Capítulo 6
6.9.1.2 INFORMACIONES Y AVERÍAS
Información
Ejemplo: 2 = Potenciómetro
del acelerador en pos. "0"
Código de avería de dos dígitos

Ejemplo: 36 = Señal del sensor de
pos. de dirección fuera del rango
permitido
En la ventana (2), se visualizan los códigos actuales de informaciones y averías. Informaciones (números inferiores
a 20) son estados de la máquina que pueden presentarse también durante el uso normal. Estas informaciones no se
guardan en el registro de averías (ventana 3, 31, 32).
Una configuración no permitida de las señales de entrada (avería) que no puede darse durante el servicio
normal es indicada con un número superior a 20. Tal avería se guardará en el registro de averías.
AVISO: Las informaciones y averías visualizadas sirven de ayuda para el técnico de servicio en
cuanto a la posible causa de avería. Sin embargo, ya que el sistema de control sólo puede
comprobar las señales de entrada y salida del control, el técnico de servicio no sólo puede
comprobar el componente correspondiente a un código de avería visualizado, sino también
tiene que comprobar el cableado, los conectores, la alimentación de tensión, condiciones de
conexión/desconexión etc. Por ello, la tabla que se muestra más abajo con los códigos y
posibles causas de la averías sólo sirve de ayuda para la búsqueda de averías y no es
necesariamente exhaustivo. Además, se puede producir una combinación de las posibles
averías.
Capítulo 6
6.9.1.3 AVERÍAS REGISTRADAS
Código de avería
Ejemplo: Avería 58
Frecuencia de la avería
Ejemplo: se ha presentado
2 veces
Para borrar el registro de averías, se tiene que hacer clic en el botón "Borrar" o actuar la tecla <- en el
Truck Doctor.
También se pueden borrar las averías mediante la unidad de diagnóstico Linde. Para borrar, hay que
pulsar la tecla CE. Una vez borrado el registro de averías, se apunta una marca de mantenimiento en la
ventana 32 (registro total de averías) siguiente a la última avería.
6.9.1.4 REGISTRO DE AVERÍAS PARA ERRORES DE MANIPULACIÓN

Código de avería
Ejemplo: Avería 30
Ejemplo: Se ha presentado 2
veces
LDC33C04
LDC43Drive
En esta ventana, se registran todos los errores de manipulación ocurridos durante el servicio, y son
visualizados junto con su frecuencia. Para borrar los errores de manipulación, se tiene que hacer clic en
el botón "Borrar" o actuar la tecla <- en el Truck Doctor.
Los siguientes errores de manipulación pueden ser registrados:
25 Señales de dirección de tracción interruptor monopedal no correctas (solape de señales)

28 Micro en interruptor de parada de emergencia S2 abierto
29 Se ha actuado el interruptor de emergencia durante la marcha
30 Acelerador actuado y micro de asiento S3 / interruptor de cabina S4 desconectados
Capítulo 6
6.9.1.5 REGISTRO TOTAL DE AVERÍAS
Código de avería Frecuencia de la avería
Ejemplo: Avería 58 Ejemplo: Se ha presentado 2
veces
Código y frecuencia de
la avería que no fue
confirmada por el
técnico de servicio
LDC33C03 LDC33C04 /-Marca indicando que el técnico

de servicio ha confirmado la
LDC43Drive avería
En esta ventana se indican todas las averías registradas durante el modo de tracción que llevan a
consecuencias negativas para la tracción y su frecuencia (averías normales y errores de manipulación).
Para confirmar las averías en total, se tiene que hacer clic en el botón "Borrar" o actuar la tecla <- en el
Truck Doctor.
También se puede confirmar el registro total de averías mediante la unidad de diagnóstico Linde. Para ello,
hay que pulsar la tecla CE. Una vez confirmado el registro de averías, se apunta una marca de
mantenimiento (raya transversal) en la ventana 32 (registro total de averías) siguiente a la última avería.
Averías ocurridas después serán indicadas de nuevo siguiente a la raya transversal. Al confirmar las
averías, se borran el registro de averías en la ventana 3 y los errores de manipulación en la ventana 31.
6.9.1.6 BORRAR REGISTRO TOTAL DE AVERÍAS
LDC33C03 LDC33C04
LDC43Drive
En esta ventana, se pueden borrar todos los mensajes de avería y error que se visualizan en la ventana
32. Para borrar el registro total de averías, se tiene que hacer clic en el botón "Borrar" o actuar la tecla
<- en el Truck Doctor.
No es posible borrar el registro total de averías mediante la unidad de diagnóstico Linde.

Capítulo 6
6.9.1.7 ENTRADAS DIGITALES
La ventana 4 indica los estados de las entradas digitales. Las señales tienen la misma denominación
como en el diagrama de circuitos.
Redu: Estado de entrada para reducción de velocidad en caso de sobretemperatura del accionamiento
de tracción
1: Reducción de velocidad no activada - Señal negativa en X1:51(control combinado) o

1X11:23 (control individual)
0: Reducción de velocidad activada - Señal negativa en X1:51(control combinado) o
1S13: Estado pulsador sentido de tracción y señal de codificación de la máquina
1S13: XXX-X
Señal codif. monopedal/doble pedal
Señal pulsador sentido de tracción
Señales pulsador sentido de tracción

111 Máquina doble pedal (conector puente en 9X8)
010 Máquina monopedal pulsador sentido de tracción en posición "0"
100 Máquina monopedal sentido hacia delante seleccionado
001 Máquina monopedal sentido hacia atrás seleccionado
Señal de codificación de la máquina
0 Codificación para máquinas doble pedal

1 Codificación para máquinas monopedal
1S4: Señal micro freno de mano
0: Freno de mano aplicado

1: Freno de mano no aplicado
S3/4: Señal micro de asiento e interruptor de cabina
0: Ningún conductor sentado en el asiento o interruptor de cabina abierto

1: Conductor sentado en el asiento y cabina cerrada
1S5: Señal micro pedal de freno

0: Pedal de freno actuado
1: Pedal de freno no actuado
Capítulo 6
6.9.1.8 SALIDAS DIGITALES
LDC33C03 LDC33C04
LDC43Drive
La ventana 5 muestra las salidas digitales del control. Las denominaciones son idéndicas a las en el
diagrama eléctrico.
En la ventana de diagnóstico se representan los estados de las salidas como sigue:
0: Salida AUS (OFF)1: Salida EIN (ON)
PWM: Señal de liberación de los módulos de potencia (1 significa que el módulo de potencia está conectado)
(1a pos.módulo de potencia A1, 2a pos.módulo de potencia 1A1)
Rel: Activación del relé de seguridad conexión X13:3 (control combinado) o 1X11:15 (control individual)
K1: Activ. negat. contactor de línea K1 conexión X13:1 (control combinado) o 1X11:16 (control individual)
5K2 (9K3): Activación salida de excitación para luz de freno conexión X13:44 (control combinado) o 1X11:4
(control individual)
9K3 (9K4): Activación salida de excitación (excitador de relé) para funciones opcionales conexión X13:45 (control
combinado) o 1X11:3 (control individual)
BhZ: Activación cuentahoras a través de señal de tracción conexión X13:63 (control combinado) o
K2: Activación del relé de carga K2 conexión X13:64 (control combinado) o 1X11:18 (control individual)
6.9.1.9 SEÑALES ANALÓGICAS GENERALES
En esta ventana, se muestran señales analógicas generales.
ub: Tensión de batería medida en voltios en la salida de contacto del relé de seguridad X13:3 (control combinado)
o 1X11:15 (control individual) aprox. 22 V con el relé desconectado
u+: Tensión de aliment. acelerador, sensor pos. dirección X13:60 (control combinado) o 1X11:40 (control
individual) en V (aprox. 14,3 V)
u1: Tensión de salida potencióm. guía acelerador X13:59 (control combinado) o 1X11:24 (control individual)
gama de regulación aprox. 3 V a 12 V
u2: Tensión de salida potenciómetro de control acelerador X13:78 (control combinado) o 1X11:39 (control
individual) - gama de regulación aprox. 3 V a 12 V
uc1: Tensión condensadores del circuito intermedio módulo de potencia 1A1 en X13: 22 (control combinado) o
uc2: Tensión condensador del circuito intermedio módulo de potencia A1 an X13: 41 (control combinado) o 1X11:11
(control individual)
us: Tensión de salida del potencióm. pos. dirección X13:58 (control combinado) o 1X11:1 (control individual) en V
Capítulo 6
6.9.1.10 SEÑALES ANALÓGICAS REFERIDAS A LOS MOTORES DE TRACCIÓN
LDC33C03 LDC33C04 LDC43Drive
En estas ventanas se representan las entradas analógicas que se refieren a los motores de tracción. La
ventana 61 muestra los valores analógicos para el motor de tracción derecho y la ventana 62 los valores
analógicos para el motor de tracción izquierdo.
ia: Corriente de inducido en el motor de tracción en amperios
uc: Tensión circuito intermedio en módulo de potencia en voltios
za: PWM inducido relación de impulsos (frecuencia) %
ut: Tensión inducido transistor drain "superior" en voltios
zf: PWM campo relación de impulsos (frecuencia) en %
ub: Tensión inducido transistor fuente "inferior" en voltios
VS Valor nominal de la velocidad en km/h
vm: Velocidad calculada de la máquina en km/h
ns. Revoluciones nominales motor en rpm
nm: Revoluciones de motor medidas por sensor de revoluciones en rpm
6.9.1.11 SEÑALES DE TEMPERATURA
El indicado valor de temperatura se refiere a las temperaturas medidas de los módulos de potencia.
tc2: Temperatura del módulo de potencia A1 en °C

tc1: Temperatura del módulo de potencia 1A1 en °C
Capítulo 6
6.9.1.12 AJUSTE DE LOS PARÁMETROS GENERALES DE LA MÁQUINA
LDC33C03 LDC33C04
LDC43Drive
En la ventana 7, se pueden ajustar varios parámetros específicos de la máquina. Las abreviaturas tienen
los siguientes significados:
Vmaxf: Velocidad máxima hacia delante
Vmaxb: Velocidad máxima hacia atrás
Vmax: Velocidad máxima hacia delante y atrás
Vinpf: Reducción de la velocidad hacia delante inicializada por interruptor - La reducción está
activada cuando se ha desconectada la señal negativa en X13:73 (control combinado) o
1X11:5 (control individual).
Vinpb: Reducción de la velocidad hacia atrás inicializada por interruptor - La reducción está
activada cuando se ha desconectada la señal negativa en X13:73 (control combinado) o
1X11:5 (control individual).
Vlg: Velocidad en km/h desde la que se activa el relé 9K3 para funciones opcionales.
b&f Condiciones previas para la activación del relé 9K3

0 sólo en tracción hacia atrás (ajuste de fábrica)
1 en tracción hacia delante y hacia atrás
fla Tipo de activación para el relé 9K3

0 Señal fija (ajuste de fábrica)
1 Señal intermitente
Los parámetros pueden ser ajustados en el software diagnóstico Truck Doctor. Al actuar la tecla Enter,
aparece un cursor intermitente (simbolizado por la letra X). Ahora, se puede aumentar el valor del
parámetro pulsando la tecla + o disminuir el valor pulsando la tecla -. Al pulsar la tecla Enter otra vez, el
cursor salta a la próxmina línea.
También se pueden ajustar los parámetros con la unidad de diagnóstico Linde. Para mover el cursor, hay
que actuar la tecla Enter. Para modificar el valor del parámetro seleccionado, usar las teclas flecha arriba
y flecha abajo.
Capítulo 6
AJUSTES ESTÁNDAR DE LOS PARÁMETROS DE LA VENTANA 7
En la ventana 71, se pueden resetear los valores de los parámetros de la ventana 7 a sus ajustes de
fábrica. Si se han variodo parámetros, se visualiza "Default (7): 0" en la ventana.
Para resetear los valores de los parámetros a los ajustes de fábrica, hacer clic en el botón "Borrar" o actuar
la tecla <- en el software diagnóstico Truck Doctor.
El reset también puede efectuarse con la ayuda de la unidad de diagnóstico Linde. Para ello, hay que
actuar la tecla CE.
Capítulo 6
6.9.1.13 AJUSTE DE PARÁMETROS ESPECIALES
En la ventana 72, se pueden ajustar los parámetros especiales de la máquina.
Ilbc: Corriente de frenado al soltar el acelerador

"0 A" significa que no se realiza el frenado LBC
Corriente baja = Frenado LBC suave, corriente alta = Frenado LBC duro
ATENCIÓN: Si se ajusta el parámetro Ilbc a 0 A, es obligatorio proveer la máquina de una etiqueta "sin frenado
por motor".
Accl: Comportamiento de aceleració (ajustable en los escalones 1 a 3)

1 Aceleración baja
2 Aceleración mediana
3 Aceleración normal (ajuste de fábrica)
Ibrk: Corriente de frenado durante el frenado por contramarcha

Corriente baja = Frenado suave por contramarcha, corriente alta = Frenado duro por contramarcha
Iacc: Corriente de motor durante la aceleración

Corriente baja = Aceleración baja, corriente alta = Aceleración normal
Imax Corriente máxima motor de tracción (ajustable hasta el valor de Ilim en la ventana 74)
Ajuste de fábrica 200 A
Los parámetros pueden ser ajustados en el software diagnóstico Truck Doctor. Al actuar la tecla Enter, aparece un
cursor intermitente (simbolizado por la letra X). Ahora, se puede aumentar el valor del parámetro pulsando la tecla
+ o disminuir el valor pulsando la tecla -. Al pulsar la tecla Enter otra vez, el cursor salta a la próxmina línea.
Estos parámetros no pueden ser modificados mediante la unidad de diagnóstico Linde.

Capítulo 6
AJUSTE ESTÁNDAR DE LOS PARÁMETROS DE LAS VENTANAS 7 Y 72
En la ventana 73, se pueden resetear los valores de los parámetros de las ventanas 7 y 72 a sus ajustes de fábrica.
Si se han variodo parámetros, se visualiza, p. ej., "Default (7): 0" en la ventana.
Para resetear los valores de los parámetros a los ajustes de fábrica, hacer clic en el botón "Borrar" o actuar la tecla
<- en el software diagnóstico Truck Doctor.
El reset no puede efectuarse con la ayuda de la unidad de diagnóstico Linde.
6.9.1.14 INDICACIÓN DE INFORMACIONES DEL CIRCUITO DE MANDO
Vlim: Velocidad de tracción máxima ajustable (ventana 7 - Vmax) de la máquina

Ctry: Código de país (funciones de control específicas de ciertos países)
0 Estándar
1 Estados Unidos
2 Japón
Ilim: Corriente máxima (ventana 72 - Imax) de la máquina
Alim: Aceleración máxima ajustable (ventana 72 Accl) de la máquina
Los valores en la ventana 74 no pueden ser modificados.

Capítulo 6
6.9.1.15 CALIBRACIÓN DE LA POSCIÓN "0" DEL PEDAL
En las ventanas 8 y 81, se pueden calibrar la posición "0" del pedal y el potenciómetro de dirección. Si todavía no se
hanprogramado ningunosparámetros (p.ej.en unmódulo de control nuevo) dos signos de interrogación siguen a cada
uno de los parámetros u1m, u1c, usL y usR.
En la ventana (8), se puede programar el acelerador con referencia a la posición "0" del pedal. Este es necesario, p.ej.,
si se replaza el acelerador. Para ejecutar la programación, proceda como sigue:
- Conectar llave de contacto.

- Apretar freno de mano.
- Actuar pedal de freno.
- No actuar acelerador.
- En la ventana (8), se visualiza "OK".
- Para almacenar la señal del acelerador, pulsar la tecla ENTER (el almacenamiento exitoso se confirma indicando
brevemente ´stored´). El pedal de freno tiene que permanecer activado.
Los valores indicados tienen los significados siguientes:
u1d: Señal acelerador sin factor de corrección

u1m: Valor de u1d almacenado como parámetro durante la última programación
u1c: Señal acelerador con factor de corrección
Capítulo 6
6.9.1.16 CALIBRACIÓN DE LOS TOPES DE DIRECCIÓN
En la ventana 81, se puede calibrar la señal de salida del potenciómetro de dirección para los dos topes
de dirección.
us Tensión actual de salida potenciómetro pos. dirección

usL Tensión de salida programada del potenciómetro pos. dirección, tope izquierdo
usR Tensión de salida programada del potenciómetro pos. dirección derecho
as Angulo actual de dirección en grados (+ ángulo de dirección drch., - ángulo de dirección izqu.)
Calibración potenciómetro de dirección:
Una calibración es necesaria en caso de un reemplazo del potencióemtro de dirección o del módulo de control.
Para ejecutar la calibración, proceda como sigue:

- Apretar freno de mano.
- Actuar pedal de freno.
- No actuar acelerador.
- Girar volante hasta alcanzar el tope izquierdo.
- En la ventana (81), se visualiza "usL: OK L".
- Pulsar la tecla ENTER.
- Se visualiza el mensaje "usL ... stored".
- Girar volante hasta alcanzar el tope derecho.
- En la ventana (81), se visualiza "usR: OK R".
- Se visualiza el mensaje "usR ... stored".
Capítulo 6
6.9.1.17 VENTANA DE DIAGNÓSTICO CARRETILLAS PANORÁMICAS
Las ventanas para del diagnóstico de las carretillas panorámicas son, en gran parte, idénticas con las ventanas de
diagnóstico descritas en los capítulos anteriores. Solamente las informaciones en las ventanas 41y 6 son diferentes
de las ventanas de las carretillas normales.
En las carretillas estándar, se representan, en la ventana 41, las señales de conmutación registradas por el controlador
principal y el controlador de seguridad. Ya que estas señales no se necesitan para la búsqueda de averías en la
carretilla, la ventana 41 no se visualiza en el diágnostico para las carretillas estándar.
Para las carretillas panorámicas, se representan en la ventana 41 los estados de conmutación de los dos micros 1S7
y 1S8 para el reconocimiento de la posición del asiento.
z.B. 1S7: 00
Señal de conmutación del controlador principal
Señal de conmutación del controlador de seguridad
Ambas señales tienen que tener el valor 00 cuando el micro está desactivado, u 11 cuando el micro está activado.
Todas las demás señales no son de relevancia para la búsqueda de averías.
1S7: Señal micro pos. de asiento normal
1S8: Señal micro pos. de asiento transversal
ena2: Estado de conmutación pulsador dirección de tracción
1S13: Estado de conmutación pulsador dirección de tracción
S3/4: Señal micro asiento e interruptor cabina

Capítulo 6
En la ventana 61 para las carretillas panorámicas, se pueden controlar los dos aceleradores 1A4 y 1A5. Además, se
pueden comprobar la tensión de alimentación de los aceleradores así como la señal de salida del potenciómetro pos.
dirección.
ur: Tensión en la salida del relé de seguridad (tensión de batería)
u+: Tensión de alimentación aceleradores y potenciómetro pos. dirección (aprox. 14,3 V)
us: Tensión de salida del potenciómetro pos. dirección 3B1 (rango de regulación aprox. 2,2 a 12,5 V)
u1p: Tensión de salida del potenciómetro de guía acelerador 1A4 pos. normal (rango de regulación
aprox. 3 a 12 V)
u2p: Tensión de salida del potenciómetro de control acelerador 1A4 pos. normal (rango de regulación
aprox. 3 a 12 V)
u1q: Tensión de salida potenciómetro de guía acelerador 1A5 pos. transversal (rango de regulación
aprox. 3 a 12 V)
u2q: Tensión de salida potenciómetro de control acelerador 1A5 pos. transversal (rango de regulación
aprox. 3 a 12 V)
Capítulo 6
6.9.2 CÓDIGOS DE AVERÍA - CONTROL INDIVIDUAL - TRACCIÓN
6.9.2.1 TABLA DE AVERÍAS (LDC33C03/LDC33C04)
Informaciones
1 Al dar la llave de contacto, el acelerador estaba activado
2 Acelerador no está activado (pedal en posición "0")
4 Micro asiento S3 o interruptor cabina S4 no activado
5 Reducción de velocidad inicializada por interruptor está activa
7 Aumento de temperatura de los motores de tracción
8 Micro freno de mano 1S4 actuado
9 Micro pedal de freno 1S5 actuado
19 Acelerador o potenciómetro pos. dirección no está calibrado
Averías
24 La señal del potencióm. pos. dirección sin variación durante tracción
25 Señales del inversor de marcha monopedal no correctas (solape de señales)
26 Tensiones circuito intermedio en ambos módulos de potencia difieren
27 Tensión circuito intermedio en un módulo de potencia demasiado alta
28 Micro en interruptor de paro de emergencia abierto
29 Interruptor de emergencia activado durante la tracción
30 Acelerador activado y micro asiento s3 / interruptor cabina S4 desconectado
31 Señal de salida de ambos potenciómetros del acelerador incorrectas
32 Señal acelerador fuera del rango permitido
33 Tensión de alimentación acelerdor/potenciómetro pos. dirección superior a 17,5 V
34 Tensión de alimentación acelerdor/potenciómetro pos. dirección inferior a 11,3 V
35 Señales del inversor de marcha monopedal no correctas

Capítulo 6
36 Señal del potenciómetro pos. dirección fuera del rango permitido
37 Relación de revoluciones calculada de los motores de tracción no es correcta
38 Ambas tensiones de los circuitos intermedios superan los 100 V al activar el módulo de control
39 Ambas tensiones de los circuitos intermedios inferiores a35 V
40 Ambas tensiones de los circuitos intermedios superiores a109 V
42 La señal de mando y la leída del relé de seguridad no cuadran
43 El contacto del relé de seguridad de tracción no se cierra
44 El contacto del relé de seguridad de tracción no se abre
45 Al menos una tensión de circuito intermedio demasiado baja durante la carga
46 Mensaje de avería del contactor principal da efecto
47 Circuito de actuación del contactor principal y señal acuse de recibo incorrectos
48 Tensión de circuito intermedio varía durante la tracción
49 Contacto del contactor principal ha quedado pegado o circuito de descarga defectuoso
51 Señales del sensor de revoluciones 1B1 no correctas (sólo en máquinas UPA)
52 Tensión en transistor "superior" de 1A1 demasiado baja
53 Tensión en transistor "superior" de 1A1 demasiado alta
54 Tensión en transistor "inferior" de 1A1 demasiado baja
55 Tensión en transistor "inferior" de 1A1 demasiado alta
56 Módulo de potencia 1A1 - circuito de excitación indica avería
57 Señal del termosensor en módulo de potencia 1A1 fuera de margen válido
58 Temperatura en módulo de potencia 1A1 demasiado alta
61 Señales del sensor de revoluciones 1B2 no correctas(sólo en máquinas UPA)
62 Tensión en transistor "superior" de A1 demasiado baja
63 Tensión en transistor "superior" de A1 demasiado alta
64 Tensión en transistor "inferior" de A1 demasiado baja

Capítulo 6
65 Tensión en transistor "inferior" de A1 demasiado alta
66 Módulo de potencia A1 - circuito de excitación indica avería
67 Señal del termosensor en módulo de potencia 1A1 fuera del margen válido
68 Temperatura en módulo de potencia A1 demasiado alta
70 Avería interna del módulo de control

hasta
95
6.9.2.2 DESCRIPCIÓN DE LAS AVERÍAS - CONTROL INDIVIDUAL - TRACCIÓN (LDC33C03/

LDC33C04)
Capítulo 6
Service Training Seite 63
LDC33C03 / LDC33C04
Capítulo 6
Seite 64 Service Training
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
6.9.3 CÓDIGOS DE AVERÍA - CONTROL INDIVIDUAL - TRACCIÓN CARRETILLA

PANORÁMICA
6.9.3.1 TABLA DE AVERÍAS (LDC31C00/LDC31C02)
Informaciones
3 Posición de asiento no es correcta
9 Micro pedal de freno 1S5 / 1S6 actuado
Averías
21 Señal de salida de ambos potenciómetros del acelerador 1A4 incorrectas
22 Señal acelerador 1A5 fuera del rango permitido
23 Las señales de los micros 1S7 / 1S8 posición de asiento no son correctas
28 Micro en interruptor de paro de emergencia abierto
31 Señal de salida de ambos potenciómetros del acelerador 1A4 incorrectas
32 Señal acelerador 1A4 fuera del rango permitido

Capítulo 6
37 Relación de revoluciones calculada de los motores de tracción no es correcto
38 Ambas tensiones de los circuitos intermedios superan los 100 V al activar el módulo de control
39 Ambas tensiones de los circuitos intermedios inferiores a35 V
40 Ambas tensiones de los circuitos intermedios superiores a109 V
43 El contacto del relé de seguridad de tracción no se cierra
44 El contacto del relé de seguridad de tracción no se abre
52 Tensión en transistor "superior" de 1A1 demasiado baja
53 Tensión en transistor "superior" de 1A1 demasiado alta
54 Tensión en transistor "inferior" de 1A1 demasiado baja
55 Tensión en transistor "inferior" de 1A1 demasiado alta
56 Módulo de potencia 1A1 - circuito de excitación indica avería
57 Señal del termosensor en módulo de potencia 1A1fuera del rango permitido

Capítulo 6
66 Módulo de potencia A1 - circuito de excitación indica avería
67 Señal del termosensor en módulo de potencia A1 fuera del margen válido

hasta
95
6.9.3.2 DESCRIPCIÓN DE AVERÍAS (LDC31C00/LDC31C02)

Capítulo 6
LDC31C00 31.12.2002
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
6.9.4 CÓDIGOS DE AVERÍA - CONTROL COMBINADO - TRACCIÓN
6.9.4.1 TABLA DE AVERÍAS (LDC43DRIVE)
Informaciones
9 Micro pedal de freno 1S5 actuado
17 Memoria EEPROM dañado
18 No se realizó la prueba de producción en el módulo de control
Averías
28 Micro en interruptor de emergencia S2 abierto
31 Señal de salida de ambos potenciómetros del acelerador incorrectas
32 Señal acelerador fuera del rango permitido

Capítulo 6
37 Relación de revoluciones calculada de los motores de tracción no es correcto
38 Ambas tensiones de los circuitos intermedios superan los 100 V al activar el módulo de
control
39 Ambas tensiones de los circuitos intermedios inferiores a 35 V
40 Ambas tensiones de los circuitos intermedios superiores a 109 V
43 El contacto del relé de seguridad de tracción en el módulo de control no se cierra
44 El contacto del relé de seguridad de tracción en el módulo de control no se abre
52 Tensión en Transistor "superior" de 1A1 demasiado baja
53 Tensión en Transistor "superior" de 1A1 demasiado alta
54 Tensión en Transistor "inferior" de 1A1 demasiado baja
55 Tensión en Transistor "inferior" de 1A1 demasiado alta
56 Módulo de potencia 1A1 - Circuito de excitación indica avería
57 Señal del termosensor en módulo de potencia 1A1 fuera del rango permitido

Capítulo 6
66 Módulo de potencia A1 - Circuito de excitación indica avería
67 Señal del termosensor en módulo de potencia A1 fuera del margen válido

hasta
89
90 LLC indica avería
91 Tensión de campo del módulo de potencia 1A1 no es correcta
92 Tensión de campo del módulo de potencia A1 no es correcta
6.9.4.2 DESCRIPCIÓN DE AVERÍAS (LDC43DRIVE)

Capítulo 6
LDC43 Drive 21.01.2003
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
6.9.5 INFORMACIONES DE VENTANAS HIDRÁULICA DE TRABAJO
6.9.5.1 INFORMACIONES SOBRE EL ESTADO
En la ventana 1, se visualizan informaciones generales acerca de la carretilla identificada por el sistema

diagnóstico.
1a línea: Designación del sistema de control

2a línea: Versión de software del sistema de control
3a línea: Tipo del sistema de control
4a línea: Informaciones sobre la máquina (serie, tipo, versión de pedal)
En el software del diagnóstico de la versión maestra, se puede seleccionar la ventana 11 adicionalmente.

Aquí, se visualiza un código de información adicional (ref. compilación), que indica la versión exacta del
software empleado. Para el técnico de servicio, esta información sólo es relevante en algunos casos (p.
ej. si se dirige al servicio técnico para consultas)
Capítulo 6
6.9.5.2 INFORMACIONES Y AVERÍAS ACTUALES
Información
Ejemplo: 2 = Joystick elevación/
descenso no en posición neutral
Información
Código de avería de dos

dígitos
En la ventana 2, se indican, en forma de códigos de información o avería, todas las razones por las que
se desconecta la hidráulica de trabajo o por las que trabaja a velocidad reducida.
Los números inferiores a 20 son códigos de información. Estos no son guardados. Los números
superiores a 20 son códigos de avería. Estos son guardados en la ventana 3.
Capítulo 6
6.9.5.3 AVERÍAS REGISTRADAS
Código de avería: Avería 53
veces
Para borrar el registro de averías, se tiene que hacer clic en el botón "Borrar" o actuar la tecla <- en el
Truck Doctor.
6.9.5.4 REGISTRO DE AVERÍAS PARA ERRORES DE MANIPULACIÓN

Código de averías
Ejemplo: Avería 46
veces
LLC33C01
LDC43Lift
En esta ventana, se registran todos los errores de manipulación ocurridos durante el servicio, y son
visualizados junto con su frecuencia. Para borrar los errores de manipulación, se tiene que hacer clic en
el botón "Borrar" o actuar la tecla <- en el Truck Doctor.
Capítulo 6
6.9.5.5 REGISTRO TOTAL DE AVERÍAS
Código de avería Frecuencia de la avería
Ejemplo: Avería 58 Ejemplo: Se ha presentado 2
veces
Código y frecuencia de
la avería que no fue
confirmada por el
técnico de servicio
LLC33C00 LLC33C01 /-Marca que indica que el técnico

LDC43Lift de servicio ha confirmado la
avería
En esta ventana se indican todas las averías registradas durante el modo de tracción que llevan a
consecuencias negativas para la tracción, junto con su frecuencia (averías normales y errores de
manipulación). Para confirmar las averías en total, se tiene que hacer clic en el botón "Borrar" o actuar
la tecla <- en el Truck Doctor.
También se puede confirmar el registro total de averías mediante la unidad de diagnóstico Linde. Para ello,
hay que pulsar la tecla CE. Una vez confirmado el registro de averías, se apunta una marca de
mantenimiento (raya transversal) en la ventana del registro total de averías siguiente a la última avería.
Averías ocurridas después serán indicadas de nuevo siguiente a la raya transversal. Al confirmar las
averías, se borra el registro de averías en la ventana 3.
6.9.5.6 BORRAR REGISTRO DE AVERÍAS
LLC33C00 LLC33C01
LDC43Lift
En esta ventana, se pueden borrar todos los mensajes de avería. Para borrar el registro total de averías,
se tiene que hacer clic en el botón "Borrar" o actuar la tecla <- en el Truck Doctor.
No es posible borrar el registro total de averías mediante la unidad de diagnóstico Linde.

Capítulo 6
6.9.5.7 ENTRADAS DIGITALES
LLC33C00 LDC43Lift
LLC33C01
La ventana 4 muestra los estados de las entradas digitales.
Estado de entrada S3/4 micro asiento/interruptor cabina
0 Tejadillo protector/micro asiento abierto

1 Tejadillo protector/micro asiento cerrado
Estado de entrada 3S1 sensor válvula de dirección
0 Sensor no activado
1 Sensor activado
Señal del instrumento combinado indicador de descarga 6P2
0 Señal del instrumento combinado batería descargada

1 Señal del instrumento combinado batería cargada
Señal de entrada contactor de conexión K1
0 Contactor activado
1 Contactor no activado
Tensión en bobina del contactor principal (de línea) uK1 en voltios

Capítulo 6
6.9.5.8 SALIDAS DIGITALES
LLC33C00 LDC43Lift
LLC33C01
La ventana 5 visualiza los estados de las salidas digitales.
SREL Relé de seguridad interno para la alimentación de las eléctroválvulas
0 Relé de seguridad no activado

1 Relé de seguridad activado
2Y9 Activación válvula de seguridad
0 Válvula de seguridad no activada

1 Válvula de seguridad activada
2Y10 Activación válvula de descenso de seguridad
0 Válvula de descenso de seguridad no activada

1 Válvula de descenso de seguridad activada
Capítulo 6
6.9.5.9 SEÑALES ANALÓGICAS
En la ventana 6, se indican varias tensiones analógicas de entrada.
LLC33C00 LLC33C01 LDC43Lift
u+ Alimentación para joystick en voltios aprox. 14,3 V
pwm Señal de mando PWM al transistor Mosfet del motor de bomba en %
uRel Tensión de alimentación para eléctroválvulas en voltios

Con relé de seguridad abierto aprox. 22 V
tc3: Temperatura en módulo de potencia A1 en °C
uC Tensión en condensador del circuito intermedio del módulo de potencia A1 en voltios
ns Revoluciones nominales motor de bomba (rpm)
nm Revoluciones reales motor de bomba (rpm) del sensor de revoluciones

Capítulo 6
6.9.5.10 SEÑALES ANALÓGICAS DE LAS FUNCIONES DE TRABAJO
Las ventanas 61, 62, 63 y 64 representan las salidas de los joysticks y las pertenecientes señales de
activación de las válvulas.
VENTANA 61 ELEVACIÓN VENTANA 62 INCLINACIÓN
VENTANA 63 HIDRÁUL. ADICIONAL VENTANA 64 HIDRÁUL. ADICIONAL

1 2
u1: Tensión de salida joystick (señal de guía) en %

Gama de trabajo -100 % al +100 %
u2: Tensión de salida joystick (señal de control) en %

Gama de trabajo -100 % al +100 %
PWM: (61) Señal de mando PWM en % válvulas proporc. elevación / descenso

PWM: (62) Señal de mando PWM en % válvulas proporc. inclin. hacia delante / inclin. hacia atrás
PWM: (63) Señal de mando PWM en % válvulas proporc. 1. hidrául. adicional
PWM: (64) Señal de mando PWM en % válvulas proporc. 2. hidrául. adicional
i: (61) Corriente medida en mA válvulas proporc. elevación / descenso

i: (62) Corriente medida en mA válvulas proporc. inclin. hacia delante / inclin. hacia atrás
i: (63) Corriente medida en mA válvulas proporc. 1. hidrául. adicional
i: (64) Corriente medida en mA válvulas proporc. 2. hidrául. adicional
En cada ventana, se pueden controlar dos válvulas proporcionales diferentes. La válvula es indicada por
el signo + ó - siguiente a la marcación Lift, Tilt etc.
PWM = modulación por anchura de impulsos (relación impulso - intervalo de la activación de la válvula)
Capítulo 6
6.9.5.11 AJUSTE DE LOS PARÁMETROS HIDRÁUL. ADICIONAL
En la ventana 7, se pueden ajustar las velocidades de trabajo de los sistemas hidrául. adicional 1y 2 en
ambos sentidos. La gama de ajuste es del 0 al 100 %. El 0 % corresponde a la desconexión.
KAux1+ Velocidad de trabajo 1. hidrául. adicional en sentido +

KAux1- Velocidad de trabajo 1. hidrául. adicional en sentido -
KAux2+ Velocidad de trabajo 2. hidrául. adicional en sentido +
KAux2- Velocidad de trabajo 2. hidrául. adicional en sentido -
y flecha abajo.
AJUSTE ESTÁNDAR DE LOS PARÁMETROS DE LA VENTANA 7
En la ventana 71, se pueden resetear los parámetros de la ventana 7 a sus ajustes de fábrica.
actuar la tecla CE.
Capítulo 6
6.9.5.12 AJUSTE DE LOS PARÁMETROS ELEVACIÓN/DESCENSO/INCLINACIÓN
En la ventana 72, se pueden ajustar las velocidades de trabajo para elevación, descenso e inclinación .
La gama de ajuste es del 40 % al 100 %.
LLC33C00 LLC33C01
LDC43Lift
KLift+ Velocidad de trabajo elevación
KLift- Velocidad de trabajo descenso
KTilt+ Velocidad de trabajo inclin. hacia delante
KTilt- Velocidad de trabajo inclin. hacia atrás
KTilt Velocidades de trabajo inclin. hacia delante/inclin. hacia atrás
6P2:30 Velocidad de elevación en caso de desconexión indicador de descarga
y flecha abajo.
AJUSTS ESTÁNDAR DE LOS PARÁMETROS DE LA VENTANA 72
En la ventana 73, se pueden resetear los parámetos de la ventana 72 a sus ajustes de fábrica.
actuar la tecla CE.
Capítulo 6
AJUSTE DE LOS PARÁMETROS ELEVACIÓN/DESCENSO/INCLINACIÓN A TRAVÉS DE

INTERRUPTOR
En la ventana 74, se pueden ajustar las velocidades de trabajo para elevación, descenso e inclinación en
cuanto la entrada conmutada en X13:96 (control combinado) o en 2X1:41 (control individual) esté
activada. La gama de ajuste es del 0 al 100 %.
SLift+ Velocidad de trabajo elevación

SLift- Velocidad de trabajo descenso
STilt+ Velocidad de trabajo inclin. hacia delante
STilt- Velocidad de trabajo inclin. hacia atrás
y flecha abajo.
actuar la tecla CE.
Capítulo 6
AJUSTE DE LOS PARÁMETROS HIDRÁUL. ADICIONAL 1/2 A TRAVÉS DE INTERRUPTOR
En la ventana 76, se pueden ajustar las velocidades de trabajo para los hidráulicos adicionales 1 y 2 en
cuanto la entrada conmutada en X13:96 (control combinado) o en 2X1:41 (control individual) esté
activada. La gama de ajuste es del 0 al 100 %.
SAux1+ Velocidad de trabajo hidrául. adicional 1 en sentido +

SAux1- Velocidad de trabajo hidrául. adicional 1 en sentido -
SAux2+ Velocidad de trabajo hidrául. adicional 2 en sentido +
SAux- Velocidad de trabajo hidrául. adicional 2 en sentido -
y flecha abajo.
actuar la tecla CE.
Capítulo 6
6.9.5.14 AJUSTE DEL PARÁMETRO BATERÍA DESCARGADA
En la ventana 78, se puede ajustar la velocidad de trabajo para la elevación, si el contacto de desconexión
del indicador de descarga ha respondido. La gama de ajuste es del 0 al 70 %.
y flecha abajo.
AJUSTE ESTÁNDAR DEL PARÁMETRO DE LA VENTANA 78
En la ventana 79, se puede resetear el parámetro de la ventana 78 a su ajuste de fábrica.
Para resetear el valor del parámetro al ajuste de fábrica, hacer clic en el botón "Borrar" o actuar la tecla
<- en el software diagnóstico Truck Doctor.
actuar la tecla CE.
Capítulo 6
6.9.5.15 CALIBRACIÓN JOYSTICK 1
En la ventana 8, se pueden ajustar los valores del joystick para los ejes de elevación/descenso y de
inclinación hacia delante/hacia atrás. Esta calibración es necesaria si el módulo de control o el joystick
ha sido reemplazado.
LIFT d: Valor joystick elevación en %

LIFT c: Valor anterior joystick elevación en %
TILT d: Valor joystick inclinación en %
TILT c: Valor anterior joystick inclinación en %
Calibración del joystick:
- Dejar joystick en su posición neutra.

- Llamar la ventana 8.
- En la tercera línea, se visualiza "OK" para "Lift" y "Tilt".
- En la primera línea, aparece "stored" para aprox. 1 segundo.
- La calibración está acabada.
6.9.5.16 CALIBRACIÒN JOYSTICK 2
En la ventana 81, se pueden ajustar los valores del joystick para el eje del sistema hidráulico adicional
1 y sistema hidráulico adicional 2. Esta calibración es necesaria si el módulo de control o el joystick ha
sido reemplazado.
AUX1 d: Valor joystick hidrául. adicional 1 en %

AUX1 c: Valor anterior joystick hidrául. adicional 1 en %
AUX2 d: Valor joystick hidrául. adicional 2 en %
AUX2 c: Valor anterior joystick hidrául. adicional 2 en %
Capítulo 6
Calibración del joystick:
- Dejar joystick en su posición neutra.

- Llamar la ventana 81.
- En la tercera línea, se visualiza "OK" para "AUX1" y "AUX2".
- En la primera línea, aparece "stored" para aprox. 1 segundo.
- La calibración está acabada.
6.9.5.17 DESCARGA DE LA PRESIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO
En la ventana 82, se puede descargar la presión del sistema hidráulico. Esto es necesario, p. ej. para
reemplazar un implemento montado o cambiar la válvula de control o mangueras hidráulicas.
Cuando el joystick está activado, la conexión y desconexión del motor de bomba se realiza a través del
parámetro Pump.
Pump: 1 Para la descarga de presión del sistema hidráulico, se pueden activar válvulas sin que
marchase el motor de bomba
Pump: 0 Función normal
y flecha abajo.
Capítulo 6
6.9.5.18 DESCONEXIÓN DEL MOTOR DE BOMBA
En la ventana 83, se puede seleccionar si se debe desconectar el motor de bomba si el joystick está en
el tope durante más de 10 segundos.
LimT: 1 Se desconecta el motor de bomba durante la inclin. hacia atrás contra tope (más de 10 seg.)
LimT: 0 No se desconecta el motor de bomba durante la inclin. hacia atrás contra tope (más de 10
seg.)
y flecha abajo.
Capítulo 6
6.9.6 CÓDIGOS DE AVERÍA HIDRÁULICA DE TRABAJO (LLC33C00/LLC33C01)
6.9.6.1 TABLA DE AVERÍAS
Informaciones
1 Los joysticks han sido actuados en el momento de dar la llave de contacto
2 Los joysticks están en posición neutra
7 Iindicador de descarga del instrumento combinado ha desconectado
13 Motor de bomba está desconectado - El parámetro Pump en ventana 82 es 1
14 Inclinar contra tope durante más de 10 s - El parámetro LimT en ventana 83 es 1
15 Circuito de carga no está operativo tras la conexión
16 Tensión de batería demasiado baja
19 Aún no se han calibrado los joysticks
21 La corriente en la bobina 2Y1 no es correcta
25 Tarado erróneo de la medición de la corriente interna de la bobina de la válvula
26 La corriente en la bobina 2Y5 / 2Y6 no es correcta
27 Señal del sensor temperatura en módulo potencia A1 fuera del rango permitido
29 Módulo de potencia A1 indica avería
30 Señal del joystick elevación/descenso fuera del rango permitido
31 Señal del joystick inclinación fuera del rango permitido
32 Señal del joystick hidrául. adicional 1 fuera del rango permitido
34 Tensión de alimentación joysticks fuera del rango permitido

Capítulo 6
35 Tensión de salida del potenciómetro de guía/referencia joystick elevación /descenso no ok
36 Tensión de salida del potenciómetro de guía/referencia joystick inclinación no ok
37 Tensión de salida del potenciómetro de guía/referencia joystick hidr. adicional 1 no ok
44 Contactor principal desactivado
46 Joystick activado sin micro asiento/interruptor de enclavamiento de cabina
48 La corriente en la cabina 2Y7 / 2Y8 no es correcta
51 Avería control frecuencia bobina válvula 2Y1 / 2Y2
60 Sensor revoluciones del motor de bomba no da señales
61 Control bobina de la válvula de seguridad 2Y9 indica avería
62 Cortocircuito en la bobina de la válvula de seguridad 2Y9
67 Por lo menos 1 joystick estaba activado por más de 2 seg. durante la prueba de conexión
68 El contacto del relé de seguridad no se abre
69 El contacto del relé de seguridad cerrado durante la prueba de conexión

hasta
90
6.9.6.2 DESCRIPCIÓN DE AVERÍAS HIDRÁULICA DE TRABAJO (LLC33C00/LLC33C01)

Capítulo 6
LDC33C00 / LLC33C01 - 07.10.2002

Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
6.9.7 CÓDIGOS DE AVERÍAS - CONTROL COMBINADO - HIDRÁULICA DE TRABAJO
(LDC43LIFT)
6.9.7.1 TABLA DE AVERÍAS
Informaciones
1 Los joysticks han sido actuados en el momento de dar la llave de contacto
2 Los joysticks están en posición neutra
7 Iindicador de descarga del instrumento combinado ha desconectado
13 Motor de bomba está desconectado - El parámetro Pump en ventana 82 es 1
14 Inclinar contra tope durante más de 10 s - El parámetro LimT en ventana 83 es 1
15 Circuito de carga no está operativo tras la conexión
16 Tensión de batería demasiado baja
19 Aún no se han calibrado los joysticks
25 Tarado erróneo de la medición de la corriente interna de la bobina de la válvula
26 La corriente en la bobina 2Y5 / 2Y6 no es correcta
27 Señal del sensor temperatura en módulo potencia A1 fuera del rango permitido
29 Módulo de potencia A1 indica avería
30 Señal del joystick elevación/descenso fuera del rango permitido
31 Señal del joystick inclinación fuera del rango permitido
34 Tensión de alimentación joysticks fuera del rango permitido
35 Tensión de salida del potenciómetro de guía/referencia joystick elevación /descenso no ok
36 Tensión de salida del potenciómetro de guía/referencia joystick inclinación no ok

Capítulo 6
44 Contactor principal desactivado
46 Joystick activado sin micro asiento/interruptor de enclavamiento de cabina
48 La corriente en la cabina 2Y7 / 2Y8 no es correcta
55 Corriente bobinas de válvulas elevación/descenso demasiado alta
56 Corriente bobinas de válvulas inclinación demasiado alta
57 Corriente bobinas de válvulas hidrául. adicional 1 demasiado alta
58 Corriente bobinas de válvulas hidrául. adicional 2 demasiado alta
59 Cortocircuito bobina de válvula de descenso de seguridad
60 Sensor revoluciones del motor de bomba no da señales
61 Control bobina de la válvula de seguridad 2Y9 indica avería
62 Cortocircuito en la bobina de la válvula de seguridad 2Y9
63 No se ha realizado aún la prueba en producción del módulo de control
64 Motor de bomba gira demasiado rápido sin ser activado
65 Tensiones en bobinas de válvula no correctas
67 Por lo menos 1 joystick estaba activado por más de 2 seg. durante la prueba de conexión
68 El contacto del relé de seguridad no se abre
69 El contacto del relé de seguridad cerrado durante la prueba de conexión

hasta
82
6.9.7.2 DESCRIPCIÓN DE AVERÍAS - CONTROL COMBINADO - HIDRÁULICA DE TRABAJO

(LDC43LIFT)
Capítulo 6
LDC43 Lift 21.01.2003
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
Capítulo 6
6.10 INSTRUMENTO COMBINADO
6.10.1 DESCRIPCIÓN
En el instrumento combinado, están integrados el indicador de descarga de batería, el contador de horas

de servicio (cuentahoras) así como varios indicadores luminosos. Todas las funciones en el instrumento
combinado son controladas por un microcontrolador de 4-bits. El microcontrolador está equipado de un
ROM interno (sólo memoria de lectura) con el software de explotación integrado. La versión del software
está indicada en una etiqueta adhesiva en el lado del instrumento combinado. Tras dar la llave de contacto,
también se indica la versión del software (p. ej. 31) en del display, después de un test automático
(autochequeo).
Además, están integrados un RAM (memoria de trabajo) así como un EEPROM, en el que se guardan
los datos específicos de la carretilla (características de batería, horas de servicio y otros datos más). A
través del conector diagnóstico 6X1, se puede programar el instrumento combinado y extraer los datos.
También están instalados dos relés que controlan los ventiladores.
Indicadores luminosos 5 6 7 8
9
4
3
10
2
11
1 12
1 Disminución de campo activada 1 7 Desgaste escobillas de carbón

2 Indicador de intervalos de mantenimiento 8 Temperatura del motor demasiado alta
3 Control intermitente 2 9 Nivel de aceite hidráulico demasiado bajo1
4 Prueba ventilador 10 Dirección tracción hacia delante (monopedal)
5 Freno de mano aplicado 11 Dirección tracción hacia atrás (monopedal)
6 Indicador de desgaste forros del freno 1 12 Temperatura aceite hidr. demasiado alta 1
1
sin función
2
Equipamiento opcional
Capítulo 6
6.10.2 MENSAJES DEL DISPLAY
Durante el servicio normal, se indican las horas de servicio en el display. Cuando el cuentahoras está
activado, el símbolo h en el display luce intermitente. En caso del desgaste máximo de las escobillas de
carbón o una temperatura elevada, el display muestra alternativamente las horas de servicio y el número
de motor. La indicación cambia a intervalos de 5 segundos. En el caso descrito, la indicación en el display
será acompañada por la luz de advertencia amarilla (problema de ventilador) o la luz de advertencia roja
(temperatura elevada o desgaste máximo de las escobillas).
Números de los motores:
1 Motor de tracción drch. 1M1
2 Motor de tracción izqu. 1M2
3 Motor de bomba 2M1
En caso de una temperatura elevada en los motores de tracción, hay que distinguir entre el motor derecho
y el izquierdo. Siempre se visualiza el 12 en el display.
Indicación de las horas de servicio
Indicación de la versión del software tras

autochequeo
Desgaste escobillas motor de tracción 1M1 drch.
Desgaste escobillas motor de tracción 1M2 izqu.
Desgaste escobillas motor de bomba 2M1
Temp. elevada motores de tracción 140 °C
Temp. elevada motor de bomba 140 °C
Temp. elevada motores de tracción 160 °C

o diferencias de temperatura de los dos motores
> 50 °C
Temp. elevada motor de bomba 160 °C

Capítulo 6
6.10.3 PROGRAMACIÓN DEL INSTRUMENTO COMBINADO
Con la ayuda del software diagnóstico Truck Doctor y con la unidad de diagnóstico Linde, se puede
programar el instrumento combinado y extraer los datos.
Número menú Valor de
parámetro
Activación ventiladores 11 1 En caso de una temperatura elevada, se activan todos los ventil. (no alterar)
Cuentahoras 12 1 Se cuentan las horas de servicio a través del micro asiento (ajuste de fábrica)
2 Se cuentan las horas de servicio durante la tracción o hidráulica de trabajo
Intervalos de manteni- 13 ----- Indic. intervalos de mantenimiento desactivada

miento
250 Indic. intervalo de mantenimiento después de 250 horas de servicio
500 Indic. intervalo de mantenimiento después de500 horas de servicio
750 Indic. intervalo de mantenimiento después de750 horas de servicio
1000 Indic. intervalo de servicio después de1000 horas (ajuste de fábrica)
Cantidad de motores 14 2 La carretilla tiene dos motores de tracción (no alterar)
Control de temperatura 15 1 La carretilla tiene termosensores (no alterar)
Característica de batería 21 1 Batería PsZ estándar (ajuste de fábrica)
2 Batería PsZ Deta
3 Batería PsZ de alta potencia
4 Batería de gel
Tensión máx, 22 2,00 Valor de tensión del elemento de batería reconocido por el indicador de descarga
elemento batería al como batería completamente cargada. Ajustable en incrementos de 0,03 V (ajuste
2,18 de fábrica 2,09 V)
Capacidad residual 23 20 % Capacidad residual de batería a la que empieza la reducción de la potencia.

de batería al Ajustable en incrementos de 5 % (ajuste de fábrica 20 %)
40 %
Tiempo bloqueo indicador 24 0,1 Indicador de descarga sube inmediatamente a batería completamente descarga-
da (puede ser alterado para usos especiales)
Reset intervalo mantenim. 31
Horas de servicio 1M1 32 Horas de servicio tracción activada
Horas de servicio 1M2 33 Horas de servicio tracción activada
Horas de servicio 2M1 34 sin función (activo en caso de puente entre X1:42 y negativo motor de bomba)
Horas totales 35 Programable una vez en instrum. combinados nuevos si Bh es inferior a cero
Sobrecalentam. motor 41 sin función
Desgaste escobillas 42 Indicación núm. de motor y horas de servicio desgaste escobillas
Límite de descarga 43 Indicación de los últimos 5 valores de las horas de servicio a los que el indicador
de descarga indicó batería descargada
Capítulo 6
6.10.4 INDICADOR DE DESCARGA DE BATERÍA
El indicador de descarga de batería está integrado por 10 LEDs (7 verdes, 1 de color naranja y 2 rojos).
Según el estado de carga de la batería, la barra luminosa se mueve de 'batería cargada' (LED verde
derecho) a la indicación 'batería descargada' (ambos LEDs rojos parpadean), y al mismo tiempo se
reduce la velocidad de la hidráulica de trabajo.
El estado de carga de una batería es reflejado en su curva de tensión de descarga. En el sistema del
indicador de descarga Linde, se mide la tensión de batería y de ésta se deduce la tensión del elemento.
Con la descarga progresiva, se reduce la tensión del elemento. Otra influencia en la tensión del elemento
es el consumo instantáneo de corriente. En una batería cargada, la caída de la tensión del elemento en
caso de una carga es menor que en una batería descargada. La descarga de la batería se registra
basándose en la medición de las caídas de la tensión en función del tiempo.
Sin embargo, la curva de tensión de descarga depende del tipo, la edad y la duración de descarga de la
batería. En el software del instrumento combinado, están programadas varias curvas de descarga para
tipos de batería diferentes. Seleccione la curva de descarga que corresponde al tipo de batería instalada.
El tipo de batería puede ser seleccionado a través de la entrada de menú 21 en la unidad de diagnóstico.
1 Elemento batería estándar (ajuste de fábrica)

2 Elemento batería estándar Deta
3 Batería de alta potencia
4 Batería de gel
La entrada del elemento estándar abarca los siguientes tipos de batería:
Varta, Hagen, Hawker, Exide, Champignon, Tudor, Sonnenschein, Chloride, Fulmen, Centra, Absolyte,
Enersys, Oldham
Como hemos mencionado arriba, la duración de descarga y la edad de la batería también tienen un efecto
sobre la curve de descarga. La curva de descarga programada puede desplazarse en ciertas márgenes
para que el indicador de descarga indique la información correcta de descarga.
A una descarga de la batería de un 80 %, se reduce la velocidad de la hidráulica de trabajo, para señalar

al conductor que la batería tiene que cargarse. Este valor puede ser aumentado hasta una capacidad
restante del 40 %.
AVISO: El indicador de descarga tiene que optimizarse según la aplicación y el tipo de batería. Para
esta optimización, use las siguientes entradas de menú:
21 Tipo de batería
22 Curva de descarga máx.
23 Punto de desconexión
Varíe los valores en incrementos pequeños. Primero, se debería programar el tipo de batería que se usa.
Después, se puede efectuar un ajuste preciso a través de la entrada de menú 22 (curva de descarga
máx.), que corresponde al potenciómetro de ajuste (gama A hasta E) en el indicador de descarga Curtis,
y a través de la entrada de menú 23 (punto de desconexión).
Capítulo 6
Uso/tipo de batería Reducción es... Variación Variación

Tensión por elemento Capac. restante
Aplicación muy dura demasiado temprano reducir reducir

requiere carga de batería
en menos de 4h
Aplicación poco dura,

cargar batería 1 vez por demasiado tarde ampliar ampliar
semana
Carretillas con mucho demasiado tarde ampliar ampliar

equipam. opcional
(consumidores como
calefacción etc.)
Batería tipo PzS demasiado tarde incrementar ampliar

en 0,03 V
Batería tipo PzV demasiado tarde incrementar ampliar
en 0,06 V
Batería tipo CSM demasiado tarde incrementar ampliar
en 0,09 V
Un reset del indicador de descarga a "Batería completamente cargada" se realiza tras detectar que
después de la carga la tensión de elemento ha subido otra vez. Por defecto, la tensión elemento batería
está programada a 2,09 V/Elemento. A través de la entrada "Tensión de elemento para batería cargada",
se puede modificar este valor. Tras dar la llave de contacto, la tensión de elemento tiene que permanecer
durante un tiempo mínimo antes de resetear el indicador de descarga. Cuando se entrega la carretilla, el
tiempo de bloqueo del indicador de descarga está programado a un valor de 0,1 min. No se debe variar
este tiempo.
Si se deben cambiar los parámetros del indicador de descarga por no visualizar correctamente, entonces
se recomienda de modificar primero las entradas del menú marcadas en negrita en la tabla
Si el indicador de descarga tras cargar completamente la batería no cambia a "Batería cargada", se debe
tener en cuenta que en la entrada de mnú "Tiempo de bloqueo del indicador de descarga" debe figurar 0,1
min. Una solución puede ser el bajar el parámetro en la entrada de menú "Tensión elemento batería
cargada y a la vez subir el parámetro en "Reducción potenica hidráulica con capacidad residual de...'.
Además, se debería comprobar la misma batería.
Como regla general, todos los cambios en los menús del instrumento combinado deben realizarse en
incrementos pequeños.
Capítulo 6
6.10.5 PROGRAMACIÓN DEL INSTRUMENTO COMBINADO CON LA UNIDAD DIAGNÓSTICO
- Conectar la unidad de diagnóstico con el enchufe de datos de la carretilla.

El enchufe de datos se encuentra detrás del panel izquierdo de interruptores en el tablero.
- Pulsar la tecla EIN. Si las baterías internas son ok, en el display se visualiza:
Þ¿¬¬»®·» ÑÕ
Después de la prueba de las baterías, se visualiza el texo siguiente:
öÔ·²¼» Ì»-¬ Ó±¼«´»öö

öö Ê»®-·±² îòçì öö
öö Ü»ª·½» Î»¿¼§ öö
ö Ò± Ü¿¬¿ ®»½»·ª»¼ ö
- Pulsar la tecla DATEN NEU.

- Introducir número del menú.
Se indicará el número de menú seleccionado (MN) y el valor actualmente programado (EW).

- Para modificar el valor ajustado, usar las teclas + / - . El valor nuevo (NW) aparecerá en la segunda línea
del display.
ÓÒ ÛÉ
ÒÉ
- Para guardar el valor nuevo (NW), pulsar la tecla ENTER.
El valor nuevo programado (PW) aparecerá en la tercera línea del display. También se visualizará el
mensaje * Data end * como indicación que la entrada de datos está finalizada.
ÓÒ ÛÉ
ÒÉ
ÐÉ
ö Ü¿¬¿ »²¼ ö
Capítulo 6
RESET DEL INDICADOR DE INTERVALOS DE MANTENIMIENTO MEDIANTE LA UNIDAD DE

DIAGNÓSTICO
- Conectar la unidad de diagnóstico con el enchufe de datos de la carretilla.

El enchufe de datos se encuentra detrás del panel izquierdo de interruptores en el tablero.
- Pulsar la tecla EIN. Si las baterías internas son ok, en el display se visualiza:
Þ¿¬¬»®·» ÑÕ
Después de la prueba de las baterías, se visualiza el texo siguiente:
öÔ·²¼» Ì»-¬ Ó±¼«´»öö

öö Ê»®-·±² îòçì öö
öö Ü»ª·½» Î»¿¼§ öö
ö Ò± Ü¿¬¿ ®»½»·ª»¼ ö
- Pulsar la tecla DATEN NEU.

- Introducir número del menú 31.
Se indicará el número de menú seleccionado y el intervalo de mantenimiento actualmente ajustado (1000

h cuando se entrega la carretilla). En la segunda línea del display, se indican las horas de servicio a las
que se reseteó el indicador de intervalos de mantenimiento por última vez.
íï ïððð
ÈÈÈÈÈÈ
El indicador de los intervalos de mantenimiento está reseteado. En la tercera línea del display, se indican
las horas de servicio después de las que se encenderá el indicador de intervalos de mantenimiento por
próxima vez.
íï ïððð
ÈÈÈÈÈÈ
ÈÈÈÈÈÈ
ö Ü¿¬¿ »²¼ ö
Capítulo 6
6.10.6 DIAGNÓSTICO DEL INSTRUMENTO COMBINADO CON EL SOFTWARE DIAGNÓSTICO
TRUCK DOCTOR
INICIAR EL DIAGNÓSTICO
El diagnóstico de un instrumento combinado puede

ser activado
· desde la ventana inicial o

· desde la ventana de la serie
Después del arranque, aparece la ventana “Estoy leyendo

datos ...”.
En la sección “Estado”, se muestran las páginas del
instrumento combinado que se leen actualmente.
VENTANA INICIAL
Una vez leidas todas las informaciones necesarias del

instrumento combinado, se visualiza la ventana mostrada
a la derecha.
En la zona “Información”, se indican los mensajes/
horas de servicio del instrumento combinado.
En la zona “Navegación”, se muestran las opciones
descritas a continuación.
Capítulo 6
ENTRADAS DE MENÚ
- Resetear el intervalo de mantenimiento: Reset del

indicador del intervalo de mantenimiento.
- Introducir horas de servicio: Ajuste de las horas de
servicio en instrumentos combinados nuevos.
- Indicador temperatura: Indicación de la temperatura
en los termosensores en el instrumento combinado.
- Parámetros de la máquina: Indicación de los
parámetro de la máquina.
- Parámetros de la batería: Indicación de los
parámetros de la batería.
- Mensajes/horas de servicio: Indicación de los
mensajes y horas de servicio.
- Lista de parámetros: Indicación de todos los
parámetros sin posibilidad de modificarlos.
- Indicaciones de ajuste curva de descarga de la
batería: Aquí se muestran indicaciones para el
ajuste de la curva de descarga de la batería.
RESETEAR INTERVALO DE MANTENIMIENTO
Para resetear el intervalo de mantenimiento, haga

clic en “Resetear el intervalo de mantenimiento”. Se
visualizará una ventana adicional en la que se indica
que se ha reseteado el indicador de los intervalos de
mantenimiento y también se indica cuando se debe
realizar el próximo mantenimiento.
Haga clic en “OK” .
INTRODUCIR HORAS DE SERVICIO
El ajuste de las horas de servicio sólo es posible en

un instrumento combinado nuevo.
Para ajustar las horas de servicio, se tienen que
introducir valores para cada una de las 6 posiciones,
incl. las décimas de las horas. Las horas tienen que
separarse de las decímas por un punto, si no se
visualiza un mensaje de error.
Capítulo 6
INDICADOR TEMPERATURA
Al hacer clic en “Indicador temperatura”, se envía un

comando al instrumento combinado para que indique la
temperaturade los termosensores en el displayen vez de las
horas de servicio.
Los valores de los sensores individuales son
representados en formato hexadecimal. En el Truck
Doctor, se indica la página mostrada a la derecha, con
la ayuda de la que se pueden interpretar los valores
indicados en el instrumento combinado.
00 = Cortocircuito termosensor
FE = Termosensor abierto
PARÁMETROS DE LA MÁQUINA
Al hacer clic en “Parámetros de la máquina”, aparece la

ventana nueva “Estoy leyendo datos ...”.
Si todos los datos necesarios están cargados, éstos serán
visualizados en la sección de informaciones”.
Los parámetros estándar están marcados como está
descrito en el texto.
MODIFICAR LOS PARÁMETROS DE LA

MÁQUINA
Capítulo 6
PARÁMETROS DE LA BATERÍA
Al hacer clic en “Parámetros de la batería” aparece la

ventana nueva “Estoy leyendo datos ...”.
Si todos los datos necesarios están cargados, éstos
serán visualizados en la sección de informaciones.
Los parámetros estándar están marcados como
está descrito en el texto.
MODIFICAR LOS PARÁMETROS DE LA

MÁQUINA
MENSAJES/HORAS DE SERVICIO
Capítulo 6
LISTA DE PARÁMETROS
Al hacer clic en “Lista de parámetros”, se visualiza la

ventana nueva mostrada a la derecha.
Aquí, se puede introducir un comentario, que aparecerá
en la lista de parámetros.
Haga clic en “OK” después de haber entrado un
comentario.
Si no quiere introducir un comentario, haga clic en
“Cancelar”.
Se visualiza la ventana nueva “Estoy leyendo datos

...”. Una vez leídos todos los datos del instrumento
combinado, se visualizará la ventana mostrada a la
derecha con una lista de todos los parámetros ajustados
en el instrumento combinado así como todos los
mensajes/horas de servicio.
Con la ayuda de Fichero / Guardar como..., es posible
guardar la ventana representada como fichero .html.
Despúes, se puede visualizarlo o imprimirlo con
cualquier Browser, p. ej. Netscape, véase también el
párrafo “Visualizar e imprimir datos guardados”.
INDICACIONES DE AJUSTE INDICADOR DE

DESCARGA
Al hacer clic en “Indicaciones de ajuste curva de descarga

de batería”, se visualiza la ventana mostrada a la derecha.
Aquí, se describe el procedimiento para ajustar el indicador
de descarga.
Capítulo 6
Capítulo 6
6.11 ESQUEMAS ELÉCTRICOS
6.11.1 ESQUEMA ELÉCTRICO

A1 Mód. potencia motor tracción izqu. y motor bomba23-46 1V1 Diodo de carga libre 157
1A1 Módulo de potencia motor de tracción drch. 5-21 1V2 Diodo de carga libre 161
1A2 control tracción 7-45, 1V3 Diodo de carga libre 196
153-192 9V3 Diodo de carga libre 165
1A4 Acelerador 158-163 9V4 Diodo de carga libre 168
1B1 Sensor revoluciones motor de tracción drch. 11,164-167 X1 Conector 42 polos
1B2 Sensor revoluciones motor de tracción izqu. 29,169-172 X2 Conector 10 polos
2A1 Control de bomba LLC 103-150 X3 Conector S2 2 polos
2B1 Joystick hidr. elevación/descenso/inclinación 134-141 X4 Conexión bobina contactor K1 2 polos 154,156
2B2 Joystick hidr. funciones adicionales 142-149 X5 Conexión microcontacto reed 3S1 131
2B3 Sensor temperatura motor de bomba 71 X7 Conexión potenciómetro pos. dirección 4 polos 173-176
2B8 Sensor revoluciones motor de bomba 43,131-134 X8 Conexión convertidor de tensión 6 polos 76,80
3B1 Potenciómetro pos. dirección 173-176 X9 Conector micro tejadillo protector 56
1B4 Sensor temperatura motor de tracción drch. 62 X10 Enchufe de batería 1
1B5 Sensor temperatura motor de tracción izqu. 66 X11 Conector A1 29 polos 25-45
1S14 Micro desgaste escobillas FM drch. 60 X12 Conector circuito carga/descarga 6 polos 10-18,160
1S15 Micro desgaste escobillas FM izqu. 65 195
2S5 Micro desgaste escobillas PM 69 X31 Punto negativo central 1
1C2 Condensador antiparasitario 63 1X1 Conector 1B1 4 polos 164-167
1C3 Condensador antiparasitario 67 1X2 Conector diagnóstico mando tracción 188-191
4C1 Condensador antiparasitario 93 1X4 Conector 1S4 3 polos 190,192
F1 Fusible 250 A motor de tracción drch. 6 1X5 Conector 1S5 3 polos 182
F2 Fusible 355 A motor tracc. izqu., motor bomba 23 1X6 Conector 1S1 2 polos 56
F7 Fusible 10 A circuito de descarga 8 1X7 Conector 1M1 4 polos 60,62
1F2 Fusible de mando 10 A 54 1X10 Conector 1A4 4 polos 159-163
1F4 Fusible 5 A ventilador 84 1X11 Conector 1A2 42 polos 152-192
1F5 Fusible 5 A 86 1X12 Conector 1A2 42 polos 8-38
1F6 Fusible 5 A circuito de descarga 14 1X13 Conector 1A1 16 polos 8-20
4F3 Fusible 5 A claxón 94 2X1 Conector 2A1 42 polos 103-149
6F1 Fusible 10 A indicador de descarga 53 2X2 Conector 2B8 4 polos 131-133
G1 Batería 1 2X3 Conector 2B1 6 polos 135-140
4H1 Claxón 94,95 2X4 Conector 2B2 6 polos 144-148
K1 Contactor principal 6,23,156 2X5 Conector diagnóstico mando bomba 106-109
K2 Relé circuito de carga/descarga 15,16,160 2X6 Conector 2M1 4 polos 69,70
K3 Relé circuito de carga/descarga 10,195 4X1 Conector 4S1 2 polos 94
5K2 Relé adicional pilotos de freno 163 5X13 Conector control intermit. 3 polos 68-70
9K3 Relé adicional luz de advertencia 167 6X1 Conector diagnóstico instrum. combinado 88-91
1M1 Motor de tracción drch. 12-14, 6X9 Conector 6P2 36 polos 53-90
60-63 9X7 Conector equipamiento opcional 4 polos 46-49
1M2 Motor de tracción izqu. 30-32, 9X8 Conector 1S13 6 polos 178-184
65-68 9X10 Conector 9M1 2 polos 78
2M1 Motor de bomba 42,69-72 9X11 Conector 9M2 2 polos 83
9M1 Ventilador motores de tracción, motor de bomba 78,79 9X12 Conector 9M3 2 polos 84
9M2 Ventilador sistema eléctrico 83 2Y1 Válvula proporcional descenso 103
9M3 Ventilador caja de engranajes 84,85 2Y2 Válvula proporcional elevación 106
6P2 Instrum. combinado 52-91 2Y3 Válvula proporcional inclin. hacia delante 108
R1 Resistor de carga/descarga 18 2Y4 Válvula proporcional inclin. hacia atrás 111
R2 Resistor de descarga 10 2Y5 Válvula proporcional hidr. adicional 1B 113
1R1 Resistor de carga/descarga 14 2Y6 Válvula proporcional hidr. adicional 1A 116
S1 Llave de contacto 54 2Y7 Válvula proporcional hidr. adicional 2B 118
S2 Interruptor de emergencia 1,173 2Y8 Válvula proporcional hidr. adicional 2A 121
S3 Micro asiento 56 2Y9 Válvula de seguridad 1
S4 Interruptor tejadillo protector 56
1S4 Micro freno de mano 190
1S5 Micro pedal de freno 182 Codificación de colores:
1S13 Pulsador sentido de tracción monopedal 176-184
3S1 Microcontacto reed dirección 131 BK Negro GN Verde
4S1 Interruptor claxón 94 WH Blanco VT Violeta
7S1 Interruptor reducc. velocidad hidr. trabajo 135 BU Azul RD Rojo
U1 Convertidor de tensión 78,79 OG Naranjado YE Amarillo
V1 Diodo circuito de carga/descarga 18 BN Pardo GY Gris
V2 Diodo circuito de carga/descarga 18
E01 / Registro 1
336 804 4604.1203
Página
Capítulo
171
6
Capítulo 6
Capítulo 6
6.11.2 ESQUEMA ELÉCTRICO, CARRETILLA PANORÁMICA
A1 Mód. potencia motor tracción izqu. y motor bomba23-46 V1 Diodo circuito de carga/descarga 18
1A1 Módulo de potencia motor de tracción re. 5-21 V2 Diode circuito de carga/descarga 18
1A2 Control tracción 7-45, 1V1 Diodo de carga libre 157
153-192 1V2 Diodo de carga libre 161
1A4 Acelerador posición normal 158-163 1V3 Diodo de carga libre 196
1A5 Acelerador posición transversal 177-182 9V3 Diodo de carga libre 165
1B1 Sensor revoluciones motor de tracción drch. 11,164-167 9V4 Diodo de carga libre 168
1B2 Sensor revoluciones motor de tracción izqu. 29,169-172 X1 Conector 42 polos
2A1 Mando bomba LLC 103-150 X2 Conector 10 polos
2B1 Joystick hidr. elevación/descenso/inclinación 134-141 X3 Conector S2 2 polos
2B2 Joystick funciones hidr. adicional 142-149 X4 Conexión bobina contactor K1 2 polos 154,156
2B3 Sensor temperatura motor de bomba 71 X5 Conexión microcontacto reed 3S1 131
2B8 sensor revoluciones motor de bomba 43,131-134 X7 Conexión potenciómetro pos. dirección 4 polos 173-176
3B1 Potenciómetro pos. dirección 173-176 X8 Conexión convertidor de tensión 6 polos 76,80
1B4 Sensor temperatura motor de tracción drch. 62 X9 Conector interruptor tejadillo protector 56
1B5 Sensor temperatura motor de tracción izqu. 66 X10 Enchufe de batería 1
1S6 Micro pedal de freno posición transversal 184 X11 Conector A1 29 polos 25-45
1S7 Micro posición normal del asiento 178 X12 Conector circuito de carga/descarga 6 polos 10-18,160
1S8 Micro Posición transversal del asiento 180 195
1S14 Micro desgaste escobillas FM drch. 60 X13 Conector señales carretilla panorámica
1S15 Micro desgaste escobillas FM izqu. 65 X31 Punto negativo central 1
2S5 Micro desgaste escobillas PM 69 1X1 Conector 1B1 4 polos 164-167
1C2 Condensador antiparasitario 63 1X2 Conector diagnóstico mando tracción 188-191
2C1 Condensador antiparasitario 72 1X4 Conector 1S4 3 polos 190,192
4C1 Condensador antiparasitario 93 1X5 Conector 1S5 3 polos 182
F1 Fusible 250 A motor de tracción drch. 6 1X6 Conector 1S1 2 polos 56
F2 Fusible 355 A motor tracción izqu., motor bomba 23 1X7 Conector 1M1 4 polos 60,62
F8 Fusible 5 A circuito de descarga 18 1X10 Conector 1A4 4 polos 159-163
1F2 Fusible de mando 10 A 54 1X11 Conector 1A2 42 polos 152-192
1F4 Fusible 5 A ventilador 84 1X12 Conector 1A2 42 polos 8-38
1F5 Fusible 5 A 86 1X13 Conector 1A1 16 polos 8-20
1F6 Fusible 5 A circuito de descarga 14 1X14 Conector 1S7 3 polos 178
4F3 Fusible 5 A claxón 94 1X15 Conector 1S7 3 polos 180
6F1 Fusible 10 A indicador de descarga 53 1X17 Conector 1S8 3 polos 177-182
G1 Batería 1 2X1 Conector 2A1 42 polos 103-149
4H1 Claxón 94,95 2X2 Conector 2B8 4 polos 131-133
K1 Contactor principal 6,23,156 2X3 Conector 2B1 6 polos 135-140
K2 Relé circuito de carga/descarga 15,16,160 2X4 Conector 2B2 6 polos 144-148
K3 Relé circuito de carga/descarga 10,195 2X5 Conector diagnóstico mando bomba 106-109
5K2 Relé adicional pilotos de freno 163 2X6 Conector 2M1 4 polos 69,70
9K3 Relé adicional luz de advertencia 167 4X1 Conector 4S1 2 polos 94
1M1 Motor de tracción drch. 12-14, 5X13 Conector control intermit. 3 polos 68-70
60-63 6X1 Conector diagnóstico instrum. combinado 88-91
1M2 Motor de tracción izqu. 30-32, 6X9 Conector 6P2 36 polos 53-90
65-68 9X7 Conector equipamiento opcional 4 polos 46-49
2M1 Motor de bomba 42,69-72 9X8 Conector 1S13 6 polos 178-184
9M1 Ventilador motores de tracción, motor de bomba 78,79 9X10 Conector 9M1 2 polos 78
9M2 Ventilador sistema eléctrico 83 9X11 Conector 9M2 2 polos 83
9M3 Ventilador caja de engranajes 84,85 9X12 Conector 9M3 2 polos 84
6P2 Instrum. combinado 52-91 2Y1 Válvula proporcional descenso 103
R1 Resistor de carga/descarga 18 2Y2 Válvula proporcional elevación 106
R2 Resistor de descarga 10 2Y3 Válvula proporcional inclin. hacia delante 108
1R1 resistor de carga/descarga 14 2Y4 Válvula proporcional inclin. hacia atrás 111
S3 Micro asiento 56 2Y7 Válvula proporcional hidr. adicional 2B 118
S4 Micro tejadillo protector 56 2Y8 Válvula proporcional hidr. adicional 2A 121
1S4 Micro freno de mano 190 2Y9 Válvula de seguridad 1
1S5 Micro pedal de freno 182
1S13 Pulsador sentido de tracción monopedal 176-184 Codificación de colores:
3S1 Microcontacto reed dirección 131
4S1 Interruptor claxón 94 BK Negro GN Verde
7S1 Interruptor reducción de velocidad hidr. de trabajo 139 WH Blanco VT Violeta
U1 Convertidor de tensión 78,79 BU Azul RD Rojo
OG Naranjado YE Amarillo
BN Pardo GY Gris
E01 / Registro 1
336 804 4604.1203
Página
Capítulo
175
6
Capítulo 6
Capítulo 6
6.11.3 ESQUEMA ELÉCTRICO CONTROL COMBINADO
A1 Módulo potencia motor de tracción izqu.,23-46 2S5 Micro desgaste escobillas 2M1 69
motor de bomba 4S1 Interruptor claxón 94
A2 Control combinado 7-46, 7S1 Interruptor reducción hidr. de trabajo 137
102-191 U1 Convertidor de tensión 24 V 78,79
1A1 Módulo potencia motor de tracción drch. 5-21 1V1 Diodo de carga libre contactor K1 157
1A4 Acelerador 158-163 1V2 Diodo de carga libre relé K2 161
1B4 Sensor temp. motor de tracción drch. 62 1V3 Diodo de carga libre relé K3 196
1B5 Sensor temp. motor de tracción izqu. 66 5V1 Diodo de carga libre relé 5K2 165
2B1 Joystick elevación/descenso/inclinación 134-141 9V3 Diodo de carga libre relé 9K3 168
2B2 Joystick hidrául. adicional 1/2 142-149 X1 Conector 42 polos
2B3 Sensor temperatura motor de bomba 71 X2 Conector 10 polos
2B8 sensor revoluciones motor de bomba 43,131-134 X4 Conexión bobina contactor K1 2 polos
3B1 Sensor pos. direcciónr 173-176 X7 Conector sensor pos. dirección 4 polos
3B2 Sensor columna de dirección 115-118 X8 Conector convertidor de tensión 6 polos
1C2 Condens. antiparas. sensor temp. 1B4 63 X9 Conector interruptor cabina 3 polos
1C3 Condens. antiparas. sensor temp. 1B5 67 X10 Enchufe de batería
2C1 Condens. antiparas. sensor temp. 2B3 72 X11 Conector 29 polos A1
4C1 Condensador antiparasitario claxón 93 X12 Conector 6 polos circuito de carga
1E1 Filtro antiparásito motor de tracción 1M1 19-22 X13 Conector 121 polos módulo de control
1E2 Filtro antiparásito motor de tracción 1M2 37-40 X31 Punto negativo central
F1 Fusible 1M1 250A 6 1X2 Conector diagnóstico tracción 4 polos
F2 Fusible 1M2, 2M1 355 A 23 1X4 Conector 3 polos 1S4
F7 Fusible 10 A circuito de carga 8 1X5 Conector 3 polos 1S5
F8 Fusible 5A circuito de carga 18 1X6 Conector 2 polos 1S1
1F2 Fusible corriente de mando 10 A 54 1X7 Conector 2 polos 1M1
1F4 Fusible 5 A ventilador 84 1X8 Conector 2 polos 1M2
1F5 Fusible 5 A 86 1X10 Conector 4 polos 1A4
1F6 Fusible 5 A circuito de carga 14 1X13 Conector 16 polos 1A1
4F3 Fusible 5 A claxón 94 2X2 Conector 4 polos 2B3
6F1 Fusible 10 A indicador de descarga 53 2X3 Conector 6 polos 2B1
G1 Batería 1 2X4 Conector 6 polos 2B2
4H1 Claxón 94,95 2X5 Conector diagnóstico LLC 4 polos
K1 Contactor principal 6,23,156 2X6 Conector 4 polos 2M1
K2 Relé de carga 15,16,160 3X1 Conector 4 polos 3B2
K3 Relé de descarga 10,195 4X1 Conector 2 polos 4S1
5K2 Relé luz de freno 163 5X13 Conector 3 polos control intermit.
9K3 Relé opción salida de excitación 2 167 6X1 Conector diagnóstico instrum. combinado 4 polos
1M1 Motor de tracción drch. 12-14, 6X9 Conector 36 polos instrum. combinado
60-63 9X7 Conector 6 polos equipamiento opcional
1M2 Motor de tracción izqu. 30-32, 9X8 Conector 6 polos 1S13
65-68 9X10 Conector 2 polos 9M1
2M1 Motor de bomba 42,69-72 9X11 Conector 2 polos 9M2
9M1 Ventilador compartimiento motor 78,79 9X12 Conector 2 polos 9M3
9M2 Ventilador sistema eléctrico 83 2Y1 Válvula proporcional descenso 103
9M3 Ventilador motor tracción, motor bomba 84,85 2Y2 Válvula proporcional elevación 106
6P2 Instrum. combinado 52-91 2Y3 Válvula proporcional inclin. hacia delante 108
R1 Resistor de carga 18 2Y4 Válvula proporcional inclin. hacia atrás 111
R2 Resistor de descarga 10 2Y5 Válvula proporcional hidr. adicional 1B 113
1R1 Resistor de carga 14 2Y6 Válvula proporcional hidr. adicional 1A 116
S3 Micro asiento 56 2Y9 Válvula de seguridad 123
S4 Interruptor de enclavamiento de cabina 56 2Y10 Válvula de descenso de seguridad 126
1S4 Micro freno de mano 190
1S5 Micro pedal de freno 182
1S13 Pulsador sentido de tracción monopedal 176-184
1S14 Micro desgaste escobillas 1M1 60 Codificaión de colores:
1S15 Micro desgaste escobillas 1M2 65 BK Negro GN Verde
WH Blanco VT Violeta
BU Azul RD Rojo
OG Naranja YE Amarillo
E01 / Registro 1
336 804 4604.1203
Página
Capítulo
179
6
Capítulo 6
Capítulo 6
6.12 ESTRUCTURA DE LAS VENTANAS DE LOS MÓDULOS DE CONTROL
Tracción - módulo de control indivicual LDC33C03
1 Informaciones 2 Informaciones 3 Averías 4 Entradas

sobre el estado y averías registradas digitales
Capítuo 6.9.1.1 Capítulo 6.9.1.2 Capítulo 6.9.1.3 Capítulo 6.9.1.7
11 Núm. copilador 31 Registro total

Capítulo 6.9.1.1 de averías
Capítulo 6.9.1.5
32 Borrar registro
de avería
Capítulo 6.9.1.6
5 Salidas 6 Señales 7 Ajustes 8 Calibración

digitales analógicas generales generales acelerador
Capítulo 6.9.1.8 Capítulo 6.9.1.9 Capítulo 6.9.1.12 Capítulo 6.9.1.15
61Señales analóg. 71 Ajuste 81 Calibración

motor drch. de fábrica 7 potenc. dirección
Capítulo 6.9.1.10 Capítulo 6.9.1.12 Capítulo 6.9.1.16
62Señales analóg. 72 Ajustes

motor izqu. especiales
Capítulo 6.9.1.10 Capítulo 6.9.1.13
63 73 Ajuste de
Temperaturas fábrica 7 y 72
74 Informaciones
circuito de mando
Capítulo 6.9.1.14
AVISO: El tipo del módulo de control

está indicado en la ventana 1 en la tercera
línea.
Capítulo 6
Tracción - módulo de control individual LDC33C04

- módulo de control combinado LDC43Drive

sobre el estado y averías registradas digitales
11 Núm. 31 Registro
compilador errores de manipul.
32 Registro total
de averías
Capítulo 6.9.1.5
33 Borrar
registro de averías
Capítulo 6.9.1.6
5 Salidas 6 Señales analóg. 7 Ajustes 8 Calibración

digitales generales generales acelerador

62 Analogsignale 72 Ajustes
63 73 Ajuste de
74 Informaciones
circuito de mando
Capítulo 6.9.1.14
Capítulo 6
Tracción carretilla panorámica - módulo de control individual LDC31C00

sobre el estado y averías registradas digitales1
11 Núm. 31 Registro total 41 Entradas

compilador de averías digitales 2
32 Fehler-
speicher löschen
Capítulo 6.9.1.6



63 73 Ajuste
Temperaturas de fábrica 7 y 72
74 Inform. del
circuito de mando
Capítulo 6.9.1.14
Capítulo 6
Tracción carretilla panorámica - módulo de control individual LDC31C02

sobre el estado y averías registradas digitales 1
11 Núm. 31 Registro 41 Entradas

compilador errores de manipul. digitales 2
32 Registro total
de averías
Capítulo 6.9.1.5
33 Borrar registro
de averías
Capítulo 6.9.1.6



63 73 Ajuste de
74 Inform. del
circuito de mando
Capítulo 6.9.1.14
Capítulo 6
Hidráulico de trabajo - módulo de control individual LLC33C00
1 Informaciones 2 Informaciones 3 Registro de 4 Entradas

sobre el estado y averías averías digitales
11 Núm. 31 Registro de
compilador averías total
32 Borrar registro
de averías
Capítulo 6.9.6.6

digitales generales hidrául. adicional joystick 1

elevación de fábrica 7 joystick 2
62Señales analóg. 72 Ajustes 82 Descarga

inclinación elev. / inclin. de la presión
63Señales analóg. 73 Ajuste 83Desconexión

hidr. adicional 1 de fábrica 72 motor de bomba
64Señales analóg.
hidr. adicional 2
Capítulo 6.9.6.10
Capítulo 6
Hidráulico de trabajo - módulo de control individual LLC33C01

- módulo de control combinado LDC43Lift
1 Informaciones 2 Informaciones/ 3 Averías 4 Entradas

sobre el estado averías registradas digitales
11 Núm. 31 Registro
compilador errores de manipul.
32 Registro total
de averías
Capítulo 6.9.6.5
33 Borrar registro
de averías
Capítulo 6.9.6.6
5 Sálidas 6 Señales analóg. 7 Ajustes 8 Calibración

digitales generales hidrául. adicional joystick 1
61Señales analóg. 71 Ajuste de 81 Calibración

elevación fábrica 7 joystick 2
62Señales analóg. 72 Ajustes 82 Descarga de

Inclinación elev. / inclin. presión
63Señales analóg. 73 Ajuste 83 Desconexión

hidr. adicional 1 de fábrica 72 motor
64Señales analóg. 74 Interruptor

Hidr. adicional 2 velocidades
75 Ajuste de
fábrica 74
Capítulo 6.9.6.13
76 Interruptor
velocidades
Capítulo 6.9.6.13
77 Ajuste
de fábrica 76
Capítulo 6.9.6.13
78 Indicador de
descarga
Capítulo 6.9.6.14
79 Ajuste
de fábrica 78
Capítulo 6.9.6.14
Capítulo 6
Capítulo 7
7 SISTEMA HIDRÁULICO
VALORES DE AJUSTE VÁLVULA LIMITADORA DE PRESIÓN HIDRÁULICO DE TRABAJO
Tipo mástil Standard Dúplex Tríplex
E 20 / 183 230 +5 bar 230 +5 bar 230 +5 bar

E 25 / 186 185 +5 bar 185 +5 bar 185 +5 bar
E 30 / 186 210 +5 bar 210 +5 bar 210 +5 bar
VALORES DE AJUSTE DE LA PRESIÓN VÁLVULA DE DIRECCIÓN
Válvula secundaria 210 ± 10 bar

Válvula primaria 150 ± 16 bar
CAUDAL BOMBA HIDRÁULICA
E 20 q = 16 cm3/U
E 25/30 q = 22 cm3/U
TRABAJOS DE MANTENIMIENTO E INSPECCIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO
Dependiente del uso: Limpiar motor de bomba hidráulica

Limpiar ventilador del motor de bomba
Lubricar alojamientos de mástil y cilindro de inclinación
Cada 1000 horas: Comprobar elementos de la hidráulica de trabajo y dirección en cuanto a

estanqueidad
Comprobar las escobillas
Comprobar la fijación del motor de bomba
Comprobar nivel de aceite del sistema hidráulico
Comprobar cables eléctricos para función de hidráulica de trabajo
Cambiar filtros de aireación, aspiración y filtro fino del sistema hidráulico
Comprobar fuelle del joystick
Cada 3000 horas: Cambiar aceite hidráulico
ACEITE H IDRÁULICO
HLP ISO VG 46 conforme a DIN 51524, T.2 para uso normal (llenado en la fábrica)
HLP ISO VG 68 conforme a DIN 51524, T.2 para uso duro
HLP ISO VG 32 conforme a DIN 51524, T.2 para uso poco duro y temperaturas ambientales bajas
También es posible usar un aceite para motores SAE 20W/20 en vez del aceite hidráulico HLP 68. El uso
de aceite hidráulico biológico Aral Forbex SE46 también está permitido.
Capítulo 7
ATENCIÓN
Cuando se realizan trabajos en el sistema hidráulico, la limpieza es muy importante. El
bloque de válvulas está dotado de válvulas proporcionales. Las válvulas proporcionales
nunca deben entrar en contacto con aceite hidráulico contaminado. El filtro fino del
sistema hidráulico de trabajo tiene que ser reemplazado de acuerdo con las instrucciones
de inspección y mantenimiento. Especialmente las conexiones de los acopladores
rápidos en el sistema hidráulico adicional deben ser libres de ensuciamientos. Si los
acopladores rápidos no se encuentran en uso, las cubiertas de los acopladores tienen que
estar colocadas.
7.1 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA HIDRÁULICO DE TRABAJO
La unidad de bomba del sistema hidráulico de trabajo consiste en un motor en derivación con una bomba
de engranajes fijada por brida. La bomba hidráulica tiene un caudal de 16 / 22 cm 3/rev. El motor de bomba
se manda a través del módulo de potencia A1. Para la activación de las funciones del sistema hidráulico
de trabajo, se dispone de joysticks. Estos producen una señal eléctrica que es procesada por el módulo
de mando de la carretilla. Este último controla, a través del módulo de potencia, las revoluciones del motor
de bomba y así la cantidad de aceite de la bomba hidráulica y la sección de abertura del distribuidor
hidráulico.
La conexión P de la bomba hidráulica está conectada con la válvula de dirección. En la válvula de dirección
se encuentra un dosificador que garantiza que en la salida A de la válvula de dirección siempre está
disponible una cantidad constante de aceite. Pasando por un filtro fino, el aceite llega al distribuidor
hidráulico.
Para activar las funciones de trabajo, el distribuidor hidráulico está equipado con una válvula proporcional
regulada por corriente para cada función de trabajo. Las válvulas proporcionales son activadas
directamente por el módulo de mando de la máquina, en función de la actuación del joystick. Además,
el bloque de válvulas está dotado de dos válvulas de seguridad, que garantizan que en caso de un fallo
de las válvulas proporcionales no sean posible ni la elevación ni el desconeso.
AVISO: La válvula de descenso de seguridad 2Y10 sólo existe en las carretillas más nuevas, que
están equipadas de un módulo de mando combinado (a partir de G1X336P01591).
En el motor de bomba, se encuentra un sensor de revoluciones que transmite una señal de retorno del
número de revoluciones del motor al módulo de mando de la máquina.
Capítulo 7
Joysticks
Módulo de Módulo de
potencia mando
A1 A2
Bloque de
Sensor de válvulas
rev.
M
Unidad de bomba
Mástil
Capítulo 7
7.2 DIAGRAMA ELÉCTRICO SISTEMA HIDRÁULICO DE TRABAJO SIN VÁLVULA DE
DESCENSO DE SEGURIDAD
A Sistema hidráulico de trabajo 34 Joystick hidr. adicional
35 Joystick elevación /descenso/ inclinación
1 Distribuidor hidráulico F Unidad de bomba
2 Válvula de frenado de descenso
3 Válvula antirretorno 36 Motor de bomba
4 Válvula de seguridad 2Y9 37 Bomba hidráulica
5 Válvula selectora
6 Válvula proporcional 2Y1/2Y1 elevación/descenso G Depósito hidráulico
7 Válvula antirretorno
8 Válvu la de cierre - descenso ma nual del 38 Filtro de aireación
portahorquillas 39 Filtro de aspiración
9 Regulador de corriente
10 Válvula proporcional 2Y3/2Y4 inclinación
11 Válvula proporcional 2Y5/2Y6 hidr. adicional 1
12 Válvula proporcional 2Y7/2Y8 hidr. adicional 2
14 Válvula limitadora de presión
15 Válvula de paso 2/2
17 Conexión hidr. adicional 2
19 Válvula de cortocircuito - inclinación manual del
mástil
21 Cilindro de inclinación
22 Válvula de seguridad de rotura de tuberías
23-1 Mástil Standard serie183 E20
Mástil Standard serie186 E25 / 30
23-2 Mástil Standard serie 183 E20
Mástil Standard serie 186 E25 / 30 - 600
23-3 Mástil Dúplex serie 183 E20
Mástil Dúplex serie 186 E25 / 30
23-4 Mástil Tríplex serie 183 E20
Mástil Tríplex serie 186 E 25 /30 - 600
B Eje de dirección
C Sistema hidráulico de dirección
24 Válvula de dirección
25 Servostato
28 Válvula secundaria 210 bar
29 Válvula de post aspiración
31 Válvula primaria 150 bar
32 Chiclé
D Filtro de presión
E Control de elevación
Capítulo 7
Capítulo 7
7.3 DIAGRAMA ELÉCTRICO SISTEMA HIDRÁULICO DE TRABAJO CON VÁLVULA DE
DESCENSO DE SEGURIDAD
A Sistema hidráulico de trabajo 35 Joystick hidr. adicional
36 Joystick elevación / descenso / inclinación
1 Distribuidor hidráulico F Unidad de bomba
2 Válvula de cortocircuito - descenso manual del
mástil 37 Motor de bomba
3 Válvula de descenso de seguridad 2Y10 38 Bomba hidráulica
5 Válvula selectora G Depósito hidráulico
6 Válvula de seguridad 2Y9
7 Válvula selectora 39 Filtro de aireación
8 Válv. proporcional 2Y1/2Y2 elevación/descenso 40 Filtro de aspiración
11 Regulador de corriente
12 Válv. proporcional 2Y3/2Y4 inclinación
13 Válv. proporcional 2Y5/2Y6 hidr. adicional 1
14 Válv. proporcional 2Y7/2Y8 hidr. adicional 2
15 Válvula limitadora de presión
20 Válvula de cortocircuito - inclinación manual del
másti
22 Cilindro de inclinación
23 Válvula de seguridad de rotura de tuberías
Mástil Standard serie 186 E25 / 30
Mástil Standard serie 186 E25 / 30 - 600
24-3 Mástil Dúplex serie 183 E20
Mástil Dúplex serie 186 E25 / 30
24-4 Mástil Tríplex serie 183 E20
Mástil Tríplex serie 186 E 25 /30 - 600
B Eje de dirección
C Sistema hidráulico de dirección
25 Válvula de dirección
26 Servostato
29 Válvula secundaria 210 bar
30 Válvula de post aspiración
32 Válvula primaria 150 bar
33 Chiclé
D Filtro de presión
E Control de elevación
Capítulo 7
Capítulo 7
7.4 FUNCIONES DE DESCENSO DE EMERGENCIA DEL SISTEMA HIDRÁULICO DE
TRABAJO
7.4.1 INCLINACIÓN MANUAL DEL MÁSTIL
Cuando el mástil está inclinado hacia atrás, no es posible abrir el tejadillo protector. En caso de una falla
de funcionamiento, es posible inclinar el mástil manualmente hacia delante.
- Descender portahorquillas completamente si es posible.

- Quitar tapón de cierre (1).
- Hacer un destornillador pasar por el orificio en el tapón de cierre para colocarlo sobre el tornillo cilíndrico
(2) que se encuentra por debajo
- Girar destornillador lentamente aprox. 2 vueltas contra el sentido de las agujas del reloj.
- Empujar el mástil manualmente hacia delante.
ATENCIÓN
Girar tornillo cilíndrico (2) inmediatamente después de usarlo en su posición inicial, ya
que si no, no es posible actuar los cilindros de inclinación mediante el joystick. Al apretar
el tornillo cilíndrico, el par de apriete no debe sobrepasar 1,5 Nm.
7.4.2 DESCENSO MANUAL DEL PORTAHORQUILLAS
En caso de una falla de funcionamiento, es posible descender el portahorquillas manualmente.
- Abrir tejadillo protector hasta alcanzar la primera posición de encaje.

- Girar tornillo cilíndrico (3) con el destornillador lentamente aprox. 1 vuelta contra el sentido de las agujas
del reloj, hasta que el portahorquillas esté completamente descendido.
ATENCIÓN
Girar tornillo cilíndrico (3) inmediatamente después de usarlo en su posición inicial, ya
que si no, no es posible activar la función de descenso mediante el joystick. Al apretar el
tornillo cilíndrico, el par de apriete no debe sobrepasar 1,5 Nm.
Capítulo 7
Capítulo 7
7.5 DISTRIBUIDOR HIDRÁULICO
7.5.1 DESCRIPCIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL DISTRIBUIDOR
INTRODUCCIÓN
El distribuidor está estructurado como un monobloque con tres secciones conectadas en paralelo.
Sección 1: Elevación/descenso y descenso de emergencia

Sección 2: Hidr. adicional
Sección 3: Inclinación hacia delante y hacia atrás
Sección 4: Hidr. adicional (opción) p
En la carcasa del distribuidor, se encuentran también una balanza de presión de cortocircuito, una
válvula limitadora de presión, una válvula de seguridad así como válvulas selectoras y válvluas
antirretorno para la creación de una cadena informativa de señales de carga.
VÁLVULA DE SEGURIDAD, BALANZA DE PRESIÓN (UDW), VÁLVULA LIMITADORA DE

PRESIÓN
Mientras que los joysticks estén en posición neutral, la válvula de seguridad 2Y9 está sin tensión. En
esta posición la válvula está abierta, la cadena informativa de señales de carga (LS) está conectada
con el depósito. No se puede emitir una señal de carga a la balanza de presión (UDW) y las
funciones de las válvulas están desactivadas.
Cuando el motor de bomba gira, el caudal suministrado por la bomba entra al bloque de válvulas por
la conexión P. Este caudal empuja la balanza contra la presión del muelle y la abre, conectando el
caudal con el depósito (T). La presión del muelle de la balanza de presión y la presión en la conexión
P se mantienen en equilibrio, con p aprox. 4 bar.
Al activar un joystick se alimenta con tensión la válvula de seguridad 2Y9 y se interrumpe la

conexión de la cadena LS hacia el depósito. La presión actual de la cadena LS actúa sobre el lado
del muelle de la balanza de presión UDW y de la válvula limitadora de presión (DBV). Al mismo
tiempo, se transmite una señal eléctrica proporcional a la activación del joystick hacia las
electroválvulas correspondientes (2Y1 hasta 2Y8) de las funciones deseadas. Al activar las
funciones de elevación, inclinación e hidráulicos complementarios, se aumenta el caudal
suministrado por la bomba proporcionalmente al recorrido del joystick (aumento de las revoluciones
del motor de tracción). Ahora se envía la presión actual de la cadena informativa de señales de
carga LS al lado del muelle de la balanza de presión UDW. Debido a la variación de las relaciones de
fuerzas, la balanza regula hacia la posición de cierre, dejando pasar un caudal de aceite hacia el
consumidor a través de la válvula de paso. El caudal suministrado depende de la abertura de la
corredera del distribuidor. El caudal restante es enviado al depósito a través de la conexión T, por la
balanza de presión.
Si se alcanza la presión de ajuste de la válvula limitadora de presión (2), abre la válvula limit. de
presión y deja fluir aceite a la conexión T. A través del resultante, la presión de carga supera a la
presión de respuesta de la válvula limitadora de presión y la balanza de presión se regula de
manera, que a través de ella solo fluirá el caudal necesario para mantener el . El caudal restante
es enviado por la balanza de presión directamente a la conexión T (depósito).
Capítulo 7
DESCRIPCIÓN DE LA FUNCIÓN ELEVACIÓN
Al accionar la función de elevación se aumenta el caudal de la bomba proporcionalmente al recorrido del

joystick. Al mismo tiempo se envía una señal eléctrica proporcional hacia la válvula reductora de presión
proporcional 2Y2. En la parte hidráulica de la válvula reductora de presión proporcional se encuentra la
presión externa X como presión de alimentación para la variación. La fuerza magnética produce una
fuerza de presión de variación, la cual se compara con la fuerza del muelle del chiclé de medición que
se encuentra en el lado opuesto. Si la fuerza de presión de variación supera la fuerza del muelle, el chiclé
de medición experimenta una variación y se produce una sección de abertura determinada entre P y la
balanza de presión (ADW) que se encuentra entre la conexión A y el chiclé de medición. La presión
intermedia que se encuentra allí, se envía como fuerza-LS (sensor de carga) al lado del muelle de la
balanza de presión UDW y se suma a la fuerza del muelle. De esta manera se consigue que la presión
de la bomba anterior al chiclé de medición sea superior a la presión detrás del chiclé de medición, siendo
la diferencia igual al valor del muelle de la balanza de presión UDW. El caudal que fluye a través del chiclé
de medición (determina la velocidad de elevación) depende por lo tanto únicamente de la sección de
abertura del chiclé de medición. El caudal restante es enviado al depósito a través de la balanza de
presión UDW.
Detrás del chiclé de medición, el aceite fluye a través de la balanza de presión (ADW), comparándose
la fuerza de presión intermedia (el producto de presión intermedia y superficie de actuación) como señal
amortiguada con la fuerza del muelle de la balanza ADW (sin la fuerza de presión de la presión intermedia,
la balanza ADW está abierta, ya que la cámara del muelle de la balanza ADW está conectada con el
depósito). Si la fuerza de la presión intermedia sobrepasa la fuerza del muelle, la válvula ADW cierra y
el caudal llega a la conexión del consumidor A través de la válvula bypass-antiretorno y por lo tanto hacia
el cilindro de elevación. Durante la elevación, la presión intermedia y la presión en la conexión A son
iguales.
Al finalizar la elevación, la presión de carga está diponible en A en la balanza ADW cerrada, en la válvula
bypass-antiretorno así como en el descenso de emergencia. Ya que la holgura en movimiento y la
superposición en la balanza ADW y en el chiclé de medición difieren, se crea un nivel de presión
intermedia como resultado de la división de las fugas. Esta presión está entre la presión en la conexión
A y la presión que corresponde a la fuerza del muelle de la balanza ADW.
DESCRIPCIÓN DE LA FUNCIÓN DE DESCENSO Y DESCENSO DE EMERGENCIA
Al accionar la función de descenso se envía una señal eléctrica proporcional al recorrido del joystick
hacia la válvula reductora de presión proporcional 2Y1. En la parte hidráulica de la válvula reductora de
presión proporcional se encuentra la presión externa X como presión de alimentación para la variación.
La fuerza magnética produce una fuerza de presión de variación, la cual se compara con la fuerza del
muelle del chiclé de medición que se encuentra en el lado opuesto. Si la fuerza de presión de variación
supera la fuerza del muelle, el chiclé de medición experimenta una variación y se produce una sección
de abertura determinada entre la balanza de presión ADW y el depósito. Al mismo tiempo se compara
la fuerza de presión intermedia como señal amortiguada con la fuerza del muelle de la balanza ADW. En
la balanza ADW se produce un equilibrio entre la fuerza de la presión intermedia y la fuerza del muelle
de la ADW, mientras la fuerza de presión en la conexión A sea mayor a la fuerza del muelle de la ADW
(la presión en la conexión A representa durante el descenso la presión de alimentación). Con esta
disposición se consigue, que la presión antes del chiclé de medición sea por el valor de la fuerza del
muelle de la ADW mayor, que después del chiclé de medición (aquí hay presión de depósito durante el
descenso). El caudal que fluye a través del chiclé de medición (determina la velocidad de descenso)
Capítulo 7
depende por lo tanto únicamente de la sección de abertura del chiclé de medición
La válvula de descenso de seguridad 2Y10 está continuamente alimentada durante el funcionamiento.
La presión externa X que está en la válvula se envía hacia un cilindro posicionador y apriete un vástago
de pistón contra un muelle, desplazándolo hasta su posición final. Si se interrumpe la corriente en la
válvula de paro de descenso o si la presión externa X cae (p. ej. al parar el motor o debido a un fallo), el
vástago de pistón del cilindro posicionador se mueve hasta la otra posición final debido a la fuerza del
muelle. Debido a la unión mecánica, desplaza a la balanza de presión, que se encuentra al lado, y cierra
a ésta. De esta manera se asegura una fuga pobre en el circuito de elevación.
En caso de una avería en el vehículo, se puede descender la carga al suelo. Para ello debe de abrirse
el tornillo de descenso de emergencia, abriendo una conexión directa entre la conexión A y el depósito.
DESCRIPCIÓN DE LA VÁLVULA DE FUNCIÓN DE INCLINACIÓN CON VÁLVULA DE FRENADO

Y VÁLVULA PRETENSORA
Al accionar la función de inclinación (hacia delante o hacia atrás), se aumenta el caudal de la bomba
proporcionalmente al recorrido del joystick. Al mismo tiempo se envía una señal eléctrica proporcional
hacia las válvulas proporcionales 2Y3 o 2Y4. La fuerza magnética producida se compara con la fuerza
del muelle del chiclé de medición que se encuentra en el lado opuesto. Si la fuerza de presión de variación
supera la fuerza del muelle, el chiclé de medición experimenta una variación y se produce una sección
de abertura determinada entre P y las conexiones A2/B2. La presión intermedia que se encuentra allí,
se envía como fuerza-LS (sensor de carga) al lado del muelle de la balanza de presión UDW y se suma
a la fuerza del muelle. De esta manera se consigue que la presión de la bomba antes del chiclé de
medición sea superior a la presión detrás del chiclé de medición, siendo la diferencia igual al valor del
muelle de la balanza de presión UDW. El caudal que fluye a través del chiclé de medición (determina la
velocidad de inclinación) depende por lo tanto únicamente de la sección de abertura del chiclé de
medición. El caudal restante es enviado al depósito a través de la balanza de presión UDW.
La válvula de frenado que se encuentra entre el chiclé de medición y la conexión A2 sirve para un
sistema de inclinación prácticamente sin fugas. Entre otros se evita un avanzamiento del mástil
durante la inclinación hacia adelante y se limita la velocidad max. de inclinación.
La válvula pretensora que se encuentra entre el chiclé de medición y la conexión B2, sirve, por un
lado, durante la inclinación hacia atrás, para una especie de pretensión hidráulica para el cilindro de
inclinación. Por otro lado, la válvula sirve en alguna situación determinada como válvula de retención
de carga.
La función de inclinación necesita menos caudal en comparación con la elevación. Para evitar una
aceleración de la inclinación, al elevar a la vez, el distribuidor incorpora una válvula reguladora de
caudal de paso de 2 vías en la conexión P anterior al chiclé de medición de la inclinación. Esta
válvula limita el caudal que fluye hacia la función de inclinación.
DESCRIPCIÓN DE LA FUNCIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO ADICIONAL

Al accionar la función de hidráulico complementario, se aumenta el caudal de la bomba
proporcionalmente al recorrido del joystick. Al mismo tiempo, se envía una señal eléctrica
proporcional hacia las válvulas proporcionales 2Y5 o 2Y6 (o bien opcional 2Y7 o 2Y8). La fuerza
magnética producida se compara con la fuerza del muelle del chiclé de medición que se encuentra
en el lado opuesto. Si la fuerza de presión de variación supera la fuerza del muelle, el chiclé de
medición experimenta una variación y se produce una sección
de abertura determinada entre P y las conexiones A1/B1 (o bien opcional A3/B3).
Capítulo 7
La presión que se encuentra allí, se envía como fuerza-LS (sensor de carga) al lado del muelle de la
balanza de presión UDW y se suma a la fuerza del muelle. De esta manera se consigue que la
presión de la bomba anterior al chiclé de medición sea superior a la presión posterior al chiclé de
medición, siendo la diferencia igual al valor del muelle de la balanza de presión UDW. El caudal que
fluye a través del chiclé de medición (determina la velocidad del implemento) depende por lo tanto
únicamente de la sección de abertura del chiclé de medición. El caudal restante es enviado al
depósito a través de la balanza de presión UDW.
7.5.2 DESCARGA DE LA PRESIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO DE TRABAJO
Antes de realizar trabajos en el sistema hidráulico de trabajo, éste tiene que estar sin presión. Ya que se
controlan las funciones en el distribuidor a través de eléctroválvulas, éstas deben activarse sin que
marchase el motor de bomba.
- Conectar adaptador de interfaz y PC con enchufe diagnóstico 2X5 del módulo de control LLC.
- Conectar llave de contacto e interruptor de emergencia.
- Iniciar programa diagnóstico y seleccionar la ventana 82.
- Pulsar la tecla ENTER y poner el parámetro Pump a 1 pulsando la tecla +.
- Accionar micro de asiento.
- Actuar el joystick para las funciones elevación/descenso y el joystick para inclinación una vez.
- Actuar el joystick para las funciones hidr. adicional 1 y el joystick para hidr. adicional 2 una vez. Ahora,
el sistema del hidráulico de trabajo está sin carga.
- Pulsar la tecla - para resetear el parámetro Pump a 0
- Desconectar llave de contacto e interruptor de emergencia.
Si el cliente prefiere cambiar sus implementos en los acopladores rápidos del sistema hidráulico el
mismo, existe la posibilidad de descargar la presión del sistema hidráulico mediante un pulsador. En este
caso, las válvulas proporcionales reciben su alimentación de tensión a través del pulsador. Se trata de
una versión UPA, que se puede pedir por separado.
Capítulo 7
7.5.3 TRABAJOS DE REPARACIÓN EN EL BLOQUE DE VÁLVULAS
Para el bloque de válvulas, se pueden pedir los siguientes componentes como piezas de recambio:
Identificación en catálogo/LINDOS
Válvula de frenado 1a
Inserto de válvula para válvula de seguridad 2Y9 1b
Bobina de válvula para 2Y1 / 2Y2 1c
Bobina de válvula para 2Y3 a 2Y8 1d
Bobina de válvula 2Y9 / 2Y10 1e
Datos técnicos de las bobinas de válvula:
2Y1/2Y2 2Y3 - 2Y8 2Y9/2Y10
Protección: IP65 IP65 IP65

Resistencia de bobina 20 °C 133 115 247
Resistencia de bobina 155 °C 200 172 378
Corriente de regulación: 0 - 293 mA 0-317mA
1d 1d 1d 1e 1c
1e
1a
1c
1d 1d 1d
Capítulo 7
7.5.3.1 REEMPLAZO DEL INSERTO DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD 2Y9/2Y10
- Inclinar el mástil completamente hacia delante y quitar la presión del sistema hidráulico de trabajo.
- Abrir tejadillo protector completamente.
- Girar palanca de freno de mano hacia arriba hasta que encaje.
- Extraer el enchufe de la bobina de la válvula de seguridad.
- Desenroscar la tuerca moleteada en la bobina de la válvula.
- Quitar anillo en O.
- Sacar bobina de válvula.
- Desenroscar inserto de válvula.
- Enroscar nuevo inserto de válvula y apretarlo aplicando un par de 40 Nm.
- Colocar bobina de válvula.
- Insertar anillo en O y enroscar tuerca moleteada con el collar redondeado hacia abajo.
- Volver a enchufar el conector 2X9 en la válvula de seguridad.
7.5.3.2 REEMPLAZO DE LA BOBINA DE LA VÁLVULA PARA INCLINACIÓN/HIDRÁULICO

ADICIONAL 2Y3 A 2Y8
- Inclinar el mástil completamente hacia delante y abrir tejadillo protector completamente.

- Extraer enchufe de la correspondiente bobina de válvula.
AVISO: Nunca girar el inserto de válvula girando el tornillo de cabeza con hexágono interior fijado con
una tuerca de seguridad y sellado con barniz. Este tornillo fue ajustado por el fabricante y sirve
para el posicionamiento de la posición neutral de la válvula proporcional.
- Desenroscar tuerca moleteada de plástico en la bobina de válvula y observar anillo en O en el interior.

- Sacar bobina de válvula y colocar una bobina nueva.
- Enroscar tuerca moleteada de plástico con anillo en O en el interior.
- Volver a enchufar el conector en la bobina de la válvula.
7.5.3.3 REEMPLAZO DE LA BOBINA DE VÁLVULA PARA ELEVACIÓN / DESCENSO 2Y1 /

2Y2
- Inclinar el mástil completamente hacia delante y abrir el tejadillo protector completamente.

- Extraer enchufe de la correspondiente bobina de válvula.
- Desenroscar los cuatro tornillos de cabeza con hexágono interior de la bobina de válvula.
- Sacar bobina de válvula cuidadosamente hacia delante.
- Insertar nueva bobina de válvula y fijarla con los cuatro tornillos de cabeza con hexágono interior.
- Volver a enchufar el conector en la bobina de la válvula.
Capítulo 7
7.5.3.4 REEMPLAZO VÁLVULA DE FRENADO
- Inclinar el mástil completamente hacia delante y quitar la presión del sistema hidráulico de trabajo.
- Girar tejadillo protector hacia arriba hasta que encaje.
- Desenroscar ambas tuberías hidráulicas en las conexiones A1 y B1 (1) de la válvula de frenado (3).
- Desenroscar los tornillos de cabeza con hexágono interior (2) de la válvula de frenado.
- Quitar válvula de frenado con los anillos en O.
- Colocar la válvula de frenado nueva con anillos en O nuevos.
- Atornillar la válvula de frenado con los dos tornillos de cabeza con hexágono interior.
- Atornillar las conexiones hidráulicas a la válvula de frenado.
7.5.3.5 REEMPLAZO DE LA BOBINA DE VÁLVULA 2Y9/2Y10
- Inclinar el mástil completamente hacia delante y abrir el tejadillo protector completamente.

- Girar el tejadillo protector hacia arriba hasta que encaje.
- Sacar enchufe de 2Y9 (5) / 2Y10 (7).
- Desenroscar la tuerca moleteada (4) / (6) en la bobina de la válvula.
- Quitar anillo en O.
- Quitar bobina de válvula (5) / (7) y colocar una bobina nueva.
- Insertar anillo en O y enroscar tuerca moleteada con el collar redondeado hacia abajo.
- Volver a enchufar el conector en la bobina de válvula.
4 5 6 7
Tornillo de ajuste para la válvula limitadora de

presión
Capítulo 7
7.5.3.6 AJUSTE DE LA VÁLVULA LIMITADORA DE PRESIÓN
La válvula limitadora de presión está instalada en la parte inferior del distribuidor hidráulico.
- Conectar un manómetro al sistema hidráulico de trabajo (si se trata de un modelo con sistma hidráulico
adicional, es mejor conectarlo al acoplador rápido).
- Soltar la contratuerca del tornillo de ajuste.
- Actuar el joystick del sistema hidráulico de trabajo.
- Ajustar la presión conforme a la tabla con la ayuda del tornillo de ajuste.
- Apretar la contratuerca.
Valores de ajuste de la presión:
Tipo mástil Standard Dúplex Tríplex
+5
E 20 / 183 230 bar 230 +5 bar 230 +5 bar
+5
E 25 / 186 185 bar 185 +5 bar 185 +5 bar
+5
E 30 / 186 210 bar 210 +5 bar 210 +5 bar
7.6 REEMPLAZO DEL FILTRO FINO
El cartucho del filtro fino debe cambiarse cada 1000 horas de servicio. Eso es muy importante, ya que
aceite hidráulico contaminado puede dañar las válvulas proporcionales en el distribuidor o llevar a
malfuncionamientos. El filtro fino se encuentra detras de una cubierta de goma en la zona de la rueda de
accionamiento izquierdo. Al reemplazar el cartucho filtrante, la limpieza es esencial para prevenir
ensuciamiento del sistema hidráulico.
- Quitar la presión del sistema hidráulico.

- Desconectar la máquina.
- Levantar la máquina en la parte delantera a la izquierda (si es necesario, desmontar la rueda de
accionamiento izquierda).
- Poner una cubeta de aceite por debajo de la carcasa del filtro.
- Limpiar el exterior del filtro y el punto de separación entre filtro y brida.
- Destornillar carcasa de filtro.
- Poner un cartucho nuevo en la carcasa del filtro.
- Enroscar la carcasa del filtro con un nuevo juego de juntas sobre la tapa del filtro y apretarla.
- Purga de aire del sistema hidráulico.
Capítulo 7
7.7 BÚSQUEDA DE AVERÍAS EN EL DISTRIBUIDOR HIDRÁULICO
2Y7 2Y5 2Y3 2Y9 2Y2
Descenso de
emergencia
inclinación
Descenso de
emergencia
descenso
2Y10
2Y1
2Y8 2Y6 2Y4

Válvula de
frenado
Capítulo 7
Antes de reemplazar el distribuidor hidráulico, hay que tener en cuenta que en caso de símptomas de
avería en el sistema hidráulico de trabajo, también se debería buscar la causa de la avería en los joysticks,
el módulo de control o el cableado perteneciente. Las señales de los joysticks y las correspondientes
corrientes en las bobinas pueden ser comprobadas en el diagnóstico LLC en las ventanas 61 a 64.
Además, tenga en cuenta que los componentes del distribuidor hidráulico también están disponibles
como piezas de recambio. Así se puede evitar el reemplazo de válvulas completas, que resultaría
bastante caro.
Avería 1: Todas las funciones a excepción del descenso no funcionan.
sí
Tipo de avería:
No se produce ninguna acción Bobina 2Y9: no
para todas las funciones. ¿Funciones ok?
Comprobar resistencia
Se puede observar un
ligero movimiento vacilante.
El descenso funciona.
no Reemplazar
¿Resistencia ok? bobina 2Y9
sí
Ensuciamiento o
fuga interna o
defecto en
bloque de válvulas
Avería 2: En todas las funciones, la velocidad de trabajo es demasiado lenta.
sí
Tipo de avería:
En caso de controlar todas las Reemplazar
¿Funciones no
funciones individualmente, inserto de válvula
de seguridad ok?
velocidades de
trabajo demasiado lentas.
Ensuciamiento o
fuga interna o
defecto en
bloque de válvulas
Capítulo 7
Avería 3: Un consumidor sin función
Tipo de avería: Reemplazo de la

Un consumidor sin función correspondiente
bobina de válvula
sí
Ensuciamiento o
fuga interna o
¿Funciones no
defecto en
ok? bloque de válvulas
Avería 4: Velocidad de inclinación en un lado demasiado lenta
Tipo de avería:
Velocidad de trabajo
para inclinación Reemplazar
¿Funciones sí
demasiaso lenta válvula de
(todas las demás ok?
frenado
funciones son ok)
no
Ensuciamiento o
fuga interna o
defecto en
bloque de válvulas
Capítulo 7
Avería 5: Inclinación del mástil hacia delante sin activación
Tipo de avería:
Inclinación del mástil ¿Descenso de
sí Reemplazar válvula
hacia delante sin emergencia
inclinación de frenado
activación
cerrado?
no
sí
Cerrar válvula ¿Función ok?
no
no
¿Función ok?
Ensuciamiento o
fuga interna o
sí defecto en
bloque de válvulas
Avería 6: Descenso del mástil sin activación del joystick
Tipo de avería:
Descenso del mástil sin
activación (Inclinación ¿Descenso de no
emergencia descenso Cerrar válvula
hacia delante sin
activación ver arriba) cerrado?
sí
Ensuciamiento o
fuga interna o
defecto en
bloque de válvulas
Capítulo 7
Avería 7: Todas las funciones ok a excepción de la elevación
Tipo de avería:
Elevación sin función - ¿Descenso de no
emergencia descenso Cerrar válvula
todas las demás
funciones ok cerrado?
sí
no Bobina 2Y2:
¿Elevación con carga
Comprobar
pequeña?
resistencia
sí
sí
Comprobar ajuste de la ¿Resistencia
válvula limitadora de presión ok?
durante inclinación hacia atrás
al tope, reajustar si fuera no
necsario
Reemplazar bobina
2Y2
no
Ensuciamiento o ¿Función ok?
fuga interna o no
¿Función ok?
defecto en
sí
bloque de
Ensuciamiento o
válvulas sí fuga interna o
defecto en
bloque de válvulas
Capítulo 8
8 MÁSTIL DE ELEVACIÓN
Para la identificación del mástil, éste lleva pegado un número de mástil (número de fabricación) de
12 dígitos así como una designación de tipo.
Para la serie 336, existen 2 variantes de mástil diferentes.
E 20 - Mástil tipo 183 en diseño Standard, Dúplex y Tríplex

E 25/30 - Mástil tipo 186 en diseño Standard, Dúplex y Tríplex
Ejemplo de una designación de tipo:
M D 25T 01-46-6/336
Grupo
mástil
Núm. de Capacidad de S Standard Variante mástil Altura Centro de Serie

ident. de carga D Dúplex 01 de elevación carga 336
guías p. ej. 2,5 t T Tríplex p.ej. 4600 mm p.ej. 600 mm
D=2a3t
Capítulo 8
8.1 DESMONTAJE Y MONTAJE DEL MÁSTIL
- Desmontar las horquillas.

- Descender portahorquillas.
- Inclinar el mástil completamente hacia delante.
- Desconectar las tuberías de presión y las eventuales conexiones de los hidráulicos adicionales
entre máquina y mástil.
- Fijar en el travesaño superior de la guía exterior una eslinga y engancharla a un puente grúa o
similar. Tensar eslinga. Tener en cuenta la capacidad de carga de la eslinga y del puente grúa.
- Sacar perno hueco de sujeción de los alojamientos derecho e izquierdo del cilindro de inclinación.
- Sacar pernos del cilindro de inclinación a golpes - observar posición del lubricador.
- Desmontar los cojinetes del alojamiento del mástil a la derecha y a la izquierda y levantar el mástil del
alojamiento.
El montaje del mástil se efectúa en el orden inverso (pares de apriete de los tornillos del alojamiento del
mástil 275 Nm). Durante la puesta en servicio, se tiene que purgar el aire de los cilindros de elevación y
lubricar los alojamientos del cilindro de inclinación y del mástil.
Capítulo 8
8.2 MÁSTIL TIPO 186 CON AMORTIGUACIÓN FINAL DE CARRERA
1 Vástago del pistón 9 Camisa

2 Rascador 10 Arandela
3 Cabezal de cilindro 11 Resorte
4 Retén 12 Anillo de seguridad
5 Entalladura para llave de uñas 13 Pistón de inmersión
6 Anillo en O 14 Tope de elevación
7 Tornillo purgador 15 Orificio de estrangulación
8 Manguito guía 16 Entalladura para llave hexagonal
Capítulo 8
8.3 DESMONTAJE Y MONTAJE DE LOS CILINDROS DE ELEVACIÓN EXTERIORES
- Descender el mástil completamente e inclinarlo hacia adelante, de manera que no quede presión en
el circuito y el acceso quede asegurado.
- Desmontar el anillo de seguridad (2) en la cabeza del vástago de pistón del cilindro de elevación (3).
- Desmontar el tubo (5) de la parte inferior del cilindro de elevación y colocar un tapón de cierre en el
tubo.
- Con la ayuda del cilindro sobrante, elevar la guía interior (1) completamente. Asegurar guía interior
contra descenso involuntario
- Sacar cilindro defectuoso en dirección de tracción hacia abajo (antes, levantarlo brevemente de modo
que el racor roscado en la parte inferior del cilindro puede ser levantado por encima del travesaño de
guía exterior abajo).
- El montaje del cilindro de elevación (3) se efectúa en el orden inverso.
- Colocar el cilindro de elevación.
- Quitar el seguro contra descenso involuntario y descender la guía interior.
- Montar el anillo de seguridad (2).
- Montar el tubo (5).
- Quitar el aire del circuito hidráulico.
1 Guía interior 4 Alojamiento

2 Anillo de seguridad 5 Tubo de conexión
3 Cilindro de elevación
Capítulo 8
8.4 DESMONTAJE Y MONTAJE DEL CILIINDRO DE ELEVACIÓN CENTRAL
- Elevar el portahorquillas unos 10 cm con la hidráulica de trabajo.

- Asegurar el portahorquillas en esta posición contra descenso involuntario.
- Actuar hidr. de trabajo, de manera que se retira el cilindro de elevación central y las cadenas
queden sueltas.
- Desmontar el estribo (2) de las poleas de reenvío (1).
- Quitar la cadenas de las poleas de reenvío (1).
- Desmontar el tubo de la parte inferior del cilindro de elevación (4).
- Desmontar la abrazadera (3) del cilindro (4).
- Desmontar el cilindro de elevación (4).
1 Polea de reenvío
2 Estribo
3 Abrazadera
4 Cilindro de elevación
Capítulo 8
8.5 OBTURACIÓN DEL CILINDRO DE ELEVACIÓN
- En el cilindro central debe de desmontarse el soporte y la polea de reenvío. En los cilindros exteriores
de los mástiles Dúplex y Tríplex debe de desmontarse la pieza de conexión hacia el cilindro central.
- Colocar el cilindro de elevación en un tornillo de banco, agarrándolo por la parte inferior del mismo.
- Calentar cabezal de cilindro (3) (asegurado con Loctite) y desenroscarlo de la camisa (5) con la ayuda de una
llave de uñas.
- Desmontar rascador (1), retén (2) y anillo en O (4) del cabezal de cilindro (3).
- Montar nuevo juego de juntas.
- Montar cabezal de cilindro (3) con Loctite tipo 243.
1 Rascador 6 Camisa
2 Retén 7 Vástago de pistón
3 Cabezal de cilindro 8 Tornillo purgador
4 Anillo en O 9 Retén
5 Manguito guía
Observaciones
El vástago de pistón se compone de un tubo, en el cual se ha montado en la parte superior una tapa, la
que a su vez está fijada con un anillo de seguridad en el tubo del vástago. Estas dos piezas forman una
unidad inseparable.
Si se pierde aceite por la tapa superior, quiere decir que la tapa inferior no cierra correctamente. Se debe desmontar
la tapa inferior, limpiarla y asegurarla de nuevo con Loctite 243.
Capítulo 8
8.6 REGULACIÓN DE LA CADENA DEL MÁSTIL
La cadena del mástil se alarga con el uso, por ello debe de regularse periódicamente.
- Inclinar el mástil totalmente hacia atrás y descenderlo completamente.

- Regular ambas cadenas a través de la tuerca de regulación del anclaje de la cadena.
- El rodillo inferior del portahorquillas no debe sobresalir más de máx. 30 mm de la guía
interior.
Medida saliente
Capítulo 8
8.7 AJUSTE DEL JUEGO DE RODILLOS
Todos los ajustes que se describen aquí valen para el montaje nuevo de piezas. No se trata, de
ningún modo, de valores de desgaste o juegos admisibles para mástiles en uso.
El desgaste en guías del mástil no se presenta uniformemente en toda la longitud, sino sobre todo en
la zona principal de trabajo, p. ej. donde se encuentran los rodillos de apoyo durante la marcha de
transporte. En muchos casos, la parte superior de los rieles del mástil presenta tan poco desgaste
que casi está nueva. Por ello, no es posible montar rodillos más grandes o arandelas de ajuste
adicionales para compensar el juego sin que se atasquen los rodillos.
No es posible determinar valores límite generales para tal desgaste puntual, ya que la cuestión si el
juego tiene una influencia negativa o si casi no se nota depende de muchos factores. La seguridad
del mástil en el servicio no queda afectada. Sólo en caso de un desgaste de aprox. un 3% del
diámetro de los rodillos es aconsejable comprobar la capacidad de funcionamiento del mástil (a lo
mejor un poco antes cuando se trata de mástiles largos Tríplex, un poco más tarde - aprox. un 4% -
en caso de los mástiles cortos Standard).
La seguridad del mástil en el servicio será mantenida durante mucho más tiempo, ya que incluso
con un desgaste máximo los componentes individuales del mástil todavía están encajados en unión
positiva. Sin embargo, en caso de fallo o rotura de un rodillo, se tiene que poner el mástil
inmediatamente fuera de servicio.
Capítulo 8
8.7.1 JUEGO DE RODILLOS DE LAS GUÍAS EXTERIORES, CENTRAL E INTERIORES,

TIPO 186
En el dibujo está reflejado un rodillo de la guía interior hacia la guía intermedia.
AJUSTE DEL JUEGO RADIAL (RS)
Medida "RS" Rodillos

más de hasta Ref. de recambio:
Ver catálogo
- 81,3 Rodillo medida 1

81,3 81,6 Rodillo medida 2
JUEGO AXIAL (AS)
El juego se ajusta con arandelas de ajuste, las cuales

se introducen sobre el muñón.
- Juego en punto mas estrecho 0 + 0,2 mm.

El juego se ajusta con arandelas de ajuste.
AVISO: El ajustedeljuegode rodillos funciona de la misma manera para los tipos de mástil 183, sólolos diámetros
de los rodillos son diferentes.
Capítulo 8
8.7.2 JUEGO DE RODILLOS DE LA GUÍA EXTERIOR, TIPO 186
En el dibujo está reflejado un rodillo de la guía intermedia hacia la guía exterior
AJUSTE DEL JUEGO RADIAL (RS)
Medida"RS" Rodillos Guiado

más de hasta Ref. de recambio:
Ver catálogo
- 126,3 Rodillo medida 1

JUEGO AXIAL (AS)
El juego se ajusta con arandelas de ajuste, las cuales

se introducen sobre el muñón.
- Juego en punto mas estrecho 0 + 0,2 mm.
AVISO: El ajustedeljuegode rodillos funciona de la misma manera para los tipos de mástil 183, sólolos diámetros
de los rodillos son diferentes.
Capítulo 8
8.8 PIEZAS DESLIZANTES
8.8.1 DESMONTAJE DE LAS PIEZAS DESLIZANTES, MÁSTIL STANDARD
Quitar anillo de retención Seeger de los cilindros

de elevación. En caso de hidráulicos adicionales,
desmontar la guía superior de la manguera,
para prevenir un doblado posterior de la
manguera.
Elevar el mástil. Apoyar portahorquillas o

asegurarlo con una cadena entre la guía exterior
y el portahorquillas. Descender guía interior
hasta aprox. 100 mm, captar travesaño abajo
con el gato extendido aprox. 200 mm.
Quitar conexiones de alimentación del mástil y

tapar cilindro con tapón de cierre. Enganchar
aparejo de cadena en el travesaño de la guía
exterior y sacar el cilindro con un dispositivo
apropiado (en este caso abrazaderas de los
hidráulicos adicionales) del alojamiento inferior.
Depositarlo en dirección al centro de la máquina.
Descender gato hasta que la guía interior esté

apoyada sobre el travesaño de la guía exterior.
Ahora, se pueden reemplazar las piezas
deslizantes y rodillos de apoyo sin problemas.
Capítulo 8
8.8.2 DESMONTAJE DE LA PIEZA DESLIZANTE,
MÁSTIL DÚPLEX
Quitar anillo de retención Seeger de los cilindros

exteriores. Elevar el mástil y fijar el portahorquillas
con una cadena en el travesaño central.
Descender el mástil y captar el travesaño de

la guía interior con un gato, que debe estar
extendido aprox. 200 mm.
Desmontar los tubos del cilindro de elevación

y tapar las conexiones superiores de los
cilindros exteriores.
Bajar el cilindro completamente y quitar los

dispositivos contra doblado. Inclinar cilindro de
elevación hacia atrás y fijar con calzo si fuera
necesario.
Capítulo 8
8.8.3 DESMONTAJE DE LA PIEZA DESLIZANTE, MÁSTIL TRÍPLEX
Si hay hidráulicos adicionales, hay que

desmontar la guía exterior (las mangueras
pueden permanecer en la guía). Fijar el conducto
en el travesaño de la guía exterior.
Desmontar la guía de la derecha y engancharla

en el travesaño superior de la guía intermedia.
Extender el mástil hasta que el travesaño central

de la guía interior esté a la altura del travesaño
superior de la guía intermedia. A esta altura,
asegurar los dos travesaños con una cadena y
volver a descender el portahorquillas.
Quitar los anillos de retención Seeger de los

cilindros exteriores y desmontar los tubos en
las piezas de conexión superiores. Después,
obturar los cilindros con los racores apropiados
a prueba de escape bajo presión, ya que después
serán presionizados otra vez.
Capítulo 8
Elevar el mástil con la ayuda del sistema

hidráulico de la máquina hasta tal grado que se
puedan desmontar las conexiones inferiores
de los cilindros de la guía intermedia sin
problemas. Después del desmontaje de los
tubos, obturar los cilindros con un tapón de
cierre apropiado.
Descender completamente el mástil mediante

un ternal y captar la guía intermedia con el gato
extendido aprox. 200 mm.
Desmontar los dispositivos contra doblado de

los cilindros exteriores.Tirar los cilindros
cuidadosamente hacia atrás y fijarlos con calzos
si fuera necesario. Las conexiones del mástil
pueden permanecer montadas.
Ahora, descender la guía intermedia con la

ayuda del gato completamente. Tener en
cuenta que los cilindros exteriores necesitan
suficiente espacio libre. Entonces se pueden
desmontar el rodillo y la pieza deslizante.
Capítulo 8
Capítulo 8
8.9 CILINDROS DE INCLINACIÓN
8.9.1 DESMONTAJE DE LOS CILINDROS DE INCLINACIÓN
- Descender el portahorquillas e inclinar el mástil completamente hacia delante.

- Usar una grua para prevenir que el mástil de elevación caiga hacia delante.
- Destornillar las conexiones hidráulicas delante y atrás en el cilindro de inclinación.
- Sacar clavija de de sujeción en perno delantero del cilindro de inclinación a golpes.
- Sacar perno delantero del cilindro de inclinación a golpes.
Tenga cuidado que no se dañe el lubricador en el perno.
- Desenroscar los tornillos de fijación (18) en el perno (17).
- Quitar cilindro de inclinación de la carretilla.
1 Camisa 10 Rascador
2 Vástago de pistón 11 Anillo en 0
3 Pistón 12 Aro de retención
4 Aro-gúa 13 Armella
5 Empaquetadura de pistón 14 Cojinete articulado
6 Tuerca hexagonal 15 Tornillo cilíndrico
6a Tuerca hexagonal E20 Tríplex 16 Lubricador
7 Manguito cabezal de cilindro 17 Perno
8 Retén 18 Tornillo de cabeza hexagonal
9 Anillo de seguridad 19 Tuerca hexagonal
20 Pieza de cubierta
Capítulo 8
8.9.2 OBTURACIÓN DEL CILINDRO DE INCLINACIÓN
Condición previa:
El cilindro de inclinación está desmontado. Un juego de juntas está disponible.
Antes del desmontaje del cilindro de inclinación, se tiene que medir la longitud total del cilindro de
inclinación con el vástago de pistón retirado.
- Tirar el vástago de pistón hacia delante y hacia atrás para evacuar el aceite del cilindro de inclinación.
- Sujetar el cilindro de inclinación en el alojamiento posterior (lado del chasis) en un tornillo de banco.
- Desenroscar racor de empalme delantero para la tubería hidráulica del cilindro de inclinación.
- Quitar pieza de cubierta (20) de la camisa (1).
- Volver a empujar cabezal de cilindro (7) en la camisa (1) para quitar la carga del aro de retención (12).
- Hacer pasar un punzón por el agujero de la camisa y expulsar el aro de retención (12) con la ayuda de un
destornillador por la ranura de la camisa (1).
ATENCIÓN:
El aro de retención puede despedirse. Cúbralo con un trapo, si le parece conveniente.
- Si fuera necesario, quitar la barba formada por del aro de retenció con la ayuda de un rascador triangular.
- Sacar el vástago de pistón (2) con el cabezal del cilindro (7) de la camisa (1).
- Soltar tornillo de apriete (15) y desenroscar la armella (13) del vástago de pistón (2)
- Desmontar cabezal de cilindro (7) del cilindro (1).
- Instalar aro-guía nuevo (4) y empaquetadura de pistón (5).
AVISO: El juego de juntas consiste de un aro-guía (4), la empaquetadura del pistón (5), el retén (8),
el rascador (10) y el anillo en O (11). Lubricar todas las piezas de la obturación ligeramente
durante el montaje.
- Quitar aro de retención (9) del cabezal del cilindro.

- Reemplazar retén (8) y volver a montar el aro de retención (9).
- Insertar rascador nuevo (10) y anillo en O (11) en el cabezal del cilindro.
- Comprobar la camisa en su interior en cuanto a daños.
- Introducir el vástago de pistón en la camisa.
- Introducir cabezal de cilindro (7) en la camisa hasta que se pueda insertar el anillo de seguridad (12) sin
carga.
- Introducir el aro de retención (12) en la camisa.
- Colocar la pieza de cubierta (20) en la camisa.
- Enroscar la armella (13) sobre el vástago del pistón hasta alcanzar la longitud total correcta con el
vástago de pistón retirado.
- Fijar la armella con el tornillo de apriete (15).
- Introducir tubuladura delantera de la manguera hidráulica en la camisa.
AVISO: Después de montar el cilindro de inclinación, compruebe si ambos cilindros de inclinación se

extienden en paralelo y asegúrese de que no se tuerce el mástil. El ángulo de inclinación del
mástil tiene que ser 5° hacia delante y 7,5° hacia atrás. Cuando se trata del mástil Tríplex 183, el ángulo
de inclinación hacia atrás es solamente 5°. Esto es debido a una tuerca hexagonal más larga (6a) en
el vástago de pistón (2).
Capítulo 8
8.9.3 AJUSTE DEL ÁNGULO DE INCLINACIÓN
Después del desmontaje de la armella en el cilindro de inclinación, el ángulo de inclinación del mástil tiene
que ser ajustado de nuevo.
Es importante que ambos cilindros de inclinación sean ajustados exactamente al mismo valor. Si no, se
torcerá el mástil al inclinarse hacia delante o atrás.
- Soltar el tornillo de apriete (3) en las armellas (2) de los cilindros de inclinación (1).
- Fijar un medidor del ángulo de inclinación en el mástil.
- Levantar las horquillas e inclinar el mástil completamente hacia delante.
- Aplicar llave de boca ajustable en la superficie de llave del vástago de pistón. Girar vástago de pistón
hasta que se obtenga un ángulo de inclinación de 5°.
- Ajustar el otro cilindro de inclinación de la misma manera y al mismo valor.
- Inclinar el mástil completamente hacia atrás.
- Comprobar el ángulo de inclinación de 7,5° en la inclinación hacia atrás.
Capítulo 9
9 EQUIPAMIENTOS OPCIONALES
9.1 EQUIPAMIENTOS OPCIONALES ELÉCTRICOS
El sistema de mando completo para los equipamientos opcionales eléctricos se encuentra debajo de
una cubierta en el lado derecho del asiento del conductor. Los equipamientos opcionales eléctricos
reciben su alimentación a través del enchufe 9X7 de 6 polos. El enchufe se encuentra por debajo del
asiento del conductor en la cabina.
1 RD + 80 V del interruptor de emergencia

2 RDWH + 80 V del interruptor de emergencia
3 BU Negativo batería
4 BUBK Negativo batería
5 VI + 24 V excitador de relé 1 piloto de freno
6 BK + 80 V del llave de contacto
La excitación del relé opcional 9K3 (luz de marcha atrás, avisador acústico etc.) se efectúa a través
del excitador de relé 2. La salida del excitador de relé está conducida de la salida del módulo de control
X13:45 (1X11:3 módulo de control individual) al cableado de la cabina. A una distancia de aprox. 50 mm
del enchufe 9X7, se encuentra (envuelto en el cableado), el cable pardo del excitador de relé 2. En este
cable, se puede conectar un relé de 24 V. La señal negativa para el relé puede ser transmitida, p. ej.,
a través del enchufe 9X7:2 / :4 .
La función del excitador de relé puede programarse en el diagnóstico de control de tracción en la ventana
7.
9.1.1 POSICIONES DE MONTAJE DE LOS FAROS DE TRABAJO

Capítulo 9
9.1.2 CONSOLA EQUIPAMIENTOS OPCIONALES
Relé 5K2 Relé 9K3

Relé de luz de freno luz de marcha atrás
intermitencia
5K1
Relé para
Relé limpiaparabrisas función opcional
intermit.
9K1 delante
Relé limpiaparabrisas
intermitente 9K2
atrás
9K1 9K2 5K1 5K2 9K3
Conector 9X15 - 9X20

Portafusibles 1
5F21 9F11
5F22 9F12
Portafusibles 2
5F23 9F13
5F24 9F14 9X18

5F25 9F15
9X19
5F26 9F16
9X20
Convertidor de tensión
9U1
Punto negativo central

9X1
Conector 9X2 - 9X4

Capítulo 9
Relé Convertidor de tensión Convertidor de tensión

9U2 9U3
(faros de trabajo 1 y 2) (faros de trabajo 3 y 4)
Convertidor de tensión Convertidor de tensión Convertidor de tensión

9U5 9U1 9U4
(Limpiaparabrisas) (Equipo de luces o AS 5 y 6) (Calefacción asiento)
9.1.3 CONVERTIDOR DE TENSIÓN
Convertidor de tensión U2 - U5 (faros de trabajo, limpiaparabrisas)
Datos técnicos:
Tensión de entrada: 50 - 150 V tensión continua

Tensión de salida: 12,5 V tensión continua +1 %/-5 %
Potencia: 125 W continua
Gama de temperatura: -25 °C a 70 °C
Protección: IP 65 (sin enchufe)
AVISO: El número de los convertidores de tensión instalados puede variar según el número de los
faros de trabajo. Cada convertidor de tensión sirve para el uso de dos faros de trabajo. En
el panel de la consola, se pueden montar hasta dos convertidores de tensión (9U2, 9U3). Si
se necesita un tercer o un cuarto convertidor de tensión (9U4, 9U5), éste debe montarse en
el interior de la cabina por debajo de la consola para los equipamientos opcionales.
Capítulo 9
Convertidor de tensión U1 (equipo de luces, limpiaparabrisas)
Datos técnicos:
Tensión de entrada: 57 - 150 V tensión continua (límites absolutos)

Tensión de salida: 13,8 V tensión continua (galvánicamente aislado)
Potencia: 250 W continua, 300 W de corta duración
Gama de temperatura: -35 °C a 50 °C
Protección: IP 65 conforme a DIN 40 050
Consumo de corriente de reposo: aprox. 40 mA
LEDs
LED amarillo LED rojo LED verde

Tensión de entrada Sobretemperatura Tensión de entrada
disponible demasiado alta
Capítulo 9
9.1.4 FUSIBLES
Vista desde arriba portafusibles 1

Draufsicht auf Sicherungshalter 1
Entrada de fusible Sicherungseingang A B C D E F
A-F
4a) OGRD (4a) OGRD) 1) RDWH 1) BKYE
4b) RDWH 4b) RDYE 7) GNRD 3) RDWH 5) RD 3) BKYE
9F11:1 9F12:1 9F13:1 9F14:1 9F15:1 9F16:1
15A 15A 15A 15A 15A 20A
9F11:2 9F12:2 9F13:2 9F14:2 9F15:2 9F16:2
4a) OGBK OGBK) 2),4a),4b) 5) BKVT

Salida de fusible 4b) RDGN
4b) RDGY (4a)
7) GN 5),7) RDBK 5) BKRD 6) BKWH
Sicherungsausgang
1-6 1 2 3 4 5 6
Vista desde arriba portafusibles 2

para equipo de luces Draufsicht auf Sicherungshalter 2
für Beleuchtung
Entrada de fusible
Sicherungseingang
A-F
A B C D E F
3) RD 3) BKWH 3) GY
5F21:1 5F22:1 5F23:1 5F24:1 5F25:1 5F26:1
15A 15A 10A 10A 5A 5A
5F21:2 5F22:2 5F23:2 5F24:2 5F25:2 5F26:2
3) GYBK/ 3) GYRD/
Salida de fusible 3) RDWH 3) BK 3) YE 3) YERD GYBK GYRD
Sicherungsausgang
1-6 1 2 3 4 5 6
Portafusibles 1 (faros de trabajao, calefacción, limpiaparabrisas)
9F11 Faros de trabajo, calefacción de asiento 15 A

9F12 Faros de trabajo 15 A
9F13 Faros de trabajo 15 A o calefacción de asiento 10 A
9F14 Fusible previo convertidor de tensión 15 A
9F15 Limpiaparabrisas 15 A
9F16 Calefacción adicional 20 A
Portafusibles 2 (equipo de luces)
5F21 Fusible instalación de alumbrado 15 A

5F22 Fusible instalación de alumbrado 15 A
5F23 Fusible luces de cruce, izquierda 10 A
5F24 Fusible luces de cruce, derecha 10 A
5F25 Fusible luces de posición, izquierda 5 A
5F26 Fusible luces de posición, derecha 5 A
Capítulo 9
9.1.5 FAROS DE TRABAJO Y EQUIPO DE LUCES
Los faros de trabajo y el equipo de luces pueden ser apagados mediante la llave de contacto. Esta función
puede ser indicada como opción deseada al pedir la carretilla. También es posible un reequipamiento
posterior de la carretilla para implementar esta función.
Nunca controle los faros de trabajo y el equipo de luces directamente a través de la llave de
contacto, ya que eso puede llevar a la destrucción de la llave de contacto.
Para el reequipamiento posterior, se puede pedir un kit de reequipaje de nuestro departamento de

recambios. Este kit abarca las piezas siguientes:
1 Cableado, compuesto por cableado de fusibles y cableado de equipamiento opcional

1 Angulo portaenchufes
1 Angulo portafusibles
2 Tornillos cilíndricos M3x20
2 Tornillos de rosca cortante M4x10
1 Relé faros de trabajo 9K8
2 Tornillos hexagonales M4x12
2 Arandelas A4,3
2 Tuercas hexagonales M4
1 Relé equipo de luces 9K6
1 Tornillo hexagonal de rosca cortante M5x8
Además, se necesitan
Cinta aislante
Abrazaderas para cables
Cableado de fusibles
Cableado
equipamiento
opcional
Capítulo 9
- Sacar enchufe compacto 3/4, C/D de la caja de

cortacircuitos.
- Enchufar cable rojo del cableado de fusibles en
pin D, fusible 1F4:1.
- Fijar ángulo portafusibles con dos tornillos de

rosca cortante M4x10.
- Insertar fusible 9F18 en ángulo portafusibles.
- Quitar cinta aislante del cableado final y poner

cables de reserva al desnudo.
- El cable de reserva que se debe usar es blanco
en carretillas más nuevas. En las carretillas más
viejas, se puede usar el cable de reserva amarillo
o narajado.
- Fijar enchufe plano 6,3 mm con manguito de
aislamiento en el cable de reserva blanco (9X10:1).
Capítulo 9
- Volver a fijar los cables de reserva sobrantes

con cinta aislante en el cableado final.
- Encastrar conector X2 en portaenchufes.
- Volver a enchufar enchufe compacto 3/4, C/

D en caja de cortacircuitos.
- Conectar enchufe plano 9X10:1 del cableado
final con manguito enchufable 9X10:1 del
cableado de fusibles.
- Quitar cinta aislante del cableado final debajo

del capó.
- Poner cables de reserva al desnudo.
- Fijar manguito enchufable 6,3 mm con
manguito de aislamiento en el cable blanco
(9X11:1).
Capítulo 9
- Volver a fijar los cables de reserva sobrantes con

cinta aislante en el cableado final.
- Conectar manguito enchufable plano 9X11:1 del
cableado final con enchufe plano 9X11:1 del
cableado de equipamientos opcionales.
- Fijar conector 9X11 con abrazaderas de cables
en cableado final.
- Quitar la cubierta de la consola para los

equipamientos opcionales a la derecha del asiento
del conductor.
- Desmontar portafusibles I.
- Conectar el relé 9K8 faros de trabajo conforme al
diagrama eléctrico en la página XX.
- Enchufar el cable rojo/negro del cableado de los
faros de trabajo en uno de los tres posibles cables
rojos/amarillos del cableado para equipamientos
opcionales.
- Enchufar cable rojo/negro del cableado para
equipamientos opcionales en el pin 4 del fusible
9F14:2.
- Conectar el cable azul en la regleta del negativo.
- Desmontar portafusibles II.

- Expulsar cable negro/blanco del pin C, fusible
5F23:1.
- Conectar cable negro/blanco con el cable negro
del cableado para equipamientos opcionales.
- Enchufar cable negro/blanco del cableado de
equipamientos opcionales en el pin C, fusible
5F23:1.
Capítulo 9
- Reemplazar ángulo portaenchufes por ángulo

portaenchufes nuevo.
- Fijar relé 9K8 faros de trabajo con dos tornillos
M4x12 y las arandelas y tuercas en soporte.
- Fijar el relé 9K6 con un tornillo de rosca cortante
M5x8 en el soporte.
Capítulo 9
Capítulo 9
9.1.6 CALEFACCIÓN ELÉCTRICA
Regulador Interruptor S2 Interruptor S1 Termostato S4

mecánico de aire Calefacción Ventilador
fresco 2 escalones 2 escalones
La calefacción eléctrica tiene dos interruptores. Mediante el interruptor S1, se controla el motor de
ventilador M1. Según la posición del interruptor S1, se conectan los resistores previos R1 y R2 a través
de los relés K4 y K5 en serie con el motor de ventilador.
Una vez dada la llave de contacto, el motor del ventilador recibe una alimentación de 80 V a través de un
termofusible (S3, R7). A través de su contacto de cierre, el relé K6 con resistor previo R8 suministra una
tensión de 80 V al termofusible (S3, R7) .
Con la ayuda del interruptor S2, se controla la potencia de caldeo. Los contactos de S2 conmutan los dos
relés K1 y K2, que entonces activan dos o todos los cuatro resistores en la placa de resistores E1. Según
la temperatura seleccionada, el termostato S4 conecta o desconecta la placa de de resistores E1. Para
controlar el valor límite de temperatura, sirve el termointerruptor S7. El relé K3 tiene la función de
desconectar el motor de ventilador M1tan pronto como el termostato desconecte cuando se alcance el
ajustado valor límite.
La tela del filtro (21) tiene que limpiarse en caso de ensuciamiento, para que el sistema pueda aspirar aire
suficiente para la calefacción. Para limpiar el filtro, se tiene que quitar la cubierta (22).
Capítulo 9
1 18
19
2
17
16 5
3
20
15
6
4
7
8
14 11 10
9
12
21
13
22
23
1 Resistor calefacción R7 termofusilbe 13 Filtro E3

2 Placa de resistores E1 14 Relé K4, K5
3 Circuito de protección V1/V2 15 Resistor R2
4 Relé K1 16 Resistor R1
5 Relé K2 17 Termfusible S3
6 Termointerruptor S5 18 Interruptor S1
7 Resistor R4 19 Interruptor S2
8 Relé K3 20 Thermostato S4
9 Resistores R5/R6 21 Tela de filtraje
10 Diodo V3 22 Cubierta
11 Resistor R3 23 Tornillo
12 Motor de ventilador M1
Capítulo 9
E1 Placa de resistores
E2, E3 Filtro motor ventilador
K1 Relé escalón 1 calefacción
K2 Relé escalón 2 calefacción
K3 Relé activación ventilador a través de la calefacción
K4 Relé escalón 1 ventilador
K5 Relé escalón 2 ventilador
K6 Alimentación de tensión a través de la llave de contacto
R1 Resistor intercalado 10 ohmios escalón 2 ventilador
R1 Resistor intercalado 22 ohmios escalón 1 ventilador 1
R3 Resistor intercalado 2700 ohmios relé K4, K5
R4 Resistor intercalado 820 ohmios relé K3
R7 Resistor de calefacción 6 ohmios termofusible
R8 Resistor intercalado relé K6
S1 Interruptor ventilador
S2 Interruptor escalón de calefacción
S4 Termostato
S5 Termointerruptor 70 °C
V1-2 Diodo de marcha libre
V3 Diodo
9X14 Conector 2 polos
9X23 Conector 1 polos
Capítulo 9
Capítulo 9
9.1.7 DIAGRAMA ELÉCRICO EQUIPAMIENTOS OPCIONALES
5E2 Luz de cruce, izquierda 92 9M7 Motor limpiaparabrisas, trasero 64-66

5E3 Luz de cruce, derecha 94 5S11 Interruptor de luz 92-98
5E4 Luz de estacionamiento, izquierda 96 5S12 Interruptor de luz de advertencia 116-122
5E5 Luz de estacionamiento, derecha 102 5S13 Interruptor intermitente 118-120
5E6 Luz de posición, atrás izqu. 98 9S1, 9S2 Interruptor faro de trabajo 5-16
5E7 Luz de posición, atrás drch. 104 9S3 Interruptor limpiaparabrisas delantero 53-58
5E8 Luz de matrícula, izquierda 100 9S4 Interruptor limpiaparabrisas trasero 73-78
5E9 Luz de matrícula, derecha 106 9S7 Interruptor faro de trabajo 28-32
9E1-9E6 Faro de trabajo 6-31 9U1 Convertidor de tensión 250 W 86-88
9E9 Calefacción asiento 37 9U2 Convertidor de tensión 125 W 18,19
9E10 Calefacción 2 9U3 Convertidor de tensión 125 W 18,19
5F21 Fusible sistema de luces 96 9U4 Convertidor de tensión 125 W 26,27
5F22 Fusible instalación de intermitentes 116 9U5 Convertidor de tensión 125 W 26,27
5F23 Fusible luz de cruce, izquierda 92 X1 Conector 42 polos 1-5
5F24 Fusible luz de cruce, derecha 94 5X1a Conector 6 polos 98.110,115
5F25 Fusible luces de posición, izquierda 96 5X1b Conector 6 polos 104.112,123
5F26 Fusible luces de posición, derecha 102 5X5a Conector 3 polos 100
9F11 Fusible faro de trabajo 6,32 5X5b Conector 3 polos 106
9F12 Fusible faro de trabajo 13 5X13 Conector 6 polos 118-120
9F13 Fusible faro de trabajo 32 9X1 Regleta de conexión L- 5
9F14 Fusible convertidor de tensión 22,84 9X2 Conector 3 polos 84
9F15 Fusible limpiaparabrisas 58 9X4 Conector 3 polos 92,96
9F16 Fusible calefacción 2 9X5 Conector 6 polos 64,66
5H8 Luz intermitente, delante izqu. 116 9X6 Conector 4 polos 64,66
5H9 Luz intermitente, atrás izqu. 114 9X7 Conector 6 polos 2-6
5H10 Luz intermitente, delante drch. 121 9X9 Conector 6 polos 44,46
5H11 Luz intermitente, atrás drch. 123 9X13 Conector 2 polos 37
5H18, 19 Iluminación interruptor 98,120 9X14 Conector 2 polos 2
5H20 Luz de freno, izquierda 110 9X15 Conector 9 polos 6-15
5H21 Luz de freno, derecha 112 9X16 Conector 6 polos 29,31
9H1-9H7 Iluminación interruptor 9,16,32,58,78 9X17 Conector 6 polos 37
5K1 Relé de intermitencia 120-122 9X18 Conector 4 polos 15,20
5K2 Relé luz de freno 107-110 9X19 Conector 4 polos 15,20
9K1 Relé limpiaparabrisas intemit. delantero 43-47 9X20 Conector 4 polos 24,30
9K2 Relé limpiaparabrisas intemit. trasero 63-67 9X21 Conector 4 polos 24,30
9M6 Motor limpiaparabrisas delantero 44-46
E01 / Registro 1
336 804 4604.1203
Página
Capítulo
17
9
Capítulo 9
Capítulo 9
9.1.8 DIAGRAMA ELÉCTRICO, EQUIPAMIENTOS OPCIONALES, CON ACTIVACIÓN A
TRAVÉS DE LA LLAVE DE CONTACTO
5E2 Luz de cruce, izquierda 35, 36 5X5a Conector 3 polos 43, 44
5E3 Luz de cruce, derecha 31, 38 5X5b Conector 3 polos 50
5E4 Luz de estacionamiento, izquierda 39, 40 9X1 Regleta de conexión L- 3, 26
5E5 Luz de estacionamiento, derecha 46, 47 9X4 Conector 3 polos 35, 36, 39, 40
5E6 Luz de posición, atrás izqu. 41, 42 9X10 Conector 1 polos 23
5E7 Luz de posición. atrás drch. 48 9X11 Conector 1 polos 23
5E8 Luz de matrícula, izquierda 44 9X12 Conector 1 polos 32, 33
5E9 Luz de matrícula, derecha 50 9X13 Conector 2 polos 23
9E1-9E6 Faros de trabajo 3-29 9X15 Conector 9 polos 4-13
9E9 Calefacción asiento 23 9X16 Conector 6 polos 26, 27-29
1F4 Fusible ventilador 5A 26 9X17 Conector 6 polos 23
5F21 Fusible sistema de luces 39, 40 9X18 Conector 4 polos 13, 19
5F23 Fusible luz de cruce, izquierda 35, 36 9X19 Conector 4 polos 13, 19
5F24 Fusible luz de cruce, derecha 37, 38 9X20 Conector 4 polos 21, 22, 28
5F25 Fusible luces de posición, izquierda 39, 40
5F26 Fusible luces de posición, derecha 46
9F11 Fusible faro de trabajo 4, 30
9F12 Fusible faro de trabajo 11
9F13 Fusible faro de trabajo 30
9F14 Fusible convertidor de tensión 20
9F18 Fusible relé 9K8 23
5H18 Iluminación interruptor 42
9H1,2,7 Iluminación interruptor 7,14,30
9K6 Relé equipo de luces 29-33
9K8 Relé faro de trabajo 20-23
5S11 Interruptor de luz 37-43
9S1 Interruptor faro de trabajo 3-7,8
9U2 Convertidor de tensión 125 W 14,15-17
9U3 Convertidor de tensión 125 W 14,15-17
9U4 Convertidor de tensión 125 W 23-25
9V2 Diodo de marcha libre 25
X1 Conector 42 polos 1-5
5X1a Conector 6 polos 42
5X1b Conector 6 polos 48
E01 / Registro 1
336 804 4604.1203
Página
Capítulo
21
9
LINDE AG
Linde Material Handling Division
63701 Aschaffenburg
Postfach 10 01 36
Telefon (0 60 21) 99-0
Telefax (0 60 21) 99-15 70
http://www.linde.de/linde-stapler
eMail:service.training@linde-fh.de 336 804 4604.1203

Linde-E30600 Instrucciones Uid 10158777001553600845

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Service Training

Carretilla eléctrica E 20/25/30

Este manual solo se entrega para su utilización siendo propiedad de la

E 20/25/30, SERIE 336 -02

6.4.1 Máquinas con módulos individuales de control 14

6.9.1.17 Ventana de diagnóstico carretillas panorámicas 58

1.1 MOTOR DE TRACCIÓN E20

Tipo: Motor de c.c. en derivación

1.2 MOTOR DE TRACCIÓN E25/30

Tipo: Motor de c.c. en derivación

1 Interruptor escobilla de carbón 1S14 1 Interruptor escobilla de carbón 1S15

1.3 MOTOR DE TRACCIÓN - COMPROBAR Y REEMPLAZAR LAS ESCOBILLAS DE

- Levantar la máquina en el eje de accionamiento.

- Sacar escobillas (4) de la guía.

- Quitar chapa de cubierta de las escobillas.

1.5.1 INSPECCIÓN VISUAL

Comprobación exterior en cuanto a corrosión, contaminación, interrupción o asiento fijo de:

- Todos los terminales en los motores eléctricos

Comprobación de las escobillas:

Comprobación del estado del colector

Además, realizar las siguientes comprobaciones:

- Fijación correcta de los cables de conexión de las escobillas en el portaescobillas

1.5.2 COMPROBACIÓN DURANTE EL USO

- Chisporroteo en escobillas en las láminas del colector

1.5.3 MEDICIONES DEL DEVANADO

Resistencia de devanado entre F1 y F2 aprox. 520 - 580 m

1.5.4 COMPROBACIÓN DE AISLAMIENTO

La resistencia de aislamiento de los devanados de motor a la carcasa de motor es importante para el

Resistencia de aislamiento devanado del inducido: A1 o A2 a la carcasa de motor > 0,5 M

Resistencia de aislamiento devanado excitador: F1 o F2 a la carcasa de motor al menos > 0,5 M

1.5.5 REPASAR EL COLECTOR

1.5.6 SENSOR DE DESGASTE DE LAS ESCOBILLAS

Par de apriete conexión A1 y A2 9 Nm

Par de apriete conexión F1 y F2 2,5 Nm

Reemplazo de los termosensores

- Quitar chapa de cubierta de las escobillas.

1.6 MOTOR DE TRACCIÓN - VENTILADOR

Adicionalmente, un ventilador 9M1 se encuentra en el compartimento de motor, a la izquierda. Este

1.7 SENSOR DE REVOLUCIONES OPCIONAL

2.1 ENGRANAJE PLANETARIO GR3E-03

1 Eje del satélite principal

- El accionamiento de rueda está desmontado del eje de accionamiento.

Herramientas especiales requeridas:

- Llave de tuercas ranuradas nº pedido 399 900 70 81

Sacar primer portaplanetarios (1a) con eje del satélite

Calentar tornillo cilíndrico (2a) (para disolver el Loctite) y

Calentar tuerca ranurada (3) (para disolver el Loctite).

Desenroscar tuerca ranurada con la ayuda de una llave

Enroscar perno extractor (6) en el árbol de rueda.

Empujar árbol de rueda hacia fuera de la caja de engranaje

Arbol de rueda desmontado

Desmontar retén radial (11) de la caja.

Antes de instalar el nuevo retén radial, éste tiene que llenarse

Después de limpiar todas las piezas, se realiza el montaje

Par de apriete del tornillo (2a): 25 Nm

2.1.2 CONTROLAR NIVEL DE ACEITE Y CAMBIO DE ACEITE

Control del nivel de aceite:

- Operar la máquina para dejar calentarse el engranaje de ruedas.

- Operar la máquina para dejar calentarse el engranaje de ruedas.

- Operar la máquina para dejar calentarse el engranaje de ruedas.

- Controlar anillo en O en el engranaje en cuanto a daños y reemplazarlo si fuera necesario.

3.1 DISEÑO DE LA CABINA DEL CONDUCTOR

La cabina del conductor está disponible en varios diseños.