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N1 * D1 = N2 * D2 [1]
Figura 1
Potencia del motor que hace girar al eje y el par torsor ( T ) producido:
Figura 2
Fr n Tn
Hp = ; Hp = ( F = Lbf; r =D/2 Pulgadas; n = RPM ) [2]
63000 63000
Fr n Tn
Kw = Kw = ( F = Kgf; r = D/2 metros, n = RPM) [3]
974 974
De las ecuaciones, se despeja el Torque (T) y este será el torque que proporcionará el motor. Por otro lado la
Potencia del motor será la potencia total que consume el eje y sus componentes.
3) Determinar el diseño de los componentes transmisores de potencia u otros dispositivos que se pretendan
instalar en el eje, especifique la ubicación de cada uno ellos y precise la ubicación de los rodamientos
Figura 4
B
A C
Figura 4
5) Calcular la magnitud del torque que se ejercen en cada uno de los elementos transmisores de potencia.
Elabore la gráfica de torque.
7) Calcular las reacciones en los rodamientos para cada uno de los planos.
8) Elaborar las gráficas de esfuerzo cortante y momento flector en los planos X-Y y X-Z.
9) Calcular las fuerzas de diseño adecuada, considerando la manera como se aplican las cargas (Suave, de
choque, inversa, etc.)
10) Seleccione el material del eje para obtener valores de Esfuerzo de fluencia (Sy) y Esfuerzo Máximo (Su).
11) Analice cada uno de los puntos críticos para determinar el diámetro mínimo requerido del eje. Los puntos
críticos son aquellos donde existen cambios de diámetro y discontinuidades del material como ranuras y
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chaveteros (cuñeros), dado que en esos puntos existe un coeficiente de concentración de esfuerzos.
También son críticos los puntos donde se generen torques y momentos flectores altos.
12) Especifique las dimensiones finales del eje para cada punto, teniendo en cuenta la selección de los
rodamientos.
Fr = Ft Tg φ [5]
No es necesario calcular la fuerza total ya que para engranajes rectos el
ángulo de presión es generalmente de 14,5º, 20º o 25º Figura 5
b) Engranajes Helicoidales: Estos engranajes, además de la fuerza tangencial y radial, generan fuerzas
axiales. Primero calcule la Fuerza Tangencial (Ft) según la ecuación 4, después, si el ángulo de la
hélice es α y el ángulo de presión es φ, se calcula la carga radial (Fr) a partir de:
Fr = Ft Tg φ / Cos α [6]
Y la fuerza axial es:
Fa = Ft Tg α [7]
Ff = T / (D/2) [8]
Figura 6
3
CALCULO DE LOS DIAMETROS DEL EJE:
Partiendo de la Teoría de la Falla por Distorsión de la energía (Teoría de Von Mises).
2 2 1/ 2
1 ⎡⎛ Sea Sef ⎞ ⎛ Ses ⎞ ⎤
= ⎢⎜ + ⎟ +⎜ ⎟ ⎥
N ⎣⎢⎝ Sna Snf ⎠ ⎝ Sns ⎠ ⎥⎦ [11]
La ecuación 11 se reduce a:
2 1/ 2 2 1/ 2
1 ⎡⎛ Kf Saf ⎞ ⎛ Sms ⎞ ⎤ 1 ⎡⎛ Kf Saf ⎞ ⎛ Sms ⎞ ⎤
2 2
= ⎢⎜ ⎟ + ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥ = ⎢⎜ ⎟ + ⎜⎜ ⎟⎟ ⎥
N ⎢⎝ Sn ⎠ ⎝ Sys ⎠ ⎥⎦
ó
N ⎢⎝ Sn ⎠ ⎝ 0 . 6 Sy ⎠ ⎥⎦
[12]
⎣ ⎣
Sabiendo que:
Smax - Smin
1) El esfuerzo Alterno a flexión es: Sa =
2
Siendo el Esfuerzo de Flexión Variable e Invertido, El Esfuerzo Máximo a flexión es igual al Esfuerzo mínimo
Smax - (- Smin)
pero de sentido contrario, por lo tanto la ecuación queda: Saf = = Smax
2
M max
El Esfuerzo Alterno a Flexión (Saf) es: Saf = ,
Z
Donde : Mmax. es el Momento Flector Máximo en el punto del eje a analizar
Z es el Modulo de la sección. (para sección circular Z = π d / 32)
3
4
Sustituyendo Z en la ecuación del Esfuerzo Alterno de Flexión (Saf), tenemos:
32 Mmax
Saf=
π d3
[13]
La ecuación 14 queda:
32 T
Ss =
2 π d3
[15]
1
1/ 2
⎡ ⎡ ⎛ Kf Mmax ⎞ 2 2
⎤ ⎤ 3
⎛ T ⎞
d = ⎢10.19 N ⎢ ⎜ ⎟ + 0.694 ⎜ ⎟
⎜ Sy ⎟ ⎥
⎥
⎢ ⎢⎣ ⎝ Sn ⎠ ⎝ ⎠ ⎥⎦ ⎥ [19]
⎣ ⎦
Donde: S’n es el limite de fatiga del material. Para aceros dúctiles S'n = 0.5 Su [21]
Su es la Resistencia Máxima del material (ver Tabla Nº 1 para valores de Su )
Cs es el Factor de Corrección por Superficie y depende de cómo será fabricado el eje (Ver
gráfico Nº 1)
Gráfico Nº 1
Para usar el gráfico, se entra con la máxima resistencia a la tracción (Su) (Tabla Nº 1), se corta la curva de
superficie correspondiente y se lee el valor de Cs a la izquierda ( Porcentaje del límite de fatiga).
6
Figura Nº 8
Chaflan con
Chaflan con
borde
borde
cortante
redondeados
Kf = 2.5
Kf = 1.5
Figura Nº 9
SOLUCION:
7
N1 d1 1200 RPM 40 Cm
N2 = = = 2400 RPM
d2 20 Cm
Paso nº 2: Calculo del torque que transmiten los elementos.
La polea (A) recibe toda la potencia y la misma será entregada por el engranaje (B)
Tn
Kw = T=
Kw 974 74.4 * 974
= = 30.2 Kgf - mt = 3020 Kgf - cm
974 n 2400
Torque producido por el engranaje (B) del eje: Este torque es igual al torque de la polea porque el engranaje
recibe toda la potencia y luego la entrega al engranaje (C). Solo la parte del eje comprendida entre (A) y (B)
esta sometida al torque, desde (B) hacia la derecha el torque en el eje es nulo.
D
Paso nº 3: Calculo de las fuerzas tangenciales y radiales sobre el eje:
8
Paso nº 5: Garficos de Momento Flector
Plano X –Y Plano X - Z
DIAGRAM A DE M OM ENT O DIAGRAM A DE M OM ENT O
- -
(1,459)
1,063
- - (5,844)
(3,383)
Calculo del momento Resultante (Mt) en cada punto del eje: Partiendo de la ecuación
Mt = (M x - y) + (M x - z)
2 2
MOMENTOS RESULTANTES
d(A) = 2.85 Cm
PUNTO (1): Momento Flector máximo Mmax = 6752.5 Kgf – Cm
Momento Torsor T = 3020 Kgf - Cm
Kf para bordes redondeados Kf = 1.5
Sn = 2195.5 Kgf/Cm2
Sy = 3234 Kgf/Cm2
d(1) = 5.14 Cm
PUNTO (B): Momento Flector máximo Mmax = 1805.1 Kgf - Cm
Momento Torsor T = 3020 Kgf - Cm
Kf para bordes redondeados Kf = 1.5
Kf para chavetero tipo perfil Kf = 1.6
Kf Para ranura para reten Kf =3
Sn = 2195.5 Kgf/Cm2
Sy = 3234 Kgf/Cm2
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En este caso como existen tres concentradores de esfuerzo se calcula el diámetro para cada concentrador y se
escoge el diámetro mayor
1) A la izquierda del engranaje está la reducción de diámetro con Kf = 1.5, existe momento flector y momento
torsor, por lo tanto d(b)1 = 3.50 Cm
2) En el sitio donde se ubica el engranaje existe un chavetero tipo perfil con Kf = 1.6, existe momento flector y
torsor, por lo tanto d(b)2 = 3.56 Cm
3) A la derecha del engranaje existe una ranura para reten Kf = 3, Existe momento flector pero el momento
torsor es cero, por lo tanto d(b)3 = 4.16 Cm
EN RESUMEN:
Diámetros calculados Diámetros Estándar
d(A) = 2.85 Cm 2.9 Cm
d(1) = 5.14 Cm 5.2 Cm
d(b) = 4.16 Cm 4.2 Cm
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TABLA Nº1 : PROPIEDADES TIPICAS DE LOS ACEROS
Modulo de Elasticidad E = 2.109.000 Kgf/cm2 (30 x 106 PSI); Modulo de elasticidad a torsión y corte G = 808.500
Kgf/cm2 (11,5 x 106 PSI); La resistencia a la Fluencia en corte o cizalladura esta comprendida entre 0,5Sy y
0.6Sy; Coeficiente de Poisson μ = 0.3; Densidad es aproximadamente 7.85 Kgf/dm3
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