Revista nº 10 Jun-2021

de RobotsRobótica y Automatización Industrial

Entrevistas
Fernando Fandiño Oliver
Director Regional y de Ventas,
Sur de Europa y MEA, MiR

Destacado
Universal Robots
aumenta un 25% la
capacidad de carga
del UR10e

Novedades
KUKA Mobile Industrial Robots ABB
Asti Mobile Robotics YASKAWA Universal Robots
FANUC
OMRON Sick Zimmer Group Safelog FESTO
 Revista
Robots
nº 10 Jun-2021

de
Sumario
Entrevista
20 Entrevista a Fernando Fandiño Oliver,
Director Regional y de Ventas, Sur de Europa y MEA, MiR

Novedades industriales
19 Schunk hace posible el desbarbado de piezas robotizado
27 Universal Robots, Festo y Nutai crean una solución que mejora la
movilidad de los robots colaborativos
33 FANUC amplía la serie LR Mate con un nuevo robot de hasta 14 kg
34 OTTO Motors presenta un AMR para cargas de hasta 1.900 kg
38 Universal Robots aumenta un 25% la capacidad de carga del UR10e
40 Pilz Care es el nuevo programa de soporte técnico de Pilz para
maquinaria industrial
56 Sick presenta scanGrid2 con tecnología LIDAR de estado sólido
63 Sick presenta el primer encoder IP69K para entornos exigentes
64 Zimmer Group y Schmalz crean MATCH para sistemas de agarre avanzados
66 El nuevo AGV L1 de SAFELOG levanta cargas de hasta 1500 kg

Ejemplos de integraciones en empresas

07 Los robots de ABB logran multiplicar x 25 la fabricación de paneles solares
08 Inser Robótica integra en Beissier un sistema de paletizado de
alto rendimiento
10 Celda de rebarbado robótico con tecnología de ATI y cobot
de Universal Robots
14 El primer robot de esta pyme superó sus expectativas de crecimiento
16 KUKA automatiza la producción de una fábrica de baterías
30 UPS Europe obtiene una logística más eficiente con el sistema Autostore
45 Una celda robótica para bruñir discos de embrague analiza su estado
46 Los AGV de SAFELOG conquistan la fábrica de coches más moderna
del mundo
48 Bereiker integra un cobot en el proceso de soldadura de vagones
del tren Talgo
55 Solución robótica para la venta directa al cliente de cualquier producto
60 El robot TIAGo ayuda en la logística de un centro con discapacitados
75 2 robots de FANUC limpian con precisión los F-16 del ejército de EEUU
76 Los robots AMR de Scallog son la clave del éxito productivo de
Soditra-Logistic
78 Automatizan la producción de cápsulas para seguir liderando el sector
81 Conoce el nuevo almacén automatizado de Nestlé a pleno rendimiento
4
 Empresas
13 Vicosystems te enseña a programar e integrar un robot móvil de manera
sencilla en tu empresa
18 Sesto Robotics aterriza en Europa con sus robots móviles para logística
28 Path robotics recibe 56 millones de dólares para expandir su sistemas de
soldadura robotizada
31 La interfaz de los AGV de ASTI Robotics es premiada por iF Design Award
36 AR Racking y Swisslog inician el almacén automático para 56.000 palets
37 KUKA amplía contrato de colaboración de 100 años con fabricante
de coches
44 ¿Logrará Swisslog aumentar la capacidad de almacenaje del
Grupo ZKW?
49 El robot TIAGo de Pal Robotics participa en el proyecto de investigación
SIMBIOTS junto con EUrecat, Promaut y otras empresas tecnológicas
51 Mobile Industrial Robots crece un 55% en los tres primeros meses de 2021
52 ¿Te perdiste la mesa redonda organizada por AER Automation-UVigo?
Aquí tienes el resumen
58 El cobot HC20DT de YASKAWA gana el Red Dot Award por diseño
59 ELITE ROBOT recauda 31 millones para expandir sus cobots a nivel mundial
62 Nakire anuncia alianza con Hikrobot para implantar proyectos con
robots AMR
67 Yaskawa es incluida entre las 100 empresas más innovadoras del mundo
70 ASTI Mobile Robotics aumentará su plantilla en 2021 con 120 nuevos
puestos de calidad
72 KUKA recibe un 29% más de pedidos en el primer trimestre de 2021
74 RoboTraining impulsará las tecnologías de la Industria 4.0 en México

Columna tecnológica
41 6 tips para el desarrollo de una célula robotizada, por Alejhandro Navarro
68 Evolución en la programación de los brazos robóticos industriales

Revista de Robots 5
 Presentación de editorial
En el nº 10 de Revista de Robots ponemos a tu disposición las
novedades e integraciones más destacadas que se han producido
en el sector de la robótica y la automatización industrial.

Al frente de Revista de Robots:

Fernando O. y Tomás S. J.

Datos de contacto
Mail. Contacto@revistaderobots.com
Revista
Robots
Web: Revistaderobots.com
Twitter: @Revistaderobots
Facebook: @Revistaderobots
de
LinkedIn: @Revista de Robots

Queremos dar las gracias por su colaboración a:

 Los robots de ABB logran
multiplicar x 25 la fabricación de paneles solares
Absolicon lleva dos décadas
desarrollando tecnología solar y
ante el incremento de la demanda
que el sector de las energías
renovables está experimentando,
ha contado con la colaboración
de ABB para diseñar y automatizar
una línea de producción de
colectores solares por medio de
robots industriales.
“El desarrollo de un proceso
de producción automatizado
permite reducir radicalmente el
precio de nuestros colectores
solares, mientras los fabricamos
consistentemente a una calidad
muy alta. La productividad ofrecida
por los robots de ABB significa que
podemos hacer que la energía
solar compita en precio con la
calefacción industrial convencional
por primera vez”, comenta Joakim
Byström, CEO de Absolicon.
Con el método que se estaba
empleando para su producción
hasta la fecha producían 3 paneles
diarios. Gracias a la integración de
2 robots de 6 ejes la nueva línea
de producción es más precisa
y productiva, capaz de fabricar
1 panel solar cada 6 minutos.
La automatización del proceso
supone un avance significativo
que permitirá adaptarse a las
necesidades productivas que
actualmente requiere la industria
solar.
Fuente: Abb.com
“Nuestra visión es permitir una
producción en masa rentable de
colectores solares en todo el mundo,
para producir calor directamente a
partir de la luz solar. Nuestro trabajo
con ABB para crear este proceso
de producción automatizado es un
factor clave para realizar nuestra
visión, mientras que la organización
global de servicios de ABB será un
recurso muy valioso para nuestros
nuevos clientes a medida que
implementemos nuestra nueva
línea de producción automatizada
a nivel mundial” añadió Byström.
“Nos complace que las
soluciones de ABB estén
acelerando la productividad,
la calidad y la rentabilidad
de la línea de producción
de Absolicon para permitirles
comercializar su producto
a un precio competitivo. Al
ayudar a Absolicon a acelerar
su producción de 3 uds al día
a 1uds cada 6 mnts, nuestras
soluciones robóticas están
desempeñando un papel
clave en la aceleración de
la adopción de tecnología
sostenible”, concluye Sami
Atiya, Presidente del Área
de Negocios de Robótica y
Automatización de ABB.
7
 Inser Robótica integra en Beissier
un sistema de paletizado de alto rendimiento

Inser Robótica automatiza el las particularidades del cliente,

paletizado de dos líneas de la propuesta de Inser Robótica se
producción por medio de un centró en integrar un único robot
único robot que es capaz de paletizador que fuese versátil ante
adaptarse a múltiples formatos las necesidades de las dos líneas y
las particularidades del producto.
de cajas y de cubos.
“Las asas de los cubos debían estar
Beissier es una empresa con más
orientadas hacia el interior del
de 90 años de experiencia en
palet para no estropear el film al
la fabricación y distribución de
enfardarse. Los cubos tienen una
productos para la reparación de
especie de almenado que apenas
superficies tanto de interiores como
se nota, pero sirve para mejorar
exteriores. Con una amplia gama
la estabilidad del palet en su
de referencias en su catálogo,
transporte. Es como un engranaje.
necesitaba mejorar el sistema de
Para que haga efecto, la precisión
paletizado que anteriormente
del paletizado debía ser muy
realizaba un robot cartesiano.
alta” señala Iván Bidarte, Jefe de
Para optimizar el proceso de Proyecto en Inser Robótica.
paletizado de dos de sus líneas de
La célula de paletizado está
producción buscaban un sistema
compuesta por un robot de
que les permitiese ser flexibles
Kawasaki modelo CP-300L al que
ante los cambios de formato que
se le ha incorporado una garra
disponen, que principalmente
especialmente diseñada por Inser
están compuestos por cajas,
Robótica para adaptarse a los
cubos y cubos ovalados con
diferentes productos del cliente.
sus correspondientes formatos y
El proyecto se complementa con
particularidades. El objetivo era
dos puestos de paletizado sobre
encontrar una única solución que
transportadores de rodillos que
les permitiese realizar cambios de
fueran capaces de centrar tanto
productos sin tener que realizar
europalets, palets americanos o UK.
ajustes importantes en la línea.

Dada su contrastada experiencia

en el diseño e implementación
de sistemas de paletizado, Beisser
contactó con Inser Robótica para
que le ofreciese una solución
definitiva que les permitiese afrontar
con garantías el reto al que se
enfrentaban. Después de analizar
8 destino”, añade Bidarte.
“La toma de los cubos alineados
se realiza por vacío con un plano
aspirante. Antes de que el robot
comience a moverse, una pala
horizontal de accionamiento
servo, asegura que la carga
llegue en perfecto estado a su
Ver vídeo
El proyecto de automatización
propuesto por Inser Robótica que en
un primer momento se le mostró al
cliente por medio de un simulador,
ha sido un rotundo éxito mejorando
su capacidad productiva. De este
modo Beisser ofrece al mercado
un producto más eficiente y
competitivo, con mayor variedad
de posiciones de sus productos
en el palet y más estables para el
transporte.
“Estamos muy contentos con la
gran disponibilidad de esta célula
y su facilidad de manejo. Además,
este nuevo concepto nos permite
explorar soluciones diferentes
para otros finales de linea de
nuestra planta, en línea con la
mejora constante en procesos que
caracteriza a Beissier“, asegura Iñigo
Estrada, Director de Operaciones
de Beissier.
Un factor importante para poder
alcanzar la máxima eficiencia del
Revista de Robots
sistema integrado ha sido la fluidez
que ha existido en la comunicación
con el cliente, permitiendo que el
proyecto estuviese entregado y a
pleno rendimiento en tan solo diez
meses.
“Debido al contacto continuo,
desde la fase de diseño mecánico,
pasando por el diseño eléctrico,
la programación, hasta la puesta
en marcha, ha quedado todo
detallado y acordado entre
ambas partes, gracias también al
conocimiento de la parte técnica
por parte del cliente, su experiencia
en el tratamiento del producto y
su buena disposición”, concluye
Iván Bidarte.Más Información:
Fuente: Inser-robotica.com
9
Celda de rebarbado con tecnología
de ATI y cobot de Universal Robots

La ingeniería Greene Tweed automatización como son ATI

ha optimizado un proceso Industrial Automation y ArtiMinds.
de fabricación de materiales
termoplásticos mediante
una célula robótica de
desbarbado capaz de
realizar una amplia gama
de tareas de eliminación de
materiales ligeros.
Para lograr hacer realidad el
proyecto ha contado con la
colaboración de dos empresas
líderes en el sector de la
Ver vídeo
Greene Tweed utiliza el material
Xycomp®, compuesto por
termoplástico, para crear diferentes
piezas que se utilizan en sectores
como el aeroespacial entre otros.
Al ser materiales duros y a su vez
moldeables se han convertido en
un sustituto perfecto del metal.
En un principio la eliminación del
material sobrante en las piezas
moldeadas de un tamaño pequeño,
se realizaba gracias a un cobot de
Universal Robots que manejaba la
pieza y un mecanismo que movía
un cepillo, finalizando el trabajo
de manera manual para dar el
acabado final. A día de hoy este
proceso se sigue manteniendo en
las piezas de reducidas dimensiones,
sin embargo había quedado
obsoleto para más grandes por lo
que requería ser automatizado de
una manera más eficiente.
Es por ello que contó con la
colaboración de la empresa
ArtiMinds para mejorar el proceso
de desbarbado. La complejidad
del proceso como consecuencia
de las geometrías de las piezas
requería que la programación
de los robots colaborativos fuese
realizada y optimizada de una
forma remota por medio de una
solución especializada.
Greene debía localizar una
herramienta adecuada para
trabajar en sus diferentes piezas
Xycomp®, por lo que envió
distintas muestras al laboratorio
de ATI Industrial. Después de una
investigación completa mediante
diferentes ensayos se llegó a la
conclusión de que lo ideal para
la aplicación sería el uso de dos
herramientas concretas de ATI,
Revista de Robots
la CRT para el trabajo de eliminar
material en partes estrechas y
profundas y el RC151 para ofrecer
un acabado final de calidad.
Uno de los hándicaps que ofrece los
componentes que están realizados
con el material Xycomp® es que
al moldear las piezas crean unos
sobrantes complicados de retirar
por su forma y alta resistencia. De
este modo finalmente se optó
por la combinación de ambas
herramientas integradas mediante
ATI Robotic Tool Changers dentro
de la célula y facilitar así el cambio
automático. ArtiMinds, desarrolló
rutas CAD y se programó la célula
para el correcto funcionamiento
del robot y los dos efectores finales.
Fuente: Ati-ia.com
El resultado del proyecto es que
Greene Tweed ha conseguido
automatizar completamente
un proceso que antes era semi
manual, reduciendo a más de la
mitad el tiempo empleado para
el procesamiento de piezas y
aumentando su producción sin
tener que añadir más personal.
12
 Vicosystems te enseña a programar
e integrar un robot móvil de manera sencilla
Vicosystems organiza una
jornada de puertas abiertas
en donde mostró a las
empresas lo sencillo que es
poder integrar un robot móvil
a los procesos productivos y
logísticos de una pyme.
El pasado 27 de mayo Vicosystems
llevo a cabo en su Smart Factory Lab
ubicada en Sabadell una jornada
formativa orientada a las empresas
en donde les enseñó lo sencillo
que es programar un robot móvil
e integrarlo en cualquier pyme. La
jornada fue todo un éxito en donde
los profesionales de diferentes
sectores industriales tuvieron la
oportunidad de comprobar la
tecnología logística más eficiente,
una perfecta oportunidad para
adentrarte en la industria 4.0
¿Preparado para incorporar la
Industria 4.0 en tu negocio?
El seminario fue una oportunidad
única para explorar cómo los robots
AMR pueden ayudarte a transformar
los procesos de transporte interno y
hacer crecer tu negocio.
El programa se centró en el uso e
integración de robots AMR en la
práctica, aportando información
útil sobre el mercado de los robots
móviles autónomos y explicaciones
sobre la diferencia principal entre
los AMR y los AGV.
Los participantes en las jornadas
tuvieron la oportunidad de descubrir
el “Método Vicosystems”, la
manera más eficaz para conseguir
la implantación de la robótica
colaborativa en tu negocio.
La segunda parte del seminario
consistió en el aprendizaje práctico
de la interface de usuario de los
robots de Mobile Industrial Robots
(MiR), una oportunidad única para
aprender a generar mapas, grabar
posiciones y crear misiones.
Si te perdiste la jornada formativa,
contacta con Vicosystems para
solicitar una demo personalizada o
visita su stand C316 en el congreso
Advanced Factories que se va
a celebrar del 8 al 10 de junio en
Barcelona.
Más información: Vicosystems.com
13
 El primer robot de esta pyme superó
sus expectativas de crecimiento
Para una empresa afrontar la
transformación de su modelo
productivo puede ser un
momento de indecisión que
en ocasiones prolonga más de
lo debido la implementación
de tecnologías que den
respuesta a las necesidades
de sus procesos. Hoy os
mostramos un ejemplo del
impacto que produjo a una
ingeniería implementar su
primer robot industrial.
Ver vídeo
La empresa Grantek fabrica piezas
para aplicaciones industriales por
medio de centros de mecanizado,
grabado laser e impresión en 3D
tanto para series cortas como
medianas. Ante la necesidad de
ampliar su producción solicitó a
ABB una solución robótica que
fuese lo suficientemente flexible
como para poder adaptarse a las
particularidades de sus clientes.
14
La solución propuesta por la empresa
de robótica ha sido FlexLoader SC
6000, una solución llave en mano
que garantiza la fabricación de los
artículos bajo pedido para que el
cliente únicamente se encargue de
empaquetarlos y poder entregarlos
en su destino. Mediante esta
aplicación se ha logrado obtener
un menor coste, un aumento
de la producción, que era una
de las finalidades primordiales
de la compañía, y flexibilidad y
adaptabilidad del proceso para
futuras aplicaciones.
Para el desarrollo de esta célula
robotizada ABB se puso en contacto
con DMG MORI, un fabricante de
centros de mecanizado que le
proporcionó su torno de múltiples
operaciones CTX beta 1250 TC. La
celda cuenta con el brazo robótico
IRB 4600 que destaca por su gran
precisión en los movimientos y es
guiado por el software FlexLoader
Vision de ABB que amplifica
las capacidades del robot al
proporcionarle un aprendizaje
rápido y flexible ante los nuevos
productos.
“Decidimos optar por una solución
de alta gama que sabíamos que
soportaría tolerancias y mecanizado
avanzado con altos niveles de
automatización, pero al mismo
tiempo proporcionar la flexibilidad
para permitir que la célula ejecute
piezas y prototipos. Esta solución
es absolutamente fantástica de
esa manera; es tan flexible que
podemos ejecutar manualmente
y en automatización completa en
la misma máquina”, comenta Kjell
Granqvist, CEO de Grantek.
La inversión realizada aumentó
ampliamente la rentabilidad de
sus procesos y está impulsando el
desarrollo de la empresa. Gracias a
la incorporación del robot industrial
Grantek ha pasado de realizar
trabajos especiales bajo pedido a
producir artículos en grandes series.
La célula ha sido diseñada para
poder trabajar las 24 horas al día, por
lo que se adapta perfectamente al
aumento de los pedidos.
Fuente: Abb.com
“Hicimos esta inversión porque
queríamos entrar en un nuevo
mercado. Ahora podemos fabricar
de una manera completamente
diferente de lo que era posible antes.
Durante el día podemos desarrollar
tal vez diez a doce detalles
especiales, entonces podemos
cambiar y ejecutar la producción
de la serie por la noche. Para una
pequeña empresa como la nuestra,
la capacidad de sacar más partido
de las horas del día hace una gran
diferencia en la competitividad”,
señala Kjell Granqvist.
“Esta inversión nos ha ayudado a
mejorar enormemente nuestras
capacidades como empresa.
Podemos procesar más pedidos
para más clientes y hacer pleno
uso de las horas disponibles en
un día, incluyendo la producción
durante todo el día si es necesario.
Ahora recibimos solicitudes que
nunca antes habíamos tenido,
por lo que el robot ha aumentado
nuestra competitividad”.
15
KUKA automatiza la producción
de una fábrica de baterías para vehículos
Dentro de la industria de la
automoción se está dando un
cambio de tendencia debido a la
regulación medioambiental y a la
eficiencia energética, por lo que
los fabricantes de vehículos están
dando paso a los motores eléctricos
como futuro inmediato y ya están
adaptando su forma de fabricar
para este cambio.
La empresa ElringKlinger ha
contado con KUKA, como expertos
en el desarrollo de líneas de
montaje, para crear una línea de
producción automatizada donde
realizan la fabricación de módulos
de baterías.
Se espera producir un volumen de
unos 300.000 módulos de batería
anuales, los cuales van dirigidos
principalmente para vehículos
eléctricos, aunque su uso podrá ser
empleado para otros fines dada la
flexibilidad en cuanto al montaje
de los módulos.
Estamos abriendo nuevos caminos
con el módulo de batería que
hemos desarrollado internamente.
El desarrollo y la industrialización
estrechamente vinculados
del producto inevitablemente
nos enfrentamos a los desafíos
técnicos.” Añade Mark Laderer,
Director de Tecnología de Baterías
de Producción y Movilidad
Electrónica de ElringKlinger
La planta situada en Thale,
Alemania, está diseñada con
cuatro áreas diferenciadas para
la producción de baterías. En la
primera se preparan las celdas de
batería para su posterior montaje.
En la segunda se crea el módulo
llamado raw, que consta de entre
12 y 24 celdas que serán montadas
y soldadas con unas placas de
presión mediante un complejo
sistema de láser y op-tics láser que
realizarán sus movimientos gracias
a un robot industrial KUKA KR240.
Ver vídeo
En la tercera área de la planta,
mediante tecnología de soldadura
por láser, se realizan las soldaduras
de los contactos de las células que
componen cada batería.
Por último, en la cuarta sección de
la línea de producción se realiza
una comprobación automatizada
de fin de línea eléctrica y mecánica
de los raw. Donde se hacen
diferentes mediciones como por
ejemplo los valores de aislamiento.
Por último se coloca una tapa que
cubre la carcasa de la batería,
sellada térmicamente, para que
Revista de Robots
sea seguro tocar la batería y esté
protegida ante factores externos.
“El diseño modular era
particularmente importante para
nosotros para poder reaccionar
rápida y fácilmente a los
requerimientos de nuestros clientes.
Nuestro objetivo es poder servir
tanto a los clientes más pequeños
con un producto terminado como
a las empresas establecidas con
una solución individual - la línea
KUKA nos permite hacer ambas
cosas.“ Finaliza Mark Laderer.
El sistema automatizado ofrecido
por KUKA además de permitir
flexibilidad en el montaje ofrece
trazabilidad de cada componente,
donde el cliente podrá, en un
momento dado, rastrear todos los
pasos del proceso de producción
e identificar los diferentes
componentes que componen
cada módulo de las baterías.
Fuente: Kuka.com
17
Sesto Robotics aterriza en Europa
con sus robots móviles para logística
El fabricante de robots móviles
autónomos Sesto Robotics se ha
aliado con la empresa alemana
Baumüller para dar respuesta a
las necesidades logísticas de las
empresas en Europa.
Sesto Robotics es una empresa de
robótica móvil con sede en Singapur
que se ha convertido en uno de
los mayores fabricantes de robots
móviles autónomos del continente
asiático. Dentro de su estrategia
de expansión comercial pretende
ofrecer las herramientas necesarias
para poder gestionar y desarrollar
la fabricación inteligente en Europa
por medio de sus robot AMRs.
“La demanda de robótica móvil
está creciendo a nivel mundial, y
se espera que el mercado global
alcance los 8.300 millones de dólares
en 2027”, comenta Thomas Scholz,
director de ventas de Baumüller
Anlagen-Systemtechnik. “Para
satisfacer esta creciente demanda,
hemos estado buscando un socio
para ampliar nuestra cartera de
productos y ofrecer soluciones de
automatización personalizadas
para las empresas. Encontramos el
socio adecuado en Sesto Robotics.
La versatilidad de Sesto Magnus
permite configuraciones ilimitadas
en una sola plataforma autónoma”.
Magnus es un robot móvil de
almacén diseñado para el traslado
de artículos en instalaciones donde
hay espacios reducidos con la
habilidad de evitar los posibles
obstáculos que se encuentren
en su recorrido, variando si fuese
necesario la trayectoria. Mediante
la interfaz de Sesto Magnus puede
ser programado de una forma
muy sencilla mediante un portátil
o una tablet. Cuenta con altas
capacidades para la navegación
en interiores y ofrece una duración
de la carga de las baterías de hasta
10 horas.
Ang Chor-Chen, director ejecutivo
de Sesto Robotics, añade: “A
través de nuestra asociación con
Baumüller, llevaremos nuestro
robot AMR diseñado por Singapur
a los sectores manufacturero,
farmacéutico y sanitario en Europa.
Con Magnus, Baumüller ayudará
a las empresas a automatizar el
transporte de materiales para una
amplia variedad de aplicaciones,
incluyendo intralogística, montaje
de máquinas, pruebas y tecnología
de diagnóstico.”
Fuente: Sestorobotics.com

el desbarbado de piezas robotizado
Hasta hace bien poco el
acabado final de las piezas de
fundición únicamente se podía
realizar de forma manual con
los inconvenientes que conlleva,
como la carga de trabajo para los
trabajadores o el coste y tiempo
que genera. SCHUNK, un referente
en sistemas de agarre y tecnología
de sujeción, ha añadido una serie
de herramientas dirigidas para
completar y mejorar los procesos de
desbastado dentro de la industria
del mecanizado y de la fundición.
Con las nuevas herramientas de
desbarbardo, SCHUNK da un paso
adelante en la automatización de
los acabados finales por medio de
robots. Además de poder realizar la
carga y descarga del gripper del
robot de manera autónoma, con
la tecnología de Schunk podemos
realizar el proceso de desbarbado
automatizado de las piezas con un
acabado final perfecto.
Dependiendo que tipo
desbarbardo se pretenda realizar,
el proveedor ha desarrollado tres
unidades diferentes. Es el caso de
CRT, especialmente diseñada para
herramientas estrechas y para
trabajar sobre espacios de difícil
acceso. La herramienta neumática
de desbarbado RCV proporciona
unas características adecuadas
para piezas con materiales que
ofrecen gran resistencia para
realizar el acabado final. Debido a
su solidez y la alta calidad del husillo,
Schunk hace posible
se pueden realizar acabados de
gran calidad. CDB permite pasar de
un proceso manual a automatizado
mediante un portaherramientas
firme y con posibilidad de cambio
de hojas para el desbarbado.
Gracias a la unidad de control de
fuerza PCFC podemos utilizar una
amplia gama de herramientas para
múltiples trabajos. Las herramientas
son reguladas mediante la presión
neumática garantizando un
equilibrio variable que reduce el
tiempo de programación del robot
colaborativo. El sistema es flexible
facilitando el mecanizado eficiente
de
a pesar de utilizar piezas con
diferentes formas geométricas.
Los restos de materiales desechados
se reducen, se reducen los tiempos
donde el robot está inactivo y evita
tener un gran número de piezas de
repuesto, lo que supone un ahorro
considerable en cuanto a costos se
refiere.
Fuente: Schunk.com
19
 Entrevista

Fernando Fandiño Oliver,

Director Regional y de Ventas, Sur de Europa y MEA, MiR

“Es importante que sigamos con la labor de

concienciar a las pequeñas y medianas
empresas de que los robots móviles ya no
son una tecnología accesible sólo para
las grandes marcas”

En primer lugar nos gustaría de manipulación de materiales y

felicitarle por el balance de
resultados obtenidos por MiR en
el 1º trimestre de 2021, con un
crecimiento del 55%. En su opinión,
¿qué ha permitido que la robótica
móvil haya amortiguado mejor
que otras aplicaciones robóticas el
impacto de la crisis mundial?
Muchas gracias. La verdad es
que es un dato muy positivo y nos
alegramos de volver a tener un
crecimiento de dos dígitos después
de un año tan complicado para
todo el mundo. Aunque la crisis de
la Covid-19 ha forzado una fuerte
aceleración en la transformación
digital y la automatización de las
empresas en general, es cierto que
el sector de la robótica móvil está
viviendo momentos especialmente
buenos. Creemos que ello es debido
a varias razones. Primero porque
muchas empresas y fabricantes han
visto durante la pandemia como
la automatización de sus procesos
de intralogística con robots móviles
es la herramienta perfecta para
reforzar sus operaciones y cadenas
de suministro ante la ‘nueva
normalidad’ y para protegerse de
cualquier irrupción en su negocio
en el futuro.
En segundo lugar porque la
automatización del transporte
interno en las empresas ha sido
hasta hace poco, la última frontera
en cuanto a la robotización de
procesos a lo largo de todo el viaje de
un producto dentro de una fábrica.
Las tareas de transporte interno,
incluso en entornos de fabricación
ampliamente automatizados, se
siguen realizando a menudo de
forma manual y dependen en
gran medida de la mano de obra
humana, desde conductores
de carretillas elevadoras hasta
empleados que empujan o tiran
de carros o transpaletas. Por tanto
es el área de la robótica industrial

20
 Entrevista a Fernando Fandiño Oliver
en general que tiene el mayor
potencial de crecimiento a día de
hoy, y más gracias al impacto de la
pandemia.
Finalmente hemos visto un fuerte
aumento en demanda por nuestros
AMRs en el último año debido a
que, por un lado, muchos proyectos
piloto con robots MiR iniciados antes
de la pandemia se han convertido
en proyectos a gran escala con
grandes flotas de hasta 50 robots.
Y por otro lado porque nuestro
MiR100 ha sido el robot de elección
de varias empresas especialistas
en soluciones de robótica para sus
robots de desinfección mediante
rayos UV-C, desarrolladas con éxito
para una rápida y completa bio-
descontaminación de espacios
públicos, comercios, salas de
hospitales, y oficinas.
Dada la situación económica
(y sanitaria) en la que nos
encontramos, en los últimos meses
MiR lanzó un plan a sus clientes para
favorecer el acceso a sus equipos
sin que tuviesen que realizar
grandes inversiones iniciales. ¿Cree
usted que este tipo de medidas han
sido positivas para el sector?
Lo más importante dentro del
contexto de la situación actual
es que tenemos que procurar
que nuestros robots siguán siendo
accesibles para empresas de todo
tipo, tamaño o sector, y más en
la Era post-Covid-19. Dicho eso y
aunque nuestros robots ofrecen
un rápido ROI de menos de un
año en la mayoría de los casos,
reconocemos que hay empresas
que buscan un retorno inmediato
o simplemente carecen de los
recursos económicos para invertir
en la compra de uno o más robots
para su plan de automatización.
Por eso lanzamos nuestro programa
de leasing MiR Finance, que ofrece
acceso a nuestros robots por
poco más de 3 euros la hora. No
requiere una inversión inicial de
capital, permite alinear gastos con
el cambiante flujo de los ingresos
y proporciona a las empresas la
flexibilidad que necesitan para
adaptarse a los constantes cambios
en el mundo post-pandemia y
seguir siendo competitivas en su
campo de negocio.
Revista de Robots
Esta democratización de nuestra
tecnología al ponerla al alcance
de pequeñas y medianas
empresas, y no solo de las grandes
multinacionales, es evidentemente
algo muy positivo para el sector
y así lo demuestra un estudio del
proyecto “Innovation Benchmark”
sobre inversiones de las empresas
durante la Covid-19 - financiado
por la Fundación de la Industria
Danesa y realizado por el Instituto
Tecnológico Danés, la Escuela
de Negocios de Copenhague
y la Universidad del Sur de
Dinamarca. El estudio concluye
que el 34% de las empresas que
aumentaron sus inversiones en
la automatización durante la
pandemia vieron incrementada su
facturación, mientras que el 29%
de las empresas que invirtieron en
robots aumentaron el número de
empleados.
21
Los robots móviles han dejado de
ser considerados como un producto
exclusivo de las fábricas del sector
automotriz y ahora podemos verlos
integrados en prácticamente
cualquier sector. ¿Cree usted
que las pequeñas y medianas
empresas están conciencias de su
capacidad?, ¿qué les diría?
Es cierto que el uso de los AMR
también se está generalizando
cada vez más en muchos
sectores fuera de los ámbitos de
la automoción y la electrónica,
dos industrias tradicionalmente
asociadas con un alto nivel de
uso de la robótica móvil. Sectores
como el de los bienes de consumo
(FMCG), la industria farmacéutica
y los servicios logísticos son
algunos que están expandiendo
rápidamente su uso de robots
móviles. Sobre todo, en la industria
de bienes de consumo donde el
objetivo principal de los fabricantes
sigue siendo el mismo que antes
de la pandemia - mantener la
competitividad en su sector,
ahorrando tiempo, reduciendo
los costes y respondiendo más
eficazmente a las demandas de los
clientes. Las últimas estadísticas de
la industria global muestran que,
en 2021, el 58% de las empresas
dedicadas a la producción y
distribución de productos de
consumo utilizarán uno o más AMR
para optimizar su logística interna.
Para 2024, se espera que este
porcentaje alcance el 79%.
Es importante por tanto que sigamos
con la labor de concienciar a las
pequeñas y medianas empresas
de que los robots móviles ya no son
una tecnología accesible solo para
las grandes marcas, si no que con
los programas de financiación que
existen junto con el cada vez mayor
número de soluciones de terceros, los
AMRs son más asequibles que nunca
y capaces de automatizar cada vez
más procesos y tareas. A medida
que el mercado va madurando y el
concepto de Robots-as-a-Service
(RaaS) sigue evolucionando al ritmo
que lo está haciendo actualmente,
la cuestión para las empresas
no será “si debemos o podemos
automatizar”, si “cuándo y cómo
vamos a automatizar”.
 Entrevista a Fernando Fandiño Oliver
Además de ser utilizados para
el transporte de materiales, los
AMR pueden integrar brazos
robóticos, bandas transportadoras,
elevadores, etc… ¿Podemos afirmar
que la robótica móvil es la solución
logística que mayor flexibilidad
aporta a las empresas?
Una de las grandes ventajas
de los AMR es que se les puede
confiar una amplia gama de
tareas y aplicaciones al dotarlos
de diferentes módulos superiores
creados y puestos a disposición
del mercado por una comunidad
de desarrolladores de terceros
certificados. Desde estanterías y
módulos elevadores hasta rodillos
transportadores y brazos robóticos,
la variedad de módulos superiores
sigue aumentando e impulsando
las oportunidades de las empresas
para automatizar procesos
intralogísticos que hasta ahora no
eran posibles.
Por tanto, sí podemos decir que
la robótica móvil es una solución
logística muy flexible que aporta
muchas ventajas a las empresas.
En una planta de producción
por ejemplo, desde el momento
en el que las mercancías y los
materiales llegan a la fábrica
para su procesamiento hasta que
los productos acabados están
listos para su distribución, los AMRs
permiten agilizar la gestión de
todos los pasos clave del recorrido
del producto, incluyendo la
logística entrante y saliente, el
almacenamiento de materias
primas y producto acabado, el
abastecimiento de las líneas de
producción y la retirada de residuos,
entre otros.
La tecnología colaborativa
que ofrece MiR permite que las
personas y los robots compartan un
mismo entorno de trabajo con total
seguridad. ¿Nos podría señalar
cómo la Inteligencia Artificial ha
logrado mejorar las prestaciones
de sus equipos?
En la actualidad, los robots móviles
utilizan sensores y software para
el control de sus movimientos y
la percepción de su entorno. Los
Revista de Robots
datos proceden de escáneres
láser integrados, cámaras 3D,
acelerómetros, giroscopios,
codificadores de rueda, etc., para
tomar las decisiones más eficaces
en cada situación. Estas tecnologías
confieren a los AMR las capacidades
de navegar dinámicamente por las
rutas más eficientes, monitorizar el
entorno para evitar obstáculos o
personas en su camino y recargarse
automáticamente cuando sea
necesario.
Sin embargo, sin la IA, los robots
reaccionan de la misma manera
ante todos los obstáculos,
reduciendo la velocidad e
intentando rodear a la persona u
objeto si es posible, o deteniéndose
o retrocediendo si no hay una
forma segura de maniobrar a su
alrededor. En la gran mayoría de los
casos estas capacidades son más
que suficientes, pero la IA ya está
impulsando nuevas capacidades
que van a cambiar drásticamente
la robótica móvil.
23
Los AMR con IA ayudarán a convertir
los lugares de trabajo en entornos
orgánicos basados en datos, en
los que los robots comparten datos
relevantes de sus propios sensores
o de sensores remotos para ayudar
a las flotas de robots a tomar
decisiones informadas. Con este
modelo de intercambio de datos,
cada robot tiene esencialmente
acceso a todos los sensores de
cualquier otro robot o cámara, lo
que le proporciona una visión mucho
más detallada de todo su entorno,
permitiendo así un rendimiento de
planificación de rutas mucho más
eficiente. Ganarán una autonomía
que los hará aún más valiosos.
Serán capaces de entender dónde
puede mejorarse su rutina y sugerir
los mejores caminos para llegar a
su destino, los momentos del día
más productivos para ejecutar
tareas, otros robots que podrían
desplegarse para lograr flujos de
trabajo más eficientes y el momento
más adecuado para recargar.
El catálogo de Mobile Industrial
Robots ofrece una completa gama
de soluciones a sus clientes. ¿Es
cierto que el modelo MiR250 es
uno de sus productos estrella?,
¿qué le hace destacar de sus
competidores?
Cuanto más ágiles sean los robots
móviles, más prácticos y útiles son,
ya que en muchas industriales
y fábricas, los espacios son muy
reducidos. Nuestro MiR250, lanzado
el año pasado, es el AMR más
rápido, ágil y seguro que hay en el
mercado actualmente. El MiR250
ocupa un espacio de 580 x 800
mm y tiene una altura de sólo 30
centímetros, a la vez que es capaz
de desplazar cargas de hasta 250
kg con una velocidad de 7,2 km/h.
Su diseño más estrecho y más
bajo le permite circular dentro de
espacios reducidos, como puede
ser a través de accesos con puertas
de 80 cm de ancho.
 Entrevista a Fernando Fandiño Oliver
El MiR250 también introduce el
concepto de baterías extraíbles e
intercambiables para eliminar el
tiempo de inactividad mientras se
recarga además de ser capaz de
recargarse el doble de rápido que
otros AMRs de su mismo tamaño. Esto
se traduce en 3 horas adicionales
de funcionamiento cada 24 horas
en un robot que funciona de forma
ininterrumpida todo el día.
Por último, es importante que la
seguridad sea óptima y, con más
funciones de seguridad integradas
que ningún otro robot móvil, el
MiR250 es el robot más seguro
de su clase y cumple con toda la
normativa de seguridad vigente.
Invertir en robótica móvil equivale
a mejorar la eficiencia de los
procesos logísticos y de este modo
aumenta la competitividad de las
empresas, pero del mismo modo
que sucede con cualquier equipo,
es necesario invertir. ¿Nos podría
indicar cuál es la media del retorno
de la inversión (ROI) estimado para
un robot de gama media?
Obviamente cada caso de uso
de nuestros robots MiR ofrece un
ROI diferente, dependiendo del
tamaño del robot, los módulos
superiores que utiliza, la tarea
que está programada realizar y
los ahorros en gastos obtenidos al
haber automatizado dicha tarea.
No obstante, calculamos que el
periodo medio para alcanzar un
retorno de la inversión es, en la
mayoría de los casos, de menos
Revista de Robots
de un año.
El ROI se calcula no solo en función
de lo que ha costado el robot
frente a los beneficios económicos
directos que aporta, sino que
es importante tener en cuenta
el valor que los trabajadores
pueden ofrecer a la empresa
cuando hayan sido liberados
de hacer tareas monótonas y
poco productivas. Otros factores
para calcular el ROI incluyen una
cadena de suministro más rápida y
ágil, mejoras en seguridad laboral,
reducciones en los periodos de
inactividad, mayor satisfacción
laboral entre los trabajadores, y
mayor capacidad para responder
rápidamente a los cambios en el
mercado.
Más información:
Mobile-Industrial-Robots.com
25
 Universal Robots, Festo y Nutai crean una
solución que mejora la movilidad de los cobots
Festo, Universal Robots y Nutai han
colaborado entre sí para diseñar y
lanzar al mercado Multi Axis Drive
Controller, una solución que permite
a las empresas ganar espacio,
flexibilidad y reducir los costes de
fabricación.
Nutai, empresa especializada en
integrar las nuevas tecnologías en
el tejido industrial, Universal Robots,
líder global en diseño y fabricación
de robots colaborativos, y Festo,
proveedor de componentes y
soluciones para el sector de la
automatización industrial, han
desarrollado un proyecto que
permite aumentar las prestaciones
de los cobots de Universal Robots.
La aplicación resultante es Multi
Axis Drive Controller, la cual
ha conseguido la certificación
oficial como componente UR+
de Universal Robots. Gracias a la
nueva interfaz desarrollada por
Nutai, el controlador Multi Axis Drive
Controller es capaz de controlar
hasta cuatro ejes externos de
Festo desde el controlador del
robot de Universal Robots. “Esto
significa que, desde esta interfaz,
podemos manejar, configurar y
programar cualquier aplicación
que se precise del eje de Festo”
señala Maxi Megías, responsable
del departamento de I+D de Nutai.
Multi Axis Drive Controller posibilita
que un solo robot pueda mover
piezas de un punto a otro en un
recorrido desde dos hasta 10
metros, por ejemplo, sin necesidad
de recurrir a un segundo robot
para completar el proceso. De esta
manera, se puede colocar un robot
más pequeño, ganar movilidad
para trabajar en diferentes
ubicaciones y realizar el control
desde una sola interfaz. Todos estos
avances permiten conseguir más
espacio, ganar flexibilidad y reducir
costes. “Los tres aspectos que nos
han animado del proyecto de Nutai
son la colaboración tecnológica,
la integración de sistemas y, sobre
todo, la idea de un solo interfaz que
simplifica el trabajo a los clientes”,
apunta Xavier Segura, director
general de Festo España y Portugal.
La idea surgió de la necesidad
percibida por Nutai en el mercado,
donde ya existen algunas
propuestas similares, pero hasta
ahora limitadas a un solo eje con
motores paso a paso. En este caso,
con una mínima preconfiguración
se ha logrado controlar 4 ejes
externos desde un único robot,
para aumentar su alcance
significativamente. De esa sencillez
se beneficia también el usuario
final. Y, además, al ser compacto
y tener menos elementos, tiene
menos riesgo de averías y un mejor
mantenimiento.
Fuente: Universal-robots.com
27
 Path robotics recibe 56 millomes de
dólares para expandir su soldadura robotizada
Por medio de un comunicado
Path Robotics ha hecho público
que ha recibido una inyección de
capital de 56 millones de dólares
en una ronda de financiación con
inversores para desarrollar el primer
sistema de soldadura totalmente
autónomo a nivel mundial.
La compañía Path Robotics
ha desarrollado un sistema de
soldadura automática por medio
de una tecnología patentada de
escaneo y visión artificial. El sistema
es capaz de identificar, analizar y
procesar cada pieza que debe de
ser soldada para posteriormente
crear una figura en 3D de cada
una de ellas. Con todos los datos
28
realiza una soldadura según las
necesidades realizando los ajustes
internos que considere oportunos,
sin depender de la ayuda de
un soldador o un programador
cualificado.
“La robótica industrial actual
tiene muy poca capacidad para
entender su entorno y la tarea en
cuestión. La mayoría de los robots
simplemente repiten lo que se les
dice y no tienen capacidad para
mejorarse a sí mismos. Nuestro
objetivo es cambiar esto. El futuro
de la fabricación depende de
la robótica altamente capaz”
asegura Andrew Lonsberry, CEO de
Path Robotics.
Actualmente existe una fuerte
demanda de profesionales
especializados en soldadura y
a su vez se da la circunstancia
que ha disminuido la cantidad
de personas que emprende su
carrera profesional en el sector.
“Path Robotics está resolviendo
un problema complejo y crítico en
EEUU al cerrar la brecha entre la
oferta de soldadores calificados y
la demanda. Esperamos apoyar
a la compañía mientras trabaja
para liderar la fabricación
estadounidense en el futuro”,
añade Lee Fixel de Addition.
La empresa de robótica ofrece
a sus clientes diferentes sistemas
de soldadura robotizada que se
adaptan a las necesidades del
cliente y a qué características
requieren los procesos. Si la
soldadura se realiza sobre piezas
pequeñas o medianas en donde
Ver vídeo
no se precisa de una colocación se
emplea el sistema AW-2, mientras
que si las piezas por sus dimensiones
no caben en una celda de
soldadura, se utiliza el AW-3.
Además Path Robotics ofrece
la opción de disponer de una o
dos zonas de soldadura. Mientras
en uno de los lados se cargan o
descargan las piezas, en el otro se
realizan los procesos de soldadura
permitiendo que el ciclo sea
más rápido y flexible. En ambas
situaciones los robots soldadores
trabajan de forma totalmente
autónoma gracias a la Inteligencia
Artificial que integra el software de
control.xxxxxxxxxxxxxxxxxxx
Fuente: Path-robotics.com
29
 UPS Europe obtiene una logística más
eficiente con el sistema Autostore
Los robots móviles de
AutoStore Systems se
consolidan como una de las
mejores alternativas a la hora
de automatizar los centros
logísticos.
Ver vídeo
UPS Global Logistics necesitaba
aumentar la capacidad
almacenaje y dotar de mayor
eficiencia a la logística de su
centro de distribución ubicado
en los Países Bajos, por lo que
buscó implantar un almacén
automatizado que garantizase
satisfacer sus necesidades actuales
y futuras. Hasta le fecha los operarios
tenían que desplazarse andando
de un lado a otro del almacén
para recoger los productos y
transportarlos en carros hasta el
lugar en donde se gestionan los
pedidos.
Después de identificar
correctamente sus necesidades
y analizar las diferentes opciones
30
existentes, decidieron implementar
la solución de AutoStore, un
sistema de recuperación y
almacenamiento líder en el
mercado que recientemente ha
vendido el 40% de sus acciones
por el fondo de inversiones
SoftBank. El sistema íntegramente
basado en tecnología robótica y
almacenamiento de datos, está
compuesto por una estructura en
forma de cubo, los robots móviles
de almacén, y los ascensores
ubicados en las estaciones de
recolección y almacenamiento. El
proyecto se culminó a mediados
de 2020 y el resultado es que la
empresa logística ha aumentado
su capacidad de almacenamiento
en un 400% y ha logrado optimizar
la eficiencia en los procesos de
de picking y preparación de pedidos.
Actualmente la mayoría de los
productos los recoge un brazo
robótico para posteriormente ser
transportados y clasificados a
través de un transportador que
directamente los ubica en las
estaciones de trabajo. “Estamos
muy contentos de que AutoStore
se haya convertido en parte de
nuestro equipo”, señala Kim de la
Croix, una responsable en la planta
de UPS Logistics. “Ahorra mucho
tiempo y ha hecho que nuestro
proceso sea mucho más eficiente”.
Fuente: Autostoresystems.com
 La interfaz que utilizan los AGV de
ASTI Robotics es premiada por iF Design Awards
La empresa bigD con sede en
navarra ha sido galardonada
con el premio alemán iF
Design Awards 2021 en la
categoría “User Interface”
por su interfaz HMI, la cual
ha sido diseñada para ser
integrada en la flota de AGVs
de ASTI Mobile Robotics.
El diseño de la interfaz HMI fue
pensada para la nueva generación
de robots móviles de ASTI, un sistema
de usuario que permite el control
entre la persona y el robot a través
de una pantalla táctil.
Actualmente las empresas tienen
la necesidad de monitorear e
interactuar continuamente con
sus equipos en las plantas de
producción, por lo que el software
HMI facilitará el diálogo que se
debe mantener entre el usuario y
las máquinas. Gracias a los menús
desplegables que el operario
encuentra en las pantallas o tablets,
conseguirá detectar posibles fallos
en el proceso e incluso permite
establecer un orden jerárquico en
la recepción de la información.
Adrián Larripa, CEO de bigD,
destaca el orgullo que genera al
conjunto de la empresa el haber sido
galardonados con dicho premio.
Sin duda es un reconocimiento al
trabajo realizado y al esfuerzo por
ayudar a impulsar las capacidades
de la robótica móvil y seguir
aportando sus conocimientos en
el desarrollo de tecnologías que
permitan tener a nuestra disposición
una Industria 4.0 más eficiente.
“Estamos muy orgullosos de que
se reconozca la calidad de un
estudio de diseño de Pamplona
que trabaja en esta disciplina
emergente. Las solicitudes de estos
premios han aumentado casi un
50% en los últimos años, y esto sólo
demuestra que las empresas están
valorando cada vez más el diseño
y quieren hacer este hecho visible
utilizando este tipo de concursos
como sellos de calidad”, concluye
Adrián Larripa.
Fuente: Astimobilerobotics.com
31
32
 FANUC amplía la serie LR Mate
con un nuevo robot de hasta 14
FANUC ha presentado la décima
versión del modelo LR Mate
200 iD con un nuevo modelo
especialmente diseñado para
ofrecer una capacidad de carga
de hasta 14 kg útiles.
Habiendo pasado casi 30 años
desde que se lanzase la primera
versión de este legendario robot
que ha superado la cifra de 70.000
uds vendidas, FANUC, líder mundial
como proveedor de tecnología
robótica para la automatización
industrial, lanza al mercado
una nueva versión que permite
adaptarse con mayor precisión a
las necesidades del cliente.
La serie LR Mate de FANUC destaca
por ofrecer robots de tamaño ligero
que abultan poco más que un
robot colaborativo especialmente
diseñados para poder ser
integrados en un gran número de
sectores, incluidos los ambientes
higiénicos del sector alimentario o el
farmacéutico gracias a que cumple
con la normativa ISO Clase 4. La
serie LR Mate está compuesta por
10 modelos que ofrecen variaciones
en sus velocidades de muñeca,
alcance longitudinal y carga útil,
por lo que pueden adaptarse a
las necesidades en la industria
del automóvil, almacenamiento,
ecommerce o bebidas, entre otros.
“Desde que se introdujo en 1992, el
robot LR Mate se ha implementado
en una variedad de aplicaciones
tradicionales de fabricación y
Revista de Robots
servicio. Algunas de las cosas más
interesantes que hemos visto que
hace este robot incluyen servir
café, cumplir con los pedidos en
las tiendas minoristas y preparar
comidas rápidas”, señala Carolyn
Chase, gerente de producto,
serie de robots LR Mate de FANUC
America.
Para otorgarle mayor eficiencia
pueden incorporar tecnología
avanzada como es el caso de la
visión artificial o sensores de fuerza
para realizar producciones más
precisas. Con el nuevo modelo LR
Mate 200 iD 14L, la serie de brazos
robóticos de 6 ejes ofrece una
capacidad de carga útil de entre
4 y 14 kg y un alcance máximo
de hasta 911mm. Disponen de un
grado de clasificación de serie
IP67 para trabajar con polvo y
lubricantes y puede solicitarse bajo
pedido con clasificación IP69 para
salas blancas. Todos ellos pueden
ser colocados en suelo, pared o
techo, ampliando su capacidad
de adaptación a los procesos.
Fuente: Fanuc.eu
33
 OTTO Motors presenta su nuevo
robot AMR para cargas de hasta 1.900 kg
OTTO Motors acaba de lanzar
una nueva generación de
robots móviles autónomos
con unas características
técnicas que supera a
cualquier otro AMR del
mercado gracias a una
capacidad de carga que
puede alcanzar hasta los
1900 kg.
Para desarrollar este nuevo
modelo el fabricante OTTO Motors
ha utilizado como base el robot
OTTO 1500, mejorando cada una
de las partes que lo componen,
analizando y modificando el
sistema de control que empleaban
con el objetivo de que realice las
tareas de transporte de materiales
durante más tiempo y conseguir
una mayor fiabilidad del equipo.
34
“Analizamos cada detalle que
afectaba a la productividad
de AMR y nos desafiamos a
hacer más. Desarrollamos un
conjunto de campo de seguridad
adaptativa pendiente de patente
que mejora la velocidad media
del vehículo. Hemos diseñado
supercargadores para minimizar
el tiempo dedicado a la carga.
Incluso hicimos el mantenimiento
más rápido con paneles de fácil
acceso. Cada detalle del OTTO
1500 ha sido elaborado para
maximizar la productividad” señala
Jay Judkowitz, Vicepresidente de
Producto de OTTO Motors.
Los nuevos robots AMR de clase
pesada están diseñados para
soportar palets con una capacidad
de carga de hasta 1900 Kg y con
Ver vídeo

una velocidad de dos metros por
segundo, convirtiéndolo en el robot
autónomo móvil perfecto para los
entornos industriales más exigentes.
El Director Ejecutivo y cofundador
de OTTO Motors, Matt Rendall afirma
que “Las empresas innovadoras
están dando el salto y construyendo
sus fábricas del futuro en este
momento. Las flotas OTTO están
ayudando a hacer esto posible a
medida que instalamos algunas
de las flotas de AMR más grandes
del mundo. El nuevo OTTO 1500 se
beneficia de casi una década de
mejora continua y aprovecha todo
el potencial de nuestro software
de control autónomo. OTTO 1500
acelerará aún más la fábrica del
futuro”.
Los lugares idóneos para los que
fueron diseñados los nuevos robots
móviles de almacén son procesos
Revista de Robots
automatizados ya existentes y que
pretenden ser conectados entre sí
para una mayor automatización
del sistema, como pueden ser
células de paletizado, células de
soldadura centros de mecanizado
de conexión, etc.
El software empleado por los
nuevos AMR de OTTO Motors
cuenta con una experiencia
acumulada de tres millones de
horas de conducción al haberse
utilizado en sus hermanos menores
OTTO 100 y OTTO 750, a lo que hay
que añadir que su predecesor,
lanzado en 2015, dispone de un
historial de un millón de horas en
el transporte de materiales en
diferentes ecosistemas industriales.
Fuente: Ottomotors.com
35
 AR Racking y Swisslog inician
el almacén automático para 56.000 palets
Empiezan en Navarra las obras
para la construcción del flamante
centro logístico automatizado de
Grupo Virto que tendrá capacidad
para almacenar hasta 56.000
palets. La compañía dedicada
a la producción y distribución de
vegetales ultracongelados para
retail y foofservice, implantará la
solución PowerStore de Swisslog por
medio de la empresa AR Racking.
“Confiamos plenamente en
la experiencia en materia de
estanterías industriales de AR
Racking, con quien ya hemos
trabajado en anteriores ocasiones
para dar respuesta a nuestras
necesidades de almacenaje en
otras instalaciones como la que
tenemos en Segovia, Badajoz y
La Rioja, también de producto
congelado”, apunta José Antonio
Baldero, Director Técnico de Virto
Group.
El software de Swisslog se encargará
de la gestión y comunicación de
36
un almacén que contará con
9 elevadores y 31 lanzaderas,
incluyendo las estanterías de AR
Racking que a su vez servirán
de estructura para soportar los
cerramientos externos del propio
almacén.
La nueva instalación
preparada para trabajar
en condiciones de hasta
los -30º para alimentos
ultracongelados, cuenta
con una superficie total
de 11.000 m², donde se
gestionarán 350 palets a la
hora con una capacidad
de almacenaje para
56.000 palets europeos.
“Los racks autoportantes aportan
una gran densidad de carga lo
que implica un importante ahorro
por la menor inversión. Asimismo,
nuestras estanterías se adaptan
perfectamente a requerimientos
precisos en tolerancia, y otros
requerimientos como trabajo en frio
como el de Virto Group, que estará
a una temperatura de -24ºC”,
añade Roberto Arriaran, Director de
Integration Business de AR Racking.
Fuente: Ar-racking.com
 KUKA amplía contrato de colaboración
de 100 años con fabricante de coches
KUKA ha hecho público el cierre
de un importante contrato con un
fabricante de automóviles alemán
para integrar la tecnología robótica
avanzada que proporciona el
especialista en soluciones de
automatización con sede en
Augsburgo.
Después de más de cien años
colaborando juntos, KUKA y el
Grupo Daimler con sede en Stuttgart
han cerrado un nuevo acuerdo de
colaboración que permitirá afianzar
a ambas compañías como líderes
en sus sectores.
Con el objetivo de poder implantar
producciones inteligentes, el eje
del proyecto se cernirá en torno a
los laureados robots industriales de
la firma germana. De momento
no han trascendido los términos
del contrato, únicamente KUKA ha
anunciado que el acuerdo engloba
un pedido con más de cuatro cifras
de robots y unidades lineales,
así como software de gestión,
programación y controladores.
Entre los modelos que serán
integrados en las nuevas líneas de
producción de carrocerías y trenes
motrices se encuentran el poderoso
brazo robótico KR FORTEC y la
nueva generación del KR QUANTEC,
que serán complementados con
las unidades lineales de KUKA que
aportan un eje adicional y amplían
el área de trabajo.
(Vídeo)
“Nuestras empresas están
Revista de Robots
conectadas a través de casi 100
años de asociación exitosa, y esto
continúa con el nuevo contrato
marco. Estamos encantados
de que la amplia experiencia
en automatización de KUKA
haya resultado convincente” ha
señalado Peter Mohnen, Director
ejecutivo de KUKA Group.
El inicio de la colaboración entre
ambas empresas se remonta a
1920, cuando KUKA aportó su
tecnología para la producción en
serie de los primeros vehículos de
recogida de basuras municipales.
100 años después, las fábricas de
Daimler seguirán contando con
las soluciones que proporciona
KUKA para adaptarse a las nuevas
e innovadoras tecnologías que
ofrece la Industria 4.0.
Fuente: Kuka.com
37
 Universal Robots aumenta un 25% la
capacidad de carga del UR10e
El robot colaborativo más
vendido hasta la fecha del
catálogo de Universal Robots
ha ampliado su capacidad
de carga hasta alcanzar los
12,5 kg con el fin de satisfacer
todas las necesidades
productivas del sector de la
automatización industrial.
Habiendo superado la histórica
cifra de 50.000 robots colaborativos
vendidos en el mundo, Universal
Robots, líder mundial en su sector,
ha presentado las mejoras que ha
realizado en su modelo UR10e para
poder dar respuesta a soluciones
de paletizado, alimentación de
máquinas, picking o packaging
entre otros. El aumento de
prestaciones se ha realizado bajo el
compromiso de mantener el precio
que hasta estos momentos tenía el
brazo robótico más vendido de su
catálogo.
38
“Universal Robots está
comprometido con el progreso
continuo de sus productos basado
en conversaciones significativas con
los clientes y en nuestra capacidad
para abordar las oportunidades
críticas del mercado. Nuestros
clientes ya han desplegado cobots
de UR en una amplia variedad
de aplicaciones de paletizado.
Con el tiempo, han identificado
oportunidades para utilizar
nuestro cobot UR10e en tareas
de manipulación de artículos más
pesados” asegura Kim Povlsen, CEO
de Universal Robots. “En respuesta
a esta demanda, hemos mejorado
el UR10e para que soporte mayores
cargas útiles, proporcionando a
los clientes nuevas e interesantes
capacidades de despliegue”.
El nuevo UR10e mantiene las mismas
dimensiones del modelo original, así
como su precisión y su capacidad
para que los clientes puedan
realizar programaciones de manera
intuitiva. La principal novedad
que ofrece es la ampliación de
su capacidad de carga útil en
hasta un 25%. La renovada versión
del UR10e puede ser utilizada por
ejemplo en la carga y descarga
de máquinas, embalaje o como un
robot paletizador de cajas u otros
productos de hasta 10 kg de peso
siempre que la garra robótica que
integre no supere los 2,5 kg.

“Los trabajadores no están
destinados a levantar mercancías
pesadas repetidamente, pero
nuestros cobots realizan estas
tareas con facilidad. Al encargarse
de actividades poco ergonómicas,
los cobots de UR aumentan la
productividad, mejoran la calidad
del producto y ayudan a las
empresas a replantearse cómo
utilizar mejor la capacidad creativa
y de resolución de problemas
de sus empleados, todo ello
manteniendo la seguridad de las
personas”, señala Kim Povlsen.
Desde este mismo momento se
pueden hacer pedidos del nuevo
UR10e con una previsión de
entrega a partir de mediados del
mes de junio de 2021. Al igual que
la versión anterior, el nuevo brazo
robótico se encuentra integrado
dentro del ecosistema UR+ de
Universal Robots para hardware y
software de accesorios periféricos,
permitiendo que los profesionales
del sector de la automatización
industrial puedan disponer de las
aplicaciones colaborativas más
avanzadas con total seguridad y
sin limitaciones de uso.
En este aspecto Nicolas Lauzier,
Director de Producto de Robotiq,
asegura que “La posibilidad de
mayor carga útil del UR10e supone
una gran diferencia para las
aplicaciones de paletizado, ya que
permite a los usuarios manipular
cargas de hasta 12,5kg de peso. Y
con un 25% más de potencial de
automatización, también significa
que el UR10e puede ayudar
siempre que haya una sola línea
que necesite paletizar una amplia
gama de productos de diferentes
cargas.”
Fuente: Universal-robots.com
39
Pilz Care es el nuevo programa
de soporte técnico de Pilz para maquinaria
Pilz, el fabricante líder mundial en
el desarrollo de componentes,
sistemas y servicios de instalaciones
para la Industria 4.0, lanza al
mercado un nuevo programa que
permitirá a sus clientes disponer
de un servicio de soporte técnico
eficiente para sus equipos.
Una de las grandes ventajas que
nos brinda la digitalización es
disponer de un mayor y más rápido
conocimiento del estado de las
máquinas y procesos productivos.
Pero sin lugar a dudas, esta
capacidad de detección (ya sea
predictiva, preventiva o, en el peor
de los casos, correctiva) requiere de
capacidad de disponer de soporte
técnico y logístico por parte de los
proveedores de equipos y servicios.
Una asistencia técnica rápida,
efectiva y en cualquier momento
del día es esencial para superar
cualquier fallo repentino y que
las máquinas vuelvan a pleno
rendimiento lo antes posible. Pilz,
empresa experta en automatización
segura, conoce esta inquietud de la
industria y ha lanzado Pilz Care, un
nuevo servicio de soporte técnico
individualizado y a medida, para
garantizar la máxima disponibilidad
de los productos de seguridad y del
personal especializado.
El programa Pilz Care
contiene módulos de soporte
individualizables para productos
Pilz, que se combinan en función
de los requisitos del cliente, del
ámbito de aplicación y del tipo de
máquina. Estos paquetes incluyen,
por ejemplo, soporte rápido y
asesoramiento para preguntas
técnicas sobre aplicaciones,
asistencia sobre el terreno o
reparaciones rápidas y suministro
exprés de piezas de recambio.
Los clientes reciben exactamente
la prestación que necesitan
por un coste fijo y planificable.
El hecho de que Pilz ofrezca un
volumen de prestaciones unificado
a nivel internacional favorece
especialmente la racionalización
de procesos de soporte.
Todos los módulos aseguran
la disponibilidad óptima de la
maquinaria e incluyen soporte
telefónico, asistencia in situ y
el suministro de recambios. La
diferencia entre los distintos
contratos marco reside en el tiempo
de respuesta de Pilz, acordado
en firme y con garantía de alta
fiabilidad. La rapidez de disposición
de piezas de recambio y productos
de sustitución, junto con el soporte
remoto, minimizan los tiempos de
parada de la maquinaria.
Fuente: Universal-robots.com
 Colaborador de Revista de Robots

Alejhandro Navarro
Ingeniero Mecánico con postgrado en Mecatrónica,
Coordinador de Proyectos de AN Mecatrónica y autor
del libro “Robot industrial, Manual de instalación”

6 tips para el desarrollo de una célula robotizada

Lo primero que debemos siguiente procedimiento para

comprender es el desarrollo de
una célula robotizada, el cual es un
proceso mecatrónico y por ende
el equipo a trabajar en el diseño y
desarrollo debe estar conformado
por miembros multidisciplinarios
como ingenieros electricistas o
electrónicos, mecánicos, civiles,
de métodos, entre otros; ya que la
célula no está compuesta sólo por
el robot, sino que también este se
integrará en un proceso productivo.
desarrollo de la célula robotizada:
1. Selección del robot
2. Elección de la garra o elemento
final de trabajo
3. Diseño de los cimientos para la
base del robot
4. Instalación de los elementos de
protección y seguridad de la célula
robotizada

Una célula como mínimo tiene los 5. Elaboración de los sistemas de

siguientes componentes: robot,
base, garra o elemento de final
de trabajo, vallado, tablero de
control y equipos productivos. Si
estamos trabajando con un robot
colaborativo ya no será necesario
el vallado y si la aplicación no es de
picking o paletizado no se utilizaría
una garra sino, quizás, una pistola
para pintar, una herramienta de
soldadura, etc.
Conociendo los componentes
que debemos definir durante el
desarrollo de la célula, lo siguiente
sería establecer el orden para
identificar cada uno de ellos.
En el libro Robot Industrial, manual
de instalación proponemos el
control y comunicación
6. Programación del robot
Aunque para algunos este
procedimiento podría parecer
lógico o trivial, en la práctica se
encuentra muchos defectos o
robots con mal funcionamiento
debido a no cumplirlo.
Realmente la primera etapa sería
una preselección del robot, se
puede escoger la familia del robot
mas no el modelo en específico;
es decir, por el tipo de aplicación,
volumen de trabajo, velocidad,
ambiente de trabajo y marcas
podríamos preseleccionar un
robot, pero luego al definir la
garra o elemento final de trabajo robot KUKA KR-300-2 PA es el centro
debemos ir a comprobar si dicho de gravedad compuesto de una
robot realmente soporta esa carga garra que se está evaluando!
(peso) o si debemos escoger uno
de mayor capacidad de carga o
de menos.

Durante la preselección del

robot, se demuestra la necesidad
de trabajar con un equipo
multidisciplinario, entre ellos el
especialista en tiempos, ya que
sería algo grave que después de
instalar el robot este se convierta en
un cuello de botella o retraso para
la producción.

En la elección o diseño de la garra

es vital contar con un ingeniero
mecánico en el equipo debido a
que una de las tareas principales
es que el centro de gravedad
resultante de la garra esté lo más
cerca posible del eje Z del 6º eje
o brida del robot, ya que este es Un punto muy relevante es entender
el punto que se debe introducir que, para evaluar la capacidad
cuando evaluamos la carga de un de carga se haría con el estado
robot. de mayor peso, es decir, cuando
la garra tenga el elemento a
¡En la siguiente imagen se puede ver manipular de mayor peso, ese sería
un ejemplo, el punto naranja que el centro de gravedad compuesto
se ubicó en la gráfica de carga del a utilizar.
 6 tips para el desarrollo de una célula robotizada
Pero a la hora de programar, se debe
definir cada una de las herramientas
o tools (como comúnmente se
conoce en las diferentes marcas
de robot) que no es más que
ingresar los diferentes pesos de la
garra que realmente se emplearán
con sus centros de gravedad,
como mínimo en una aplicación
de paletizado se tendrían 2 tools,
que sería los valores de la garra con
el producto a manipular y sin él. El
no emplear los valores correctos
de cada herramienta es una de las
causas típicas al observar robots
cuyo movimiento no es armónico y
significa que el robot está realizando
movimientos ejerciendo rampas de
aceleración y frenado incorrectas,
y esto es la resultante de que el
robot no conoce realmente cuál es
la correcta inercia de lo que está
transportando.
Una etapa, que por lo general no se
le presta la importancia correcta,
es la tercera de evaluación de los
cimientos y que esto sea realizado
por un ingeniero civil o especializado
en cálculos estructural, que tenga
la capacidad de evaluar si los
cimientos y la base que se están
proponiendo tiene la capacidad
para soportar las altas cargas
estáticas y dinámicas que genera el
robot. Unos malos cimientos pueden
generar vibraciones que puede
generar fallos en la comunicación
y problemas con la calibración.
La robótica está directamente
relacionada con el control y la
seguridad, por ende los pasos
4 y 5 del procedimiento son
vitales y más en la actualidad
con la tendencia de la Industria
4.0, donde todo debe estar
interconectado y relacionado.
En función de la aplicación
debemos utilizar las tecnologías
adecuadas, como la visión
artificial, seguridad de máquina,
buses de campos, etc.
Estos son sólo algunos de elementos,
por lo que se recomienda emplear
un equipo mecatrónico y seguir un
detallado proceso de desarrollo
de la célula robotizada, ya que un
error en las primeras etapas (donde
se requiere tener la participación
de este equipo multidisciplinario)
significaría una gran pérdida de
dinero y tiempo, hasta el punto
de tener que sustituir el robot. En
cambio, si el error es en la etapa
de programación, tenemos la
oportunidad de corregir la falla y
sólo sufrir una pérdida de tiempo.
Artículo redactado por:
Alejhandro Navarro
43
 ¿Logrará Swisslog aumentar la
capacidad de almacenaje del Grupo ZKW?
El Grupo ZKW es una empresa
proveedora de sistemas para la
industria automotriz, que decidido
contar con la experiencia y la
tecnología que ofrece Swisslog
para automatizar sus instalaciones
y dar respuesta al incremento de
la demanda de piezas que se
está produciendo en el sector del
automóvil.
“Grupo ZKW siempre está enfocado
en la innovación y las tecnologías
de vanguardia, y continúa
liderando el camino hacia la
industria 4.0. Parte de nuestros
desafíos debido al crecimiento de
nuestro negocio se refleja en nuestro
proyecto de Expansión de Fase
2, actualmente en construcción.
Incluye un centro logístico
automatizado que aumentará
nuestro nivel de eficiencia. Después
de un análisis profundo de las
diferentes opciones y escenarios
disponibles para nosotros, nos
dimos cuenta de que Swisslog era
la opción ideal para proporcionar
los sistemas inteligentes,
tecnologías de automatización y
44
las soluciones personalizadas que
necesitábamos”, comenta Jan
Seumenicht, Gerente de la fábrica
de ZKW México.
Para llevar a cabo la automatización
de la planta, la propuesta de
Swisslog se centra en implementar
un sistema de gestión que permite
el control de los procesos en tiempo
real. El software controlará la línea
de fabricación de faros, la zona de
almacenado de diferentes piezas y
en la línea de montaje. A su vez se
integrará un almacén automatizado
por medio de transelevadores Mini
Load Tornado con el Sistema de
transportadores Quickmove, los
cuales se encargarán del proceso
de almacenaje y recogida de
mercancías de tamaño pequeño.
La integración conseguirá reducir el
espacio del almacenaje, además
de ser una solución eficiente para
la recogida de productos y la
preparación de pedidos.
“Las tecnologías de automatización
se han convertido en un medio
valioso para preparar las cadenas
de suministro para el futuro y hacer
que los productos, las personas y las
empresas sigan avanzando”, añadió
Grant Beringer, vicepresidente de
bienes de consumo para Occidente
y América Latina, Swisslog Logistics
Automation.
las
Fuente: Swisslog.com
 Una celda robótica para bruñir
discos de embrague analiza su estado
Un fabricante de piezas
para el sector automotriz
ha implantado en su planta
productiva una celda
robótica para el bruñido
de piezas que realiza
previamente un preciso
análisis del estado en el que
se encuentran los discos de
embrague.
La celda es alimentada por un
operario que deposita en una
bandeja los discos de embrague.
Posteriormente el robot industrial de
KUKA KR 6 R900 sixx de la serie KR de
AGILUS selecciona los discos y los
deposita en una base de transmisión
de coordenadas que mediante un
software de simulación 3D realiza
un análisis del estado en la que se
encuentra cada pieza metálica.
Un análisis preciso de las secuencias
de movimiento mediante la
detección de posición 3D detecta
los posibles fallos que puedan tener
antes de continuar con el proceso
de bruñido. En una pantalla ubicada
en el exterior de la celda el operario
puede comprobar la información
de cada pieza con el fin de darle el
tratamiento adecuado y garantizar
que el cliente la reciba en perfectas
condiciones.
El brazo robótico de seis ejes
de la serie KR AGILUS de KUKA
Ver vídeo
se caracterizan por ser muy
Revista de Robots
compactos, por poder trabajar con
velocidades elevadas y con gran
precisión.
A pesar de sus grandes dimensiones
tiene un tamaño reducido que
amplía sus capacidades para ser
utilizado en salas limpias o en zonas
donde las condiciones higiénicas
son muy exigentes.
Si el proceso es interrumpido,
el sistema lo detecta y puede
ser nuevamente reprogramado
para proseguir con el análisis. Este
innovador sistema ofrece unas
capacidades de supervisión que ha
despertado el interés de la industria
automotriz por lo que se están
diseñando nuevas soluciones para
la automatización de los procesos
de supervisión que sean similares.
Fuente: Kuka.com
45
 Los AGV de SAFELOG conquistan la fábrica
de coches más moderna del mundo

Las soluciones logísticas integra sistemas inteligentes para

móviles de SAFELOG la preparación de pedidos por
medio de vehículos de guiados
han liderado la que es automatizados (AGV). Actualmente
considerada hasta la en su catálogo ofrece tres tamaños
fecha como el proyecto de diferentes de robots móviles de
integración de AGVs más almacén, concretamente los AGV
S2, AGV M3 y AGV L1. Estos modelos
grande de la industria del han sido diseñados para poder ser
automóvil. integrados en entornos productivos
en donde abastecer las líneas
El correcto funcionamiento y
de montaje y de producción con
la interconexión de los equipos
materiales. El material es cargado
logísticos proporcionan una base
en la zona de preparación de
fundamental para alcanzar el éxito
pedidos por medio del sistema
de las producciones inteligentes
inteligente de SAFELOG pick-by-
más exigentes. Ese es el concepto
light.
principal que ha llevado al Grupo
Mercedes Benz a integrar robots
industriales y robots AGV en la
“Fábrica 56” de la compañía
automovilística ubicada en
la localidad de Sindelfingen
(Alemania).

Para la integración de una solución

logística que ha sido considerada
hasta la fecha como el proyecto
más grande de AGVs de la industria
del automóvil han contado con
SAFELOG. En el proyecto se han
integrado los vehículos AGV M3 y
AGV L1, así como los sistemas de
preparación de pedidos pick-by-
light del proveedor de sistemas
basados en el software Markt
Schwaben.

La empresa de robótica SAFELOG

es un proveedor de soluciones
de intralogística, que diseña e

46
Los procesos son monitoreados
por un software de control del
fabricante que es personalizado
para cada cliente garantizando una
selección de las piezas sin cometer
errores y transmitiendo todos los
pedidos procesados al sistema host
en tiempo real. También controla
los procesos de los sistemas pick-by-
light y de picking, desde el registro
del operador y los procedimientos
de picking hasta funciones
especiales como los procesos de
corrección e inventario.
Una vez realizada la preparación
Ver vídeo
de pedidos, los robots móviles para
logística transportan los kits a los
puestos especificados y devuelven
los contenedores de material
vacíos a la zona de preparación
de pedidos. Los AGV SAFELOG
también se pueden utilizar en
procesos que no involucran kits. Las
mercancías se pueden transportar
entre puntos de carga y descarga
especificados, por ejemplo, desde
la entrega al almacén. Los modelos
SAFELOG AGV S2 y M3 pueden
conectar carros o remolques para
el transporte mediante un pasador
de elevación, el AGV L1 tiene
cuatro pasadores de elevación
que se pueden utilizar para levantar
europalets después de pasar por
debajo de ellos.
El control y la comunicación de
los vehículos de la empresa de
robótica se basan en la inteligencia
de enjambre, por lo que la
coordinación de rutas se lleva a
cabo según sea necesario. Las redes
Wi-Fi y de telefonía móvil se utilizan
para la transmisión de comandos
de conducción, así como para el
control y la comunicación directos
basados en agentes entre los
vehículos individuales. Los vehículos
de guiado automático son guiados
en el espacio mediante etiquetas
RFID, pistas magnéticas o mediante
un VLS (Visual Lane Sensor).
Fuente: Safelog.de
47
 Bereiker integra un cobot en el
proceso de soldadura de vagones del Talgo
Bereiker ha implantado un
innovador sistema robótico
guiado por visión artificial
con el que ha mejorado un
proceso de soldadura en la
línea de ensamblaje de los
vagones del tren Talgo.
Bereiker es una empresa con más
de dos décadas de experiencia
en la mejora de los procesos
productivos de clientes nacionales
e internacionales que pertenecen
a sectores industriales como es el
de la estampación, el mecanizado
o la soldadura. En esta ocasión ha
integrado un innovador sistema de
soldadura robotizada por medio
de un cobot con el que ha logrado
transformar el proceso de soldadura
que hasta ahora se realizaba en la
fábrica de vagones de Talgo.
El robot colaborativo dispone de
un sistema de agarre que permite
colocar y sujetar con firmeza
48
y precisión las piezas. Una vez
perfectamente ubicadas en su sitio,
el sistema de visión artificial guía al
robot para que pueda ejecutar la
soldadura de manera totalmente
automatizada y precisa. “Este
sistema no es el habitual en el sector
ferroviario. Nos ha supuesto un reto
y lo hemos podido llevar a cabo
en un tiempo récord” afirma Iñaki
Balanzategi, Presidente de Bereiker.
El robot soldador ha sido instalado
en la fábrica de Talgo ubicada en
la localidad de Rivabellosa (Álava),
en donde ha logrado aumentar la
productividad de un proceso que
ahora es más eficiente, con una
mejorara sustancial en la calidad
de la soldadura y de manera
totalmente autónoma.
El crecimiento sostenido que
esta empresa de automatización
de Álava ha cosechado en los
últimos años le ha permitido
especializarse en la automatización
de la intralogística de sus clientes,
convirtiéndose en un referente
nacional en la integración de
robots AMR de la empresa Mobile
Industrial Robots. “La innovación es
nuestro sello de identidad” afirma
Iñaki Balanzategi. “Somos una
organización abierta al cambio
y confiamos en la importancia de
invertir tanto en tecnología como
en recursos humanos”.
Fuente: Bereiker.com
 El robot TIAGo participa en
el proyecto de investigación SIMBIOTS
El proyecto SIMBIOTS investiga la
tecnología que requieren los robots
para posibilitar la convivencia con
los trabajadores en las fábricas 4.0
sin tener que utilizar barreras físicas
que encarecen los costes y limitan
las aplicaciones. En el innovador
proyecto colaboran empresas
como PAL Robotics, IRI, EUrecat,
Promaut y Zanini, garantizando el
éxito de un programa que forma
parte de la Convocatoria RIS3CAT
y de la Comunidad “Indústries del
Futur”.
El director del Instituto de Robótica
e Informática Industrial CSIC-UPC,
Guillem Alenyà Ribas, señala que
“Los dos objetivos principales del
proyecto han sido, por un lado,
desarrollar el robot utilizado en el
proyecto (TIAGo de PAL Robotics),
para convertirlo en un robot más
seguro y de cumplimiento para
aplicaciones industriales mediante
la inclusión de una gama de
nuevos sensores. Por otro lado, el
otro objetivo ha sido estudiar los
procesos de colaboración: la tarea
en sí tiene que ser colaborativa,
no sólo el hardware, sino también
la programación y cómo el robot
entiende el entorno y transmite
la tarea que quiere realizar al
trabajador”.
En la presentación se realizó una
demostración de las capacidades
del robot TIAGo de PAL Robotic,
en donde pudimos verlo limpiando
con precisión unas insignias
proporcionadas por ZANINI y con
la ayuda activa de un trabajador.
La exhibición permitió demostrar
que la robótica colaborativa es
totalmente confiable, siendo una
Revista de Robots
herramienta de gran valor y fácil
de integrar tanto en las pequeñas
como medianas empresas.
El robot TIAGo realiza movimientos
precisos con un control absoluto
de la fuerza que emplea,
monitorizando su entorno por
medio de sensores con el fin de
evitar que se produzcan colisiones
con operarios o máquinas. Gracias
a la integración de un software con
Deep Learning, una máquina de
estado llamada BehaviorTrees y una
cámara RGB-D, el robot localiza las
Insignias de los vehículos, las limpia
y posteriormente las transporta.
El proyecto SIMBIOTS y su futura
integración en la industria 4.0 es un
paso más en la integración natural
de los robots en entornos de trabajo
con humanos.
Fuente: Pal-robotics.com
49
50
 Mobile Industrial Robots crece
un 55% en los tres primeros meses de 2021
Que la robótica móvil se estaba
convirtiendo en una de las
soluciones de automatización que
mejor se estaba adaptando a las
necesidades de las empresas en
época de pandemia lo sabíamos,
pero faltaban los datos que lo
corroborasen, y MiR lo hecho al
presentar el balance de resultados
del primer trimestre de 2021.
Mobile Industrial Robots (MiR),
fabricante multinacional pionero
en robots móviles autónomos
(AMR), ha registrado un importante
crecimiento durante el primer
trimestre de 2021, con un aumento
en el volumen de negocio del
55% comparado con el mismo
trimestre del año pasado. Como
consecuencia de los efectos
de la pandemia en los sectores
industriales el pasado año y la
aceleración en la automatización
y la digitalización de los procesos
de manipulación de materiales y
la intralogística en las empresas, las
ventas de robots móviles autónomos
se han disparado a nivel global en
2021, lo que ha hecho que MiR
haya tenido el mejor comienzo de
año de su historia.
La automatización del transporte
interno continúa a buen ritmo,
sobre todo en la industria del
automóvil y la electrónica, pero
el uso de los AMR también se está
generalizando cada vez más en el
sector de los bienes de consumo
(FMCG), la industria farmacéutica
y la logística, ofreciéndoles
buenos beneficios. Un estudio del
proyecto “Innovation Benchmark”
sobre inversiones de las empresas
durante Covid-19 - financiado
por la Fundación de la Industria
Danesa y realizado por el Instituto
Tecnológico Danés, la Escuela de
Negocios de Copenhague y la
Universidad del Sur de Dinamarca -
ha destacado que:
“El 34% de las empresas que
aumentaron sus inversiones en
la automatización durante la
pandemia de coronavirus vieron
incrementada su facturación,
mientras que sólo el 3% de las
empresas que redujeron sus
inversiones la vieron incrementada.
El 29% de las empresas que
invirtieron en robots aumentaron el
número de empleados, mientras
que solo el 3% de las empresas
que no realizaron inversiones en
automatización, innovación y
digitalización, emplearon a más
personas”.
El progreso de MiR también se debe
al creciente interés por integrar
sus plataformas robóticas en los
productos existentes en una solución
OEM, ya que varios fabricantes
de tecnología quieren que sus
soluciones de automatización sean
móviles y flexibles.
Fuente: Mobile-industrial-robots.com
51
 ¿Te perdiste la mesa redonda organizada
por AER Automation-UVigo? Aquí tienes el resumen
El pasado 12 de mayo Revista
de Robots tuvo la oportunidad
de presenciar la primera mesa
redonda de las II Jornadas Técnicas
organizadas por AER Automtion
y Universidade de Vigo, en la
que participaron los responsables
de algunos de los fabricantes
de aplicaciones robóticas más
importantes a nivel internacional y
empresas integradoras españolas.
La temática que abría la primera
de las tres jornadas que se van a
celebrar a lo largo del mes de mayo
estaba centrada en la Robótica
Industrial, por lo que pudimos
contar con las aportaciones de un
elenco de ponentes:
•D. Jeoel Hurley (Co-Founder &
CEO, CRETEC)
•D. David Trabal (General Manager
Iberia, FANUC)
•D. Sergio Bilbao (Director
Comercial INGENERSUN)
•D. Fernando Fandiño Oliver (Head
of Regional Office & Sales Director
SE&MEA, MiR)
•D. Josep M. Serra (Robotics Division
Manager España, STÄUBLI)
•D. Laurent Bodin (Managing
Director Iberia, YASKAWA)
Moderador:
•Víctor Alonso (Responsable
departamento de Procesos y ingenierías hasta la fecha. Otro
Fábrica del Futuro, CTAG)
52
La mesa redonda se inició a las
10:00h de la mañana con la
intervención de David Traval,
General Manager Iberia de FANUC,
quien incidió en la necesidad de
ofrecer a sus clientes herramientas
que permitan la capacidad de
prolongar la vida de sus equipos
industriales. Para logarlo se han
marcado dos objetivos estratégicos
como son el disponer de repuestos
que permitan prolongar la vida de
los robots industriales y garantizar la
capacidad de actualizar el software
de los mismos o agregar nuevos
protocolos de comunicación. De
este modo podremos utilizar la
tecnología más avanzada que
existe en el mercado sin importar si
el robot tiene 2 o 15 años.
David Traval ha señalado que las
pymes tienen una gran oportunidad
en su mano para poder aprovechar
la experiencia que se ha adquirido
con el esfuerzo de las empresas
que apostaron previamente por las
tecnologías de la automatización, y
más especialmente las enfocadas
en el desarrollo de la Industria 4.0.
Sobre este aspecto incidió Josep
M Serra, Robotics Division Manager
de STÄUBLI, en la democratización
que existe en la actualidad en
el mercado para poner en valor
la experiencia adquirida por las
aspecto fundamental para alcanzar
la plena satisfacción del cliente es
hacer un estudio pormenorizado de
lo que cuesta comprar un equipo
y mantenerlo. Para garantizar un
retorno de la inversión satisfactorio
es imprescindible tener en cuenta
otros factores que son determinantes
durante la vida útil de un robot,
como puede ser su mantenimiento
o la propia eficiencia energética
de los equipos.
Sobre la eficiencia energética
quiso pronunciarse Laurent Bodin,
Managing Director Iberia de
Yaskawa, quien reconoció que,
aunque las nuevas generaciones
son más conscientes del impacto
que genera el consumo energético,
aún queda mucho camino por
delante para concienciar a las
empresas sobe la importancia
de identificar correctamente el
consumo de los equipos y sus
consecuencias a la hora de realizar
nuevas inversiones.
En un esfuerzo por facilitar a
las empresas que incorporen
tecnología que les permita aumentar
su competitividad, Yaskawa ofrece
a sus clientes un sistema de leasing
que facilita la financiación mensual
sin que tengan que hacer un gran
esfuerzo económico inicial.
El responsable de STÄUBLI quiso
resaltar la innovación que se
ha producido en aplicaciones
industriales por medio del Bin-Picking.
El proceso de recolección de piezas
requiere de tecnología robótica,
sensórica y de software adecuadas
a las necesidades de cada proceso.
Una correcta implementación
tecnológica permitirá aumentar las
capacidades del robot y afrontar
el procesamiento de la información
y su puesta en marcha con las
suficientes garantías de éxito.
53
 Resumen de la mesa redonda dedicada a la “robótica industrial”
en las jornadas organizadas por AER Automation y UVigo
Joel Hurley, CO-Founder & CEO
de CRETEC, reconoció que uno de
los grandes avances que se han
producido en la última década en
el sector de la automatización es
la visión artificial, una tecnología
que permite incrementar las
capacidades de los robots e informar
de cómo se están realizando los
procesos. Las empresas necesitan
datos para analizarlos y dar
respuesta a las necesidades de
mejora de los productos.
Un aspecto muy relevante que
permitirá el acceso a la robótica a
todas las pymes es el mencionado
por Fernando Fandiño, Head os
Regional Office & Sales Director,
SE&MEA, MiR, quien subrayó
la necesidad de personalizar
las aplicaciones robóticas a
las necesidades productivas y
logísticas de cada sector. Es de vital
importancia para el sector saber
interpretar las características tanto
de una fábrica industrial como las
de un laboratorio, del mismo modo
que ofrecer interfaces que sean
sencillas de utilizar por los usuarios.
Sergio Bilbao, Director General de
Ingenersun, hizo hincapié en la
flexibilidad que ofrece invertir en
robótica industrial, recordando un
caso en la fábrica de Nissan en el
que reutilizaron un robot para una
línea de pintura que anteriormente
trabajaba en una fundición. En
su opinión, es necesario hacer un
54
esfuerzo por mostrar a los robots
industriales como herramientas que
mejoran la productividad de los
procesos y su calidad, erradicando
el concepto erróneo de que son
simples máquinas que quitan el
puesto a las personas.
El 95% de las empresas españolas
son Pymes y de ellas el 6-8% son
industriales. Según aseguró Sergio
Bilbao, la falta de cultura de
la automatización requiere un
esfuerzo con las pymes para que
se les acompañe en el proceso y se
les guíe. Actualmente estamos en
un punto de inflexión y debemos de
coger el tren de la automatización,
de lo contrario, España se quedará
a la cola de Europa.
Aun así existen muchos retos para
el sector de la robótica industrial
en los próximos años, como el
de la ciberseguridad, el cual no
puede ser un obstáculo que frene
la automatización de las empresas.
Todos los participantes se
despedieron con unas palabras
de aliento para las nuevas
generaciones de estudiantes
que están en las universidades,
dando valor y reconocimiento al
trabajo que se realiza en ellas y a la
importancia que tiene que cuenten
con el apoyo de las empresas para
su pleno desarrollo profesional.
Fuente: Aer-automation.com
 Solución robótica para la
venta directa al cliente de cualquier producto
Os presentamos la historia de
un carnicero de un pueblo que
pretendió dar un paso más allá en su
negocio y ofrecer un mayor servicio
a sus clientes ampliando el horario
de servicio, ya que el que ofrecía
no era compatible con muchos
de sus clientes. Para lograrlo buscó
diferentes máquinas expendedoras,
pero muchas no cumplían con los
requisitos higiénicos, con la cadena
de refrigeración necesaria y estaba
obligado a reponer y controlar
diariamente los productos.
Craig Craill, amigo de Klein
y gerente de la empresa
Kirschenhofer Maschinen dedicada
a la automatización de procesos
para la industria automotriz, asumió
el reto y desarrolló una solución
totalmente automatizada con todas
las necesidades que requería el
desafío. El proyecto se ha centrado
en crear espacios separados entre
el cliente y los productos preparados
para ser expedidos, todo el género
se encuentra almacenado en un
espacio sin romper la cadena de
frio, y suministra los pedidos según
las necesidades del cliente.
El sistema dispone de un robot GP25
de la serie Motoman de Yaskawa
que selecciona de las estanterías
el producto que el cliente ha
solicitado a través de una pantalla
táctil. Una vez realizado el pago
electrónico, el robot recoge el
producto y lo coloca en una cinta
transportadora adaptada con
sensores fotoeléctricos que los
envía al punto de recogida.
Para Craig Craill la decisión de
incorporar un robot de Yaskawa
fue clara desde el principio: “He
estado en el negocio de la robótica
durante 25 años, y durante este
tiempo he probado a todos los
fabricantes. Estoy particularmente
impresionado por el simple manejo,
casi cualquier persona puede
operar un robot Motoman.
El sistema trabaja de forma
autónoma, permite hacer el
inventariado del stock en tiempo
real e incluso puedes consultarlo de
forma remota si es necesario.
Fuente: Yaskawa.es
55
 Sick presenta scanGrid2 con
tecnología LIDAR de estado sólido
SICK, líder en soluciones
de sensores para fábricas
automatizadas, es el primero
de su clase en todo el mundo.
Este sensor compacto utiliza
la nueva tecnología de
desarrollo propio LiDAR de
estado sólido para aumentar
la productividad, en especial
de los pequeños vehículos
de transporte autónomos
guiados, conocidos como
Automated Guided Carts o
AGC.
Certificado como sensor
seguridad de tipo 2 / SIL 1 según IEC
61496-3, el scanGrid2 se utiliza para
proteger zonas de peligro con nivel
de rendimiento (PL) c, así como
para la prevención de colisiones. La
app de programación y la función
de clonación ofrecen además un
cómodo uso y una rápida puesta
en servicio del sensor.
SICK utiliza por primera vez su nueva
tecnología propia segura LiDAR de
estado sólido para el desarrollo de
su primer escáner multihaz seguro:
el scanGrid2. “Queremos ofrecer,
especialmente a los fabricantes
de vehículos pequeños guiados,
una solución de seguridad rentable
con la que puedan aumentar la
productividad de sus aplicaciones.
En concreto, esto significa el
aumento de la velocidad o de la
56
carga de los vehículos, o poder
eliminar las barreras mecánicas,
como los vallados perimetrales”,
explica Marco Faller, director de
estrategia de producto en SICK AG.
Para los mini-vehículos muy sencillos
y de muy bajo coste, las soluciones
convencionales de escáner láser de
seguridad no suelen ser una opción
adecuada por motivos económicos.
Por eso, a menudo el usuario se
encontraba frente al dilema de
limitar la velocidad o bien la carga
de su pequeño carro de transporte
sin conductor, o de dejarlo circular
por zonas no valladas, a fin de
minimizar en lo posible el riesgo que
de
suponen los vehículos. scanGrid2
ofrece al usuario actual nuevas
posibilidades para conseguir ese
aumento de productividad de sus
pequeños carros guiados. Gracias
al rápido retorno de la inversión,
ahora sí es posible cambiar a un
sensor de seguridad: las primeras
instalaciones muestran incrementos
de la productividad entre el 50% y
el 70%.
Reducido a lo esencial, el scanGrid2
ofrece al usuario exactamente las
funciones que necesita para un
funcionamiento seguro: el sensor
detecta con seguridad distintos
tamaños de objeto en un campo de
protección de libre configuración
y es capaz de evaluar múltiples
campos y ejecutar tareas de
supervisión configuradas. Más allá
 Para nuestros clientes, una configuración
sencilla, una puesta en servicio rápida
y la capacidad de diagnóstico se
cuentan entre los factores decisivos a la
hora de instalar sensores de seguridad

de su rango de trabajo seguro, factores decisivos a la hora de instalar

es posible utilizar un campo de sensores de seguridad. Garantizar
advertencia de hasta cuatro metros aquí un servicio rápido ahorra un
para acciones no relacionadas valioso tiempo y gastos”, explica
con la seguridad. La tecnología Faller. Por eso, SICK ha rediseñado

LiDAR de estado sólido se basa
en el principio de la medición del
tiempo de vuelo del haz luminoso
y renuncia totalmente a piezas
móviles.
En su lugar se emplean elementos
semiconductores en combinación
con módulos ópticos que, a través
de su disposición geométrica,
permiten abarcar un campo de
protección de 150 grados. Dentro
del área definida para el campo
de protección, el scanGrid2 puede
resolver aplicaciones de seguridad
del tipo 2 dentro de la clasificación
de nivel de rendimiento (PL) c.
La app y la función de clonación
ofrecen una alta usabilidad y
una rápida puesta en servicio.
“Para nuestros clientes, una
configuración sencilla, una puesta
en servicio rápida y la capacidad
de diagnóstico se cuentan entre los
Revista de Robots
su concepto de configuración
y diagnóstico. Además de sus
acreditadas herramientas, como
el software Safety Designer,
los ingenieros de SICK han
implementado adicionalmente la
interfaz Near Field Communication
(NFC). En combinación con la
aplicación Safety Assistant, esto
permite ejecutar el diagnóstico del
sensor de forma rápida y sencilla,
por ejemplo, desde un teléfono
móvil. También durante la puesta
en marcha o en las intervenciones
de servicio resultan evidentes sus
ventajas: la configuración del
sensor puede transmitirse a otro
sensor de forma inalámbrica y
sin complicaciones gracias a la
función de clonación integrada en
la aplicación.
Fuente: Sick.com

57
 El cobot HC20DT de YASKAWA gana
el Red Dot Award por diseño
El premio Red Dot Award es un
certamen que se remonta a
1955 en donde anualmente se
reconocen los mejores productos
presentados por los fabricantes. Los
aproximadamente 50 miembros del
jurado son especialistas del sector
de la automatización industrial de
una amplia variedad de sectores.
Después de un proceso que duró
varios días en donde evaluaron
criterios como la calidad, la
ergonomía y la longevidad de los
productos, volvieron a ser fieles al
lema “En busca del buen diseño y
la innovación”.
“Los ganadores del premio Red Dot
Award: Product Design 2021 fueron
particularmente impresionantes
este año. El diseño de sus productos
es excelente, tanto en términos de
estética como de funcionalidad. No
es fácil prevalecer en un campo tan
58
fuerte de competidores y ganarse
a nuestro jurado. En consecuencia,
quiero felicitar muy sinceramente a
los galardonados por su éxito”, ha
señalado el profesor Dr. Peter Zec,
fundador y director ejecutivo de
Red Dot.
Hasta la fecha los robots
colaborativos suelen ser robots
pequeños que se ocupaban
principalmente de cargas útiles
de hasta 10 kg con un alcance de
aproximadamente 1.200 mm. El
HC20DT amplía significativamente
el espectro de aplicaciones de
HRC: una carga útil de 20 kg
combinada con un rango de 1700
mm permite un uso flexible en una
amplia variedad de aplicaciones.
Gracias a este brazo robótico es
posible realizar el paletizado de cajas
de cartón de grandes dimensiones,
cajones u otros productos apilables.
El robot levantará cargas pesadas,
mejorará la ergonomía del lugar
de trabajo y liberará al operador
para actividades cognitivamente
más exigentes. Debido a su clase
de protección contra el polvo y
el agua IP67, el cobot también
prevalece en entornos que exigen
tiempos de ciclo elevados en
ambientes exigentes, como es el
caso de la carga y descarga de
piezas en máquinas CNC.
Fuente: Yaskawa.es
 ELITE ROBOT recauda 31 millones para
expandir sus robots colaborativos a nivel mundial
ELITE ROBOT ha obtenido una
importante inyección de capital
gracias a la incorporación de
inversores tan importantes como
como Lenovo Capital y PEPM, a
los que se unieron adicionalmente,
Smallville Capital, ZGC Group,
Orient Securities Company Limited,
Qianhaipengchen, Seekdource
Investment, participando como
asesor financiero exclusivo Winsoul
Capital.
ELITE ROBOT se fundó en 2016 cuando
lanzó al mercado su primer robot
colaborativo. Desde entonces la
joven empresa ha ido creciendo de
una manera imparable hasta llegar
a arrojar una tasa de crecimiento
en 2020 del 800% respecto a sus
ingresos del año anterior, un dato
sorprendente teniendo en cuenta
la situación sanitaria en la que nos
encontramos sumergidos.
La compañía ha diseñado robots
colaborativos de 6 ejes con
capacidad de carga útil de entre 3 y
12 kg, y dispone de una producción
anual de hasta 5.000 unidades.
Su CEO Dr. Cao Yunan ha señalado
que “Las marcas internacionales
todavía ocupan fuertemente
la primera posición de toda la
pista, y las marcas nacionales se
están poniendo al día. En este
contexto, apostamos por el “nivel
de plataforma” como el camino
para romper la situación de los
robots colaborativos mediante la
creación de un cobot simple, fácil
de usar, seguro y potente, flexible y
ampliable”.
Gracias a la financiación
conseguida, ELITE ROBOT seguirá
desarrollando nuevos productos,
ampliando su soporte técnico y
optimizando los canales de venta.
“En la actualidad, la mayoría de los
fabricantes de robots colaborativos
siguen estando profundamente
afectados por la comprensión
del producto y el juego de ROI:
el rendimiento de los asequibles
no subirá, y los que tienen un
rendimiento excelente no bajarán
el precio” añadió El Dr. Cao Yunan
El fabricante de robots se ha ganado
el respeto de su competencia y
cada vez son más los usuarios de
industrias como la electrónica,
procesamiento de plástico,
metales, automoción, etc... que
apuestan por sus productos al
ofrecer una alta rentabilidad en los
procesos de automatización.
Fuente: Elibot.cn
59
 El robot TIAGo ayuda en la
logística de un centro con discapacitados
La compañía MAPCABLE,
dedicada principalmente a
la fabricación de cableado
eléctrico, ha incorporado a
principios de este año al robot
TIAGo Base, un robot móvil
autónomo diseñado por Pal
Robotics para mejorar los
procesos de intralogística,
reducir los costes productivos
y aumentar la competitividad
de la compañía.
Ver vídeo
MAPCABLE pertenece a la
fundación MAP, una empresa social
innovadora que ofrece mejorar la
calidad de vida de las personas
con discapacidades y riesgo de
exclusión. Allí desarrollan diferentes
60
actividades industriales, como
cableados eléctricos, embolsados
y packaging de productos.
Roger Bosch, Jefe de Producción
de MAPCABLE señala que “el
papel principal del centro de
trabajo especial es proporcionar
empleos a las personas, y lo
que la robótica nos permite es
ofrecer competencias y dar
herramientas a personas que a
veces no pueden realizar tareas
por su cuenta. Un ejemplo son
las personas con movilidad
reducida que tienen que mover
productos pesados de un lugar a
otro dentro de las instalaciones
de MAPCABLE, esto puede ser
una limitación a las tareas que
las personas pueden realizar.
Al final, la tecnología permite a
muchas personas del colectivo
que estamos ayudando a
realizar tareas que antes no eran
posibles para ellos”.
La incorporación del robot AMR se
hizo una realidad en febrero del
2021, suministrado por el fabricante
de robots móviles PAL Robotics,
en donde ha estado colaborando
con los trabajadores de la empresa
tanto en el transporte interno de
cajas apilables como en el apoyo
logístico interno.
TIAGo Base es un robot móvil de
almacén totalmente colaborativo
que se adapta al entorno de
trabajo sorteando obstáculos y
personas. Es capaz de realizar
turnos de hasta 10 horas seguidas
mientras transporta materiales
entre el taller de producción y el
departamento de calidad y la zona
de expediciones. Cuando el robot
detecta que necesita recargar la
batería se dirige automáticamente
a la estación base para su recarga.
Gracias a la interfaz gráfica de
usuario que proporciona PAL
Robotics, la programación del
robot es muy sencilla e intuitiva.
Roger pone en valor que el
personal pueda probar nuevos
enfoques y nuevas tecnologías:
“uno de los objetivos empresariales
de MAPCABLE es la tecnificación
del taller, y la robótica es
fundamental para ayudarnos a
lograr este objetivo”. Añade como
ha mejorado el flujo de trabajo
intralogístico, reduciendo los cuellos
de botella en las entregas entre
áreas y miembros del equipo. “La
principal limitación del transporte
físico antes era que el material
tenía que ser transportado por una
persona con un camión de palets,
lo que requiere mucho esfuerzo”.
Fuente: Pal-robotics.com
61
 Nakire anuncia alianza con Hikrobot para
implantar proyectos con robots AMR
Nakire anuncia su alianza
con Hikrobot para implantar
proyectos llave en mano con
robots móviles AMR.
Nakire ha hecho pública su alianza
con Hikrobot, uno de los mayores
fabricantes de robots móviles
autónomos (AMR), con más de 1.000
referencias en el mundo y 15.000
robots instalados. En palabras de
Javier Martínez, socio fundador de
Nakire, “la alianza con Hikrobot tiene
como misión ayudar a optimizar
el funcionamiento del almacén,
aumentando la rentabilidad de
los clientes reduciendo sus costes y
mejorando la calidad del servicio”.
Javier Martínez enumera algunas
de las ventajas de la tecnología
con robots móviles AMR aplicada a
sistemas Goods To Person, que son
muchas en comparación con otras
tecnologías:
-Coste eficiente: bajos costes de
implementación y mantenimiento
62
con un mejor payback frente a
otras soluciones.
-Sencillo y rápido: tiempo de
implementación de tan solo 4
meses frente a otras soluciones que
tienen un tiempo de hasta 1 año.
-Escalable: 100% ampliable tanto
espacio como en robots, siendo
muy sencillo implementar cambios
en el lay-out.
-Versatilidad: se adapta a los
procesos concretos del almacén
y a distintos formatos y tamaños
de producto. Además, puede
reutilizarse siendo fácil su movilidad
a otro centro logístico.
-Disponibilidad: sistema redundante
en sí mismo. El paro de 1 robot solo
representa disminuir la capacidad
de un porcentaje de la instalación,
no del total.
Actualmente, Nakire se encuentra
inmersa en la automatización de
los almacenes del Grupo Ecotisa.
“En mayo de 2021, habremos
implementado un sistema
automático de preparación de
pedidos Goods to Person, con la
que aumentarán la eficiencia en
sus entregas. Les ofrecemos una
solución segura, adaptable, y con la
atención más cercana”, aseguran
desde la compañía.
Fuente: Nakire.es
 Sick presenta el primer
encoder IP69K para entornos exigentes
El nuevo encoder DBS601-W
de Sick ha sido diseñado
para cumplir con todas las
medidas higiénicas de la
industria alimentaria y de
bebidas.
La industria alimentaria y de bebidas
requiere de unos estándares de
limpieza muy exigentes, en los que
los lavados químicos de alta presión
son parte del día a día. Por ello,
SICK lanza al mercado DBS60I-W,
el primer encoder incremental
IP69K con protección de entrada
adicional gracias a un nuevo
escudo deflector patentado.
El encoder DBS60I-W ofrece un
rendimiento de alta resolución en
una robusta carcasa de acero
inoxidable IP69K (V4A). El escudo
deflector ha sido especialmente
diseñado para proteger el sello
del eje de la entrada de agua
y productos químicos cáusticos
durante el lavado a alta presión.
Como resultado, el DBS60I-W
garantiza una larga vida útil del
producto, que ofrece fiabilidad
en las líneas de procesamiento,
embotellado y envasado de
alimentos.
DBS60I-W tiene un diseño higiénico,
aprobado por EHEDG, lo que evita
la posibilidad de que se acumulen
residuos que puedan provocar
crecimiento bacteriano. El DBS60I-W
es una respuesta a los desafíos de la
pérdida de productividad causada
por las paradas de línea por fallos
prematuros por la entrada de agua,
un problema particular en entornos
en los que los lavados a presión
forman parte del día a día, como
el envasado de carne y pescado, o
las plantas embotelladoras.
El diseño higiénico del encoder
evita la posible contaminación del
producto y causar problemas de
salud. El acero inoxidable 316 (V4A)
proporciona una alta resistencia
a la corrosión de los productos
químicos agresivos utilizados en las
limpiezas a presión, mientras que
el diseño higiénico de la carcasa
evita el crecimiento bacteriano.
El nuevo encoder es necesario
para aplicaciones de maquinaria
alimentaria y bebidas, como es el
control de velocidad y medición
en transportadores, el control
de transferencia de productos
o la medición de velocidad en
aplicaciones de etiquetado de
botellas.
Fuente: Sick.com
63
 Zimmer Group y Schmalz crean
MATCH para sistemas de agarre avanzados
MATCH es el resultado de la
colaboración entre dos líderes
en tecnología y sistemas de
agarre como son Zimmer Group
y Schmalz, asociados para crear
una plataforma con una amplia
gama de funciones e interfaces
de comunicación universales,
consiguiendo la compatibilidad
de sus pinzas y garras con todos los
robots ligeros del mercado.
De esta forma MATCH se convierte
en un sistema EOAT con lo mejor
de dos mundos basados en la
manipulación, por un lado Schmalz
ofrece tecnología de vacío y
por otro Zimmer Group las pinzas
robóticas, ya sean mecánicas,
neumáticas y electrónicas. Ahora
los usuarios pueden disfrutar de una
amplia variedad de aplicaciones
posibles gracias a su flexibilidad
y diversidad, y poder integrarlos
en cualquier industria, desde una
64
planta de montaje de piezas,
una planta de producción, la
automatización del final de línea
de un laboratorio o en la logística
de un almacén, entre otros.
La versatilidad que ofrece es en
parte por el sistema de cambio
rápido de herramientas, que permite
el remplazo de componentes
de una forma sencilla y rápida
dando la opción de insertar una
gran variedad de accesorios. Este
cambio se ejecuta de dos formas
posibles, mediante un cambio
automatizado en la estación de
grippers o bien un cambio manual.
Este último se realiza gracias a
que dispone de un sistema de
clic ergonómico, siendo posible
sustituirlo con una sola mano.
La instalación de MATCH destaca
por su simplicidad a la hora
de montar y configurarlo en la
muñeca del robot industrial, que se
realiza mediante el uso de servicios
digitales comunes y un módulo de
Ver vídeo

comunicación inteligente SCM.
Además la parametrización es
sencilla de controlar con 4 modos
posibles y con conexión a la nube
a través de Schmalz Connect Suite.
Los interfaces empleados disponen
de 3 sistemas estandarizados, el
eléctrico, un cambio rápido con
opción de hacerlo en caliente y se
puede realizar bajo tensión mientras
está funcionando. El neumático/
Revista de Robots
vacío con 4 canales de fluidos
internos y dos laterales que son los
encargados de suministrar el agarre
mediante aire comprimido o vacío.
Y por último el sistema mecánico
con una vida útil de más de 100.000
ciclos debido a una alta calidad
de procesamiento.
Fuente:
Zimmer-group.com
Schmalz.com
65
 El nuevo AGV L1 de SAFELOG
levanta cargas de hasta 1500 kg
Muchos procesos y sistemas para el
transporte interno en producción o
intralogística de las empresas están
experimentando cambios radicales
gracias a la integración de los
vehículos de guiado automático.
SAFELOG, con su catálogo
de productos AGV, ofrece
soluciones para este tipo de
tareas que pueden aplicarse en
prácticamente cualquier tipo de
entorno. En la actualidad la gama
de productos está formada por tres
tipos de modelos AGV S2, AGV M3
y AGV L1, aparte de más modelos
en desarrollo. El control basado
en agentes elimina la necesidad
de una estación de control
central de alto nivel, permitiendo
el funcionamiento eficiente y
rentable de un pequeño número de
vehículos, así como el despliegue
en tamaños de cientos de ellos.
Con la introducción del modelo
AGV L1 en 2020, ahora se pueden
levantar cargas de hasta 1500 kg o
remolcar hasta 3000 kg.
66
“A la hora de desarrollar nuestros
flexibles e inteligentes modelos
AGV, hemos tomado en cuenta
los requisitos que acompañan al
avance de la automatización”,
señala Mathias Behounek,
director general de SAFELOG
GmbH. “Para ello, nos hemos
beneficiado de nuestros muchos
años de experiencia en el mapeo
e implementación de procesos
intralogísticos”. Dado que cada
vez son más los desplazamientos
y procedimientos que deben
realizarse con la ayuda de vehículos
de guiado automático, la flexibilidad
operativa de los AGVs de SAFELOG
premian desde cualquier punto de
vista. De acuerdo con el modelo y
la tarea, los vehículos pueden ser
equipados con diversas estructuras.
Sin embargo, los dispositivos
también son adecuados para
acoplar remolques y carretillas o
también para elevar y transportar
cargas.
Cuanto menor sea el número de
vehículos necesarios para realizar un
proceso específico, más difícil será
para muchos fabricantes de AGVs
ofrecer una solución rentable. Esto
se debe principalmente al hecho
de que se requiere una estación
de mando general para el control
del vehículo. Sin embargo, esta
compra solo es rentable a partir
de un mayor número de vehículos,
ya que los costos de hardware y
software de la estación de control,

así como su programación son muy
elevados. “Nuestros vehículos de
guiado automático cuentan con
un sistema de control basado en
agentes que permite a los vehículos
comunicarse individualmente entre
sí, así como con las instalaciones
de producción y logística a su
alrededor”, explica Behounek. “El
software se configura de forma
específica para el cliente según los
requisitos respectivos y garantiza la
coordinación de rutas, así como la
distribución de las tareas gracias a
su inteligencia de enjambre”.
Para lograr la mayor disponibilidad
técnica posible del sistema global,
se dispone de varios tipos de
navegación, que también pueden
utilizarse de forma combinada. La
comunicación entre los AGVs se
lleva a cabo a través de WLAN,
pero el uso del nuevo estándar 5G
también está ya en fase de prueba.
Se ha desarrollado también una
aplicación para dispositivos móviles
que garantiza una visión general del
sistema en tiempo real y muestra el
estado de funcionamiento actual.
Ver vídeo
Con el lanzamiento al mercado
del AGV L1, SAFELOG amplía su
catálogo en términos de carga
y desplazamiento. “Con una
Revista de Robots
altura de solo 340 mm, el AGV L1
es adecuado, por ejemplo, para
conducir bajo palets o cajones
cuyo peso puede ser de hasta
1.500 kg, y remolcar hasta un peso
de 3.000 kg”, explica Behounek.
“Esto nos permite encargarnos de
gran parte de las tareas habituales
de transporte. Por razones de
seguridad, la altura total del AGV y
de las mercancías transportadas no
debe superar los 2 m”. El sistema de
control permite el desplazamiento
omnidireccional, por lo que el
AGV puede moverse en cualquier
dirección en cualquier momento.
Esto aumenta la flexibilidad
operativa de los vehículos, ya que
pueden maniobrar en los espacios
más reducidos.
Fuente: Safelog.de
67
Evolución en la programación
de los brazos robóticos industriales
Los robots industriales disponen
de un gran potencial para agilizar
y aumentar la productividad
de los procesos, sin embargo
históricamente su programación
es costosa y lenta. Actualmente
tenemos a nuestro alcance
herramientas de gran valor
que permiten la optimización y
mejora de las programaciones.
En su mayoría son softwares
especialmente diseñados para
aumentar el rendimiento, pero
como veremos más adelante,
también tienes a tu disposición
hardware con el que amplificar tu
potencial de programación.
Una de estas herramientas y
probablemente las más utilizadas
son los softwares que te permiten
programar fuera de línea (OLP).
Entre sus mayores ventajas podemos
encontrar que no requieren detener
el robot ni el proceso productivo
que estaba realizando mientras
se realiza la reconfiguración del
programa. Otra de las ventajas es
que antes de ponerlo en marcha
te permite asegurarte de que
no se ha cometido ningún error,
proporcionando una puesta en
marcha del proceso rápida, precisa
y sin las temidas sorpresas…
Uno de los problemas tradicionales
que podíamos encontrarnos en los
softwares es que no habían sido
diseñados específicamente para
realizar programaciones de brazos
robóticos por lo que dificultaban
la codificación. Antes de la mejora
que se está produciendo en los
softwares, para agilizar el proceso
teníamos la opción de codificar
el programa en un archivo de
texto utilizando el lenguaje de
programación del robot al que iba
a ir destinado.
Otra de las grandes innovaciones
que se ha producido en la
programación de los brazos
mecánicos sucedió cuando los
fabricantes pusieron a nuestra
disposición unas consola que han
resultado ser realmente útiles, y
es que permiten programar las
secuencias permaneciendo justo al
lado del robot. Las programaciones
se realizan por medio del lenguaje
de programación que emplea la
propia marca, ya sea RAPID o el
célebre JBI. La mayor desventaja
que ofrece las programaciones con
las consolas es que además de que
cada fabricante utiliza su propio
código, requiere que el robot y la
línea de producción permanezcan
paradas con el consiguiente
aumento del coste para el cliente.
Los nuevos diseños que ofrecen
algunos fabricantes son
realmente intuitivos, facilitando
las programaciones con el fin
de que emplees tu tiempo en
lo más importante del proceso.
Actualmente en el mercado
existen diferentes herramientas que
 permiten memorizar los
movimientos por medio
de un guiado manual,
principalmente cuando
tu objetivo es programar
un robot colaborativo.
No obstante cada vez
son más los fabricantes
que ofrecen software y hardware
especialmente diseñados para
también poder programar
manualmente los robots industriales.
Sirva de ejemplo el software ready2_
pilot de la empresa de robótica
germana KUKA.
Hoy en día una de las mayores
premisas para los fabricantes
es proporcionar a sus clientes
herramientas de programación que
sean lo más sencillas posibles. Es por
ello que son muchos los softwares
que tenemos a nuestra disposición,
principalmente en el mercado de
los cobots como hemos señalado
anteriormente, que te permiten
realizar programaciones de
mediana complejidad sin necesitar
tener conocimientos previos en
programación.
Los softwares de programación
manuales tienen la particularidad
de que son muy recomendables a
la hora de realizar configuraciones
y trayectorias sencillas que no
requieren de gran precisión.
En caso de que el proceso la
precise, se puede integrar una
sonda de seguimiento láser que
ayuda a la calibración y aumenta
considerablemente la precisión
de sus movimientos.
Su funcionamiento es muy
sencillo, siendo el propio sistema
el encargado de rastrear la señal
en tiempo real garantizando una
precisión de hasta unas pocas
micras. Uno de los softwares con
guiado láser más precisos lo ofrece
RoboDK, que es compatible con la
gran mayoría de los fabricantes.
En los últimos años se están
investigando nuevas metodologías
Revista de Robots
que permiten programar a los
robots con el uso de algoritmos de
inteligencia artificial. Son de gran
utilidad cuando el robot debe
de responder ante un entorno
desconocido o cambiante. La
integración de la IA en la planificación
de rutas de un robot es muy eficaz
al mejorar sustancialmente la
precisión de sus movimientos y
evitar las temidas colisiones. No
obstante, en la mayoría de los casos
cuando programamos un proceso
o una trayectoria, únicamente
necesitamos que el robot se ciña
a los datos proporcionados, por lo
que de momento su uso es limitado.
Algunos de los lenguajes de
programación más extendidos son
VAL, Karel, C++, Python o Matlab,
aunque en función del fabricante
puedes encontrar muchos otros
que te ofrecen el mismo potencial.
69
 ASTI Mobile Robotics aumentará su plantilla
en 2021 con 120 nuevos puestos de calidad
ASTI Mobile Robotics ampliará
su actual plantilla de 330 a 450
empleados para dar apoyo al
crecimiento que está viviendo
la empresa. En el 1º trimestre
contrataron a 28 personas
y pretenden que el resto de
empleados se incorpore a lo
largo de los próximos meses para
completar la plantilla.
ASTI Mobile Robotics es un fabricante
líder europeo en robots móviles para
logística. En su catálogo cuenta
con un amplio surtido de Vehículos
de Guiado Automático con los que
satisface todas y cada una de las
necesidades de automatización
de centros de trabajo, líneas de
producción y almacenes.
Rubén Martínez, Director de
Desarrollo Organizacional de ASTI
comenta que “La transformación
digital se ha acelerado
enormemente en el último año
debido a la pandemia y, por lo tanto,
necesitamos cada vez más talento
digital para unirnos rápidamente a
#teamASTI. y hemos tenido durante
años un crecimiento exponencial y
ese crecimiento está aumentando
70
aún más debido a la fuerte inversión
en automatización en muchos
sectores como el de la automoción
o el comercio electrónico. Nuestra
misión es ayudar a nuestros clientes
en este camino de cambio en el que
la innovación, la competitividad y
la flexibilidad son más importantes
que nunca”.
“Somos líderes en Europa según
el ranking de la Universidad de
Hannover, y queremos seguir
avanzando en los mercados. Para
ello, necesitamos profesionales
de todo el mundo para sumarse
a nuestro proyecto”, considera
Martínez. “Estamos viviendo una
época de gran cambio tecnológico
y, por tanto, seguir desarrollando
la tecnología necesaria para
mantener a la empresa en una
posición de liderazgo es una
prioridad”.
La empresa está realizando una
búsqueda de personal cualificado
principalmente dentro de las
áreas de la Ciencia, Ingeniería,
Matemáticas y Tecnología. Dado
que sus clientes se encuentran
distribuidos principalmente en 20
países se requiere que también
tengan conocimientos en idiomas
como el francés, inglés o el alemán
con el fin de poder trabajar en las
diferentes oficinas que disponen
en España, Francia, Alemania y
Estados Unidos.
Fuente: Astimobilerobotics.com
 Yaskawa es incluida entre las
100 empresas más innovadoras del mundo
Por sexto año consecutivo,
Yaskawa Electric ha sido
nombrada por Derwent
Top 100 Global Innovators
2021 como una de las 100
mejores empresas y centro
de investigación más
innovadoras a nivel mundial.
Por sexto año consecutivo, Yaskawa
Electric ha sido nombrada por
Derwent Top 100 Global Innovators
2021 como una de las 100 mejores
empresas y centro de investigación
más innovadoras a nivel mundial.
Para llevar a cabo la selección y
entrega de estos galardones se
basan en los datos ofrecidos por
Clarivate Analytics, que disponen
de una base de datos rigurosa
donde analizan las tendencias de
la propiedad intelectual y patentes
en todo el mundo.
Los criterios valorados para la
elección de las empresas son
cuatro en concreto: la tasa de
éxito, la cantidad, la globalización
y la influencia. Este último es en el
que se ha percibido una evolución
especialmente alta, indicando la
repetición en la que se aluden las
invenciones patentadas por otras
empresas.
Uno de los objetivos principales de
Yaskawa es lograr que sus productos
sean los más competitivos del sector,
gracias a llevar a cabo un sistema
de desarrollo con una capacidad
de adaptación y flexibilidad que
pueda atender de forma rápida
y eficaz a las necesidades de los
clientes, siempre atendiendo a la
premisa de la innovación. Entre los
robots industriales de Yaskawa más
destacados encontramos sus robots
Scara, robots Delta, la serie Motoman
para soldadura robotizada y sus
robots paletizadores, entre otros.
La intención a futuro se basa en el
desarrollo de nuevas tecnologías
para conseguir un negocio
sostenible en el tiempo y dar
un valor añadido a la empresa
mediante tecnologías que puedan
ser de ayuda para la sociedad.
En 2021 la firma japonesa abrirá un
Centro Tecnológicode I+D junto
a la sede de Yaskawa donde
se dará un impulso a las nuevas
tecnologías, desde el estudio y
diseño de nuevos brazos robóticos
hasta la construcción de líneas de
producción.
Fuente: Yaskawa.es
71
 KUKA recibe un 29% más de
pedidos en el primer trimestre de 2021
Una vez analizados los datos del
primer trimestre del 2021, el Grupo
KUKA se satisface en anunciar
que el balance es muy positivo.
A pesar de que el sector de la
automatización industrial se ha visto
seriamente afectada por los efectos
de la pandemia, el crecimiento de
mercados como el estadounidense
o el chino han facilitado que los
datos de los tres primeros meses de
la empresa sean muy satisfactorios.
El balance del primer trimestre
arroja un aumento de los pedidos
de un 29,2% mayor (890,5 millones
de euros) que el mismo trimestre del
ejercicio pasado, con un beneficio
antes de intereses e impuestos del
1,23. Unos datos que son en gran
parte debido a que la industria
automotriz en EEUU ha sufrido
un aumento considerable y que
las ventas en el mercado chino,
marcado por la pandemia y las
restricciones, se han incrementado
72
hasta generar un 15,5% superior
(721,6 millones de euros) al mismo
trimestre del 2020. Concretamente
en el mercado chino las ventas han
aumentado un 122,9% respecto al
mismo periodo del año pasado,
con un valor que alcanza los 110,3
millones de euros.
“Después de las caídas masivas de
2020, las señales apuntan ahora al
crecimiento a pesar del bloqueo
y la tercera ola. Nuestras medidas
están surtiendo efecto y los clientes
están invirtiendo una vez más
más en automatización. Habrá un
mayor enfoque en las áreas de
robótica y automatización a medio
plazo. Hemos utilizado los últimos
meses para optimizar y ampliar
nuestra cartera. Ahora nos estamos
beneficiando de esto y apoyando
a nuestros clientes con tecnologías
sostenibles y las soluciones
adecuadas” señala Peter Mohnen,
CEO de KUKA AG.
A pesar de que los resultados de
2020 no alcanzaron las expectativas
deseadas debido al impacto que
sufrió el sector de la automatización
industrial a nivel global, KUKA siguió
invirtiendo en desarrollar nuevas
tecnologías para la industria 4.0
como el sistema operativo iiQKA.
OS recientemente presentado.
“Los mercados tardarán en
recuperarse plenamente y volver a
los niveles en los que se encontraban
antes del COVID-19 y antes de
las caídas cíclicas. Sin embargo,
a pesar de las incertidumbres
debidas al COVID-19, esperamos
ingresos netos positivos para este
año. Respondimos temprano con
las medidas adecuadas y también
hemos mejorado nuestra estructura
de costos. Esto está teniendo
un impacto positivo en nuestras
ganancias. Además, a pesar de las
difíciles condiciones económicas,
también somos capaces de invertir
en nuevos desarrollos como nuestro
nuevo sistema operativo” confirma
Revista de Robots
Peter Mohnen.
iiQKA.OS formará la base de
todo un ecosistema que dará
acceso a una amplia selección
de componentes, programas,
aplicaciones, servicios y equipos
fáciles de instalar y utilizar. En un
futuro próximo todos los productos
de KUKA se basarán en este sistema
operativo, convirtiendo el sector
de la robótica en más atractiva
para las empresas que todavía no
disponen de robots industriales, así
como para simplificar el proceso
para los programadores de robots
y otros usuarios ya experimentados.
Fuente: Kuka.com
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 RoboTraining impulsará las tecnologías
de la Industria 4.0 en México
RoboTraining, el sistema
educacional fundado por la
necesidad de apoyar a estudiantes
y profesionales interesados en
expandir su conocimiento en
robótica y automatización industrial,
llega a México con la misión de
facilitar el desarrollo en este sector
a través de cursos de alta calidad,
brindando un modelo educativo
teórico y práctico que permita
el desarrollo de los estudiantes y
profesionales con el fin de generar
mejores oportunidades en su
campo laboral.
“El interés de fundar RoboTraining
surge de nuestra realidad. Debido
al crecimiento del ecosistema,
es importante mantener una
constante entre la educación
y la productividad de la
fuerza laboral”, señala Javier
Ortiz, Fundador y Director de
RoboTraining. “Queremos apoyar
a la gente interesada en expandir
su conocimiento y en reforzar sus
skills en temas relacionados con la
automatización industrial a través
de distintos cursos que le permita a
74
la gente reforzar conocimientos o
simplemente adentrarse al mundo
de la Industria 4.0 y 5.0.”
Distintas industrias (automotriz,
farmacéutica, metalurgia, entre
otros) han encontrado una
oportunidad en la utilización de
robots y co-bots en sus procesos.
Esta tendencia va en aumento y
seguirá creciendo, pues las tareas
pueden hacerse en menor tiempo,
con mayor seguridad y eficientando
costos, además de menor pérdida
por defectos de fabricación.
El mundo está cambiando a una
gran velocidad, las empresas exigen
personal con mayor preparación
por lo que las nuevas generaciones
siempre están en búsqueda de
recursos que les permitan ser más
competitivos. Es cierto que, la
adopción tecnológica por parte
de las empresas transformará
las tareas, los puestos de trabajo
y las competencias de aquí a
2025. Por ejemplo, con base a las
empresas encuestadas en para
realizar el estudio “Future of the
Jobs” (Octubre 2020), el 34% de las
empresas tiene previsto ampliar su
plantilla debido a la integración
de la tecnología. Pueden surgir 97
millones de nuevas funciones más
adaptadas a la nueva división del
trabajo entre humanos, máquinas y
algoritmos.
Fuente: Robotraining.com.mx
 2 robots de FANUC limpian
con precisión los F-16 del ejército de EEUU
La solución robótica diseñada por
Wilder Systems que habitualmente
se emplea para la fabricación de
aeronaves comerciales, ha sido
rediseñada para ayudar con la
limpieza de los aviones F-16 del
ejército estadounidense.
La limpieza de un F-16 se realiza
cada 180 días para prevenir una
posible corrosión del fuselaje como
consecuencia de las partículas que
emiten los motores, el humo que
puede generar el lanzamiento de
un proyectil, las distintas partículas
que pueden venir de la atmosfera,
residuos de los propios aviones
como aceites, hidráulicos, etc.
Para conseguir una mayor vida de
los componentes y aumentar la
seguridad de los vuelos, en uno de
los hangares de la base militar de las
fuerzas Aéreas de EEUU en Carolina
del Sur, se han integrado dos robots
industriales que se encargan de
realizar una minuciosa limpieza por
todo el chasis de las aeronaves de
combate.
Antes de la automatización
del proceso, el lavado
lo realizaban 3 personas
durante 2 días. Gracias a
los robots de FANUC, ahora
el sistema es capaz de
lavar 1 avión de combate
completo en tan sola 1 hora
Ver vídeo
“Estas manchas son muy difíciles de
limpiar porque la grasa, los fluidos
hidráulicos de aceite y los desechos
que se acumulan durante 180 días
son difíciles de quitar de la pintura.
El tren de aterrizaje también es
difícil de limpiar porque hay tantos
ranuras y recovecos. Es un trabajo
muy tedioso”, señala el sargento
Kyle Padgett de la Base de la Fuerza
Aérea Shaw.
Los brazos robóticos de FANUC
proporcionan un lavado más
eficiente y exhaustivo, realizando
un mapeo de las zonas tratadas
y evitando que pueda quedar
alguna superficie sin limpiar. Ahora el
personal de limpieza puede realizar
otras labores de mantenimiento
mientras que el lavado podría
realizarse por la noche para
disponer de más horas y no entrar
en conflicto de horarios con otros
trabajos de mantenimiento.
Fuente: Fanuc.eu
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 Los robots AMR de Scallog son
la clave del éxito productivo de Soditra-Logistic
El proveedor de servicios
logísticos de 3PL Soditra-
Logistic ha obtenido una gran
capacidad de crecimiento
productivo gracias a la
implantación del sistema de
robots móviles autónomos
(robots AMR) de Scallog.
La compañía blega desarrolla
su actividad en dos centros
logísticos ubicados en la localidad
de Mollem, con un tamaño de
18.200 m², y en Nivelles, con 16.800
m². Allí desarrollan servicios de
almacenamiento de productos,
montaje, embalaje, recogida de
pedidos y transporte.
La empresa buscaba convertirse
en la empresa referente en este
sector, para lo cual ha integrado
76
una solución de robots móviles
para almacén de Scallog. “La
solución de Scallog está jugando
un papel importante en la
implementación exitosa del plan
de transformación en todo nuestro
grupo de empresas. De hecho,
realmente nos está ayudando a
atraer nuevos clientes, aumentar
la diversidad de nuestras ofertas y
asegurar que nuestro crecimiento
sea sostenible. Creemos que hemos
invertido no sólo en equipos, sino
en una palanca vital para nuestro
crecimiento futuro” señala Jean-
Luc Waetermans, Director de
Desarrollo de Negocios en el sitio
Nivelles de Soditra-Logistic.
El sistema logístico que ofrece
la empresa de robótica permite
disponer de los artículos de
diferentes clientes en una misma
zona, sin tener que diferenciarlas
dependiendo que cliente sea.
De esta manera, según qué tipo
de artículo se esté procesando,
se puede llegar a oscilar entre
el 30 y el 50% de la capacidad
de almacenamiento disponible.
Además la productividad ha
aumentado en un 40% gracias a
una reducción de los tiempos de
selección de pedidos donde un
solo operario con una estación
de trabajo Scallog es capaz de
seleccionar hasta 60 pedidos a la
vez.
De las operaciones de picking
que se realizan en el almacén
de Nivelles, el 45% son para
pedidos realizados por minoristas,
movimientos que requieren mucho
tiempo y esfuerzo por parte de
los operadores. Dependiendo
del momento estacional y otros
factores, fluctúan los picos de
pedidos considerablemente por
lo que la empresa confía en el
sistema de Scallog para lograr el
cumplimiento de los compromisos
con sus clientes y con una tasa de
error del 0%.
Jean-Luc Waetermans añade
que “Además de la naturaleza
altamente escalable del sistema
Scallog, nos impresionó mucho lo
innovadoras y fáciles de usar que
son sus soluciones. Desde los robots
mismos hasta las estaciones de
trabajo de recolección de pedidos,
Scallog nos ha dado la capacidad
de manejar una amplia gama de
productos, incluidos aquellos que
Revista de Robots
son extremadamente frágiles y
delicados”.
Soditra-Logistic pretende ampliar
los servicios que ofrece en su
plataforma de Nivelles a nuevos
sectores, ya que es un almacén con
la capacidad de almacenamiento
en entornos heterogéneos,
estándar y minoristas, con diferentes
condiciones de temperatura y
diferentes métodos de selección
para diferentes flujos de mercancías.
Gracias a los robots móviles para
logística de Sacallog, podrá
atender a una mayor variedad de
clientes que puedan requerir sus
servicios logísticos.
Fuente: Scallog.com
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 Automatizan la producción de cápsulas
para seguir liderando el sector
Iberitos, la empresa
extremeña dedicada al
sector alimentario, dispone
de una gran variedad de
productos tradicionales y
de calidad. La competencia
en el mercado ha llevado
a la empresa a automatizar
ciertos procesos para seguir
siendo competitiva frente a
sus competidores.
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El proyecto de automatización que
requería el cliente debía de ser
flexible para poder adaptarse a los
diferentes tamaños que utiliza en
los procesos de envasados, ya sea
de lata, de cristal o en monodosis.
Este último formato está recibiendo
una gran demanda debido a las
exigencias de las normativas de
sanidad y en especial a las del
COVID-19, llegando a producir en
2020 más de 50 millones. “En este
conjunto es la monodosis la que
más ha triunfado. Somos líderes
nacionales en este formato, que se
ha convertido en nuestra auténtica
seña de identidad”, apunta su
director general, Rafael Román.
La dirección contactó con Imasde,
la empresa de robótica que asumió
el reto de desarrollar un innovador
proyecto en donde debía de
automatizarse la línea del formato
monodosis, desde el paletizado,
el sellado y etiquetado, hasta el
empaquetado final del producto.
“Solo podemos seguir siendo
competitivos reduciendo costes y la
automatización es la única solución
para conseguirlo”, mantiene Rafael
Román.
El proveedor de tecnología Festo
suministró tanto los accesorios
neumáticos como los eléctricos,
mientras que los robots para el
paletizado y despaletizado de

cajas los proporcionó Yaskawa,
un fabricante líder en su sector.
El sistema necesitaba ser capaz
de ofrecer una capacidad de
fabricación de 110 monodosis al
minuto, ya que es la cantidad con
la que se llenan las monodosis,
tiempo y espacio que debe de ser
medido milimétricamente.
“Utilizar las soluciones de guías
lineales de Festo nos ha permitido
saber exactamente qué tiempos
tendríamos. No podíamos poner en
marcha la máquina y cronometrar,
necesitábamos saber qué ocurriría
de antemano”, subraya Manuel
Rodríguez. Para el responsable
técnico de Imasde “la posibilidad
de contar con un fabricante que de
la solución neumática y la solución
electromecánica en un pack
integrado elimina quebraderos de
cabeza porque permite saber el
comportamiento que van a tener
dichas soluciones antes de que se
implementen, como ha ocurrido en
este caso”.
Para Imasde ha sido un reto solventar
ciertos problemas que surgían a la
hora de automatizar los diferentes
“Solo podemos seguir siendo
competitivos reduciendo
costes y la automatización
es la única solución para
conseguirlo”
procesos, como por ejemplo el
tamaño y forma de los recipientes,
que suponía un problema a la hora
de su manipulación. Otro problema
añadido fue el diseñar una
cesta para la esterilización de las
monodosis, ya que se deformaban
por las altas temperaturas a las que
se sometían, pero Imasde logró
el diseño de la cesta correcta.
Además, hubo que solucionar la
posición que debían de tener las
monodosis dentro de la cesta para
la manipulación de las mismas,
problemas que la ingeniería fue
solventando a base de diseñar
diferentes prototipos y descartando
los formatos menos eficientes.
El proyecto se concluirá este año
con la implementación de la fase
3 que afecta al empaquetado de
las monodosis. De esta manera la
empresa de Badajoz dispondrá
finalmente de una solución
completa que le permitirá reducir
significativamente los costes de
producción y ser más competitiva.
Fuente: Festo.com
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¿Has visto el nuevo almacén automatizado
de Nestlé a máximo rendimiento?
Nestlé, la empresa de alimentos y
bebidas más grande del mundo,
acaba de anunciar la apertura
de su principal centro logístico y
tecnológico en el Reino Unido,
en donde ha contado con la
colaboración de XPO Logistics y
la experiencia de Swisslog como
socio integrador de soluciones de
logística.
El nuevo almacén automatizado
ha finalizado la fase de pruebas y
en estos momentos se encuentra
a pleno rendimiento. El centro
logístico gestionará los productos
recibidos de las 11 plantas de
fabricación que dispone Nestlé
en Reino Unido, además de los
productos importados del resto
de mercados que integran la red
global de la multinacional.
Swisslog Logistics Automation ha
sido la compañía encargada
de integrar las soluciones de
automatización logísticas
totalmente personalizadas a las
necesidades del cliente. El centro
logístico de Nestlé se encuentra
ubicado en las instalaciones
de XPO Logistics, una empresa
que confía en la tecnología que
ofrece la Industria 4.0 para obtener
los sistemas de clasificación
automatizados y análisis inteligente
más innovadores del mercado.
“Nestlé y Swisslog son socios de
confianza estratégicos de XPO
y creen, al igual que nosotros,
que la mejor manera de ofrecer
excelencia en el presente es
mantener un fuerte enfoque en el
futuro. Estamos superando los límites
del pensamiento y la cadena de
suministro alterando la industria
en el sentido más positivo” señala
Andrew Shaw, Director de Supply
Chain de Nestlé en el Reino Unido
e Irlanda.
El centro ubicado en Segro East
Midlands Gateway, en Leicestershire,
con 59.000 m² de superficie total,
gestiona el ecommerce de la
marca Nespresso además de
todo el volumen de productos de
distribución minorista dentro de las
gamas de alimentación, nutrición,
lácteos, confitería y bebidas de
Nestlé. A su vez se encarga del
envasado de diferentes productos
alimenticios de la marca suiza.
 Ver vídeo
Una de las prioridades de la empresa
de automatización para llevar a
cabo el diseño del almacén fue
la sostenibilidad del propio centro.
Es por ello que se tuvo en cuenta
la ubicación del mismo al ser
construido en un terreno cercano
al aeropuerto de East Midlands
y con rápidos accesos tanto al
tráfico rodado como a la terminal
ferroviaria de mercancías que da
acceso a los principales puertos del
Reino Unido.
“Este es realmente un
almacén digital del
futuro, con tecnología
avanzada que le dará
a Nestlé la flexibilidad
para cumplir con los
requisitos de los clientes
y consumidores durante
muchos años” asegura
Shaw.
Además de realizar las funciones
de centro logístico, se ha creado
un centro de innovación que
desempeña la función de
incubadora para estudiar y
Revista de Robots
probar nuevas formas de tratar
las necesidades logísticas. Para
ello, XPO se encarga de realizar
ensayos de posibles tecnologías
innovadoras y posteriormente
mostrárselas a los clientes.
“Me gustaría agradecer
enormemente a las muchas
personas de Nestlé y XPO que
han trabajado tan duro para
hacer realidad nuestra visión en
esta magnífica instalación. El
almacén digital de distribución es
un importante paso adelante para
nuestro negocio y nuestros clientes.
Ahora podemos ser más rápidos,
más receptivos y más ágiles en
la forma en que suministramos
nuestros productos en todas las
condiciones, y podemos brindar un
servicio personalizado a nuestros
clientes” finaliza Andrew Shaw.
Más información: Swisslog.com
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