Apuntes Diseño Cap 1 - 3

DISEÑO DE ELEMENTOS DE
MÁQUINA I
APUNTES DE ASIGNATURA
DOCENTE
CARLOS GERARDO CÁRDENAS ARIAS
UNIDADES TECNOLÓGICAS DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS NATURALES E INGENIERÍAS
INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
BUCARAMANGA
Prefacio
Este es un documento realizado con el fin de ofrecer una literatura dirigida a los
estudiantes de Electromecánica de las Unidades Tecnológicas de Santander, basado en los
contenidos programáticos que contiene la asignatura de Diseño de Elementos de Máquina
y en la experiencia que ha dado el acompañamiento en clase de dicha materia.
Adicional a la bibliografía consultada se utilizaron documentos encontrados en

internet, que aportaron especialmente en gráficos para mejorar la explicitación y
comprensión de conceptos y deducciones en cada tema.
Se espera que con este manual se mejore y facilite la inducción en el campo del diseño,
de tal manera que el egresado cuente con las herramientas necesarias para continuar su
aprendizaje en la labor diaria.
El presente material sigue en construcción, por lo tanto, cualquier aporte con el ánimo
de perfeccionar el instrumento didáctico, es bien recibido.
El autor
Tabla de Contenido
Prefacio .......................................................................................................................................... 2
Tabla de Contenido ........................................................................................................................ 3
Introducción ................................................................................................................................... 5
Diseño por carga estática............................................................................................................. 10
2.1 Esfuerzos ........................................................................................................................... 10
2.2 Consideraciones de Diseño ............................................................................................... 13
2.3 Código................................................................................................................................ 13
2.4 Norma................................................................................................................................ 13
2.5 Esfuerzo ............................................................................................................................. 13
2.6 Resistencia......................................................................................................................... 14
2.7 Factor de seguridad ........................................................................................................... 15
2.8 Confiabilidad ..................................................................................................................... 15
2.9 Tolerancia y ajustes ........................................................................................................... 15
2.10 Posición de la Tolerancia ................................................................................................... 15
2.11 Propiedades de los Materiales .......................................................................................... 16
2.12 Teorías de Falla.................................................................................................................. 17
2.13 Categorías de diseño ......................................................................................................... 19
Diseño por carga dinámica .......................................................................................................... 20
3.1 Diagrama Esfuerzo – Ciclos. (Wohler) ............................................................................... 20
3.2 Criterios de falla por carga dinámica................................................................................. 22
3.3 Factores dinámicos que afectan la resistencia de los materiales ..................................... 24
3.4 Nomenclatura.................................................................................................................... 25
3.5 Límites de Endurancia o Resistencia a la fatiga de diferentes metales ............................ 26
3.6 Factor de Carga (KL) ........................................................................................................... 27
3.7 Factor de Confiabilidad (KC)............................................................................................... 28
3.8 Factor de Tamaño (Kd) ....................................................................................................... 30
3.9 Factor de Acabado Superficial (Ks) .................................................................................... 31
Carlos Gerardo Cárdenas Arias

UTS 4
Tabla de Contenido
3.10 Factor de Temperatura (KT) ............................................................................................... 31

3.11 Factor de Efectos Misceláneos (Km) .................................................................................. 32
3.12 Factor de Concentración de Esfuerzos (Kf)........................................................................ 33
Sistemas de transmisión flexible ......................................................¡Error! Marcador no definido.
4.1 Definición ............................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
4.2 Sistema Polea-Correa ........................................................... ¡Error! Marcador no definido.
4.3 Selección de la correa .......................................................... ¡Error! Marcador no definido.
4.4 Sistema Polea-Cable ............................................................. ¡Error! Marcador no definido.
4.5 Selección del cable ............................................................... ¡Error! Marcador no definido.
4.6 Cadenas ................................................................................ ¡Error! Marcador no definido.
4.7 Selección de la cadena ......................................................... ¡Error! Marcador no definido.
Tabla de propiedades mecánicas de algunos aceros ................................................................... 45
Bibliografía ................................................................................................................................... 47

Capítulo 1
Introducción
La palabra Diseño es muy amplia y abarca un sinnúmero de actividades, el diseño de
ropa, el diseño de obras arquitectónicas, el diseño de interiores, el diseño de una
máquina.
El diseño de ingeniería comprende muchas actividades, primordialmente, diseño,
invención, creatividad. Diseño proviene del latín designare, que significa "diseñar" o
"marcar". El diccionario lo define como:
"bosquejar, graficar o planificar, como acción de trabajo... concebir, inventar-idear".
También como:
"...el proceso de aplicar las diversas técnicas y principios científicos con el propósito de
definir un dispositivo, un proceso o un sistema con suficientes detalles que permitan su
realización.... El diseño puede ser simple o muy complejo, fácil o difícil, matemático o no
matemático; puede implicar un problema trivial o uno de gran importancia".
Normalmente los ejercicios que suministran los libros, son estructurados, cosa que
normalmente en la vida real no se da. En la vida real hay que definir el problema, es decir,
redactar el enunciado con base en observaciones naturales y necesidades presentadas o
encontradas.
La educación de ingeniería se ocupa mucho del análisis, lo que significa descomponer,
desarmar, descomponer en sus partes constituyentes. Esto es muy importante y requiere
de un amplio conocimiento tanto de las técnicas matemáticas apropiadas, como de la
física fundamental del sistema. Pero antes de hacer cualquier análisis, el ingeniero
necesita el ejercicio de síntesis, que significa conjuntar.
El ingeniero de diseño, continuamente se enfrenta en la práctica a estructurar
problemas no estructurados. El problema normalmente está mal definido o mal planteado
e incompleto. Lo primero que se debe hacer es definir el problema de la manera más
acertada.
Existen muchos procesos de diseño, que pretenden proporcionar los medios para
estructurar problemas y obtener una solución viable. El que se presenta, comprende once

UTS 6
Introducción
pasos, que, aunque consecutivos, no se desarrollan de manera lineal, sino en un proceso

iterativo, que significa repetir, regresar a un estado previo. Los pasos son los siguientes:
1. Identificación de la necesidad
2. Definición del problema
3. Investigación preliminar
4. Planteamiento de objetivos
5. Especificaciones de desempeño
6. Ideación e invención
7. Análisis
8. Selección
9. Diseño detallado
10. Creación de prototipos y pruebas
11. Producción
La identificación de la necesidad es el primer paso, normalmente dado por el jefe o por

el cliente y normalmente no proporciona detalles ni un planteamiento estructurado del
problema
La definición del problema permite precisar la causa que genera la necesidad y es este
problema el que se debe solucionar para solventar la necesidad.
La investigación preliminar es la fase más importante del proceso y con mucha
frecuencia la más ignorada. No significa ser científico, ni vestir de bata blanca mezclando
sustancias en probetas, sino una recopilación de información a fondo sobre la física,
química u otros aspectos pertinentes del problema. Adicionalmente, se investiga si este u
otro problema similar, ya ha sido analizado y si ya han dado solución al mismo.
Esta etapa, prepara al ingeniero para dar solución al problema específico, evitando dar
solución al problema equivocado.
El planteamiento de objetivos se da una vez se tenga entendido por completo el
antecedente del problema original. Se requiere replantear el problema en forma de
objetivos, cuyo enunciado debe tener tres características: debe ser conciso, general e
incoloro en cuanto a expresiones que predigan una solución.
Las especificaciones de desempeño se dan cuando se entiende el antecedente y se
plantea el objetivo con claridad. Definen lo que el sistema debe hacer, diferente a las
especificaciones de diseño que definen como lo debe hacer. El propósito de esta fase es
delimitar el problema de manera que se pueda resolver y mostrar su solución después de
realizada.
La fase de ideación e invención es la más satisfactoria, pero también para algunos la
más difícil. Investigaciones que se han realizado al respecto, han concluido que la
creatividad es una cualidad humana, exhibida en alto grado por todos los niños,
restringiéndola y agotándola hasta prácticamente acabarla en el proceso educativo

UTS 7
Introducción
occidental. De todas maneras, sugieren algunos autores que con ejercicios, se puede
repotenciar la creatividad. Se presenta aquí la generación o lluvia de ideas.
El análisis es la fase donde se examinan las ideas generadas, donde tiene más uso la
iteración, donde pueden aplicarse técnicas complejas de cálculo.
La selección es la etapa donde teniendo unos diseños factibles desde el análisis,
escogemos el mejor disponible para un diseño más detallado. En ocasiones es necesario
realizar una matriz de decisión para ayudar a identificar la mejor solución.
El diseño detallado incluye la creación de un conjunto completo de dibujos de
ensamble detallados, o archivos CAD, por cada pieza utilizada en el diseño. Con estos
dibujos o planos, se debe construir un modelo (o modelos) de prototipo para
experimentos físicos. Es probable que aquí se encuentren fallas que requieran
nuevamente el proceso de iteración.
La creación de prototipos y pruebas es importante para verificar el comportamiento del
elemento o elementos diseñados. Cuando se hace a escala es conveniente tener en
cuenta las propiedades físicas y su relación con la geometría de los cuerpos.
La producción es la última etapa, lograda con tiempo, dinero y perseverancia. La idea es
hacer miles o millones de piezas de ese artefacto.
El proceso de diseño se utiliza ampliamente en ingeniería. La ingeniería se define
normalmente en función de lo que el ingeniero hace, pero también en cómo lo hace. La
ingeniería es más un método, un enfoque, un proceso, un estado de la mente para la
solución de un problema, que una actividad. Es importante ser minucioso, poner cuidado
al detalle, para hacerlo hay que disciplinarse y sufrir la experiencia de construir, para
soportar lo engorroso, irritante, fatigoso y a veces frustrante proceso de ensamblar
elementos.1
Todo trabajo de diseño requiere de una memoria de cálculos y la posterior
presentación ante cualquier organismo superior, sea el comité de ingeniería o la persona o
empresa financiadora. Adicionalmente ante cualquier percance, sirve de evidencia para
aclarar responsabilidades que pueden terminar en procesos jurídicos.
Para desarrollar este proceso, se utiliza la norma ICONTEC NTC 1486, la cual en
términos generales tiene definida una estructura similar a la presentada a continuación.
1
Robert L. Norton. Diseño de maquinaria. McGraw Hill, 2005

UTS 8
Introducción
ESQUEMA PARA LA ELABORACIÓN DE UN PROYECTO
CARATULA
•PORTADA
•CONTRAPORTADA
TABLA DE CONTENIDO (ÍNDICE)
LISTA DE TABLAS
LISTA DE GRÁFICAS
LISTA DE FIGURAS
LISTA DE ANEXOS
NOTA DE ACEPTACIÓN
DEDICATORIAS (OPCIONAL)
AGRADECIMIENTOS
INTRODUCCIÓN
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 TÍTULO DEL PROBLEMA
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 GENERAL
1.3.2 ESPECÍFICOS
1.4 JUSTIFICACIÓN
1.5 LIMITACIONES
2. MARCO REFERENCIAL
2.1 MARCO CONTEXTUAL (HISTORIA DE LA TEMATICA, EVOLUCIÓN DEL CONOCIMIENTO)
2.2 MARCO TEÓRICO (TEORIAS INVOLUCRADAS EN EL TEMA)
2.2 MARCO CONCEPTUAL (APORTE QUE SE HACE AL TEMA)
2.3 MARCO LEGAL (DECRETOS)
3. METODOLOGÍA (PLAN DE TRABAJO)
4. ADMINISTRACIÓN DEL PROYECTO
4.1 HUMANOS
4.2 INSTITUCIONALES
4.3 PRESUPUESTO
5. CONCLUSIONES
6. RECOMENDACIONES
7. BIBLIOGRAFÍA
8. ANEXOS

UTS 9
Introducción
El problema, consiste en la descripción general del asunto a investigar, origen, fines,

proyecciones y limitaciones.
El Título debe ser claro, preciso y completo; al leerlo debe dar una idea concisa del
trabajo.
En la formulación del problema se debe ubicar el asunto de estudio dentro de un
contexto amplio, de manera que pueda ser fácil comprender su importancia, limitaciones
y proyecciones.
Los objetivos de la investigación o trabajo, se plantean una vez se sabe a ciencia cierta
lo que ha de desarrollarse. El objetivo general es uno y normalmente debe responder tres
preguntas, qué se va a hacer, cómo o por medio de qué se va a hacer y para qué se va a
hacer. Los objetivos generales plantean metas pequeñas que llevan a cumplir la gran meta
que es el objetivo general.
La justificación hace referencia a las razones por las cuales se realiza la investigación
(importancia, novedad, interés y factibilidad).
Dentro del marco referencial, el marco contextual se refiere a antecedentes o
investigaciones en ese campo teniendo en cuenta el medio geográfico, económico,
político, cultural y educativo.
En el marco conceptual se hace referencia al manejo de componentes teóricos
obtenidos en la investigación o trabajo, facilitando la toma de decisiones.
En el marco legal se incluyen las principales normas que rigen y disposiciones que
sustentan el trabajo.
Para la administración del proyecto se tiene en cuenta las personas que participaron en
el trabajo y su función o responsabilidad; los institucionales se refieren al establecimiento
donde se realizó la investigación y el presupuesto muestra en detalle los pormenores
económicos y el medio de financiación o los aportantes.
En las conclusiones se hace una breve revisión del problema, procedimientos y
hallazgos.
Las recomendaciones se refieren a sugerencias para mejorar el problema investigado.
En la bibliografía se ubican todas las fuentes de información utilizadas y para ello hay
una normatividad para presentarlas; es importante referenciar en el cuerpo del
documento, la fuente del tema descrito, para evitar la violación de los derechos de autor.
Los anexos son parte del trabajo que ayudan a aclarar en situaciones puntuales la
información, pero no impiden la lectura y comprensión del documento.

Capítulo 2
Diseño por carga estática
2.1 Esfuerzos
El diseño es en sí un proceso complejo multidisciplinario, que requiere conocimientos
profundos de física, química, geometría, matemáticas, electricidad, electrónica,
automatización, economía, finanzas y otras áreas, además de sentido de la estética,
conciencia ambiental, creatividad, tolerancia, perseverancia y muchos otros atributos
científicos y personales.
Normalmente, los elementos que se diseñan soportan cargas, generalmente dinámicas,
entendiéndose por éstas, como las fuerzas que varían con el tiempo, las cuales hasta el
momento se han analizado o estudiado de manera independiente y estáticas (sin variación
con el tiempo), pero que en la vida real actúan a la vez, generando un sistema de cargas y
esfuerzos combinados.
Recordemos que las cargas se han tratado clasificándolas en tres tipos principalmente,
a saber: Axiales, Torsionales y Flectoras.
Las Axiales son cargas que actúan en la misma dirección del eje longitudinal y pueden
ser de compresión o de tensión, según el efecto que genere en la pieza, es decir, si la
deformación disminuye o aumenta la longitud inicial del elemento respectivamente.
Fuente: Mecánica de materiales. Hibbeler

UTS 11
Las Torsionales son cargas que actúan transversales o perpendiculares al eje de

simetría y lo cruzan. El efecto que genera es el de torcer el elemento, presentando una
deformación angular.
Las Flectoras son cargas que igualmente actúan de manera transversal al eje de
simetría pero lo cortan. El efecto que genera es una curvatura de la viga, presentando una
deformación por flexión que llaman flecha.
El efecto de la carga sobre ciertas áreas de trabajo del elemento, reciben el nombre de
esfuerzo, es así, como se presentan esfuerzos normales σ y esfuerzos cortantes τ.
F F
Las cargas axiales generan esfuerzos normales σ= A y esfuerzos cortantes τ= A,
donde la diferencia está en el área que se trabaje y el efecto que produzca.
Si el área es transversal, el esfuerzo es normal a compresión o tensión, de acuerdo al
sentido que tenga la carga; algunos le dan el nombre de esfuerzo directo.
Si el área es referente a un orificio que sostiene un pasador, se toma el área transversal
proyectada del orificio, y el esfuerzo recibe el nombre de esfuerzo normal de apoyo.
Si el área es la correspondiente a la huella que deja un elemento soportado por otro, se
le llama esfuerzo de aplastamiento.

UTS 12
Unos casos especiales de esfuerzo cortante se presentan en pasadores y en troquelado;

en pasadores el área a tomar es el área transversal del pasador y en el troquelado es el
área periférica del corte.
T*C
Las cargas torsionales generan únicamente esfuerzo cortante τ= J .
V*Q M*C
Las cargas flectoras producen esfuerzos cortantes τ= I*b y esfuerzos normales σ= I
donde este esfuerzo normal siempre lo presenta a tensión y a compresión.
De acuerdo a las cargas que actúen en el cuerpo, se suman los esfuerzos normales por
un lado y se suman los esfuerzos cortantes por otro. Para combinar el efecto de estas
sumas, se utiliza el círculo de Mohr en sus valores máximos:
Fuente: Diseño en ingeniería mecánica de Shigley
Los valores se pueden obtener de las siguientes ecuaciones:
Para los esfuerzos cortantes principales:
𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 2 2
𝜏1,2 = √( ) + (𝜏𝑥𝑦 )
2
Para los esfuerzos normales principales:

UTS 13
𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 𝜎𝑥 + 𝜎𝑦 2 2
𝜎1,2 = ± √( ) + (𝜏𝑥𝑦 )
2 2
2.2 Consideraciones de Diseño2

Se refiere a una característica que influye en el diseño de un elemento o en todo el
sistema, como puede ser:
• Resistencias
• Confiabilidad
• Propiedades térmicas
• Corrosión
• Desgaste
• Fricción o rozamiento
• Seguridad
• Peso
• Duración
• Ruido
• Tamaño
• Temperatura, etc.
2.3 Código
Es un conjunto de especificaciones para efectuar el análisis, el diseño, la fabricación y la
construcción de un objeto o sistemas. Son de estricto cumplimiento.
El objetivo es alcanzar un grado especificado de seguridad, eficiencia y buen
funcionamiento o calidad.
2.4 Norma
Es un conjunto de especificaciones para piezas, materiales o procesos establecidos con
el fin de lograr uniformidad, eficiencia y calidades especificadas.
2.5 Esfuerzo
Es una consecuencia de una carga aplicada y del área, independiente del material y su
procesamiento.
2
Shigley. Diseño en Ingeniería Mecánica. McGraw Hill, 1983

UTS 14
2.6 Resistencia
Es una propiedad de un material o un elemento mecánico y depende del tipo de
material, el tratamiento, el procesado del material; es una propiedad inherente del
material.
Fuente: Diseño de Elementos de Maquina. Shigley
Hay ciertos procesos que cambian las propiedades de los materiales, por ejemplo el
labrado de metales, los tratamientos térmicos, la forja, laminado en frío, conformado en
frío.
De acuerdo al diagrama Esfuerzo-deformación unitaria, observamos cinco puntos en la
ordenada que son:
• Resistencia a la rotura: me da la carga necesaria para que el material se rompa.

• Resistencia a la fluencia: me indica la carga en la cual se empieza a presentar
deformación permanente en el material.
• Esfuerzo límite de proporcionalidad: Es el punto hasta el cual se cumple la Ley de
Hooke (proporcionalidad elástica).
• Esfuerzo permisible: indica la carga máxima que el diseñador tomó para realizar los
cálculos matemáticos, o sea, es la carga que se puede aplicar con seguridad. En
diseño elástico esta dado cómo resistencia a la fluencia sobre un factor de
seguridad.
• Esfuerzo de trabajo: es la carga real que soporta el cuerpo.
Unos parámetros normalizados utilizados para definir el esfuerzo permisible, de

acuerdo al efecto primario (esfuerzo uniaxial) que se utilice para el diseño, son los
siguientes:
• Tensión
0,45 Sy ≤ σperm ≤ 0,60 Sy

UTS 15
• Corte
τperm = 0,40 Sy
• Flexión
0,60 Sy ≤ σperm ≤ 0,70 Sy
• Aplastamiento
σperm = 0,90 Sy
2.7 Factor de seguridad

Es un rango o margen que se da entre la resistencia del material y el esfuerzo de diseño
Resistencia
o permisible. Matemáticamente se da como η= Esfuerzo .
2.8 Confiabilidad
Tiene que ver con la responsabilidad legal y la necesidad de cumplir con reglamentos
establecidos con el gobierno. Es la medida estadística de la probabilidad de que un
elemento mecánico no falle cuando está en servicio.
2.9 Tolerancia y ajustes

Influye de muchas maneras en la productividad del objeto diseñado. Hay tolerancias en
dimensiones, rugosidad, propiedades mecánicas.
A mayor tolerancia menor costo.
Cuando se habla de tolerancia dimensional, se piensa inmediatamente en ajuste y se
presenta:
• Ajuste móvil cuando hay movimiento de una pieza con respecto a otra.
• Ajuste fijo cuando es imposible dicho movimiento.
En la práctica se requiere que la dimensión de una pieza esté comprendida entre una
medida máxima y una mínima, cuya diferencia constituye la tolerancia.
C: cota normal CM : cota máxima Cm : cota mínima.
T = CM – Cm
2.10 Posición de la Tolerancia

La sola indicación de la posición de la tolerancia no es suficiente para definir la
construcción de una pieza, por ejemplo, fabricar un eje con tolerancia de 0.1 mm. Se
deben indicar con total claridad y precisión. Pueden ser:

UTS 16
+ 0,10 𝑚𝑚 + 0,00 𝑚𝑚
• Unilaterales 30 − 0,00 𝑚𝑚 ó 30 − 0,10 𝑚𝑚
± 0,10 𝑚𝑚 + 0,10 𝑚𝑚
• Bilaterales 25 ó 25 − 0,20 𝑚𝑚
De acuerdo a las dimensiones que tenga la pareja a ensamblar se pueden tener los
siguientes tipos de ajustes:
• Ajuste con juego móvil: se tiene cuando la dimensión del agujero es mayor que el
eje.
• Ajuste forzado o fijo: cuando la dimensión del eje es mayor que la del agujero.
• Ajuste incierto: cuando las piezas pueden quedar con juego o con ajuste.
• Ajuste ideal: cuando la cota exterior del eje es igual a la cota interior del agujero.
De acuerdo a la diferencia entre cotas, se pueden tener los siguientes conceptos:
• Juego máximo: diferencia entre la cota máxima del agujero y la cota mínima del
eje.
• Juego mínimo: diferencia entre la cota mínima del agujero y la cota máxima del
eje.
• Apriete máximo: diferencia entre la cota máxima del eje y la cota mínima del
agujero.
• Apriete mínimo: diferencia entre la cota mínima del eje y la cota máxima del
agujero.
2.11 Propiedades de los Materiales

El mejor material es aquel que nos sirve para la finalidad propuesta con bajo costo para
la manufactura y para la conservación de la pieza terminada. El resultado de la máquina
depende frecuentemente del material.
Las propiedades más relevantes de los materiales para el diseño mecánico son las
siguientes:
1 Fragilidad (brittleness): tendencia a la fractura sin deformación apreciable.
2 Ductilidad: propiedad que permite la deformación permanente antes de la fractura
a tracción. No hay medida absoluta en la ductilidad, pero se emplea el porcentaje
de alargamiento y el porcentaje de reducción de área. Índices altos indican
materiales dúctiles. Se admite:
a) Dúctil: alargamiento > 5% en probetas de 50 mm.
b) Frágil: alargamiento < 5% en probetas de 50 mm.
3 Dureza: capacidad del material a no dejarse rayar.
4 Tenacidad (toughness): capacidad que tiene el material para soportar cargas de
impacto o choque sin romperse.
5 Rigidez (stiffness): aptitud para resistir la deformación. Se mide por el módulo de
elasticidad en el campo elástico. A mayor módulo mayor rigidez.

UTS 17
6 Elasticidad: aptitud de un material para deformarse y recuperar su forma original.

El esfuerzo es proporcional a la deformación sólo en esta zona.
7 Plasticidad: aptitud de un material para ser deformado considerablemente sin
rotura. La deformación es permanente.
8 Maquinabilidad o trabajabilidad (machinability): propiedad algo indefinida que se
asocia con la relativa facilidad con que un material puede ser cortado o labrado en
máquina.
9 Maleabilidad: material que fácilmente se deforma en el laminado o forjado por
martillado.
10 Relajación (creep): asociado con el fenómeno de fluencia, es la disminución de
esfuerzo con el tiempo a una deformación constante. Importante en materiales a
altas temperaturas.
11 Coeficiente de Poisson: relación entre la deformación lateral (contracción) y la
deformación longitudinal (alargamiento) cuando el elemento es sometido a una
fuerza de tracción.
2.12 Teorías de Falla

Cuando se elige el material del elemento a diseñar, lo primero que se debe tener es la
certeza que la resistencia del material seleccionado es mayor que el esfuerzo generado
por cualquier carga a aplicar.
El elemento puede fallar por:

• Sobrepasar la tensión en cualquier punto (carga límite).
• Por deformación (elasticidad) cuando se pasa la zona elástica.
• Por desgaste excesivo.
• Por corrosión o ataques químicos.
Las teorías de falla, analizadas en este punto son de tipo mecánico, producidas por
carga y se refieren al valor que debe tener el esfuerzo permisible o de diseño comparado
con la resistencia del material. Las teorías normalmente utilizadas son:
Para Materiales dúctiles (criterios de fluencia)
• Esfuerzo cortante máximo (ECM), manifiesta que la fluencia comienza cuando el

esfuerzo cortante máximo de cualquier elemento iguala al esfuerzo cortante máximo en
una pieza de ensayo a tensión del mismo material cuando esa pieza comienza a fluir.
𝑆𝑦
𝜏1 ≤
2𝑁

UTS 18
• Energía de distorsión (ED), predice que la falla por fluencia ocurre cuando la energía
de deformación total por unidad de volumen alcanza o excede la energía de deformación
por unidad de volumen correspondiente a la resistencia a la fluencia en tensión o en
compresión del mismo material; está relacionada con el esfuerzo de Von Misses (𝜎𝑒 ) que
tiene en cuenta la energía elástica producida en la deformación por cortante.
𝜎𝑒 = √𝜎1 2 − 𝜎1 ∗ 𝜎2 + 𝜎2 2
𝑆𝑦
𝜎𝑒 ≤
𝑁
• Mohr-Coulomb para materiales dúctiles (CMD), algunos materiales, especialmente

los aleados, a veces presentan un comportamiento diferente a tensión que, a compresión,
generando valores de resistencia de fluencia desiguales. En estos casos es importante
tener de referencia las dos actuaciones.
𝜎𝑡 𝜎𝑐 1
− =
𝑆𝑦𝑡 𝑆𝑦𝑐 𝑁
Para Materiales frágiles (criterios de fractura)
• Esfuerzo normal máximo (ENM), estipula que la falla ocurre cuando uno de los tres
esfuerzos principales es igual o excede la resistencia. Ordenando los esfuerzos que se
pueden presentar 𝜎1 ≥ 𝜎2 ≥ 𝜎3
𝑆𝑦
𝜎1 ≤
𝑁
• Mohr Coulomb para materiales frágiles (CMF)
𝜎𝑡 𝜎𝑐 1
− =
𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑢𝑐 𝑁
• Mohr modificada (MM), la teoría Mohr – Coulomb, mantiene una relación de

esfuerzos lineal, en esta modificación se presenta una relación de tipo parabólico, que
permite que los resultados se acerquen más a la realidad.
(𝑆𝑢𝑐 − 𝑆𝑢𝑡 ) ∗ 𝜎𝑡 𝜎𝑐 1
− =
𝑆𝑢𝑐 ∗ 𝑆𝑢𝑡 𝑆𝑢𝑐 𝑁

UTS 19
2.13 Categorías de diseño

• Cuando la falla pone en peligro la vida humana, justifica un diseño costoso.
• Si la fabricación es a gran escala se acepta una cantidad moderada de ensayos.
• Si la cantidad a fabricar es pequeña se revisan las primeras piezas de producción,
no se hacen ensayos.
• Si el diseño debe hacerse rápido, se debe ir a la segura independiente del costo de
fabricación.
• Si la pieza ya ha sido fabricada con resultados no satisfactorios, la idea es analizar
que pasa y cómo se mejora la pieza.
Si el material es dúctil, incluso una carga normal producirá fluencia en la vecindad a la

mella. Si la carga es estática, se soporta satisfactoriamente y no necesita considerar la
concentración del esfuerzo en el diseño.
Hay que cerciorarse de que la carga es realmente estática y el material realmente
dúctil o se comporta como tal, si no, se puede presentar falla por fragilidad. Si el material
es frágil o actúa como tal, entonces deben usarse los factores de fatiga para obtener el
esfuerzo.
Cuando se tiene un elemento sometido a carga uniaxial, se puede comparar
F
directamente el esfuerzo que es σ= con la resistencia del material 𝑆𝑦 o 𝜎𝑦 y
A
determinar el grado de seguridad, si la pieza falla o no.

Capítulo 3
Diseño por carga dinámica
Hasta el momento se ha trabajado en el campo mecánico con cargas estáticas o
estacionarias, o sea, que no varían en el tiempo, pero en realidad los cuerpos soportan
cargas variables en el tiempo, ya sea por la carga en sí, por factores ambientales que
hacen que cambie o por deterioro del elemento que está soportando la carga. Estos
aspectos implican que los cálculos realizados con los modelos matemáticos tradicionales,
presenten en algunos casos variación con las observaciones reales.
3.1 Diagrama Esfuerzo – Ciclos. (Wohler)

Se han desarrollado estudios al respecto de tal manera que August Wohler, ingeniero
alemán, en 1870 publicó los resultados de su estudio y encontró una relación entre la
resistencia y los ciclos de esfuerzo del elemento. Esta relación se representa en un
diagrama Esfuerzo – Ciclo de vida, la cual para linealizarla se adecuó en un sistema de
referencia logarítmico.
Debido a los ciclos de vida, se reconocen tres zonas de afectación del elemento, bajo
ciclaje, por debajo de 103 ciclos, medio ciclaje entre 103 y 106 ciclos y alto ciclaje mayor a
106 ciclos.
Wohler encontró también que existe un límite de resistencia a la fatiga para los aceros,
esfuerzo límite bajo el cual se asume que el elemento no fallará.
El diagrama entrega una aproximación del comportamiento real del material y por la
pendiente negativa se observa fácilmente que, a menor esfuerzo, mayor vida útil.

UTS 21
Figura 1. Diagrama Esfuerzo – Ciclos, debido a carga Dinámica
El modelo matemático que permite relacionar estas variables con base en la gráfica, se
describe como:
𝑆𝑓 = 𝑎𝑁 𝑏
Donde:
𝑆𝑓 es la resistencia a la fatiga
N es la vida útil en ciclos
a, b son constantes determinadas por las siguientes expresiones
(𝑓 ∗ 𝑆𝑢𝑡 )2
𝑎=
𝑆𝑒´
1 𝑓 ∗ 𝑆𝑢𝑡
𝑏 = − log ( )
3 𝑆𝑒´
f es la fracción de resistencia a la fatiga, la cual se puede obtener de la Figura 2

𝑆𝑢𝑡 es la resistencia de rotura o última a la tracción
𝑆𝑒´ es la resistencia o límite de Endurancia o Fatiga para especímenes afectados

UTS 22
Figura 2. Fracción de resistencia a la fatiga f
Fuente: Diseño en ingeniería mecánica de Shigley. Budynas
Esto permite pronosticar bajo efectos dinámicos, cuál será la vida útil de un material en
particular.
3.2 Criterios de falla por carga dinámica
Con base en los estudios desarrollados para este fenómeno, se han generado criterios
que orientan a la hora de realizar diseños que aborden cargas cíclicas. Entre los principales
están, el criterio de Soderberg, el criterio de Goodman y el criterio de Gerber.
La intención de cada uno de estos criterios, es mostrar unas condiciones dadas por
zonas donde se supone que es seguro el diseño.
En la figura, se puede observar que Soderberg es el más conservador de los tres,
seguido de Goodman, siendo Gerber el menos conservador. De igual manera, a partir de
estas curvas, se encuentran unos modelos matemáticos que permiten relacionar los
diferentes esfuerzos y resistencias, para poder seleccionar el material y definir el área
transversal del elemento.
Dado que la curva de Gerber es cuadrática, se prefiere utilizar el criterio de Goodman,
ya que por ser lineal facilita desarrollar las operaciones matemáticas.

UTS 23
Figura 3. Criterios de falla
Fuente: Diseño en ingeniería mecánica de Shigley. Budynas
Las ecuaciones obtenidas según el criterio son:
Soderberg:
𝑆𝑎 𝑆𝑚
+ =1
𝑆′𝑒 𝑆𝑦
Goodman:
𝑆𝑎 𝑆𝑚
+ =1
𝑆′𝑒 𝑆𝑢𝑡
Gerber:
𝑆𝑎 𝑆𝑚 2
+( ) =1
𝑆′𝑒 𝑆𝑢𝑡
ASME elíptica:
𝑆𝑎 2 𝑆𝑚 2
( ) +( ) =1
𝑆′𝑒 𝑆𝑦
Recta de fluencia Langer:

𝑆𝑎 + 𝑆𝑚 = 𝑆𝑦

UTS 24
3.3 Factores dinámicos que afectan la resistencia de los materiales

Los agentes principales que influyen en la resistencia de los materiales al tener cargas
aplicadas son entre otras, la forma cómo esta aplicada la carga, el acabado superficial, que
depende del tipo de maquinado con que se haya fabricado el elemento, la temperatura
ambiente que influye a partir de los 71oC, el factor de tamaño que incide después de un
diámetro de 0,4”, la confiabilidad exigida y algunos fenómenos misceláneos que tiene
relación con la estructura molecular y tratamientos superficiales que sufren los materiales
incluyendo la corrosión. Adicionalmente tiene influencia los cambios de sección a lo largo
del elemento, generando concentradores de esfuerzo.
La influencia de estas variables ha sido tabulada, de tal manera que, para realizar el
diseño de un elemento de máquina, se puede aplicar la normatividad para diseño por
carga estática y después el resultado obtenido en este proceso, afectarlo por los valores
establecidos para cada factor.

UTS 25
3.4 Nomenclatura
A continuación, detallamos la nomenclatura utilizada para las variables a tener en
cuenta en el diseño por carga dinámica:
Se : Resistencia o límite de Endurancia o Fatiga para especímenes ideales

S'e : Resistencia o límite de Endurancia o Fatiga para especímenes afectados
S''e : Resistencia o límite de Endurancia o Fatiga para especímenes afectados por todos
los factores excepto el Kf
Sf : Resistencia a la fatiga para 103 ciclos, especímenes ideales
S'f : Resistencia a la fatiga para 103 ciclos, especímenes afectados
KL : Factor de Carga (load : carga)
Kc : Factor de Confiabilidad
Kd : Factor de Tamaño (mínimo “d” en la zona crítica)
Ks : Factor de acabado superficial de la zona crítica
KT : Factor de Temperatura en el ambiente de trabajo
Km : Factor de Efectos misceláneos (otros efectos poco comunes)
Kt : Factor de concentración de esfuerzos estáticos (concentradores)
Kf : Factor de concentración de esfuerzos en fatiga, para 106, 107, 108, etc.
K'f : Factor de concentración de esfuerzos en fatiga, para 103 ciclos
q : Sensibilidad a la entalladura, para 106, 107, 108 ciclos
q' : Sensibilidad a la entalladura, para 103 ciclos
√a : a es una constante empírica para el cálculo de q, para r > 0,16"
N : Factor de Seguridad
Sut : Resistencia última del material a tracción. (Stronght : resistencia)
Suc : Resistencia última del material a compresión
Syt : Resistencia a Cedencia (límite de fluencia (yield)) del material a tracción
Syc : Resistencia a Cedencia a compresión
Sus : Resistencia última a corte (Shear)
Sys : Resistencia a Cedencia en corte
σt : Esfuerzo de tracción por acción externa a que se ve sometido el material
σc : Esfuerzo de compresión por acción externa a que se ve sometido el material
τ : Esfuerzo de corte por acción externa a que se ve sometido el material
σm: Esfuerzo medio (sigma medio) en cargas dinámicas
σa : Esfuerzo alterno (sigma alterno) en cargas dinámicas
τm : Esfuerzo medio de corte en cargas dinámicas (tao medio)
τa : Esfuerzo alterno de corte en cargas dinámicas (tao alterno)
σe : Esfuerzo resultante de la combinación de esfuerzos normales más transversales.
Sigma equivalente). Equivale a un esfuerzo de tracción pura.

UTS 26
En las páginas siguientes se presenta la información de cada una de las variables que
intervienen para realizar la afectación en el diseño por carga dinámica.
3.5 Límites de Endurancia o Resistencia a la fatiga de diferentes metales

Se : límite de endurancia, sin factores, para vida infinita (106, 107, 108, etc.)
Sf : límite de endurancia, sin factores, para vida finita (103 ciclos)
Para todos los metales, vida finita:

Sf : 0,9Sut (para cargas flectoras)
Sf : 0,75 Sut (para cargas axiales)
Sf : 0,90 Sus : 0,7 Sut (para cargas torsionales)
Para cargas combinadas se toma el menor de los participantes
Para vida infinita:
Aceros (106)
Se : 0,50 Sut (para un Sut ≤ 200 Ksi)
Se : 100 Ksi (para un Sut > 200 Ksi)
Algunas características generales de los aceros son:
E = 30 X 106 psi = 2109000 Kg/cm2
G = 11,5 X 106 psi = 808500 Kg/cm2
Sys = 0,6Syt
Sus = 0,8Sut
Hierros fundidos: (106) Se = 0,4Sut
Aleaciones de aluminio: (5X108)
Se = 9 Ksi (fundidos en molde de arena, con Sut = 25 a 40 Ksi)
Se = 9 Ksi (fundidos en molde permanente, con Sut = 35 a 60 Ksi)
Se = 0,4Sut (forjados, con Sut < 48 Ksi)
Se = 19 Ksi (forjados, con Sut = 48 a 90 Ksi)
El forjado puede ser de laminado o prensado.
Aleaciones de cobre: (108) Se = 0,25Sut
Aleaciones de Níquel: (108) Se = 0,35Sut
Aleaciones de Magnesio: (108) Se = 0,35Sut
Aleaciones de Titanio: (107) Se = 0,45Sut
NOTA: Estos datos son conservativos para los casos en que no se tenga la información
exacta del límite de endurancia de cada material individualmente. Lo correcto es usar el
límite de endurancia respectivo de cada acero, de cada aluminio, etc., pero es difícil
obtener tablas de cada uno de ellos.

UTS 27
3.6 Factor de Carga (KL)

Los elementos actúan diferentes de acuerdo a cómo se aplique la fuerza, por lo tanto,
no es lo mismo el comportamiento ante una carga axial a compresión que ante una carga
axial a tensión, de igual manera es diferente el desempeño ante una carga axial que ante
una carga flectora o torsional.
Presentamos la tabla obtenida para este factor
Fuente: Apuntes Alfredo Parada
Los valores de la diagonal corresponden a cargas puras, situación que se da en casos

académicos.

UTS 28
3.7 Factor de Confiabilidad (KC)

La confiabilidad es un factor que indica la probabilidad de que un elemento o pieza
falle, por lo tanto, es una variable estadística que depende de esa posibilidad.
Para calcularlo usamos la siguiente expresión:
𝐾𝑐 = 1 − 0.08𝑍
Z es un valor que se obtiene de la tabla que representa los valores de la campana de

Gauss (estos valores son identificados con la letra A). Para encontrarlo se analiza la
confiabilidad exigida por el cliente o montaje y se utiliza la siguiente ecuación:
𝐴 = (% 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑥𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎 − 50%)
El valor de A se ubica en la tabla estadística y se encuentra el valor exacto o el más

próximo a este, con desplazamiento horizontal se llega a la primera columna donde se
encuentra la unidad y decena de Z y haciendo el desplazamiento vertical hasta la primera
fila se halla la centésima de Z, para reemplazarlo en KC.
Como ejemplo de su cálculo, se toma un elemento donde se solicita una confiabilidad

del 85%.
Para el valor de A se tiene:

𝐴 = (0.85 − 0.50)
𝐴 = 0.35
Con este valor revisando la tabla se tiene para A 0.3485 y enseguida 0.3508, donde el
término más cercano es 0.3508, por lo tanto, el valor de Z en el desplazamiento horizontal
es 1.0 y de manera vertical 4, dando para Z un valor de 1.04.
El factor será:
𝐾𝑐 = 1 − 0.08 ∗ 1.04
𝐾𝑐 = 1 − 0.08𝑍
𝐾𝑐 = 0.9168

UTS 29

UTS 30
3.8 Factor de Tamaño (Kd)

UTS 31
3.9 Factor de Acabado Superficial (Ks)
3.10 Factor de Temperatura (KT)

La temperatura afecta el material de manera negativa después de los 71oC (160oF).
Para calcular el valor del factor se utiliza la siguiente ecuación:
620
𝐾𝑇 =
460 + 𝑇 𝑜 𝐹
𝑇°𝐹 = (𝑇°𝐶)(1.8) + 32
Para temperaturas entre 0oC y 71oC el valor del factor es 1.0.
En caso de temperaturas menores a 0oC, la resistencia a la fatiga aumenta, de tal
manera que:
De 0oC a -30oC KT = 1,25
De -30oC a -60oC KT = 1,35

UTS 32
3.11 Factor de Efectos Misceláneos (Km)
1) Esfuerzos residuales………. Km = 0,5

2) Características direccionales del material………….. Km = (?)
3) Defectos internos………….. Km = 0,5 a 0,3
4) Endurecimientos superficiales……………. Km = 1,50 (aumenta la endurancia)
5) Corrosión en…… aire….. Km = 0,6
agua dulce…. Km = 0,4
agua salada…. Km = 0,2 a 0,1
6) Recubrimientos metálicos… Niquelado Km = 0,58
𝑝𝑎𝑟𝑎 0 < 𝑆 ≤ 30 𝐾𝑠… 𝐾𝑚 = 1,0

Cromado… { 𝑝𝑎𝑟𝑎 0 < 𝑆 <𝑐150 𝐾𝑠… 𝐾𝑚 = 0,43 }
𝑐
7) Pulido superficial con perdigones o granallado (shot penning)… Km = 1,50

8) Pulido superficial con arena (sand blast)… Km = 1,20
9) Abrasión superficial por contacto dinámico bajo presión de carga… Km = 0,5
10) Efectos de temperaturas de trabajo inferiores a 0oC…
De 0 oC a - 30 oC… Km = 1,50
De - 30 oC a - 60 oC… Km = 1,50

UTS 33
3.12 Factor de Concentración de Esfuerzos (Kf)

UTS 34

UTS 35

UTS 36
4.1 Factor de concentración de esfuerzos estáticos (Kt)
A continuación se presentan los diagramas para obtener el valor de Kt, tomados de

Diseño de elmentos de maquina de Shigley de Budynas.

UTS 37

UTS 38

UTS 39

UTS 40

UTS 41

UTS 42

UTS 43

UTS 44

Tabla de propiedades mecánicas de
algunos aceros
Características y propiedades mecánicas a la tensión de algunos aceros rolados en caliente (HR)
y estirados en frio (CD).
Las resistencias indicadas son valores mínimos ASTM estimados en el intervalo de tamaños de
18 a 32 mm (3/4 a 1 ¼ in). Tales resistencias son adecuadas para el uso con el factor de diseño
definido en la sección 1-9, siempre que los materiales cumplan los requisitos ASTM A6 o A568, o
sean requeridos en las especificaciones de compra. Conviene recordar que una designación
numérica no es una especificación.
1 2 3 4 5 6 7 8
RESISTENCIA RESISTENCIA ELONGACIÓN REDUCCIÓN
UNS SAE Y/O PROCESA ÚLTIMA DE FLUENCIA EN EN ÁREA DUREZA
NÚM. AISI No. MIENTO MPa (Kpsi) MPa (Kpsi) 2 in % % BRINELL
HR 300 (43) 170 (24) 30 55 86
G10060 1006
CD 330 (48) 280 (41) 20 45 93
HR 320 (47) 180 (26) 28 50 95
G10100 1010
CD 370 (53) 300 (44) 20 40 105
HR 340 (50) 190 (27.5) 28 50 101
G10150 1015
CD 390 (56) 320 (47) 18 40 111
HR 400 (58) 220 (32) 25 50 116
G10180 1018
CD 440 (64) 370 (54) 15 40 126
HR 380 (55) 210 (33) 25 50 111
G10200 1020
CD 470 (68) 390 (57) 15 40 131
HR 470 (68) 260 (37.5) 20 42 137
G10300 1030
CD 520 (76) 440 (64) 12 35 149

UTS 46
Tabla de propiedades mecánicas
HR 500 (72) 270 (39.5) 18 40 143

G10350 1035
CD 550 (80) 460 (67) 12 35 163
HR 520 (76) 290 (42) 18 40 149
G10400 1040
CD 590 (85) 490 (71) 12 35 170
HR 570 (82) 310 (45) 16 40 163
G10450 1045
CD 630 (91) 530 (77) 12 35 179
HR 620 (90) 340 (49.5) 15 35 179
G10500 1050
CD 690 (100) 580 (84) 10 30 197
G10600 1060 HR 680 (98) 370 (54) 12 30 201
G10800 1080 HR 770 (112) 420 (61.5) 10 25 229
G10950 1095 HR 830 (120) 460 (66) 10 25 248
Fuente: 1986 SAE Handbook, p. 2.15
1 2 3 4 5 6 7 8
Resistencia a Resistencia a
AISI Temp. la tensión la fluencia Elongación Reducción Dureza
Núm. Tratam. ºC (ºF) MPa (kpsi) MPa (kpsi) % del área, % Brinell
TyR 205 (400) 1770 (257) 1640 (238) 8 38 510
TyR 315 (600) 1550 (225) 1430 (208) 9 43 445
4140 TyR 425 (800) 1250 (181) 1140 (165) 13 49 370
Normaliz 870 (1600) 1020 (148) 655 (95) 18 47 302
Recocido 815 (1500) 655 (95) 417 (61) 26 57 197
TyR 315 (600) 1720 (250) 1590 (230) 10 40 486
4340 TyR 425 (800) 1470 (213) 1360 (198) 10 44 430
TyR 540 (1100) 1170 (170) 1080 (156) 13 51 360
Fuente: ASM Metals Reference Book, 2ª ed., American Society for Metals.

Bibliografía
• SHIGLEY Joseph E., MISHKE Charles R. Diseño en Ingeniería Mecánica. Ed.
McGraw Hill.
• FAIRES Virgil Moring. Diseño de elementos de máquina. Ed. UTEHA.
• HAMROCK Bernard J. Elementos de máquinas. Ed. McGraw Hill.
• NORTON Robert L. Diseño de maquinaria. Ed. McGraw Hill.
• PARADA Alfredo. Apuntes de Diseño. UIS

Apuntes Diseño Cap 1 - 3

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DISEÑO DE ELEMENTOS DE

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Para los esfuerzos cortantes principales:

Para los esfuerzos normales principales:

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Fuente: Diseño de Elementos de Maquina. Shigley

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Unos parámetros normalizados utilizados para definir el esfuerzo permisible, de

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2.7 Factor de seguridad

2.9 Tolerancia y ajustes

C: cota normal CM : cota máxima Cm : cota mínima.

2.10 Posición de la Tolerancia

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2.11 Propiedades de los Materiales

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2.12 Teorías de Falla

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Para Materiales dúctiles (criterios de fluencia)

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• Mohr-Coulomb para materiales dúctiles (CMD), algunos materiales, especialmente

Para Materiales frágiles (criterios de fractura)

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Si el material es dúctil, incluso una carga normal producirá fluencia en la vecindad a la

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3.1 Diagrama Esfuerzo – Ciclos. (Wohler)

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Figura 1. Diagrama Esfuerzo – Ciclos, debido a carga Dinámica

f es la fracción de resistencia a la fatiga, la cual se puede obtener de la Figura 2

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Figura 2. Fracción de resistencia a la fatiga f

Fuente: Diseño en ingeniería mecánica de Shigley. Budynas

3.2 Criterios de falla por carga dinámica

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