Perforación y tronaduras

Tema 2. Sistemas de perforación a

percusión
Los sistemas de perforación a percusión engloban a todos los métodos de perforación
en los que la fragmentación de la roca se produce básicamente por impacto de un útil
de filo más o menos agudo sobre la misma.
Los sistemas de percusión simple todavía se emplean en antiguos equipos para
perforación de pozos de agua (perforadoras de cable).

La técnica de perforación consiste en realizar un

movimiento alternativo de bajada-subida de una
masa pesada que va fracturando o disgregando a la
roca en su caída, desprendiendo fragmentos de
tamaño variado, que después se extraen por medio
de una válvula o cuchara de limpieza.
Es una técnica válida para cualquier tipo de
material, sobre todo rocas consolidadas.
Los elementos que intervienen en la percusión son:
1. Columna o sarta de perforación
2. Cable
3. Sonda o máquina de perforación
La COLUMNA O SARTA DE PERFORACIÓN está formada por una serie de herramientas
que de abajo a arriba son: trépano, barrón, destrabador y montera.

El Trépano es la herramienta que realiza el trabajo de: (1) rotura, (2) disgregación y (3)
trituración de la roca.
Su peso puede variar entre 100 y 500 kg para pozos de pequeño y mediano diámetro y de
500 a 1200 kg para pozos de gran diámetro.
El material de los trépanos es variado, predominando el acero al carbono y el carburo de
tungsteno.
Los diámetros de los trépanos no están normalizados como sucede con las coronas y los
triconos.
Los trépanos presentan formas variadas según
la función que vayan a cumplir:
• Trépano regular
• Trépano de estrella: es adecuado para
formaciones estratificadas con buzamiento
donde existe tendencia a producirse
desviaciones en las perforaciones
• Trépano californiano
• Trépano de hombros rectos
• Trépano salomónico: adecuado para
formaciones blandas con tendencia al
desprendimiento, sobre todo si son plásticas, ya
que las caras del trépano alisan y compactan las
paredes del sondeo con su roce.
El BARRÓN es una barra cilíndrica de acero
que se coloca justo encima del trépano y
enroscada a él. Su función es doble:
(1) Dotar a la sarta del peso necesario para la
perforación.
(2) Sirve de guía dada su longitud, colaborando
en que la perforación se mantenga rectilínea y
vertical.

Su longitud varía entre 3 y 5 m, y su peso entre

400 y 1.000 kg.

La MONTERA es un elemento que se coloca en

la parte superior de la sarta. Sirve para unir la
sarta al cable mediante un perno que se aloja
en el interior de la montera.
La función del CABLE es transmitir el movimiento de vaivén a la sarta de perforación.

El cable se ve sometido a un duro trabajo debido a:

(1) Las tensiones alternantes de subir y soltar la herramienta
(2) Desgaste por el continuo contacto con el agua y el lodo debido a las partículas abrasivas
que contienen
(3) Roce del cable con las paredes del sondeo
(4) Desgaste por el repetido enrollamiento y desenrollamiento en el tambor del cabrestante
en las operaciones de extracción e introducción de la sarta

Para soportar todos los esfuerzos, el cable debe tener una suficiente resistencia a la
tracción, flexibilidad y resistencia al desgaste por abrasión.
La SONDA O MÁQUINA PERFORADORA realiza tres funciones:
(1) Mueve la sarta de perforación
(2) Extrae los detritus generados por la acción del trépano
(3) Coloca la entubación del revestimiento

Para el movimiento de la sarta se utilizan varios dispositivos, el más importante es el

balancín, el cual recibe su movimiento por medio de un mecanismo biela-manivela.

La altura de caída del trépano se determina en función de la dureza del terreno y de la

profundidad del pozo de la perforación.

Las válvulas o cucharas que se utilizan para la extracción del detritus son esencialmente
tramos de tubería terminados en una válvula por su parte inferior.

La entubación del revestimiento se lleva a cabo mediante otro cabrestante, con otra polea
en la torre y otra línea de cable.
Algunas ventajas que presenta este sistema:

(1) Mayores diámetros (hasta 1.100 mm) que permite mayor maniobrabilidad en actuaciones
posteriores y la instalación de elementos de bombeo de mayor potencia y volumen

(2) Se consigue mayor verticalidad (casi perfecta)

(3) Profundidades de hasta unos 800 m

(4) Puede perforar en cualquier tipo de terreno

(5) No emplea lodos, por lo que se evitan riesgos de contaminación de las formaciones
acuíferas

(6) Coste relativamente bajos de maquinaría, operación y mano de obra

Algunas desventajas son:

(1) Requiere personal altamente cualificado

(2) El avance es más lento que el que se consigue con otros sistemas de perforación

(3) Puede presentar problemas en terrenos poco consolidados, ya que la necesidad de

utilizar tuberías auxiliares de revestimiento limita la profundidad y los diámetros de
perforación
Los sistemas que vamos a estudiar (y que se utilizan actualmente) se basan en
rotopercusión. Además de la percusión, se proporciona un movimiento de rotación al
útil de corte y una fuerza de empuje relativamente pequeña para transmitir la energía
de manera más eficaz.

La herramienta penetra en la roca por el efecto de impactos

sucesivos de alta frecuencia y gran energía, combinados con
un giro o rotación entre golpe y golpe, de modo que (1) la
roca presente siempre una superficie nueva al impacto y (2)
evitar que la herramienta se atore.
En este tipo de perforación, la rotación no contribuye
principalmente al proceso de fracturación de la roca.
La rotación hace girar la broca entre impactos sucesivos. Su misión principal es hacer que
ésta actúe sobre distintos puntos de la roca en el fondo de la perforación y evitar posibles
atascamientos.
En cada tipo de roca existe una velocidad óptima de rotación:
▪ Velocidad de rotación baja → poca penetración
▪ Velocidad de rotación alta → degaste de los elementos de transmisión

Por ejemplo, para martillos en cabeza se

suele aplicar una velocidad de rotación
entre 80-150 rpm con un giro de 10-20°
entre impactos consecutivos.
A mayor diámetro, hay una disminución en
la velocidad de giro.
El empuje se refiere a la fuerza de empuje suministrada por un motor o cilindro de avance
necesaria para mantener la boca en contacto con la roca a fragmentar permitiendo que
haya una buena transmisión de la energía.

▪ Empuje insuficiente → rendimiento bajo → baja velocidad de penetración

▪ Empuje excesivo → posibilidad de atranques
 Percusión + Rotación + Ligera fuerza de empuje

La velocidad de perforación es proporcional a la potencia de percusión (producto de la

energía de impacto por la frecuencia de golpes).

El martillo es el elemento que proporciona la percusión, mediante el movimiento

alternativa de una pieza de choque (pistón) contra el broca de perforación.

Dependiendo del fluido de accionamiento del pistón, tendremos dos tipos de perforación:
(i) Perforación neumática (aire comprimido)
(ii) Perforación hidráulica (aceite hidráulico)
Un sistema de perforación a rotopercusión consiste esencialmente en cuatro componentes
funcionales:

• Máquina perforadora: genera la fuerza para penetrar en la roca, es decir, convierte la

energía que alimenta a la máquina en energía mecánica de impacto (percusión y rotación).
• Barra o columna de barras o varillaje: transmite la energía de impacto desde la máquina
perforadora al macizo rocoso (percusión y rotación o solo rotación).
• Herramienta de perforación: es el elemento que aplica la energía mecánica para romper
la roca. En la terminología se le denomina Broca o Bit.
• Evacuación del detritus: cumple las funciones de extracción del detritus, controlar el
polvo, refrigerar de la broca y estabilización de las patredes.
La perforación a rotopercusión se utiliza tanto en minería subterránea como a rajo abierto,
para barrenar rocas compactas de dureza media-alta, preferentemente en diámetros
pequeños y medianos (lo que explica su presencia prácticamente exclusiva en minería
subterránea).

En la actualidad coexisten tres sistemas de perforación, que en orden de aparición en el

tiempo, y en según la fuente de energía son:

• Accionamiento neumático convencional o top-hammer

• Accionamiento neumático down-the-hole (DTH)

• Accionamiento hidráulico top-hammer

PERFORACIÓN NEUMÁTICA
El fluido de accionamiento es aire comprimido a una determinada presión, normalmente
entre 6 y 25 bar. Existen dos alternativas:

(1) Martillo en cabeza-Sistema top-hammer: la percusión se produce

fuera del taladro, de manera que la energía de impacto generada por
la máquina perforadora se transmite por el varillaje.
Esta energía se aplica a la superficie de la roca a través de la
herramienta conocida como broca o bit.
A medida que aumenta la longitud de perforación, disminuye la
cantidad de energía que se transfiere a la roca, debido a las pérdidas
que se producen, especialmente en el acoplamiento o uniones entre
las barras que conforman la columna.
(2) Martillo en fondo-Sistema
down-the-hole: en la modalidad
DTH, el martillo se ubica en el
fondo de la perforación. La energía
de impacto se aplica directamente
a la herramienta, sin pérdidas de
uniones en las barras. El aire
comprimido se inyecta por el
interior de la columna de las
barras.
En comparación con el martillo en
cabeza y teóricamente, la
eficiencia del proceso es
independiente de la longitud de la
perforación.
PERFORACIÓN NEUMÁTICA. MARTILLO EN CABEZA
La aplicación de un sistema mecanizado de perforación utilizando aire comprimido como
fuente de energía nació sobre 1860 en Suiza en la versión convencional (o top hammer
TH), manteniéndose como el único sistema hasta principios de 1950 cuando aparece el
sistema DTH. Con posterioridad, a mediados de 1970, aparecen las primeras perforadoras
hidráulicas.
La máquina perforadora consiste en un cilindro en el
interior del cual se desplaza un pistón
alternativamente en ambos sentidos. Este pistón,
accionado por aire comprimido a una presión de 6 a
8 bar, golpea a la parte posterior del martillo en su
recorrido hacia adelante.
Estos equipos suelen incorporar mecanismos de rotación que pueden ser independientes o
no de la percusión según el tamaño del equipo.
Entre golpe y golpe es necesario imprimir un pequeño giro (R), de modo que los filos de la
herramienta golpeen siempre sobre una nueva superficie y evitar así que se atasque.
Adicionalmente, es necesario imprimir una fuerza de empuje (F) a todo el sistema, con el
propósito de optimizar el proceso de transmisión y aplicación de la energía de impacto a la
roca.
Por último, el sistema debe incluir un dispositivo que permita la eliminación del detritus
producto de la trituración de la roca.
PERFORACIÓN NEUMÁTICA. MARTILLO EN FONDO
La diferencia con martillo en cabeza es que este se sitúa en el interior del taladro (barreno)
e incorpora únicamente el mecanismo de percusión.
Los elementos que proporcionan la rotación y el empuje son independientes y están
situados en superficie. Chasis, cabina y demás elementos son similares.

Colocar el martillo en el fondo impone

restricciones geométricas, la más importante es
la reducción del área de trabajo del pistón.
Ejemplo…para un diámetro de perforación de
104 mm
Martillo cabeza: ø pistón=150-200 mm, área
trabajo=175-300 cm2
Martillo fondo: ø pistón=70 mm, área
trabajo=5-6 veces menor
Esto significa que la energía de impacto, y en
consecuencia la potencia de percusión del
martillo en fondo, son inferiores a la del
martillo en cabeza para igual diámetro de
perforación.
La única manera de compensar esta
inferioridad es diseñar los martillos para que
puedan utilizar aire a media (10-17 bar) o
alta presión (17-25 bar).
Teniendo en cuenta lo anterior, por ello no
existen martillos en fondo con un
rendimiento aceptable para diámetros de
perforación inferiores a 80 mm.
Ventajas del martillo en fondo

Aún así, este sistema también tiene importantes ventajas

en comparación con el martillo en cabeza:

(i) Velocidad de perforación constante e independiente de

la profundidad. Con martillo en cabeza se pierde entre un
5-10 % de la energía disponible en cada varilla, así, la
velocidad de perforación disminuye con la profundidad.

(ii) Mejor aprovechamiento de la energía neumática al aprovechar el aire de escape del

martillo como aire de barrido para la evacuación del detritus.

(iii) Menor nivel de ruido.

(iv) Menor fatiga en las varillas de la sarta de perforación.

(v) Menores desviaciones.

Desventajas del martillo en fondo

(i) Existe un elevado riesgo de pérdida del martillo en caso de que haya atoramientos o
atranques.

(ii) Imposibilidad de perforar barrenos de diámetros pequeños.

(iii) Hay que considerar al martillo como un elemento más de desgaste.

PERFORACIÓN NEUMÁTICA. Aplicaciones
Aplicaciones del martillo en fondo

(i) Diámetros de perforación entre 80-200 mm.

(ii) Aplicable a cualquier tipo de roca, aunque hay que tener

especial cuidado con rocas duras y abrasivas por el desgaste del
martillo.

Aplicaciones del martillo en cabeza

(i) Diámetros de perforación menores a 125 mm.

(ii) Cualquier tipo de roca, aunque su mayor potencia de

percusión lo hace idóneo para materiales duros.

(iii) Hay que poner atención especial en la perforación de

barrenos largos (pérdida de velocidad de perforación y mayores
desviaciones).
COMPRESORES
Son los equipos que suministran el aire comprimido a los distintos elementos de
accionamiento neumático.
En perforación se utilizan tres tipos diferentes de sistemas de compresión:
(i) de pistón
(ii) de paletas
(iii) de tornillo
Compresores de pistón
Este tipo de compresor es el más antiguo y común de todos los compresores industriales .
Esta disponible en variantes de simple efecto o doble efecto, lubricado o exento de aceite y
con diversos números de cilindros en diferentes configuraciones.
Compresores de tornillo
Las piezas principales del elemento de
tornillo son los rotores macho y hembra,
que giran en direcciones opuestas mientras
disminuye el volumen entre ellos y la
carcasa.
Cada elemento de tornillo tiene una relación
de presiones integrada fija que depende de
su longitud, del paso del tornillo y de la
forma de la lumbrera de descarga. Para
lograr la máxima eficiencia, la relación de
presiones integrada se debe adaptar a la
presión de trabajo requerida.
Compresores de paletas
Las paletas se fabrican normalmente de aleaciones especiales de fundición y la mayoría de los
compresores de paletas se lubrican con aceite.
Un rotor con paletas radiales flotantes se monta excéntricamente en una carcasa cilíndrica o
estátor. Cuando el rotor gira, las paletas se desplazan contra las paredes del estátor por la fuerza
centrífuga.
El aire se aspira cuando aumenta la distancia entre el rotor y el estátor. El aire se captura en las
diferentes bolsas del compresor, cuyo volumen se reduce con la rotación. El aire se descarga
cuando las paletas pasan por la lumbrera de salida.
PERFORACIÓN NEUMÁTICA EN TERRENOS POCO CONSOLIDADOS
Cuando se atraviesan materiales de recubrimiento alterados, suele ser necesario revestir el
sondeo empleando técnicas de perforación y entubado simultáneo (Sistema ODEX-
Overburden Drilling with Eccentric Drilling).

Cuando empieza la perforación, el escariador gira y el sondeo piloto se ensancha para

permitir la colocación del entubado después del acoplamiento de la boca de
perforación.

Cuando se alcanza la profundidad deseada, se invierte el sentido de giro, y el escariador

se retrae de modo que la boca de perforación puede ser retirada.

Se colocan las diversas piezas que componen el entubado del sondeo.

La perforación continua hasta que se alcanza la profundidad deseada usando la sarta de

perforación convencional.
PERFORACIÓN HIDRÁULICA
Las perforadoras de martillo en cabeza hidráulico (no
existen en la actualidad martillos de fondo hidráulicos)
funcionan con aceite hidráulico a 100-250 bar de presión.
Esta presión es de 15 a 35 veces superior a la del aire que
alimenta los martillos neumáticos y permite que el área de
trabajo del pistón sea muy pequeña.
El principio de funcionamiento de una manera muy simple:

Los accionamientos y dispositivos principales son:

• Mecanismo de percusión
• Dispositivo de distribución del aceite a presión que permite regular la carrera del pistón
• Mecanismo de rotación
• Dispositivo de absorción de la fuerza de reacción del impacto
• Dispositivo de barrido del detritus
• Dispositivo de lubricación
Perforación hidráulica en banco y jumbo para minería subterránea
Con un martillo hidráulico se puede conseguir una mayor energía de impacto, además, el
esfuerzo ejercido sobre el varillaje es algo menor.
Así, se puede aplicar de un 50 a 100 % más de potencia de percusión sobre el varillaje sin
incrementar la fatiga del mismo. Este aumento de potencia permite perforar más
rápidamente, o lo que es más interesante aún, incrementar el diámetro de perforación y
mejorar la producción.
Ventajas de la perforación hidráulica frente a la neumática:

(i) Menor consumo energético, los equipos hidráulicos presentan mejor rendimiento que los
equipos neumáticos. El rendimiento es hasta 3 veces superior.

(ii) Mejores condiciones ambientales, al desaparecer el escape de los martillos neumáticos,

se reduce el nivel de ruido. Esto es especialmente significativo en las bandas de baja
frecuencia que son las menos amortiguadas por los protectores auditivos.

(iii) Permite un mayor grado de automatización de los equipos, por ejemplo, el carácter de
fluido incompresible del aceite le permite, a diferencia de lo que ocurre con el aire, poder
detectar cualquier cambio en las condiciones de trabajo de manera inmediata.

(iv) Hay una mejor transmisión de la potencia.

(v) Se consiguen mayores velocidades de perforación.

(vi) Permite mayores diámetros de perforación.

POTENCIA DE PERCUSIÓN

En estos sistemas se cumple que:

Velocidad Perforación ~ Potencia Percusión
(Potencia de percusión = Energía por impacto x frecuencia golpeo)

El martillo es el elemento que proporciona la percusión mediante el movimiento alternativo de

un pistón que golpea sucesivamente sobre la broca de perforación.

La potencia de percusión es la única forma técnicamente aceptable de valorar un martillo

perforador. La rotación y el empuje apenas influyen en la velocidad de perforación.

Partimos de un pistón que se desplaza con un movimiento de vaivén en el interior de una

cámara (cilindro) por la acción de un fluido a presión (agua o aire) ejerce sobre una superficie
de trabajo (A). La longitud de este desplazamiento es una constante que se llama carrera (L).
El cálculo de la energía por impacto puede hacerse por dos formas:

(1) Calculando el trabajo realizado sobre el pistón mediante la siguiente expresión:

Pm: presión media efectiva del fluido

A: área de trabajo del pistón
L: carrera del pistón

(2) Calculando la energía cinética del pistón al final de la carrera (esto descontaría las
pérdidas por rozamiento):

m: masa del pistón

v: velocidad del pistón al final de la carrera
Generalmente se cumple la siguiente relación:

Esta proporcionalidad entre E2 y E1, permite escribir la siguiente proporcionalidad si se

despeja la velocidad v:

Por otra parte, existe una proporcionalidad entre la velocidad final del pistón v y el
producto de la carrera L por la frecuencia del impacto N:
De estas dos relaciones de proporcionalidad, se puede extraer una tercera para calcular la
potencia de percusión:

Esta relación indica que la presión del fluido de accionamiento y el área de trabajo del
pistón son los parámetros que más inciden en la potencia de percusión del martillo.

La velocidad de penetración (Va) también se puede expresar como el volumen de roca que
puede ser removido por unidad de tiempo para un determinado diámetro de broca o bit.
Este volumen removido depende a su vez de la cantidad de energía que transmite el pistón
por unidad de tiempo.
CARACTERÍSTICAS DE POTENCIA DE LA MÁQUINA

La velocidad de avance o velocidad instantánea de perforación es directamente

proporcional a la potencia de la máquina:

La evaluación de la energía de impacto del pistón al final de su carrera hacia adelante

(carrera útil) puede obtenerse matemáticamente. Para un perforadora neumática,
aceptando algunas simplificaciones, se supone que la presión del aire comprimido se
mantiene constante durante la carrera útil del pistón, asignándole un valor promedio.
La figura muestra la evolución real que experimenta la presión del aire en ambos lados del
cilindro:

• P: presión manométrica del aire a la entrada

del cilindro (kgp/cm2)

• A: área de la cara frontal del pistón (cm2)

• L: carrera del pistón (m)

• N: frecuencia de impactos (golpes/min)

Además, se supone que la aceleración del pistón también es constante durante su carrera e
igual en ambos sentidos.
Así, la energía de impacto y la potencia vienen dadas por las siguientes expresiones:
TRANSMISIÓN DE LA ENERGÍA
La energía se transmite por la columna de barras como una onda de fatiga o compresión.
Parte de esta energía se pierde en este proceso, en torno a un 30% en condiciones normales
de operación.
Al producirse el impacto del pistón contra la parte posterior de la barrena, se crea una
perturbación. Las partículas del sólido que reciben el golpe experimentan un
desplazamiento, es decir, experimentan una variación de velocidad (ΔV). Por otra parte, una
variación repentina de la velocidad de las partículas en un sólido genera una variación de la
tensión (ΔT) o de la fatiga (Δσ). El sólido se deforma y dicha deformación se propaga
progresivamente a todas sus partículas.
La energía asociada a una onda de fatiga en un sólido elástico tiene dos componentes:
(1) Energía cinética de las partículas que se desplazan al paso de la onda con velocidad “v”:

(2) Energía elástica o de deformación almacenada en la onda:

La energía total es la suma de ambas energías. Siendo:

A: sección transversal de la barra (cm2)
c: velocidad de propagación de la onda (m/s)
σ: fatiga de compresión (kgp/cm2)
E: módulo de Young (kgp/cm2)
T: periodo de la onda (s)
La forma de la onda de fatiga depende de la geometría del pistón, y de la relación entre el
área del pistón (Ap) y el área de la barrena (Ab).

En perforadoras neumáticas se cumple que Ap>Ab, y la onda de fatiga que se transmite por
la barra tiene un perfil triangular con un punto máximo de fatiga alto.

En perforadoras hidráulicas se cumple que Ap≈Ab, y la longitud del pistón es bastante mayor,
de modo que la onda de fatiga toma una forma rectangular plana y alargada de bajo perfil.

El área en oscuro representa la energía

que se transmite en cada impacto.

Al comparar las áreas correspondientes,

se concluye que una perforadora
hidráulica puede transmitir una energía
por golpe bastante mayor sin
sobrepasar el límite de resistencia a la
fatiga de las barras, lo que se traduce en
una velocidad de penetración superior.
APLICACIÓN DE LA ENERGÍA A LA ROCA

1. Indentación. Se llama indentación al proceso de

fracturamiento de la roca por el efecto de penetración
de una herramienta con forma de cuña mediante la
aplicación de golpes sucesivos (percusión).

2. Grado de rotación. En la situación real, la aplicación de

los impactos sucesivos corresponde a una rotación en
torno a su punto central. Se define como grado de
rotación óptimo a aquél que permite avanzar una
profundidad “e” cuando el filo barre o recorre solo una
vez el fondo del tiro.
3. Fuerza de empuje. La fuerza de empuje que es necesario aplicar al sistema cumple
básicamente las siguientes funciones:
(1) Contrarrestar la fuerza que ejerce el fluido a presión en la parte posterior del cilindro
de la máquina. En el caso de una perforadora neumática, se cumple lo siguiente:

- P: presión del aire a la entrada del cilindro

- A: área de la cara frontal del pistón

(2) Contrarrestar la fuerza de reacción de la roca, de acuerdo con el principio acción-
reacción:

La fuerza de empuje (F) se aplica en forma permanente; en cambio, la reacción (R) actúa
durante un intervalo de tiempo muy pequeño, equivalente al período o duración del pulso
de fatiga que se propaga por la barra y se transfiere a la roca.
(3) Optimizar el proceso de aplicación de la energía. La energía de impacto se transmite por la
barra como un pulso de fatiga (compresión). Dicha energía se aplica por medio de la
herramienta, que debe mantenerse permanentemente presionada contra la roca para que el
proceso de transferencia de la onda de fatiga resulte eficiente.

Cuando la fuerza de empuje es demasiado baja, se produce sobre-rotación en la herramienta,

lo que incide negativamente en la velocidad de penetración. Pero si la fuerza aplicada es muy
grande, la rotación tiende a reducirse, lo que podría llevar a que la herramienta se atore. Para
cada combinación perforadora-roca, existe una fuerza de empuje óptima que maximiza la
velocidad de penetración.

En este caso, la velocidad de avance máxima

se obtiene para una fuerza de empuje (F)
comprendida entre 70 y 130 kgp, en función
de la presión de trabajo del aire comprimido.
VELOCIDAD DE AVANCE VS PROPIEDADES DE LA ROCA
La velocidad de avance depende de la “dureza” de la roca, pero… ¿qué es la dureza de la roca?

Primero pensamos en propiedades mecánicas como resistencia a compresión, a tracción o

módulos elásticos, pero en la práctica indica que ninguna de estas propiedades se correlaciona
fidedignamente con la velocidad de avance. Una metodología que permite una buena estimación
es el ensayo conocido con el nombre de coeficiente de resistencia de la roca (CRS) en conjunto
con el concepto de energía específica.

Coeficiente de resistencia de la roca (CRS): es un ensayo que consiste en impactar trozos de roca
(≈ 15 cm3) con un número variable de impactos (3 a 40) dejando caer una masa de 2,4 kg desde
una altura de 0,6 m. El producto resultante se pasa por un tamiz de 0,5 mm y se pesa la fracción
menor a 0,5 mm. Conocida la densidad de la roca, se determina el volumen y se grafica el
resultado del modo siguiente.
Energía específica (EV): la energía que se transmite y aplica a la roca se consume en
remover un cierto volumen de material. Se define el concepto de energía específica (EV)
como la energía requerida para remover la unidad de volumen de roca, se expresa en
kgm/cm3. Se puede establecer la siguiente relación:

Donde: W0 es la potencia de la máquina (kgm/min); C es el coeficiente de pérdida (0,6-

0,8); A es el área de la perforación (cm2); Va es la velocidad de penetración (cm/min) y EV
es la energía específica (kgm/cm3).
Despejando EV, se obtiene:

Para la rocas de mayor ocurrencia en las faenas mineras, EV alcanza valores entre 10 y 40
kgm/cm3.
Correlación entre el CRS y EV: algunos autores han demostrado experimentalmente que
existe una buena correlación entre el CRS y la EV, y que puede expresarse mediante la
siguiente relación empírica:

Así, para los inicios de un proyecto cuando todavía no se puede acceder al yacimiento y
medir directamente la velocidad de perforación, se pueden someter al ensayo de CRS a
muestras de testigos de los sondeos de investigación. Luego, a partir de la expresión anterior
de balance de energía [W0 C = A Va EV (kgm/min)] y determinando EV por su correlación con
el CRS, se puede estimar la velocidad de penetración despejando Va de la expresión anterior:
PERFORACIÓN HIDRÁULICA EN MINERÍA SUBTERRÁNEA: JUMBOS
• En los años 60 aparecieron los primeros jumbos, eran neumáticos

• Debido a necesidades de mejorar productividad (+ m/h), mayor seguridad y disminuir

costos, en los años 70, aparece la primera generación de jumbos hidráulicos

• Los nuevos equipos hidráulicos conseguían mayor velocidad de perforación, menor

consumo de energía y desgaste de varillaje y un ambiente de trabajo más saludable

• En los años 80 irrumpió la 2ª generación de jumbos

• En los años 90 apareció la 3ª generación de jumbos robot, más automatizados y alcanzan

mayores velocidades de perforación

• …y ahora?
Algunas características generales de los jumbos son:
• Los martillos funcionan a rotopercusión
• La evacuación de detritus se consigue con el agua que se inyecta (disminuir temperatura +
refrescar)
• Los rendimientos pueden superar los 4 m/min
• Los jumbos actuales tienen sistemas de control informático para controlar y adaptar en tiempo
real los parámetros de perforación (dirección de taladros, impacto y velocidad de rotación),
memorizar el esquema de tiro y perforar todos los taladros automáticamente
• Los taladros deben tener una longitud un 5-10 % superior a la distancia que se requiere avanzar
con la tronadura, ya que siempre se producen pérdidas que impiden aprovechar al máximo la
longitud de los taladros
• Existen jumbos eléctricos, de motor diésel y mixtos
• Pueden ir montados sobre carriles, ruedas u orugas
• Pueden disponer desde 1 a 4 brazos e incluso más (+ cesta) según el trabajo a realizar
• El área de trabajo va desde 6 a 210 m2
Aplicaciones
- Avance de túneles y galerías

- Bulonaje y perforación de transversales

- Banqueo con barrenos horizontales

Tipos de Jumbos: Jumbo sobre carriles

- Galerías de pequeña sección y gran longitud

- Equipos de desescombro sobre carriles

Tipos de Jumbos: Jumbo sobre orugas

- Galerías de pequeña sección

- Galerías con pendientes de hasta 15-20º

- Piso en malas condiciones

Tipos de Jumbos: Jumbo sobre neumáticos

- Galerías de gran sección

- Velocidades de desplazamiento de 10-15 km/h en horizontal y de 3 a 5

km/h en rampas de hasta el 14 % de pendiente

- Chasis articulado

- Cabinas ROPS y FOPS

- Alto nivel de insonorización

- Estabilización con gatos hidráulicos

- Cabina elevable
Tipos de Jumbos. Jumbo sobre neumáticos