Tesis Fundicion de Aluminio

Instituto Politécnico Nacional
Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas
Departamento de Ingeniería en Metalurgia y Materiales
Desgasificado en fundición de Aluminio

por medio de pastillas de
Hexacloroetano
T E S I S
Que para obtener el titulo de

Ingeniero en Metalurgia y Materiales
P r e s e n t a n:
Bautista Lujano Joel Alonso
Pasalagua Chávez Angélica Lilián
Director de Tesis:
M. en C. Marcelo Hernández Velázquez.
México, D.F. Septiembre de 2008

DESGASIFICADO EN FUNDICIÓN DE ALUMINIO
POR MEDIO DE PASTILLAS DE HEXACLOROETANO
AGRADECIMIENTOS.
Quiero iniciar agradeciendo a todas aquellas personas que hicieron posible que
terminara este sueño, uno mas de los que me he propuesto realizar, con este trabajo
me ciento satisfecho, y espero que tu que lo estas leyendo también, dejo plasmado
tiempo esfuerzo y dedicación en este escrito.
Gracias a ti que me apoyaste, gracias por enseñarme lo que tenía que aprender pero
no es suficiente, y si la vida me lo permite deseo seguir aprendiendo más.
Agradezco a las tres cosas que mas amo y las describiré como se me fueron
otorgando.
La primera es mi familia la cual me apoyo en las buenas y en las malas, me enseño lo
que ahora soy.
La segunda es mi carrera ya que para mi es un orgullo ser INGENIRO y mas ser
METALURGICO, y esta me llevo a conocer a mi nueva familia
La tercera es ESMERALDA ya que me apoyaste cuando lo necesitaba y me ensañaste
muchas cosas más de mí.
Estoy muy agradecido con todos los amigos que me apoyaron en los momentos
necesario, en las aventuras y en las tristezas.
Como agradecimiento especial al profesor M. en C. Timoteo Pastrana Aponte que nos

dio esta oportunidad de trabajar a su lado desarrollando la investigación y practicas de
esta tesis.
Al igual al profesor M. en C. Marcelo Hernández Velásquez que nos dio su apoyo

para finalizar con esta Tesis y todos aquellos profesores que nos apoyaron.
Y en general a todas las personas que nos apoyaron para lograr esto, mil gracias
a todos.
“El secreto del éxito radica en saber qué debemos mantener cerca de nosotros y de qué
debemos alejarnos. Nunca olvides que basta una persona o una idea para cambiar tu vida
para siempre (ya sea para bien o para mal)”. JACKSON BROWN
Joel Alonso Bautista Lujano.
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AGRADECIMIENTOS.
Papa, gracias por todo. Mamita, ya sabes que eres lo mejor y lo mas importante en
mi vida, hay muchas cosas que no habría hecho sin ti. Son los mejores papás, gracias
a ustedes entendí que las cosas mas importantes de la vida no las enseñan en la
escuela ni en los libros, se aprenden con las experiencias, con los aciertos y los
errores.
Para Mis Hermanos, porque han sido los mejores hermanos y espero que también
sean los mejores padres, hagan algo bueno con sus hijos.
Para Mis Sobrinos, porque fueron gran apoyo, y me hicieron entender la

responsabilidad de tenerlos junto a mi, pero sobre todo que la mejor forma de
aprender es enseñando.
Para Joel y el Prof. Timoteo, porque nos aventuramos a desarrollar un gran tema de
tesis que seguramente disfrutaron tanto como yo, y que espero también tengan la
misma satisfacción que yo al concluirla.
Para Javier e Hiliana, que se convirtieron en grandes amigos, que también me

ayudaron a seguir adelante con mi carrera.
Para Miguel, Arturo, Edgardo y Julio, que a pesar de la distancia, siempre han
seguido a mi lado, que me apoyan en lo que hago, aunque a veces ni lo sepan y a los
que me une un lazo más grande que una simple amistad.
Para el Dr. Francisco Esparza Herrada, que me enseñó lo magnifico que es ser
metalúrgico, vivir orgulloso de serlo y mas aun, encontrar en cada cosa de la vida lo
importante de la metalurgia que solo gente como nosotros puede reconocer.
Angélica Lilian Pasalagua Chávez.
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CONTENIDO
RESUMEN
INTRODUCCIÓN
CLASIFICACION DE ALEACIONES
Aleaciones para Forja
Aleaciones para Fundición
I. HIPOTESIS
II. FUNDAMENTOS TEORICOS
2.1 EL ALUMINIO
2.2 PROPIEDADES DEL ALUMINIO
2.3 CLASIFICACIÓN Y ELEMENTOS ALEANTES PARA ALEACIONES DE

ALUMINIO
2.3.1 Cobre
2.3.2 Silicio
2.3.3 Magnesio
2.3.4 Zinc
2.3.5 Manganeso
2.3.6 Hierro
2.3.7 Níquel
2.3.8 Bismuto, Cadmio, Plomo, Estaño
2.4 PROPIEDADES MECÁNICAS

2.4.1 Dureza
2.4.2 Resistencia al ensayo de tracción
2.4.3 Resistencia a la compresión, flexión, corte y torsión.
2.5 PROPIEDADES DE RESISTENCIA A TEMPERATURAS ELEVADAS

2.5.1 Cambios de estado
2.5.2 Proceso de fluencia
2.6 TECNOLOGÍA DE REFINACION.

2.6.1 Proceso Söderburg
2.6.2 Proceso Precocido
4
2.7 IMPUREZAS QUE AFECTAN A LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

2.7.1 Impurezas metálicas
2.7.2 Impurezas no metálicas
2.7.2.1 El corundum
2.7.3 Intermetálicos precipitados.
2.8 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LA ALEACIÓN 380

2.8.1 Composición Química
2.8.2 Características de la aleación.
2.8.2.1 Especificaciones
2.8.2.2 Aplicaciones
2.8.3 Propiedades Mecánicas de aleación 380.
2.8.4 Propiedades Eléctricas
2.8.5 Características de Fabricación
III. ESTADO DEL CAMPO
3.1 ELIMINACIÓN DE IMPUREZAS DEL ALUMINIO Y SU PURIFICACIÓN CON

CLORO GASEOSO.
3. 2 PROCESOS INDUSTRIALES.
3.3 DESGASIFICADO
3.3.1 Nitrógeno
3.3.2 Argón
3.4 AVANCES EN EL DESGASIFICADO Y EQUIPOS ESPECIALES
3.5 INYECCIÓN DE FUNDENTES
IV. METODOS PARA INYECTAR GAS Y LIMPIEZA DEL METAL LIQUIDO
4.1 LANZAS TUBULARES DE GRAFITO
4.2 TAPONES POROSOS
V. COMPORTAMIENTO DEL HIDROGENO DURANTE LA FUSION
5.1 CONTROL DEL CONTENIDO DE HIDRÓGENO
5
VI. EVALUACION DE HIDROGENO
6.1 TÉCNICAS DE MUESTRAS SÓLIDAS
6.2 TÉCNICAS DE MUESTRAS LÍQUIDAS

6.2.1 Método de presión reducida (Straube-Pfeiffer Test)
6.2.2 Prueba de la primera burbuja (Hycon Test)
6.2.3 Prueba de recirculación de gas (Telegas, Alscan)
6.3 MÉTODOS DE LECTURA DIRECTA
6.4 CONTROL DE INCLUSIONES
VII. INVESTIGACION EXPERIMENTAL
7.1 PREPARACIÓN DEL MATERIAL A FUNDIR.

7.1.1 Clasificación de la Chatarra.
7.2 PREPARACIÓN DE LA ALEACIÓN.

7.2.1 Composición del material a cargar
7.2.2 Fusión del material o chatarra determinados
7.2.3 Heterogeneidad en el baño metálico.
7.3 CONDICIONES DE LA FUSIÓN DE ALUMINIO

7.3.1 Temperatura
7.3.2 Herramienta a Utilizar
7.3.3 Fundente y Escorificante
7.3.4 Aleantes
7.4 LIMPIEZA DEL MATERIAL

7.4.1 Fundentes
7.4.2 Desgasificado
7.4.3 Escoriador
7.5 FILTROS Y AFINADOR DE GRANO.

7.5.1 Filtros
7.5.2 Afinador de Grano
7.6 VACIADO DE ALUMINIO

7.7. TOMA DE MUESTRA
6
VIII. INVESTIGACION EXPERIMENTAL
8.1 CALCULO DE CARGA
8.2 DATOS EN GENERALES DEL PROCESO.
8.3 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

8.3.1 PRACTICA 01
8.3.2 PRACTICA 02
8.3.3 PRACTICA 03
8.3.4 PRACTICA 04
8.3.5 PRACTICA 05
8.4 COMPARACION DE RESULTADOS
8.5 REFERENCIAS SOBRE PRÁCTICAS
IX. ANALISIS DE RESULTADOS
9.1 COMPOSICION QUIMICA CUANTITATIVA OBTENIDA EN LAS PRÁCTICAS
9.2 COMPOSICION QUIMICA CUALITATIVA OBTENIDA EN LAS PRÁCTICAS

9.2.1 Imágenes de Elementos que componen la aleación por EDS.
9.3 MÉTODOS DE DIFRACCIÓN DE RAYOS X
CONCLUSIONES
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
7
RESUMEN
Presentamos algunas de las propiedades más importantes que tiene el aluminio, las
cuales nos indica el tipo de pieza que tendremos en la solidificación, siendo una pieza
libre de inclusión y porosidades o lo contrario.
Concluimos en hacer una investigación relacionada con uno de los problemas

principales que tiene el aluminio que es la acumulación de porosidades en la
solidificación de la aleación, que influye en la calidad de una pieza.
La aleación que se optó para realizar la prueba es la designada A380, las

características y propiedades de esta se mencionan ampliamente, aunque de manera
general el Aluminio se comporta idénticamente en la mayoría de las aleaciones, siendo
posible aplicar esta investigación a cualquier fundición que tenga como metal base el
aluminio. Encontramos ventajas y pudimos comprobar el comportamiento de otro tipo
de aleaciones como la A356 entre otras de alto silicio y verificar que tienen un
comportamiento parecido.
Describimos el procedimiento de realización para la fundición de una aleación de

Aluminio, desde que la materia prima es seleccionada, continuando con la fusión,
desgasificado, refinación y por ultimo el vaciado para la obtención de una pieza de
fundición, demostrando que tan eficiente es nuestro proceso de desgasificado.
Los resultados logrados son expresados en formas de tablas, graficas y fotografías

para tener respaldo en las prácticas realizadas.
8
INTRODUCCIÓN
La Industria de Fundición del Aluminio, se ha vuelto muy importante en nuestros días

ya que es una aleación reciclable, ligera y económicamente atractiva para invertir en
ella; además de estas propiedades, cuenta también con propiedades térmicas y
eléctricas de alta calidad, y a su vez cuando son combinadas con otros elementos de
aleación, dan como resultado un material con propiedades idóneas, que satisfacen las
demandas de las industrias que así lo requieran.
El aluminio no sufre cambios alotrópicos que puedan alterar su funcionamiento y que

a su vez le confiere una alta plasticidad.
Durante la investigación de este trabajo, en específico durante la experimentación,

desarrollaremos un proceso de fundición en el cual analizaremos las principales
dificultades que se presentan durante el mismo y que perjudican el desempeño del
producto al final de la fusión y su comportamiento para el que ha sido diseñado.
Problemas tales como la formación de porosidades e inclusiones debidas a una
reacción con el gas Hidrógeno causante de estas imperfecciones.
En referencias bibliográficas, encontramos que las aleaciones de aluminio se dividen

principalmente en dos grupos según las propiedades que estas tengan, esto es:
· Aleaciones para deformación plástica.

· Aleaciones para fundición.
El objetivo de este trabajo esta orientado en las aleaciones para fundición, y por lo
tanto es primordial conocer puntos importantes de esta clasificación:
· Estas aleaciones, si contienen silicio en altos porcentajes, proporcionan

buena fluidez y colabilidad.
· Las propiedades se controlan mediante el endurecimiento por solución

sólida, que a su vez controla el tamaño y forma de grano primario.
· El enfriamiento rápido que se obtiene en fundiciones a presión o en moldes

permanentes incrementa la resistencia al refinar el tamaño de grano y
micro constituyente eutéctico.
Su comportamiento depende de conjuntos de variables como lo son los aleantes,

excluyendo el aluminio puro, las impurezas de Fe y Si las cuales determinan las
propiedades mecánicas. Algunos de sus principales aleantes son: Cu, Si, Mg, Zn y
Mn (su efecto se analiza posteriormente).
9
CLASIFICACION DE ALEACIONES
Las aleaciones de aluminio se clasifican dependiendo de los elementos de aleación que

contengan, al igual que el tipo de endurecimiento que estos tiene. En las Tablas 1 y
2 se muestra la designación.
Tabla 1. Clasificación de Aleaciones para Forja
1XXX Aluminio comercialmente puro No endurecible por envejecimiento

2XXX Al-Cu y AL-Cu-Li Endurecible por envejecimiento
3XXX Al-Mn No endurecible por envejecimiento
Endurecible por envejecimiento si esta
4XXX Al-Si y Al-Mg-Si
presente el magnesio
5XXX Al-Mg No endurecible por envejecimiento
6XXX Al-Mg-Si Endurecible por envejecimiento
7XXX AL-Mg-Zn Endurecible por envejecimiento
8XXX Al-Li,Sn,Zr,B Endurecible por envejecimiento
9XXX No utilizado actualmente
Tabla 2. Clasificación de Aleaciones para Fundición

1XX.X Aluminio comercialmente puro No endurecible por envejecimiento
2XX.X Al-Cu Endurecible por envejecimiento
3XX.X Al-Si-Cu o AL-Mg-Si Algunos son endurecibles por envejecimiento
4XX.X Al-Si No endurecibles por envejecimiento

5XX.X Al-Mg No endurecibles por envejecimiento
7XX.X Al-Mg-Zn Endurecible por envejecimiento
8XX.X AL-Sn Endurecible por envejecimiento
9XX.X No utilizado actualmente
10
JUSTIFICACIÓN
El Aluminio presenta propiedades que le permiten ser uno de los metales con mayor
facilidad de trabajo y mejores propiedades finales, después de su procesamiento; sin
embargo, es durante este mismo donde se presenta uno de los factores que conllevan
a imperfecciones internas y externas de la pieza final que a su vez le impiden un mejor
desarrollo, aumentando los costos y los tiempos de proceso.
Este problema, es común en la industria de la fundición de las aleaciones metálicas,

llevándonos al comienzo de una investigación en donde propondremos un
mejoramiento al proceso y al acabado de las piezas producidas; de este modo,
analizamos los factores que afectan el proceso y las soluciones que se han
implementado y que sugerimos para obtener mejores resultados.
11
I. HIPÓTESIS.
Con las dificultades que se presentan en el proceso de fusión de aleaciones de
aluminio, hemos encontrado que se pueden utilizar algunas alternativas que lo lleven a
obtener mejores resultados.
Deseamos esquematizar e implementar por medio de un diagrama de bloques, un

proceso eficiente de fusión de aluminio, lo que llevará a la reducción de costos, no se
necesitarán instalaciones especiales, lo cual se logra mediante la organización en el
desarrollo del proceso, se mejorara la eficiencia, y por supuesto la mejora interna y
externa de las piezas fundidas de aluminio.
De los principales cambios que tenemos planeados, será la fabricación y preparación

correcta de moldes y la desgasificación con pastilla de hexacloroetano al final del
proceso de fusión, como se muestra en el diagrama de la Figura. 1
Figura 1. Diagrama de proceso de fusión de Aluminio
12
II. FUNDAMENTOS TEORICOS
2.1 EL ALUMINIO
El químico Hans Christian Oersted lo aisló por medio de un proceso químico utilizando
potasio y cloruro de aluminio, posteriormente el químico alemán Friedrich Wöhler
mejoró el proceso utilizando potasio metálico y cloruro de aluminio. Wöhler fue el
primero en medir la densidad del aluminio y demostrar su ligereza.
En 1854, Henri Saint-Claire Deville obtuvo el metal en Francia reduciendo el cloruro de

aluminio con sodio.
Tiempo después, el proceso para obtener el aluminio primario a partir de alúmina, fue
desarrollado a la par por dos investigadores: Paul Louis Toussaint Heroult (Normandía,
Francia) y Charles Martín Hall (Ohio- Estados Unidos), éste último es el método con
mayor relevancia y prevalescencia.
Es éste proceso (Hall-Heroult), el que permite mediante la reducción electrolítica,
que sea el aluminio uno de los metales mas utilizados.
2.2 PROPIEDADES DEL ALUMINIO

· Densidad de 2.70 g/cm3
· Comportamiento no magnético
· Resistencia a la oxidación y corrosión
· Las aleaciones de aluminio pueden llegar a ser 30 veces más resistentes
que el aluminio puro
· Excelente relación peso / resistencia
· Reciclable
2.3 CLASIFICACIÓN Y ELEMENTOS ALEANTES PARA ALEACIONES DE

ALUMINIO
· Los elementos principales de las aleaciones de aluminio, son:

· Zinc · Silicio
· Manganeso · Cobre
· Magnesio
En menores cantidades se encuentra frecuentemente como impurezas o aditivos:
· Hierro
Para el caso de aleaciones especiales, se adiciona:
· Níquel · Cadmio
· Estaño · Bismuto
· Plomo
13
A continuación se presentan los diferentes elementos de aleación, al igual elementos

que ocasionan las impurezas que han sido mencionados previamente y su efecto en
las aleaciones de Aluminio.
2.3.1 Cobre
En las aleaciones Cobre-Aluminio, el silicio se presenta en cantidades menores
disminuyendo la solubilidad de las fases Cu-Al; son susceptibles al tratamiento
térmico, generando un precipitado en solución, por medio de temple y envejecimiento.
Ofrecen excelentes propiedades como resistencia mecánica, alta dureza y excelente
resistencia a la abrasión y corrosión. La Figura 2 muestra el diagrama binario Al(α)-Cu.
La Figura 2. Diagrama Binario de Al(alfa) - Cu
2.3.2 Silicio
Es el principal elemento de aleación en la fundición de aluminio, debido a sus
propiedades metalúrgicas, tales como variabilidad, aumentando la fluidez en el
vaciado, reducción de la deformación en caliente y la contracción durante la
solidificación. El silicio aumenta su resistencia mecánica, dureza, aunque con una
ligera disminución en su ductilidad y maquinabilidad; el comportamiento de las
aleaciones Aluminio-Silicio se puede mostrar en un diagrama binario tal como el de la
Figura 3, y se clasifican en hipereutécticas (con contenido >11.8% de Si), o
hipoeutécticas (con <11.8% de Si.)
La Figura 3. Diagrama Binario de Al(alfa) - Si
14
2.3.3 Magnesio
Durante la temperatura de solubilidad, disminuye bruscamente la temperatura del
entorno. A ese efecto se le da el nombre de envejecimiento de la aleación, que es
forzar la precipitación de un compuesto de magnesio de la solución sólida
supersaturada presentándose de una forma muy dispersa en la segunda fase
resultando un fortalecimiento en la tracción, dureza y una disminución en su ductilidad;
mejora propiedades a temperaturas altas y características de terminado superficial a
espejo. Son difíciles de vaciar con tendencia a alta formación de escorias y contracción
durante la solidificación, el diagrama binario Al-Mg se muestra en la Figura 4.
La Figura 4. Diagrama Binario de Al(alfa) - Mg
2.3.4 Zinc
La Figura 5 muestra el diagrama binario Al-Zn; cuando una aleación tiene
concentraciones menores a 3% de Zn, tienen poco efecto en las propiedades. Se han
desarrollado recientemente aleaciones Aluminio-Zinc-Manganeso, que desarrollan alta
resistencia a temperatura ambiente, estas son susceptibles a altas contracciones y
tendencia al agrietamiento en caliente.
La Figura 5. Diagrama Binario de Al(alfa) - Zn
15
2.3.5 Manganeso
El manganeso no se considera un elemento de aleación como tal, si no más bien es un
recolector de Hierro, precipitándolo, pero en cantidades mayores a las requeridas,
puede ser perjudicial. En la Figura 6 se muestra el diagrama binario Al-Mn.
La Figura 6. Diagrama Binario de Al(alfa) - Mn
2.3.6 Hierro
Se considera como impureza, aunque está presente de manera habitual en todas las
composiciones de las aleaciones, siendo una principal fuente de compuestos
intermetálicos complejos, que precipitan en conjunción con los demás constituyentes
de la aleación, provocando fragilidad, reducción de resistencia y ductilidad.
La Figura 7 muestra el diagrama binario Al-Fe.
La Figura 7. Diagrama Binario de Al(alfa) - Fe
El hierro en altas concentraciones siempre es perjudicial en las aleaciones de Aluminio

para los procesos de moldeo en verde, molde permanente, siendo requerido un
control estricto del contenido de este elemento en las composiciones químicas de las
aleaciones automotrices; en algunas condiciones es beneficioso mejorando la dureza y
resistencia al agrietamiento en caliente.
16
2.3.7 Níquel
El níquel es normalmente una impureza aceptable, hasta un nivel de 0.5% en la

mayoría de las aleaciones sin efecto perjudicial. Para cuando se requieren
propiedades mecánicas a altas temperaturas, el elemento incrementa la resistencia a
la tracción, reducción al efecto del agrietamiento. Se observa en la Figura 8 el
diagrama binario.
La Figura 8. Diagrama Binario de Al(alfa) - Ni
2.3.8 Bismuto, Cadmio, Plomo, Estaño

En fundición, estos elementos, tienen una solubilidad muy baja. Son considerados
como impurezas inestables. En concentraciones más altas que su limite de solubilidad,
el precipitado intermetálico resultante provee propiedades de fragilidad, agrietamiento
en caliente y reducción de propiedades mecánicas en estado sólido y formación
excesiva de escorias durante la fusión. Se muestran los diagramas binarios en las
Figuras 9, 10,11 y 12.
La Figura 9. Diagrama Binario de Al(alfa) - Sn
17
La Figura 10. Diagrama Binario de Al(alfa) – Pb
La Figura 11. Diagrama Binario de Al(alfa) - Bi
La Figura 12. Diagrama Binario de Al(alfa) - Cd
18
2.4 PROPIEDADES MECÁNICAS
Las propiedades mecánicas sirven en la mayoría de los casos como base para
dictaminar sobre un material metálico, con vistas a un fin de aplicación concreto. A
continuación, se da un resumen de las propiedades mecánicas (Tabla 3) más
importantes del Aluminio no sólo sometido a esfuerzo continuo, si no también
oscilante y por impacto.
2.4.1 Dureza
La mayoría de las veces se da en los materiales de Aluminio la dureza Brinell, esto
debido a la naturaleza blanda de las aleaciones base Aluminio. Estos valores se
extienden desde 15 HB para aluminio puro, hasta casi 110 HB para aleaciones Al-Zn-
Mg-Cu1.5 endurecido térmicamente. Los valores de la dureza determinados por otros
métodos, como el Vickers o el Knoop, apenas tienen significado práctico en este
metal. De vez en cuando, se utiliza la microdureza, una variante del método Vickers,
para determinar la dureza en capas anodizadas.
Tabla 3. Propiedades mecánicas del Aluminio
Resistencia A La Resistencia A La
Material % De Elongación
Tensión (Kg./cm2) Cedencia (Kg./cm2)
Al puro 457.40 175.92 60
Al puro
914.81 351.85 45
comercial
Aleación de Al
endurecida por 1125.92 422.22 35
solución sólida
Al trabajado en 1688.88 1548.14 15
frío
Aleación de Al
endurecida por 2955.54 1548.14 35
dispersión
Aleación de Al
endurecida por 5840.72 175.92 11
envejecimiento
19
2.4.2 Resistencia al ensayo de tracción
Las propiedades que se obtienen en el ensayo de tracción para sirven para juzgar la
resistencia de los materiales metálicos en general, son aplicables a las aleaciones de
Aluminio. Generalmente estos valores son el limite elástico de 0.2%, la respuesta
máxima a la tracción, el alargamiento a la fractura, así como la estricción de ruptura.
En general, la resistencia aumenta con el aumento en elementos de aleación. El

dominio de la resistencia en cada aleación surge, en todo, como consecuencia de los
aumentos de resistencia que se consiguen por deformación en frío o endurecimiento
por tratamiento térmico. Los distintos elementos de aleación actúan de modo muy
diferente en cuanto al aumento de resistencia.
Al aumentar la resistencia, aumenta el límite 0.2% más rápido que la resistencia a la

tracción, independientemente del mecanismo que motive el aumento de la resistencia.
Este aumento se nota especialmente cuando el aumento de resistencia tiene lugar por
deformación en frío. En general, no se desean altas relaciones entre los límites
elásticos (límite 0.2% y resistencia máxima) ya que expresan un comportamiento
relativamente quebradizo del material, razón fundamental por la que no se puede
aumentar de forma arbitraria la resistencia de un material metálico.
2.4.3 Resistencia a la compresión, flexión
En los materiales alumínicos se puede admitir que el valor del limite de flexión 0.2%
(parámetro de la resistencia a la compresión), es igual al valor límite elástico 0.2% de
tracción. La resistencia a la compresión o el límite de flexión 0.2% tienen importancia
principalmente en las piezas sometidas a compresión tales como cojinetes de fricción.
La resistencia a la flexión en las aleaciones de Aluminio, teniéndose en cuenta las

pertenecientes a la fundición, en aquellos casos en que, al realizar el ensayo de
tracción no es posible determinar el límite elástico con suficiente exactitud a causa de
su pequeño valor.
La resistencia al cizallamiento (corte), es importante para el cálculo de la fuerza

necesaria para el corte y para determinadas construcciones. No existen valores
normalizados, generalmente se encuentran entre el 55 y 80% de la resistencia a la
tracción.
Casi nunca se determina la resistencia a la torsión, si se considera una distribución

lineal de tensiones, pueden considerársele igual a la resistencia al cizallamiento.
20
2.5 PROPIEDADES DE RESISTENCIA A TEMPERATURAS ELEVADAS

Al aumentar la temperatura, disminuyen la resistencia a la tracción, el límite elástico y
la dureza, en tanto que, en general, aumenta el alargamiento hasta el punto de
fractura y la estricción de la misma. El factor tiempo juega un papel esencial en la
determinación de valores de resistencia para altas temperaturas. Esta influencia se
exterioriza de dos maneras:
2.5.1 Cambios de estado

Bajo la influencia de temperaturas elevadas, se pueden producir modificaciones
permanentes en la estructura de los materiales que han experimentado
endurecimiento por deformación en frío, estas traen consigo una disminución de la
residencia mecánica.
2.5.2 Proceso de fluencia
A temperaturas elevadas, el material puede experimentar deformaciones lentas

bajo la acción de cargas en reposo, aumentando la velocidad en el cambio de
forma con el incremento de la temperatura y de la tensión. Al mismo tiempo,
pueden surgir tensiones por debajo de la resistencia a la tracción o el límite
elástico 0.2%
2.6 TECNOLOGÍA DE REFINACION.

Existen de manera particular dos procesos de fundición de aluminio en estado
primario, cuya diferencia radica elementalmente con el tipo de ánodo que requiere
cada una. Estos procesos son:
2.6.1 Proceso Söderburg
La tecnología del Proceso Söderburg utiliza un ánodo continuo que se pone en la celda
en forma de asta, y es calcinado en la misma celda. Este proceso se muestra en la
Figura 14.
Figura 14. Proceso de refinación de Aluminio tipo Söderburg
21
2.6.2 Proceso Precocido

La tecnología del precocido (mostrada en la Figura 15), utiliza ánodos múltiples
precocidos que se encuentran suspendidos en cada celda por medio de unas varillas.
Los ánodos son cambiados según se desgasten y éstos a su vez son reciclados para la
formación de nuevos ánodos.
Figura 15. Proceso de refinación de Aluminio tipo Precocido
22
2.7 IMPUREZAS QUE AFECTAN A LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

Las impurezas que afectan las aleaciones de aluminio en estado líquido se clasifican
como:
· Impurezas Metálicas
· Inclusiones no Metálicas
· Compuestos Intermetálicos
2.7.1 Impurezas metálicas

Son simplemente elementos metálicos que están fuera de los límites de composición
de la aleación, en algunas ocasiones, los metales pesados como estaño, plomo, zinc,
cadmio y níquel.
Una de las impurezas metálicas durante la fusión, es el magnesio, siendo un elemento

muy fácil de eliminar, por medio de su combinación con el cloro.
2.7.2 Impurezas no metálicas

Se generan durante la fusión por oxidación de los materiales, de carga de
herramientas sucias, de erosión de refractarios y fundentes químicos usados en el
proceso de preparación de aleaciones para el vaciado.
2.7.2.1 El corundum
Es una inclusión que a menudo se encuentra en las piezas de aleación de aluminio
para fundición. Es particularmente encontrado en forma de macro inclusiones,
siendo un oxido de aluminio tipo alfa; esta forma es sumamente densa y dura, el
cual se encuentra en las paredes y piso del horno. La formación es por una baja
calidad de los refractarios usados comúnmente, con bajos contenidos de agentes
no-mojables por el aluminio en la composición del refractario, temperaturas altas,
atmósferas de horno negativas, acción de la flama directa sobre el metal y una
ineficiente practica de remoción de escoria en el interior.
2.7.3 Intermetálicos precipitados.
Hay varios compuestos intermetálicos que se forman naturalmente siendo el resultado

de ciertos fenómenos de cristalización-solidificación en estado sólido.
Estos micro constituyentes son parte integral de la metalurgia de las aleaciones de

aluminio para la fundición y no se pueden evitar. Generalmente, estas fases no son
perjudiciales para las propiedades de la aleación durante el procesamiento, y
comportamiento de la misma; existen dos excepciones notables en este hecho. En el
primer caso, la fase aluminio-silicio contiene cierta cantidad de hierro causando algún
problema como la fragilidad en las propiedades mecánicas, resistencia a la fatiga,
ductibilidad, resistencia al impacto, cuando la fase tiene forma de aguja.
23
La segunda excepción ocurre principalmente en aleaciones de fundición, se conoce

normalmente como lodo. Es un compuesto intermetálico consistente de hierro, cromo
y manganeso como constituyentes elementales y una matriz de aluminio-silicio; esto
da lugar a una expresión llamada factor lodo:
Fe + 2 Mn + 3 Cr ---- 1.8
Al exceder 1.8, entonces la formación del lodo, probablemente ocurra y esta misma,
está en función de la temperatura y composición.
Los lodos son muy perjudiciales ya que esta fase es sumamente dura, afectando a la
vida útil de la herramienta de maquinado, su fractura e inconsistencia de maquinado
cuando se producen piezas de alta precisión.
2.8 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LA ALEACIÓN 380
Para la realización de las prácticas en este trabajo, decidimos fabricar probetas con la
aleación denominada A380, cuyos elementos aleantes y composición se encuentran en
la Tabla 5.
2.8.1 Composición Química
Tabla 4. Elementos aleantes y composición de la aleación A380

SAE ASTM Si Fe Cu Mn Mg Ni Zn Sn
7.5- 1.3 3.0- 0.50 0.10 0.50 3.0 0.35
A380 380
9.5 máx. 4.0 máx. máx. máx. máx. máx.
2.8.2 Características de la aleación.
2.8.2.1 Especificaciones
AMS A380.0: 4291, Former ASTM 380.0:SC84B, A380.0:SC84A, SAE.380.0: 308.
a380.0: 306, UNS number 380.0: A03800. A380.0 A13800, Government. A380.0: QQ-
A-591, Foreign. 380.0: Canadá, CSA SC84
2.8.2.2 Aplicaciones
Limpiadores de vacío, pulidoras de pisos, partes para automóviles e industrias
eléctricas, armazones y alojamientos para motores. Es la aleación mas ampliamente
usada. Es poco soldable, y la resistencia aumenta a temperaturas altas cuando recibe
un recubrimiento de cobre.
24
2.8.3 Propiedades Mecánicas de aleación 380.
Propiedades de Tensión
· Modulo Elástico: 71.0Gpa (10.3x106 psi)
· Esfuerzo de Fatiga: 138 Mpa (20 ksi)
Características en Masa:
· Densidad 2.71g/cm3 (0.098lb/in3) a 20º C
Características Térmicas:
· T Liquido: 595 ºC
· T Sólido: 540 ºC
Coeficiente lineal de expansión térmica:

· De 20 a 200 ºC la 380.0 22.0Um/m * K
Conductividad Térmica:
· 96.2 W/m*K a 25ºC
2.8.4 Propiedades Eléctricas
Conductividad Eléctrica:
· Volumétrico 27% IACS a 20ºC
Resistencia Eléctrica:
· 65nΩ*m a 20ºC
2.8.5 Características de Fabricación
Temperatura de Fusión:
· 650 a 760 ºC
Temperatura Fusión de Forja:

· 635 a 705ºC
Temperatura de Recocido:
· Para incrementar la ductilidad, 260 a 370ºC mantenido de
4 a 6 horas, enfriamiento en horno o enfriado a
temperatura ambiente
Temperatura de relevado de esfuerzos:

· 175 a 260 ºC, Mantenido la temperatura de 4 a 6 horas,
enfriado en aire.
25
III. ESTADO DEL CAMPO.
3.1 ELIMINACIÓN DE IMPUREZAS DEL ALUMINIO Y SU PURIFICACIÓN CON

CLORO GASEOSO.
El aluminio que se extrae de los baños electrolíticos, denominado bruto, contiene

impurezas metálicas (Fe, Cu, Si, Zn, etc.) y no metálicas (Al2O3 y otros óxidos), así
como otros gases (H2, O2, N2, CO, CO2)
Para eliminar estas impurezas, el aluminio en estado líquido es soplado con gas cloro.
Al hacer pasar el gas cloro a través del aluminio líquido se forma cloruro de aluminio:
La temperatura del proceso es superior a 700°C, en estas condiciones, cuando el gas

cloro pasa por el metal líquido, absorbe las partículas de óxidos, fluoruros, carburos, y
así estas partículas se cubren en una envoltura gaseosa del cloruro de aluminio; así
subirán a la superficie en forma de polvo gris que se evacua. El paso del cloro
contribuye también al desprendimiento de los gases disueltos en el aluminio.
Al sedimentarse en el horno, el aluminio fundido se depura de modo que se eliminen

los gases e inclusiones no metálicas; con ellos mezclando el aluminio procedente de
diversos baños, se puede obtener lotes con pureza deseable.
Con la ayuda de este procedimiento, la pureza del aluminio primario alcanza valores
de 99.5- 99.85 %.
Aun con eso, algunas áreas de la técnica moderna requieren de un aluminio con
mayor pureza tal como 99.996% o más.
Un aluminio con tal pureza se obtiene:

· Afinando de forma electrolítica,
· Por fusión en zonas localizadas o
· Con destilación a través de subcompuestos.
El afino electrolítico consiste en un electrolito fusible con una temperatura próxima a la

de fusión del aluminio y en base a las propiedades electropositivas, este elemento se
deposita en el cátodo; Las impurezas más electropositivas no se disuelven
anodicamente y se acumulan en la aleación del ánodo. De esta forma se obtiene un
aluminio de 99.996% de pureza.
La llamada fusión por zonas, se fundamenta en la solubilidad de las impurezas en un

metal sólido, incluyendo el aluminio, que es mas baja que en el fundido.
Barras procedentes de la purificación electrolítica, son colocadas en cajas hechas de

grafito puro, estas a su vez se colocan en tubos de cuarzo en el cual esta creado un
vacío que protege al aluminio de la oxidación. En torno al cuarzo se coloca un inductor
26
que fundirá a la barra de aluminio en una zona específica mientras que la parte
restante de la barra queda sólida; el inductor se desplaza a lo largo de la barra con
una velocidad determinada. Las impurezas se acumulan en la masa fundida hacia el
extremo del lingote, que al final será eliminada.
Por esta vía, se puede obtener el aluminio cuya pureza alcanzará un valor de
99.9999% pero la producción de este tipo de aluminio es bastante costosa.
Finalmente, se ha ideado un procedimiento especial de destilación que tiene auge

últimamente en algunos campos de aplicación. En este caso, la destilación del
aluminio se lleva a cabo a través de los subcompuestos haciendo pasar el cloruro o
fluoruro de aluminio, en estado gaseoso por encima del aluminio fundido a una
temperatura de 1000°C y más.
Se forma un compuesto gaseoso inestable, que una vez enfriado, se descompone en

aluminio y cloruro o fluoruro de aluminio. Por este procedimiento, se logra una pureza
de 99.99997 a 99.99999% de Al, rebasando los costos de producción de el anterior
proceso. Por lo tanto algunos de los procesos de producción de aluminio son bastante
costosos pero existen varias alternativas para su producción, esto depende del uso del
material y del tipo de investigación que se realice con este.
3. 2 PROCESOS INDUSTRIALES.
Previamente, en este trabajo, ha quedado establecido uno de los problemas que con
mayor frecuencia se presenta durante la fusión del Aluminio y la afinidad que surge
con el Hidrógeno durante la misma y en la colada, debido al aumento de la
solubilidad del gas en el metal con el aumento de la temperatura.
Una cantidad considerable de Hidrógeno es captado por el Aluminio durante la fusión

y es expulsado durante la solidificación formando burbujas, algunas de estas se
desplazan hacia la superficie, pero otra cantidad importante permanece en el metal
solidificado causando porosidades en la pieza sólida.
Para la formación de estas porosidades, también es un elemento que tiene gran

influencia, la presencia de inclusiones en el metal pues funcionan como nucleantes
durante la solidificación.
27
3.3 DESGASIFICADO
El objetivo primordial del desgasificado es en efecto reducir el nivel de Hidrógeno en el
metal líquido, como el de reducir el número de inclusiones. La desgasificación es
utilizada por lo tanto, para evitar la porosidad ocasionada por la presencia de
Hidrógeno durante la solidificación.
Como se observa en la Figura 16, consiste básicamente en la inyección de un flujo de

gas de arrastre (regularmente se emplean Argón o Nitrógeno) en el aluminio fundido;
es importante aclarar que este procedimiento se realiza justo antes de realizar la
colada del metal fundido.
El mecanismo de desgasificado, trabaja en el metal líquido realizando la difusión del
Hidrógeno a las burbujas del gas de arrastre gracias a la diferencia de presión parcial
de Hidrógeno entre el gas de arrastre y el aluminio líquido.
Figura 16. Ejemplo de desgasificado con gas Argón
De los parámetros más importantes de considerar en el procedimiento de la

desgasificación del aluminio en este caso, y que determina la eficiencia del mismo es
el tamaño de las burbujas que provoca la inyección del gas de arrastre; si la burbuja
del gas es demasiado grande, la desgasificación es menos eficiente, mientras que
cuando la burbuja es pequeña, la eficiencia en el proceso es mayor.
Otros aspectos de consideración, son: el suministro de burbujas (un numero

suficiente) y la protección de la superficie del metal líquido (que evite la reabsorción
de hidrógeno)
Existen desgasificantes tradicionales como el gas Cloro, Hexacloroetano y

Diclorodifluorometano, que han sido sustituidos debido a la cantidad de contaminantes
que emiten durante su inyección; es por eso que han sido sustituidos principalmente
por los gases inertes que aumentan la calidad del producto y la eliminación de gases
contaminantes.
28
Se presenta a continuación los tipos de desgasificantes estudiados durante la

investigación:
3.3.1 Nitrógeno
Es un gas incoloro, no corrosivo y no flamable, inerte excepto cuando se
calienta a temperaturas muy altas. Al ser un gas no corrosivo, no es necesario
un equipo especial para su almacenamiento y control.
Ha sido utilizado en estos procesos obteniendo buenos resultados, aunque con
ligeras desventajas, pues su tiempo para desgasificar es prolongado, reduce los
niveles de producción y aumentan los costos en el consumo de energía.
3.3.2 Argón
Es un gas monoatómico, incoloro, inodoro, no corrosivo y no flamable. No
reacciona con ningún elemento o compuesto, por lo que no requiere tanques
de almacenamiento o equipos de flujo especiales. Su eficiencia como
desgasificante es muy alta y su emisión de contaminantes es nula, la remoción
de hidrógeno es mayor y los tiempos de desgasificación son menores que los
del Nitrógeno.
El desgasificado de aleaciones en fundición, se logra en algunos casos agregando

pequeñas cantidades de gases halógenos (como el gas Cloro); en recientes
aplicaciones industriales, se ha utilizado también Hexafluoruro de Azufre combinado
con gases inertes.
Usar gases halogenados, produce una mejor remoción pues colecta además
inclusiones y da mayor fuerza a la remoción del Hidrógeno en el metal fundido.
Es una consideración importante, definir el gas a utilizar en el desgasificado, pues de

este mismo, dependerá de manera directa la composición de la escoria1.
3.4 AVANCES EN EL DESGASIFICADO Y EQUIPOS ESPECIALES

Por ser este un proceso que ha logrado mejoras sustanciales en la producción de
piezas de aluminio, la investigación ahora resulta importante para la aplicación de
nuevos métodos de desgasificación.
Durante la investigación, hemos encontrado que investigaciones de carácter industrial,

han arrojado resultados tales como el uso de equipos de desgasificación rotatorios que
aumentan la eficiencia para reducir el contenido de Hidrógeno en el aluminio fundido.
Bajo condiciones normales de operación, este equipo remueve también pequeñas

cantidades de sodio y estroncio, provenientes de tratamientos y/o modificaciones
1
En investigaciones consultadas, se encuentra que el gas Argón crea una escoria con menos metal atrapado,
mientras que la mezcla entre Nitrógeno y Hexafluoruro produce una escoria con alto contenido de metal
atrapado.
29
anteriores que permiten de igual manera una mejora con respecto a los resultados
obtenidos en la utilización de lanzas de inyección de gas.
Este equipo, realiza la remoción de Hidrógeno también con la inyección de un gas

inerte, pero no es únicamente un medio para inyección, sino que además crea
burbujas finas y permite que el aluminio sea bombeado a través de las entradas del
rotor.
A diferencia del uso solamente de una lanza de inyección de gas, este proceso obtiene
una remoción de Hidrogeno de una cantidad cercana a poco más de 50 % del
contenido inicial de Hidrógeno en un tiempo de 5 minutos, en comparación con la
remoción de menos del 50 % en 20 minutos obtenido del mismo proceso empleando
una lanza.
La lanza produce tamaños de burbuja con tamaños considerables y poco uniformes,

que producen una turbulencia en la superficie con riesgo de formación de óxidos
perjudiciales para la pieza final.
3.5 INYECCIÓN DE FUNDENTES
Se ha acoplado por la técnica de Flecha / Rotor (Figura17), ganando aceptación en los

procesos de Aluminio por fundición en las técnicas de tratamiento de metal.
La inyección de fundentes mejora la acción de limpieza más que la simple adición

manual de los mismos en el proceso de fusión.
Figura 17. Ejemplo de equipo de desgasificado con rotor.
30
Esta, es una técnica que consiste en la dispersión de gases e inyección de fundentes,

dando como resultado tratamientos mas cortos, reducción de formaciones de escoria,
una mejora global al proceso, mejora en la limpieza del metal y un tratamiento in-situ
de la escoria que se genera en el proceso, reduciendo de esta forma el volumen
generado y obteniendo así, escorias mas secas, con menor contenido de metal.
Es importante mencionar que el proceso de inyección de fundentes se utiliza también

como un sistema de adición de elementos de aleación, modificadores de estructura de
silicio o refinadores de grano.
La aplicación de inyecciones de fundente proporciona una mayor eficiencia en la

resuperación de los elementos inyectados.
31
IV. METODOS PARA INYECTAR GAS Y LIMPIEZA DEL METAL

LÍQUIDO
4.1 LANZAS TUBULARES DE GRAFITO.

Es el método más simple, con la desventaja de tener una menor eficiencia. Las
burbujas que se obtienen por este método son grandes y cuentan con muy poco
tiempo de residencia en el metal líquido. El procedimiento se realiza en hornos y para
mejores resultados es necesario utilizar varias lanzas o moverlas durante el proceso de
modo que puedan abarcar todo el volumen de material.
4.2 TAPONES POROSOS

Suele ser una solución intermedia para tratamiento de metal tanto en hornos como en
canales de transferencia. Según se observa en la Figura18, el sistema es de instalación
fija y también requiere un número necesario de tapones para alcanzar todo el volumen
a tratar.
Figura 18. Función de tapones porosos para fusión de Aluminio
32
V. COMPORTAMIENTO DEL HIDRÓGENO DURANTE LA FUSIÓN

A pesar de ser el Hidrógeno un elemento no deseable por las consecuencias que
ocasiona, puede ser controlado beneficiando a la pieza final.
El óptimo contenido de Hidrógeno que pueda ser tolerado en el baño metálico,

depende de factores diversos como:
· Composición de la aleación
· Proceso y formación del molde utilizado
· Modificación por silicio
· Filtración de metal
· Temperatura del metal
El contenido de Hidrógeno permitido en el metal líquido, debe ser establecido de

manera inicial, considerando dos aspectos importantes:
· Cómo controlar el contenido de Hidrógeno dentro de los parámetros del

proceso (eliminación o adición de Hidrógeno)
· Cómo medir el contenido de Hidrógeno de la aleación.
Para obtener el contenido deseable de Hidrógeno en el metal líquido, éste puede ser
desgasificado o ligeramente desgasificado. De igual forma, el metal ya en su forma
sólida puede clasificarse como:
· Desgasificado,
· Parcialmente desgasificado,
· Sin desgasificar e
· Intencionalmente gasificado.
5.1 CONTROL DEL CONTENIDO DE HIDRÓGENO

El contenido de hidrógeno para el proceso de fusión, se determina en base a una
cantidad mínima y máxima para contrarrestar defectos de fundición como la
contracción, las grietas superficiales, los rechupes y para evitar defectos de
porosidades.
Existen por tanto, métodos intencionales de introducción de Hidrógeno en el metal

líquido utilizando madera, fundentes, vapor o amoniaco; todos estos elementos, con la
capacidad de adicionarse durante la fusión continua.
33
VI. EVALUACIÓN DE HIDRÓGENO

Existen técnicas para determinar el contenido de hidrógeno en aleaciones de aluminio,
que se clasifican en tres grupos:
· Técnicas en muestras sólidas

· Técnicas en muestras líquidas
· Métodos de lectura directa
6.1 Técnicas de muestras sólidas

Las técnicas de muestras sólidas son esencialmente en laboratorios de investigación y
desarrollo, pero no son comunes en prácticas de piso, se mencionan a continuación,
pero se suprimirán para un análisis o referencias posteriores:
· Inspección visual
· Inspección radiográfica
· Inspección bajo rayos ultravioleta
· Inspección de la microestructura
· Prueba de tensión
· Prueba de fugas
· Ausencia de porosidad después del maquinado
·
6.2 Técnicas de muestras líquidas
Las técnicas de muestras líquidas incluyen entre otras:
6.2.1 Método de presión reducida (Straube-Pfeiffer Test)
Una muestra es tomada y se deja solidificar bajo presión reducida de un crisol

pintado. A medida que la presión se reduce, los poros gaseosos se expanden y
producen poros mayores comparados con los que se forman por solidificación
bajo presión atmosférica. La porosidad de la probeta se evalúa por observación
visual en un corte central, o midiendo cuantitativamente la densidad de la
misma. El contenido de inclusiones puede modificar la distribución de la
porosidad interna.
6.2.2 Prueba de la primera burbuja (Hycon Test)
Se toma una muestra de aproximadamente 200g de metal liquido en una cámara

de vacío. Se observa desde afuera la superficie del líquido, y a medida que la
presión se reduce, hasta unos 0.05-0.10 bar., aparecen burbujas de Hidrógeno
en la superficie. Al parecer la primera burbuja, se anota la presión y
temperatura, a partir de la cual puede calcularse aproximadamente el contenido
de hidrógeno mediante una curva de calibración.
34
6.2.3 Prueba de recirculación de gas (Telegas, Alscan)
Se mide el hidrógeno de forma directa. Consiste en hacer recircular una cierta

cantidad de nitrógeno a través de una probeta porosa sumergida en el aluminio
líquido, de esta manera el gas portador se va enriqueciendo en 1-1 hasta
alcanzar en algunos minutos, el equilibrio de presiones parciales, el contenido de
hidrógeno se determina midiendo la conductividad térmica de la mezcla N-H.
Esta prueba ha dado origen a todos los métodos de medición directa del
contenido de hidrógeno.
6.3 MÉTODOS DE LECTURA DIRECTA

Los métodos de lectura directa, consisten en un examen visual de la superficie de la
muestra. Si la muestra da indicios en una superficie abombada o convexa indica que
el baño líquido tiene un contenido relativamente alto de gas.
Por otra parte, si el espécimen muestra una superficie hundida o cóncava, indica que
el baño líquido tiene bajo contenido de hidrógeno.
Estas condiciones se observan en la Figura 19
Figura 19. Ejemplos de piezas obtenidas de colada.
Otra evaluación visual consiste en cortar la muestra a la mitad y examinar ambas

mitades para ver si existe porosidad interna y luego compararlas con muestras patrón
como las que se incluyen en la Figura20.
Esta comparación puede llevarse a cabo después de pulir ambas secciones de la

muestra, con métodos de preparación metalográfica.
35
Figura 20. Patrón comparativo de porosidades para método visual.
Igualmente, existen métodos de evaluación semicuantitativa que se obtienen

calculando la densidad relativa de las muestras enteras de los especimenes
solidificados bajo la prueba de presión reducida.
La densidad relativa es un método rápido, eficaz, simple y de gran aplicación; consiste

en pesar la muestra en aire y luego en agua. La densidad relativa se determina
dividiendo el peso del espécimen en aire entre el peso del espécimen en aire menos el
peso en el agua.
36
La densidad relativa en un buen indicador del contenido de gas en el baño. Cuanta

más alta la densidad relativa del espécimen, menor el contenido de gas presente en el
baño. La mayoría de las fundiciones utilizan el método de densidad relativa para

establecer la máxima y mínima cantidad de hidrógeno que el proceso pueda tolerar.
Es importante considerar que las operaciones que requieren el uso de los hornos de
crisol para la fusión u ollas de transferencia para el metal líquido, generalmente
determina la densidad relativa antes de liberar el metal. Las fundiciones que usan
hornos de reverbero para fusión continua evalúan la densidad relativa con varios
intervalos de tiempo, generalmente cada una, dos o tres horas, dependiendo de la
variabilidad del proceso establecido.
Existen, de igual forma, aparatos de medición directa basados en el método de gas

recirculado y que proporcionan el contenido real de Hidrógeno presente en el metal
fundido.
Tomando en cuenta la cantidad de Hidrógeno medida con cualquier método y la

temperatura a la cual se realizan estas mediciones, es posible construir una gráfica en
la que se ejemplifica el comportamiento del Hidrógeno durante el proceso, como la
que se muestra a continuación en la grafica 1.
Grafica 1. Concentración de hidrogeno vs. Temperatura de proceso
37
Considerando estos datos, se puede observar que la línea que representa el contenido
de hidrógeno en función del tiempo puede evaluarse en tres secciones diferentes que
se clasifican como:
· Estabilizador del sensor
· Operación de desgasificación
· Mantenimiento de temperatura del baño líquido después de la

desgasificación.
En la gráfica observamos que el hidrógeno continúa bajando su nivel incluso después

de terminada la desgasificación debido probablemente a los residuos de nitrógeno
presentes en el baño; de igual forma, existe un ligero crecimiento después del punto
más bajo de contenido de Hidrógeno como un comportamiento normal del gas en
contacto con la atmósfera del metal líquido.
Estas técnicas de medición pueden utilizarse para la medición del metal fuera del crisol
durante el proceso de vaciado, aunque como lo muestra la gráfica siguiente, el
contenido de Hidrógeno, tendrá una variación considerable con respecto al mismo
método de lectura en el metal dentro del crisol.
Si se utiliza equipo de medición directa de Hidrógeno, se puede llevar a cabo una

correlación entre el contenido de Hidrógeno en la aleación y la densidad relativa de las
muestras solidificadas en la prueba de presión de vacío. Para establecer dicha
correlación, se requiere evaluar las muestras solidificadas bajo la prueba de presión
reducida a intervalos determinados durante la edición del contenido de Hidrógeno, asi
se construye la grafica 2.
Grafica 2. Relación entre el contenido de Hidrógeno en baño líquido y la densidad

relativa de una aleación de Aluminio A357.0 fundida en un horno de crisol.
38
Es evidente observar en la figura que la densidad relativa disminuye a medida que el

contenido de Hidrógeno aumenta.
Con estos datos, se realiza el cálculo de una línea que represente la pendiente de la
relación entre estos datos, que predecirá el contenido de Hidrógeno en el baño,
aunque esto será posible solo si los datos de la densidad relativa se deben a la
cantidad de Hidrógeno en el baño. Estos datos se presentan en la grafica 3, que se
presenta a continuación.
Grafica 3. Relación entre densidad relativa y contenido de hidrogeno.
En la Tabla 4, se tienen datos de las densidades relativas y sus correspondientes

concentraciones de Hidrógeno las cuales son comúnmente utilizadas en diferentes
fundiciones de Aluminio
Tabla 4. Densidades relativas y nivel de H en aleaciones de Aluminio

ALEACION DENSIDAD RELATIVA NIVEL DE H ml/ 100g Al
C355.2 2.63-2.69 0.090-0.076
A356.2 2.61-2.66 0.100-0.072
A357.2 2.63-2.66 0.094-0.074
319 2.69-2.74 0.075-0.055
319 2.30-2.50 0.215-0.165
319 2.10-2.30 0.265-0.215
380 2.71 0.098-0.074
39
6.4 CONTROL DE INCLUSIONES

Las inclusiones y partículas no metálicas mas comunes que se encuentran en el
aluminio líquido son óxidos diversos, carburos, nitruros, boruros. También son de
consideración las partículas que se pueden desprender de los materiales refractarios
de los hornos y pintura que recubren canales y herramientas.
La evaluación del contenido de inclusiones se realiza de manera común por análisis

metalográficos, sin embargo, la concentración de inclusiones en el metal es tan baja
que para obtener información estadísticamente significativa es necesario pulir áreas
excesivamente grandes y resulta difícil llevar a cabo en práctica.
Es por esto, que se han desarrollado métodos de concentración de inclusiones que

consisten en hacer pasar una cierta cantidad de metal por filtro de 10 mm de
porosidad muy fina, y analizar posteriormente el residuo retenido en el filtro.
40
VII. INVESTIGACIÓN EXPERIMENTAL
7.1 PREPARACIÓN DEL MATERIAL A FUNDIR.
7.1.1 Clasificación de la Chatarra.

Como la mayoría de la materia prima es reciclada, podemos tener varias
composiciones químicas para el fundidor, este es un problema que se presenta
comúnmente, por lo tanto se debe separar el material.
En esta experimentación, el material es un lingote de Aluminio con una composición

química de:
De 99.5% de Aluminio y el resto de Si, Mg entre otros por lo tanto se puede decir que
se trabajara con materia prima optima.
Pero es necesario, aclarar que cuando la materia prima procede de material de re-uso
(chatarra), deben utilizarse procedimientos de separación que permitan conocer los
materiales que se tienen disponibles. Pueden realizarse de las siguientes formas:
· Procedimiento físico: apariencia, color, ensayos de plegado, por peso si la

magnitud del material lo permite.
· Procedimiento magnético: el aluminio no es atraído por imanes.
· Análisis de composición: tomar muestras de la materia prima y enviarlas a

análisis de laboratorio.
7.2 PREPARACIÓN DE LA ALEACIÓN.
Cuando se prepara una aleación, es necesario efectuar un balance de los elementos

presentes en los materiales que formarán la carga fundir, y al fundir el material, se
deben de considerar variantes tales como:
7.2.1 Composición del material a cargar
De manera regular, las cargas están constituidas por cierto porcentaje de chatarra y
de algunos lingotes de composición determinada; esto permite obtener una
aleación con los límites especificados si la fusión ocurre en buenas condiciones.
7.2.2 Fusión del material o chatarra determinados
La composición química del metal líquido puede sufrir alteraciones, como

empobrecimiento o enriquecimiento de algunos de sus elementos de aleación,
como Magnesio o Hierro. Durante el proceso deben ser analizadas muestras y de
ser necesario, ajustar la aleación. Es importante mencionar que los elementos
aleantes no deben agregarse en un mismo tiempo y en un solo sitio.
41
7.2.3 Heterogeneidad en el baño metálico.
La heterogeneidad puede deberse a una mala agitación en el baño del metal

liquido, especialmente cuando lleva elementos como el cobre, níquel, manganeso,
titanio y magnesio, por lo que se deberá homogeneizar el baño hasta obtener una
composición definida.
7.3 CONDICIONES DE LA FUSIÓN DE ALUMINIO
7.3.1 Temperatura
Es preciso tomar en cuenta que la fusión se debe llevar a cabo en un tiempo mínimo,
evitando que el metal permanezca a temperaturas elevadas, esto es, temperaturas
mayores a 750°C. De ser necesario, para evitar estas condiciones, es recomendable
utilizar un ventilador de horno para enfriar el metal, pero es preciso evitar el
sobrecalentamiento, por lo cual se deben controlar las temperaturas por medio de
termopares.
7.3.2 Herramienta a Utilizar

Es recomendable utilizar herramientas de hierro fundido, cuidadosamente revestidas
de carbonato y precalentadas, esto debido a que las aleaciones de aluminio que
contienen silicio atacan rápidamente al hierro y al acero y mas lentamente al hierro
fundido.
7.3.3 Fundente y Escorificante

Utilizar fundente totalmente seco. Para utilizar el fundente se debe considerar:
· La temperatura de la carga (entre 680 y 710°C)
· La cantidad de chatarra a fundir (3 Kg.)
· El tiempo de reacción o reposo (que va de 1.30 a 2.20 minutos)
7.3.4 Aleantes
Se cargarán en un área libre de escoria, distribuyéndoles por todo el horno. No se
agregarán todos los lingotes al mismo tiempo y en un solo sitio.
42
7.4 LIMPIEZA DEL MATERIAL
7.4.1 Fundentes
La producción de piezas de aluminio de alta calidad, está determinada por el grado de
pureza del metal empleado. La presencia de gas, óxidos y otras impurezas causan
piezas defectuosas.
Los fundentes, se emplean para formar una capa protectora sobre el metal durante la
fusión. Así prevé la oxidación y minimiza la absorción de Hidrógeno y algunos otros
gases que perjudican el metal, igualmente, evitan las pérdidas de calor por radiación y
ayudan a la fusión por su reacción exotérmica. Las propiedades de un fundente, se
enlistan en la Tabla 5.
TABLA 5. CARACTERISTICAS DEL FUNDENTE UTILIZADO (FLUX 431-A)
PARAMETRO DESCRIPCION
APARIENCIA POLVO
COLOR ROSA CLARO
HUMEDAD (%) 1
DENSIDAD APARENTE (gr/cc) 1.17-1.28
SÓLIDOS INSOLUBLES (%) 25-29
P.H. 4-5
TEMPERATURA DE TRATAMIENTO
650-730
(ºC)
CLORUROS TOTALES (%) 62-67
FUNDENTE DE COBERTURA CON
CARACTERISTICAS
EXOTERMICIDAD MODERADA
MALLA %
50 18 +/- 2
GRANULOMETRIA
80 10 +/- 1
100 8 +/- 1
43
7.4.2 Desgasificado
Anteriormente en este trabajo, se estableció el objetivo principal del desgasificado, por
lo que este es considerado como parte de la limpieza del material durante el proceso
de fusión.
Es importante igualmente, mencionar en este apartado, que la desgasificación

contribuye durante el proceso de fusión a deshacerse de óxidos finos y algunas
partículas que ascienden a la parte superior del baño metálico y que el uso de tabletas
desgasificadoras tiene mayor eficiencia cuando la temperatura es menor, se añaden
con la ayuda de herramientas libres de productos óxidos (como una campana) y el
rango de temperatura optimo va de los 700 a 720°C. las propiedades de las pastillas
desgasificadoras se enlistan en la Tabla 6.
TABLA 6. CARACTERISTICAS DE PASTILLAS DESGASIFICADORAS (EXA-C)
PARAMETRO DESCRIPCION
APARIENCIA PASTILLA
COLOR BLANCO
PUREZA 99.8
PUNTO DE SUBLIMACION (ºC) 183- 187
H2O (%) 0.005 MAX.
HCl (%) 0.04 MAX
NH4Cl (%) 0.005
PESO (gr) 52 +/- 2
ESPESOR (mm) 1.5
DIAMETRO (mm) 5.0
7.4.3 Escoriador
Las cenizas del fundente junto con los óxidos y basuras, se dejan reposar de 5 a 10
minutos y se procede a sacar la escoria del horno con un rastrillo, este proceso debe
ser antes del vaciado del metal líquido.
44
7.5 FILTROS Y AFINADOR DE GRANO.
7.5.1 Filtros
Los filtros tienen como objetivo primordial, retener las inclusiones, escoria y óxidos
que se forman en al aluminio fundido al fluir desde los hornos, por los canalones,
hacia los moldes. Este trabajo es realizado por la cama de aluminio que cubre el
fondo del filtro. Otra función importante del filtro es la desgasificación del aluminio lo
que ocurre como ya se ha mencionado anteriormente con el burbujeo de gases
inertes.
7.5.2 Afinador de Grano

Se da este nombre al alambrón de titanio-boro que se agrega en los filtros durante el
vaciado. Su propósito es mejorar la estructura granular del lingote, y así poder
aumentar la velocidad de extrusión, cuando el producto es un lingote que será
empleado para conformado mecánico. En la Figura 21 se observan micrografías de
una estructura con grano refinado
Figura 21. Estructura con grano refinado.
45
7.6 VACIADO DE ALUMINIO

Es necesario, tener en control los parámetros de operación del vaciado del Aluminio de
forma continúa, revisarlos de manera periódica para en caso de ser necesario, realizar
a tiempo los ajustes correspondientes. Son consideraciones:
· Asegurarse de contar con todas las herramientas necesarias (flotadores,

tubos guía, etc.)
· Revisar los moldes
· Asegurarse de que esta utilizado convenientemente el refinador de grano
· Verificar la temperatura del metal en hornos filtros y canales
· Revisar la velocidad de extracción de las barras, cantidad de agua de

enfriamiento y lubricación.
7.7 TOMA DE MUESTRA

Una vez conocida la composición destinada para una aleación y además del análisis de
la chatarra o del material fundido, se debe revisar y verificar la composición que tiene
el metal para ajustar la aleación añadiendo los aleantes necesarios antes de variar.
El tomar una muestra antes de vaciar en muchos casos depende del material fundido,
y esta práctica la debe de poner en funcionamiento el supervisor de fundición, cada
vez que lo crea conveniente.
Al momento del vaciado, deben tomarse dos muestras para certificación del material.
Es de vital importancia recalcar que todas las muestras que se envíen al laboratorio de
control de calidad para su análisis, deben estar libres de escoria.
46
VIII. INVESTIGACION EXPERIMENTAL
8.1 Calculo de Carga
Realizando el cálculo de carga (Tabla 7) con una base de 3 Kg., considerando que los
elementos agregados son puros y nuestra materia prima (aluminio) es de 99.5% de
pureza obteniendo los siguientes resultados:
Tabla 7.- Se muestra el calculo de carga realizado para la obtención de la aleación de

Aluminio, Siendo como base de calculo 3Kg
Si Fe Cu Mn Mg Ni Zn Sn
Mínimo 7.5 1.3 3 0.5 0.1 0.5 3 0.35
Máximo 9.5 1.3 4 0.5 0.1 0.5 3 0.35
Promedio 8.5 1.3 3.5 0.5 0.1 0.5 3 0.35
Base 3000g
Si Mínimo 225 Mn Mínimo 15 Zn Mínimo 90

Máximo 285 Máximo 15 Máximo 90
Promedio 255 Promedio 15 Promedio 90
Fe Mínimo 39 Mg Mínimo 3 Sn Mínimo 10.5

Máximo 39 Máximo 3 Máximo 10.5
Promedio 39 Promedio 3 Promedio 10.5
Cu Mínimo 90 Ni Mínimo 15 Al Resto

Máximo 120 Máximo 15
Promedio 105 Promedio 15
47
8.2 DATOS EN GENERALES DEL PROCESO.
Se realiza la aleación tomando el promedio para evitar problemas de exceso de

elementos.
En el proceso se cuido que el material ocupado como cuchara, pinzas entre otras
llevara un precalentamiento para evitar introducir humedad en el baño, al igual se
evitaría que pudiese haber un choque térmico.
El crisol ocupado es de carburo de silicio, el cual fue nuevo para evitar contaminar la
aleación con una capacidad de 5 kg.
Para el proceso de desgasificado se usaron las pastillas de hexacloretano, nombradas
con anterioridad en esta tesis. Las cuales fueron ocupadas en diferente forma para las
distintas prácticas, obteniendo resultados diferentes.
En el proceso de vaciado se preparo un molde en verde para la obtención de probetas
metalograficas, en el cual se aplicaron los conocimientos obtenidos en las visitas
realizadas dándonos buenos resultados.
A continuación se lleva acabo una descripción más detallada a los hechos, en la cual
mostramos como variables, el tiempo de la fusión, temperatura, retiro de escoria,
cantidad de desgasificante, estado del metal líquido y tiempo de vaciado las cuales son
bastante importantes para la experimentación.
8.3 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.
El primer paso es elaborar el molde para el vaciado en arena en verde, que toma
aproximadamente 40 minutos desde la mezcla con agua y bentonita, hasta la
colocación en adobera cerca de la zona de vaciado.
10 minutos antes de terminar por completo la elaboración del molde, el horno es

encendido y se coloca el crisol dentro. Cerca del horno, son colocados los elementos
aleantes con mayor punto de fusión (en este caso, Hierro, Cobre y Níquel), como
precalentamiento para acelerar la fusión de todo el baño metálico.
Cuando el crisol se encuentra al rojo vivo, se agrega el fundente y entre 2 y 3 minutos

después se agrega Aluminio y los elementos que se encontraban en
precalentamiento. Una vez que comienza a observarse la formación del baño
metálico, se cuentan nuevamente entre 2 y 3 minutos para comenzar a agregar los
siguientes elementos, espaciados entre si por un minuto de diferencia.
Es importante que los elementos finales en agregar sean Silicio y Magnesio, por su
alta afinidad a formar óxidos y por lo tanto una cantidad grande de escoria, se deja un
tiempo no mayor a los 3 minutos para que reaccionen todos los elementos de la
aleación y se le retira la primera escoria formada.
48
Considerando que la temperatura no debe sobrepasar los 750 °C, al acercarse a los
700 grados se debe agregar los elementos finales y pasado el tiempo mínimo después
de agregar Magnesio (que será el último elemento en agregarse), se agrega la pastilla
desgasificadora con las precauciones necesarias para evitar la intoxicación.
Una vez agregada la pastilla desgasificadora, se deja reaccionar un tiempo no mayor

de 2 minutos con los extractores de aire prendidos, debido a que se desprende HCl, y
se le da otra limpieza de escoria, la cual es la ultima ya que el siguiente paso es el
vaciado directo en el molde siendo el tiempo máximo para realizar el vaciado de 2 a
4 minutos, para evitar una nueva absorción de hidrógeno y formación de escoria.
Previendo la posibilidad al momento del vaciado, de tener un sobrante de material

liquido, debe calentarse una lingotera también de hierro fundido al tiempo en el que
se agregan los dos últimos elementos de aleación.
Terminado el vaciado, se procede a limpiar el crisol de material pegado a las paredes y

posteriormente, a su enfriamiento. Mientras, el tiempo de solidificación de la pieza en
el molde será aproximadamente de 10 a 15 minutos.
La pieza solidificada debe limpiarse de arena que haya quedado adherida y se procede
al análisis visual, comparativo y metalográfico de las piezas obtenidas.
49
8.3.1 PRACTICA 1
PROCESO DE DESGASIFICADO EN FUNDICION DE ALUMINIO POR MEDIO DE
PASTILLAS DE HEXACLOROETANO
Hora Operaciones Detalles y Observaciones

Revisión de materiales, equipos de
15:00 Inicio de practica trabajo y de seguridad. Organización de
tiempos
Calentamiento de Crisol Durante el tiempo de espera, se
Calentamiento del Horno preparan los equipos a utilizar durante
15:30-16:00
la fusión y el vaciado, mantenerlos
Calentamiento del Metal a Fundir cerca y listos a utilizar.
Aluminio cortado que debe acomodarse
Inicio de Fusión
16:00 dentro del crisol, considerando las
(Agregar Aluminio)
dimensiones de éste.
Los elementos de mayor punto de
16:30-17:15
fusión se agregan al momento de
(separación
Intermedio de Fusión formarse el baño metálico de aluminio.
entre cada
(Agregar los elementos aleantes) Así consecutivamente hasta el
elemento de
magnesio, que será el ultimo elemento
1’30”)
en agregarse
Una vez agregados los elementos, el
17:15-17:25 Fusión de Aleación
baño metálico debe homogeneizarse.
La temperatura NO debe sobrepasar los
17:25 Temperatura 720° pues el hidrógeno será mas difícil
de eliminar
Se introduce cuidadosamente una
17:25-17:35 Introducción de Pastillas
pastilla
Cuando la mayor cantidad de gases se
hayan evaporado, y en un tiempo
17:35-17:38 Reposo
menor a 3 minutos, para mejores
resultados
La temperatura no debe alcanzar los
17:38-17:40 Temperatura 760°, para evitar de nuevo la formación
de mas hidrógeno gaseoso
Con una velocidad uniforme para evitar
17:40-17:50 Vaciado
otro tipo de imperfecciones de la pieza
Observar la evaporación de gases a
17:50-18:20 Solidificación
través del molde.
La pieza presenta zonas de alta
18:20-18:30 Revisión de pieza porosidad y se observa que parte de la
arena queda adherida.
50
8.3.2 PRACTICA 2

Algunos materiales son reutilizados, el
15:00 Inicio de práctica equipo es el mismo de la práctica
anterior.
Calentamiento de Crisol
Los elementos de aleación son
15:30-16:00 Calentamiento del Horno separados minuciosamente y
Calentamiento del Metal a Fundir ordenados según se agreguen
Inicio de Fusión El lingote de aluminio cortado en piezas

16:00
(Agregar Aluminio) más pequeñas.
16:30-17:15 (
Hierro y cobre se agregan en el primer
separación
Intermedio de Fusión momento de la formación de baño
entre cada
(Agregar los elementos aleantes) metálico. Magnesio es agregado
elemento de
minutos antes de la desgasificación.
1’30”)
El baño metálico es homogeneizado
17:15-17:25 Fusión de Aleación
con una cuchara.
La temperatura NO debe sobrepasar
17:25 Temperatura los 720° pues el hidrógeno será mas
difícil de eliminar
Se introducen dos pastillas de

hexacloroetano

17:35-17:38 Reposo
resultados
17:40-17:50 Vaciado

través del molde.
Se observa cantidad considerable de

18:10-18:20 Revisión de pieza
porosidad, arena adherida.
51
8.3.3 PRACTICA 3

Previa medición de material y elementos
15:00 Inicio de practica aleantes. Mismo equipo. Cambio de
crisol por contaminación
Calentamiento del Horno Elementos aleantes organizados y
15:30-16:00
ordenados.
Calentamiento del Metal a Fundir
Inicio de Fusión Piezas de lingote cortadas en trozos más

16:00
(Agregar Aluminio) pequeños.
16:30-17:15 (
separación
entre cada
elemento de
1’30”)
17:15-17:25 Fusión de Aleación Baño metálico uniforme.

17:25 Temperatura 720° pues el hidrógeno será más difícil
de eliminar
Se introduce una pastilla de

Hexacloroetano.

17:35-17:38 Reposo
resultados
17:40-17:45 Vaciado
Deben pasar al menos 15 minutos y
17:45-18:00 Solidificación observar la evaporación de gases a
través del molde.
Pieza entera con menores porosidades

visibles, poca arena adherida.
52
8.3.4 PRACTICA 4

15:30-16:00
ordenados.

16:00
16:30-17:15 (
separación
entre cada
elemento de
1’30”)

de eliminar
Se introduce pastilla y media de

Hexacloroetano.

17:35-17:38 Reposo
resultados
17:40-17:45 Vaciado
través del molde.
Pieza entera con menores porosidades

visibles, poca arena adherida.
53
8.3.5 PRACTICA 5

15:30-16:00
ordenados.

16:00
16:30-17:15 (
separación
entre cada
elemento de
1’30”)

de eliminar
Se introduce una pastilla y media de

Hexacloroetano.

17:35-17:38 Reposo
resultados
17:40-17:43 Vaciado
través del molde.
De manera superficial no se observan
18:15-18:45 Revisión de pieza porosidades considerables, en el centro
son minimas.
54
8.4 COMPARACION DE RESULTADOS:
Tabla 8 La comparación de los resultados obtenidos en las practicas.

PRACTICA 1 2 3 4 5
CANTIDAD DE
PASTILLA
1 2 1 1½ 1½
TIEMPO DE
VACIADO
10 MIN 10 MIN 5 MIN 5 MIN 4 MIN
POROSIDADES #6 #6 #5 #5 #2
(SEGÚN TABLA 5.3 5.3 2.9 2.9 0.18
COMPARATIVA) 2.38 2.38 2.45 2.45 2.59
Como se observa en la Tabla 8, los mejores resultados se obtienen con un tiempo

menor a cinco minutos y con una pastilla y media de Hexacloroetano.
Estos parámetros fueron las variaciones durante todas las prácticas de este trabajo de
investigación.
8.5 REFERENCIAS SOBRE PRÁCTICAS.
Es importante hacer mención que los procesos de análisis de porosidad, métalografico

y químico se realizan de manera separada, por lo que no se enlistan en la tabla
anterior, y cuyos resultados se han reportado en páginas anteriores.
Los tiempos de trabajo han sido aproximados en cada práctica, esto es, que pueden
diferir en tiempo alrededor de 2-4 minutos. (Ver reportes de prácticas 1-5)
También es de consideración el número de personas que realizan este proceso, en

este caso, solo dos; aunque en el área industrial pueden ser hasta de 10 para una
pieza tomando en cuenta también del tamaño de la misma y la cantidad de material
para fusión.
Durante el proceso de fundición, es necesario utilizar equipo especial para evitar

daños directos a la salud; el equipo básico para esto es: mascarilla para vapores
ácidos, goggles y/o lentes de seguridad además del equipo que siempre debe
utilizarse durante todos los procesos de fundición: guantes, traje de asbesto, caretas,
polainas, delantal, etc.
55
IX. ANÁLISIS DE RESULTADOS
9.1 COMPOSICION QUIMICA CUALITATIVA OBTENIDA EN LAS PRÁCTICAS
Los siguientes resultados (Tabla 9) muestran la composición química de la muestra o

probetas que fueron tomadas del proceso de fusión.
Tabla 9.- Composición química de alguna de las practicas realizadas para obtener la
aleación de aluminio
Elemento Fusión 1 Fusión 2 Fusión 3 Fusión 4 Fusión 6

Peso % Peso % Peso % Peso % Peso %
Mg 0.08 0.06 0.02 0.01 0.08
Al 72.74 74.75 77.85 83.05 86.20
Si 20.5 18.27 14.6 11.15 8.89
Mn 0.15 0.20 0.63 0.78 0.2
Fe 1.08 0.85 1.05 0.71 0.93
Ni 0.31 0.47 0.51 0.31 0.29
Cu 2.12 2.29 1.44 1.4 2.43
Zn 2.96 3.04 2.78 2.61 1.74
Sn 0.06 0.07 0.13 0.02 0.2
56
9.2 COMPOSICION QUIMICA CUANTITATIVA OBTENIDA EN LAS PRÁCTICAS
Imágenes de Elementos que componen la aleación por EDS.
Las Figuras 22, 23 muestran los elementos presentes en la aleación durante el análisis
químico realizado por la técnica de EDS, en ellas se observan los resultados de las
practicas en dos piezas diferentes. Estas figuras son referencias de la cantidad de
elementos aleantes presentes, y son un complemento de los resultados obtenidos en
la tabla anterior.
Figura 22. Se muestra los tipos de elemento que tiene la aleación realizada en el
laboratorio, tomando como referencia las partículas segregadas en la fusión del
Aluminio
Figura 23. Se muestra los tipos de elemento que tiene la aleación realizada en el
laboratorio, tomando como referencia toda la probeta
57
9.3 POROSIDAD.
Se observo una disminución conforme se realizaron las prácticas de fundición, de las

cuales se tomaron estas imágenes, y se muestra un comparativo con la Figura 8
mencionada anteriormente.
Es importante agregar que de manera visual se observa en las piezas de manera

superficial en el exterior un mejor acabado conforme se controlan la cantidad de
porosidades en el interior de la pieza, esto debido en gran medida a la disminución de
gases y a la salida de los mismos en la solidificación.
1.- Pieza de Fusión N. 6 - Porciento 5.3 - Densidad 2.38
58
· Nota: Las imágenes han sido modificadas para su observación en el presente

trabajo de investigación.
En conjunto, estos resultados muestran el avance logrado a lo largo de las practicas

realizadas, esto es que, en un inicio obteníamos piezas con carentes cualidades
superficiales y con una cantidad muy alta de porosidades que difícilmente podían ser
utilizadas de ser el caso, especialmente por la cantidad de procesos que de manera
adicional debiera dársele. Aunado a esto, como se observa en el análisis químico de la
Tabla 9, los elementos de aleación no se encontraban homogéneos en la pieza y esto
daba lugar a resultados poco fiables.
La pieza tres tiene un avance considerable en el tiempo de vaciado que permite un

cambio en la cantidad de porosidades y con la cual ya se obtienen mejores resultados
en el análisis químico. Aumento el control en todo el proceso de fusión y la
comparación con las piezas de las dos fusiones anteriores se observa en las figuras de
comparación con la tabla de porosidades.
Finalmente, en la fusión 5 se obtienen los resultados esperados con la variación en

tiempo de vaciado y la cantidad de pastilla introducida en el baño metálico, y con los
controles puestos en practica previamente, incluso, el análisis químico cumple con las
referencias y se concluye con las practicas experimentales.
59
CONCLUSION
En el término de este trabajo de práctica e investigación, encontramos que con la

aplicación de un proceso controlado mediante un diagrama de flujo, se producen
piezas con las cualidades necesarias y la calidad requerida para su funcionamiento, sin
la necesidad de un equipo para procesos especiales.
Viéndose esto reflejado en la reducción de costos debido al ahorro en insumos, en

personal y en materiales, manteniendo la calidad y la cantidad de aleación producida,
enfocado a industrias de competencia a nivel micro y medio que no requieran
procesos especiales o de gran complejidad.
El proceso de desgasificado con pastillas de hexacloroetano, es un proceso que se

puede aplicar a industrias de las denominadas medianas/pequeñas, puesto que es un
proceso que no requiere de equipo especial (salvo el utilizado en todos los procesos de
fundición) para su correcto funcionamiento.
Según las practicas que realizamos, comprobamos que las piezas obtenidas pueden
tener una calidad con las mejores condiciones para su funcionamiento siempre, incluso
sin contar con una gran cantidad de personal para el proceso.
Desgasificar con pastillas de hexacloroetano no trajo variaciones en el análisis de los

elementos aleantes de la fundición, pues como se observa en las tablas de análisis
químicos finales, los elementos están en los niveles que marcan las normas de
composición química, por lo tanto el resultado en este campo para las practicas es
satisfactorio.
El campo principal del desarrollo de este trabajo es la cantidad de porosidades de las

piezas finales obtenidas, y como se observa en las Figuras 25-29, este método nos
permitió también obtener una pieza final con el mínimo de porosidades que involucra
un mejor funcionamiento y desempeño de las piezas que se obtienen al final de este
proceso.
Es por todo esto que al final de este proyecto de investigación y practica concluimos
que, el proceso de desgasificado con pastillas de Hexacloroetano es viable y se
encuentra en condiciones de aplicarse a industrias con buenos resultados siguiendo las
condiciones de operación correctamente como se menciona en el diagrama de flujo y
en los reportes de practicas experimentales, aunado a todos los antecedentes
prácticos que se tienen en las diversas áreas de fundición de aleaciones de Aluminio.
60
BIBLIOGRAFIA
1. “ASM Handbook Vol2 Properties and Selection: No Ferrous Alloy and

Special – Purpose Materials”, ASM International 1990, pagina 168
2. “ASM Handbook Vol3 “Alloy Phase Diagrams” ASM International 1990,
pagina 40-56
3. Frak King, “El Aluminio y sus Aleaciones”, Limusa 1992 pagina 55-130
4. Ing. Salvador Tovar F, “Metalografía y Tratamientos de las Aleaciones de
Aluminio-Silicio”; Metallic’s System Co. L.P.
5. Rafael Gallo, “Consideraciones practicas para controlar el hidrogeno en
fundiciones de aluminio”, Foseco Inc. EE.UU.
6. “Practicas para fundición y colada continua, ingeniería de Proceso
Capacitación y Administración”, ALCOMEX.S.A
7. Manual del Aluminio, Aluminio Industrial Mexicano, S.A Almexsa
8. R.Acuña Laje – M.V. Canullo “Tratamiento de Metal Liquido en Aluar”
Aluminio Argentino SAIC, Conferencia
Información de Soporte.
· 1993-2003 Microsoft Corporation. Reservados todos los derechos.
· http://es.wikipedia.org/
· http://www.rincondelvago.com/
61

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Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas

Departamento de Ingeniería en Metalurgia y Materiales

Desgasificado en fundición de Aluminio

Que para obtener el titulo de

México, D.F. Septiembre de 2008

Como agradecimiento especial al profesor M. en C. Timoteo Pastrana Aponte que nos

Al igual al profesor M. en C. Marcelo Hernández Velásquez que nos dio su apoyo

Joel Alonso Bautista Lujano.

Para Mis Sobrinos, porque fueron gran apoyo, y me hicieron entender la

Para Javier e Hiliana, que se convirtieron en grandes amigos, que también me

Angélica Lilian Pasalagua Chávez.

II. FUNDAMENTOS TEORICOS

2.2 PROPIEDADES DEL ALUMINIO

2.3 CLASIFICACIÓN Y ELEMENTOS ALEANTES PARA ALEACIONES DE

2.4 PROPIEDADES MECÁNICAS

2.5 PROPIEDADES DE RESISTENCIA A TEMPERATURAS ELEVADAS

2.6 TECNOLOGÍA DE REFINACION.

2.7 IMPUREZAS QUE AFECTAN A LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

2.8 ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LA ALEACIÓN 380

III. ESTADO DEL CAMPO

3.1 ELIMINACIÓN DE IMPUREZAS DEL ALUMINIO Y SU PURIFICACIÓN CON

3.4 AVANCES EN EL DESGASIFICADO Y EQUIPOS ESPECIALES

3.5 INYECCIÓN DE FUNDENTES

IV. METODOS PARA INYECTAR GAS Y LIMPIEZA DEL METAL LIQUIDO

4.1 LANZAS TUBULARES DE GRAFITO

4.2 TAPONES POROSOS

V. COMPORTAMIENTO DEL HIDROGENO DURANTE LA FUSION

5.1 CONTROL DEL CONTENIDO DE HIDRÓGENO

VI. EVALUACION DE HIDROGENO

6.1 TÉCNICAS DE MUESTRAS SÓLIDAS

6.2 TÉCNICAS DE MUESTRAS LÍQUIDAS

6.3 MÉTODOS DE LECTURA DIRECTA

6.4 CONTROL DE INCLUSIONES

VII. INVESTIGACION EXPERIMENTAL

7.1 PREPARACIÓN DEL MATERIAL A FUNDIR.

7.2 PREPARACIÓN DE LA ALEACIÓN.

7.3 CONDICIONES DE LA FUSIÓN DE ALUMINIO

7.4 LIMPIEZA DEL MATERIAL

7.5 FILTROS Y AFINADOR DE GRANO.

7.6 VACIADO DE ALUMINIO

VIII. INVESTIGACION EXPERIMENTAL

8.1 CALCULO DE CARGA

8.2 DATOS EN GENERALES DEL PROCESO.

8.3 PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL.

8.4 COMPARACION DE RESULTADOS

8.5 REFERENCIAS SOBRE PRÁCTICAS

IX. ANALISIS DE RESULTADOS

9.1 COMPOSICION QUIMICA CUANTITATIVA OBTENIDA EN LAS PRÁCTICAS

9.2 COMPOSICION QUIMICA CUALITATIVA OBTENIDA EN LAS PRÁCTICAS

9.3 MÉTODOS DE DIFRACCIÓN DE RAYOS X

Concluimos en hacer una investigación relacionada con uno de los problemas

La aleación que se optó para realizar la prueba es la designada A380, las

Describimos el procedimiento de realización para la fundición de una aleación de

Los resultados logrados son expresados en formas de tablas, graficas y fotografías

La Industria de Fundición del Aluminio, se ha vuelto muy importante en nuestros días

El aluminio no sufre cambios alotrópicos que puedan alterar su funcionamiento y que

Durante la investigación de este trabajo, en específico durante la experimentación,

En referencias bibliográficas, encontramos que las aleaciones de aluminio se dividen

· Aleaciones para deformación plástica.

· Estas aleaciones, si contienen silicio en altos porcentajes, proporcionan

· Las propiedades se controlan mediante el endurecimiento por solución

· El enfriamiento rápido que se obtiene en fundiciones a presión o en moldes

Su comportamiento depende de conjuntos de variables como lo son los aleantes,