Universidad Metropolitana

Mantenimiento Industrial
Profesor: Valmore Marquez
Integrantes: Valentina Leizaola C.I.: 26.868.877 Carnet: 20181120139
Luis Fanianos C.I.: 26.476.565 Carnet:20171110205
Rafael Nieto C.I.: 24.271.537 Carnet: 20151120062
Martin Gonzalez C.I.: 26.902.015 Carnet: 20181120017
TEMA DE INVESTIGACIÓN: Sistemas de Mantenimiento.
1.- Defina los siguientes aspectos del mantenimiento
● Las funciones para la planificación y control del mantenimiento de tipo
preventivo y predictivo:
En el sector de los servicios, la Planificación y Control del Mantenimiento
(PCM) es responsable de estos tres pilares: Procesos bien planificados, gestión de
datos y búsqueda de la mejora continua.

● Mantenimiento Preventivo: El propósito del mantenimiento preventivo es

evitar que las máquinas y equipos fallen. Para ello, existen planes y
métodos que conducen a la reducción de pérdidas y al aumento de la
productividad

● Mantenimiento Predictivo: Tiene en cuenta el sistema operativo de los

equipos y activos. Es decir, el seguimiento se lleva a cabo mediante la
recopilación de datos resultantes del seguimiento y las inspecciones de
campo.

Para trabajar con medidas de optimización de procesos, el PCM debe aplicarse al

mantenimiento preventivo y predictivo, siguiendo tres pasos.

¿Qué es Planificación y Control de Mantenimiento (PCM)?

PCM trabaja con procesos para llevar a cabo la planificación y el control del
mantenimiento. En definitiva, prevé la ejecución del mantenimiento de principio a
fin, realizando la gestión estratégica de todos los procesos y recursos. Al final, el
objetivo siempre será mejorar el funcionamiento y asegurar el perfecto
funcionamiento de los activos.

Las fases de planificación y control del mantenimiento:

Las fases del PCM se pueden resumir en tres: planificación, programación y
control.
 - Planificación
Todo comienza con la planificación. En esta etapa, se administran todos los
recursos involucrados en la operación, cuánto se utiliza y cuánto es invertido en
cada uno.

Al dibujar estos puntos, se intenta predecir todas las necesidades de la operación.

Esta medida evitará problemas futuros, como una brecha entre las metas
establecidas y los resultados alcanzados.

Además, en esta etapa también es fundamental describir cada uno de los planes
de mantenimiento. En el plan de mantenimiento preventivo, por ejemplo, se debe
planificar con anticipación lo que se debe hacer en el futuro y con qué recursos.

Por último, tener siempre presente que todo lo que se perfila en esta fase del PCM
debe tener en cuenta la minimización de los costes de mantenimiento y el
aumento del índice de disponibilidad de los activos.

- Programación
Con la planificación realizada, la siguiente etapa del PCM consiste en la
Programación, es decir: el calendario de planificación, que puede suceder
semanal, mensual o anualmente. En esta etapa, todas las acciones planificadas
deben tener plazos definidos, definidos según los criterios más relevantes para su
empresa.

- Control
Toda optimización de proceso debe basarse en información y datos. Pensando en
ello, el tercer y último paso del PCM es el control. Aquí la misión será analizar todo
lo que se está llevando a cabo en las fases anteriores utilizando métricas e
indicadores. Idealmente, este análisis durará todo el período de ejecución de su
plan de mantenimiento.

En cuanto a los tipos de indicadores, deben establecerse de acuerdo a lo que su

empresa quiere medir y comparar en el tiempo.

● Los criterios de eficiencia aplicados en el mantenimiento : Los indicadores

de desempeño son una variable cualitativa o cuantitativa que puede validar
los cambios ocasionados por una intervención, para este caso de estudio,
es el mantenimiento. Entre estos indicadores se encuentran los criterios de
eficiencia, que buscan operar a la máxima capacidad para conseguir las
metas y objetivos programados utilizando la menor cantidad de recursos y
tiempo. Entre los objetivos de los criterios de eficiencia en el mantenimiento
se encuentran:
- Controlar el costo directo del mantenimiento al utilizar correctamente
el tiempo, servicio, capital humano y materiales
- Hacer uso del equipo en su máxima eficiencia de operación
- Tomar acciones correctivas para disminuir o erradicar las
deficiencias
 ● Criterios para el diseño de un sistema de mantenimiento :
El primer paso antes de concretar cómo se van a gestionar los trabajos es
establecer la política de mantenimiento. Esta consiste en definir los objetivos
técnico-económicos del servicio, así como los métodos que implantar y los medios
necesarios para alcanzarlos. Una vez que disponemos de la información relevante
sobre los equipos, su estado y los requerimientos de producción, se fijan los
objetivos.

Los objetivos pueden ser muy variables dependiendo del tipo de industria y
su situación (producto, mercado, etcétera) e incluso puede ser distinto para cada
máquina o instalación. En cualquier caso, la definición de los objetivos no es válida
si no se hace previo acuerdo con la dirección técnica y producción. Algunos
objetivos posibles son:

- Máxima disponibilidad, sin importar el coste.

- Coste dado (fijando presupuesto).
- Asegurar un rendimiento, una producción.
- Garantizar la seguridad.
- Reducir las existencias de recambios.
- Maximizar la productividad del personal.
- Maximizar los trabajos programados, disminuyendo las urgencias.
- Reducir las improvisaciones.
- Concretar un nivel de subcontratación, etcétera.

● Tipos de ficha técnica, Herramientas y medios técnicos necesarios para el

mantenimiento:

Ficha técnica: La ficha técnica es una herramienta con la que cuenta el

exportador para informar de una manera estandarizada y sencilla las característica
técnicas de su producto. Esta información tiene utilidad a nivel comercial y
logístico. A nivel comercial informa a los clientes las características de la
mercadería, su composición y presentación; a nivel logístico provee a las
empresas proveedoras de servicios de información para el transporte (peso,
dimensiones, características), el almacenamiento y manipuleo. Es de singular
utilidad en ferias y misiones comerciales.

Este documento debe ser elaborado considerando aspectos comunicacionales,

debe ser atractiva a la vista y de fácil lectura, no redundar en información y no
incluir información que no sea necesaria.

- Identificación del producto: Nombre comercial, nombre técnico, nombre

científico (en el caso de productos de origen vegetal o animal); partidas
arancelarias peruanas y del país exportador.
- Información técnica: Composición, características físicas y químicas,
densidad.
- Información comercial: Presentación, variedades, usos, empaque,
embalaje, unidades por caja.
- Aspectos arancelarios: Si el producto se acoge a algún TLC,
La ficha técnica no es un documento estático; su contenido va modificándose de
acuerdo a la nueva información disponible y se deben elaborar de acuerdo al
mercado al cual se quiere dirigir
Existen diversos tipos de fichas técnicas de las cuales tenemos:

- Ficha de producto
- Ficha de detalles constructivos
- Ficha de diagrama de operaciones
- Ficha de secuencia de procesos
- Ficha de progresiones
- Ficha de orden de producción

Herramientas y medios técnicos: En las herramientas se incluyen la

integración de datos industriales y algoritmos de análisis de datos para detectar
patrones en los datos de las máquinas, y herramientas de análisis de causa raíz
para investigar las percepciones derivadas y determinar las medidas correctivas
que deben adoptarse.

Las herramientas de las distintas categorías se complementan entre sí:

- Los sensores generan datos

- Las herramientas de análisis y monitoreo ayudan a mejorar y analizar esos
datos
- Los instrumentos de programación coordinan a los equipos sobre el terreno
guiándonos para llevar a cabo actividades de mantenimiento

Los sensores siempre han sido una parte importante de cualquier plan de
mantenimiento porque nos permiten vigilar los cambios leves y hacer los ajustes
correspondientes para evitar que los pequeños problemas se conviertan en
grandes problemas. Tener múltiples sensores diferentes monitoreando diferentes
métricas puede ser clave para obtener un mejor rendimiento de los procesos y
prevenir fallas prematuras, así como, el tiempo de inactividad causante.

Independientemente del tipo de sensores que una planta de producción requiera

para tener éxito, hay algunas prácticas óptimas que deben tenerse en cuenta
durante la implementación:

- Asegurar la orientación y el objetivo preciso de cualquier dispositivo

minimizando las condiciones exteriores que de otra manera podrían llevar a
lecturas incorrectas.
- Construir un plan de diagnóstico por imágenes a largo plazo basado en
factores como las demandas de fiabilidad, los resultados de los
componentes específicos, las consideraciones presupuestarias, las
recomendaciones de los fabricantes y similares.
- Invertir en formación o considerar la posibilidad de recurrir a asistencia
externa para garantizar el uso correcto de la herramienta por parte de los
empleados
 - Tomar una lectura de referencia a partir de la cual se pueda comparar los
cambios a lo largo del tiempo, lo que en última instancia puede ayudar a
justificar su costo inicial para las partes interesadas.
- Fomentar la plena participación en toda la organización para obtener una
perspectiva equilibrada de los diferentes niveles de responsabilidad y
experiencia
- Tener múltiples herramientas de diagnóstico trabajando juntas puede
ayudar a prevenir un mayor número de fallas, y en el caso de una falla, a
precisar mejor exactamente cuál fue la causa.
- Controlar que los sensores alimentan automáticamente los datos en los
sistemas de análisis y monitoreo.

Con el tiempo, los datos obtenidos de los sensores pueden utilizarse junto con
otros análisis clave para ayudar a elaborar estrategias que incluyan operaciones
aparentemente dispares. En última instancia, este profundo y detallado nivel de
conocimiento tendrá impactos de gran alcance en la empresa que irán mucho más
allá de la planta de fabricación

Sensores que permiten el análisis de vibración, sónico y ultrasónico

Los componentes del sistema sufren un desgaste diario de estrés y tensión que se
indican en sus vibraciones y frecuencias. La mayoría de los componentes tienen
una frecuencia fundamental y la desviación de esta norma indica condiciones que
pueden conducir al error si se dejan sin tratar.

A través de las prácticas en la industria manufacturera y otras industrias, los

sensores retroalimentan con información a los sistemas conectados a ellos. Los
analizadores de Transformada Rápida de Fourier, por ejemplo, pueden detectar
vibraciones diminutas que antes eran indetectables. Una vez calibrado, un sistema
notará y registrará cualquier vibración inusual.

Las vibraciones pueden ocurrir debido a diferentes factores. Los rodamientos o

soportes de una máquina pueden empezar a perder su fuerza tangible. Así pues,
un componente puede estar cerca del final de su vida útil. Tras el análisis, los
técnicos de mantenimiento (si es necesario) o las máquinas de ensayo
determinarán el curso de acción apropiado.

Algunos usos comunes de estos tipos de análisis incluyen:

- Detección de fugas por ultrasonido que puede utilizarse con mayor

antelación que la vibración o los infrarrojos. Esta información puede ayudar
a los técnicos a encontrar fallos en los sellos de vacío, así como fugas de
aire y gas.
- Supervisión de las condiciones mediante la detección prematura de la
fricción entre los componentes
- En la inspección mecánica, cualquier cambio en los sonidos «normales»
puede ser detectado para prevenir fallos posteriores
Sensores de imagen térmica
El calor excesivo supone una sentencia de muerte para los metales, los
compuestos, la electrónica y los motores eléctricos. A su vez, es una
preocupación básica de mantenimiento para las compañías de
telecomunicaciones.

Las imágenes térmicas utilizan imágenes infrarrojas para monitorear las

temperaturas de las partes de la máquina que interactúan, permitiendo que
cualquier anormalidad se haga evidente rápidamente. Al igual que otros
dispositivos de control sensibles a los cambios, activan sistemas de programación
que permiten tomar automáticamente las medidas adecuadas para evitar el fallo
de los componentes.

Los equipos de imágenes térmicas simples son fáciles de conseguir y de manejar.

En su forma más simple, los técnicos de mantenimiento pueden tomar lecturas
móviles con un dispositivo de mano. No se requiere ningún tiempo de inactividad
para un simple escáner de imágenes térmicas manual. Lo positivo de este tipo de
sistema de predicción es la simplicidad y la facilidad. La desventaja es que la
observación constante es probablemente imposible con un dispositivo de mano.

Un sistema más sofisticado y preciso necesitaría herramientas térmicas de

diagnóstico con conectividad. Comparado con los datos de referencia, este equipo
mostraría rangos de temperatura anormales. En consecuencia, estos sensores
rastrearán las máquinas para detectar posibles desviaciones de las temperaturas
aceptables. Una vez transmitida, esa información alertará a los técnicos de
cualquier problema. Así pues, este sistema necesitaría una mayor inversión de
capital y un personal tecnológicamente competente.

Algunos usos comunes de las imágenes térmicas que pueden beneficiar un plan
de mantenimiento predictivo incluyen:

- Monitoreo de procesos
- Equipo electromecánico
- Sistemas de distribución de energía eléctrica
- Mantenimiento preventivo de instalaciones en sistemas como los de HVAC
(climatización y ventilación), edificios, techos, aislamiento

Sensores de aceite y lubricante

El análisis del aceite puede determinar muchos factores del rendimiento de la
maquinaria. La viscosidad del aceite frente a la esperada puede mostrar cómo un
equipo evita la oxidación, la dilución, la humedad, etc. Así mismo, los fragmentos
de metal en el aceite pueden alertar a los técnicos sobre piezas que se están
puliendo y que podrían ralentizar o romper una máquina. Por consiguiente, los
sensores que calculan la dinámica de los fluidos pueden ayudar a exponer una
fuga o un conector defectuoso.
Los sistemas de análisis del lubricante han existido desde hace tiempo. La
mayoría de los coches modernos los tienen integrados en el sistema central.
Nuestro coche comprueba la calidad del aceite por lo que es un ejemplo práctico
de mantenimiento predictivo.

Estos sistemas no son difíciles de integrar en las máquinas existentes. Se ha de

tener la orientación del proveedor de lubricantes sobre las temperaturas
aceptables, la viscosidad, etc. De esta manera, se pueden comparar los
resultados reales con los resultados esperados.

Los sistemas analíticos se diseñan comúnmente para detectar impurezas en el

aceite como el metal, la suciedad y el residuo que se encuentran fácilmente. Así
como, la humedad se puede detectar fácilmente, incluso en cantidades ínfimas. En
consecuencia, el sistema calculará cualquier aspecto del aceite que pueda causar
una falla.

Herramientas de monitoreo y análisis industrial

La analítica industrial suele considerarse parte integrante de la cuarta revolución
industrial, que se caracteriza por la convergencia entre las prácticas industriales
tradicionales y las mejoras modernas de la tecnología de la información. Estos
avances incluyen el análisis de datos y su interpretación relacionada a través del
machine learning (aprendizaje automático), y los avances en la conectividad a
través de la IoT. Lo que significa en la práctica un mayor número de toma
decisiones y acciones que están empezando a basarse mucho más
profundamente en datos medibles que pueden ser aplicados de inmediato.

En consecuencia, una parte importante de este campo incluye sensores de IoT

para monitorear cambios clave en los componentes. De esta manera, satisface la
creciente demanda de estas tecnologías, que dispone de una amplia gama de
opciones para ayudar a las empresas industriales a alcanzar sus objetivos. Las
herramientas de monitorización funcionan utilizando algoritmos avanzados y
machine learning de forma que les permite actuar en tiempo real.

Algunos ejemplos del análisis industrial incluyen:

- Mantenimiento predictivo de equipos, maquinaria y activos.

- Optimizar los parámetros específicos del equipo.
- Sistemas de apoyo en la toma de decisiones.
- Vigilancia del estado de los activos.
- Optimización de la cadena de suministro.

Por otro lado, las herramientas de monitoreo, se basan en encontrar los puntos de
dolor y en proporcionar las soluciones más adecuadas previo análisis.
Generalmente funciona de la siguiente manera:
 - Obtener datos: sensores y almacenamiento de datos, controladores
programables, sistemas de ejecución de fabricación, datos manuales,
datos externos de API y similares.
- Explorar y sintetizar los datos.
- Enriquecer estos datos con otros conjuntos de datos significativos y
relevantes.
- Visualización con la ayuda del big data o herramientas de equipo de datos
que permiten al personal comprender y hacer uso de los datos.
- Despliegue de procesos mejorados.

Estas acciones en la práctica pueden conducir a conjuntos de datos más fiables y

consolidados que pueden apoyar un análisis más detallado y una mejor toma de
decisiones. Además, se pueden apreciar otros beneficios generales en toda la
cadena de suministro y los procesos de tramitación de pedidos, gracias a una
mejor comprensión de los componentes individuales que crean las partes más
esenciales de cualquier empresa rentable.

Algunas de las mejores prácticas para asegurar el éxito de las soluciones

analíticas incluyen:

- Elaborar un marco eficaz de IoT que sea colaborativo y permita el uso de

los recursos adecuados cuando sea necesario.
- Considerar la posibilidad de trabajar en un entorno en la nube para que los
interesados de todos los niveles de la empresa puedan aprovechar al
máximo los datos.
- Concentrarse inicialmente en conectar a la gente, y luego comenzar a
conectar las cosas.
- Adaptar las tareas de los grupos funcionales y la forma en que se
comunican entre ellos para que reflejen los cambios causados por la IoT:
utilizar esta información para encontrar el equilibrio adecuado entre los
recursos externos e internos.
- Elegir socios tecnológicos (partners) que entiendan los desafíos únicos
relacionados con los entornos industriales.

Herramientas de Programación
El Internet de las cosas (IoT) y la Industria 4.0 hacen posible el mantenimiento
predictivo. Los sensores y los análisis son una parte de la ecuación, otra parte es
el trabajo de mantenimiento real.

Los fabricantes de software como IBM, SAP y SAS crean una amplia gama de
paquetes tecnológicos. Así pues, estas aplicaciones combinan el análisis de la
máquina y los datos de los sensores para compilar los planes de mantenimiento.

Recordar que el mantenimiento predictivo se basa en monitorear el equipo y

actuar sólo cuando es necesario. Los programas de tecnología diseñados para la
industria se centran en el momento preciso en que se requiere una acción.
Estos sistemas disponibles automatizan gran parte del análisis de mantenimiento.
Es por ello, que el sistema informático no podrá cambiar las piezas, pero podrá
alertar a los técnicos de un asunto pendiente. Por consiguiente,el software no
creará programas de mantenimiento, sino que se anticiparon cuando un
componente se encuentre en el final de su ciclo de vida. Mejor aún, estos sistemas
pueden solicitar el mantenimiento mucho antes de que en una máquina se
produzca una falla.

Estas versiones modernas de una solución convencional funcionan automatizando

gran parte del análisis de mantenimiento tradicionalmente gestionado por una
persona. De esta forma, el técnico, que previamente habría analizado múltiples
entradas, procesos en curso y otros factores relevantes necesarios para construir
un programa de mantenimiento efectivo, puede entonces centrar sus energías en
los resultados de cualquier cambio o ajuste que se haya realizado.

Por consiguiente, al utilizar herramientas de programación que se hacen cargo de

este análisis, el tiempo y los recursos necesarios para tener en cuenta todos los
factores desciende exponencialmente. Como esta programación se realiza sin
intervención humana, es importante no olvidar el aspecto «humano» de cualquier
programación en términos de conocimiento general de una operación, como en el
caso de un cliente que se considera «de alta prioridad» de forma inesperada para
los estándares de un ordenador.

Utilizando las herramientas de programación adecuadas para una empresa, se

pueden obtener los siguientes resultados:

- Asignar recursos y programar actividades basándose en una gama más

amplia de factores externos e internos
- Optimización de los calendarios de producción de manera dinámica,
basada en los modelos aprendidos en el pasado
- La capacidad de aplicar las medidas correctivas mucho antes cuando sea
posible, aumentando los cambios para equilibrar cualquier problema que
pueda surgir
- Detección de cuellos de botella en departamentos y prácticas
independientes que pueden estar afectando a otros procesos
aparentemente no relacionados

Cómo trabajar con herramientas de mantenimiento predictivo

Para los fabricantes y otras empresas industriales, encontrar la mejor manera de
minimizar el desperdicio y la ineficiencia puede tener un impacto importante en el
resultado final de un negocio. Cuando se trabaja correctamente en conjunto, estas
herramientas actúan de manera complementaria. Sin embargo, cualquier decisión
que se tome con respecto al mantenimiento predictivo debe incluir las
aportaciones de los empleados y otras partes pertinentes de toda la empresa para
garantizar que las funcionalidades requeridas sean las que se obtengan.
2.- De una lista de sectores industriales que se le presentarán a continuación los
equipos de trabajo tendrán la posibilidad de seleccionar uno de ellos y para los
cuales también escogen una empresa de nivel nacional o internacional que les
servirá como estudio de caso en la que deberán identificar la aplicación de los
diferentes aspectos definidos en el punto número de esta investigación.

Sector Industrial: Electrónico

Empresa: SONY Electronics Corporation (International)

● Las funciones para la planificación y control del mantenimiento de tipo

preventivo y predictivo

Al igual que cualquier otra empresa con vistas a mantenerse operativa, Sony
Electronics Corporation también realiza Planificación y Control de
Mantenimiento (PCM) para sus equipos. Como fue mencionado anteriormente,
esta planificación es llevada a cabo para garantizar la funcionalidad de los equipos
en el futuro. En dicha empresa, las fases para materializar el PCM son llevadas a
cabo de la siguiente manera:

1. Planificación: en esta etapa, Sony Electronics Corporation se encarga de

capacitar a los profesionales del mantenimiento para que estos apliquen
sus conocimientos en sus equipos/máquinas. Aquí, también se definen los
recursos que serán destinados mensualmente/semestralmente/anualmente
para este mismo propósito. De acuerdo a las exigencias de cada sector de
la compañía (biotecnología, ingeniería, nanotecnología) diversos planes de
mantenimiento son elaborados. Esto basándonos en la premisa de que no
todos los departamentos trabajan de la misma manera.
2. Programación: Aquí, Sony Electronics Corporation traza su calendario de
mantenimiento para el funcionamiento de sus maquinarias. Los puntos que
son tomados en cuenta por los directivos antes de definir dicha agenda son:
a. – El grado de urgencia de las actividades;
b. – La disponibilidad de recursos durante el período;
c. – La viabilidad de detener el equipo;
d. – El orden de las solicitudes.
3. Control: Tal como la palabra lo dice, esta fase consiste en monitorear los
resultados y funcionamiento de todo nuestro proceso de mantenimiento. En
una empresa tan grande como Sony, los indicadores y métricas están
basados en el tiempo de vida útil, capacidad y funcionalidad de sus equipos
en el tiempo, al una máquina encontrarse por debajo del 80% de su
capacidad, esta es corregida o eliminada del circuito.
 ● Los criterios de eficiencia aplicados en el mantenimiento:

El mantenimiento de la mayoría de los equipos fabricados por esta empresa se

hacen en agentes autorizados, y consisten en la sustitución de las piezas
averiadas. Sin embargo, existen numerosos casos donde el mantenimiento no es
funcional porque el equipo no volverá a cumplir sus funciones de la manera
esperada, por lo que esta empresa ha optado por el reciclaje de estos. Este
reciclaje es conocido como “Reciclaje Voluntario” es un método que están
adoptando muchas empresas para cumplir con las normas ambientales
establecidas, Sony no lo ha desarrollado tanto como otras empresas pero sí ha
logrado cierto avance, obteniendo un reciclaje de PCs y Televisores antiguos
correspondiente a una tasa del 53%, así como también han logrado dispersar las
emisiones de gas de efecto invernadero verificadas.

● Criterios para el diseño de un sistema de mantenimiento.

El mantenimiento en la empresa Sony, sigue los parámetros gerenciales

característicos de la cultura japonesa. Para el diseño del sistema de
mantenimiento de las líneas de producción de Sony la empresa contempló los
siguientes parámetros.

- Máxima disponibilidad: Uno de los principales parámetros que considera la

empresa Sony es la máxima disponibilidad de todos los equipos necesarios
para sostener la línea producción, ya que se trata de una trasnacional y
una empresa que produce para un mercado internacional y un consumo y
demanda internacional de gran cantidad es importante que la empresa
siempre posee flujo de producción constante en todas sus línea de
ensamblaje
- Coste dado (fijando presupuesto): Sony tomado método reciclaje para las
piezas que se cambian en los mantenimientos derivando así una reducción
de costos de mantenimiento y siguiendo normas ambientales de ISO
- Garantizar la seguridad. Cómo cultura japonesa uno de los principales
principios de la misma es la honestidad y el bien común Por lo cual Sony
vela siempre por la seguridad laboral de todos sus empleados.

● Tipos de ficha técnica, Herramientas y medios técnicos necesarios para el

mantenimiento.

Fichas técnicas: Sony utiliza fichas técnicas tanto para el mantenimiento de sus
maquinarias de producción, como para sus productos, redes de distribución y
párele de contar: Sony lleva a cabo un riguroso control de calidad y las fichas
técnicas facilitan y organizan toda la información necesaria para tener un mayor
manejo de calidad en todas las áreas. Generalmente las fichas más encontradas
vía web son las fichas técnicas de sus productos, utilizando formatos similares
para las demás áreas de igual forma. A continuación se puede apreciar la ficha de
uno de sus productos.

Ej encontrado
Herramientas y medios técnicos: Entre las herramientas y medios técnicos que
comúnmente Sony usa para el mantenimiento de sus equipos (especialmente los
mantenimientos de uso predictivo) nos podemos encontrar con que las
herramientas más utilizadas dentro de su empresa son las herramientas ya antes
mencionadas, es decir las herramientas de monitoreo y análisis industrial, los
sensores y las herramientas de programación.

Esto ocurre debido a que la compañía SONY, como antes se mencionó, toman
mucha importancia el control de calidad, además del alto rendimiento; por lo tanto
se enfocan y trabajan más en el mantenimiento predictivo, así la red de producción
no sufre tantos imprevistos que pudiesen restar tiempo productivo y hacer el
proceso menos eficiente.

Los sensores son los encargados de detectar lo que esté pasando en ese
momento a la máquina, recopila estos datos y luego es transferido a las
herramientas de programación y estas se encargan de comparar los datos
obtenidos con los parámetros de funcionamiento normal que la máquina debe de
tener, y así detectar si presenta algún deterioro, defecto o anomalía que en un
futuro pudiese convertirse en una falla que pueda comprometer el tiempo de
producción de la red o a la máquina en sí, y evitar también tener que hacer
mantenimientos que suelen ser mucho más costosos y laboriosos que el
predictivo.

Si se llegase a encontrar algún deterioro o defecto las herramientas de

programación se encargarían de arreglar el problema solo si fuese necesario. Este
método implantado por la empresa SONY es una de las causas de su buena
gestión debido a que este método reduce tanto los costos generales de la
empresa como el tiempo invertido exponencialmente.

Referencias Bibliográficas
https://mydatascope.com/blog/es/que-es-planificacion-y-control-de-mantenimiento-
y-como-aplicarlo/

http://cursos.aiu.edu/Mantenimiento%20Industrial/PDF/Tema%201.pdf

https://predictiva21.com/indicadores-claves-desempeno-mantenimiento-equipo-
estatico/

https://www.cepal.org/ilpes/noticias/paginas/2/23992/Indicadores%20de
%20Desempe%C3%B1o.pdf

https://spa.small-business-tracker.com/sony-sony-ericsson-top-latest-greenpeace-
ranking-524933

https://10ficha.com/tecnica/

https://www.cursosaula21.com/herramientas-para-el-mantenimiento-
predictivo/