Tesis - Ronald y Zanella

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ACTUALIZACIÓN Y MANTENIMIENTO DE CUARTO CONTRA INCENDIOS
Actualización y mantenimiento preventivo del cuarto contra incendios en la estación Pérez
Bonalde del Metro de Caracas.
Ronald Rondon
Luis Zanella
Universidad José María Vargas

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El siguiente proyecto comprende el proceso de cambio de los equipos del cuarto contra
incendios de la estación Pérez Bonalde, de la compañía Metro de Caracas, ya que los antiguos
equipos se encontraban obsoletos y fuera de funcionamiento. Además, se cambió el sistema de la
tubería debido a que presentaba fugas, se pretende mantener la presión en las tuberías y hacer
posible la adaptación para la instalación de una nueva bomba.
También se estudiarán los procedimientos y los objetivos a ser tomados en cuenta a la hora de
realizar el mantenimiento en los cuartos de bombas contra incendio. Asimismo, se describirá el
funcionamiento del sistema y cómo éste opera en condiciones normales.

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1. Capítulo I
Planteamiento del Problema

El sistema contra incendios de la estación Pérez Bonalde de Metro de Caracas, C.A. no se
encontraba en correcto funcionamiento debido a su antigüedad, lo cual hacía muy difícil
encontrar los repuestos para solucionar las fallas que se presentaban en los mismos. Es por
ello que surge la propuesta de renovar los equipos del cuarto de bombas; sin embargo un
cambio en el sistema implica la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo de los
equipos, lo que logrará evitar las fallas en los equipos antes de que se presenten o poder
solucionarlas a tiempo.
Objetivos
1.1.1 Objetivo general.
Actualización y mantenimiento preventivo del cuarto contra incendios de la estación Pérez
Bonalde de Metro de Caracas, C.A.
1.1.2 Objetivos Específicos.
 Actualizar bomba principal.
 Realizar cambio en la tubería del cuarto contra incendio.
 Determinar que el nuevo sistema tenga un correcto funcionamiento.
 Explicar operación del sistema tanto automática como manual.
 Exponer el procedimiento del mantenimiento preventivo.
 Describir rutinas de mantenimiento.

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1.3 Justificación
El siguiente trabajo tiene como finalidad la actualización del cuarto de bombas contra
incendio de la estación Pérez Bonalde, a fin de lograr el correcto funcionamiento del sistema y
en caso ocurrir un incendio en la estación, poder garantizar que el equipo de seguridad marche
correctamente y se logre combatir el siniestro. Además, se debe realizar un plan de
mantenimiento preventivo para asegurar el perfecto funcionamiento de la maquinaria, de manera
que se pueda evitar la propagación del incendio y así mantener la seguridad de los trabajadores,
usuarios y equipos de la compañía Metro de Caracas.

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2. Capítulo II
Marco Teórico
2.1.1 Descripción de la bomba principal
2.1.1.1 Función. En la bomba principal del Subsistema Contra Incendios el movimiento de

rotación del rodete, imparte energía de velocidad al fluido por efecto de la fuerza
centrífuga. Esta energía es transformada mayormente en energía de presión por la
acción de la voluta o del difusor, en la medida en la que el líquido se desplaza hacia la
descarga de la bomba.
2.1.1.2 Características generales.
 La bomba principal es una bomba tipo centrífuga horizontal, de carcasa partida, de una
sola etapa, cuya carcasa esta seccionada horizontalmente en el mismo plano de ésta. Sus
orificios de succión y descarga se encuentran en su sección inferior y su elemento
impulsor de doble succión esta fijo en la zona media del eje, soportado en ambos
extremos.
 Las bombas principales están diseñadas, construidas e instaladas para satisfacer cada uno
de los aspectos señalados en las normas NFPA, certificadas UL y aprobadas FM
 La curva de operación de la bomba principal sube continuamente hasta el punto de
funcionamiento a válvula cerrada desde el punto de operación.
 La presión a válvula cerrada, no excede el 120% de la presión especificada.
 Cada bomba tiene capacidad de manejar un valor equivalente al 150% del caudal
especificado, proporcionando una presión mayor al 65% de la requerida.

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 La bomba principal es apropiada para el trabajo pesado continuo y servicios de
emergencia.
2.1.1.3 Características Constructivas.
 La carcasa de la bomba tiene un espesor de 1/16 pulgada adicional al requerido para
soportar todos los esfuerzos mecánicos, esto con la finalidad de contrarrestar las pérdidas
de material por corrosión.
 El sentido de rotación del impulsor es el de las agujas del reloj mirando desde el acople
de la bomba con el motor.
 La bomba esta accionada por un motor eléctrico.
 El acoplamiento bomba-motor no transmite ningún tipo de carga axial y está provisto de
una cubierta protectora.
 La carcasa de la bomba principal es del tipo dividido horizontalmente. Las bridas de
succión y descarga están localizadas en la mitad inferior, de tal modo que el conjunto
rotatorio completo pueda ser removido sin desmantelar las tuberías de succión y
descarga. La carcasa tiene perforaciones para venteo y drenaje, no tiene perforaciones
para manómetros.
 La mitad superior de la carcasa tiene pernos de argolla para levantarla.
 Las mitades de la carcasa están unidas mediante tornillos, con una empacadura
prefabricada en la junta de unión y aprobada por el Inspector.

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 El impulsor es de tipo cerrado, de una sola pieza, de bronce fundido, individualmente
balanceado después de la fabricación. El conjunto rotativo completo fue balanceado
dinámicamente después de ensamblaje.
 Las estoperas están provistos de empacaduras apropiadas colocadas en forma de anillos,
que a su vez están sujetas con prensaestopas de tipo partido y pueden reemplazarse sin
necesidad de desacoplar la bomba del motor.
 Las estoperas permiten la instalación de sellos mecánicos en caso de ser requerido.
 La base para la bomba está construida con perfiles estructurales y servirá como soporte
para la bomba y el motor acoplados; ésta tiene accesorios para izaje que permitan
levantar el conjunto completo.
 La bomba y su base están pintadas con una capa de fondo y una de acabado epoxi
poliamida de color rojo.
2.1.2 Descripción Física y Funcional de las Bombas
2.1.2.1 Descripción física. Los elementos que componen la bomba, sus dimensiones y
materiales de construcción se especifican a continuación:
La bomba principal utilizada es del tipo centrifuga con succión positiva (nivel de succión por
encima del eje de la bomba). La tubería de succión está compuesta por una tubería de 8”
reducida a 6” y finalmente se reduce a 5”. Esta reducción se realiza de forma excéntrica para
evitar las burbujas de aire, adicionalmente se instaló un plancha metálica anti vórtice de 1.20 x
1.20 metros en el punto extremo de la succión con la finalidad de evitar, como su nombre lo
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indica, vórtices o turbulencias. Tanto las reducciones excéntricas como la plancha anti vórtice
son imprescindibles para evitar el fenómeno de cavitación en la bomba.
Una vez succionada el agua por el ojo del impulsor, el cual rota por acción del motor
eléctrico es descargada hacia la periferia del impulsor a alta velocidad mientras va absorbiendo
energía. Esta energía se convierte en energía de presión a través de un juego de alabes
estacionarios de difusión que rodean la periferia del impulsor, para luego ser dirigida por la
carcasa o voluta hacia la descarga de la bomba.
La bomba principal cuenta con los siguientes elementos:
Lista de partes de la bomba PCI
Ítem Descripción
1A CUERPO SUPERIOR
1B CUERPO INFERIOR
2 IMPULSOR
6 EJE
7 ANILLO DE CUBIERTA O CUERPO)
8 ANILLO DEL IMPULSOR (OPCIONAL)
13 EMPACADURA
13A O-RING
14 MANGA DEL EJE

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16 RODAMIENTO INTERIOR (RADIAL)
17 CUBIERTA DE LA MANGA DEL EJE
18 RODAMIENTO EXTERIOR (EMPUJE)
20 TUERCA DE LA MANGA
29 TAPA DE RODAMIENTO INTERIOR
31 ALOJAMIENTO DE RODAMIENTO EXTERIOR
32 CHAVETA DEL IMPULSOR
33 ALOJAMIENTO DE RODAMIENTO EXTERIOR
35 CUBIERTA DE RODAMIENTO INTERIOR
40 DEFLECTOR INTERIOR
41 SOMBRERETE DE COJINETE INTERIOR
41A SOMBRERETE DE RODAMIENTO EXTERIOR
46 CHAVETA DE ACOPLAMINETO
63 CAJA DE BUJES
123 SOMBRERETE FINAL
125 APROVISIONAMIENTO DE GRASA
127 SELLO DE TUBERIA DE AGUA
171 ANILLO DE RETENCIÓN DE RODAMIENTO

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172 ANILLO DE RETENCIÓN DE LA TAPA
Estos elementos son indicados en la siguiente figura:
Figura 1. Partes de una bomba principal. Fuente: Manual de sub-sistema de bombeo de agua contra incendios del
Metro de Caracas.
Las dimensiones principales de la bomba del Subsistema Contra Incendios se muestran en la

siguiente figura:
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Figura 2. Principales dimensiones de la bomba principal. Fuente: Manual de sub-sistema de bombeo de agua contra
incendios del Metro de Caracas.
2.1.3 Descripción Funcional.
Una bomba centrífuga consiste de un juego de álabes rotatorios dentro de un alojamiento, o
carcasa, que se utilizan para impartir energía a un fluido por medio de la fuerza centrífuga. Así
libre de refinamientos, una bomba centrifuga consiste de dos partes principales:
 Un elemento rotatorio, que incluye un impulsor y un eje.
 Un elemento estacionario formado por la carcasa, un alojamiento del sello y rodamientos.
En una bomba centrífuga el líquido se fuerza a entrar en un juego de álabes rotatorios, mediante
la presión atmosférica o cualquier otra clase de presión. Estos álabes constituyen un impulsor
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que descarga el líquido en su periferia a más alta velocidad. Esta velocidad se convierte en
energía de presión por medio de la voluta o mediante un juego de álabes estacionarios de
difusión rodeando la periferia del impulsor. Las funciones de las partes principales de una bomba
se describen a continuación:
2.1.3.1 Bomba de carcasa de Voluta. Este tipo de bomba debe su nombre a la carcasa en
forma de espiral que rodea al impulsor y convierte la energía de velocidad en energía de presión.
La voluta de la una bomba centrifuga aumenta su área a partir de un punto inicial, hasta que
abarca los 360º completos alrededor del impulsor y después se abre hacia la abertura de la
descarga final.
2.1.3.2 Impulsor o rodete. Es el elemento rotatorio provisto de álabes encargado de transferir
la energía mecánica al fluido. Para las unidades en uso se seleccionó un rodete de doble succión,
del tipo cerrado, incorpora refuerzos o paredes laterales que encierran totalmente los canales del
impulsor desde el ojo de succión hasta la periferia.
2.1.3.3 Anillo de desgaste. Los anillos de desgaste constituyen una junta que evita las fugas o
escurrimientos del fluido de trabajo entre el rotor y la carcasa
2.1.3.4 Eje. La función básica del eje en una bomba centrífuga es la de transmitir los pares
motores que se encuentran en el arranque y durante la operación, mientras soportan al impulsor y
otras partes en rotación. Esta función se debe cumplir con una deflexión menor que el claro
mínimo entre las partes rotatorias y las partes estacionarias. Las cargas involucradas serian: los
pares motores, el peso de las partes y las fuerzas hidráulicas tanto radiales como axiales.
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2.1.3.5 Sellos. Los sellos tienen la función primordial de proteger la bomba contra las fugas
en el punto en donde la flecha pasa hacia fuera a través de la carcasa de la bomba. Si la bomba
maneja succión de elevación y la presión en el interior del extremo de la caja del sello se
encuentra por debajo de la atmosférica, la función del sello es la de prevenir la entrada de aire
hacia el interior de la bomba. Si por el contrario, está por encima de la presión atmosférica, la
función es prevenir la fuga de líquido hacia el exterior de la bomba.
2.1.3.5 Cojinetes. La función de los cojinetes en las bombas centrífugas es la de mantener el
eje o rotor en correcto alineamiento con las partes estacionarias, bajo la acción de cargas radiales
y transversales. Los que dan la posición radial al rotor se conocen como cojinetes de línea,
mientras que aquellos que localizan al rotor axialmente se llaman cojinetes de empuje.
2.1.3.6 Acoplamientos. Las bombas centrífugas están conectadas a sus unidades motrices
mediante acoplamientos de una u otra clase, por tanto son accesorios que permiten transmitir el
movimiento de los accionamientos o motores a las bombas
2.1.3.7 Placas base o bancadas. La función principal de una base es la de proporcionar una
superficie de montaje para las patas de la bomba y poder fijar rígidamente a la cimentación. Las
superficies de montaje también son necesarias para la fijación de las patas del motor o motores o
cualquier otro medio de transmisión de potencia de montaje independiente.
2.1.4 Función del Subsistema
La principal función del Subsistema de Bombeo de Agua Contra Incendios es la de proteger
cada una de las estaciones de pasajeros del Metro de Caracas, contra cualquier incendio que se
pueda presentar.
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Esta función se realiza de la siguiente manera: La red de tuberías de agua contra incendios es
presurizada hasta cada uno de los gabinetes de manguera. Llegado el caso en que sea necesario
utilizar uno de los gabinetes, la presión en la tubería ha de disminuir al abrirse la válvula de la
manguera, lo cual producirá el arranque de la bomba piloto y luego el arranque de la bomba
principal.
En caso de que el subsistema no cumpla su función por cualquier causa, la red de tuberías
será alimentada por la red del Acueducto Metropolitano y /o por la acción de un carro bomba de
los bomberos conectada a la siamesa de la estación.
2.1.5 Descripción Física y Funcional del Subsistema de Bombeo de Agua Contra Incendios.
2.1.5.1 Descripción Física. El subsistema está ubicado en los cuartos de bombas de las
estaciones de pasajeros. Está formado básicamente por las bombas, válvulas, juntas, elementos
de control y de seguridad.
El tanque de almacenamiento de agua está por encima del piso del cuarto de bombas, por lo
tanto las bombas son de succión positiva.
Las bombas son dos, la principal, y la de presurización. La succión de ambas bombas es
común a un tubo que sale del tanque de reserva que va en línea con la succión de la bomba
principal. En esta línea de succión antes de la unión de las bombas y la disminución de
diámetros, van instalada la válvula de compuerta, la junta flexible y un vacuómetro. La tubería a
la descarga de la bomba principal dirige el fluido a un múltiple que alimenta a la red de
distribución de agua contra incendios de la estación del Metro correspondiente. Este múltiple
también recibe agua de la siamesa (bomberos) y del Acueducto Metropolitano (Hidrocapital). A
la descarga de los equipos de bombeo se encuentran ubicados los manómetros.

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Sobre las tuberías de prueba se encuentra instalado un medidor de caudal, y para las tuberías
que alimentan los rociadores de los locales comerciales se encuentran instalados sensores de
flujo.
2.1.5.2 Descripción funcional. Este subsistema está diseñado e instalado cumpliendo con los
requerimientos de la Norma COVENIN 1331. (Sistema Fijo de Extinción con Agua y Bomba
Propia) y la Norma NFPA 20 Standard For The Installation of Centrifugal Fire Pumps de la
Nacional Fire Protection Association.
La filosofía de funcionamiento es la siguiente:
 Es un sistema de bombeo que alimenta a una red de distribución de agua contra
incendios, el cual tiene características preferenciales de participación de extinción del
mismo.
 El sistema está compuesto de una bomba principal y una piloto. La bomba de
presurización tiene la función de mantener a la red de tubería a una presión
preestablecida, arrancando y parando al detectar los valores máximos y mínimos de
presión, de manera tal de compensar cualquier fuga, y mantener siempre listo al sistema
para cualquier eventualidad. Cuando la presión en el sistema cae y la bomba piloto o de
presurización no es capaz de compensar la pérdida, un sensor indica que existe una
emergencia en el sistema por lo tanto la bomba principal actúa inmediatamente al caer la
presión a un valor determinado.
 Como elementos de control se tienen los manómetros, vacuómetros y el medidor de flujo.
Con estos elementos se puede verificar que el funcionamiento de las bombas se mantiene
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bajo los parámetros de diseño (caudal y presión) originales, detectando cualquier cambio
en el funcionamiento de los equipos a tiempo.
 La bomba principal sólo detiene su marcha manualmente.
 Para detectar los cambios de presión en el sistema y poder dar así las órdenes de
funcionamiento correspondiente fueron instaladas dos tuberías de pequeño diámetro
desde la descarga hasta los tableros de control. Esta señal es interpretada por un
Presostato, uno por cada bomba, enviando la señal a los tableros de las bombas.
2.1.6 Componentes y equipos del Sub-sistema
2.1.6.1 Componentes Mecánicos.
 Un Tanque de almacenamiento de agua
 Bomba principal con motor eléctrico y estructura de soporte
 Bomba de Presurización con motor eléctrico y estructura de soporte
 Bases de concreto para ambas bombas incluyendo elementos de nivelación y fijación
 Tuberías de pruebas con todas las válvulas y accesorios
 Tuberías de succión para ambas bombas con todas las válvulas y accesorios, incluyendo
placa anti vórtice

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 Tuberías de descarga para ambas bombas incluyendo válvulas con sus accesorios, y las
tuberías expuestas de distribución hacia los gabinetes de manguera dentro y fuera de los
bastidores
 Soportes de tuberías
 Válvulas de alivio de aire en las bombas principales.
 Válvula de retención de la tubería proveniente de la siamesa, junto con todos los
accesorios necesarios para conectar dicha tubería al múltiple (manifold)
 Medidor de flujo
 Gabinetes de mangueras que incluyen manguera, colgador, pitón y válvulas, cada uno
 Cableado de fuerza y control entre los motores y los tableros de fuerza y control
 Botón de arranque remoto de la bomba principal y cableado hasta el panel
correspondiente
 Tubería de aducción o suministro de Hidrocapital, con sus accesorios respectivos
 Tuberías secas
 Tuberías correspondiente a la siamesa, con sus accesorios respectivos
 Accesorios de sujeción de tuberías
 Tipos de conexiones de tuberías (bridas y sistema ranurado)

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 Accesorios de medición de presión y presostátos necesarios para un funcionamiento
adecuado del sistema
2.1.6.2 Componentes eléctricos.
 Motores eléctricos
 Sensores de nivel dentro del estanque de almacenamiento de agua
 Canalizaciones eléctricas expuestas, cableado y conexionado desde los tableros y motores
de los equipos hasta la placa de tierra.
 Dispositivos para supervisión eléctrica de todas las válvulas de vástago ascendente.
2.1.7 Descripción de la bomba de presurización.
2.1.7.1 Función. La bomba de presurización o bomba piloto es una bomba destinada a
mantener la presión real de toda la red de tuberías del Sistema Contra Incendios, reponiendo las
pérdidas de presión del sistema.
2.1.7.2 Características generales.
 En el Subsistema Contra Incendios la bomba utilizada es de tipo centrífuga horizontal
con una etapa.
 Las bombas de presurización (Jockey) o bombas piloto a utilizar están diseñadas,
construidas e instaladas para satisfacer cada uno de los aspectos señalados en las normas
NFPA y COVENIN.
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 La bomba esta accionada por un motor eléctrico y el acoplamiento es de tipo directo.
 La bomba utiliza el mismo eje del motor, el cual está apoyado en dos rodamientos
contenidos dentro del motor.
 La bomba de presurización tiene succión axial y descarga radial.
 La carcasa es de hierro fundido con conexiones de succión y descarga roscadas según
normas ANSI/ASME
 Los impulsores son de hierro fundido, montados en el eje del motor. El eje es de acero
inoxidable.
 La bomba está provista de un sello de tipo mecánico en el lado del motor.
 Todo el conjunto rotativo esta balanceado estática y dinámicamente antes del montaje
final.
 El conjunto motor bomba y su base están pintados con una capa de fondo y una de
acabado epoxi poliamida de color rojo.
 NOTA: La bomba de presurización o bomba piloto utilizada satisface cada uno de los
aspectos señalados en la norma NFPA 20.
 No hay certificado de Factory Mutual (FM) para la bomba piloto (jockey) pues esta
bomba no está utilizada por la fase de extinción de incendios

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2.1.7.3 Características constructivas. La bomba fue fabricada siguiendo los lineamientos de
construcción que se describen a continuación, algunos de los cuales ya fueron contemplados en
la descripción general:
 Rotación: El sentido de rotación de los impulsores es el de las agujas del reloj mirando
desde el lado del motor.
 Eje: Común al del motor, con extensión para acopla a la bomba.
 Sellado del Eje: por medio del sello mecánico.
 Conexiones: Succión y descarga en la parte superior de la carcasa, con orificios de
diámetro nominal de 1 ¼
 Las bombas seleccionadas para las estaciones de la Línea 4 son:
Marca de las bombas jockey: MTH PUMPS
Modelo: T51p-5-T
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Figura 3. Bomba de presurización. Fuente: Manual de sub-sistema de bombeo de agua contra incendios del Metro
de Caracas.
2.1.8 Listas de partes y Ensamblaje
En la siguiente tabla se enumera las partes de la las bombas piloto.

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Tabla 1
Lista de partes de la bomba piloto
Serie de las Parte Cantida

Bombas Nombre/Descripción No d
E51/T51 Soporte del Motor 1 1
E51/T52 Cubierta 2 1
E51/T53 Anillo de "O", Cubierta 7 1
E51 E51 Rotor 11 1
T51 T51 Rotor 11 1
E51 E51 Elemento que rota del sello 12 1
T51 T51 Elemento que rota del sello 12 1
E51 Anillo Rápido 4 1
E51 E51 Asiento inmóvil del sello 125 1
T51 T51 Asiento inmóvil del sello 125 1
T51 Trabe El Collar manga 14 1
T51 Tornillo de presión 15 2
T51 Manga del eje 17 1
Guía Rod (Cantidad 4 en el acero
E51/T51 inoxidable) 18 0
E51/T51 Perno (cantidad 0 en el acero inoxidable) 19 4
E51/T51 Tuerca (Cantidad 4 en el acero inoxidable) 20 0
E51/T51 Pipa enchufe 22 1
E51/T51 Llave impulsión del rotor 23 1
T51 Llave impulsión de la manga 23A 1
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Figura 4. Partes de la bomba de presurización Fuente: Manual de sub-sistema de bombeo de agua contra
2.1.9 Motores Eléctricos.
2.1.9.1 Función. Los motores eléctricos son equipos que convierten la energía eléctrica en
energía mecánica rotatoria. Tienen la función de accionar las bombas a través de acoples
flexibles y al compresor por medio de un grupo mecánico de poleas y correas.

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2.1.9.2 Características generales. Los motores eléctricos están diseñados y construidos de
acuerdo a las normas IEC. Motores Trifásicos Multi-tensión, bajo especificación IP55, TEFC,
sus características generales son:
 Carcasas de fundición de hierro y rotor de jaula
 Anillos V en ambos escudos
 Placa de características de acero inoxidable AISI 316
 Diseño N
 Aislamiento clase F (ΔT = 80K)
 Servicio continuo S1
 Temperatura ambiente: 40ºC, 1000 m.s.n.m
 Dimensiones según IEC-72. Características de funcionamiento según IEC 34
 Entrada de cable con rosca métrica en la caja de bornes
 Motores eléctricos de las bombas de agua
Los motores tienen una potencia nominal basada en su operación a plena carga, sin exceder el
incremento de temperatura nominal por encima de una temperatura ambiente de 40 ºC y operan
sin ruido o vibración indebidos, bajo todas las condiciones de carga.

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Los motores son del tipo de uso común, de corriente alterna, de inducción, de jaula de ardilla
y de velocidad constante.
Los motores son nominados para 460 voltios, tres fases, 60 Hertz y arranque a plena tensión.
Las cubiertas para los motores son abiertas y a prueba de goteo.
Los motores están dotados de un sistema de ventilación forzada que garantice una
temperatura de funcionamiento adecuada.
2.1.9.3 Motor de la bomba principal. Para las bombas de agua Contra Incendio se
seleccionaron motores de la firma fabricante WEG cuyas características se mencionan a
continuación:
 Motor Trifásico 2 Polos
 Aislamiento: Clase F
 Altitud 500 metros
 Método de Arranque: Directa
 Servicio: Continuo
 Temperatura ambiente- Máx. 45 ºC
 Arranque: Carga
 Sistema de Alimentación: Red

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 Tipo de carga: Bomba Centrífuga
 Conjugado Nominal: 80,00 Nm Conjugado Resistente: 80 Nm, 3560 RPM
Figura 5. Motor eléctrico de la bomba principal. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
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Tabla 2
Características de los motores las bombas principales
ENTRADA SALIDA
Potencia [HP (cv)] 40 40

Frecuencia 60 60
Clase de Aislamiento B/80 B/80
Factor de Servicio 1.15 1.15
Carcasa 200M 200M
Corriente en vacio (A) 26 26
Corriente normal 99 99
Cos 0.88 0.88
Rendimiento 90.4 90.4
Voltaje (V) 460 460
Rotacion (RPM) 3560 3560
lp/ln 7.8 7.8
Cp/Cn 3 3
Cmax/Cn 2.9 2.9
Tiempo de Rotor Bloqueado (s) 11 11
Tiempo de rotor bloq. (80%) (s) 8.8 8.8
Tiempo de aceleración 0.7 0.71
2.1.9.3 Motor de bomba de presurización
El motor de la bomba piloto de las estaciones tiene las siguientes características:
 Potencia: 3.6 KW
 Velocidad: 3500 RPM

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 Cerramiento: TEFC/IP54
 Frame IEC: 100L
 Aislamiento: Clase F
 Temperatura: 40 ºC
 Norma y Diseño: IEC
 Tensión: 440 / 480 Voltios
 Factor de Servicio: 1
2.1.10 Descripción de las tuberías y conexiones.
2.1.10.1 Función. Las tuberías tienen como función el de servir de conexión y contención de
los fluidos que se manejan en el subsistema (agua y aire).
2.1.10.2 Materiales y especificaciones.
Materiales
Todas las tuberías son de acero al carbono, Schedule 40, sin costura, de acuerdo a la norma
COVENIN 843 o a la designación ASTM-A53, clase B.
Las tuberías sujetas a dilatación o contracción, están ancladas de manera tal, que se permite
que las deformaciones se distribuyan en forma pareja y sean aliviadas por curvas o juntas de
dilatación.
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Las tuberías se instalaron perfectamente alineadas y con la pendiente indicada, con guías y
soportes adecuados para mantener su alineamiento bajo cualquier condición y presentan una
apariencia ordenada en cuanto a mano de obra y en conjunto.
Donde haya cambios de diámetro en las tuberías, se instalaron reducciones excéntricas
planas en la parte superior.
Tan pronto se instalaron las tuberías, se taparon todas las aberturas para evitar la entrada de
materiales extraños que puedan obstruirlas.
Conexiones
Por otra parte las conexiones y accesorios menores o iguales a 2 ½ pulgadas, están roscados,
de hierro maleable, nominados para 150 libras por pulgada cuadrada y según norma ANSI B 16-
3.
Las conexiones y accesorios de 3 pulgadas o mayores, están bridados, de hierro fundido,
nominados para 150 libras por pulgada cuadrada y de acuerdo a la norma ANSI B 16.5. Las
uniones entre tramos de tuberías y entre tuberías y accesorios tales como codos, conexiones en T,
reducciones y bridas se hicieron mediante soldadura a tope según norma ANSI B 16.25.
Las conexiones ranuradas instaladas cumplen con las normas de fabricación AWWA C 606 y
UL entre otras.
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Figura6. Sistema de unión por bridas. Fuente: Manual de sub-sistema de bombeo de agua contra incendios del
Metro de Caracas.
Figura 7. Sistema de unión por ranuras. Fuente: Manual de sub-sistema de bombeo de agua contra incendios del
Metro de Caracas.
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Figura 8. Bridas instaladas. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
Figura 9. Juntas ranuradas instaladas. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
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2.1.11 Soporte
Todas las tuberías se sostienen de forma segura mediante soportes fijos fabricados de acero al
carbono totalmente galvanizados.
Para la construcción de los soportes de piso y de pared se utilizaron perfiles estructurales y
planchas del tipo PS 25.
Los soportes se fijaron utilizando pernos de expansión del tipo HILTI KWIK BOLT o
similares.
Las uniones entre los elementos que componen los soportes se hicieron por medio de
soldadura, se usaron electrodos del tipo E 6010 o E 7010.
En todos los soportes se colocó una lámina de goma de 1/8 pulgada de espesor entre las
superficies de contacto de la tubería y el soporte.
En general las abrazaderas, tornillos, barras roscadas y tuercas están galvanizadas en caliente.
Los soportes de techo son del tipo de penetración mecánica con barras de rosca continua de
5/8 pulgada de diámetro. Las tuberías colgantes cuyos diámetros están entre ½ pulgada y ¾
pulgada inclusive están soportadas cada 2 metros, las tuberías de diámetro igual o mayor de 1
pulgada están soportadas cada 3 metros y aquellas tuberías de diámetro mayor de 4 pulgadas
están soportadas cada 4,5 metros.

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Figura 10. Detalles de los soportes de la tubería. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
2.1.12 Descripción de la pintura
2.1.12.1 Especificaciones generales. Las tuberías y conexiones tienen una capa de fondo y
una de acabado. El fondo utilizado es especialmente formulado para aplicación sobre superficies
galvanizadas para que garantice una perfecta adherencia del acabado final. El producto utilizado
contiene polvo de zinc y tiene una viscosidad de 70 unidades Krebs a 25ºC. El espesor mínimo
de película seca es de 3 milésimas de pulgada. El acabado final es un esmalte de secamiento
rápido, de alto brillo, que utiliza como vehículo resinas alquídicas. Entre los pigmentos contiene
dióxido de titanio y la viscosidad está entre 65 y 75 unidades Krebs a 25ºC. El espesor mínimo
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de película seca es de 3 milésimas de pulgada. El color de la pintura es rojo para las tuberías del
Subsistema de Agua Contra Incendios.
2.1.12.2 Identificación. Las tuberías se encuentran identificadas mediante rótulos con la
leyenda "AGUA INCENDIOS"; al lado de cada leyenda están colocadas flechas que indican el
sentido del flujo de agua. La pintura utilizada para la identificación es de esmalte alquídico de
color blanco.
Las letras de las leyendas son de color blanco y su tamaño varía de acuerdo al diámetro de las
tuberías, tal como se muestra a continuación:
Tabla 3
Formato de las letras de las leyendas.
DIÁMETRO ALTURA ESPESOR

¾ a 1 ½ pulgadas 2 centímetros 5 milímetros
2 y 2 ½ pulgadas 4 centímetros 7 milímetros
3 pulgadas y mayores 6 centímetros 10 milímetros
El sentido del flujo es indicado mediante flechas pintadas de color blanco. Las flechas están
colocadas al lado de cada leyenda. La punta de la flecha es un triángulo equilátero cuya base es
el doble del ancho del vástago. La longitud del vástago es cuatro veces su ancho y es variable de
acuerdo al diámetro de la tubería, de la siguiente manera:
Tabla 4
Longitud de los vástagos de las flechas indicadoras de flujo.

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DIÁMETRO LONGITUD DEL VÁSTAGO

¾ a 1 ½ pulgadas 4 centímetros
2 y 2 ½ pulgadas 8 centímetros
3 pulgadas 12 centímetros
2.1.12.3 Materiales y especificaciones técnicas. Las especificaciones del fondo y pintura de

acabado para las tuberías de protección contra incendios, son las siguientes:
Pintura para Tratamiento de Superficie

Datos técnicos:
 Marca: Pinco Pittsburg (Equivalente en Montana)
 Nombre: Policluth Wash Primer.
 Código: 171—855
 Color: Amarillo Verdoso
 Vehículo: Resinas alquídicas
 Presentación: material de dos componentes, base y catalizador en envases individuales.
preparación de la mezcla: base 317—855 3 partes; catalizador 337—044, 1 parte
 Tiempo de inducción: Luego de preparada la mezcla esperar 15 minutos antes de iniciar
la aplicación.
 Pot life: (vida útil de la mezcla): Depende de la temperatura. En condiciones normales
25° C de 6 a 8 horas.
37
 Aplicación: Pistola preferiblemente. También a brocha o inmersión.
 Diluyente de aplicación: no requiere Secamiento: Seco total de 15-20 minutos (25° C)
Esperar una hora antes de aplicar el recubrimiento posterior
 Espesor recomendado de película seca: De 0,2 a 0,3 mm. No deben aplicarse espesores
mayores.
 Rendimiento: De 50—60 metros cuadrados por galón, según el tipo y la porosidad de la
superficie.
 Limpieza del equipo: Solvente Policlucth 028—315.
 Preparación de las superficies: Deben eliminarse todo tipo de óxidos, grasas, sucios, sales
y sustancias extrañas, para garantizar el contacto del producto directamente con el metal
y la debida reacción. Aunque este producto contiene pigmentos inhibidores de corrosión
no es un fondo anticorrosivo, por lo cual se recomienda cubrir las partes tratadas con el
fondo y el acabado deseados en un lapso no mayor de 24 horas.
 Superficies: Aluminio, hierro galvanizado, cinc, cobre, hojalata y cualquier otro tipo de
superficie activa o con pocas propiedades de agarre.
 Precauciones: producto toxico e inflamable. Mantenga en sitio fresco y alejado del calor
intenso o de llamas directas.
 Almacenamiento: Bajo techo en áreas ventiladas. Mantener los envases bien cerrados. No
se recomienda almacenar por más de seis meses

38
Protección para la Corrosión

Datos técnicos:
 Marca: Pinco Pittsburg (Equivalente en Montana)
 Nombre: Aquapon Fondo Epoxi Rojo. código: 160—570
 Color: Rojo Mate.
 Vehículo: Resinas Epóxicas.
 Presentación: material de dos componentes en envases individuales.
 Preparación de la mezcla: se mezclan homogéneamente: Aquapon Fondo 361-570, 1
parte. Catalizador Poliamida 337—044, 1 parte.
 Tiempo de inducción: Luego de preparada la mezcla, esperar 15 minutos antes de iniciar
la aplicación.
 Pot life: (vida útil de la mezcla): Depende de la temperatura. En condiciones normales de
8 a 10 horas.
 Aplicación: Pistola convencional, pistola airlees spray, brocha y rodillo
 Diluyente de aplicación: Pistola convencional:
 Solvente epoxi 028—317. Pistola airlees spray, brocha y rodillo no requiere.
 Secamiento: Al tacto: de 3—50 horas. (25° C) Repintado: 10—12 horas. Esperar 24
horas antes de aplicar el acabado.

39
 Espesor recomendado de película seca: 4 mm. (2 manos)
 Rendimiento: De 20-25 metros cuadrados por galón, según el tipo y la porosidad de la
superficie Limpieza del equipo: Solvente Epoxi 028—317.
 Temperatura de servicio: Hasta 150 ºC intermitente (seco).
 Preparación de las superficies:
 Estos productos requieren de un buen tratamiento de superficie para que puedan cumplir
con su acción protectora:
 Superficies metálicas: Inmersión o enterradas:
 Chorro de arena al metal gris (SSPC-SP-6-63) limpieza mecánica o manual que garantice
la eliminación de óxidos, costras de laminación, restos de viejas pinturas, tratamiento
químico y recubrimientos con fosfatos.
 Concreto y mampostería: Las superficies de concreto pueden tratarse con chorro de
arena, pero en cualquier caso debe cuidarse de eliminar restos de cementos, escamas de
concreto y polvillo que perjudicarían la buena adherencia del fondo.
 Precauciones: Producto tóxico e inflamable. Mantenga en sitio fresco y alejado del calor
se recomienda almacenar por más de seis meses

40
Pintura de Acabado
Datos técnicos:
 Marca: Pinco Pittsburg (equivalente en Montana)
 Nombre: Aquapon acabado Epoxi Catalizado
 Código: Línea 660
 Color: Rojo.
 Vehículo: Resinas Epoxi con Catalizador Poliamida.
 Presentación: material de dos componentes individuales.
 Preparación de la mezcla: Se mezclan partes iguales de Acabado Aquapon 364 y
Catalizador Poliamida 332-050.
 Tiempo de inducción: Luego de preparada la mezcla, esperar 15 minutos antes de iniciar
la aplicación.
 Post life: (vida útil de la mezcla): Depende de la temperatura. En condiciones normales
(25° C) de 8 a 10 horas.
 Aplicación: Brocha, rodillo, pistola convencional y ailees spray.
 Diluyente de aplicación: Pistola convencional:
 Solvente Epoxi 028—317, hasta diluir a 20 +/- 2 segundos. Copa Ford N° 4. Los otros
métodos no requieren dilución.

41
 Secamiento: Al tacto: 2 horas. Repintado: 12 horas. Curado completo: 4 a 7 días.
 Espesor recomendado de Película: 4 mm. (2 manos).
 Rendimiento: De 20—25 metros cuadrados por galón, según el tipo y la porosidad de la
superficie
 Limpieza del equipo: Solvente Policlucth 028—317.
 Las superficies: Superficies Metálicas: Inmersión: chorro de arena al metal gris (SSPC-
SP-6---63) o usar limpieza mecánica o manual que garantice la eliminación de óxidos,
restos de viejas pinturas, escamas, etc.
 Concreto y Mampostería: Eliminar restos de cementos, escamas de concreto y polvillo y
toda sustancia contaminante.
 Precauciones: Producto toxico e inflamable. Mantenga en sitio fresco y alejado del calor
se recomienda almacenar por más de seis meses.
2.1.12.4 Procedimiento de aplicación del fondo y pintura de acabado. El procedimiento
utilizado en la preparación de las superficies metálicas para garantizar que no existieran focos de
corrosión y buena adherencia de la pintura fue por medios manuales (cepillos de alambre,
esmerilado lijado). Lo primero fue eliminar todo tipo de óxidos, grasas, sucios, sales y sustancias
extrañas con solvente comercial para garantizar de esta manera el contacto del pre tratamiento
42
con Policluth Wash Primer 171—855, que una vez aplicado, reacciona de una forma tal que
permite ser recubierto posteriormente con Aquapon Fondo Epoxi Rojo 160—570. La aplicación
de Aquapon Fondo Epoxi Rojo 160—570 es debido a que el Policluth Wash Primer 171—855
no es un fondo anticorrosivo, aunque contiene pigmentos inhibidores de corrosión, por lo que se
recomienda cubrir las partes tratadas con el fondo anteriormente indicado. Por último se aplica el
acabado final Aquapon Catalizado 660—861 (rojo) para el caso de la tubería de agua contra
incendios.
Figura 11. Condiciones iniciales de la tubería. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
43
Figura 12. Limpieza de la tubería (arenado). Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
Figura 13. Condiciones de la tubería después de haber sido limpiada. Fuente Fotografía tomada en sitio. Metro de
Caracas C.A.
Figura 14. Aplicación del anti oxidante. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
44
Figura 15. Medición del espesor de la película de pintura. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas
C.A.
2.1.13 Descripción de las válvulas de compuerta
2.1.13.1 Función. Las válvulas de compuerta están colocadas antes y después de la bomba y
su objeto principal es de aislar el equipo al momento de reparación, tienen la función en general
de permitir o no el paso del fluido.
La función de este tipo de válvula dentro del Subsistema de Bombeo de Agua Contra
Incendios, son las siguientes:
 Aislar las bombas para efectuar el mantenimiento o desmontaje de las mismas.
 Desviar el flujo de agua para vaciar o drenar el tanque principal, al igual que para
efectuar pruebas de funcionamiento al sistema.

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Figura 16. Esquema de una válvula de compuerta. Fuente: Manual de sub-sistema de bombeo de agua contra
2.1.13.2 Características de Diseño y Construcción. Es una válvula operada manualmente,
destinada a permanecer completamente abierta o completamente cerrada. Está formada por un
disco en forma de cuña (compuerta) y unos anillos por donde se desplaza la cuña.
Las válvulas de compuerta para diámetros hasta 2 pulgadas inclusive, son de extremos
roscados (NPT), cuerpo de bronce, cuña sólida o disco doble con asiento paralelo o inclinado,
sombrerete roscado y vástago estacionario de rosca interior nominadas para 200 libras por
pulgada cuadrada para agua.

46
Las válvulas de compuerta para diámetros de 3 pulgadas, son de extremos roscados (NPT),
cuerpo de hierro, montura de bronce, cuña sólida, vástago estacionario de rosca interior y
sombrerete de brida, nominadas para 175 libras por pulgada cuadrada para agua.
Figura 17. Válvula de compuerta instalada. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
2.1.13.3 Descripción funcional de las válvulas de vástago ascendente. Con las válvulas de
compuerta se detiene el flujo por medio de un diseño móvil que se desplaza en forma paralela o
casi paralela a un asiento. La fuerza que se impone al disco sobre su asiento, se desarrolla por la
acción de cuña, algunas veces con ayuda de la presión del mismo fluido que se maneja y que
queda antes de la válvula. Los discos pueden ser sólidos de una sola pieza (generalmente
llamadas cuñas sólidas); o bien la cuña puede estar formada por dos piezas (generalmente
llamadas cunas partidas o discos dobles). También se tienen cuñas de una sola pieza con
superficies de contacto flexibles logradas a base de insertos de otro material.

47
Este tipo de válvula es operada a través del volante, que accionándola de izquierda a derecha
o de derecha a izquierda, cierra o abre la válvula, bajando o subiendo el vástago,
respectivamente.
Figura 18. Válvula de compuerta vástago ascendente. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas
C.A.
2.1.13.4 Interconexión con otros equipos. Estas válvulas poseen dispositivos de supervisión
de posición del vástago. Estos dispositivos abren o cierran un circuito eléctrico con la ayuda de
un elemento de accionamiento mecánico, denominados comúnmente microswitch.

48
Dentro del subsistema existen válvulas normalmente abiertas o normalmente cerradas. Todos los
microswitch de las válvulas supervisadas están conectados en serie. Cuando se alteran estas
posiciones se abre el circuito enviando una señal al gabinete de alarmas del Sistema de
Detección Contra Incendios GCAI, indicando una avería en el sistema
2.1.13.5 Características del Dispositivo de Supervisión. El dispositivo es de tipo angular,
marca Potter, modelo OSYSU-1, con dos contactos normalmente abiertos y palanca regulable.
Figura 19. Mecanismo de supervisión instalada. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
49
Figura 20. Válvula de compuerta vástago ascendente instalada. Fuente Fotografía tomada en sitio. Metro
de Caracas C.A.
2.1.14 Descripción de la válvula de retención
2.1.14.1 Función. La única función de este tipo de válvulas es evitar que se invierta el
sentido de flujo en un sistema de transportación por tubería. La energía que se emplee tanto para
cerrar como para abrir estas válvulas se obtiene de la presión del fluido que se maneja. Debido a
que el mecanismo de la válvula está fuera del alcance de un observador por encontrarse por
entero dentro del cuerpo de la válvula, se debe tener un factor de confiabilidad elevado durante el
diseño de esta válvula. Clasificando las válvulas de retención tomando en cuenta el movimiento
de cierre que se efectúa en su interior, se presentan dos tipos principales: La válvula de retención
con elemento de cierre elevable y con elemento de cierre tipo bisagra, esta última es la instalada
en Sistema.
50
2.1.14.2 Válvula de retención. El elemento de cierre elevable puede ser un disco en cono o
una bola que se desplaza en una dirección perpendicular a la posición del asiento y requiere de
algún tipo de guía puede ser una corredera sobre el vástago o bien una jaula dentro de la cual se
mueve la bola. En el diseño de válvula de retención de tipo de bisagra, instalada en el sistema, el
elemento de cierre, o tapa, gira alrededor de un pivote que generalmente está sobre el disco,
aunque se han usado otras posiciones.
Las válvulas de retención con elemento de cierre elevable se usan para servicio de vapor,
gases en general y líquidos, el diseño de bisagra se usan predominantemente en líneas que
manejan líquidos. Siempre que sea posible la válvula de retención se debe instalar en una
posición tal que permita que la gravedad ayude al cierre de la válvula. En algunos casos se usan
resortes para auxiliar esta acción de cierre. La válvula de retención con elemento elevable,
accionada con resorte y con guía sobre el vástago arriba y abajo del asiento, generalmente se
emplea para líneas verticales de agua a cualquier presión.
2.1.14.3 Características de Diseño y Construcción. Las válvulas de retención para diámetros
hasta 2 pulgadas inclusive, son del tipo clapeta oscilante, con extremos roscados, cuerpo de
bronce, tapa roscada y disco renovable de composición o asiento y disco de composición, ambos
renovables, nominadas para 200 libras por pulgada cuadrada para agua.
Las válvulas de retención para diámetros de dos pulgadas o menores son del tipo oscilante,
están nominadas para 200 libras por pulgada cuadrada para agua, cuerpo y disco de bronce,
extremos roscados, pasador de bisagra desmontable y tapa hexagonal de bronce.

51
Las válvulas de retención de 2½ pulgadas o mayores son del tipo oscilante, con bridas en los
extremos, cuerpo de hierro fundido, asientos y disco de bronce, ambos renovables, nominadas
para 150 libras por pulgada cuadrada para agua.
Cuando la válvula de retención va instalada en posición vertical, flujo descendente como
puede ser el caso de la válvula de retención para la aducción de Hidrocapital, esta es del tipo de
cierre silencioso accionada por resorte de guía central; válvula check especialmente diseñada
para operar con flujos verticales y en descenso.
Figura 21.Válvula de retención. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
52
Figura 22.Válvula de retención instalada. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
2.1.15 Descripción de la válvula de bola.
2.1.15.1Función. Las válvulas de bola tienen como función, desde el punto de vista general,
permitir o no el paso del fluido.
La función de este tipo de válvula en el Sistema de Bombeo Contra Incendios, es la de
permitir o no el paso de agua a los presostátos y hacia los drenajes.

53
Figura 23.Válvula de bola instalada. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
2.1.15.2Características de Diseño y Construcción. Es una válvula operada manualmente,
destinada a permanecer completamente abierta o completamente cerrada. Está formada por una
bola perforada que se une con el cuerpo en posición abierta, el asiento de la bola permite un
cierre fácil y totalmente hermético.
La operación de la válvula es cómoda ya que con girar 90º la válvula abre o cierra.
Las válvulas de bola instaladas son de ½” de diámetro.
2.1.16 Descripción de la válvula de instrumentación
2.1.16.1Función. Las válvulas de instrumentación se utilizan en general, para regular el flujo
de un fluido debido a la gran caída de caudal y por ende de presión entre aguas arriba y aguas
abajo que produce la válvula. Por esta razón se utiliza principalmente en aquellas partes de un
54
sistema hidráulico en donde se requiere graduar el flujo o el caudal de un fluido sin afectar las
características físicas de la válvula (desgaste).
En este caso están ubicadas antes de los indicadores de presión (Manómetros y Vacuómetros)
con el fin de aislarlos del sistema para efectos de mantenimiento o de protección a fluctuaciones
de presión elevadas que puedan dañarlos, esto se hace cerrando completamente la válvula.
2.1.16.2 Características de Diseño y Construcción. Las válvulas de instrumentación
instaladas en el sistema serán de ½” de diámetro. Estas poseen las siguientes características:
 Materiales: Cuerpo de bronce, aguja de acero inoxidable.
 Conexiones: Roscadas de ½”.
 Tipo vástago: fijo.
Figura 24.Detalle de la instalación de la válvula de instrumentación. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de
Caracas C.A.
55
2.1.17 Descripción de la válvula de alivio de aire
2.1.17.1Función. Estas válvulas tienen como función descargar las burbujas de aire que se
almacenan en las partes altas de los sistemas de bombeo, con el objeto de evitar el daño que
puedan provocar en el sistema a controlar. Esta válvula puede proteger al sistema de bombeo en
los siguientes casos de operación:
 Llenado de la tubería
 Vaciado de la tubería por razones de mantenimiento
 Protección de la tubería y / o bombas al colapso, debido a presiones negativas
 Como elemento amortiguador en condiciones de operación de régimen variable (golpe de
ariete)
 Expulsión de aire con la tubería bajo presión.
En este caso la válvula de alivio de aire, se instaló en la parte superior de la carcasa o voluta
de la bomba principal. Evita la acumulación de burbujas de aire en el interior de la bomba,
asegurando la total expulsión de aire del interior de la misma o su total cebado, de no cebar la
bomba, esta sería incapaz de succionar.
2.1.17.2 Características de Diseño y Construcción. La característica esencial de la válvula
tipo tapón, es permitir la expulsión de aire con la tubería bajo presión, al girarla 90 grados.
56
Figura 25. Válvula de alivio de aire. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
2.1.18 Descripción de las juntas flexibles
2.1.18.1 Función. Este tipo de juntas se utilizan como unión flexible entre dos elementos
rígidos. La junta de goma expansiva es capaz de soportar movimientos como: compresión,
elongación, desplazamientos excéntricos y angulares simultáneamente. Poseen una enorme
absorción de dilatación. De igual manera absorbe vibraciones y sonidos producidos por los
equipos, evitando así su transmisión a la red de tuberías. Las juntas flexibles son compensadoras
de fuelle moldeado ligeramente ondulado, que tienen buenas propiedades en la amortiguación de
ruidos por cuerpos.
2.1.18.2 Características de Diseño y Construcción. Están estructuradas con fuelle de goma
ondulado, con inserciones portantes y engrosamiento hermetizantes incorporados (por lo cual son
57
auto-hermetizante, no se requieren juntas adicionales) para asentar la brida. Las bridas están
dotadas de agujeros pasantes.
Las Juntas flexibles instaladas en el sistema son de los siguientes diámetros: 3”, 2” y 1 1/2”.
Figura 26.Detalles de la instalación de las juntas flexibles bridadas. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de
Caracas C.A.
58
Figura 27.Detalles de la instalación de las juntas flexibles roscadas. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de
Caracas C.A.
2.1.19 Descripción de los medidores de presión
2.1.19.1 Función. La función del manómetro es un instrumento que se utiliza para medir
presiones mayores a la atmosférica.
El vacuómetro es un instrumento que se utiliza para medir presiones mayores y menores a la
atmosférica.
En este caso se ubicaron los manómetros en la descarga de las bombas y los vacuómetros en
la succión de las bombas. Su función es la de indicar la presión en cualquier momento de
operación del sistema. Con ellos podemos detectar problemas en el sistema, como por ejemplo
fugas en las tuberías o inconvenientes en la operación de las bombas.
2.1.19.2 Características de Diseño y Construcción. Consiste en un resorte tubular de sección
oval o rectangular o tubo BOURDON, abierto por un extremo y cerrado por el otro. El extremo
59
abierto, fijo en el cuerpo del instrumento, se comunica al lugar donde se quiere medir la presión.
El extremo cerrado, que es móvil, está engranado al eje de la aguja indicadora a través de un
juego de palancas y pequeñas ruedas dentadas. El cambio de presión ocasiona un movimiento en
el resorte tubular y como consecuencia es transmitido a la aguja indicadora en el dial.
Los equipos instalados tienen las siguientes características:
 Marca: Bourdon Haenni dial: 4 ½”.
 Rangos: Manómetros: 0 a 200 PSI; Vacuómetros: 30”.
 Conexión: ½”.
 Materiales: Tubo BOURDON acero inoxidable.
 Carcasa: Aluminio.
 Dial: Aluminio.
 Visor: Vidrio.
 Anillo de Retención: Acero inoxidable.
 Aguja: Aluminio.
2.1.19.3 Dimensiones e Instalación. Estos instrumentos de medición fueron instalados:
 En la descarga de las bombas: Manómetros
 En la succión de las bombas: Vacuómetros

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Figura 28.Detalle de los instrumentos instalados. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
2.1.20 Descripción del flotante eléctrico
2.1.20.1 Función. Los flotantes eléctricos detectan los niveles de un tanque almacenamiento
de un fluido, son conocidos también como reguladores o flotantes. Cuando el nivel del líquido
alcanza el regulador, la boya se inclinará y el interruptor mecánico cerrará o abrirá el circuito,
activando o desactivando una bomba o actuando sobre un dispositivo de alarma.
En este caso envía una señal indicando nivel mínimo de agua de reserva para el Sistema de
Protección Contra Incendios.
2.1.20.2 Características de Diseño y Construcción. Los sensores de nivel utilizados son del
tipo flotador, especialmente diseñados para estanques de almacenamiento de agua, con contactos
abiertos y cerrados, cuyos cambios de estado son realizados por un micro switch, y no contienen
en su construcción materiales tóxicos, tales como plomo o mercurio entre otros.

61
El sensor en posición sumergido (horizontal), realiza cambio de los estados en los contactos,
así como también, en la posición vertical.
Cada flotador está protegido por una cápsula de polipropileno que garantiza la resistencia a
los golpes; dentro de la cápsula está el micro switch, y está dotado de un cable con tres
conductores, el cable tiene una cubierta de neopreno y es totalmente hermético y de longitud
apropiada para la conexión con el tablero de fuerza y control.
Cada flotador tiene un contrapeso en su interior para mantener la verticalidad del cable. Tiene
instalado un fijador de cable dentro del estanque de almacenamiento de agua potable, ubicado en
la parte superior del mismo, donde independientemente se acomodan los cables de los sensores
de nivel (flotantes), facilitándose establecer la altura de montaje y verticalidad de los flotantes en
el estanque; el fijador permite la remoción de los cables.
Posee dos contactos, un NC (normalmente cerrado) y NA (normalmente abierto). Cuando el
flotante se encuentra en posición vertical los contactos cambian de condición, el que estaba
cerrado se abre y el que estaba abierto se cierra. Cuando el flotante se coloca en posición
horizontal se invierten las posiciones de los contactos.
En este caso se utilizó el contacto NA (normalmente abierto) en posición vertical, de manera
que abra el circuito eléctrico y evite el funcionamiento de las bombas. Cuando el agua alcanza un
nivel tal que logra poner al flotante en posición horizontal, este cierra contacto y envía la señal
para que los equipos puedan funcionar, cuando así sea requerido.
62
2.1.20.3 Características Técnicas.
 Marca FLYGT
 Modelo ENM—1º
 Temperatura del Líquido: Mín. 0 °C (32 °F). Máx. 60 °C (140 °F)
2.1.20.4 Interconexión con Otros Equipos. La interconexión con otros equipos es la
siguiente:
 Flotante N° 1: NIVEL DE REBOSE
 Circuito abierto: Operación normal
 Circuito cerrado: Señal al CCO de nivel de agua alto o de rebose.
 Flotante N° 2: CONTROL DE NIVEL DE OPERACIÓN
 Circuito abierto: Señal al tablero de control para suspender funcionamiento del sistema.
 Circuito cerrado: Operación normal

63
Figura 29.Detalle del flotador o regulador de nivel. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
2.1.21 Descripción del medidor de flujo
2.1.21.1Función. En la tubería de prueba del Subsistema de Bombeo de Agua Contra
Incendios está instalado un medidor de flujo, el cual indica el caudal de descarga de la bomba
durante las pruebas del sistema.
El medidor de flujo, tienen la función de medir la cantidad de fluido por unidad de tiempo que
pasa por una tubería. En nuestro caso miden el caudal de agua que las bombas son capaces de
desalojar.
2.1.21.2 Características de Diseño y Construcción. El equipo instalado en las estaciones son
caudalímetros del tipo electromagnético.

64
Figura 30. Medidor de flujo. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
2.1.22 Descripción del mecanismo de izaje
2.1.22.1 Función. Se utilizara un equipo de izamiento para bombas, motores, y todos
aquellos equipos que no puedan ser manejados fácilmente por su peso o volumen ubicado dentro
de cada cuarto de bombas y válvulas.
2.1.22.2 Características de diseño y construcción. El sistema de izamiento en cada estación
está constituido por:
 Viga IPN 180, que servirá de guía y soporte
 Aparejo de carrito (Trolley)
 Polipasto de cadenas
65
En las siguientes figuras se presentan manuales de instalación, mantenimiento y operación de
una casa distribuidoras Trolley y de polipastos a fin de ilustrar el funcionamiento y la
aplicabilidad ya explicada de estos equipos.
Figura 31. Vista general del mecanismo de izaje instalado. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas
C.A.
2.1.23 Descripción de elementos auxiliares de protección contra incendios
2.1.23.1 Reserva de Agua. La reserva de agua debe garantizar un tiempo de 30 minutos de
combate de incendios considerándose en funcionamiento los sistemas de gabinetes y de
rociadores. Así la reserva es:
Estaciones
 Sistema de Gabinetes: 500 gpm
 Sistema de rociadores (locales comerciales): 38 gpm
 Caudal total: 538 gpm
 Reserva necesaria: 61.920 litros

66
Así, la reserva de agua para protección contra incendios fue adoptada con un valor de 62.000
litros.
2.1.23.2 Operación del sistema. La red de tuberías de distribución de agua de protección
contra incendios para las estaciones de pasajeros se diseñó para ser alimentada de tres (3)
maneras diferentes:
1. A través del Sistema de Bombeo de Agua Contra Incendios.
2. Directamente de Hidrocapital por medio de una aducción del acueducto.
3. Por el Cuerpo de Bomberos, a través de las tomas siamesas.
Las alternativas 2) y 3) se utilizan en caso de que falle el bombeo, o que sea insuficiente la
capacidad de almacenamiento de agua. La alternativa a) es la de utilización preferencial.
Las válvulas principales ubicadas en el cuarto de bombas y válvulas, así como también, el
nivel de agua contra incendios y el funcionamiento de la bomba principal están supervisadas
individualmente por el tablero de detección y alarma de incendios (GCAI) ubicado en el área
operativa de las estaciones de pasajeros.
Para la extinción de incendios en la línea se dispone de las tuberías secas colocadas en los
túneles, donde cada 60 metros existen válvulas de ángulo de diámetro 2 1/2 pulgadas para la
conexión de mangueras que son alimentadas por tramos desde el nivel calle por las conexiones
siamesas de uso del Cuerpo de Bomberos; en el extremo final de cada ramal está instalada una
válvula de bola y de venteo, así como también, existen las válvulas de seccionamiento (de
compuerta) ubicadas a la vista en los túneles, justo después de la tubería proveniente de la
conexión siamesa, que permite seccionar tramos de la tubería seca para realizar labores de
mantenimiento; todos estos elementos se indican en los planos.

67
La operación del sistema puede ser automática o manual.
2.1.23.3 Operación normal automática. La bomba principal (bomba contra incendios) y la
bomba de presurización (bomba piloto) están conectadas a los gabinetes de manguera a través de
una red de tuberías que se mantiene presurizada.
La bomba de presurización tiene por función el mantener la red de tuberías presurizada, la
cual es controlada automáticamente por medio de un presostáto conectado al tablero de control
previamente calibrado para tal efecto. La operación normal de la bomba de presurización es en
posición automática.
El tablero de control de la bomba de presurización y el tablero de transferencia de la bomba
contra incendio (TTBCI) tiene un selector que permite la puesta en marcha de la bomba de
manera manual y automática. Estos tableros en condiciones normales están energizados desde el
centro de distribución y deben chequearse.
En posición automática la bomba piloto arranca cuando la presión cae 10% por debajo de la
presión correspondiente al caudal cero y se detiene 30 segundos después de alcanzar la presión
requerida.
La bomba principal alimenta el subsistema de tuberías cuando la presión en las mismas
disminuya 15% del valor de la presión a caudal cero. La bomba arranca automáticamente debido
a la presencia de un presostáto ajustado a éste punto conectado al tablero de control de la
bomba.
Si la bomba de presurización se enciende debido a que la presión en la línea ha disminuido
por debajo de cierto valor y el presostáto ha detectado este cambio se produce una señal que hace
arrancar la bomba de manera automática. Una vez que la bomba esté funcionando, ésta detendrá
68
30 segundos después que la presión en la línea alcance un valor determinado el cual es el punto
de ajuste de máxima presión en el presostáto. Mientras dure éste proceso la luz piloto que indica
bomba parada se apagará y el que indica bomba en marcha se encenderá.
En condiciones normales se debe verificar que la posición de las válvulas sea la siguiente:
 Succión: Abierta
 Descarga principal: Abierta
 Tubería de retorno al tanque o de prueba: Cerrada
 Al andén: Abierta
 Mezzanina: Abierta
 Aducción: Abierta
 Drenaje: Cerrada
Adicionalmente estas válvulas son supervisadas, por lo que sólo hay que chequear en el GCAI
que la zona correspondiente no esté activada indicando avería, lo cual indica que alguna de las
válvulas no está en su posición normal.
2.1.23.4 Operación Manual. La operación manual del sistema se puede realizar por dos vías:
 Desde el cuarto de guardia a través de un botón de arranque remoto.
 Manualmente en el mismo tablero por medio de un botón de arranque ubicado en la parte
frontal del tablero o a través de una manilla para accionamiento manual de emergencia.
69
La parada de la bomba principal es únicamente manual y desde el sitio por medio de un
pulsador para parada de la bomba ubicado en la parte frontal del tablero de control.
El sistema manual de cada uno de los equipos debe operar de la siguiente manera:
Tablero Bomba de Presurización:

1. El selector de funcionamiento debe colocarse en posición manual.
2. Para arrancar la bomba presione el pulsador de color verde debidamente identificado. El
arranque es inmediato.
3. La bomba se detendrá en esta modalidad sólo presionando el pulsador rojo.
4. Si después de arrancada la bomba manualmente, el selector es cambiado a la posición
automática, ésta se detendrá según el funcionamiento automático.
NOTA: En posición automática la bomba no puede ser arrancada manualmente.
Tablero de Transferencia de la Bomba Principal TTBCI:

Adicionalmente al arranque automático descrito anteriormente, nos encontramos con los
siguientes arranques manuales de la bomba:
1. A través del pulsador de color verde ubicado en la puerta del tablero. Para parar la bomba
presione el pulsador de color rojo.
2. Mediante un arranque remoto, consistente en un pulsador ubicado en el cuarto de guardia
de cada estación. La parada será manual mediante el pulsador mencionado anteriormente.
3. Un arranque manual de emergencia, el cual activa al contador directamente, ubicado en el
lateral derecho del tablero y que sólo debe ser utilizado en caso de que falle alguno de los
70
controles anteriormente mencionados. Para parar la bomba hay que retornar la manilla a
su posición normal y luego pulsar el botón de parada.
2.1.24 Operación para Pruebas del Subsistema
El procedimiento para efectuar pruebas elementales al sistema se describe a continuación:
2.1.24.1 Funcionamiento de las Bombas. Para la prueba de funcionamiento (caudal y altura)
de las bombas se debe consultar el Protocolo de Pruebas correspondiente, en el cual se explican
en detalle cada uno de los pasos a seguir.
a) Funcionamiento Normal Automático:
1. Chequear las condiciones de estado normal de los equipos.
2. Simular a través de las válvulas de engaño (válvula de drenaje de los presostátos), una
pérdida de presión hasta 100 PSI, la bomba de presurización debe arrancar
inmediatamente después cerrar las válvulas y comprobar que la bomba se detiene
transcurridos 30 segundos luego que el sistema alcanza los 125 PSI.
3. Simular una caída de presión con las válvulas de engaño o con las válvulas de retorno al
tanque hasta aproximadamente una presión de ±90 PSI y comprobar que la bomba
principal arranque.
4. Cierre las válvulas correspondientes y apague la bomba.
5. Simule la operación automática abriendo una de las llaves del Gabinete de Manguera más
alejado.
b) Transferencia:
71
Para efectuar esta prueba sólo hay que pulsar el botón ubicado en la cara frontal del tablero y se
debe comprobar que:
1. La transferencia de la línea principal a emergencia se efectúe en 5 segundos.
2. La retransferencia de emergencia a principal se efectúe en 20 segundos.
Las anteriores pruebas sólo dan una indicación del correcto funcionamiento del subsistema. Para
un mejor desarrollo de las pruebas y un chequeo más completo debe seguirse el procedimiento
que se indica en el Protocolo de Pruebas.

72
3. Capítulo III
Marco Metodológico
3.1.1 Ensamblaje entre cada uno de sus Elementos
El montaje y desmontaje deberán realizarse siempre teniendo a mano el plano en sección
correspondiente.
Los párrafos que vienen a continuación se refieren a un montaje completo de la bomba. Si a
efectos de realizar una inspección, o bien para el recambio de piezas solamente es necesario
practicar un desmontaje parcial, los diferentes procesos de trabajo se ejecutarán en forma
análoga. (Véase Figura 1).
3.1.1.1 Para Retirar el Rotor
- Retire las tapas de protección del acoplamiento y desconecte las mitades de
acoplamiento.
- Desconecte todos los tubos de la mitad superior del cuerpo (1B) que pudieren interferir
con su retiro.
- Retire los pernos de las bridas del cuerpo y los sombreretes de cojinete (41). NOTA:
Algunas unidades no incluyen sombreretes de cojinete.
- Retire los pernos del soporte de cojinete (31 & 33) y la parte inferior del cuerpo (1A).
73
- Purgue el aceite de los depósitos (unidades a rodamientos con bolas lubricados sólo con
aceite).
- Retire los pernos de los depósitos (unidades de rodamientos con bolas lubricados sólo
con aceite). NOTA: En algunas unidades, el depósito de aceite es independiente del
alojamiento de rodamiento.
- Retire el depósito de aceite independiente con la ayuda de los pernos (ver Capítulo
Ensamblaje).
- Desatornille los tornillos de calado para separar las partes alta y baja del cuerpo.
- Vuelva a atornillar los tornillos de calado después de la separación para evitar las
interferencias durante el montaje.
- Levante la parte superior (1B), derecho hacia arriba, hasta liberar la turbina
- Retire los sombreretes de cojinete (41).
- Retire los casquillos (17) y los pernos de casquillo (20).
- Coloque correas alrededor del árbol cerca del alojamiento de rodamiento y levante los
elementos giratorios desde la parte inferior (1A).
- Coloque los elementos giratorios en un lugar limpio y seco para el desarme. Los
segmentos de estanqueidad del cuerpo (7) estarán libres durante el montaje.

74
3.1.1.2 Desmontaje de los Elementos Giratorios. Si los ensamblajes de rodamientos no
requieren atención, sino solamente la bomba o los segmentos, entonces trabaje únicamente en
un lado de la unidad (la bomba se puede retirar de un lado o del otro).
- Retire los semi-manguitos de la bomba.
- Afloje los tornillos de los deflectores (40) y deslícelos hacia el centro de la bomba.
- Retire los tornillos de ensamblaje de las tapas de rodamiento (35) y separe las tapas de los
alojamientos de rodamiento (31 y 33).
- Retire los alojamientos de rodamiento (31 y 33).
- Rectifique los bloqueos sobre las arandelas de bloqueo y retire las tuercas de seguridad y
las arandelas.
- Retire los deflectores de aceite (40) y los segmentos de engrase (125) (rodamientos con
bolas lubricadas sólo con aceite).
- Retire los rodamientos (16 y 18). Retire con un extractor de rodamientos presionando el
anillo interior. Nunca tirar de un rodamiento sobre el anillo exterior salvo si el
rodamiento se desechará luego.
- Retire los engrasadores con anillos.
- Retire los pernos de los soportes de cojinetes y retire los rodamientos.
- Retire los capós de rodamiento (35) y deflectores (40).

75
- Retire la guarnición (13), el anillo-linterna (29) y el anillo de la caja de guarnición b (63),
si existe. Anote el número de segmentos de guarnición de cada lado del anillo-linterna. El
anillo-linterna (29) se debe instalar en el lado opuesto al racor de agua estanco.
- Afloje los tornillos del manguito roscado (20) y desatornille la tuerca del árbol.
- Retire el anillo de guarnición (13A) y las camisas de árbol bajo guarnición (14).
- Retire los anillos de desgaste de cuerpo (7). En la mayoría de las bombas, los anillos de
desgaste de cuerpo se deben retirar antes de desmontar un elemento giratorio.
- La bomba (2), con sus segmentos de desgaste (8), se puede retirar desde cada extremo del
árbol.
3.1.2 Detalles de la instalación
3.1.2.1 Emplazamiento. Se tuvieron en cuenta varios factores para elegir el
emplazamiento de la unidad de bombeo (bomba, base, accionamiento y acoplamiento). La
unidad debía ser accesible para la inspección y el mantenimiento. Debía proporcionar
suficiente altura de techo para permitir la utilización de una grúa, montacargas u otro aparato
de elevación. La bomba está situada lo más cerca posible del aprovisionamiento de líquido
para que el conducto de aspiración sea lo más corto y directo posible. El emplazamiento
necesitaba la instalación de un mínimo de codos y de equipos en el seno del conducto de
descarga, con el fin de minimizar las pérdidas por fricción. La unidad está protegida de las
inundaciones.
76
Figura 32. Succión de la bomba principal. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
3.1.2.2 Cimientos. Los cimientos son suficientes para absorber las vibraciones y formar un
soporte rígido en permanencia para soportar la placa de base. El cemento se utilizó con
frecuencia para la base/cimientos. Antes de colar los cimientos, se identificaron los pernos de
anclaje dibujando los contornos. Se dejó 20 mm a 40 mm (3/4 de pulgada a 1 1/2 pulgada) de
cemento entre los cimientos y la placa de base. La superficie superior de los cimientos es rugosa
para permitir un buen agarre al cemento.

77
Figura 33. Base de la bomba de la estación. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas C.A.
78
3.1.2.3 Montaje. No se intentó levantar la unidad completa con la ayuda de las empuñaduras
situadas en la bomba o el motor independientemente. Dicha acción podía generar una ruptura de
las empuñaduras y daños a la unidad o incluso heridas. La unidad se levantó enganchando cables
a las empuñaduras de elevación, en la bomba y el motor al mismo tiempo. La mitad que incluye
el par se desconectó durante el montaje de la unidad en su cimiento. Se utilizaron calces para
soportar la unidad en el momento de la colada del cemento. Los calces se colocaron adyacentes
a los pernos de anclaje (uno de cada lado del perno) y entre los pernos. Se ajustaron los calces
para levantar la unidad con el fin de alinear las bridas de descarga y de aspiración en los tubos y
para nivelar la placa de base. Los pernos de nivelación compuestos de tornillos de ensamblaje y
de tuercas fueron útiles para nivelar la placa de base, pero no se deben reemplazar por calces o
bloques para soportar la carga. Una semana después de la puesta en servicio, se verificó la
alineación. Después de todo se ajustó y reforzó la bomba y el motor a la base con la ayuda de
una espiga.
3.1.2.4 Alineación. La unidad se alineó en el momento de la instalación. Un funcionamiento
sin problemas y eficaz depende ampliamente de una alineación correcta. Una mala alineación
puede causar un bombeo ruidoso, vibraciones, una avería prematura de los rodamientos o un
desgaste excesivo del acoplamiento. Los factores que pueden influir en la alineación de la
unidad son la disposición de los cimientos, la colocación de la placa de base, tensiones en los
tubos, un desplazamiento de la bomba o arrastre sobre el cimiento. Cuando se verifica la
alineación del acoplamiento, los acoplamientos flexibles no están destinados a ser utilizados
como juntas. El objetivo de un acoplamiento flexible es compensar los cambios de temperatura y
permitir los movimientos de los extremos de los árboles sin interferencias.

79
Existen dos tipos de alineaciones incorrectas: una alineación incorrecta paralela y angular.
Los límites de alineamientos incorrectos están fijados por las instrucciones del fabricante del
acoplamiento, pero deben ser mínimos para aumentar la vida útil de los componentes.
Para verificar la alineación de los acoplamientos, siga el siguiente procedimiento:
- Ajuste la separación del acoplamiento a las dimensiones indicadas en el dibujo de
dimensiones (según fabricante del acople)
- Busque un alineamiento incorrecto paralelo colocando una regla a lo largo de las mitades
de acoplamiento en cuatro puntos separados 90°. La alineación es correcta cuando la
regla está nivelada a lo largo de las mitades de acoplamiento en todos los puntos.
- Busque un alineamiento incorrecto angular con la ayuda de un calibre de espesor en
cuatro puntos a 90°. La alineación es correcta cuando el mismo calibre de espesor entra
en todos los puntos entre las dos mitades.
Las alineaciones incorrectas paralelas y angulares se corrigen desplazando el motor y
añadiendo o retirando calces bajo los pies del motor. Después de cada modificación, es
necesario verificar la alineación de las dos mitades. Un ajuste efectuado en una dirección corre el
riesgo de alterar una corrección ya efectuada en otra dirección.
Un método alternativo para verificar la alineación es la utilización de un comparador con
cuadrante. Proceda de la siguiente manera:
- Trace líneas de indicación en las mitades de acoplamiento o haga una marca donde se
posa el punto del comparador.

80
- Ponga en cero el comparador.
- Gire lentamente las dos mitades de tal manera que las líneas de indicación se ensamblen o
que el punto del comparador se encuentre siempre en la marca.
- Observe el indicador del comparador para determinar si hay que efectuar ajustes. La
alineación es aceptable cuando la lectura del comparador no excede 0,102 mm (0.004
pulgadas) para la alineación paralela y angular la vez.
- Nunca será excesivo hacer hincapié sobre la importancia de una alineación correcta. La
alineación se debe verificar y corregir, si fuere necesario, después de:
o El montaje.
o El secado del cemento.
o El apriete de los pernos de cimientos.
o La conexión de la tubería.
o El desplazamiento de la bomba, del accionamiento o de la placa de base.
Para una instalación inicial se debe seguir el siguiente procedimiento:
- Coloque el ensamblaje completo de la bomba sobre los pernos de anclaje dejando
suficiente espacio debajo de la placa de base para calces de nivelación. Cerciórese de que
la placa de base esté nivelada utilizando calces adyacentes a los pernos de cimiento y a
mitad de camino entre cada perno.
- Coloque las tuercas sobre los pernos de anclaje y apriete uniformemente, pero no
demasiado fuerte.
81
- En ese momento, verifique la alineación del acoplamiento. No debe exceder el valor
recomendado por el fabricante del acoplamiento.
- Si existe una alineación incorrecta evidente, determine la dirección en la que se debe
desplazar el acoplamiento
- Afloje todas las tuercas y añada calces debajo de la placa de base en los lados opuestos.
Utilice los pernos de anclaje para plegar la placa de base para permitir la alineación.
- Una vez efectuada la alineación con todas las tuercas apretadas, se puede efectuar la
colada.
- Una vez terminada la colada, la alineación final se debe verificar para cerciorarse de que
se encuentre en los límites aceptables. La utilización de calces debajo del accionamiento
se autoriza para la alineación final.

82
Figura 34. Uso del reloj comparador en una bomba principal. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de Caracas
C.A.
3.1.2.5 Colada de cemento. El cemento compensa las irregularidades de los cimientos y
reparte el peso de la unidad de manera uniforme sobre el cimiento. También impide cualquier
desplazamiento lateral de la placa de base y reduce las vibraciones. Se utilizó un cemento que no
se encoje. Los pernos de los cimientos se apretaron uniformemente pero no demasiado. El
cemento de la unidad se debe realizar de la siguiente manera:
- Establezca una estructura sólida alrededor de la placa de base para contener el cemento.
- Remoje cuidadosamente la superficie de los cimientos y luego retire el agua en exceso.
- Vierta el cemento. Rellene generosamente cuando vierta con el fin llenar todas las
cavidades y evitar las bolsas de aire. El espacio entre los cimientos y la placa de base se
debe llenar completamente con cemento. Para prevenir el deslizamiento de la placa de
base, llene por lo menos con 10 cm de todos los lados.
- Una vez que el cemento se haya endurecido (aproximadamente 48 horas), apriete
cuidadosamente los pernos de cimiento y verifique la alineación.
- Aproximadamente 14 días después de que el cemento se haya vertido o cuando esté bien
seco, aplique una pintura de aceite en los bordes expuestos del cemento para impedir que
el aire y la humedad entren en contacto con el cemento.
3.1.2.6 Tubería. Se conectaron las canalizaciones después del secado completo del cemento.
Los tubos de aspiración y de descarga se instalaron de tal manera que fueran lo más cortos y
rectos posibles. Los codos fueron escogidos de preferencia de radio largo. Los tubos fueron
83
alineados naturalmente. La tubería fue tirada cuidando la posición, para no correr el riesgo de
comprometer la alineación de la bomba. Los tubos se deben soportar independientemente de la
bomba con el fin de no aplicar una tensión en el cuerpo de la bomba. Los conductos de
aspiración no deben incluir escapes de aire, ni bucles o puntos elevados en los que el aire se
puede aprisionar. Generalmente, el conducto de aspiración es más grande que la tobera de
aspiración de la bomba, donde esto aplica se utilizó reductores excéntricos. Los reductores
excéntricos no son necesarios para las bombas aspirantes de fondo. Si el líquido está situado por
debajo de la línea central de la bomba, el reductor se debe instalar con su lado derecho hacia
arriba.
La mayor parte del tiempo, el aire penetra en el conducto de aspiración arrastrado con el
líquido. Las instalaciones con una altura de aspiración fija deben tener, de preferencia, la entrada
del tubo de aspiración vertical sumergida en el líquido hasta tres veces el diámetro del tubo. Un
gran tubo de aspiración impide, en general, la formación de torbellinos o remolinos, en particular
si la entrada es ensanchada. Se puede instalar un anti-remolinos flotante alrededor del tubo de
aspiración si aparece una tendencia a la formación de remolinos en la superficie del líquido. Una
corriente de agua que cae en la fosa cerca del tubo de entrada corre el riesgo de inyectar aire en
el líquido.
La línea de aprovisionamiento se debe alargar hasta la fosa. La línea de aprovisionamiento de
líquido, que penetra en un pozo de manera perpendicular al conducto de admisión, tiene
tendencia a arremolinar el líquido, esto interfiere con el caudal en el conducto de aspiración. Un
deflector colocado en frente del tubo de aprovisionamiento remediará esta situación. Un codo
corto nunca se debe empernar directamente a la tobera de aspiración de la bomba.

84
Las perturbaciones causadas en el caudal por el ángulo saliente cercano a la entrada de la
bomba corren el riesgo de generar un funcionamiento ruidoso, una pérdida de eficacia y de
capacidad, así como un empuje fuerte en el extremo.
Si es necesario tener un codo, se debe utilizar un racor o codo de gran radio colocado lejos de
la bomba. Si no se pueden utilizar conductos de aspiración separados para cada bomba, se debe
utilizar entonces un colector roscado con horcajadura. Nunca se debe utilizar un colector con
bifurcación. Antes de instalar la bomba, se deben inspeccionar limpiar y enjuagar en el interior
los tubos de aspiración y la bomba. Si un filtro con tamiz está instalado en el conducto de
aspiración, las aberturas se deben verificar y limpiar periódicamente. La abertura debe ser más
pequeña que el tamaño de esfera autorizado por la turbina.
Los tubos de descarga se deben instalar con un válvula de no retorno y un grifo con válvula,
con la válvula de no retorno colocada entre la bomba y el grifo con válvula. La válvula de no
retorno impide un raudal inverso y protege la bomba de una presión de retorno excesiva. El grifo
con válvula se utiliza para aislar la bomba en caso de mantenimiento, cebado y arranque. Si se
utiliza un difusor, se debe colocar entre la bomba y la válvula de no retorno.
Las conexiones estancas de la caja de guarnición son generalmente de la forma del cuerpo de
la bomba. Si el líquido bombeado no está adaptado al sellado, es preferible entonces hacer
penetrar agua fresca desde una fuente exterior, para sellar las conexiones. Los separadores
centrífugos u otros filtros se pueden utilizar para retirar las partículas abrasivas contenidas en el
líquido bombeado si una fuente exterior no está disponible. Una vez conectadas todas las
tuberías, se debe verificar la alineación una vez más.

85
3.1.3 Detalles de la instalación de la bomba de presurización
3.1.3.1 Localización. La primera consideración para situar una bomba es la elevación.
Generalmente la mejor elevación es la de la tubería más corta de la succión. Las preguntas con
respecto a localizaciones posibles deben ser resueltas haciendo entrada a los cálculos principales
incluyendo todas las pérdidas de la fricción. La presión de la entrada a la bomba es de
importancia, ya que mientras mayor sea ésta existe menor probabilidad de problemas de
cavitación. También una succión inundada es particularmente provechosa en start-up cuando los
sellos o las bombas enteras pueden ser arruinados porque no se prepara y no se purga
correctamente del aire.
Una localización seca y fácilmente accesible que permitiera la separación amplia alrededor de
la unidad para la circulación de aire libre fue también importante a la hora de la instalación. Si
una localización seca no estaba disponible en algunas de las estaciones, las bombas fueron
montadas en una fundación, sobre el piso. Las bombas fueron colocadas de manera que pudieran
ser examinadas y mantenidas fácilmente durante la operación.
3.1.3.2 Fundación. Las placas de base solamente no son bastante rígidas mantener la
alineación de la unidad. La fundación de las bombas se utiliza como una ayuda para la placa de
base para mantener la alineación de la unidad. Si la placa de base debe ser rellenada a la
fundación, es solamente necesario encajar los bordes. Es innecesario llenar totalmente debajo de
la placa de base. No mampostee la unidad a la fundación hasta que se haya alineado
correctamente. La fundación debe ser una instalación rígida permanente del concreto o del otro
material de suficiente masa para absorber todas las vibraciones normales. Sitúe los pernos de la
fundación usando una disposición o una plantilla en lo referente a la succión y descarga de la
tubería.
86
Las Bombas pueden ser montadas en una base de acero antes de la instalación o ser montada
directamente a la fundación. Coloque las calzas debajo de uno o más de los pies del motor de
modo que no resulten la tensión y la distorsión cuando se aprietan los pernos de montaje.
Figura 35. Detalles de instalación de la bomba de presurización. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro de
Caracas C.A.
3.1.3.3 Instalación tuberías.
- Alineación con reducción: Es importante que todo elemento de reducción de diámetros
esté alineado y no forzado en lugar. Se recomienda la instalación de tubos en las bombas.
Si las líneas se terminan en las bombas, particularmente si el pedazo pasado es demasiado
corto o largo, la bombas podrían ser forzadas, por tanto se podrán romper las tuberías y
filtrar.
87
- Nunca permita que la bomba se apoye en la tubería. Otros medios tales como soportes de
las tuberías y ayudas de la tubería se deben utilizar para llevar la tubería para evitar la
desalineación y la distorsión. La consideración se debe dar a la extensión y a la
contracción termal inducida, particularmente en funcionamientos largos de la tubería
recta.
- Tamaño de la Reducción: En general, los tamaños de la tubería de la entrada y de la
conexión deben ser iguales o más grandes que a los de las bombas. Éste no debe, sin
embargo, ser el factor de determinación. Muchas cosas incluyendo gastos de la
instalación y de explotación están implicadas en la decisión. El uso cuidadoso de las
tablas de la pérdida de la fricción de la tubería y de la guarnición según lo demostrado en
el manual hidráulico junto con la curva apropiada del funcionamiento de las bombas debe
ser la base para los juicios.

88
Figura 36. Antiguo Sistema contra incendio en la estación Pérez Bonalde. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro
de Caracas C.A.
3.1.4 Sistema contra incendio actualizado de la estación Perez Bonalde
3.1.4.1 Características de la bomba principal ( BCI ).
Grupo de electrobomba horizontal con plano de junta axial (UL/FM) tipo 5*3 MAC de marca
PATTERSON :
- Caudal(l/s): 32
- Presión de trabajo (mca): 63.3
- NPSH (Net positive Suction Head) disponible /requerido(mCE): 3,9
- Velocidad (rpm): 3550
- Rendimiento (%): 75
89
- Potencia en árbol (kW) - HP: 28 - 38
- Potencia del motor (kW) - HP: 45 - 61
Construcción:
- Cuerpo: Fundición
- Rueda:Bronce
- Eje: Acero inoxidable
- Estanqueidad: Guarnición de trenzas
- Cojinetes: Rodamientos de bolas lubricados con grasa
- Respiradero en la parte alta de la bomba
- Brida de aspiración: 5" 150 Lbs ASME B 16-5 con manómetro montado
- Brida de descarga: 3 " 150 Lbs ASME B 16-5 con manómetro montado
Accionamiento:
- Motor eléctrico IP 55 Clase F Tri 460V 60 Hz.
- Potencia: 45 kW
- Velocidad de rotación: 3550 rpm
- Posición Frecuencia: 60 Hz
- Enfriamiento: aire
Montaje horizontal
- Acoplamiento: Semi elástico
- Protección de acoplamiento: Cerrado de aluminio

90
- Chasis: acero
3.1.4.2 Características de la bomba de presurización ( BP ).
Grupo de electrobomba horizontal tipo MTH T51 P de marca MTH PUMPS:
- Caudal(GPM) : 25
- Presión de trabajo(PSI): 100
- Velocidad(rpm): 3450
Construcción:
- Cuerpo de bomba: Hierro fundido
- Rueda:Acero inoxidable
- Árbol: Acero inoxidable AISI 316
- Estanqueidad: Guarnición mecánica Carbono/carburo.
Accionamiento:
- Motor eléctrico IP 55 Clase F Tri 460V 60 Hz
- Potencia: 5 o 7.5 HP
- Velocidad de rotación: 3450 rpm
- Enfriamiento: aire
- Frecuencia: 60 Hz
91
3.1.5 Tubería y accesorios en el cuarto de bombas
3.1.5.1 Aspiración de bomba
Alimentación de bomba principal
- Tubo de acero al carbono Schedule 40 –ASTM-A106-Clase B 8"
- Brida 8" 150 Lbs ASME B 16-5 Acero (en borde de chasis)
Accesorios en la aspiración:
- Válvula de compuerta tipo OS&Y 8"
- estanqueidad en NBR/EPDM
- Manipulación por volante
- Conexión por bridas 150 Lbs ASME B 16-5 con indicador de posición (inicio y final de
carrera).
- Conexión en bomba por brida 5" 150 Lbs ASME B 16-5
- Acero con reducción 8” * 5”.
- Alimentación de bomba jockey.
3.1.6 Derivación en tubo de alimentación de la bomba principal.
Tubo de acero al carbono Schedule 40 –ASTM-A53-Clase B 1 " 1 /4
3.1.6.1 Accesorios en la aspiración:
- Válvula de compuerta 11/4”
- Estanqueidad en NBR/EPDM
- Manipulación por volante
- Conexión por bridas 200 Lbs

92
- Manguito antivibratorio Ø 1 ¼”
3.1.6.2 Descarga de bomba
Descarga de bomba principal hacia colector
- Tubo de acero al carbono Schedule 40 –ASTM-A106-Clase B 6".
- Té de acero Ø 6" x 6" para retomo al depósito.
- Válvula de retención 6".
- Estanqueidad en NBR/EPDM.
- Batiente de latón.
- Presostáto Bourdon 4 16 Bar.
- Válvula de compuerta tipo OS&Y 6".
- Manipulación por volante.
- Conexión por bridas 150 Lbs con indicador de posición (inicio y final de carrera).
3.1.6.3 Descarga de la bomba jockey
Tubo de acero al carbono Schedule 40 –ASTM-A106-Clase B 11/4”
Accesorios en la descarga:
- Válvula de retención 1"1/4.
- Batiente de latón
- Presóstato Bourdon 4 16 Bar

93
- Válvula de compuerta 11/4”.
- Estanqueidad en NBR/EPD.
- Derivación en el colector común de descarga
- Colector común de descarga.
- Tubo de acero al carbono Schedule 40 –ASTM-A106-Clase B 6".
Accesorios en el colector
- Válvula de compuerta typo OS&Y 6".
- Brida de acero 6" 150 Lbs ASME B 16-5 (para conexión con línea de aducción de
agua PC 1).
3.1.6.4 Otras líneas de tuberías
Línea de aducción de agua
Tubo de acero al carbono Schedule 40 –ASTM-A106-Clase B - 6"

94
- Conexión en borde de skid por brida 6".
- Acero 150 Lbs ASME B 16-5.
- Línea “viene de la conexión siamesa”
- Tubo de acero al carbono Schedule 40 –ASTM-A106-Clase B 4”
- Conexión en borde de skid por brida 4” – Acero – 150 Lbs ASME B 16-5 reducción 6" x
4"
- 1 derivación con válvula de toma de muestra 1 " con boquilla esférica.
Línea de prueba
Tubo de acero al carbono Schedule 40 –ASTM-A106-Clase B - 2”
Accesorios en la línea:
- Válvula de compuerta 6".
- Conectado al pupitre.
- Reducción 6" x 2"
- Indicador de caudal
Línea de limpieza del tanque

95
Tubo de acero al carbono Schedule 40 –ASTM-A106-Clase B - 2”
- Reducción 6" x 2"
- Válvula de compuerta 2".
Línea de regulación de presión
- Derivación en la descarga de la bomba principal
- Tubo de acero al carbono Schedule 40 –ASTM-A106-Clase B - 2".
Accesorio en la línea:
- Válvula reguladora de presión 2" 200 Lbs
- Cuerpo de fundición ASTM A48

96
Figura 37.Nuevo Sistema contra incendio en la estación Pérez Bonalde. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro
de Caracas C.A.
3.1.7 Mantenimiento de la bomba principal
3.1.7.1 Procedimientos de Seguridad
- Se debe cumplir con el procedimiento normal de seguridad para acceso al cuarto de
bombas y válvulas, solicitando autorización a los supervisores de la estación.
- Se debe coordinar con el CCO para las rutinas de Mantenimiento de la Bomba.

97
- Verificar que los interruptores de control y potencia de los dos circuitos del centro de
distribución que alimentan al tablero de transferencia estén abiertos y protegidos con una
tarjeta de seguridad.
- Se deben utilizar zapatos de seguridad.
- Utilice las herramientas adecuadas para el manejo del equipo.
- Asegúrese que el equipo está desenergizado en caso de desmontar la bomba.
- Deben utilizarse anteojos de seguridad en aquellas actividades en las cuales exista un
riesgo potencial de daño a los ojos.
- Seleccionar adecuadamente los equipos de trabajo a fin de evitar daños físicos.
3.1.7.2 Formas de Manejo y Cuidados del Equipo. Para el buen manejo y cuidado de la
bomba se recomienda conocer a fondo las características técnicas de los equipos. Las bombas
requieren inspecciones diarias y un mantenimiento periódico. El manejo del equipo por parte del
operario, el control que se tenga sobre el funcionamiento y el mantenimiento, siguiendo las
normas y recomendaciones del fabricante, repercute en la prolongación de la vida útil del equipo.
Antes de proceder con el mantenimiento de las bombas se deben tomar en cuenta las
siguientes consideraciones:
- Antes de arrancar las bombas se debe cerciorar que las partes móviles giran libremente.
- Verificar que la tubería de succión de la bomba se encuentre llena de agua.
- Asegurarse de que no haya goteo por el sello de la bomba

98
- Verificar que el punto de trabajo de las bombas opera bajo los parámetros originales de
funcionamiento.
- Verificar la correcta alineación bomba— motor.
- Las bombas nunca deben operar bajo condiciones anormales de ruidos, vibraciones y
recalentamientos.
3.1.7.3 Chequeos y Verificaciones. Los chequeos y verificaciones deberán ser realizados
según se indique en las rutinas de mantenimiento preventivo y correctivo. En la tabla 5 pueden
observarse los diferentes chequeos y verificaciones que en líneas generales deben practicarse
sobre los equipos.
Tabla 5
Chequeos y verificaciones.
CHEQUEOS: BOMBA PARADA RESULTADO ESPERADO

1 Protección del acoplamiento Totalmente instalado
2 Eje Debe girar libremente con la mano
3 Fuga de agua por empacadura No debe haber excesivo bote de agua
4 Piezas sueltas o defectos mecánicos No deben presentarse
99
CHEQUEOS: MOTOR OPERANDO RESULTADO ESPERADO
1 Tubería de succión Totalmente llena
2 Caja de rodamientos Con suficiente grasa
3 Sentido de rotación Horario. Visto desde el lado del motor
4 Fuga de agua por el estopero Aproximadamente 40 gotas por minuto
5 Temperatura externa de los cojinetes Menor a 70°C
6 Ruidos y vibraciones Normales
3.1.7.4 Rutinas de Mantenimiento Mensual. El protocolo para el mantenimiento mensual es
el siguiente:
- Desenergice el equipo abriendo el interruptor principal del tablero de control o abriendo
ambos seccionadores del tablero de transferencia.
- Efectúe los chequeos y verificaciones según bomba parada. Si observa alguna
irregularidad en las bombas, analícela y proceda según el caso.
- Verifique la señalización en GCAI de falla de tensión en bomba contra incendios.
Reconozca la falla en el relé de bandera del tablero de control de la bomba y luego
reconozca la señal en el GCAI.
- Verifique la correcta posición de las válvulas para efectuar las pruebas.
- Cierre los seccionadores del tablero de transferencia y energice el tablero de control de la
bomba. Verifique la presencia de tensión con las indicaciones en el tablero.

100
- Cierre la válvula de descarga de las bombas, arranque las bombas en forma manual,
chequee señalización en el GCAI, efectué los chequeos y verificaciones indicados en la
tabla 5, para bomba en funcionando. Regule el prensaestopas si es necesario.
- Apague la bomba mediante el pulsador rojo y coloque en posición normal las válvulas.
- Informe sobre la finalización y resultados de mantenimiento.
3.1.7.5 Rutinas de Mantenimiento Trimestral. El protocolo para el mantenimiento trimestral
es el siguiente:
- Efectuar las rutinas de mantenimiento mensual hasta el punto 6, incluyendo a éste.
- Proceda con una prueba general de todo el subsistema de bombeo “PRUEBA GENERAL
AL SUBSISTEMA DE BOMBEO DE AGUA CONTRA INCENDIOS”
3.1.7.6 Rutinas de Mantenimiento Anual. El protocolo para el mantenimiento anual es el
siguiente:
- Efectuar las rutinas de mantenimiento trimestral.
- Verificar los niveles de ruidos, vibraciones y calentamiento de los rodamientos. En caso
de presentarse cualquiera de estas condiciones, analizar el problema y de ser necesario
detener la rutina de mantenimiento y proceder a desarmar la bomba
- Lubricar los rodamientos (cada 2000 horas de operación o una vez al año).
- Verificar alineación del conjunto Bomba- Motor.

101
3.1.8 Mantenimiento de la bomba de presurización
3.1.8.1 Procedimiento de Seguridad.
bombas y válvulas, solicitando autorización a los supervisores de la estación.
- Se debe coordinar con el CCO para las rutinas de Mantenimiento de la Bomba.
distribución que alimentan al tablero de transferencia estén abiertos y protegidos con
una tarjeta de seguridad.
- Se deben utilizar zapatos de seguridad.
- Asegúrese que el equipo está desenergizado si va a desmontar la bomba.
- Deben utilizarse anteojos de seguridad en aquellas actividades en las cuales exista un
3.1.8.2 Formas de Manejo y Cuidados del Equipo. Para el buen manejo y cuidado de la
bomba se recomienda conocer a fondo las características técnicas de los mismos. Las bombas
requieren inspecciones diarias y un mantenimiento periódico. El manejo del equipo por parte del
operario, el control que se tenga sobre el funcionamiento y el mantenimiento, siguiendo las
normas y recomendaciones del fabricante repercute en la prolongación de la vida útil del equipo.
Antes de proceder con el mantenimiento de las bombas se deben tomar en cuenta las
- Antes de arrancar las bombas se debe cerciorar que las partes móviles giran libremente.
102
- Verificar que la tubería de succión de la bomba se encuentre llena de agua.
- Asegurarse de que el sello mecánico no gotee.
- Verificar que las bombas operan bajo los parámetros originales de funcionamiento.
- Las bombas nunca deben operar bajo condiciones anormales de ruidos, vibraciones y
recalentamientos.
según se indique en las rutinas de mantenimiento preventivo y correctivo. En la tabla 6 pueden
sobre el equipo.
Tabla 6
Chequeos y verificaciones con la bomba apagada.
CHEQUEOS: BOMBA PARADA RESULTADO ESPERADO

Tubería de Succión Totalmente llena
Cebado de la Bomba No deben salir burbujas de aire en la conexión
de ceba.
Partes Móviles El eje debe girar libremente
103
Fugas de Agua en Sellos Mecánicos No deben presentarse

Fugas de Agua en Conexiones No deben presentarse
Piezas Sueltas No deben presentarse
3.1.8.4 Rutinas de Mantenimiento Semanal
- Lleve la manilla de funcionamiento de selección de operación manual, luego de efectuar
los chequeos de bomba parada
- Proceda con el arranque manual por medio del pulsador blanco y efectúa los chequeos
para bomba funcionando
- Coloque la manilla de operación en posición automática y continúe con los chequeos con
bomba funcionando
- Verificar en el TBP señalización de bomba de presurización esté funcionando.
- Participar al personal operativo la finalización del mantenimiento. Apague.
Dichos pasos se pueden verificar en la tabla 6.
3.1.9 Mantenimiento de los motores eléctricos
3.1.9.1 Procedimientos de Seguridad
válvulas, solicitando autorización a los supervisores de la estación.
- Se debe coordinar con el CCO para las rutinas de Mantenimiento de los Motores
eléctricos.
104
distribución que alimentan al tablero de transferencia estén abiertos y protegidos con una
tarjeta de seguridad.
- Se deben utilizar los zapatos de seguridad.
- Asegúrese que el equipo está desenergizado.
- Deben utilizarse anteojos de seguridad, en aquellas actividades en las cuales exista un
3.1.9.2 Formas de Manejo y Cuidados del Equipo. Para el buen manejo y cuidado de los
motores se recomienda conocer a fondo las características técnicas de los equipos. Los motores
requieren de inspecciones diarias y de un mantenimiento periódico. El manejo del equipo por
parte del operario, el control que se tenga sobre el funcionamiento y el mantenimiento, siguiendo
las normas y recomendaciones del fabricante, repercute en la prolongación de la vida útil del
equipo.
Antes de proceder con el mantenimiento de los motores se deben tomar en cuenta las
- Antes de arrancar el motor se debe cerciorar que las partes móviles giran libremente.
- Asegurarse de la adecuada tensión de la corriente.
- Verificar que el motor opera bajo las condiciones normales de diseño.

105
- Verificar la correcta alineación de la bomba principal y el motor.
- El motor nunca debe operar bajo condiciones anormales de ruidos, vibraciones y

recalentamientos.
según se indique en las rutinas de mantenimiento preventivo y correctivo. En la Tabla 7 pueden
sobre el equipo.
Tabla 7
Chequeos y verificaciones.
CHEQUEOS - MOTOR PARADO RESULTADO ESPERADO

Protección del acople o correa Totalmente instalado
Eje Deben girar libremente con la mano
Piezas sueltas o defectos mecánicos No deben presentarse
106
Conexiones chamuscadas o quemadas No deben presentarse

Rodamientos Convenientemente engrasados
Tapa del Ventilador. Sin obstrucciones o polvo
CHEQUEOS - MOTOR OPERANDO RESULTADO ESPERADO
Sentido de rotación Horario, visto desde la tapa del ventilador
Fuga de grasa No debe presentarse
Consume valores de corriente anómalos De acuerdo a la placa característica del Motor
Ruidos y vibraciones Los normales
3.1.9.4 Rutinas de Mantenimiento.
- Desenergice el equipo abriendo el interruptor principal del tablero de control.
- Efectué los chequeos y verificaciones según motor parado (ver Tabla 7).
- Energice el tablero de control del motor (Bomba principal o de presurización). Verifique
la presencia de tensión. Para las señalizaciones correspondientes consulte el manual del
tablero de control.
- Efectué los chequeos y verificaciones indicados en la Tabla 7, para motor funcionando.
Nota: Si observa un funcionamiento, ruidos y/o vibraciones anormales, apague
inmediatamente el equipo y verificar la falla.
- Apague el motor.
- Informe sobre la finalización y resultados del mantenimiento.
3.1.9.5 Recomendaciones de los intervalos para las rutinas de Mantenimiento:
- Inspección de la alineación del acople bomba motor: Anual.

107
- Inspección de las vibraciones:
- Motor Bomba principal: Anual.
- Motor de la bomba de presurización: Mensual.
- Inspección de la temperatura: Anual o cada 2000 horas.
- Bomba Principal: Anual o cada 2000 horas.
- Motor Bomba de presurización: Semestral.
- Limpieza: Mensual.
- Consumo Eléctrico: Mensual.
3.1.10 Prueba general al subsistema de bombeo contra incendios
3.1.10.1 Prueba de Transferencia Automática. Se deben hacer pruebas a la transferencia
automática para alimentación eléctrica del tablero de fuerza y control de la bomba principal.
Para las pruebas se pondrá la bomba a trabajar con la válvula de la tubería de prueba totalmente
abierta y se simulará una falla en cada circuito de alimentación.
En cada caso se verificará que se realiza la transferencia automática así como las
señalizaciones correspondientes. En cada caso la bomba debe funcionar satisfactoriamente
durante cinco minutos.
3.1.10.2 Prueba de Funcionamiento Automático. Se debe probar el arranque automático
de la bomba principal y de la bomba de presurización.
Para probar el arranque automático de la bomba de presurización se deberá abrir la válvula
de purga de la tubería que conecta el presostato con la tubería de descarga de la bomba. Se

108
deberán verificar que la bomba arranca a una presión de 10% por debajo de la presión a válvula
cerrada y se detiene 30 segundos después de restituirse la presión; la prueba se deberá repetir 5
veces.
Para verificar el arranque automático de la bomba principal se abrirá lentamente la válvula de
la tubería de prueba. La bomba deberá arrancar cuando la presión en la línea caiga 15% por
debajo de la presión a válvula cerrada. La prueba de arranque automático se deberá hacer 10
veces.
3.1.10.3 Prueba de Descarga de Agua. Para hacer la prueba de descarga de agua deben
previamente presurizarse las tuberías que alimentan los gabinetes de manguera y se deben
colocar los equipos en posición de funcionamiento automático. Se abrirá la válvula del gabinete
de manguera más alejado del cuarto de bombas y válvulas, y se verificarán tanto el arranque de
la bomba como las condiciones de caudal y presión en la manguera.
3.1.10.4 Pruebas Integrales. Se deben hacer todas las pruebas de funcionamiento del
subsistema de bombeo en conjunto con los equipos de señalización de alarma de incendios.
Se pulsará el botón de arranque remoto de la bomba principal y se verificará su
funcionamiento.
Se deberá probar la supervisión eléctrica de las válvulas del subsistema de bombeo, para ello
se girará el volante de cada válvula, una a la vez, hasta mover el microswitch
correspondiente de su posición normal, en cada caso se verificará la señal correspondiente en el
tablero de alarma de incendios (GCAI).

109
Se deberá probar la señal del flotante eléctrico, para ello se suspenderá el flotante por encima
del nivel del agua, se debe verificar que se señalice adecuadamente la condición de bajo nivel
(reserva) de agua en el tablero de alarma de incendios (GCAI).
Se simularán en el tablero de control de la bomba principal, fallas por perdida de tensión
y verificar la señal correspondiente en el tablero de alarma de incendios (GCAI), igualmente
para la señal de funcionamiento.
Se verificará el correcto funcionamiento de la señal de arranque de la bomba contra
incendios haciendo funcionar la bomba de cuatro modos distintos:
- Pulsando el botón de arranque remoto ubicado en el área operativa.
- Pulsando el botón de arranque en el tablero de fuerza y control de la bomba.
- Haciendo arrancar la bomba en forma automática, simulando perdida de presión en
la línea.
- Girando la manilla (palanca) de arranque de emergencia ubicado en el tablero de
fuerza y control de la bomba.
Se deberá verificar la señal de indicación de funcionamiento de la bomba de presurización,
para ello se deberán arrancar la bomba primero en forma manual y luego en forma automática
simulando perdida de presión en las tuberías.
3.1.11 Instrumentos y herramientas necesarias para las pruebas
o Voltímetro, AC, 600 V.
- 1 Amperímetro de tenaza
- 1 Megger 500 V.
110
- 1 Tacómetro
- 1 Escalera
- 1 Linterna
- 1 Mesa portátil
- 1 Nivel
- Secuenciómetro
- 1 Comparador (alineación de ejes)
- 1 Arreglo de manómetros (0- 150 psi) para medir la presión en el gabinete de
manguera más alejado hidráulicamente.
Tabla 8
Símbolo Denominación Presión Acción a realizar Presión Presión

(psi) (Bar)
PH1 Presión Alta 1 Apaga la Bomba 95 6.55

Presurización
PL1 Presión Baja 1 Arranca la Bomba 85 5.8

Presurización
111

Principal
Tabla 9
Símbolo Denominación Acción a realizar Presión Presión

Presión (psi) (Bar)
PH1 Presión Alta 1 Apaga la Bomba 105 7.24

Presurización

Presurización

Principal
112
Figura 38. Tablero de bomba de presurización. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro
Figura 39. Tablero de transferencia bomba contra incendios. Fuente: Fotografía tomada en sitio. Metro
Tabla 10
113
Verificaciones y condiciones Previas Generales

Pruebas Dinámicas
Actividad Resultados
Esperado Medido Observación
1 Comprobar que el nivel del estanque

de agua se encuentra en un +/- 75%
del volumen del mismo
2 Cerrar los interruptores de potencia
y control correspondientes a los
circuitos de la bomba principal y de
presurización del sistema contra
incendio
3 Comprobar la señalización de
“Presencia de Tensión” en el tablero
de control de la bomba principal
4 Comprobar la señalización de
“Presencia de Tensión” en el tablero
de control de la bomba de
presurización
5 Comprobar el estado de las
siguientes válvulas
Succión bomba principal Abierta
Descarga bomba principal Cerrada
Succión bomba presurización Cerrada
Descarga bomba presurización Abierta
Tubería de prueba Cerrada
6 Comprobar que las bombas y su
tubería de succión se encuentran
llenas de agua (cebadas) y listas para
el arranque
7 Colocar el selector de operación del
tablero de la bomba de presurización
en posición de apagado
8 Arrancar manualmente la bomba
principal
114
Verificaciones y condiciones Previas Generales

Pruebas Dinámicas
Actividad Resultados
Esperado Medido Observación
9 Verificar el correcto sentido de giro
del motor, de acuerdo a la flecha
troquelada en la carcasa de la
bomba debe ser sentido horario
10 Abrir lentamente la válvula de la
tubería de pruebas
11 Verificar que no se producen
Ruidos anormales
Vibraciones excesivas
Perdidas excesivas en los sellos
Recalentamiento (< 50 °C)del
motor
De los rodamientos
12 Medir voltaje entre fases
Fase 1 - Fase 2 414 —506 V.
Fase 2 - Fase 3 414 —506 V.
Fase 3 - Fase 1 414 —506 V.
13 Llenar tabla de datos de
funcionamiento indicando caudal
(Q) y altura (H), utilizando la
válvula de la tubería de prueba, el
medidor de flujo y el manómetro
14 Compare los valores medidos con
los esperados según “Reporte de
Pruebas Hidráulicas”
15 Mantenga la válvula de la tubería
de prueba totalmente abierta (punto
de máximo consumo), por un
tiempo mínimo de funcionamiento
de 5 minutos
16 Verificar que no se producen
Ruidos anormales
Vibraciones excesivas
Perdidas excesivas en los sellos
Recalentamiento (< 50 °C)del
motor
De los rodamientos
17 Apague la bomba
115

Tesis - Ronald y Zanella

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1

ACTUALIZACIÓN Y MANTENIMIENTO DE CUARTO CONTRA INCENDIOS

Actualización y mantenimiento preventivo del cuarto contra incendios en la estación Pérez

Bonalde del Metro de Caracas.

Universidad José María Vargas

equipos se encontraban obsoletos y fuera de funcionamiento. Además, se cambió el sistema de la

posible la adaptación para la instalación de una nueva bomba.

realizar el mantenimiento en los cuartos de bombas contra incendio. Asimismo, se describirá el

funcionamiento del sistema y cómo éste opera en condiciones normales.

Planteamiento del Problema

encontraba en correcto funcionamiento debido a su antigüedad, lo cual hacía muy difícil

cambio en el sistema implica la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo de los

1.1.1 Objetivo general.

Actualización y mantenimiento preventivo del cuarto contra incendios de la estación Pérez

Bonalde de Metro de Caracas, C.A.

1.1.2 Objetivos Específicos.

 Actualizar bomba principal.

 Realizar cambio en la tubería del cuarto contra incendio.

 Determinar que el nuevo sistema tenga un correcto funcionamiento.

 Explicar operación del sistema tanto automática como manual.

 Exponer el procedimiento del mantenimiento preventivo.

 Describir rutinas de mantenimiento.

correctamente y se logre combatir el siniestro. Además, se debe realizar un plan de

mantenimiento preventivo para asegurar el perfecto funcionamiento de la maquinaria, de manera

usuarios y equipos de la compañía Metro de Caracas.

2.1.1 Descripción de la bomba principal

2.1.1.1 Función. En la bomba principal del Subsistema Contra Incendios el movimiento de

orificios de succión y descarga se encuentran en su sección inferior y su elemento

de los aspectos señalados en las normas NFPA, certificadas UL y aprobadas FM

 La curva de operación de la bomba principal sube continuamente hasta el punto de

funcionamiento a válvula cerrada desde el punto de operación.

 La presión a válvula cerrada, no excede el 120% de la presión especificada.

especificado, proporcionando una presión mayor al 65% de la requerida.

 La bomba principal es apropiada para el trabajo pesado continuo y servicios de

2.1.1.3 Características Constructivas.

 La carcasa de la bomba tiene un espesor de 1/16 pulgada adicional al requerido para

de material por corrosión.

de la bomba con el motor.

 La bomba esta accionada por un motor eléctrico.

 El acoplamiento bomba-motor no transmite ningún tipo de carga axial y está provisto de

una cubierta protectora.

 La carcasa de la bomba principal es del tipo dividido horizontalmente. Las bridas de

descarga. La carcasa tiene perforaciones para venteo y drenaje, no tiene perforaciones

 La mitad superior de la carcasa tiene pernos de argolla para levantarla.

prefabricada en la junta de unión y aprobada por el Inspector.

 El impulsor es de tipo cerrado, de una sola pieza, de bronce fundido, individualmente

balanceado después de la fabricación. El conjunto rotativo completo fue balanceado

dinámicamente después de ensamblaje.

 Las estoperas están provistos de empacaduras apropiadas colocadas en forma de anillos,

necesidad de desacoplar la bomba del motor.

 Las estoperas permiten la instalación de sellos mecánicos en caso de ser requerido.

levantar el conjunto completo.

poliamida de color rojo.

2.1.2 Descripción Física y Funcional de las Bombas

materiales de construcción se especifican a continuación:

son imprescindibles para evitar el fenómeno de cavitación en la bomba.

energía. Esta energía se convierte en energía de presión a través de un juego de alabes

carcasa o voluta hacia la descarga de la bomba.

La bomba principal cuenta con los siguientes elementos:

Lista de partes de la bomba PCI

7 ANILLO DE CUBIERTA O CUERPO)

8 ANILLO DEL IMPULSOR (OPCIONAL)

14 MANGA DEL EJE