GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.

Esteban Nicolas Angulo Pabon

280501007-01-01-TA

Descripción de la actividad:

1. Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto

En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de

mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual
se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El
problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.

Primero se determinan las causas principales M’s:

• Materia Prima
• Personas (Mano de Obra)
• Maquinaria
• Procedimientos

Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas

para encontrar causas más específicas del problema.

Se solicita construir el diagrama causa y efecto con las causas primarias

mencionadas.

Para diligenciar el diagrama, tenga en cuenta las siguientes opiniones emitidas por
dos de los técnicos de la fábrica:

Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del turno,
sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de atención y descuido de
los operarios se debe principalmente al cansancio. De igual forma se está
trabajando con material sobrante y sin cumplir los estándares de calidad para los
procesos del torno”
 Técnico 2: “La mayoría de fallas mecánicas eran causadas por excesos de
suciedad en los puntos de conexión de las piezas, lo cual revela negligencia al
desarrollar las rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los operarios cuál era la
causa de este comportamiento, hubo una respuesta unificada: el cansancio era tal,
que ni ganas quedaban de hacer mantenimiento. “

Mala calidad cansancio

Problemas de transporte Falta de atención

Falta de
Puntos de conexión sucios
mantenimiento
s
Reparación en
Manejo inadecuado
las piezas

2. Análisis de Pareto:

Elabore la tabla y el diagrama de Pareto, y brinde sus conclusiones respecto

a cuál (es) de los conceptos asociados a las pérdidas que ha experimentado
la fábrica por el rechazo de papel son relevantes.
 Frecuencia % de frecuencia
Concepto Frecuencia
acumulada acumulada

G. Papel inutilizado durante 87.6 87.6 50.143%

su utilización
B. Paralización del trabajo 52.2 139.8 80.023%
por avería de la maquina b.
C. Paralización del trabajo 7.8 147.6 84.488%
por avería en la maquina C
H. Inspecciones 7.1 154.7 88.552%
Suplementarias

F. Lotes Sobrantes 6.7 161.4 92.387%

I. Coste excesivo del 4.2 165.6 94.791%
material
A. Paralización del trabajo 3.7 169.3 96.909%
por avería de la maquina A
E. Reclamaciones de 2.8 172 98.512%
clientes
D. Paralización del trabajo 1.9 174 99.599%
por avería de la maquina D
J. Costes elevados de 0.7 147.7 100%
verificación
CONCLUSIONES

Los conceptos que están representando las perdidas en la fabrica son el

papel inutilizado y la paralización de la maquina A y D ya que estas dos
representan mas del 80% de las perdidas, por lo cual se deben enfocar en
las reparaciones prontas con un fin de reducir notablemente el nivel de
perdidas.