Pmtm-1670 Manual de Adecuaciones y Reparacionesde Tuberia de Acero y Polietileno v3

MANUAL DE ADECUACIONES Y REPARACIONES DE TUBERIA DE
ACERO Y POLIETILENO
Versión: 4 Código: PMTM-1670 Estado: Vigente
Elaboró: Revisó: Aprobó:
Wilson Villarreal Ospino Wilson Villarreal Ospino Carlos Moreno Aguas
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Política de Colombia; Decisión Andina 351 de 1993; Código Civil, Artículo 671; Ley 23 de 1982; Ley 44 de 1993; Ley 599 de 2000
(Código Penal Colombiano), Título VIII; Ley 603 de 2000; Decreto 1360 de 1989; Decreto 460 de 1995; Decreto 162 de 1996.
Tabla de contenido
1. OBJETO 9
2. ALCANCE 9
3. DEFINICIONES 9
4. CONDICIONES GENERALES 18
4.1. PRERREQUISITOS 18
4.2. SEGURIDAD Y CONDICIONES AMBIENTALES 18
4.3. CONDICIONES GENERALES 24
4.4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA ¡Error! Marcador no definido.
5. CONTENIDO 25
REPARACIONES DE TUBERÍA DE ACERO EN SERVICIO 25
5.1. CAMBIO DE VÁLVULAS O TRAMOS DE TUBERÍA SIN SUSPENDER FLUJO 25
5.1.1. Materiales, equipos y herramientas requeridos 25
5.1.2. Procedimiento 26
5.1.3. Personal necesario 41
5.1.4. Tiempo estimado de duración de los trabajos 41
5.1.5. Documentos de Referencia 42
5.2. FABRICACIÓN DE CAMISAS TIPO B 43
5.2.1. Materiales, Equipos, y Herramientas requeridos 43
5.3. FABRICACIÓN DE CAMISAS DE REFUERZO CON RELLENOS EPÓXICOS DE ALTA
RESISTENCIA 49
© Promigas S.A. E.S.P. 1 de 197
ACERO Y POLIETILENO

5.4. INSTALACIÓN DE CAMISAS DE REFUERZO CONVENCIONALES (TIPO B) 55
5.4.5. Documentos de referencia 64
5.5. INSTALACIÓN DE CAMISAS DE REFUERZO CON RELLENOS EPÓXICOS DE ALTA
RESISTENCIA 65
5.5.4. Tiempo estimado de duración 77
5.6. INSTALACIÓN DE BOBINAS DE REFUERZO A TUBERÍAS DE GAS PRESIONADAS
78
5.6.1. Materiales, equipos, y Herramientas requeridos 78
5.7. PROCEDIMIENTO PARA LA MEDICIÓN DE ESPESORES 89
ACERO Y POLIETILENO

5.8. CARGUE Y TRANSPORTE DE TUBERÍA 96
PERFORACIONES EN CALIENTE Y APERNADO 103
5.9. PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR DERIVACIONES EN CALILENTE (HOT-TAP)
103
5.10. PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIÓN DE TORQUE EN JUNTAS BRIDADAS
APERNADAS 118
UNIONES DE TUBERÍAS Y ACCESORIOS DE POLIETILENO POR TERMOFUSIÓN 127
5.11. UNIONES A TOPE POR TERMOFUSIÓN 131
ACERO Y POLIETILENO

5.12 UNIONES TIPO SOCKET 141
5.12.1 Materiales, equipos y herramientas requeridos 141
5.12.2 Procedimiento 141
5.12.3 Personal necesario 146
5.12.4 Tiempo estimado de duración 146
5.12.5 Documentos de referencia 146
5.13 INSTALACIÓN DE SILLETAS 148
5.14 INSTALACIÓN DE PRENSA PARA CORTE FLUJO 156
EXCAVACIÓN, TAPADO Y BAJADOS SOBRE TUBERÍAS EN OPERACIÓN E INSTALACIÓN DE
TUBERÍAS EN ZANJAS 159
5.15 EXCAVACIÓN DE TUBERÍAS EN OPERACIÓN 159
5.16 TAPADO DE TUBERÍAS EN OPERACIÓN 170
ACERO Y POLIETILENO

5.17 BAJADO DE TUBERÍAS OPERACIÓN 180
5.17.3 Personal requerido 188
5.17.5 Documentos de Referencia 188
5.18 TENDIDO DE TUBERÍA A LO LARGO DEL DERECHO DE VÍA 189
5.19 BAJADO Y TAPADO DE TUBERÍA 191
6. ANEXOS 195
7. CONTROL DE CAMBIOS196

ACERO Y POLIETILENO
Tabla de Ilustraciones
Ilustración 1 Vista en corte del empaque tipo R .................................................................. 10

Ilustración 2 Vista en corte del empaque tipo RIR............................................................... 10
Ilustración 3 Vista en corte del empaque tipo CCG ............................................................. 11
Ilustración 4 Vista en corte del empaque tipo CGI .............................................................. 11
Ilustración 5 Visual de la identificación de materiales por colores de los empaques ......... 12
Ilustración 6 Vista en corte del empaque tipo F .................................................................. 13
Ilustración 7 Vista en corte del empaque tipo E .................................................................. 13
Ilustración 8 Vista en corte del empaque tipo D.................................................................. 14
Ilustración 9 Tubería de polietileno ................................................................................... 128
Ilustración 10 Visual de los diversos tipos de fittngs ........................................................... 28
Ilustración 11 Visual del arreglo de fittings...........................................................................28
Ilustración 12 Esquema para la medición de espesores .......................................................30
Ilustración 13 Visual de las partes de los equipos de obturación .........................................31
Ilustración 14 Arreglo para accesorios y equipos con fittings para el by pass .....................33
Ilustración 15 Arreglo de accesorios y equipos con by pass sobre el cuerpo de los
equipos de obturación. .........................................................................................................34
Ilustración 16 Medidas para las maniobras de obturación...................................................35
Ilustración 17 Visual del arreglo del tapón ...........................................................................39
Ilustración 18 Visual de la instalación del tapón...................................................................41
Ilustración 19 Visual de una camisa epóxica.........................................................................49
Ilustración 20 Manipulación de camisas tipo B.................................................................... 58
Ilustración 21 Vista en perfil con el detalle de los biseles ................................................... 59
Ilustración 22 Secuencia de depósito de la soldadura circunferencial ................................ 61
Ilustración 23 Visual de la configuración armadillo ............................................................. 63
Ilustración 24 instalación seperadores temporales ............................................................. 70
Ilustración 25 Sección y ubicación del sello de caucho........................................................ 73
Ilustración 26 Tráiler tipo cama alta .................................................................................... 97
Ilustración 27 Tráiler tipo polo ............................................................................................. 97
Ilustración 28 Cama alta de paso ......................................................................................... 97
Ilustración 29 Visual de un accesorio típico ....................................................................... 106
Ilustración 30 Esquemático de los puntos de medición de espesores .............................. 107
Ilustración 31 Esquema del conjunto accesorio y válvula ................................................. 109
Ilustración 32 Visual de las partes de la corona de corte y sus partes .............................. 110
Ilustración 33 Visual de los controles hidráulicos .............................................................. 113
Ilustración 34 Alineación de ejes de la tubería .................................................................. 120
Ilustración 35 Paralelismo entre caras ............................................................................... 121
ACERO Y POLIETILENO
Ilustración 36 Desfase rotacional ....................................................................................... 121

Ilustración 37 Separación entre caras ................................................................................ 122
Ilustración 38 Visual de los equipos de apernado ............................................................. 124
Ilustración 39 Marcación del repaso sobre cada perno......................................................124
Ilustración 40 Secuencias de apriete recomendadas..........................................................125
Ilustración 41. Herramientas para uniones a tope .............................................................131
Ilustración 42. Termofusiones a socket ..............................................................................132
Ilustración 43 Unión por termofusión (silleta) ....................................................................132
Ilustración 44. Colocación de los tubos...............................................................................134
Ilustración 45. Termofusiones a tope. Fase 1. ....................................................................136
Ilustración 46. Termofusiones a tope. Fase 2. ....................................................................136
Ilustración 47. Termofusiones a tope. Fase 4. ................................................................... 138
Ilustración 48. Termofusiones a tope. Examen visual. ...................................................... 139
Ilustración 49. Termofusiones a tope. Examen visual. Desalineación ............................... 139
Ilustración 50. Herramientas para uniones a socket ..........................................................141
Ilustración 51. Corte del tubo para uniones a socket .........................................................142
Ilustración 52. Tubo y accesorio para uniones a socket .....................................................142
Ilustración 53. Plancha calentadora para uniones a socket................................................143
Ilustración 54. Calentamiento de las partes para uniones a socket ...................................143
Ilustración 55. Uniones a socket .........................................................................................145
Ilustración 56 Unión a socket incorrecta ............................................................................146
Ilustración 57. Herramientas para uniones por silletas ......................................................148
Ilustración 58. Unión con silleta ..........................................................................................149
Ilustración 59. Acondicionar mordazas para uniones por silletas ......................................149
Ilustración 60. Raspar la superficie para uniones por silletas.............................................150
Ilustración 61. Fijar soporte y accesorio para uniones por silletas .....................................150
Ilustración 62. Formación de reborde uniones por silletas ................................................151
Ilustración 63. Presión para fusión final uniones por silletas .............................................152
Ilustración 64. Unión por silleta bien ejecutada .................................................................153
Ilustración 65. Uniones por silletas con excesivo reborde..................................................154
Ilustración 66. Uniones por silletas mala alineación...........................................................154
Ilustración 67. Prensa de corte de flujo ..............................................................................156
Ilustración 68. Prensado de tubería PE. ..............................................................................157
Ilustración 69. Corte de flujo...............................................................................................157
Ilustración 70 Visual del bajado ..........................................................................................182

ACERO Y POLIETILENO
Tabla de Tablas
Tabla 1 Tabla de relación de dimensiones y pesos .............................................................. 59

Tabla 2 Longitudes máximas permitidas de camisas con relleno epóxico para instalar de
forma manual. ...................................................................................................................... 67
Tabla 3 Cargue de tubería según diámetro.......................................................................... 98
Tabla 4 Propiedades típicas del PE80 y PE100 ................................................................... 129
Tabla 5 Termofusión a tope ............................................................................................... 137
Tabla 6 Parámetros de termofusión a socket .....................................................................144
Tabla 7 Parámetros de termofusión para silletas ...............................................................152
Tabla 8 Máxima distancia de tubería en operación a descubrir (“luz”) en las bahías de
excavación ...........................................................................................................................165

ACERO Y POLIETILENO
1. OBJETO
Definir los lineamientos para la ejecución de adecuaciones y reparaciones de tubería

de acero y polietileno que hacen parte del sistema de transporte y distribución de
Promigas.
2. ALCANCE
Cobija las actividades de reparaciones, perforaciones en caliente, empalmes,

excavaciones, tapados y bajados de tuberías en servicio así como todas sus actividades
complementarias tanto para tubería de acero como de polietileno.
3. DEFINICIONES
 Anomalía: Cualquier clase de imperfección que puede estar presente en la

pared de la tubería.
 Apique: Excavación pequeña de 1,5 metros de largo, 0,5 metros de ancho y

profundidad igual a la que tenga la tubería en el sitio determinado para el apique.
 Barrido: Acción de cubrir un área de inspección mediante el movimiento del

palpador.
 Clase de localidad: Clasificación de un área geográfica a lo largo del recorrido de

un sistema de tuberías, de acuerdo con el número y proximidad a edificaciones
destinadas para ocupación humana, de conformidad con lo establecido por
ASME B31.8. Se aplican en prescripción de factores de diseño para la
construcción, operación y ensayo de los sistemas de tuberías localizadas
dentro de un área específica, teniendo en cuenta requisitos particulares de
operación y mantenimiento.
 Defecto: Una indicación de tipo y magnitud tal que excede los criterios de
aceptación y rechazo.
 END: Examen no destructivo
 Espesor Nominal: Es el espesor estándar especificado por el fabricante de la

tubería sin tomar en cuenta las tolerancias de la norma de fabricación.

ACERO Y POLIETILENO
 Empaque espirometálicas: Es una espiral que consiste en un fleje (cinta) metálica

preformada, y relleno con material blando, lo que al interactuar, proporciona el
sellado que se necesita. Existe todo tipo de juntas espiro metálicas, en distintas
dimensiones, con o sin anillo externo y/o interno.
 Empaque espirometálicos estilo R: Construcción básica, los diámetros internos y

externo están reforzados con varias capas de metal s in material de relleno para dar
mayores características de estabilidad y mejor compresión. Adecuadas para los
ensamblajes de bridas de ranura y lengüeta o macho y hembra o de cara ranurada
a cara plana.
Ilustración 1 Vista en corte del empaque tipo R
 Empaque espirometálicos estilo RIR: El anillo interno de metal sólido actúa como
un tope de la compresión y llena el espacio anular entre el diámetro interior de la
brida y el diámetro interior de la junta de sellado. Diseñadas para evitar la
acumulación de sólidos, reducir el flujo turbulento de los fluidos de proceso y
minimizar la erosión de las caras de la brida. Adecuadas para las bridas de tuberías
macho y hembra.
Ilustración 2 Vista en corte del empaque tipo RIR

ACERO Y POLIETILENO
 Empaque espirometálicos estilo CG: Utilizan un anillo externo que centra con
precisión a la junta de sellado sobre la cara de la brida; proporcionan una
resistencia radial adicional para evitar el estallido de la junta de sellado y actúan
como un tope para la compresión.
Una junta de sellado de propósito general adecuado para uso con las bridas de
caras planas y de caras realzadas.
Ilustración 3 Vista en corte del empaque tipo CCG
 Empaque espirometálicos estilo CGI: Adecuadas para uso con las bridas de cara
plana y de cara realzada y especificadas para servicio de presión / temperatura
altas o en donde están presentes medios tóxicos o corrosivos.
Ilustración 4 Vista en corte del empaque tipo CGI
Sobre el uso de los anillos interiores: La norma ASME B16.20, que cubre el uso de
las juntas de sellado enrolladas en espiral, requiere el uso de anillos internos de
metal sólido en:
 Tuberías de 24” de diámetro nominal y mayores para presiones de Clase 900

 Todas las juntas de sellado rellenadas con poli-tetra-fluoro-etileno (PTFE).
 Serán suministrados los anillos internos para las juntas de sellado enrolladas en
espiral rellenados con grafito flexible a menos que el comprador especifique
cualquier otra cosa.
ACERO Y POLIETILENO
También recomienda el uso de anillos internos para las aplicaciones siguientes:
 Servicio de vacío o lado de la succión del equipo rotatorio tales como las
bombas y los compresores
 Medios agresivos, presión o temperatura altas
 Acabados de superficie más lisos que 125 Ra
 Si la sobre-compresión de la junta de sellado es una inquietud o preocupación.
 Es habitual seleccionar el mismo material del espiral metálico para el anillo
interior.
 Las juntas Espiro metálicas están codificadas con colores para ayudar a expedir
la selección y la identidad de las juntas. El código de colores es el siguientes:
Ilustración 5 Visual de la identificación de materiales por colores de los empaques
 Empaque para aislamiento Eléctrico (Kit de Aislamiento): Se trata de un conjunto

de piezas cuya función es aislar eléctricamente las bridas del pasaje de corrientes
eléctricas existentes en el proceso a fin de prevenir que provoquen corrosión en
otras áreas ó tramos de tubería , que aislándolo Eléctricamente del resto del
sistema se protegen. El lado aislado no debe tener ninguna parte metálica en
contacto con otras partes.
ACERO Y POLIETILENO
Los kit aislantes pueden estar compuestos de la siguiente forma:
1. Junta Aislante.
2. Tubos Aislantes.
3. Arandelas Aislantes.
4. Arandelas de acero.
5. Tipos de juntas aislantes
 Empaque para aislamiento Eléctrico Tipo F: Son para bridas con resalte (RF), y su
diámetro exterior es ligeramente menor que el diámetro interno del círculo de
agujeros por los que pasan los espárragos.
Ilustración 6 Vista en corte del empaque tipo F
 Empaque para aislamiento Eléctrico Tipo E: Son de juntas para bridas de cara
plana (FF),y tienen el mismo diámetro que la brida y los correspondientes
agujeros para los espárragos. Este diseño proporciona un correcto alineamiento de
la junta durante la instalación. A través de la junta pasan los tubos aislantes de
protección de los espárragos de acuerdo con recomendaciones de la norma ASME
B 16.5 proporcionando protección, impidiendo que los materiales extraños
penetren entre las bridas estableciendo contacto eléctrico.
Ilustración 7 Vista en corte del empaque tipo E

ACERO Y POLIETILENO
 Empaque para aislamiento Eléctrico Tipo D: Son diseñadas específicamente para

encajar dentro de la ranura de las bridas ring joint (RJ) se fabrican en micarta CE o
G10, tanto el formato ovalo como el octogonal.
Ilustración 8 Vista en corte del empaque tipo D
 Empaque tipo anillo: Son utilizadas principalmente en los campos petroleros en los
equipos de perforación y los equipos de terminación
Las juntas tipo anillo también son utilizadas comúnmente en los ensamblajes de
válvulas y canalizaciones, junto con algunas juntas de recipientes de presión de alta
integridad.
 Empaque tipo anillo Estilo R: Son fabricadas de acuerdo con las Normas API 6A y
ASME
B16.20, para adecuarse a las bridas tipos API 6B y ASME B16.5.
Las juntas tipo anillo Estilo R son fabricadas en ambas configuraciones, ovaladas y
octagonales.
Ambos estilos son intercambiables sobre la ranura del fondo plano moderno, sin
embargo, únicamente el estilo ovalado puede ser utilizado en las ranuras del fondo
redondo del tipo antiguo.
Las juntas tipo anillo Estilo R están diseñadas para sellar presiones hasta de 6,250
psi de acuerdo con las clasificaciones nominales de la presión de la Norma ASME
B16.5, y hasta de 5,000 psi de acuerdo con las clasificaciones nominales de la
presión de la Norma API 6A.
 Empaque tipo anillo Estilo RX: Son fabricadas de acuerdo con las Normas API 6A y
ASME B16.20, para adecuarse a las bridas tipos API 6B y ASME B16.5.
El Estilo RX está diseñado para adaptarse a la ranura de fondo plano moderna, y es

intercambiable con la junta tipo anillo Estilo R estándar. Sin embargo, debido a que
el Estilo RX es significativamente más alto que el Estilo R, resultarán distancias más
grandes de reposición de las bridas.

ACERO Y POLIETILENO
Las juntas tipo anillo Estilo RX están diseñadas para sellar presiones hasta de 6,250
psi de acuerdo con las clasificaciones nominales de la presión de la Norma ASME
B16.5, y hasta de 5,000 psi de acuerdo con las clasificaciones nominales de la
presión de la Norma API 6A. Ciertos tamaños seleccionados incorporan un agujero
de paso de la presión para permitir la igualación de la presión en cada una de las
caras del sellado.
Cómo Trabajan las juntas tipo anillo.

Bajo la carga compresiva axial, las juntas tipo anillo se deforman plásticamente y
fluyen dentro de las irregularidades de las ranuras de la brida. Debido a que el área
de soporte de la carga de la junta tipo anillo es relativamente pequeña, resultan
tensiones muy altas en la superficie entre las caras de sellado de la junta tipo anillo
y la ranura.
Requisitos del Acabado de la Superficie.

Con todos los sellos del tipo metal-metal, es imperativo que las superficies de sello
de la junta ensamblada no tengan daño mecánico. El acabado de la superficie de
sellado de la junta ensamblada y de la ranura es una variable crítica y no deberá
exceder lo siguiente: Los Estilos R y RX, 63 micro-pulgadas de Ra máximo (1.6
micrómetros de Ra).
Reutilización. Las juntas tipo anillo están diseñadas para tener una cantidad
limitada de interferencias positivas, lo cual asegura que las juntas tipo anillo se
asienten correctamente dentro de la ranura bajo compresión. Su reutilización no es
recomendada debido a que el asentamiento inicial de la junta de sellado esta rá
dañado. Cuando la junta de sellado es deformada plásticamente, ocurre el
endurecimiento de trabajo de la superficie metálica externa; esto podrá ocasionar
daños permanentes a la ranura de la brida.
 Imperfecciones: defectos u otras discontinuidades observadas durante la

inspección las cuales pueden ser sometidas a criterios de aceptación durante un
análisis de inspección y realización.
 Indicación: Es una respuesta o evidencia producto de la aplicación de una técnica

de evaluación no destructiva.
 Medición de Espesor Localizadas (TML o CML): Son áreas designadas en sistemas

de tuberías, en donde se realizan inspecciones y mediciones de espesor periódicas.
 NPS: diámetro nominal de la tubería (seguido, en el caso adecuado, por el número

de designación de tamaño específico sin un símbolo de pulgada).
ACERO Y POLIETILENO
 Puntos de inyección: Ubicaciones en donde relativamente pequeñas cantidades de

elementos son inyectados en la corriente del proceso. (Ej. Inyección de
catalizadores, inhibidores, odorizantes, etc.).
 Punto de ensayo: Área definida por un círculo con diámetro no mayor a 50 mm

para tubos hasta 250 mm de diámetro y no mayor a 75 mm para diámetros de
tubo mayores. Los promedios de espesores podrán ser obtenidos de estas áreas.
 Tramos muertos. Son componentes de un sistema de tubería que normalmente no

tienen flujo significativo.
 Líneas secundarias: Sistemas de tuberías que se derivan de las líneas primarias

desde las salidas de las estaciones reguladoras de distrito y se extienden
hacia la línea de acometida de todos los usuarios en un sector determinado
de la red de distribución. Por lo general se componen de tuberías de materiales
plásticos especiales, operadas a media presión.
 Máxima presión de ensayo permisible: Máxima presión interna del fluido de

prueba prescrita por las normas aplicables para los ensayos de presión de un
sistema de tuberías, de acuerdo con el tipo de material en que está construido y la
clase de localidades que involucra en su trazado.
 Máxima presión de operación efectiva: Máxima presión de operación que

efectivamente se presenta en un sistema de tuberías para gas durante un ciclo de
un año contado a partir de la fecha de inicio de operación del sistema. No incluye
los valores de presión presentados debido a casos excepcionales.
 Máxima presión de operación permisible: Máxima presión a la cual puede ser

operado un sistema de tuberías para conformar redes de suministro de gas, de
conformidad con las especificaciones de la NTC 3838. Se abrevia "MPOP".
 Máximo esfuerzo circunferencial permisible: Máximo esfuerzo circunferencial

permisible, prescrito por esta norma para un sistema de tuberías, de acuerdo
con el tipo de material empleado en su construcción y la clase de
localidades que involucra en su trazado.
 Plástico: Material que contiene como ingrediente esencial una sustancia orgánica
de alto peso molecular, es sólido en su estado final, pero durante su proceso de

ACERO Y POLIETILENO
manufactura puede ser moldeado. Los dos tipos generales de plásticos son los
denominados "termoplásticos" y "termoestables".
 Presión de diseño: Máxima presión permisible prescrita por las normas técnicas
aplicables a cada sistema de tuberías, determinada mediante los
procedimientos de diseño establecidos para el tipo de materiales en que está
construido y la clase de localidades que involucra en su trazado.
 Presión de operación: Presión a la cual es operado habitualmente un sistema de

tuberías.
 Sistema de alta presión (Polietileno): Sistema que opera a presiones superiores a 7

bar (101,5 psig).
 Sistema de media presión (Polietileno): Sistema que opera a presiones superiores

a 140 mbar (2,03 psig) y menores o iguales a 7 bar (101,5 psig).
 Termoestable: Material plástico que ha pasado a un estado sustancialmente

insoluble e infundible, por medio de un proceso de curado bajo la aplicación
de calor o por procesos químicos.
 Termoplástico: Material plástico capaz de ser ablandado repetidamente por el

aumento de temperatura, o endurecido por la disminución de la misma.
 Tramo: Pieza de tubería de una longitud establecida.
 Unión mecánica: Empalme entre dos tuberías mediante accesorios o elementos

que proporcionan hermeticidad sin que haya continuidad entre los materiales de
las tuberías a diferencia de las uniones soldadas. Las uniones mecánicas pueden
ser desmontables o no y son de diversos tipos: abocinado, roscado, de anillo de
ajuste y acoples por compresión entre otros.
 Válvula de seccionamiento: Válvula que se utiliza para aislar uno o varios tramos
del sistema de transporte.

ACERO Y POLIETILENO
4. CONDICIONES GENERALES
4.1. PRERREQUISITOS
Los Prerrequisitos serán mencionados en cada uno de los procedimientos del capítulo
“5. Contenido
4.2. MATERIALES, EQUIPOS Y HERRAMEINTAS REQUERIDAS
Los materiales, equipo y herramientas serán mencionados a lo largo de cada uno de

los procedimientos del capítulo 5. Contenido
4.3. SEGURIDAD Y CONDICIONES AMBIENTALES
 Toda persona que participe en la ejecución de los trabajos debe conocer y aplicar
los estándares de seguridad y manejo ambiental establecidos en este
procedimiento.
 Si durante la ejecución del trabajo se presenta lluvia o tormentas eléctricas el

trabajo se debe suspender inmediatamente.
 Para ingresar a los cerramientos de las válvulas con alarma para detección de
intrusos y comunicadas con la empresa de vigilancia que presta el servicio, se
deben usar los códigos asignados para esta acción y así evitar la activación de la
alarma. Además antes del ingreso se debe llamar y avisar al Centro de Seguridad
para informar sobre qué actividad se va a ejecutar dentro del cerramiento. La
entrada de personas diferentes a las autorizadas usando los códigos de las alarmas
no está permitido. Las personas que no tengan códigos de entrada deben tramitar
el acceso a las válvulas con la Coordinación de Seguridad Fís ica o a través del
Coordinador del Distrito.
 Para su seguridad, los participantes de cada procedimiento deben usar los

siguientes elementos de protección personal:
 Guantes de seguridad
 Ropa acorde con los riesgos involucrados
 Botas de seguridad
 Casco de seguridad
 Gafas de seguridad
 Protectores auditivos
ACERO Y POLIETILENO
 Explosímetro
 Chaleco protector para el Técnico (soldadura)
 Arnés de seguridad. (para trabajos en altura)
 Seguir los lineamientos de la Norma de Uso de Herramientas Mecánicas Portátiles,

GPE-378 y la Norma de Suministro, Uso y Cuidados de Elementos de Protección
Personal (EPP), GNE-377
 La Gerencia de Operaciones debe controlar el normal desarrollo de la operación

del gasoducto o del sistema de transporte.
 Es necesario contar para cada operación, con el manual de operación del

fabricante de los equipos, y las personas encargadas de realizar los trabajos deben
conocerlos y tener las competencias requeridas para su desarrollo.
 Se debe seguir estrictamente el Procedimiento Permisos para Trabajos en Caliente,

numeral 6 del Manual PME-1682, y diligenciar en campo el formato Permiso de
Seguridad para Trabajo, FTM-090.
 Antes de iniciar el trabajo, se debe diligenciar lo correspondiente al Permiso de

Trabajos en Altura del Formato FTM-090 y consultar el Programa de protección
contra caídas, GPE-376 para los casos en que aplique.
 Antes de realizar el izaje de equipos o carga en general se debe diligenciar el

formato Plan de izaje, FE-1418
 En caso de presentarse un incidente o accidente se debe reportar de acuerdo al

Procedimiento para el Reporte e Investigación de Incidentes y Accidentes de
Trabajo, GPE-150-S6.
 Se debe disponer de un botiquín de primeros auxilios y de un listado de las clínicas

o IPS más cercanas, a fin de trasladar y atender en forma oportuna a las personas
que sufran accidentes de trabajo.
 Las personas que van a ejecutar el procedimiento no deben portar objetos

personales (relojes, anillos, cadenas, entre otros) que generen riesgos de
atrapamiento durante la realización del trabajo.
 Todo trabajador debe estar sin los efectos del alcohol o drogas alucinógenas ni
tomando medicamentos que afecten su estado de alerta.
ACERO Y POLIETILENO
 Durante la ejecución de esta actividad se debe estar atento a cualquier excavación

encontrada en el eje del gasoducto o cualquier objeto sospechoso ubicado cerca
de la tubería.
 Al laborar con la pulidora se debe utilizar doble protección facial, gafas de

seguridad y careta para esmerilar, así como protección auditiva. Así mismo se debe
verificar que el disco usado para esmerilar soporte por lo menos las RPM de la
pulidora a usar.
 El personal debe mantenerse hidratado y protegerse de los rayos solares, usando

los elementos de protección personal establecidos en este procedimiento.
 Se deben inspeccionar las herramientas a utilizar, a fin de garantizar que se

encuentren en buenas condiciones de operación, y, en caso contrario, se debe
solicitar su reposición o cambio antes de realizar el trabajo.
 Las herramientas eléctricas portátiles, tales como taladros y pulidoras, deben estar
en buen estado y tener su respectiva conexión a tierra.
 Las extensiones eléctricas a utilizar deben ser del tipo encauchetado, con polo de
tierra y sin empalmes ni añadiduras.
 Los ajustes requeridos se deben hacer con los equipos detenidos o apagados.
Nunca se deben efectuar trabajos con equipos energizados o cuando el piso o la
persona que los ejecuta se encuentren mojados.
 Todos los equipos y maquinarias utilizados para el desarrollo de las actividades

deben mantenerse en buen estado de funcionamiento a fin de evitar escapes de
lubricantes o combustibles que puedan afectar los suelos, cursos de agua, aire,
animales y plantas.
 Se debe evitar colocarse debajo de cargas suspendidas o elementos movibles de

máquinas.
 Los equipos y materiales destinados para izar cargas deben ser normalizados y ser
revisados antes de su uso, si presentan cualquier condición defectuosa deben ser
rechazados. Igualmente, los equipos deben tener señalado en un lugar visible su
carga máxima, la cual es prohibido sobrepasar.

ACERO Y POLIETILENO
 Los vehículos utilizados deben estar en buenas condiciones mecánicas y disponer

de todos los elementos que conforman el equipo de carretera.
 Se debe verificar la ausencia de fuentes de ignición a 30 m alrededor de los

venteos, perforaciones y cortes de tuberías.
 Los vehículos u otros equipos diferentes, utilizados para la ejecución del

procedimiento, se deben colocar a una distancia mínima de 30 metros de la zona
donde se realizará la reparación.
 El área de trabajo debe ser señalizada y acordonada con cinta de señalización

preventiva.
 El área de trabajo debe ser acordonada con mínimo dos líneas de cinta de
señalización preventiva. En los trabajos a la orilla de carreteras se deben colocar
avisos de “Peligro Hombres Trabajando” en ambos lados del área de trabajo. En
trabajos sobre vías se debe utilizar la señalización exigida por el Ministerio de
Transporte en el Manual de Señalización Vial
 En los trabajos a la orilla de carreteras se deben colocar avisos de señalización

“Peligro Hombres Trabajando” a 50, 100 y 200 metros, en ambos lados del área de
trabajo.
 En las acciones de salida o venteo de gas natural, deben seguirse las siguientes
medidas:
 Si hay brisa, la persona que ejecuta la actividad se debe colocar a favor

de esta (brisa a su espalda).
 El personal que realiza la actividad debe evitar colocarse en dirección de
la salida del flujo de gas, frente a la tapa de la trampa, o, en general, en el
trayecto del gas, durante las purgas o los venteos.
 Verificar la ausencia de fuentes de ignición cercana a 30 metros al lugar
de los trabajos, a fin de prevenir incendio o explosión.
 En caso de excavaciones con retroexcavadoras, deberán seguirse las siguientes

medidas:
 Colocar avisos de prevención y utilizar equipo de excavación antichispa

(herramientas de bronce). Además, se debe tener especial cuidado de no causar daños
a la tubería con picos, palas o barras.
ACERO Y POLIETILENO
 Evitar golpear la tubería con el balde de la retroexcavadora, cuando esta se

utilice, o con las herramientas manuales.
 La zanja debe contar con escalera de evacuación.
 Para las excavaciones realizadas a 1,5 o más metros de profundidad, se deben
dejar gradas cada 15 metros sobre el terreno, a fin de facilitar la salida del personal en
caso de emergencia.
 Cuando la excavación de la zanja se realice con retroexcavadora no debe
permitirse el ingreso de personal a la zona de peligro, en el área de operación de este
equipo.
 No se debe permitir el transporte de personas o trabajadores en la maquinaria
o vehículos de carga.
 Antes de comenzar los trabajos se deben ubicar y señalizar las líneas de
servicios públicos, e informar a las respectivas empresas operadoras de los mismos. En
caso de requerir remover alguna de estas instalaciones se debe coordinar con la
empresa operadora la forma más adecuada y segura de desarrollar los trabajos.
 Al efectuar la excavación se deben dejar taludes normales de acuerdo con la
densidad del terreno. Si esto no es posible, se deben hacer apuntalamientos
sustentados en forma adecuada, a fin de evitar que los cambios de presión en la tierra
puedan derrumbarlos.
 Cuando las excavaciones presentan riesgos de caídas de las personas, sus
bordes deben ser suficientemente resguardados por medio de vallas. Durante la
noche, el área de riesgo potencial debe quedar señalada por medios luminosos.
 Se debe disponer de dos (2) extintores de polvo químico multipropósito de 20
libras por cada retroexcavadora utilizada en la ejecución del procedimiento.
 El área de trabajo debe ser señalizada y acordonada con cinta de señalización
preventiva.
 Se debe disponer de las Hojas de Seguridad de los productos químicos a utilizar

en idioma español. El personal debe leerlas, conocer los riesgos de su manejo y las
instrucciones de emergencia en caso de contacto accidental con estos productos.
 Los recipientes de almacenamiento de aceite deben estar debidamente

rotulados con indicación de su contenido, riesgos del producto (tomados de la Hoja de
Seguridad de Materiales), debidamente protegidos de la lluvia y de condiciones
ambientales desfavorables.
 No se debe permitir la presencia en las áreas de trabajo, de personas ajenas a la

operación.
 Se debe evitar golpear la tubería con objetos metálicos filosos o cuyos

ACERO Y POLIETILENO
materiales pudieran ocasionar una chispa.
 Toda fuga de gas que se presente debe corregirse o llevarse a niveles que no
representen un riesgo para la seguridad de los participantes.
 Al levantar cargas u objetos pesados se deben flexionar las rodillas y mantener

erguida la espalda. Los pesos superiores a 25 kg deben ser manipulados por dos o más
personas o con ayudas mecánicas.
 Los cilindros a presión no se deben exponer a los rayos solares y cuando no

estén en uso deben tener en todo momento la protección de la válvula de control.
 Se debe disponer en todo momento de dos extintores de P.Q.S. de 20 lb tipo

BC, o de CO2 de 15 lb, para controlar cualquier conato de incendio que se presente en
el área de trabajo.
 Los residuos tales como aceites, restos de grasa, varsol, trapos sucios, y
cualquier otro que haya estado en contacto con los anteriores, se deben clasificar,
recolectar, almacenar, transportar y disponer de acuerdo con el Plan de Gestión
Integral de Residuos, PPE-383.
 Se deben tener en cuenta las siguientes medidas y recomendaciones para el

control o la mitigación de los impactos que los residuos puedan causar:
 Inspeccionar los recipientes a fin de detectar fugas de aceites.

 Prever y ejecutar una adecuada disposición de los materiales de desecho en
lugares autorizados.
 Está prohibido el vertimiento, disposición o abandono de estos materiales sobre
el suelo o cuerpos de agua.
 Los derrames de grasa o cualquier otro residuo peligroso deben ser recolectados
de inmediato, incluyendo el suelo contaminado (piedra, arena, entre otros), y
dispuestos en el sitio destinado en las estaciones para los residuos especiales que hay.
ADVERTENCIA:
No se debe utilizar agua para limpiar derrames.
 Se debe respetar la vida de los animales silvestres que eventualmente se

encuentren, mientras no representen peligro potencial para el personal que realiza los
trabajos. Está prohibida la caza o pesca de animales silvestres por parte del personal
ACERO Y POLIETILENO
que ejecuta las actividades.
 Se deben reportar en SAS las inquietudes de la comunidad, las autoridades

competentes y los propietarios, que se puedan generar durante la ejecución del
procedimiento, para la atención y respuesta inmediata de los mismos.
 Una vez finalizados los trabajos, se deben dejar las áreas utilizadas en las
mismas condiciones en que se encontraban antes de iniciarse los mismos.
 Se deben seguir las acciones establecidas en las fichas del Plan de Manejo
Ambiental aplicables de acuerdo con el tipo de actividades a realizar (ver PPE-846).
 Cuando se trabaje sobre predios privados a los negociadores deben informar:

 A los dueños de predios, sobre el alcance y las características de los trabajos a
ejecutar, y los daños e impactos que se van a generar a sus propiedades durante el
desarrollo de las obras.
 Al responsable de los trabajos, sobre los acuerdos, convenios o compromisos

pactados en las negociaciones, a fin de asegurar el cumplimiento de los mismos.
 Se debe mantener en buen estado de funcionamiento toda la maquinaria que

se encuentre a disposición del proyecto, a fin de evitar escapes de lubricantes o
combustibles que puedan afectar los suelos, cursos de agua, aire, animales y plantas.
 Cualquier derrame de grasa u otro residuo peligroso debe ser recolectado de

inmediato, incluyendo el suelo contaminado (piedra, arena, entre otros), y dispuesto
en el sitio destinado en las estaciones para los residuos especiales. No se debe utilizar
agua para limpiar derrames.
 Una vez finalizados los trabajos, las áreas respectivas deben dejarse en las
mismas condiciones en que se encontraban antes de iniciarse los mismos.

ACERO Y POLIETILENO
5. CONTENIDO
REPARACIONES DE TUBERÍA DE ACERO EN SERVICIO
5.1. CAMBIO DE VÁLVULAS O TRAMOS DE TUBERÍA SIN SUSPENDER FLUJO
5.1.1. Materiales, equipos y herramientas requeridos
Para ejecutar correctamente esta operación se debe contar con lo siguiente:
Materiales
 Accesorios (fitting), tapones (Lock O ring), elementos sellantes (Sealing

elements), empaques, espárragos, bridas ciegas.
 Obturador SOCAPS.
 Elementos menores, como soldadura, lija, cepillo de alambre, discos abrasivos,
tizas para metales.
 Tubería del diámetro y longitud requeridos.
Equipos
 Máquina perforadora de acuerdo al diámetro de la tubería a intervenir

(Tapping Machine T101, TM360, TM660 o TM 1200).
 Stopple Plugging Machine.
 Válvulas Sandwich (Según diámetro necesario).
 Retroexcavadora.
 Grúa hidráulica.
 Máquina soldadora.
 Equipo contra incendio. (extintores PQS).
 Explosímetro
 Medidor de espesores.
Herramientas
 Pulidoras.
 Equipo de oxiacetileno.
 Máquinas biseladoras.
 Grapas para alinear.

ACERO Y POLIETILENO
5.1.2. Procedimiento
Prerrequisitos
Antes de la ejecución de los trabajos, se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
 Por tratarse de un cambio técnico en la infraestructura de transporte o

distribución de gas y de acuerdo al Procedimiento de Administración de Cambios
Técnicos y Físicos PPTG-415 se debe generar y diligenciar un formulario de solicitud de
cambio técnico o físico a través de la herramienta informática Workflow On Base con
lo cual se le asignará un código de Acción de Cambio para el control del proceso del
cambio de la infraestructura.
 Con la generación de la Acción de Cambio se prevé garantizar, entre otros

temas, lo siguiente:
 Las especificaciones de los accesorios y equipos a instalar cumplan con lo
requerido para la clase de localidad y presión de diseño/trabajo del tramo a intervenir.
 La viabilidad operacional del trabajo, así como el diámetro del by pass a utilizar,
para garantizar que durante su ejecución no habrá incumplimiento en el suministro de
gas a los remitentes.
 Revisar la existencia de clientes en el tramo a seccionar, y de ser así, programar
oportunamente por medio de las Gerencia Comercial y de Operaciones, durante un
tiempo igual a la ejecución de los trabajos, la salida de servicio de las estaciones de los
clientes que se vean afectadas coordinando con cada cliente
 De ser una línea inspeccionable con raspatubo inteligente, la verificación del
estado de la tubería a intervenir en lo concerniente a corrosión interna, externa,
laminaciones, etc.
NOTA:
Se debe elaborar un procedimiento y matriz de riesgos específicos que contengan
las actividades a desarrollar, la operación del gasoducto, la presión segura de
operación mientras se realizan los trabajos, los planes de contingencia y las
recomendaciones de seguridad. Este procedimiento deberá ser revisado y aprobado
por el Comité Técnico.
 Inspeccionar el sitio donde se van a ejecutar los trabajos, a fin de tener en

cuenta las instalaciones y condiciones de seguridad, el acceso, la topografía, la clase de
terreno y todos los factores que pudiesen afectar el desarrollo de las actividades.
 Obtener los permisos o autorizaciones ante los propietarios o tenedores, antes

ACERO Y POLIETILENO
de ejecutar cualquier tipo de actividad en predios privados.
 Tramitar, si es necesario, con la Gerencia de Salud Ocupacional, Seguridad y

Asuntos Ambientales, lo relacionado con permisos y licencias ambientales.
 Solicitar a través del área de Seguridad Industrial de la Gerencia de

Operaciones, la colaboración del Cuerpo de Bomberos, cuando los trabajos se realicen
en zonas urbanas y/o se requiera hacer quema controlada de gas, a fin de minimizar
los riesgos, si esta Gerencia lo considera necesario.
 Coordinar el manejo del tráfico vehicular y divulgar a través de diversos medios

a la comunidad cercana, a los propietarios y a los transeúntes, los riesgos y el ruido
generado por la actividad de venteo.
 Para poder realizar los cambios de tramos de tubería, instalación de válvulas
nuevas y reposición o cambio de válvulas averiadas, sin suspender el flujo, es necesario
obturar el gasoducto mediante el uso de equipos especializados, como el Tapping
Machine y el Stopple Plugging Head. Además, se debe realizar un by pass al flujo de
gas, a fin de despresurizar un tramo del gasoducto y desarrollar todas las labores
necesarias para el cambio de tramo o la instalación de la nueva válvula.
 Para poder realizar los trabajos es necesario soldar a la tubería un número

determinado de accesorios (fittings), por lo general seis, distribuidos de la siguiente
manera:
- Obturación: Soldar dos accesorios (fittings). Tanto la camisa como la brida del
accesorio deben ser de igual diámetro al de la tubería sobre la que se va a instalar, ver
Ilustración 1. Estos se distribuirán tal como se muestra en la Ilustración 2.
- By pass: Instalar dos accesorios (fittings). La camisa del accesorio debe ser de
igual diámetro al de la tubería sobre la cual se va a instalar.
El diámetro de la brida del accesorio (fitting) está determinado por el diámetro del by
pass, que debe ser avalado por la Gerencia de Operaciones, con el propósito de que la
operación del gasoducto no se vea afectada, ver Ilustración 1. Generalmente se toma
como diámetro para el by pass la mitad del diámetro de la tubería que se va a obturar.
Los dos accesorios se distribuirán como se muestra en la Ilustración 2.
Cuando se realizan trabajos sobre líneas de 18”, 20” y 24” existe la posibilidad de no
utilizar los accesorios (fittings) para el by pass, el cual podrá ser instalado desde el
mismo equipo de obturación.
ACERO Y POLIETILENO
- Igualación: Para poder realizar la operación de venteo y llenado del nuevo

tramo o válvula es necesario instalar dos accesorios (fittings) de 2” (T.O.R. fitting). Ver
Ilustración 1.
Ilustración 9 Visual de los diversos tipos de fittngs
A. La distancia entre el extremo de un accesorio y otro debe ser mínimo de un

metro, si no es posible utilizar esta distancia se debe tener como distancia mínima un
diámetro, ver Ilustración 2.
Ilustración 10 Visual del arreglo de fittings

ACERO Y POLIETILENO
Condiciones particulares de seguridad industrial
Los equipos y la maquinaria utilizados deben ser operados por personal que tenga el
nivel de competencias requerido para el manejo de los mismos . La seguridad es el
factor más importante en la ejecución de los trabajos de cambio de válvulas o tramos
de tubería, por lo que el equipo Tapping Machine no puede ser operado por ninguna
persona que no haya recibido el entrenamiento adecuado y que no esté autorizado
por la compañía.
Una vez que se tienen definidos e identificados los accesorios (fittings), suelde estos,
realizando los siguientes pasos:
1. De instalarse en una línea inspeccionable por herramienta ILI se debe verificar

con el área de Integridad que el punto seleccionado no coincida con un defecto
reportado por la herramienta, de ser así revalúe el sitio hasta encontrar un punto
“sano”.
2. Verifique las especificaciones del accesorio a instalar (fitting), confirmando que
el ANSI del accesorio corresponda con el rango de operación de la línea.
3. Revise que el tramo donde se soldará el accesorio sea totalmente recto y no
presente deformación circunferencial.
4. Retire toda la protección anticorrosiva, Fusion Bonded Epoxy u otro tipo de
recubrimiento.
5. Efectúe inspección visual para detectar corrosión externa y/o desperfectos
geométricos, apoyándose en la información disponible de las herramientas de
inspección interna.
6. Realice la validación de los puntos donde se realizarán las juntas a filete del
fitting mediante:
 Medición de espesores de acuerdo al Procedimiento para la medición de

espesores numeral 5.7
 Mediante ensayos no destructivos con técnicas volumétricas, realizadas
durante la evaluación del defecto. Para que las mediciones se acepten como
conformes deben medir mínimo 90% del espesor nominal de la pared del tubo
y externamente no se debe evidenciar corrosión alguna en el área estimada
donde se aplicará la soldadura circunferencial
 En tuberías con espesor de pared igual o menor que 0.250 pulgadas tomar
todas las precauciones del caso dadas en la norma API 1104, Apéndice B como
son:
- Utilizar electrodos de 1/8 o de menor diámetro para el primer cordón
circunferencial camisa-material base.

ACERO Y POLIETILENO
- El amperaje de trabajo debe ser regulado lo más bajo posible de acuerdo

con el rango recomendado por el procedimiento específico PSM-20-2-B-
2.
- Respetar la secuencia de cordones de soldadura dada en el
procedimiento específico PSM-20-2-B-2 y copiado en el gráfico:
Ilustración 21 Secuencia de depósito de la soldadura circunferencial.
NOTA:
En cada punto se deben tomar 12 mediciones de acuerdo con la Ilustración 12. Si se
detecta cambio de espesores o laminaciones, cambie el sitio seleccionado y repita
la inspección.
Ilustración 11 Esquema para la medición de espesores
7. Suelde los accesorios (fitting) siguiendo el Manual de Soldadura de PMTM-851.

8. Efectúe la inspección con tintas penetrantes en las juntas longitudinales y
circunferenciales del accesorio (fitting), para detectar la sanidad de la misma. Si se
encuentran defectos, repárelos e inspeccione nuevamente.
9. Instale válvulas sandwich en los cuatro (4) fitting, de tal manera que las válvulas
sandwich de igual diámetro al de la tubería sean instaladas en los s topple fitting y las
válvulas sandwich de diámetro igual a la mitad del diámetro de la tubería sean
instaladas en los fittings reducción.
10. Realice un hot tap en cada fitting, siguiendo los pasos y recomendaciones
establecidos en el Procedimiento para Efectuar Derivaciones (Hot Tap), numeral 5.2.1
del presente Manual.
11. Arme los equipos de obturación.

ACERO Y POLIETILENO
NOTA:
Para realizar esta actividad en forma adecuada tenga en cuenta las siguientes
recomendaciones.
12. Seleccione y verifique con el manual del equipo, el housing adecuado para el
diámetro de tubería y el rango de presión del trabajo y revise el sello O-Ring que tiene
el housing en la parte superior, asegurándose de que no se encuentre ni dañado ni
sucio.
13. Instale al cilindro hidráulico el housing tal como se muestra en la Ilustración 4.
NOTA:
El cilindro hidráulico se debe montar sobre el housing de tal forma que la válvula de
control y la toma para igualación se encuentren en la misma dirección.
14. Conecte a la válvula de control las mangueras hidráulicas provenientes de la

unidad de potencia. Luego extienda la barra de control accionando la palanca en la
válvula de control (palanca hacia abajo).
Ilustración 12 Visual de las partes de los equipos de obturación

ACERO Y POLIETILENO
15. Instale la cabeza de obturación sobre la barra de control ajustándola por medio
de dos pasadores.
NOTA:
La nariz de la cabeza de obturación debe estar en la misma dirección de la válvula
de control.
16. Retire la nariz de la cabeza de obturación e instale el elemento sellante sobre la

cabeza, de tal forma que los orificios del elemento sellante coincidan con los orificios
de la cabeza de obturación. Luego instale la nariz de la cabeza de obturación y apriete
los espárragos.
NOTA:
 El elemento sellante debe quedar completamente centrado en la cabeza de
obturación y el ajuste de los espárragos debe ser gradual. El elemento
sellante debe ser seleccionado de acuerdo con lo siguiente:
 Diámetro de la tubería sobre la cual se está realizando el trabajo.
 Espesor de la misma tubería.
 Presión máxima de operación de la línea. Si el elemento sellante no tiene la
capacidad para resistir la presión de la línea, se debe coordinar con la
Gerencia de Operaciones la disminución de la presión de trabajo de la línea,
hasta un valor de al menos 50 PSIg por debajo de la máxima presión de
operación recomendada para el elemento sellante.
17. Retracte la barra de control completamente.
NOTA:
La nariz de la cabeza de obturación debe estar dentro del housing.
18. Instale la válvula de purga en la toma superior del housing.

19. Mida la distancia “D” comprendida entre la cara externa del housing y el
soporte de la cabeza de obturación. Ver Ilustración 7.
20. Instale el equipo de obturación tal como se muestra en la Ilustración 5.
21. Construya un by pass, siguiendo lo establecido en el código API 1104 y en un
procedimiento de soldadura calificado, utilizando tubería y bridas de diámetro igual a
las bridas de los fittings reducción.
22. Acople y ponga en funcionamiento el by pass.

ACERO Y POLIETILENO
NOTA:
Para acoplar el by pass existen dos formas, la primera es hacerlo a los fittings
reducción, la segunda aplica para trabajos sobre tubería de diámetro de 18”, 20” y
24”.
Mediante la utilización de fittings reducción. Si el by pass construido se va a acoplar a

los fittings con reducción realice los siguientes pasos. Ver Ilustración 14:
23. Instale una válvula de venteo de 2” (V), de cierre rápido, en uno de los
extremos de la línea del by pass.
NOTA:
La capacidad, en libras ANSI, debe ser definida por las condiciones de presión y
temperatura del gas.
Ilustración 13 Arreglo para accesorios y equipos con fittings para el by pass
24. Instale el manómetro M2 en la línea del by pass y los manómetros M1 y M3 en

los equipos stopple plugging machine.
25. Acople las bridas del by pass con la válvula sandwich del fitting reducción.
26. Abra la válvula de venteo (V).

ACERO Y POLIETILENO
27. Abra lentamente el by pass interno de la válvula sandwich A, manteniendo

cerradas las válvulas sandwich B, B´ y A´. El propósito es desplazar el aire contenido en
la línea del by pass y ventearlo por la válvula de purga (V) del by pass
28. Cuando no exista mezcla aire-gas en la línea del by pass, cierre la válvula de
venteo (V). Espere hasta que las presiones se igualen, observando las lecturas de los
manómetros M1 y M2.
29. Abra lentamente la válvula sandwich A,
30. Abra totalmente las válvulas sandwich A y A´.
Mediante la utilización de los equipos de obturación: Si el by pass se acopla directamente a

los equipos de obturación realice los siguientes pasos. Ver Ilustración 15
31. Acople las bridas del by pass con las bridas del equipo de obturación, tal como
se muestra en la Ilustración 15
32. Instale la manguera que conecta la válvula C1 con C3, e instale un manómetro
como se muestra en la Ilustración 15.
Ilustración 14 Arreglo de accesorios y equipos con by pass sobre el cuerpo de los equipos de
obturación.
33. Abra la válvula C4.

34. Abra la válvula C3 y luego lentamente la válvula C1 para empezar a inyectar gas.
El aire contenido en la línea del by pass será desplazado y desalojado por la válvula C4.
35. Cuando no exista mezcla aire-gas en la línea del by pass, cierre la válvula C4, y
espere hasta que las presiones se igualen.

ACERO Y POLIETILENO
36. Instale la manguera que conecta las válvulas C2 y C4, y abra las válvulas
sandwich B y B´.
37. Tome las medidas indicadas con letras mayúsculas en la Ilustración 16, para
conocer la distancia total de recorrido de la cabeza obturadora.
NOTA:
Para esto es muy importante anotar y conservar las medidas indicadas en la
ilustración 16.
Ilustración 15 Medidas para las maniobras de obturación
Medida B: Distancia vertical desde la parte superior de la válvula sandwich, incluyendo

el empaque hasta la parte superior del tubo. Asegúrese de que la distancia se mida
hasta la parte superior de la tubería y no de la parte superior del accesorio (fitting).
Medida D: Esta medida debe ser tomada al momento de armar el equipo y

corresponde a la distancia medida entre la cara externa del housing hasta el soporte
de la cabeza de obturación.
Medida E: Diámetro externo de la tubería.
38. Garantizado el flujo por el by pass, obture la línea utilizando los stopples
plugging machine, siguiendo las instrucciones del manual de operación del equipo
ACERO Y POLIETILENO
(sistema para taladrar, obturar y colocar un tapón terminal bajo presión) y teniendo en
cuenta las siguientes recomendaciones:
39. Verifique que el by pass de la válvula sandwich esté abierto.
40. Baje siempre primero la cabeza obturadora aguas abajo, bajando la palanca
ubicada en la válvula de control.
NOTA:
La cabeza obturadora estará en su posición una vez el número de la barra de
control corresponda con la distancia predeterminada por las mediciones realizadas.
41. Coloque la palanca de la válvula de control en posición neutra y asegure la

barra de control por medio de los tornillos ubicados en el cilindro hidráulico.
42. Una vez la cabeza obturadora de aguas abajo esté en posición, baje la cabeza
obturadora de aguas arriba, siguiendo los pasos descritos en 42 y 43.
43. Ventee el gas atrapado entre las válvulas C1 y C3, por medio de M1.
44. Ventee el tramo seccionado realizando los siguientes pasos:
45. Desacople la manguera que une la válvula C1 y C3.
46. En C1 instale una tubería de 2” con una longitud mínima de 3 m, la cual se debe
acoplar a la brida de 2” de la válvula C1.
47. Gire un cuarto (1/4) de vuelta la volanta de la válvula C1, controlando de esta
manera la cantidad de gas venteado a la atmósfera, espere 15 minutos y abra la
válvula otro cuarto de giro, así sucesivamente hasta que la línea quede despresurizada.
NOTA:
Si el tramo a despresurizar es muy largo consulte con la Gerencia de Salud
Ocupacional, Seguridad y Asuntos Ambientales el procedimiento a seguir para el
venteo de la línea.
48. Una vez esté la línea despresurizada, corte en frío la tubería con corta tubo o
biseladora hidráulica, teniendo en cuenta los siguientes pasos:
49. Marque los sitios de los cortes
50. Sujete o acuñe el equipo o tramo de tubería que se va a cortar.
PRECAUCIÓN:
Coloque todas las bases guías en contacto con la superficie del tubo.
51. Posicione el corta tubo o biseladora hidráulica sobre la tubería

52. Apriete poco a poco y ponga en servicio el equipo.
53. Aplique lubricante en la ranura de corte para evitar la rotura de las cuchillas.
ACERO Y POLIETILENO
PRECAUCIÓN:
Sujete el corta tubo en forma segura.
54. Una realizado el corte, retire el corta tubo.
PRECAUCIÓN:
Evite agarrar el tubo por el borde donde se realizó el corte.
55. Retire el equipo o tramo de tubería cortado

56. Verifique la existencia de posibles fugas de gas. Si hay fugas, utilice elementos
de sello provisional tipo Socap en los extremos a soldar.
NOTA:
Es necesario disponer de venteos abiertos entre el Socap y la válvula de
seccionamiento para evitar presurización del tramo.
57. Desacople la manguera que une a C2 con C4 y verifique que la válvula ubicada
en C2 esté abierta; en caso de estar cerrada ábrala.
58. Suelde o empalme el nuevo tramo o válvula con la tubería existente, teniendo
en cuenta las siguientes recomendaciones:
59. Verifique con el explosímetro la ausencia de gas antes de proceder a soldar.
60. Bisele los extremos a soldar, de acuerdo con lo establecido en la norma API
1104, retirando previamente la protección anticorrosiva en una longitud aproximada
de 50 cm, apoyándose en la información disponible de las herramientas de inspección
interna.
NOTA:
El accesorio, nipple o tramos de tubería seleccionada debe tener un espesor y
grado iguales a los de la tubería del gasoducto. Su longitud mínima será de 1.5D y
no tendrá defectos geométricos o de corrosión. El accesorio o tramo de tubería a
instalar debe cumplir con todas las normas técnicas vigentes que regulen su
funcionamiento.
61. Suelde el tramo de tubería, de acuerdo con lo establecido en la norma API 1104
y el procedimiento de soldadura aprobado según el manual de soldadura de Promigas
PMTM-581.
62. Realice el ensayo No destructivo de las juntas soldadas y evalúe sus
indicaciones de acuerdo a la norma API 1104 última edición.
63. Retire todo el revestimiento dañado y aplique nuevo recubrimiento.
ACERO Y POLIETILENO
64. Desacople la manguera que une a C2 con C4.

65. Terminada la soldadura de los extremos, inyecte nitrógeno por la válvula C 1,
venteando por C2, para permitir el barrido de residuos de gas natural.
66. Efectuada la inertización de la línea, llene el nuevo tramo realizando los
siguientes pasos:
67. Acople la manguera que une a C1 y C3.
68. Abra completamente la válvula C1 y dé un cuarto de giro a la válvula C3, a fin
de controlar la cantidad de gas inyectado al nuevo tramo. Una vez que salga
completamente el gas por la válvula C2, ciérrela. Gire otro cuarto de vuelta a la válvula
C1 y espere 15 minutos y así sucesivamente hasta que la línea esté presurizada.
69. Acople la manguera que une a C2 y C4.
70. Levantamiento de las cabezas obturadoras
71. Una vez realizado el llenado de la línea, levante los stopples realizando los
siguientes pasos:
72. Conecte las mangueras hidráulicas desde el motor hasta las cabezas
obturadoras.
73. Afloje los dos tornillos que sujetan la barra de control.
74. Levante las cabezas obturadoras accionando hacia arriba la palanca ubicada en
la válvula de control.
NOTA:
Siempre se debe levantar primero el obturador ubicado aguas arriba.
75. Cierre las válvulas sandwich B y B´.

76. Cierre C1 y C2.
77. Abra las válvulas ubicadas en las tomas para purga, a fin de despresurizar los
housing de los equipos. Si el by pass está acoplado a los equipos de obturación
proceda a despresurizarlo por la válvula C3.
78. Desacople las mangueras que unen a los equipos de obturación con las válvulas
C1 y C2, finalmente retire los equipos de obturación aflojando los espárragos que los
sujetan a las válvulas sandwich.
79. Si el by pass provisional está acoplado a los accesorios fittings, cierre las
válvulas sandwich A y A´.
80. Despresurice el by pass abriendo la válvula V y retírelo de los accesorios
aflojando los espárragos que los sujetan a la válvula sandwich.
81. Instale los tapones (Lock-O-Ring) sobre los accesorios fittings realizando los
siguientes pasos para cada uno de los accesorios:
PRECAUCIÓN:

ACERO Y POLIETILENO
Lo más importante durante la colocación de los tapones es mantener las presiones

igualadas arriba y abajo durante la operación.
El armado y montaje del equipo es igual al realizado durante el hot tap. Se debe
tener mucho cuidado en la concentricidad del adaptador.
82. Acople el porta tapón al tapón.

83. Verifique la apertura de la válvula de retención de bola, la cual debe abrir un
mínimo de 1/8” pero no más de 3/8” para permitir el equilibrio de las presiones. Ver
manual del equipo.
84. Instale el conjunto tapón Lock-O-Ring y porta tapón en la barra de la máquina
perforadora. Gire la varilla de medición en sentido horario para acoplar la varilla retén
al porta tapón y apriete.
85. Una vez asegurado el tapón en la máquina vuelva a medir la apertura de
retención de bola, nuevamente debe abrir un mínimo de 1/8” pero no más de 3/8”.
86. Tome las siguientes medidas para determinar la distancia de colocación del
tapón. Ver Ilustración 8.
Medida F: Distancia entre la cara inferior del tapón L.O.R y la parte superior de la
ranura de los segmentos.
Medida G: Distancia desde la cara del adaptador a la cara inferior del tapón L.O.R. Esta
medida se toma una vez el tapón esté totalmente retraído en el housing.
Medida H: Distancia entre la cara superior de la válvula, incluyendo la empaquetadura,
a la cara superior de los segmentos Lock-O-Ring. Esta medida es necesario tomarla
antes de comenzar a taladrar.
Ilustración 16 Visual del arreglo del tapón

ACERO Y POLIETILENO
87. Instale la máquina perforadora sobre la válvula sandwich.

88. Realice la conexión entre el housing y la tubería para equilibrar las presiones.
89. Verifique que el by pass interno de la válvula sandwich se encuentre abierto, de
no ser así proceda a abrirlo.
90. Abra ligeramente la válvula C1 para presurizar la manguera hasta la válvula C3,
luego abra ligeramente esta última y ventee el aire por la toma de purga del housing.
Una vez el aire haya sido venteado, abra completamente la válvula C3.
91. Una vez presurizado el housing, abra la válvula sandwich y conecte las
mangueras hidráulicas entre la unidad de potencia y la máquina perforadora.
92. Instale la varilla de medición en la máquina perforadora, mida sobre la varilla la
distancia de descenso y coloque la marca.
93. En el accesorio (fitting) mida el número de vueltas necesarias para avanzar los
segmentos o uñas del accesorio que sujetan el tapón. Registre este número de vueltas
94. Descienda el tapón accionando la palanca hidráulica de avance y retracción.
NOTA:
El tapón deberá descender hasta que en la varilla de medición falte la medida F más
una pulgada para llegar a la marca total de descenso.
95. Saque los segmentos o uñas totalmente del accesorio (fitting) y descienda en
forma manual el tapón hasta que tope con los segmentos. Una vez que se asegure de
que el tapón topó con los segmentos, súbalo nuevamente dando cuatro giros. Ver
Ilustración 9a.
96. Retraiga los segmentos y baje el tapón manualmente la medida F más la
pulgada que hacía falta para llegar a la marca.
NOTA:
En este punto la ranura del tapón debe estar alineada con los segmentos o uñas .
97. Avance todos los segmentos, cuente las vueltas para asegurarse de que
avancen completamente. Si el tapón ha quedado alineado, los segmentos avanzarán
con facilidad. En caso de que no avancen, mueva el tapón ligeramente hacia arriba o
hacia abajo.
98. Una vez que los segmentos penetren en su totalidad, ascienda completamente
el tapón hasta que tope firme contra los segmentos. Ver Ilustración 18.

ACERO Y POLIETILENO
Ilustración 17 Visual de la instalación del tapón
99. Una vez que el tapón Lock-O-Ring ha quedado en posición final, gire la varilla de
medición en contrasentido horario para separar el porta tapón de la varilla retén.
100. Retraiga la barra perforadora y ventee el housing para comprobar que el tapón
ha sido colocado satisfactoriamente.
101. Retire la máquina perforadora y la válvula sándwich. Una vez retirada la válvula
sándwich retire el porta tapón que está instalado sobre el tapón (Lock-O-Ring).
102. Coloque sobre el accesorio una brida ciega sujetándolo por medio de
espárragos al accesorio (fitting)
103. Aplique la protección anticorrosiva adecuada a los fittings y tubería afectados.
104. Tape y compacte las zanjas.
105. Reponga la vegetación, según los programas del Plan de Manejo Ambiental
5.1.3. Personal necesario
1 Ingeniero
1 Supervisor
2 Soldadores API
4 Ayudantes técnicos
1 Tubero
1 Operador certificado de equipos de perforación y obturación
5.1.4. Tiempo estimado de duración de los trabajos
Los trabajos dependerán del alcance de los mismos y por considerarse que cada punto
donde se interviene el gasoducto es único se debe genera un procedimiento de trabajo
específico para cada intervención.

ACERO Y POLIETILENO
5.1.5. Documentos de Referencia
 Procedimiento específico del trabajo

 Manual de soldadura PMTM-851
 Procedimiento para Efectuar Derivaciones (Hot Tap), numeral 5.9 del presente
Manual
 Manual del operador de equipos TDW (Sistema para perforar, obturar y colocar un
tapón bajo presión)
 Formato de registro de fittings soldados al gasoducto, FTM-824

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5.2. FABRICACIÓN DE CAMISAS TIPO B
5.2.1. Materiales, Equipos, y Herramientas requeridos
Materiales
 Tubería según diámetro y especificación.
 Elementos menores (lija, cepillo de alambre, trapos, entre otros).
 Lima media caña
 Grata de acero.
 Disco para pulidora.
 Tiza industrial.
 Brocha de 2” y 4”.
 Pintura anticorrosiva Pintuco, referencia 110.029.
 Soldadura E7018.
Equipos
 Montacargas.
 Tronzadora 9”
 Diferencial de 3T mínimo.
 Equipo de oxicorte automático plano pantógrafo (desplazamiento lateral),
limpia boquillas chisperos, piedras para chispero.
 Biseladora tipo canasta de 3”-24”.
 Biseladora Hidráulica para diámetros de 8” – 24”.
 Torno con capacidad de corte hasta 24” de diámetro.
 Fresadora Industrial con mesa hasta de 1.5 mt.
 Horno para calentar soldadura.
Herramientas
 Máquina de soldar con cables.
 Pulidoras.
 Martillos de bronce.
 Martillo de hierro.
 Marco para segueta.
 Hojas de seguetas.
 Extintores de CO2 y/o de polvo químico.
 Cinta métrica
 Palanca para girar tuberías (“grifa, policía o perro”).
 Porta electrodos (repuesto).
 Conexiones rápidas hembra y macho para extensiones de cables de 300A.

ACERO Y POLIETILENO
 Herramientas varias (llave expansiva, alicate, pinzas, destornillador, entre

otros).
 Banco de prueba en tubería del mismo diámetro de camisa a fabricar
 Escuadra.
 Nivel.
 Perfil de aluminio de 3”X1” de acuerdo a la longitud de la camisa a fabricar,
para trazar
 Galga para medir espesor de película húmeda.
Prerrequisitos
 Verifique que las cantidades, diámetros, espesores y longitudes de las camisas

requeridas sean acorde con lo especificado en el formato FTP-441 “Evaluación de
defectos en la tubería”.
 Verifique que las longitudes mínimas y máximas de refuerzo permitidas estén

acorde a lo indicado en el Anexo 1.
 Verifique que las especificaciones de la tubería que se utilizará para fabricar la

camisa de refuerzo por lo menos tengan las mismas especificaciones de la tubería en
donde se instalará; la resistencia del refuerzo debe ser igual o mayor que la resistencia
de la tubería base donde se montará.
 Verifique que la tubería disponible para la fabricación se encuentre en buenas

condiciones (geometría correctamente definida y sin pérdidas de material que alteren
su espesor), y que la cantidad existente sea suficiente para cumplir con los
requerimientos indicados en el formato FTP-441 “Evaluación de defectos en la
tubería”.
 Verifique que el sitio en donde se fabricarán las camisas sea lo suficientemente

amplio para el manejo seguro de la tubería y de los equipos requeridos para el corte
de la misma.
 Defina los sitios de almacenamiento para la tubería, antes y después de la

fabricación.
 Escoja el método de corte de la tubería para fabricar el refuerzo:

ACERO Y POLIETILENO
 Método en caliente: Para esta labor se utilizará biseladora de canasta y equipo

de oxicorte para los cortes circunferenciales. Para los cortes longitudinales se
utilizará la cortadora semiautomática de corte recto con corte oxiacetilénico.
Los ajustes de biselado serán realizados con pulidora.
 Método en frio: Para esta labor se utilizará la biseladora hidráulica o un torno

para los cortes circunferenciales. Para los cortes longitudinales se utilizará una
maquina fresadora; los biseles no será necesario ajustarlos con pulidora.
A continuación, la secuencia de pasos:
5.2.2.1 Montaje de la tubería en banco de corte.
a) Posicione la tubería seleccionada en el sitio de corte.
NOTA:
Use el montacargas/aparejo de carga cuando por su diámetro el peso de la tubería
sea mayor que 50 kg
b) Dimensione y realice el trazado de la camisa de refuerzo; realizando marcas de
referencia para el corte.
METODO EN CALIENTE.
NOTA:
Realice el corte de cada sección de acuerdo con los desarrollos indicados en el
Anexo 24 “Desarrollos mínimos para corte de mitades de tubería”
5.2.2.2 Corte circunferencial de la tubería con oxicorte
c) Monte la biseladora en las marcas de referencia.

d) Instale el cortador a 90°; perpendicular al eje de la tubería.
e) Gradué la llama; esta debe ser neutra.
f) Realice el corte a una velocidad controlada.
Nota: Antes de finalizar el corte sujete el tramo de tubería para evitar la caída brusca al
piso.
5.2.2.3 Corte longitudinal de tubería con oxicorte.
a) Prepare el equipo semiautomático de Oxicorte.

ACERO Y POLIETILENO
b) Instale el cortador con una inclinación de 30°, para que el corte quede con bisel.
c) Gradué la llama; esta debe ser neutra.
d) Realice el corte a una velocidad controlada.
e) Repita los pasos anteriores para el corte longitudinal siguiente.
f) Ajuste los grados y el talón del bisel con pulidora.
NOTA:
Para espesores hasta ¼'’ (6,4 mm), el talón será de 1/32” (0,8 mm), y para
espesores desde ¼'’ (6,4 mm) hasta ½” (12,7 mm), será de 1/16” (1,6 mm).
METODO EN FRIO.
5.2.2.4 Corte circunferencial de la tubería con biseladora hidráulica.
a) Monte la biseladora hidráulica en las marcas de referencia.

b) Nivele y realice los ajustes a la biseladora.
c) Instale los buriles para realizar corte a 90°; perpendicular al eje de la tubería.
Nota: Antes de finalizar el corte sujete el tramo de tubería para evitar la caída brusca al
piso.
5.2.2.5 Corte circunferencial de la tubería con torno.
a) Monte el Niple de tubería previamente cortados con oxicorte a una dimensión

mayor que la que se ajustará en el torno.
b) Nivele y realice los ajustes en el torno.
c) Instale los buriles para realizar corte a 90°; perpendicular al eje de la tubería
5.2.2.6 Corte longitudinal de tubería con maquina fresadora.
a) Monte el tramo de tubería en el banco de la fresadora.

b) Alinee y sujete la tubería.
c) Instale la fresa para realizar un corte con bisel de 60°.
e) Repita los pasos anteriores para el corte longitudinal siguiente.

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5.2.2.7 Instalación de taches separadores.
a) Coloque en la cara interna de cada sección, puntos de soldadura de una altura de

3/32” (2,4mm) ubicados a 1” (25,4mm) de los bordes longitudinales y
circunferenciales y separados a una distancia de 8” (203mm) como se muestra en
el esquema del Anexo 3.
NOTA:
Los puntos de soldadura deben ser soldados en la cara interna de las dos secciones
que conforman el refuerzo.
b) Presente las secciones del refuerzo en el banco de prueba correspondiente a su

diámetro, verifique que estén cilíndricas, que las esquinas ensamblen
perfectamente y que los cortes longitudinales presenten la separación
recomendada 1/16” a 1/8” (1,6 a 3,2mm).
c) Limpie con grata la superficie interna de las dos secciones de la camisa, retirando
cualquier tipo de escoria y óxido.
d) Realice una limpieza por lo menos grado SSPC-SP 3/2 (manual-mecánica) en toda el
área interna de las secciones del refuerzo.
e) Diligencie el Formato para la Revisión y el Recibo de Fabricación de Refuerzos
Mecánicos, FTM-470.
1 Tubero
1 Soldador API
Para camisas mayores a 12” en adelante se requiere más personal.
Si bien depende de la longitud y diámetro de la tubería, se estima un tiempo de

mínimo un día de fabricación.

ACERO Y POLIETILENO
Los documentos mencionados en el texto se encuentran relacionados en las

referencias cruzadas.
 Código ASME B31.8.

 Código API 1104.
 Pipeline Repair Manual - PRCI
 Formato para la Evaluación de defectos en la tubería FTP-441
 Formato para la Revisión y el Recibo de Fabricación de Refuerzos Mecánicos,
FTM-470.
 Anexo 1 Longitudes de camisas máximas y mínimas permitidas.
 Anexo 2 Esquema de refuerzo tipo B instalado.
 Anexo 3 Esquema para distribución de puntos de soldadura en la cara
interna de las secciones del refuerzo Tipo B.
 Anexo 4 Tabla de conversión de medidas en pulgadas al sistema
internacional de unidades.
 Anexo 24 Desarrollos mínimos para corte de mitades de tubería

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5.3. FABRICACIÓN DE CAMISAS DE REFUERZO CON RELLENOS EPÓXICOS DE ALTA

RESISTENCIA
Ilustración 18 Visual de una camisa epóxica
Materiales
Texto breve de material UNIDAD

LOCTITE PC 9462 UN
CERA DESMOLDEANTE A BASE DE CARNAUBA
UN
PARA MATERIALES COMPUESTOS
VARILLA ACERO SECCION CUADRADA 3/8"x3/8" M
VARILLA ACERO SECCION CUADRADA 1/2"x1/2" M
SEGUETA BIMETALICA DE 12" NICHOLSON UN
TUBERÍA SEGÚN DIÁMETRO A FABRICAR MT

MEDIA UNIÓN SIMPLE GALVANIZADA DE 3/4” UN
SOLDADURA WIZ-18S E-7018 LB
TIZA PARA MARCAR METALES UN

CEPILLO CIRC ENTORCHADO 6" X 1/8" WEILER UN
DISCO ABRASIVO 7" X 1/8" METALES DEWALT UN
DISCO CORTE METALES 7"X0.55"X7/8" DEWALT UN

GUANTES LARGOS PARA SOLDADOR PAA
CARETA PARA ESMERILAR SAFE 82500 H4 3M UN
RESPIRADOR GASES/VAPORES 6200 3M UN

ACETATO CARETA ESMERILAR 82701 WP96 3M UN
GUANTES CORTOS DE CUERO FINO TALLA MEDIO PAA
GAFA SEGURIDAD X5 201045912 OSCURO VICSA UN

LIMA MEDIA CAÑA 12" UN

ACERO Y POLIETILENO
Equipos
 Equipo de oxicorte automático plano (desplazamiento lateral), limpia boquillas,
chisperos, piedras para chispero.
 Un montacargas o equipo de izaje para manipular cargas.
 Máquina de soldar
 Cizalla industrial o segueta eléctrica.
Herramientas
 Pulidoras.
 Elementos menores (lija, cepillo de alambre, trapos, entre otros).
 Extintores de CO2 y/o de polvo químico.
 Cinta métrica para modistería.
 Diferencial de mínimo 3T.
 Palanca para girar tuberías (“grifa, policía o perro”).
 Conexiones rápidas hembra y macho para extensiones de cables de 300 A.
 Limas planas y redondas.
 Herramientas varias (llave expansiva de 30.48 cm, alicate, pinzas,
destornillador, entre otras).
 Banco de prueba, de acuerdo con el diámetro del refuerzo a fabricar.
 Biseladora (1 para cada diámetro de camisa a fabricar).
 Escuadras.
 Ángulo de aluminio de 50.8 x 25.4 mm, con una longitud mínima de 4 m.
 Dos recipientes dosificadores (capacidad = 1 litro).
 Uno recipientes de plástico para mezclas.
Prerrequisitos
 Verifique que en el listado guía suministrado por el coordinador del proyecto se

especifiquen cantidades, diámetros, espesores y longitudes de las camisas requeridas.
Las longitudes mínimas y máximas de refuerzo permitidas se indican en el Anexo 5.
 Verifique las especificaciones de la tubería que se utilizará para fabricar los

refuerzos y de la tubería en donde se instalarán los mismos. La resistencia del refuerzo
deberá ser igual o mayor que la de la tubería donde se instalará.
 Verifique que la tubería disponible para la fabricación se encuentre en buenas

ACERO Y POLIETILENO
condiciones (geometría correctamente definida y sin pérdidas de material que alteren

su espesor), y que sea suficiente para cumplir con los requerimientos indicados en el
listado guía.
 Corte la tubería disponible para la fabricación de refuerzos, en longitudes
máximas de 3 m, antes de que sea trasladada al banco de corte longitudinal.
 Verifique que el sitio en donde se fabricarán las camisas sea lo suficientemente

amplio para el manejo de la tubería y de todos los equipos requeridos para el corte de
la misma.
 Defina los sitios de almacenamiento para la tubería, antes y después de la
fabricación.
 Verifique el estado de los equipos, herramientas y elementos de protección

requeridos para esta actividad
A continuación, la secuencia paso a paso:
1. Defina los sitios de corte longitudinal y transversal de la tubería, a fin de

obtener las dos secciones, superior e inferior, que conforman la camisa. Ver esquema
del anexo 6.
NOTA:
Para la longitud circunferencial de cada sección tenga en cuenta que:
Entre la camisa de refuerzo y la tubería debe quedar un espacio anular de ½” (12.7
mm).
La separación que debe haber entre los biseles longitudinales de la camisa debe
estar en el rango comprendido entre 1/16” y ⅛” (1.6 y 3.2 mm).
De acuerdo con lo anterior, la longitud circunferencial de cada sección se calcula
mediante la fórmula:
[(D+1’’+ 2t)/2-X]; todas las unidades en pulgadas
Donde:
D = diámetro externo del tubo a reforzar
X = separación que debe haber entre los biseles longitudinales de la camisa.
1/16’’< X < ⅛’’ (1.6 < X < 3.2 mm)
t = espesor nominal de la tubería de la camisa
Ver anexo 24 “Desarrollos mínimos para corte de mitades de tubos”

ACERO Y POLIETILENO
NOTA:
Para tuberías con soldadura longitudinal, la sección de tubería a descartar debe ser
la que contenga dicha soldadura, de manera que la secciones a usar no contengan
la soldadura longitudinal con la que fue fabricada la tubería.
2. Limpie con grata la zona de la tubería donde se realizará el corte

3. Marque con tiza sobre la tubería, las líneas de corte longitudinal y transversal
que servirán de guía para utilizar el equipo de oxicorte.
PRECAUCIÓN:
Antes de iniciar el corte asegure la tubería.
4. Corte longitudinalmente la tubería, de tal forma que el bisel obtenido tenga un

ángulo de 30° a 35°.
5. Corte circunferencialmente la tubería, de tal forma que no tenga bisel, es decir,
que el corte sea perpendicular.
6. Limpie los cortes con pulidora y disco abrasivo, hasta dejarlos libres de escorias
y filamentos ocasionados por el oxicorte.
PRECAUCIÓN:
El personal que realice esta actividad debe utilizar los implementos de seguridad
adecuados.
7. Fabrique el talón del bisel utilizando la pulidora
NOTA:
Para espesores hasta ¼'’ (6.4 mm) el talón será de 1/32” (0.8 mm) y para espesores
desde ¼'’ (6.4 mm) hasta ½” (12.7 mm), será de 1/16” (1.6 mm).
8. Perfore la parte superior de la camisa con orificios de diámetro igual a 1” (25.4

mm), distribuidos longitudinalmente, como se muestra en los anexos 8, 9 y 9A
9. Suelde en cada orificio una unión simple conduit galvanizada como se muestra
en el anexo 10.
10. Verifique, en un banco de prueba, que la camisa mantenga su forma cilíndrica,
que las esquinas ensamblen adecuadamente y que la abertura entre los cortes
longitudinales se encuentre entre 1/16” y ⅛” (1.6 a 3.2 mm).
11. Limpie con grata la superficie interna de las dos secciones de la camisa,
retirando cualquier tipo de escorias y óxido.
ACERO Y POLIETILENO
NOTA:
Las secciones de la camisa no deben ser pintadas con ningún producto, ni interior ni
exteriormente.
Diligencie el Formato para la Revisión y el Recibo de Fabricación de Refuerzos

Mecánicos, FTM-470, corrobore que se ajusten a las condiciones de los Anexo 6, 8, 9 y
10.
Para la fabricación de los taches epóxicos realice los siguientes pasos:
12. Construya un molde de 30 cm x 30 cm usando como base una platina de ¼” y

en los bordes una varilla de acero calibrado con sección cuadrada de ½'’ x ½” (12.7 x
12.7 mm).
13. Aplique la cera desmoldeante sobre el molde construido
14. Prepare el producto Loctite 9462 de acuerdo a los pasos descritos en el

numeral 5.5.2 g) h) y viértalo en el molde
15. Una vez transcurrido 8 horas retire las varillas del molde
16. Extraiga el producto del molde y córtelos de ½'’ x ½” (12.7 x 12.7 mm).
1 Tubero ó 1 Pailero
1 Soldador de contar con Pailero
Si bien depende de la longitud y diámetro de la tubería, se estima un tiempo de

mínimo un día de fabricación

ACERO Y POLIETILENO

 Formato para la Revisión y el Recibo de Fabricación de Refuerzos
Mecánicos, FTM-470.
 Anexo 5 Longitudes de camisas máximas y mínimas permitidas
 Anexo 6 Esquema de camisa epóxica instalada
 Anexo 7 Esquemas para la distribución de taches de separación
 Anexo 8 Gráfico ubicación de perforaciones
 Anexo 9Esquemas de distribución de boquillas de llenado
 Anexo 10 Gráfico ubicación de uniones conduit para llenado
 Anexo 24 Desarrollos mínimos para corte de mitades de tubería

ACERO Y POLIETILENO
5.4. INSTALACIÓN DE CAMISAS DE REFUERZO CONVENCIONALES (TIPO B)
Equipos
 Camión 350.
 Camioneta o campero 4x4.
 Máquina de soldar con cables.
 Planta eléctrica portátil (opcional).}
 Horno para calentar soldadura.
 Un diferencial de 1 TON (Mínimo).
 Pinza volti amperimétrica.
 SENSIT
 Explosímetro
Materiales
 Soldadura E8010G
 Soldadura E 7018
 Lima media caña.
 Herramientas menores.
 Varilla de cobre para puesta a tierra.
 Disco abrasivo de (1/8”) 3,2 mm de espesor por 7” de diámetro.
 Disco abrasivo de /1/4”) 6,4 mm de espesor por 7” de diámetro.
 Cepillo circular entorchado de 1/8” por 6” de diámetro.
 Sikadur 31 adhesivo.
 Pintura anticorrosiva verde Pintuco ref.110.029.
 Camisas de acero dimensionadas según el defecto a reparar.
 Martillos de bronce.
 Martillos de acero.
 Marco para segueta.
 Seguetas.
Herramientas
 Herramientas varias (llave expansiva, alicate, pinzas, destornillador, entre
otras)
 Dos pulidoras.
 Elementos menores.
 Extintores de CO2 y/o de polvo químico (mínimo de 20 lb).
 Líquidos penetrantes visibles.
 Cámara fotográfica.
ACERO Y POLIETILENO
 Cinta métrica de 5m.

 Tubería de 50,8 mm (2”) de diámetro para palanca.
 Extensiones de 30m. con polo a tierra
 Conexiones rápidas hembra y macho para extensiones de cables.
 Tiza industrial.
 Galga para medir espesor de película húmeda.
 Platina metálica de 38,1x50, 8x4,8 mm.
Prerrequisitos
Antes de iniciar los trabajos se deben realizar las siguientes actividades:
ADVERTENCIA:
 Esta tarea debe ser supervisada en sitio por un Inspector certificado en
Construcciones Soldadas Nivel II o CWI
 Verificar que los Técnicos (soldadores) que realizarán la instalación y
soldadura de la camisa de acero, estén calificado y certificados de acuerdo
con lo especificado en la norma API-1104 Apéndice B y el procedimiento
específico descrito en el PMTM-851 Manual de Soldadura de Promigas.
 Diligenciar el formato FTM- 090 Permiso de Seguridad para Trabajo.

 Localizar topográficamente los puntos a reparar.
 Verifique con la Coordinación de Integridad la información suministrada por la
herramienta inteligente de inspección.
 Disponer de la información contenida en el Formato FTP-441 “Investigación de
Indicaciones en la Tubería” que fue diligenciado.
 Disponer del permiso de acceso o permisos del propietario del predio.
 Inspeccionar el sitio con equipo detector de gas (Sensit).
 Verificar con el Centro Principal de Control, y con el Coordinador del Distrito
correspondiente que estén funcionando los actuadores aguas arriba y aguas
abajo del sector donde se realizarán los trabajos.
 Descubrir la tubería mediante sondeo manual, para localizar el defecto.
 Retirar el sistema de recubrimiento existente la tubería en la zona donde se
encuentra el defecto.
 Realizar como mínimo una limpieza SSPC-SP2/SP3 en el área donde se va a
colocar la camisa.
ACERO Y POLIETILENO
 Verificar que la pinza volitamperimétrica cuente con el certificado de

calibración vigente por un ente avalado por ONAC.
 Verificar el funcionamiento de las salidas de voltaje y corriente de las máquinas
de soldar se realice con una pinza volitamperimétrica calibrada.
 Verificar que la camisa cumpla con lo establecido en el numeral 5.2 Fabricación
de Camisas Tipo B.
 De instalarse en una línea inspeccionable por herramienta ILI se debe verificar
con el área de Integridad que el punto seleccionado no coincida con un defecto
reportado por la herramienta, de ser así revalúe el sitio hasta encontrar un
punto “sano”.
 El inspector deberá revisar los resultados de la inspección, mediante ensayos
no destructivos con técnicas volumétricas, realizadas durante la evaluación del
defecto. Para que las mediciones se acepten como conformes deben medir
mínimo 90% del espesor nominal de la pared del tubo y externamente no se
debe evidenciar corrosión alguna en el área estimada donde se aplicará la
soldadura circunferencial
 En tuberías con espesor de pared igual o menor que 0.250 pulgadas tomar
son:
con el rango recomendado por el procedimiento específico PSM-20-2-B-2.
- Respetar la secuencia de cordones de soldadura dada en el procedimiento
específico PSM-20-2-B-2 y copiado en el gráfico: Ilustración 21 Secuencia de
depósito de la soldadura circunferencial.
 Preparación y ubicación de la camisa
a) Ubique el sitio donde se instalará la camisa, teniendo en cuenta que la distancia

entre el inicio del defecto y el extremo aguas arriba de la camisa y entre el final
del defecto y el extremo aguas abajo de la camisa, sea como mínimo 15 cm
NOTA:
En caso de que se presenten pérdidas de metal adicionales al defecto en el área
que cubrirá la camisa, se deben colocar los bordes de la camisa en un lugar donde
no existan pérdidas de metal y conservando como mínimo los 5,08 cm entre los
bordes de la camisa y el defecto a reparar, es decir que las soldaduras
circunferenciales se deben hacer sobre tubería sana y sin defectos.

ACERO Y POLIETILENO
b) Ubique las secciones de la camisa en las marcas dejadas por la medición

volumétrica de espesores realizada durante la evaluación del defecto.
c) Diligencie el formato de campo para la reparación de defectos con refuerzo
mecánico en el gasoducto troncal FTP-442.
d) Realice limpieza manual-mecánica (grado SSPC-SP 3/2) a toda la superficie de la
tubería donde se instalará la camisa.
e) Determine el volumen aproximado de pérdida de metal de las indicaciones que
se van a reparar o, de concavidad, en caso de abolladuras.
NOTA:
La determinación de este volumen se hará multiplicando el valor de la profundidad
promedio de las indicaciones por su área.
ADVERTENCIA:
Ubique la camisa de tal manera que las juntas longitudinales de esta no coincidan
con el defecto, ni con la soldadura longitudinal de la tubería.
f) Ubique manualmente las secciones de la camisa, maniobrándolas cada una por

el centro de los bordes circunferenciales. Los Técnicos deben utilizar los
elementos de seguridad necesarios para tal efecto. Ver Ilus tración 20.
Ilustración 19 Manipulación de camisas tipo B

ACERO Y POLIETILENO
Tabla 1 Tabla de relación de dimensiones y pesos
DIAMETRO EXTERNO ESPESOR DE PARED PESO APROXIMADO

in mm in mm lb/ft kg/m
10.75 273.05 0.25 6.40 28.04 42.09
20.00 508.00 0.375 9.50 78.60 116.78
20.00 508.00 0.50 12.70 104.13 155.12
24.00 609.60 0.38 9.50 94.62 140.65
24.00 609.60 0.50 12.70 125.49 187.06
g) Coloque la sección superior de la camisa en las marcas anteriormente

realizadas. Después ubique la sección inferior, utilizando el dispositivo apropiado
(diferencial, grapa, entre otros).
h) Prense las secciones de la camisa con el dispositivo apropiado (diferencial,
grapa, entre otros).
ADVERTENCIA:
La separación entre la tubería y la camisa no debe ser mayor de 3,2 mm (1/8”).
i) Verifique que los biseles longitudinales de la camisa cumplan con la siguiente

separación: 1,6 mm (1/16”) < s < 3,2mm (1/8”). Ver Ilustración 11.
Ilustración 20 Vista en perfil con el detalle de los biseles
 Soldadura de costuras longitudinales
NOTA:
Para para diámetros de tubería superiores a 12” se requieren dos Técnicos
(soldadura), uno a cada lado de la camisa, y ambas costuras se deben soldar
simultáneamente.

ACERO Y POLIETILENO
a) Coloque la conexión a tierra de la máquina de soldar, en contacto sobre la

camisa, no sobre el tubo.
b) Fije los bordes longitudinales de la camisa aplicando un punto de soldadura en
cada extremo y puntos intermedios a cada 30 cm de separación máxima.
c) Retire los dispositivos o aparejos utilizados para la fijación de la camisa
d) Asegure una platina de 38,1 mm X 50,8 mm x 4,8 mm con dos puntos de
soldadura en cada uno de los bordes de la camisa, donde quedará el cordón
longitudinal, de manera que se pueda iniciar y terminar el proceso de soldadura de
este cordón sobre las platinas y obtener así una soldadura uniforme y continua en los
extremos de la camisa.
e) Ejecute la soldadura longitudinal de acuerdo con lo indicado en el PMTM-
851Manual de Soldadura.
f) Realice el ensayo de tintas penetrantes en las soldaduras longitudinales y
diligencie el formato Registro Inspección por Líquidos Penetrantes FTI-1087.
 Soldadura de costuras circunferenciales
NOTA:
Para diámetros de tubería superiores a 12” las costuras circunferenciales se sueldan
una a una, utilizando un Técnico (soldadura) de cada lado del tubo, en una misma
junta.
a) Antes de iniciar cada junta, limpie con grata de acero la zona donde se aplicará
la soldadura de las juntas circunferenciales de filete.
ADVERTENCIA:
En el proceso de aplicación de pases de soldadura para formar un cordón, se debe
hacer arco sobre la camisa o sobre otro pase de soldadura, nunca sobre la tubería
principal.
b) Empiece a soldar con electrodo E7018, haciendo arco sobre la camisa y bajando
hacia el tubo.
c) Cada vez que se agote un electrodo, cámbielo para continuar el proceso con un
nuevo electrodo, haciendo traslape de 25 mm sobre la soldadura que se ha
depositado.
d) Una vez finalizado el primer pase, limpie con disco o grata para retirar la
escoria, o corrija los defectos visuales que presente la soldadura.
ACERO Y POLIETILENO
e) Aplique los demás pases como se indica en la Ilustración 3 y en el Manual de

Soldadura PMTM-851.
NOTA:
La aplicación de los pases de un cordón de soldadura debe ser continua, es decir,
una vez se comienza a soldar solo se puede parar cuando se haya terminado toda la
soldadura.
Ilustración 21 Secuencia de depósito de la soldadura circunferencial
f) Realice el ensayo de tintas penetrantes en las soldaduras circunferenciales y

diligencie el formato Registro Inspección por Líquidos Penetrantes, FTI-1087
g) Deje enfriar la camisa, hasta la temperatura de operación del tubo, antes de
aplicar la soldadura en el otro extremo.
h) Repita los pasos del b) al g) para realizar el cordón circunferencial de soldadura
en el otro extremo de la camisa.
i) Remueva la conexión a tierra y esmerile los puntos que la sujetaban a la
camisa.
j) Tome una fotografía en la que se aprecie el estado final de la reparación, y al
final del trabajo diligencie el Formato de Campo para Reparación de Defectos con
Refuerzo Mecánico en el Gasoducto Troncal, FTP-442.
ADVERTENCIA:
El trabajo de colocación de una camisa debe concluir el mismo día con la totalidad
de las soldaduras. Si se presenta una situación que impida la terminación del trabajo,
notifique el mismo día al administrador del proyecto, a fin de que se tomen medidas de
protección especiales para la sección instalada.
 Instalación de camisas formadas por varias secciones.
El uso de camisas formadas por varias secciones aplica cuando:

 La longitud del área con pérdida de metal requiere de una camisa, con una
dimensión tal, que es difícil de manejar por su peso.
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NOTA:
Se estima que una sección de camisa es manejable, hasta un peso igual a 100 kg. En
la tabla del anexo No. 1 se relaciona el peso por metro lineal de la tubería que usa
regularmente Promigas para fabricar refuerzos.
 El defecto a reparar se encuentra en una curva.
 La distancia entre el extremo de una pérdida de metal que cubrirá la camisa y

un cordón circunferencial de soldadura circunferencial, ya sea de la tubería principal o
de otra camisa instalada anteriormente, es inferior a 2 veces el diámetro de la tubería
principal.
NOTA:
Para la instalación de estas camisas se requiere tener en cuenta los siguientes
puntos:
- Las longitudes máximas y mínimas deben ser de acuerdo al anexo 1
- Las juntas longitudinales de las secciones que conforman una camisa no deben
quedar alineadas.
- Las juntas longitudinales de la sobrecamisa se deben dejar desplazadas como
mínimo 30° de las juntas longitudinales de las secciones de camisa y en ningún
caso, estas podrán quedar sobre el defecto ni sobre el cordón de soldadura de la(s)
tubería(s).
- Las soldaduras de la sobrecamisa se deben realizar con el mismo procedimiento
descrito para las soldaduras de las secciones de camisas.
- Se deben pulir los cordones de soldadura longitudinal de las secciones de camisa,
en el área que quedará cubierta por la sobrecamisa, hasta que queden a ras con la
camisa.

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Ilustración 22 Visual de la configuración armadillo
 Un técnico (supervisión).
 Uno o dos técnicos (soldadura) según el diámetro de la tubería, calificados para
el procedimiento que se aplicará en la instalación de la camisa.
 Uno o Dos Técnicos (ayudantes de soldadura) según el diámetro de la tubería.
 Apoyo logístico del Contratista Marco según las cantidades requeridas que
defina el Coordinador

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Tres horas para una camisa de 1 metro de longitud, teniendo todas las condiciones
dadas para su instalación (accesos, excavaciones, maquinaria y equipos disponibles).
5.4.5. Documentos de referencia

 Formato Reparación de Defectos con Refuerzo Mecánico en el Gasoducto
Troncal, FTP-442
 Anexo 2 Esquema de refuerzo tipo B instalado
 Anexo 11 Plan de acción

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5.5. INSTALACIÓN DE CAMISAS DE REFUERZO CON RELLENOS EPÓXICOS DE ALTA

RESISTENCIA
Equipos
 Camión de 3,5 toneladas de capacidad de carga.
 Máquina de soldar con juego de cables y varilla de puesta a tierra.
 Pinza voltiamperimétrica.
 Cámara fotográfica
 Cinta métrica.
 Pirómetro ó tiza para medir temperatura en metales ó RTD de contacto con
indicador digital
Materiales
 Soldadura E 7018 y E 8010G que cumpla con los requisitos del WPS.
 Elementos menores (lija, cincel, cepillo de alambre, trapos, espátula, entre
otros).
 Tintas penetrantes.
 Boquillas de repuesto.
 Gratas de acero, discos para pulidora.
 Martillos de bronce, martillos de hierro.
 Marco para segueta, seguetas.
 Combustible para máquinas de soldar.
 Limas planas y redondas.
 Caucho semiblando con sección rectangular ½” x 1”.
Loctite PC-9462
 Varilla de acero sección cuadrada 1/2” x 1/2”
 Pegante bóxer.
 Adaptadores de PVC de ¾” de diámetro.
 Cinta resistente a temperaturas superiores a 65°C.
 Recipientes desechables
 Dos recipientes dosificador (capacidad = 1 litro).
 Uno recipientes de plástico para mezclas.
 Tiza industrial
 Secciones de acero del refuerzo mecánico encamisado a instalar
 Dos baldes metálicos
 Embudo plástico grande de 1 litro, con orificio de salida en ½”
 Tubería Conduit o PVC de diámetro ¾”

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Herramientas
 Pulidora.
 Extintores de CO2 y/o de polvo químico (mínimo de 20lb).
 Un diferencial 3 Ton de una sola cadena (ó los que se requieran en función del
tamaño y peso del refuerzo a instalar) ó Grapa de tornillo
 Portaelectrodos (repuesto).
 Conexiones rápidas hembra y macho para extensiones de cables.
 Sistema de comunicación.
 Parasoles.
 Nevera plástica.
 Herramientas varias (llave expansiva, alicate, pinzas, destornillador, entre otras)
 Un taladro eléctrico.
 Un martillo de goma.
 Bolsas de plástico.
 Platina metálica de 38,1mm x 50,8mm x 4,8mm.
 Recipiente plástico de 1 litro con indicación de volumen
 Cuchillo tipo zapatero
Prerrequisitos
 Localice con un GPS de precisión los puntos a reparar.

 Verificar con la Coordinación de Integridad, la información de la herramienta
inteligente de Inspección, relacionada con el sitio a reparar.
 Tenga el permiso de acceso del propietario del predio.
 Inspeccione con equipo detector de gas (Equipo detector de gas o Sensit).
 Verifique con el Centro Principal de Control y con el Coordinador del Distrito, que
los actuadores aguas arriba y abajo del sector donde se realizarán los trabajos estén
funcionando.
 Diligencie el formato Permiso de Seguridad para Trabajos, FTM-090.
 Tener a la mano y diligenciado el Formato de Campo para la Investigación de
Defectos en el Gasoducto Troncal, FTP-441.
 Realice sondeo manual para descubrir la tubería.
 Excave en el sitio donde está ubicado el defecto.
 Retire el recubrimiento anticorrosivo de la tubería en la zona donde se encuentra
el defecto.
 Verifique que la camisa cumpla con lo establecido en el numeral 5.3 para la
Fabricación de Camisas de Refuerzo con Rellenos Epóxicos de Alta Resistencia.
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 Tenga a la mano el Formato para la Revisión y el Recibo de Fabricación de

Refuerzos Mecánicos, FTM-470
 Verifique que el funcionamiento y el estado de calibración de los equipos cumpla
con las recomendaciones del fabricante de cada equipo. En caso de que se detecte que
el funcionamiento de algún equipo no sea el adecuado, no se debe utilizar.
 Limpie el área donde se va a colocar la camisa, hasta dejarla sin residuos de óxidos ,
grasa o aceite, el grado mínimo de preparación de superficie es SSPC SP-2/3
 Verifique que el soldador tenga la Tarea crítica # 801 la cual es validada por
portabilidad con el respectivo WPQ.
 Instalación de la camisa
ADVERTENCIA:
Los Técnicos deben utilizar los elementos de protección adecuados (guantes y botas
de seguridad).
a) Revise el Formato para la Revisión y el Recibo de Fabricación de Refuerzos

Mecánicos, FTM-470 y verifique que la longitud de la camisa no exceda las longitudes
máximas de la tabla 3.
Tabla 2 Longitudes máximas permitidas de camisas con relleno epóxico para instalar de
forma manual.
Longitud máxima
Diámetro de la tubería
de camisa
(cm) (in)
(m)
60,96 24 0,80
50,80 20 1,00
45,72 18 1,10
40,64 16 1,20
35,56 14 1,40
30,48 12 1,48
25,40 10 1,82
20,32 8 2,20
15,24 6 2,80
NOTA: Se puede instalar longitudes mayores usando equipo de izaje apropiados
b) Verifique que el área de la tubería en donde se instalará la camisa no tenga

residuos de revestimiento anticorrosivo y que no existan residuos de óxido, humedad,
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grasa o aceite. Marque con tiza, sobre la tubería, la zona que quedará cubierta con la
camisa.
NOTA:
La distancia entre un defecto reparable y los bordes circunferenciales de la camisa
no puede ser menor de 10 centímetros.
c) Verifique que ninguna de las boquillas de llenado de la camisa coincida con los
cordones de soldadura longitudinal y circunferencial de la tubería, de tal forma que no
interfiera ni afecte el proceso de llenado de la camisa.
d) En caso de coincidir con el cordón circunferencial, verifique con el evaluador

del defecto y revise el formato de evaluación y espere indicaciones.
e) En caso de coincidir con el cordón longitudinal, gire un poco la camisa de tal

forma que las boquillas no queden directamente sobre el cordón. El giro estará en
función de la posición horaria donde se encuentre el cordón y se realizará con el
objeto de que se pueda realizar adecuadamente el llenado.
NOTA:
En tuberías, cuya soldadura longitudinal no es visible, no aplica la última indicación.
f) Defina el volumen de pérdida de metal de las indicaciones que se van a reparar

o de concavidad en caso de abolladuras.
NOTA:
Para la determinación de este volumen se multiplica el valor de la profundidad
promedio de las indicaciones por su área.
g) Agite por separado, aproximadamente durante 1 minuto, los componentes A y

B que conforman el producto epóxico Loctite PC-9462.
h) El volumen del producto Backing Loctite 9462 que se utilice, será igual al de la
pérdida de metal calculado anteriormente. Dosifique de acuerdo a la siguiente mezcla:
Relación de Mezcla por volumen (Resina: Endurecedor) 8.55: 1

Proporción de Mezcla por peso (Resina: Endurecedor) 100: 6.5

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NOTA:
El volumen a utilizar de los componentes A y B, se medirá en campo con
un recipiente de volumen conocido.
NOTA:
Si el defecto está ubicado a las 6 omita el relleno del defecto, pero si el defecto está
ubicado entre las 10 y las 2 debe realizar el relleno con Loctite 9462.
i) Vierta completamente la dosificación del componente B sobre la dosificación

del componente A, y mezcle manualmente, utilizando un recipiente limpio de plástico
hasta obtener una mezcla de color uniforme.
ADVERTENCIA:
El tiempo de trabajo de la mezcla, a 25°C es de 10 minutos, transcurrido este
tiempo el producto empezara a endurecer.
j) Aplique el producto con espátula hasta rellenar las indicaciones que se cubrirán
con la camisa.
k) Realice limpieza manual mecánica grado SSPC-SP2/3 en la cara interna de las

dos secciones que conforman la camisa.
l) Instale, con el adhesivo Loctite 404 BO, en la cara interior de cada sección de
camisa los taches fabricado con Loctite 9462 de acuerdo como lo indica el anexo 7
m) Instale manualmente las secciones de la camisa sujetándolas por el centro de

los bordes circunferenciales.
ADVERTENCIA:
Si el cordón longitudinal de la tubería a reparar es externo, el refuerzo debió ser
fabricado con un espacio de 1/2 in (12.7mm) y los taches epoxicos provisionales con
1/2 in (12.7mm) de espesor. Si este es el caso, garantice en los pasos siguientes,
que el espacio anular no sea de 3/8, si no de 1/2in.

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n) Fije al tiempo las dos secciones de la camisa, alrededor de la tubería, utilizando

un dispositivo apropiado (diferencial, grapa, entre otros).
o) Verifique que el espacio anular entre el refuerzo y la tubería sea de 3/8 in

(9.5mm)
ADVERTENCIA:
Los taches epoxicos se ablandan durante la fase de soldadura de costuras
longitudinales, ocasionando la pérdida del espacio anular, por lo que se requiere la
instalación de taches metálicos provisionales.
p) Asegure con un punto de soldadura E 7018, los separadores metálicos

provisionales en ambos bordes del refuerzo, en las orientaciones 12:00, 3:00 y 9:00,
esto garantizara el espacio anular durante la fase de soldadura. La ilustración 24
muestra este paso.
Ilustración 23 instalación separadores temporales
q) Verifique que sobre la tubería se encuentren las referencias del inicio y fin de la
camisa. Adicionalmente confirme la distancia más cercana entre una soldadura
circunferencial y una de las referencias (inicio o fin) de la camisa. Esta información
puede ser consultada en el informe de evaluación del defecto.

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 Soldadura de costuras longitudinales
ADVERTENCIA:
Nunca se debe colocar sobre el tubo la pinza masa (retorno) de la máquina de
soldar. Esta debe ser colocada siempre sobre la camisa.
a) Verifique que, entre los bordes longitudinales de las secciones de la camisa,

exista una separación cuya dimensión se encuentre entre 1/16’’ y 1/8” (1,8mm y 3,2
mm).
NOTA:
Lo anterior se puede constatar usando la punta del electrodo E 8010G de 3,2 mm
de diámetro.
b) Fije los bordes longitudinales de la camisa, aplicando un punto de soldadura en

cada extremo y puntos intermedios a cada 30 cm de separación máxima.
c) Retire los dispositivos o aparejos utilizados para la fijación de la camisa

d) Asegure una platina de 1-1/2” x 2” x 3/16” (38,1mm x 50,8mm x 4.8mm) con

dos puntos de soldadura en cada uno de los bordes de la camisa donde quedará el
cordón longitudinal, de manera que se pueda iniciar y terminar el proceso de
soldadura de este cordón sobre las platinas, a fin de obtener una soldadura uniforme y
continua en los extremos de la camisa y evitar que se presenten fugas cuando se esté
realizando el llenado del producto epóxico.
e) Ejecute las soldaduras longitudinales siguiendo el procedimiento calificado WPS

No. PSM-20-2-B-(1).
NOTA:
La soldadura se debe iniciar sobre la platina de uno de los extremos de la camisa, y
ejecutarla siempre de un extremo hacia el otro.
Durante la ejecución de cada cordón se debe limpiar con disco o grata para retirar
la escoria o corregir los defectos que presente la soldadura.

ACERO Y POLIETILENO
f) Retire las platinas colocadas en los extremos de las juntas longitudinales y pula,
con disco o grata, los sitios de los bordes circunferenciales en donde estaban
ajustadas.
g) Pula los extremos de los cordones de soldadura longitudinal hasta que queden
a ras con la camisa.
NOTA:
La distancia a pulir es de 2” (50,8 mm), medida desde los bordes circunferenciales
de la camisa.
h) Realice el ensayo de tintas penetrantes en la soldadura longitudinal, de acuerdo

con la norma ASME sección 5 artículo 6 y las especificaciones del fabricante de las
tintas.
j) Instale nuevamente los separadores epóxicos (taches epoxicos de Loctite 9462)

de espesor de 1/2 in (9.5mm), de acuerdo a lo descrito en el anexo 7…
ADVERTENCIA:
Los taches epóxicos no deben obstaculizar las boquillas de llenado.
i) Retire los separadores metálicos provisionales y pula, con disco o grata, los
sitios de los bordes circunferenciales en donde estaban ajustadas.
ADVERTENCIA:
Se debe tener sumo cuidado de no afectar la pared de la tubería durante el retiro de
los taches metalicos.
j) Diligencie el formato Registro Inspección por Líquidos Penetrantes, FTI-216.
 Relleno con material epóxico
a) Corte dos tiras de caucho con la medida de la longitud circunferencial de la

tubería. En los extremos de cada caucho haga un corte a 45° tal como se indica la
Ilustración 14.

ACERO Y POLIETILENO
Ilustración 24 Sección y ubicación del sello de caucho
b) Aplique pegante bóxer en las dos caras de la tira de caucho que estarán en
contacto con la camisa y la tubería. De igual forma, aplique pegante bóxer a los bordes
circunferenciales de la camisa y en el área de la tubería en donde se pegará la tira de
caucho.
c) Espere que el pegante bóxer seque durante 10 minutos, y coloque el caucho

taponando el espacio existente entre el borde circunferencial de la camisa y la tubería.
Apoye el lado más corto sobre la tubería y el lado más largo sobre el borde
circunferencial de la camisa.
d) Refuerce el sello de caucho, fijando sobre éste la cinta que resiste temperaturas
superiores a 65 °C. Cubra con la cinta todo el caucho y parte de la camisa y de la
tubería, las veces que sea necesario, para lo cual envuelva en forma de espiral dejando
un traslape del 90 %.

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NOTA:
El número de vueltas mínimo sugerido con cinta en cada extremo es de 8. Deberá
ajustarse en función del diámetro y tamaño de la camisa.
e) En todas las uniones simples galvanizadas conduit de la sección superior de la

camisa, enrosque los adaptadores machos de PVC de ¾” (19,1mm) y dentro de éstos
coloque en cada uno un niple de tubería de PVC de ¾” (19,1mm) con una longitud de
10” (25cm). Selle con cinta la unión de cada boquilla con el adaptador y la unión del
adaptador con el niple.
f) Calcule la cantidad del producto Backing Loctite 9462 requerida, como se indica
en el anexo 26 “Hoja de cálculo Loctite 9462”.
ADVERTENCIA:
No exponga directamente al sol, los recipientes que contiene el Loctite 9462, los
componentes de este producto deben estar entre 15°C a 26°C antes de usarse.
g) Mida las temperaturas de la camisa y de la tubería, éstas deben ser inferiores a

40°C.
h) Agite por separado y en sus respectivos envases de fábrica, durante

aproximadamente 1 minuto, los componentes A y B, que hacen parte del kit del
producto epóxico Loctite 9462. Se debe garantizar la mezcla del 100% del producto
contenido en cada recipiente.
ADVERTENCIA:
En caso de usar un taladro eléctrico para hacer la mezcla, se debe seleccionar uno
que permita graduar la velocidad, y el Técnico controlará que no se exceda una
velocidad de 300 rpm.
i) Dosifique cada componente para el volumen requerido, de acuerdo a la

siguiente tabla, y mézclelos con taladro eléctrico o manual hasta obtener una mezcla
homogénea de color uniforme.
Relación de Mezcla por volumen (Resina: Endurecedor) 8.55: 1

Proporción de Mezcla por peso (Resina: Endurecedor) 100: 6.5

ACERO Y POLIETILENO
NOTA:
El volumen a utilizar de los componentes A y B, se medirá en campo con una
cuchara dosificadora, o con un recipiente de volumen conocido. En caso que el
mezclado no se realice en el recipiente del componente A, el recipiente utilizado
bebe estar completamente limpio.
j) Coloque un embudo de plástico dentro del niple de tubería PVC instalado en el

punto más alto y vacíe la mezcla de material epóxico dentro de la camisa, en forma
lenta y verificando que no exista fuga por los sellos laterales de la camisa. Al mismo
tiempo, para que la distribución del producto sea uniforme, golpee toda la superficie
de la camisa con martillo de goma.
NOTA:
Si se presenta fuga del material epóxico por los sellos laterales de la camisa, pare el
llenado, repare la fuga (aplicando más cinta) y continúe con el llenado.
k) Prepare más producto epóxico hasta completar la cantidad de relleno

calculado.
l) Vierta el producto epóxico hasta que se inicie el derrame por las boquillas de
los otros niples de tubería de PVC.
m) Pare el llenado y espere a que se asiente el producto.
n) Si el nivel del producto en las boquillas empieza a bajar, viértalo nuevamente

hasta provocar nuevamente el derrame.
NOTA:
Este paso se repetirá hasta que se observe que el nivel del producto en las
boquillas, después de rebasarlas con material, no baja sino que se conserva a ras.
De esta forma, se garantiza el desplazamiento de todo el aire contenido dentro de
la camisa.
NOTA:
Durante el proceso de relleno de la camisa con material epóxico, es necesario
limpiarla con un trapo húmedo cada vez que se ensucie con el producto.

ACERO Y POLIETILENO
o) Adicione otra cantidad de producto epóxico por el mismo nipple que se ha

venido utilizando en el llenado, hasta que en todos los niples el nivel del producto
quede aproximadamente a ¾” (2cm) del borde superior.
p) Después de ocho horas del vaciado, retire la cinta, la tira de caucho y las
uniones simples galvanizadas conduit que se soldaron a la camisa.
NOTA:
Realice el retiro de las uniones galvanizadas a ras de la camisa, con segueta o con
pulidora. Si se hace con segueta, el corte se debe pulir con lima.
q) Verifique en los extremos de la camisa, que no hayan quedado cavidades o

bolsas de aire en el relleno, golpeando con cincel y martillo la capa de relleno epóxico
de la camisa, en sus dos extremos y en todo su perímetro.
NOTA:
Si se detectan cavidades notifique al administrador del proyecto.
r) Tome una fotografía donde se aprecie el estado final de la camisa instalada.
s) Diligencie el formato Reparación de Defectos en el Gasoducto Troncal, FTP-442.
t) Revista con recubrimiento anticorrosivo el refuerzo instalado.
u) Instale un puente equipotencial con soldadura exotérmica para conectar la

camisa con la protección catódica de la tubería de acuerdo a lo descrito en el anexo 12.
 Unión de camisas
Para reforzar defectos con longitudes mayores que las longitudes máximas de camisa
permitidas, proceda a unir varias camisas siguiendo el procedimiento descrito en el
anexo 13.
 Instalación de refuerzos en tramos de tubería inclinada
Para reforzar defectos en tuberías que se encuentren inclinadas proceda de acuerdo

con lo descrito en el Anexo 14.

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 Un Técnico (supervisión).
 Un Técnico (soldadura).
 Dos Técnicos (mantenimiento/conducción)
 Cuadrilla tipo del Contratista Marco según requerimientos
5.5.4. Tiempo estimado de duración
Tres horas para una camisa de 1 metro de longitud, teniendo todas las condiciones
dadas para su instalación (accesos, excavaciones, maquinaria y equipos disponibles).
 Formato Reparación de Defectos con Refuerzo Mecánico en el Gasoducto Troncal,

FTP-442
 Anexo 6 Esquema de camisa epóxica instalada
 Anexo 11 Plan de acción
 Anexo 12 Esquemático de la instalación de camisas con relleno epóxico
 Anexo 13 Unión de camisas
 Anexo 14 Instalación de refuerzos en tramos de tubería inclinados

ACERO Y POLIETILENO
5.6. INSTALACIÓN DE BOBINAS DE REFUERZO A TUBERÍAS DE GAS PRESIONADAS
5.6.1. Materiales, equipos, y Herramientas requeridos
 La bobina de refuerzo contempla los siguientes accesorios:
 Bobina de refuerzo
 Etiqueta de arranque
 Relleno y activador
 Adhesivo y activador
 Paleta para mezclar adhesivo
 Espátula de plástico de 3"
 Mezcladora
 Porta rodillo
 Rodillo
 Brocha de 2" (2 por paquete)
 Bloques de madera (2 por paquete)
 Navaja (ocasionalmente)
 Charola de plástico
 Espátula para adhesivo
 Etiqueta de apriete “Velcro”
 Bolsa de plástico para basura
 Cinta adhesiva de hilo de 1"
 Equipos y herramientas del instalador:
 Gafas de protección
 Termómetro con base magnética o laser
 Lona
 Marcador color blanco
 Cinta métrica
 Taladro eléctrico (400 rpm)
 Martillo de hule de 1 lb
 Barra y correa de apriete
 Capa o parasol
 Thiner
 Vehículo 4x4 para transporte
 Pulidora (en caso de ser necesario)
 Extintores de C02 y de polvo químico
 Un medidor de espesores
ACERO Y POLIETILENO
 Un micrómetro
 Una cámara fotográfica
 Una cinta métrica
 Una extensión cable (en caso de ser necesario)
 Extensiones tomas (en caso de ser necesario)
 Gratas de acero (si se usa pulidora)
 Discos de lija (grado 24 a 80) (si se usa pulidora)
 Limas planas y redondas
 Sistema de comunicación
 Trapo (desperdicio)
Prerrequisitos
 Las personas que realicen la instalación de bobinas de refuerzo deben estar

certificadas como instaladores.
 El certificado de instalador debe ser expedido por la compañía fabricante de la

bobina de refuerzo, o por un funcionario autorizado de Promigas.
 Las bobinas de refuerzo sólo podrán ser utilizadas en reparaciones de tuberías

de acero con pérdida de metal externa o interna hasta el 80% del espesor nominal, y
en abolladuras que sean reparables según criterio de Promigas.
 Para la reparación de un defecto en una tubería de acero presionada con gas

natural mediante la instalación de bobinas de refuerzo, se requiere la autorización de
la Coordinación de Integridad o, en su defecto, del Gerente de Mantenimiento.
 Para la ejecución de actividades que requieran la ocupación o el acceso a

predios privados, se deben obtener previamente los permisos o autorizaciones ante
los propietarios o tenedores.
 Verifique con la Coordinación de Integridad la información de la herramienta de

inspección inteligente, relacionada con el punto o sitio a reparar
 En caso de necesidades de actividades de sand blasting deben seguirse las

siguientes medidas de control:
ACERO Y POLIETILENO
- Cuando se realicen trabajos de sand blasting, la persona que opere el equipo

debe contar con todos los elementos de seguridad, tales como vestido y casco
con aire autónomo, protección facial y respiratoria, evitando colocarse en
dirección de la salida o recorrido del chorro de arena.
- Para la aplicación de chorro de arena seca (sand blasting) cerca de viviendas o a

vías de alto tráfico se deben instalar barreras de 2,5 metros de altura alrededor
del área de trabajo, a fin de controlar la propagación de la nube de partículas. Se
requiere utilizar carpas de plástico, lienzo, yute u otros materiales que permitan
retener la mayor cantidad de partículas sólidas.
- La arena utilizada para el sand blasting se debe recolectar en bolsas, a fin de

usarla nuevamente en el proceso. El material sobrante se debe disponer en
escombreras autorizadas o como base de rellenos o afirmados.
- Los equipos de limpieza y preparación (compresor de aire y caldera) se deben

ubicar alejados de viviendas, vías públicas e instalaciones donde puedan causar
accidentes, molestias por ruido y vapores, interrupción del tránsito, etc. Cuando
se requiera, se instalarán barreras alrededor de los equipos.
- La tolva debe ser inspeccionada con prueba hidrostática al menos una vez al
año, a una presión mayor o igual a 1,5 veces la presión de diseño.
- El sistema completo, incluyendo las mangueras y el operador, deben poseer

polo a tierra para prevenir accidentes por descarga eléctrica, en especial cuando
se trabaja en altura y una pequeña descarga eléctrica puede desbalancear al
operador y ocasionar su caída.
- Las boquillas no deberán ser golpeadas, en caso de estar agrietadas, deberán

retirarse inmediatamente dado que pueden ocasionar severos accidentes.
- Para actividades de tanqueo, llenado o mantenimiento se deben evitar

derrames sobre el suelo, para lo cual se dispondrá de dispositivos de recolección
y control, tales como cubiertas impermeables, recipientes y material absorbente.
- Cuando exista una población cercana al sitio donde se realizan los trabajos, se
debe suministrar a sus habitantes los elementos de protección respiratoria o
auditiva, según el caso, y darles instrucciones sobre su uso.
 Preliminares a la instalación
ACERO Y POLIETILENO
a) Localice geográficamente los puntos donde se colocará la bobina de refuerzo.
b) Solicite a la Gerencia de Operaciones Especiales la negociación de tierras con

los propietarios de los predios donde se colocará la bobina de refuerzo.
c) Inspeccione el sitio con equipo detector de gases (equipo detector de gas).

d) Diligencie el Permiso de Seguridad para Trabajo, FTM-090, antes de realizar la
excavación, y notifique al Centro Principal de Control sobre la ejecución de la misma.
e) Excave en los sitios donde se colocará la bobina de refuerzo.
f) Si es necesario reducir presiones, coordine con anticipación con el Centro

Principal de Control, la presión a la cual debe encontrarse el sitio donde se colocará la
bobina de refuerzo al momento de iniciar los trabajos.
NOTA:
Se debe establecer la máxima presión de operación permisible del defecto.
g) Remueva el recubrimiento y los residuos de corrosión existentes en la tubería,

así como primer o adhesivo del área a tratar.
NOTA:
La sección del tubo debe estar completamente limpia y seca.
h) Realice limpieza con chorro de arena, grado metal blanco SSPC-SP5, del área
donde se va a instalar la bobina de refuerzo.
NOTA:
Si no es posible realizar la limpieza con chorro de arena, utilice una pulidora
provista con un disco de lija (de grano 24 a 80), para crear una superficie limpia y
libre de residuos.
i) Verifique que la profundidad máxima del defecto a reparar no sobrepase el

80% del espesor nominal de la tubería.

ACERO Y POLIETILENO
NOTA:
Si la profundidad sobrepasa el 80% del espesor nominal de la tubería, no coloque la
bobina de refuerzo y notifique al Coordinador del proyecto, quien dará las
instrucciones a seguir.
j) Si el defecto a reparar está en una curva, mida la luz entre la bobina y el tubo,
utilizando una regla de 12” de largo.
NOTA:
Si la luz entre la bobina y el tubo es superior a 1/16", no coloque la bobina de
refuerzo y notifique al Coordinador del proyecto quien dará las instrucciones a
seguir.
k) Si el defecto a reparar está ubicado en un cordón de soldadura circunferencial o

a una distancia máxima de 2” de este, coloque una bobina de refuerzo diseñada
especialmente para reparación de defectos en cordones de soldadura
circunferenciales, o, en su defecto, coloque una a cada lado del cordón de soldadura
circunferencial y una tercera encima de las bobinas que están en contacto con la
tubería y centrada en relación con estas.
l) En los casos de defectos que estén hasta 6” de distancia a cada lado del cordón
de soldadura circunferencial, verifique que su profundidad no supere el 50% del
espesor nominal y que la longitud circunferencial no supere el 30% de la circunferencia
del tubo.
NOTA:
Si la profundidad o la longitud están por encima de estos valores límites, no coloque
la bobina de refuerzo y notifique al Coordinador del proyecto, quien dará las
m) Verifique que los componentes de la bobina de refuerzo estén completos y que

se cuente con todas las herramientas de instalación.
NOTA:
Estos componentes se deben mantener en un lugar fresco y seco (ver listado de los
componentes de una bobina de refuerzo y las herramientas).

ACERO Y POLIETILENO
n) Verifique nuevamente los datos suministrados en el reporte de marrano

inteligente y realice el dimensionamiento de los defectos.
NOTA:
Si los datos suministrados por el marrano inteligente no concuerdan con los datos
tomados en campo, notifique al Coordinador del proyecto, quien dará las
o) Tome fotografías del área del defecto.

p) Diligencie el Formato de Investigación de Defectos en la Tubería, FTP-441.
q) Diligencie los formatos Calco Vertical de Defectos, FTP-313, y Calco Horizontal

de Defectos, FTP-314.
r) Verifique con el Centro Principal de Control el valor de la presión a la cual debe

estar el sitio, al momento de iniciar la instalación de la bobina de refuerzo.
 Método tradicional para la instalación de bobinas de refuerzo
a) Coloque una lona o un plástico en el suelo para evitar contaminaciones, y, si lo

considera necesario, una carpa o un parasol para mantener protegido el sitio de
trabajo de los rayos del sol.
b) Determine la cantidad de bobinas de refuerzo requeridas para la reparación del

defecto.
NOTA:
Para determinar el número de bobinas necesarias en una reparación estándar,
tenga en cuenta que las orillas de esta deben quedar a una distancia mínima de 2”
del defecto objeto de la reparación.
En caso de requerir más de una bobina de refuerzo para la reparación de un
defecto, estas se deben instalar juntas y bien alineadas
c) Coloque todos los componentes de la bobina de refuerzo dentro de la zanja.
d) Verifique que la superficie de la tubería sobre la que se va a trabajar esté

completamente seca y limpia, grado metal blanco (SSPC-SP5).

ACERO Y POLIETILENO
e) Coloque en seco dos o tres capas (vueltas) de la bobina de refuerzo alrededor

del área del defecto que se va a reparar, para propósitos de marcado.
f) Centre la bobina de refuerzo sobre el área del defecto a reparar y marque

circunferencialmente el área con una tiza o un marcador de pintura. Asegúrese de que
la bobina de refuerzo se extienda 2” en ambos lados del área de defecto.
g) Retire las capas secas y pegue la etiqueta de arranque (blanca). Coloque la

etiqueta de arranque alejada del área de reparación (aproximadamente 4” - 6”) y en el
centro del área axial de reparación marcada, creando así una mejor ventaja de trabajo.
NOTA:
El tubo debe estar limpio y seco para pegar la etiqueta de arranque.
h) Si hay condensación en la tubería use uno de los siguientes métodos para

permitir la adherencia de la etiqueta:
a. Limpie la superficie con solvente y adhiera la etiqueta de arranque

cuando el solvente se haya evaporado, pero antes de que comience la
condensación.
b. Caliente la superficie con una pistola de aire caliente, un implemento

eléctrico o fuego abierto (la superficie debe quedar cálida al contacto) y
aplique inmediatamente la etiqueta de arranque.
c. Limpie la superficie con una tela, aplique al área adhesivo en aerosol y

luego la etiqueta de arranque.
i) Para defectos del tipo de deformación o corrosión generalizada, aplique relleno

en el área afectada, moldee el contorno usando una capa de la bobina o algún
accesorio similar, asegure y apriete el molde y permita que se cure mínimo durante
una hora. Retire el molde, luego pula la superficie, limpie con un solvente e instale la
etiqueta de arranque.
j) Mida la temperatura ambiente y la temperatura de la superficie de la tubería.
NOTA:
Si la temperatura de la tubería es mayor de 38° C, consulte con el Coordinador del
proyecto, quien dará las instrucciones a seguir.
ACERO Y POLIETILENO
k) Determine la proporción a mezclar de adhesivo y activador, utilizando la gráfica

de temperatura Vs. cantidad de activador adherida en el recipiente del adhesivo, y la
temperatura obtenida en el paso j). Simultáneamente, determine la proporción a mezclar
de relleno y activador, utilizando la gráfica de temperatura Vs. cantidad de activador
adherida en el cartucho de relleno, y la temperatura obtenida en el paso j).
PRECAUCIÓN:
Debido a que el adhesivo es inflamable no se debe abrir, mezclar o aplicar cerca de
una llama abierta.
l) Coloque el mezclador metálico en el taladro y mezcle el adhesivo por espacio

de 1 minuto, antes de usar el activador del adhesivo.
m) Agregue el activador al adhesivo, en la proporción obtenida en el paso k),

mezcle por 1 minuto con un taladro eléctrico o una mezcladora, raspe cuidadosamente
los lados y el fondo del recipiente con una paleta, luego continúe el mezclado por 1 o 2
minutos adicionales, hasta que el adhesivo presente un color uniforme.
NOTA:
El tiempo de trabajo de la mezcla, para evitar que esta se endurezca, es el que se
observa en la etiqueta del adhesivo.
n) Inicie la mezcla del relleno con su activador, en la proporción obtenida en el

paso k).
o) Vierta todo el contenido del cartucho del relleno en una superficie plana
(ejemplo: un pedazo de cartón o acrílico). Añada la cantidad apropiada de activador al
relleno.
p) Mezcle completamente por 2 o 3 minutos con la espátula de 3” hasta obtener
un color uniforme de la mezcla.
q) Aplique el relleno usando la espátula de 3”, a todas las pérdidas de metal, a las
soldaduras longitudinales (ambos lados de la soldadura) y a las orillas de la etiqueta de
arranque (para la colocación de la orilla guía de la bobina de refuerzo).
NOTA:
Asegúrese de que se aplica suficiente relleno para proveer contacto íntimo con la
bobina que se va a instalar.

ACERO Y POLIETILENO
r) Para la instalación de las bobinas de refuerzo en el cordón de soldadura

circunferencial, rellene completamente este espacio aplicando la cantidad suficiente
de relleno, luego coloque una capa de la bobina de refuerzo o una tira metálica similar
y presione hasta que el relleno esté uniforme.
s) En caso de que el defecto a reparar esté en curva, aplique la cantidad suficiente de
relleno en la luz existente entre el tubo y la bobina de refuerzo.
t) Vierta el adhesivo en la charola de aplicación y comience a aplicar el mismo,

utilizando el rodillo sobre la superficie completa del área a reparar, incluidos la
etiqueta de arranque y el relleno.
u) Remueva la capa protectora de la etiqueta de arranque y coloque la orilla guía

de la bobina de refuerzo sobre la etiqueta de arranque. Golpee ligeramente la bobina
de refuerzo sobre la etiqueta de arranque para asegurar una completa adherencia de
esta a la etiqueta.
NOTA:
Asegúrese de que ambos lados de la bobina de refuerzo tengan un ángulo de 90°
(perpendicular) con respecto al eje de la tubería, y que se aplique la cantidad
suficiente de relleno en el área donde será colocada la orilla guía de la bobina de
refuerzo.
v) Aplique el adhesivo sobre toda la superficie de la bobina de refuerzo, mientras

se enrolla alrededor de la tubería.
NOTA:
No permita que el adhesivo aplicado se desperdicie mientras la bobina está siendo
instalada.
w) Continúe con la aplicación del adhesivo y el enrollamiento de la bobina de

refuerzo alrededor de la tubería, hasta que aparezca la segunda línea de identificación.
Aplique adhesivo 1” más allá de este punto.
NOTA:
Existen dos líneas de identificación marcadas en las capas finales de la bobina de
refuerzo. La primera línea advierte al instalador que la terminación de la aplicación
del adhesivo está próxima. La segunda línea indica el punto en el cual debe
detenerse la aplicación de adhesivo.

ACERO Y POLIETILENO
x) Coloque cuidadosamente la orilla final de la bobina de refuerzo alrededor de la

tubería. Ayude, empujando con las manos, para proveer un contacto íntimo entre la
bobina y la tubería. Alinee los extremos de la bobina usando los bloques de madera.
y) Prepárese para apretar la bobina de refuerzo colocando y centrando la(s)
etiqueta(s) de apriete (velcro de color negro) a una distancia de 6" - 12" del extremo
final de la bobina.
NOTA:
La(s) etiqueta(s) de apriete debe(n) estar en una posición vertical.
z) Asegure la correa de la barra de apriete a la etiqueta de apriete, ubique en

posición correcta la barra y aplique una presión constante durante aproximadamente
un 1 minuto hasta que el exceso de material salga por las orillas de la bobina de
refuerzo.
aa) Mientras se mantiene una presión constante, asegure la bobina de refuerzo

enrollando una cinta de hilo de 1” alrededor de esta, al menos tres veces en cada
extremo (aproximadamente a 1” de las orillas).
bb) Realice el alineamiento final de la bobina de refuerzo con los bloques de

madera.
cc) Remueva el exceso de relleno en ambos lados de la bobina usando la espátula

de 3”.
dd) Selle ambos lados y la orilla final de la bobina con el adhesivo restante usando
brochas de pintura. Si se coloca más de una bobina de refuerzo para reparar un
defecto, selle las orillas donde las bobinas se juntarán y luego remueva el material en
exceso.
ee) Asegúrese de que todas las orillas y juntas han sido cubiertas con la cantidad
requerida de adhesivo.
NOTA:
Un curado completo debe ocurrir en aproximadamente de 2½ a 4 horas.
ff) Recubra el área de la bobina con Wax Tape No.1, en el caso de tuberías
enterradas.

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NOTA:
Para tramos aéreos recubra el área de la bobina con pinturas o recubrimientos
opacos y aplique MC Outer Wrap para dar resistencia mecánica al recubrimiento.
gg) Aplique una capa de Wax Tape No.1 y, posteriormente, coloque una placa
metálica de 5 x 5 centímetros en la parte superior de la tubería, a una distancia mínima
de 5 centímetros de cada orilla de la bobina de refuerzo.
hh) Tome una fotografía en la que se aprecie el estado final de la reparación, y al

final del trabajo diligencie el Formato de Campo para Reparación de Defectos con
Refuerzo Mecánico en el Gasoducto Troncal, FTP-442.
1 Supervisor/Inspector
2 Técnicos
Dependerá de la longitud del refuerzo a instalar, el tiempo mínimo se estima en un día
 Formato Reparación de Defectos con Refuerzo Mecánico en el Gasoducto Troncal,

FTP-442
 Anexo 15 Esquemático de la instalación de bobinas de refuerzo

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5.7. PROCEDIMIENTO PARA LA MEDICIÓN DE ESPESORES
 El equipo ultrasonido debe ser de impulso-eco y con capacidad de operar con

frecuencias desde a 1 a 5 MHZ.
 De acuerdo con el alcance de la inspección, se permite el uso de equipos DM4,
DMS 2TC del fabricante Krautkramer Branson, DM5 del fabricante General
Electric, Phased Array (arreglo de fases) o TOFD (Time of Flight Diffraction) o
cualquier otro equipo de ultrasonido previamente aprobado por el coordinador
de los trabajos.
 Acoplante (Krautkramer ZG, grasa SAE 30 o 10, almidón de yuca, glicerina,
vaselina o similar para equipos de ultrasonido).
 Patrón de referencia o bloque de calibración (escalerilla) con valores similares a
medir.
 Herramientas para limpieza manual.
 Espátulas.
 Trapo.
 Cámara fotográfica.
 Plano de la estación con la numeración de las curvas y los codos a evaluar.
Prerrequisitos
Para la realización de este procedimiento, es necesario realizar previamente entre

otras, las siguientes actividades:
 Todas las superficies deben tener caras internas y externas completamente

paralelas.
 El espesor de la superficie a examinar debe estar dentro del rango del bloque
de calibración del equipo.

 Al respecto de la temperatura, variable esencial en la medición, a continuación,
unas precisiones indiciadas en el manual del equipo Dakota electronics modelo MVX:
o En vista que la temperatura tiene un efecto directo en la velocidad del
sonido en el metal (a mayor temperatura menor velocidad de la onda)
se debe calibrar a la misma temperatura del material sujeto a la
medición.

ACERO Y POLIETILENO
o La mayoría de transductores estándar tienen un rango de operación

ente -17 °C a 80 °C (0° F a 180 °F).
o Adicional a los errores causados por los cambios de velocidad asociados
a la temperatura, algunas técnicas de medición se ven más afectados
que otros. Sin embargo las técnicas multi-eco ayudan a minimizar estos
errores.
 Verificar que el equipo de medición de espesores tenga el certificado de
aseguramiento metrológico vigente.
 Verificar que el bloque de calibración o escalerilla esté libre de oxidación u otro
elemento que distorsione la calibración.
 Diligenciar el formato de Permiso de Trabajo.
 Obtener la mayor información posible de la tubería, accesorio o equipo a
inspeccionar referente a:
 Planos as-built o P&ID
 Clase de proceso y elemento que transporta
 Espesor nominal
 Tipo del material a inspeccionar
 Resistencia a la fluencia
 Puntos de Inyección
 Accesorios
 Tramos Muertos
 Espesor Requerido
 Espesor Inicial
 Espesor anterior

 Tiempo transcurrido en años entre la medición de espesor inicial y la
actual.
 Intervalos de Inspección determinados para el sistema (para lo cual se
puede utilizar las recomendaciones descrita en el Código Api-570)
 Definir los TMLs del sistema a inspeccionar según norma API-570. Estos deben
ser documentados en planos o esquemas.
 Ubicación de los puntos a inspeccionar
Seleccione las zonas a inspeccionar de acuerdo con los programas de inspección y de

mantenimiento vigentes y teniendo en cuenta siguientes criterios:
 Sitios de difícil acceso que deben ser controlados.

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 Puntos de Inyección del proceso, ya sea de gas natural, glicol,

mercaptano, inhibidores u otro elemento que ingrese al sistema.
 Tramos o piernas muertas.
 Sitios donde se realicen soldaduras tipo filete, por ejemplo: instalación
de accesorios, camisas de refuerzo tipo B, entre otras.
 Sitios donde se realicen soldaduras alumino-térmicas.
 En la evaluación de anomalías en la tubería, reportadas y no reportadas
por la inspección ILI, siguiendo los lineamientos del procedimiento para
el examen y evaluación de indicaciones en la tubería PPTI-525.
 Codos y Tees.
 Áreas de alta velocidad y gran turbulencia.
 Fondo de vasijas, tanques, filtros o recipientes a presión.
 Otros sitios asignados por el coordinador de los trabajos.
 Requerimientos de superficie
a) Para superficies pintadas se debe utilizar un equipo capaz de obviar el espesor

del revestimiento, para ello se debe revisar en su hoja técnica esta característica.
b) Para las superficies pintadas se debe verificar que el revestimiento se

encuentre libre de discontinuidades o fallas.
c) Si la pintura está en buenas condiciones, prepare el área a grado SSPC-SP1

utilizando sustancias removedoras, tales como detergentes industriales, solventes u
otras, con el objeto de remover cualquier tipo de grasa, suciedad o impureza, evitando
así falsas lecturas por mal acoplamiento del palpador sobre la superficie.
d) Si la pintura está en mal estado o la superficie no tiene revestimiento, realice

una limpieza a grado SSPC-SP2-3, con el objeto de eliminar zonas con herrumbre,
productos de corrosión o partes sueltas de recubrimiento. Estas impurezas en la
superficie generan falsas lecturas por mal acoplamiento del palpador.

ACERO Y POLIETILENO
NOTA:
El área de preparación deberá abarcar el número de mediciones programadas.
Para el caso de superficies pintadas, el removedor o solvente a utilizar debe ser
permitido por el fabricante del sistema de revestimiento, de lo contrario podría
afectar la película existente.
No se podrán tomar lecturas sobre superficies con pérdida de metal externa, el
palpador siempre debe ser colocado sobre superficies lisas, de lo contrario las
lecturas estarán erradas.
 Ejecución de la medición
a) Antes de realizar las mediciones se debe calibrar el equipo con el patrón,

bloque de calibración o escalerilla, aclimatado a la temperatura de los elementos a
medir y verificar la calibración regularmente aproximadamente cada 20 minutos de
uso.
b) Realice un examen visual minucioso verificando el estado externo de la

superficie a examinar, incluyendo: recubrimiento, puntos de contacto en soportes o
apoyos, temperatura del proceso, daños mecánicos o cualquier otra indicación atípica.
c) Tome lecturas en cada punto de acuerdo con el Formato Medición de

Espesores FTI-068, y registre la menor lectura en cada punto.
ADVERTENCIA:
Previo a la definición de los TMLs, se debe determinar y documentar una distancia
de referencia, ya sea con respecto a una junta soldada o cualquier otro elemento
visible en la estructura examinada, con el fin de establecer puntos para mediciones
futuras.
Los pasos descritos en este procedimiento son los mínimos requeridos para la
medición de espesores. Si las medidas registradas no logran los datos requeridos,
se deben realizar los análisis complementarios que defina el coordinador del
proyecto.
d) Medición para Soldadura Exotérmicas.

En los puntos donde se realizarán soldaduras exotérmicas se debe verificar que los
resultados obtenidos en las mediciones de espesores de pared no estén por debajo de

ACERO Y POLIETILENO
90% del espesor nominal, en caso contrario cambie de sitio para realizar la soldadura
exotérmica.
e) Medición en Tubería.
Para medición de espesores de pared en tubería, tome espesores por secciones
transversales, en cada cuadrante, o sea en las orientaciones 12:00, 03:00, 06:00 y
09:00, ubicando las 12:00 en la parte superior y mirándolo en el sentido del flujo, (Ver
esquema en el Formato Medición de Espesores FTI-068, ítem “distribución de puntos
en la tubería”).
NOTA:
Realice cuatro mediciones de espesor de pared de tubo para cada orientación
12:00, 03:00, 06:00 y 09:00 en cada TMLs definido. Registre en el Formato
Medición de Espesores FTI-068 el promedio de las cuatro medidas en cada
orientación o cuadrante.
f) Medición en Codos y Tee.

Tome 4 medidas en los TMLs establecidos en el esquema del Formato Medición de
Espesores FTI-068, ítem “distribución de puntos en codos y Tee”. Registre el promedio.
g) Medición en puntos de inyección.

a. Tome las lecturas en los TMLs definidos en los accesorios del circuito de
punto de inyección.
b. Establezca un TML sobre la pared de la estructura y en cada uno de los
lugares esperados de impacto del fluido que es inyectado y realice la medición
de espesores correspondientes.
c. Establezca los TMLs en los límites aguas arriba y aguas abajo del circuito
del punto de inyección de acuerdo a:
 El límite aguas arriba recomendado del circuito de punto de inyección es un

mínimo de 12” o 3 veces el diámetro de la tubería aguas arriba del punto de inyección,
cualquiera de las dos que sea mayor.
 El límite aguas abajo recomendado es el segundo cambio en la dirección del
flujo desde el punto de inyección o 7.6 m más allá del primer cambio en la dirección
del flujo, cualquiera de las dos que sea menor.

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NOTA:
En algunos casos se requerirá extender el circuito de medición al siguiente
elemento del equipo según sea determinado por el inspector autorizado en
consulta con el coordinador de los trabajos.
h) Registre los datos en el Formato Medición de Espesores FTI-068
 Criterios de evaluación
a) Si se detectan lecturas de espesor por debajo del nominal, extienda las

mediciones para encontrar el límite de la pérdida de metal.
b) Mida y registre el área final de pérdida de metal.
c) Si la perdida de espesor es mayor al 10% del espesor nominal y se encuentra en

una tubería, la evaluación deberá realizarse según lo establecido en el Manual de
gestión de integridad PMTM-1672 numeral 5.6 Evaluación de indicaciones de
integridad.
d) Si la perdida de espesor es mayor al 10% del espesor nominal y se encuentra en

un accesorio, un recipiente u otro elemento del sistema, consulte con el coordinador
de los trabaos el tipo de evaluación a realizar.
NOTA:
Todos los puntos que presenten bajo espesor, deben comprobarse con al menos 3
lecturas, con el objeto de descartar desviaciones no controladas del equipo.
Un técnico (inspección o supervisión).
 2 horas aproximadamente por m2.

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 Código ASME, sección V, artículo 5 y 23.

 Código inspección de tubería API 570.
 Formato Medición de Espesores, FTI-068.

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5.8. CARGUE Y TRANSPORTE DE TUBERÍA
 Cama alta
 Camión grúa
 Eslingas, grilletes, estrobos
 Polines de madera
 Sacos de polipropileno
 Revisiones previo al cargue
a) Lista de chequeo para el cargue de tubería

La Coordinación de Logística deberá informar con anterioridad a la sección encargada
de recibir la tubería la siguiente información:
 Número de la orden de compra de adquisición del lote de tubería

 Términos de entrega por parte del proveedor
 La hoja de requisición de material (MR)
 Verifique que todas las condiciones de entrega establecidas por el proveedor se

cumplan a cabalidad, por ejemplo: cantidad de tubos, certificados de calidad, lugar de
entrega, tipo de recubrimiento, protección con tapas para los tubos,
método/elemento empleado aislar un tubo durante el proceso de apilado de los tubos.
b) Lista de chequeo del vehículo previo al cargue
 Establecer el tipo de tráiler a usar: cama alta, remolque tipo polo, cama de paso
 Mesa: Capacidad de carga, dimensiones (ancho, largo), existencia de soportes
para los pines o travesaños, mampara con la altura requerida (no debe sobrepasar la
altura del cabezote).debe llevar mínimo 3 polines de madera soportando la carga,
deben tener unas dimensiones mínima de 2.45 m de largo y de 3" por 4" en su base.
 Número de troques o ejes.
 Capacidad de los accesorios de izado de acuerdo al peso de la tubería a cargar.
 De acuerdo a las dimensiones de la plancha realice un estimado de la cantidad
de tubos (de acuerdo a sus especificaciones) que cabrían de manera segura y eficiente
sin afectar la integridad de la tubería.

ACERO Y POLIETILENO
 Posicione el tráiler de manera tal que el equipo de izado pueda operar de

manera segura de acuerdo a las especificaciones de la tubería (tubería de rango doble:
12 m o rango sencillo: 6 m).
Ilustración 25 Tráiler tipo cama alta
Ilustración 26 Tráiler tipo polo
Ilustración 27 Cama alta de paso

ACERO Y POLIETILENO
 Cargue de tubería
NOTA:
En el caso de que sea tubería recubierta, coloque/verifique que cada tubo tenga
por lo menos cada 4 metros los anillos protectores de superficie revestida (una
cabuya amarrada en su circunferencia u elemento similar), lo anterior en aras de
aislar un tubo del otro con el fin de evitar daños al sistema de recubrimiento.
a) Coloque listones de madera sobre la base del tráiler

b) Con el equipo de izado cargue cada tubo y posiciónelo sobre los listones de
madera
c) Apile la tubería de manera tal que el arreglo no supere la altura de la mampara
del tráiler, de acuerdo a la tabla 3.
Tabla 3 Cargue de tubería según diámetro
No. DE TUBOS
DIAMETRO ESPESOR CARGUE TIPO
POR CAMION
2.375” 0.154” 474 CAMA
4.5” 0.172” 162 PIRAMIDE
6.625” 0.250” 85 PIRAMIDE
12.750” 0.219” 27 PIRAMIDE
12.750” 0.250” 27 PIRAMIDE
12.750” 0.500” 27 PIRAMIDE
12.750” 0.312” 27 PIRAMIDE
14” 0.250” 20 PIRAMIDE
14” 0.250” 20 PIRAMIDE
20” 0.375” 19 PIRAMIDE
22” 0.375” 15 PIRAMIDE
24” 0.438” 9 PIRAMIDE
d) Una vez el vehículo se encuentre cargado se deberán verificar los siguientes

aspectos antes que el vehículo salga de la planta:
 La carga deberá estar sujeta como mínimo con cuatro eslingas con sus
respectivos tensores que permitan amarrarla fuertemente, para evitar que se ruede o
desarregle, así: una en cada extremo del atado, sujetas a la mesa del camión y pasando
por encima de la pirámide o carga, las del centro debe ir atando el conjunto de tubos
ACERO Y POLIETILENO
que conforman la carga es decir alrededor de ésta. El ancho mínimo de las eslingas
debe ser de 5".
 La tubería debe estar libre, tanto interna como externamente, de aceite,

soluble o cualquier producto que induzca al deslizamiento de los tubos cargados.
 Los protectores de bisel (en el caso que los lleve) y los anillos protectores de
superficie revestida, no deben estar flojos, pues se corre el riesgo de que estos se
salgan durante el viaje, dañándose con ello las partes mecanizadas del tubo y/o la
superficie revestida.
 Si la carga de tubos es rango sencillo, esta se situará a lo ancho del camión,
cargue tipo cama. El vehículo debe contar con 4 pines a cada lado separado uno de
otro por una distancia aproximada de 3 m a 4 m y recubiertos con caucho o neopreno.
 Lateralmente la mesa del camión debe tener 6 pines de acero, tres de cada
lado, con un diámetro no inferior a 2" y una longitud mínima de 50 cm cada uno, si la
tubería a cargar es de 12 m.
 Los polines de madera estarán situados en la mesa del camión.
 La longitud de salida de un tubo en la parte de atrás del camión no debe ser

superior a 80 cm, en el caso que sobresalga la tubería por fuera de los límites de la
plataforma, deberán colocarse avisos de carga larga.
 Para el cargue del camión el trailer debe estar posicionado en una superficie
horizontal y nivelada, esto con el fin de evitar el desequilibrio durante el cargue y
después del apriete y marcha del camión.
 Cuando se ha colocado el primer tendido de tubería sobre el trailer y uno de los

tubos no encaja completamente, por ningún motivo debe aplicársele fuerza o presión
para tratar de acomodarlo. Una operación como esta solo traería daños al producto ya
que se dobla la punta y se puede rayar la superficie revestida.
 Cuando se amarren las eslingas se debe ubicar lo más cerca posible a los
polines separadores de cada tendido, con el fin de evitar deflexión en la tubería.

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NOTA:
Cualquier tubería que vaya a ser transportada por ferrocarril o por vía marítima,
debe seguir los lineamientos de las Normas API RP5L1 o API RP5LW
respectivamente. Se debe tener en cuenta el numeral 816 de la Norma ASME
B31.8, para todo el proceso de cargue y transporte de la tubería.
 Transporte de tubería
a) Transporte de tubería vía marítima
Consideraciones mínimas:
 Los suministradores de tubería o sus agentes deberán dar supervisión adecuada
en el momento de cargue y descargue de los cargadores por agua, para protegerlos
contra embalaje inadecuado o insuficiente, para prevenir desvíos durante los vaivenes
del barco, estibando la tubería sobre o adyacente a la parte inferior del barco, situada
sobre la quilla de agua, sobre o cerca de productos químicos dañinos, materiales
corrosivos o que puedan producir daños en la superficie del revestimiento.
 Arrastrar la tubería a lo largo de la pila o montón no permitiendo que los
extremos maquinados se tuerzan o se golpeen en los bordes o se choquen contra los
rieles del barco.
 El estado de la carga en el buque debe ser constantemente supervisado.

 Por ningún motivo debe permitirse el contacto de agua con la tubería durante
el transporte marítimo.
 La colocación de cargas diferentes encima de la tubería deberá ser comunicada
a Promigas o a su representante en el sitio de cargue.
b) Transporte de tubería vía ferrocarril

Consideraciones mínimas
 Cuando se cargan los tubos en los vagones, deben suministrarse plataformas de

madera, para colocarlos en la base del vagón, con el fin de dar soporte adecuado a la
tubería y dejar espacio para su manejo. Mantener los tubos lejos del sucio, la humedad
y objetos que puedan rayar, perforar o producir abolladuras sobre la superficie
revestida.
 Si el fondo del vagón no es homogéneo, las plataformas deberán adecuarse, de

tal manera que sus extremos estén en el mismo plano.

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 Las plataformas no deberán ser colocadas bajo los extremos mecanizados del
tubo, la carga deberá ser amarrada y formada de un tamaño tal que permita
mantenerla en una posición fija.
 Debe ser evitada la presencia de agentes químicos corrosivos.
 Todo contacto de protuberancias metálicas con la tubería debe ser evitado.
 El amarre de la tubería se hará con bandas de lona o nylon. El uso de cadena,

zunchos cables metálicos no está permitido.
 La disposición de la tubería en el vagón y el número de tubos a cargar se

muestra en la tabla 4.
c) Transporte de tubería vía terrestre (camión/mula)
 Si la carga de tubo es rango sencillo, esta se situará a lo ancho del camión,

cargue tipo cama. Para tubería rango doble de diámetros menores o iguales a 3", el
cargue se puede realizar tipo cama si el camión es carrozado, es decir, cubierto
lateralmente, por otro lado, si el camión es en plancha se puede cargar tipo cama o
pirámide con cuatro (4) pines a cada lado de la mesa del camión sujetando la carga.
 La carga de tubos debe ser colocada como mínimo sobre cuatro polines de
madera los cuales servirán de apoyo. La tubería debe estar amarrada, para el caso de
camiones en plancha, como mínimo con cuatro eslingas de lona o nylon de 5” así: una
en cada extremo del atado, sujetas a la mesa del camión y pasando por encima de la
carga de tubos, las del centro deben ir atando (estrangulando) el conjunto de la carga,
es decir alrededor de esta. Las eslingas deben tener una resistencia a la tracción de
25000 psi mínimo.
 Lateralmente la mesa del camión debe tener 8 pines de acero, 4 de cada lado,
con un diámetro no inferior a 2" y una longitud mínima de 50 cm. cada uno, cuando se
vaya a transportar tubería rango doble y diámetro mayor a 3".
 No sobrecargar el camión, hasta el punto en donde haya cualquier peligro en la

integridad estructural del camión, se debe estimar de acuerdo a las especificaciones de
la tubería a trasladar el peso por lote del a montar y verificar que no exceda la
capacidad nominal del tráiler empleado.

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 Estime, de acuerdo a la cantidad de tubos a transportar por viaje, la cantidad de

viajes necesaria y tiempo estimado para el traslado del lote de tubería.
 Descargue de tubería
Previo al proceso de descargue se debe verificar lo siguiente:
 Se debe verificar las características de los bancales, verificando que posean la

capacidad para soportar el peso, tengan elementos aislantes entre el bancal y los
tubos a apilar, así como que estén bien anclados al suelo para prevenir que se ruede o
se entierre.
 Verifique que tenga espacio de tránsito entre los bancales donde se almacenará
la tubería.
 En el lugar de recepción de la tubería, se debe verificar que se cuente con el
espacio disponible y que el suelo donde estarán los arreglos con las tuberías apiladas
tengan la compactación necesaria para soportar el peso de la tubería almacenada.
a) Ubique el tráiler adyacente a los bancales donde se almacenará la tubería

Con el equipo de izado (side boom) descargue uno a uno los tubos, organizándolos de
manera piramidal.
b) Al culminar el descargue de cada tráiler relacione en la bitácora de lote de
recepción (ej.: Cascajal) la cantidad de tubería recibida y almacenada con las
especificaciones de la misma, orden de compra y mecanismo/ lugar de apilado.

1 Conductor de tractomula
1 Operador de equipo de izado
1 Aparejador de carga
Dependiendo de la distancia existente entre el lugar de acopio de la tubería y el lugar

de destino de uso final, se estima un tiempo mínimo de un día

 ASME B31.8
 API RP 5LT Recommended Practice for Truck Transportation of Line Pipe
 API RP 5L1 Recommended Practice for Rail Road Transportation of Line Pipe
 API RP 5LW
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PERFORACIONES EN CALIENTE Y APERNADO
5.9. PROCEDIMIENTO PARA EFECTUAR DERIVACIONES EN CALILENTE (HOT-TAP)
 Máquina perforadora (Tapping Machine) TM101, TM360, TM660, TM760b y

TM1200.
 Accesorio (fitting).
 Máquina soldadora.
 Retroexcavadora u otros elementos para hacer las excavaciones.
 Válvula de paso completo (full bore) o válvulas sándwich en su defecto.
 Elementos menores, como balde, lija, cepillo de alambre, trapos.
 Grúa hidráulica.
 Pulidoras.
 Motobombas, de ser necesarias.
 Kit de tintas penetrantes.
 Explosímetro
Prerrequisitos
 El procedimiento aplica para el gasoducto troncal, los regionales, los ramales, las
redes de distribución de acero de Promigas y los gasoductos embebidos, o que se
encuentren bajo la operación y el mantenimiento de la Compañía.
 El procedimiento no contempla:
- Los aspectos relacionados con la construcción, el montaje y la prueba de los

equipos o tubería a ser instalada, una vez se haya realizado la conexión “en
caliente” (hot tap).
- La operación del gasoducto, la cual se debe definir entre la dependencia

encargada y la Gerencia de Operaciones y quedar establecida en el
procedimiento específico del trabajo.
 Los pasos para la realización de la perforación “en caliente” (hot tap), desc ritos en
este procedimiento son generales, y al momento de realizar los trabajos se debe
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contar con un procedimiento específico de acuerdo a las condiciones de cada trabajo

aprobado a través del “Control de cambios” y con los manuales del equipo para
consulta.
 Este procedimiento no reemplaza en ningún momento el manual de operación y

mantenimiento del equipo utilizado para realizar la perforación.
 Coordinar con la Gerencia de Operaciones las condiciones de operación requeridas

para la ejecución de los trabajos.
 Tramitar con la Coordinación de Gestión de Tierras lo relacionado con la

consecución de permisos y servidumbres.
 Tramitar con la Gerencia de Salud Ocupacional, Seguridad y Asuntos Ambientales, si

es necesario, lo relacionado con permisos y licencias ambientales.
 Inspeccionar el sitio donde se van a ejecutar los trabajos, a fin de tener en cuenta
las instalaciones y condiciones de seguridad, el acceso, la topografía, la clase de
terreno y todos los factores que puedan afectar el desarrollo de los mismos.
 Si el gasoducto donde se llevarán a cabo los trabajos fue inspeccionado con

raspatubo inteligente, revisar toda la información suministrada por este, en relación
con el tramo donde se realizará la conexión en caliente (hot tap), a fin de verificar, si es
necesario, el estado de la tubería, en cuanto a corrosión externa e interna, y
laminaciones, entre otros.
 Realizar prueba hidrostática al conjunto instalado conformado por el fitting y la

válvula.
 Solicitar a través de la Gerencia de Salud Ocupacional, Seguridad y Asuntos

Ambientales, la colaboración del Cuerpo de Bomberos, cuando los trabajos se realicen
en zonas urbanas, a fin de minimizar los riesgos, si esta Gerencia lo considera
necesario.
 Elaborar un procedimiento específico a través de la herramienta del Control de

Cambio que contenga las actividades a desarrollar, la operación del gasoducto, los
planes de contingencia y las recomendaciones de seguridad.

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NOTA:
Este procedimiento debe ser revisado y aprobado por el Comité Técnico.
Los trabajos se deben programar de tal forma que se minimicen los traumas que
eventualmente podrían afectar el proceso de los clientes.
 De instalarse en una línea inspeccionable por herramienta ILI se debe verificar con
el área de Integridad que el punto seleccionado no coincida con un defecto
reportado por la herramienta, de ser así revalúe el sitio hasta encontrar un punto
“sano”.
 Realice la validación de los puntos donde se realizarán las juntas a filete del fitting
mediante:
 Medición de espesores de acuerdo al Procedimiento para la medición de

espesores numeral 5.7
 Mediante ensayos no destructivos con técnicas volumétricas, realizadas
durante la evaluación del defecto. Para que las mediciones se acepten como
conformes deben medir mínimo 90% del espesor nominal de la pared del tubo
y externamente no se debe evidenciar corrosión alguna en el área estimada
donde se aplicará la soldadura circunferencial
 En tuberías con espesor de pared igual o menor que 0.250 pulgadas tomar
son:
con el rango recomendado por el procedimiento específico PSM-20-2-B-
2.
- Respetar la secuencia de cordones de soldadura dada en el
procedimiento específico PSM-20-2-B-2 y copiado en el gráfico:
Ilustración 21 Secuencia de depósito de la soldadura circunferencial.
 La Gerencia de Operaciones controlará el normal desarrollo de la operación del

gasoducto o sistema de transporte.
 Es necesario, para cada operación, contar con el manual de operación del

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fabricante de los equipos.
 Los equipos y la maquinaria utilizados deben ser instalados y operados por

personal idóneo, con competencia en el manejo de los mismos. La seguridad es el
factor más importante en la ejecución de la conexión “en caliente” (hot tap), por lo
que el equipo Tapping Machine no puede ser instalado ni operado por ninguna
persona que no haya recibido el entrenamiento adecuado.
 No se debe permitir la presencia de personas ajenas a la operación, en las áreas

de trabajo.
 Para el izado y montaje de equipos se debe diligenciar el formato Plan de izaje,

FE-1418
 Soldadura del accesorio (fitting)
a) Verifique las especificaciones del accesorio a instalar (fitting) y que el ANSI de

este corresponda con la presión de diseño del sistema de transporte o distribución
sobre el cual se instalará.
Ilustración 28 Visual de un accesorio típico
b) Verifique de acuerdo a las especificaciones con las que se solicitó, el tipo de

fitting que es: Stopple, Tapping, Reducing Branch.
c) Verifique de acuerdo a las especificaciones con las que se solicitó, si viene o no

con LOCK-O-RING y el tipo de LOCK-O-RING que trajo (Plug, Flange Only, w/Guide Bars,
w/Scarfed Nipple)
d) Si viene con LOCK-O-RING verifique el estado de los pasadores o “uñas”, tome

nota de la cantidad de giros que toma para hacer el recorrido desde el inicio hasta su
tope final.
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e) Verifique que las mangas sean concéntricas y que coincidan en su estampe de

fábrica.
f) Revise que el tramo donde se soldará el accesorio sea totalmente recto y no

presente deformación circunferencial.
g) Retire toda la protección anticorrosiva, Fusion Bonded u otro tipo de

recubrimiento, de acuerdo con el procedimiento establecido para preparación de
superficies.
h) Efectúe inspección visual para detectar corrosión externa y/o desperfectos
geométricos, apoyándose en la información disponible de herramientas de inspección
interna.
i) Realice medición de espesores de acuerdo al Procedimiento para la medición de espesores

(numeral 5.1.7) sobre los dos puntos donde circunferencialmente se soldará el accesorio (fitting) a
la tubería y diligencieel formato Registro de Fitting soldados al gasoducto, FTM-824. Tome 12 mediciones
sobre cada punto como se muestra en la Ilustración 30. Si se detecta cambio de
espesores o laminaciones, cambie el sitio seleccionado y repita la inspección.
NOTA:
Los espesores del área de la tubería en donde se aplicará la soldadura de las juntas
circunferenciales, deben medir mínimo 90% del espesor nominal de la pared del
tubo.
Ilustración 29 Esquemático de los puntos de medición de espesores

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j) Realice la soldadura de los accesorios (fitting) siguiendo el Manual de Soldadura

PMTM-851.
k) Realizada la soldadura, efectúe la inspección con tintas penetrantes a lo largo

de la soldadura, para detectar la sanidad de la misma y diligencie el formato Registro
Inspección por Líquidos Penetrantes, FTI-1087. Si se encuentran defectos, repárelos e
inspeccione nuevamente de acuerdo con el procedimiento establecido.
l) Instale la válvula (full bore).
NOTA:
Si la conexión “en caliente” (hot tap), es para realizar la obturación de la línea se
deben utilizar válvulas sándwich.
En caso de una conexión “en caliente” para derivación hacia un proceso, o si se va a

utilizar una válvula diferente a la válvula sándwich, se deben tener en cuenta
cuatro condiciones antes de proceder con la instalación de la válvula:
- Verifique que el ANSI de la válvula esté acorde con la presión de

diseño del sistema de transporte sobre el cual se hará el hot tap.
- Utilice válvulas de paso completo (full bore).
- Verifique que el diámetro interno de la válvula tenga la tolerancia
requerida con respecto al diámetro externo del cortador para que
este pueda rotar libremente.
Verifique que la distancia (medida B) obtenida al sumar la longitud de la válvula

más la altura del fitting sea menor que la distancia total de avance del equipo
utilizado para realizar el corte. Verifique estos datos en las tablas del manual del
equipo. Ver ilustración 31.

ACERO Y POLIETILENO
Ilustración 30 Esquema del conjunto accesorio y válvula
PRECAUCIÓN:
Tenga en cuenta que entre la válvula y el accesorio se debe instalar un empaque.
m) Instale la válvula sobre el accesorio y sujétela por medio de espárragos,

ajustándolos por parejas en forma de cruz hasta alcanzar en todos el torque adecuado.
PRECAUCIÓN:
Verifique que el conjunto accesorio-válvula se encuentra perfectamente alineado, y
nivelado a fin de prevenir des alineamientos y posibles obstrucciones del cortador
con la válvula.
n) Una vez instalada la válvula, abra y cierre el mecanismo de corte con el fin de
asegurarse que opera adecuadamente.
o) Efectúe prueba hidrostática o neumática por espacio de 4 horas al conjunto

formado por el accesorio (fitting) con la válvula instalada, a una presión
correspondiente al 110% de la MAWP de operación de la tubería.
p) Finalizada la prueba hidrostática, retire el agua totalmente, depositándola en

los recipientes adecuados para tal fin

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 Preparación de la máquina
a) Realice el armado del equipo de acuerdo con las recomendaciones del manual
del fabricante. Durante el armado del equipo verifique los siguientes aspectos:
b) Si la derivación “en caliente” (hot tap), es para utilizarla posteriormente como
obturación, seleccione una corona (cortador) stopple; de lo contrario, utilice cortador
tipo estándar.
Nota:
Para seleccionar tanto la broca piloto como el cortador adecuado de acuerdo al
diámetro necesario de la salida se debe consultar el manual del fabricante del
equipo.
c) Instale el adaptador de acuerdo al diámetro y ANSI necesario de la conexión de

la máquina con la válvula (bola tipo full bore o sándwich).
d) Verifique que la broca piloto y el cortador estén ajustados en el portacortador.

Ver ilustración 18.
e) Asegúrese de que el pasador “U” de la broca piloto gire libremente.
f) Verifique que la corona (cortador) este concéntrica dentro del adaptador.
Ilustración 31 Visual de las partes de la corona de corte y sus partes

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g) Cierre la válvula de la derivación “en caliente” (hot tap), y monte el equipo.

Verifique que no haya interferencia entre la compuerta de la válvula y la broca piloto.
h) Asegúrese de que los aparejos de maniobra no interfieran con los controles y

mangueras de la máquina taladradora.
i) Instale la válvula de purga (V.P.) en la máquina taladradora y déjela en posición
abierta.
 Toma de medidas de la perforación
a) Tome las medidas necesarias. Tome las siguientes medidas, con el objeto de
tener control en la operación y diligencie el formato Fittings soldados al Gasoducto
Dimensiones de Hot Tap e instalación de Plugging Head FTM-1204. Ver ilustración 18.
Medida A: Distancia vertical desde la cara del adaptador de la máquina perforadora a

la punta de la broca piloto, cuando el cortador se encuentra completamente retraído.
Medida B: Distancia desde la cara superior de la válvula, incluyendo la
empaquetadura, hasta la parte superior de la tubería.
Medida C: Distancia de corte. Esta distancia es suministrada por el manual del equipo.
Medida C1: Distancia vertical desde la punta de la broca piloto a los dientes del
cortador. Esta medida se combinará con la distancia C para determinar la distancia
total de corte.
Medida H: Si posteriormente se va a colocar un Lock-o-Ring-Plug (tapón) en el

accesorio (fitting) se debe tomar la medida H, que es la distancia desde la cara superior
de la válvula, incluyendo empaquetadura, hasta la cara superior de los segmentos.
b) Si la broca piloto queda instalada dentro del adaptador Tapping Machine, sume
las medidas A y B para determinar la distancia total de descenso. Si la punta de la
broca piloto queda instalada por fuera del adaptador, reste la medida A de la medida
B, la cual será la distancia necesaria total de descenso.
NOTA:
La suma de las medidas A y B es la distancia total de descenso necesaria para que la
punta de la broca piloto tope con el tubo.

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c) Para los equipos TM360, TM 660, TM760b Y TM 1200 instale la varilla de

medición de los mismos. Mida la distancia A+B+C+C1 desde la tapa de la caja de
engranes del equipo Tapping Machine hacia arriba, marque la distancia de descenso y,
con tiza o lápiz, ponga el collarín de tope justo por encima de la marca. Para el equipo
TM101 marque la distancia mencionada en el cuerpo del equipo donde están las
distancias de recorrido.
 Instalación de la máquina de perforación
a) Diligencie el plan de izaje teniendo en cuenta el peso de la máquina a instalar

de acuerdo manual del fabricante.
b) Gire la manivela de la válvula (bola tipo full bore o sándwich) y tome nota de la
cantidad de giros requeridos para el recorrido de cierre y verifique el estado de la
compuerta o la esfera de acuerdo el tipo de válvula instalada.
c) Monte el equipo en la válvula (bola tipo full bore o sándwich) de forma alineada
y concéntrica
d) Ajuste por parejas las tuercas de los espárragos de la válvula (bola tipo full bore
o sándwich) en forma de cruz hasta alcanzar en todos , el torque adecuado.
 Arranque de la unidad de potencia hidráulica
a) Conecte las mangueras hidráulicas entre el equipo de taladrar, Tapping

Machine, y la unidad de potencia.
NOTA:
Las mangueras de retorno más grandes se instalan primero y se remueven al final.
b) Verifique el nivel del fluido hidráulico, utilizando la varilla de medición en el

tanque.
c) Abra la derivación en la unidad hidráulica de potencia y arranque el motor de la

máquina.
 Avance la barra del taladro
a) Abra la válvula completamente.

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b) Avance la barra de taladro de la máquina para taladrar, manualmente o

mediante el motor de alimentación, de acuerdo con el modelo de la máquina.
c) Si se realiza manualmente, verifique que el embrague esté desacoplado

(palanca hacia abajo), instale la manivela de descenso en la parte superior del equipo y
gire en sentido horario para que la barra del taladro descienda.
d) Si se realiza con el motor de alimentación, retire la manivela ubicada en la parte

superior del equipo, acople el embrague (palanca hacia arriba) y accione la palanca
hidráulica de avance y retracción de la barra de taladro (palanca hacia abajo). Ver
ilustración 33.
Ilustración 32 Visual de los controles hidráulicos
e) Detenga el descenso de la barra una pulgada por debajo de la marca colocada

en la varilla de medición, desacople el embrague. Si la operación de descenso se
realizó con el motor de alimentación, coloque la palanca hidráulica de avance y
retracción en posición neutra.
f) Descienda manualmente la distancia restante, girando la manivela de descenso.

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g) Cuando la broca piloto tope contra la tubería, tal como queda indicado por la
marca hecha en la varilla de medición, se ha cubierto la distancia de descenso.
Retroceda varias vueltas girando la manivela a la izquierda para proteger la punta de la
broca piloto.
 Perforación de la tubería
a) Abra el acelerador del motor hasta obtener la velocidad de rotación del

cortador, en RPM, de acuerdo con las siguientes medidas (diámetros de la tubería en
pulgadas): 6”-37 RPM, 18”-19 RPM, 20”-17 RPM, 24”-14 RPM.
b) Cierre la válvula de derivación de la unidad de potencia, acople el embrague y

taladre accionando la palanca de avance y giro automático.
NOTA:
Las mangueras de retorno más grandes se instalan primero y se remueven al final. Al
penetrar la broca piloto en la tubería, el gas natural llenará completamente la
válvula y los accesorios.
c) Permita que el gas natural salga por la válvula de purga durante unos segundos
para desalojar todo el aire atrapado y finalmente cierre la válvula de purga.
d) Ajuste el número de RPM mediante el acelerador del motor, si no es el indicado

anteriormente.
e) Asegúrese de que la varilla de medición gire libremente y sin obstrucciones.
NOTA:
El Técnico (mantenimiento) puede tener que retraer la barra de taladro y reanudar
el corte varias veces hasta que el cupón de tubería quede completamente suelto.
El ruido del cortador disminuye al terminar el corte, la presión hidráulica disminuye
y la máquina taladradora y su unidad de potencia operarán uniformemente.

ACERO Y POLIETILENO
NOTA:
De caerse el cupón, NO intente recuperarlo con la máquina de perforación, se debe
despresurizar el tramo intervenido o en su defecto instalar un conjunto de fittings
adicionales para taponar el tramo y recuperar el cupón.
 Termine la perforación
a) Verifique que la perforación haya sido terminada, observando si la marca en la

varilla de medición llega al tope. Adicionalmente, desacople el embrague y avance la
barra de taladro de 3 a 8 vueltas, empleando la manivela de descenso.
NOTA:
Si el cortador puede seguir avanzando, la operación ha sido realizada
correctamente. Una vez se ha terminado el corte la resistencia en el manivela de
descenso se disminuye considerablemente y aumenta la aceleración en la unidad
hidráulica de potencia. En caso contrario, se debe reanudar la operación de corte.
b) Si el diámetro externo del cortador es mayor que el diámetro interno de la

tubería, corte hasta el eje central de esta última y deténgase ahí.
NOTA:
Asegúrese de que las medidas han sido tomadas correctamente.
c) Desacople el embrague de la máquina taladradora y retraiga el cortador

totalmente. Si se emplea la unidad de potencia, retraiga la barra de taladro hasta que
la varilla de medición llegue a la marca de 1 pulgada. Retraiga a cero, utilizando la
manivela de descenso.
d) Cierre completamente la válvula sándwich o de derivación “en caliente” (full

bore), abra la válvula de purga y ventee el gas del adaptador.
 Desmonte el equipo
a) Abra la válvula de derivación en la unidad de potencia y apáguela.

ACERO Y POLIETILENO
b) Desconecte las mangueras hidráulicas de la máquina, coloque los tapones

cubre-polvo y remueva la manguera de retorno (la más grande).
c) Desmonte la máquina taladradora de la válvula y póngala en el piso, en

posición horizontal, para remover el cupón de tubería del cortador.
NOTA:
Asegúrese de que la parte superior de la máquina quede bien apoyada.
 Remueva el cupón de tubería del cortador
a) Empuje el cupón hacia adentro y gire a la vez los pasadores en “U”.

b) Remueva el cortador y el portacortador, empleando la varilla de medición.
Remueva el pasador retén del portacortador. Después, desenrosque una o dos vueltas.
NOTA:
Bastará un ligero golpe en la varilla de medición para soltar el cortador y el
portacortador de la barra de taladro.
c) Finalizada la operación, retire el equipo y continúe con el empalme de la

tubería o ponga provisionalmente una brida ciega sobre la válvula recién instalada
para posteriormente efectuar la conexión.
Este trabajo requiere de personal idóneo, especializado en el manejo de equipos y

maquinaria para perforar. Para la ejecución de los trabajos se necesita:
 Un Profesional o Técnico (supervisión) certificados.
 Tres o cinco Técnicos (mantenimiento) según diámetro de la tubería).
Este trabajo puede tomar aproximadamente uno o dos días, según el diámetro de la
tubería, sin imprevistos y con condiciones del terreno y tiempo favorables.

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 Safe Hot Tapping Practices in the Petroleum and Petrochemical Industries, API
RP 2201.
 Manual de los equipos Tapping Machine (TM101, TM360, TM660, TM1200).

ACERO Y POLIETILENO
5.10. PROCEDIMIENTO PARA LA APLICACIÓN DE TORQUE EN JUNTAS

BRIDADAS APERNADAS
 Llaves de boca y estría de acuerdo a cada diámetro de espárrago.

 Torquímetro calibrado.
 Llaves de copa de acuerdo con los requerimientos de la tuerca.
 Aceite lubricante con base de grafito.
1) Preliminares
Para conseguir un sellado satisfactorio, es decir con estanqueidad es esencial un

adecuado montaje de la junta apernada. Este proceso contempla un gran número de
variables como el estado de todos los componentes, la uniformidad, la dureza, la
lubricidad de las superficies, el calibrado de las herramientas, la accesibilidad de los
tornillos, el entorno en el que los técnicos deben operar entre otros. Lo más
importante es ser constante con las buenas prácticas manteniendo el número de
variables que afecten el proceso de apernado al mínimo, utilizando herramientas
adecuadas y bien calibradas así como proveer un adecuado entrenamiento y
calificación del personal encargado de realizar el ensamble de tal forma que las
juntas estén libres de fugas y bien alineadas.
a) Limpieza de las superficies de sello

Limpie las superficies de la brida y las de la junta de sellado (empaque).
NOTA:
Para una óptima limpieza utilice la combinación de un solvente o detergente suave
combinado con un cepillo de cerdas suaves, de debe cepillar siempre en la
dirección de las acanaladuras (en lugar de en perpendicular a ellas), a fin de
minimizar el desgaste por abrasión. Se recomienda no remover el grafito residual
que puede permanecer en los surcos del acabado superficial de la superficie de
sello ya que este se convierte en parte los empaques de reemplazo de las juntas
especialmente cuando se usan empaques de grafito revestido o empaquetaduras
espirometálicas con rellenos de grafito.

ACERO Y POLIETILENO
b) Inspección de la superficie de sello
Después de limpiar las superficies estas deben ser sometidas a inspección visual en
busca de:
- Defectos o imperfecciones tales como picaduras por corrosión, corrosión

generalizada, rayones, acanaladuras, residuos de soldadura, rebabas, abolladuras,
entallas, etc.
- Si se trata de bridas nuevas se debe realizar una inspección visual y
adicionalmente de debe consultar los certificados de material que emite el fabricante
de la brida.
- Si en el proceso de inspección se detecta una imperfección que pueda generar
problemas en el sello hermético de la junta este debe ser reportado y evaluado en
conjunto con el coordinador del proyecto con el fin de tomar una decisión al respecto
del elemento defectuoso. No se debe realizar ninguna reparación que involucre el
mecanizado, desbaste o la abrasión de la zona afectada, solo se deben retirar rebabas
siempre y cuando estas se presenten por fuera de la s uperficie de sello.
-
NOTA:
No reutilice empaquetaduras y siempre inspeccione las nuevas antes de instalarlas
en busca de defectos de fábrica o causados durante el almacenamiento o
transporte, cualquier defecto detectado dará lugar al rechazo de es ta.
c) Inspección de espárragos y tuercas
Los espárragos o pernos, las tuercas y arandelas constituyen parte fundamental de la

junta, estos elementos deben estar limpios, libre de residuos en su superficie y
correctamente lubricados, examine las roscas del perno y de la tuerca y las caras de las
arandelas y de la tuerca en busca de daños tales como el óxido, la corrosión y rebabas;
se debe reemplazar cualquier componente dañado. Igualmente se deben probar las
combinaciones tornillo y tuerca con el fin de detectar aquellas que no enrosquen
libremente solo aplicando la fuerza de la mano asegurándose que lleguen hasta el
punto donde van a quedar instaladas.
Respecto a la reutilización de espárragos, tuercas y arandelas se deben tener en
cuenta las siguientes consideraciones:
- Los tornillos y tuercas utilizados deben tener en común el mismo material con
idénticas características y especificación.
- Evalué los costos que implican la limpieza o reparación de los espárragos
usados contra los costos de reemplazar por piezas nuevas.
ACERO Y POLIETILENO
- Si los pernos a reutilizar recibieron exceso de torque o tienen indicios de otro

tipo de abusos a su integridad acompañado de falta de lubricación en su
superficie se recomienda que sean reemplazados.
- Generalmente las tuercas se reemplazan antes de reacondicionarlas.
- Si el esparrago se encuentra en buenas condiciones y el historial del antiguo
ensamble muestra que no fue sometido a abusos de su integridad mecánica este
debe ser limpiado con un solvente suave o detergente industrial y lubricado
como preparación mínima para su reutilización. Utilice aceite hidráulico de
buena calidad como lubricante y evite al máximo el uso de grasas multipropósito.
2) Alineación de los componentes de la junta apernada
Para el proceso de alineación se pueden utilizar alrededor de 3 o cuatro espárragos

que sirvan como guía y punto de apoyo.
El proceso de alineación en una junta no debe implicar más fuerza que la que se puede
ejercer de forma manual con herramientas o palancas, si es necesario utilizar
herramientas de alineación hidráulicas, multiplicadoras de fuerza o neumáticas es
necesario calcular si es el esfuerzo aplicado a los elementos de la junta no va en contra
de la integridad mecánica de esta o de la tubería donde se apoyan las herramientas,
estos análisis de esfuerzos deben ser realizados con rigurosidad sobre todo cuando se
trabaja sobre infraestructura vieja o con poca trazabilidad de mantenimiento. Evite el
uso de herramientas de alineación que se apoyen en la tubería y en el caso que el uso
de estas sea inminente se deben verificar los espesores en los puntos que se utilizaran
como apoyo.
a) Alineación entre bridas
Colocando de una escuadra o regla muy recta sobre el diámetro exterior de una brida
extendiéndola sobre la brida de acoplamiento mida la altura que hay entre ambas
bridas. Esto se debe hacer en cuatro puntos alrededor de la brida, aproximadamente
cada 90°. La tolerancia es en cualquier punto no debe ser superior a 1,5 mm (1/16 pul.)
Ilustración 33 Alineación de ejes de la tubería

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b) Paralelismo
NOTA:
El paralelismo entre bridas garantiza que existe la misma distancia entre las caras
internas de las bridas que se enfrentan en todos los puntos alrededor de la
circunferencia de la unión apernada.
Mida la distancia o luz más cercana y más lejana entre los bordes de las caras i nternas
de las bridas y compárelas. Se considera aceptable una diferencia no superior a 0,8
mm (1/32 in) aplicando sobre los pernos guías una fuerza no superior al 10 % del
torque máximo indicado en las tablas de los fabricantes de los empaques.
Ilustración 34 Paralelismo entre caras
c) Desfase rotacional
Mida el desfase rotacional entre los agujeros de dos bridas enfrentadas, ésta distancia
no debe ser superior a 3 mm.
Ilustración 35 Desfase rotacional
d) Separación excesiva
Una condición desfavorable para la estanqueidad de una junta es aquella donde las
bridas de la junta apernada están separadas por una distancia mayor que dos veces el
espesor del empaque. Cuando se enfrentan las caras de las bridas incluyendo el
empaque sin el uso de dispositivos externos de alineación todas las superficies de
sellado deben entrar en contacto sin necesidad de aplicar a los espárragos una fuerza
ACERO Y POLIETILENO
uniforme (en cruz) superior al 10% del torque máximo indicado en las tablas de los
fabricantes de los empaques. Si se utilizan dispositivos externos de alineación se puede
comprimir el empaque con una fuerza que no supere el 20% del torque máximo
indicado en las tablas de los fabricantes de los empaques. Si para reducir la abertura se
requieren cargas que superen las indicadas anteriormente se debe reparar o consultar
con un experto.
Ilustración 36 Separación entre caras
e) Corrección de des-alineamiento
La mejor práctica para reparar una junta desalineada es, quitar los accesorios mal
instalados y reinstalarlos en la posición correcta sin embargo en casos especiales y
muy puntuales (emergencia, urgencias ,condiciones ambientales o locativas
desfavorables, disponibilidad de equipos, accesorios o materiales) se puede utilizar
calor uniforme como técnica especializada para aliviar las tensiones en los accesorios
instalados, es decir si el ensamble de la junta genero esfuerzos residuales en las
soldaduras o en la tubería producto del esfuerzo aplicado para lograr el acople se
puede utilizar la técnica de calor uniforme bajo la supervisión de un ingeniero experto.
La alineación es más crítica cuando la junta apernada conecta equipos y/o maquinarias
rotativas (compresores, motores entre otros) sensibles de esfuerzos residuales en este
tipo de uniones se deben respetar las tolerancias emitidas por los fabricantes de los
equipos rotativos.
3) Instalación de pernos
Verifique que los espárragos y las tuercas a utilizar cumplen con los criterios
relacionados con cantidad, diámetro, longitud y material de acuerdo a las
características de la brida, tipo de empaque, ambiente de instalación y presión a
contener.

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La señal de correcta alineación de una junta es que los pernos pasen a través de los
agujeros en ángulo recto y que la cara plana de las tuercas tocara toda la superficie de
la brida antes de apretarlas.
Instale los pernos y tuercas ajustando a mano con el extremos marcados de los pernos
y las tuercas para facilitar la inspección; luego ajuste sin exceder el 20% del par de
destino .Si las tuercas no permiten ser ajustadas a mano se deben revisar los pasos de
rosca para hacer reparaciones menores o cambiar los elementos defectuosos.
4) Instalación de empaques
Previamente a la instalación del empaque y de los pernos asegúrese de que los

componentes de la brida están correctamente alineados siguiendo el paso 1).
Una vez instalado el empaque solo se deben realizar pequeños ajustes para evitar
dañarlo.
En bridas con cara resaltada (Raised face / RF) o cara plana (FF), instaladas
verticalmente, coloque inicialmente los espárragos de la parte inferior.
Inserte cuidadosamente la nueva junta (EMPAQUE) entre las bridas para evitar daños
en las superficies de la junta, instalando enseguida el resto de los espárragos.
Una vez que las bridas estén alineadas, instale la junta (empaque), apriete los tornillos
por completo, y luego suelte los dispositivos de alineación
Para juntas espiro metálicas de gran diámetro, asiente la junta en su soporte sobre la
brida, deslice la junta de su soporte sobre la brida teniendo en cuenta las medidas
necesarias para evitar dañar la junta.
Asegúrese de que la junta está centrada en la brida. No utilice cinta adhesiva para
sujetar la junta a la brida. Si es necesario sujetar el empaque a la brida, utilice una
ligera pulverización de spray adhesivo.
Examine la brida y el empaque para asegurarse de que se han ajustado
aceptablemente.
5) Ajuste y torque de los pernos
Después de realizar el ajuste manual de los pernos se debe aplicar la siguiente rutina
de aplicación de torque.
Paso 1. Aplicar 30% del torque máximo para cada empaque. Comprobar que la brida
se soporte uniformemente sobre la junta.
Paso 2. Ajuste con la llave de torque hasta el 60% del par de torque.
Paso 3. Finalizar el ajuste llevando la fuerza de la llave de torque hasta el 100% del
torque necesario para sellar la junta.

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Ilustración 37 Visual de los equipos de apernado
Marque cada espárrago en el borde con una línea por cada paso completado
Ilustración 38 Marcación del repaso sobre cada perno
La ruta anterior puede variar si el fabricante del empaque recomienda otros criterios o
pasos de torque.
La secuencia de apriete de cada tuerca debe garantizar que la fuerza de compresión

que deforma el empaque se aplica de manera uniforme sobre este evitando dañarlo o
sobre comprimirlo, evitando problemas estanqueidad.

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Ilustración 39 Secuencias de apriete recomendadas
Una vez culminado diligencie el formato FTM-1896 Libro de juntas apernadas.
6) Prueba de estanqueidad
La prueba de estanqueidad se puede realizar utilizando líquidos que reaccionan con

burbujeo en los puntos de escape de metano (Líquido detector Snoop) o utilizando un
detector electrónico de metano con sensibilidad de medición en partes por millón.
3 Técnicos para juntas superiores a 12 in.

ACERO Y POLIETILENO
La duración de la ejecución de la actividad está sujeta a los siguientes factores:

 El diámetro de la junta que se pretende ensamblar.
 La desalineación de la junta a ensamblar.
 Las condiciones locativas y ambientales del sitio de trabajo.
 La criticidad de las condiciones de servicio de la junta a ensamblar.
 El resultado de la inspección de las superficies de sello de las juntas a
ensamblar así como de los pernos, tuercas y empaques.
 El historial de fugas de la junta a ensamblar.
 Guidelines for pressure boundary bolted flange joint assembly, ASME PCC -1.
 FTM-1896 Libro de juntas apernadas.

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UNIONES DE TUBERÍAS Y ACCESORIOS DE POLIETILENO POR TERMOFUSIÓN
CONDICIONES GENERALES
Las uniones de tuberías y/o accesorios de polietileno, deben ser realizadas por un
técnico capacitado y entrenado. Los accesorios utilizados para este procedimiento
deben cumplir con la NTC 3410 “Accesorios de Polietileno tipo campana, para tubos de
polietileno tipo IPS y CTS, con diámetro exterior controlado”.
Los tubos y accesorios se deben preparar para la fusión, de acuerdo con los
procedimientos establecidos por el fabricante.
En este capítulo se aplican los requisitos legales de las resoluciones del Ministerio de
Minas y los contenidos en las Normas Técnicas Colombianas.
En términos generales, la termofusión es una técnica que consiste en:
• Calentamiento de dos extremos rectos de dos tuberías, una tubería y un

accesorio o dos accesorios, uniéndolas a una superficie caliente o plancha (calentador).
• Retiro de la plancha cuando se obtenga la temperatura de fusión
• Alineación de las tuberías y/o accesorios a unir.
NOTA:
Los equipos y técnicos que realizan la unión de las tuberías y/o accesorios por
termofusión deben sostener el calentador de manera perpendicular a los extremos
de la tubería, comprimir los extremos calentados y mantenga la tubería en la
alineación apropiada mientras se realiza la fusión.
• Unión de los extremos calientes por acción de una presión constante hasta
alcanzar el enfriamiento de las piezas
• Etapa final del proceso a fusión durante el tiempo de enfriamiento sin presión.
NOTA:
Los tiempos y temperaturas de calentamiento, alineación y enfriamiento son
definidos en los procedimientos establecidos por el fabricante de las tuberías y
accesorios.

ACERO Y POLIETILENO
Cuando se realiza la unión de varios tubos, no está permitido realizar dos uniones
consecutivas en el mismo extremo de la lingada, en estos casos las uniones se deben
realizar de manera alterna en cada uno de los lados de la lingada de tubos.
Los materiales plásticos se usan para la fabricación de tuberías y accesorios debido a la

gran amplitud de propiedades que poseen, por lo anterior ciertas propiedades
específicas son buscadas con relación a su uso.
Para la fabricación de tuberías plásticas para la conducción de gases, se pueden

clasificar los materiales en dos grandes grupos:
• Tuberías termoplásticas.
• Tuberías de resinas epóxicas termoestables reforzadas.
Este manual se refiere al primer grupo de las tuberías termoplásticas donde se

encuentran materiales altamente flexibles que permiten su presentación en rollos.
Algunas de estas tuberías se hacen en polioleofinas dentro de las cuales se encuentra
el polietileno (P.E.).
El polietileno usado en la industria del gas es una materia plástica fabricada por
síntesis química a partir del etileno. El polietileno está construido por moléculas
orgánicas de gran tamaño o macromoléculas que se preparan industrialmente
asociando las moléculas del constituyente o monómero básico, en este caso, el etileno.
Ilustración 40 Tubería de polietileno
Las propiedades más importantes del polietileno son su densidad y su índice de fluidez
que indican el grado de extracción bajo unas condiciones de presión y temperatura
determinadas.

ACERO Y POLIETILENO
En la práctica hay diversos tipos de polietileno de acuerdo a su densidad:

 Polietileno de baja densidad (menor a 930 kg/m3)
 Polietileno de media densidad (entre 931 kg/m3 y 944 kg/m3)
 Polietileno de alta densidad (mayor a 945 kg/m3)
En la fabricación de tubos y accesorios de polietileno para la conducción de gas se

suelen utilizar los polímeros de media densidad y preferentemente los de alta
densidad. En la Tabla 5 encontramos las propiedades típicas del P.E. 80 y P.E. 100.
El polietileno es un material muy inerte cuya resistencia química a los productos

agresivos corrientes (ácidos, bases) es excelente incluso en concentraciones fuertes.
Los odorizantes y los disolventes utilizados para el acondicionamiento del gas natural
son inocuos para el polietileno, a las tasas usuales y de forma general mientras están
en forma de vapor.
Tabla 4 Propiedades típicas del PE80 y PE100
PROPIEDADES TIPICAS PE 80 Y PE 100 (COMPUESTOS)
Metodos de Valores
PROPIEDADES Unidades
Ensayo PE 80 PE 100
3
Densidad (Pigmentado) ISO 1183 0.928 0.959 g/m
Tasa de flujo (5kg/190°C) ISO 1133 0.85 0.29 g/10min
Resistencia a la tensión en punto de
ISO 6259 19 25 Mpa
cedencia
Resistencia a la tensión en Punto de
ISO 6260 - 38 Mpa
rotura
Elongación (Rotura) ISO 6261 >350 >500 %
Modulo de Elesticidad ISO 527 750 1400 Mpa
Punto de ablandamiento Vicat ISO 306 121 128 °C
Punto de ablandamiento Vicat (5kg) ISO 306 - 78 °C
Estabilidad termica (OIT 210 °C) ISO 10837 <20 >20 min
Color ISO 9080 Amarillo Naranja -
Resistencia Minima Requerida (MRS) ISO 12162 8 10 Mpa
El polietileno puede ser químicamente atacado por dos familias de productos que son
los agentes tenso-activos tales como los detergentes, jabones o potasa y los
hidrocarburos pesados como parafinas y aromáticos en estado líquido. Estas
agresiones no son propiamente una degradación química del P.E., sino la corrosión
bajo tensión en medio tenso-activo u orgánico. Con los hidrocarburos se constatan
algunos de los fenómenos de disolución puntuales y de hinchado por absorción de
líquido.

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El polietileno puede ser debilitado mecánicamente favoreciendo de este modo los

mecanismos de ruptura. Es insensible a la corrosión electroquímica suprimiendo la
necesidad de protección pasiva o activa.
El P.E. que es mal conductor puede generar cargas electrostáticas generadas por
fricción del gas con polvos. En esta condición se hace necesario tomar precauciones en
el momento de intervenir en cargas, para evitar la formación de chispas en presencia
de gases combustibles.
Los factores que afectan a las tuberías de material plástico en la prestación del servicio
de gas están definidos por factores como: ruptura bajo esfuerzo de tens ión,
permeabilidad, fatiga, esfuerzo último de ruptura y fluidez ante incrementos de
temperatura.
Efectos combinados de tiempo, esfuerzo y medioambiente pueden ser considerados

en la evaluación de tuberías de polietileno. A continuación, se hace una lista de los
factores que deben tenerse en cuenta al evaluar el funcionamiento de una tubería:
 Resistencia al envejecimiento.
 Resistencia química a agentes orgánicos e inorgánicos
 Resistencia a ruptura por esfuerzos de medioambiente.
 Cargas externas.
 Comportamiento de falla en fractura.
 Flexibilidad.
 Permeabilidad.
 Facilidad de conexiones.
 Resistencia a la degradación por temperatura.
La presión de diseño para la tubería de polietileno está determinada por las siguientes
fórmulas y sujeta a las siguientes limitaciones:
a) La presión de diseño para tubería de polietileno usada en sistemas de
distribución no debe exceder de 100 psi.
b) No se podrán utilizar tuberías de polietileno donde existan temperaturas de
operación menores a 20 °F (–6.67 °C) ni mayores de 140 °F (–60 °C).
c) El espesor de la pared de la tubería de polietileno no podrá ser menor a 0.062
pulgadas.

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5.11. UNIONES A TOPE POR TERMOFUSIÓN

Para realizar la soldadura a tope se debe disponer de un equipo que contenga: Carro
alineador, plancha calentadora, indicador de temperatura, caras de calentamiento,
refrentadora, trapo (no sintético), cronómetro o reloj y alcohol (Ilustración 41).
Ilustración 41. Herramientas para uniones a tope
El equipo empleado para este sistema de uniones térmicas dependerá de los

diámetros de las tuberías, para ello existen en el mercado una gran variedad de marcas
y diseños específicos.
El procedimiento de instalación/reparaciones de uniones consiste en el calentamiento

simultáneo de la superficie externa del extremo del tubo y la superficie interna de un
accesorio (hembra) en la plancha de calentamiento, retirándolos cuando se obtiene la
fusión necesaria, y se procede a introducir el tubo en el accesorio para realizar la unión
(Ilustración 42). Este método es preferencialmente utilizado en diámetros menores a 2
pul (63 mm), sin embargo, puede ser usado para diámetros mayores. Al unir tuberías y
accesorios de 3” o más, es necesario tener herramienta para sostener y hacer
adecuadamente la respectiva unión.

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Ilustración 42. Termofusiones a socket
Existen dos métodos para unir Tuberías de Polietileno, estos son: electro-fusión y
termofusión.
En el presente manual se aborda la tecnología de unión de tuberías y accesorios de PE

por termofusión.
El proceso de soldadura por termofusión utiliza una plancha calentadora para producir
la plastificación del PE, luego se retira dicha herramienta y se unen los extremos
aplicando una presión adecuada al tipo de unión que se está realizando (Ilustración
43).
Ilustración 43 Unión por termofusión (silleta)
En este procedimiento nos referiremos especialmente a este tipo de unión con los
siguientes parámetros básicos:
 Temperatura de la plancha calentadora

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 Tiempo de calentamiento
 Presión (de calentamiento y unión).
Esta técnica básica de unión se puede clasificar de la siguiente manera:
a) Unión a tope: se realiza cuando se enfrentan los extremos a unir. Se puede

realizar tanto entre tubos como entre tubo y accesorio.
b) Unión a socket: Se efectúa por inserción de un extremo macho (tubo) dentro de
otro extremo hembra (accesorio).
c) Unión con silla o silleta (Ilustración 31): Se utiliza para realizar derivaciones
(ramales) y acometidas. Es el equivalente a un tap en tubería de acero.
Condiciones básicas
Las siguientes son las condiciones básicas para tener en cuenta en una reparación por
termofusión:
 Disponer en el lugar de trabajo de todas las herramientas y equipos adecuados
para la termofusión.
 Se debe verificar que los elementos utilizados para realizar uniones por
termofusión pertenezcan a un mismo sistema (misma máxima presión, mismo
diámetro y espesor)
 Asegurarse que todas las superficies a unir estén limpias y secas.
 Tener en condiciones óptimas de uso las herramientas necesarias, siguiendo las
recomendaciones del proveedor.
 Asegurarse que la temperatura de la plancha calentadora sea la adecuada y
comparar con el termómetro de contacto el correcto funcionamiento del sistema de
medición de temperatura de las superficies calentadoras.
 Aplicar los tiempos de calentamiento y presiones adecuadas para el tipo de
unión.
Tener en cuenta que no se debe:
 Tocar o soplar las superficies que hayan sido limpiadas y preparadas para la
unión.
 Recalentar la tubería o el accesorio, después de haber intentado una unión
inadecuada.
 Utilizar elementos metálicos para limpiar las caras de calentamiento, como
navajas o cepillos de alambre, se recomienda espátulas de madera, o el uso del mismo
polietileno (PE) derretido de un trozo de tubo.

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Preparación
a) El área de la unión debe ser protegida contra las condiciones climáticas

adversas tales como el viento, la lluvia, el polvo y cualquier otra condición que pudiese
perjudicar o contaminar las superficies a unir.
b) El corte del tubo donde se va a efectuar la soldadura debe ser perfectamente

recto y los extremos a soldar deben quedar completamente paralelos, para garantizar
la imposibilidad de movimiento axial.
c) El extremo opuesto a unir de cada tubo debe, en lo posible, estar cerrado para
prevenir la penetración de fluidos de aire al interior de la tubería, evitándose el
enfriamiento del área de fusión.
d) Se debe instalar el equipo de acuerdo a las especificaciones del fabricante.
e) Revise que tanto la máquina refrentadora como la plancha de calentamiento

funcionen adecuadamente, estén limpias, sin residuos de fusiones anteriores ni
rayones.
f) Coloque los extremos de los tubos en el carro alineador dejando que sobresalga
3 cm aproximadamente de las abrazaderas del carro alineador. Alinee inicialmente
ajustando con la prensa (Ilustración 44)
Ilustración 44. Colocación de los tubos
g) Inserte la refrentadora entre los tubos y préndala, empleando el dispositivo de

cierre aproxime los tubos a las cuchillas y maquine los extremos de las tuberías, hasta
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lograr una viruta que no exceda los 0.2 mm de espesor. Cuando la viruta sea continúa
en ambos lados deje de aplicar paulatinamente la presión y luego separe los tubos.
Extraiga la máquina y elimine las virutas residuales de los extremos de los tubos con un
trapo limpio y seco. Deben obtenerse superficies planas y lisas.
h) Verifique que los extremos hayan quedado completamente planos, alineados y

paralelos. Con las caras en contacto verifique que los bordes no tengan un
deslineamiento que supere el 10% de su espesor y que la separación no exceda el 2%
de su espesor.
i) Limpie los extremos de los tubos con un trapo no sintético y alcohol.
j) Determine la presión de arrastre (presión necesaria para acercar un extremo

del tubo al otro) según las tablas del fabricante del equipo y las características de la
tubería.
Operación de soldadura
a) Revise que la plancha de calentamiento esté limpia y libre de daños. Conéctela

dejándola estabilizar hasta alcanzar la temperatura de fusión en 210ºC ± 10ºC (410ºF ±
10ºF). Revise que el elemento se encuentra en este rango utilizando un indicador de
temperatura calibrado.
Fase 1 – Calentamiento inicial de los extremos de los tubos
b) Posicione la plancha de calentamiento entre los tubos y junte los extremos de

los tubos aplicando una presión continua y correcta con una fuerza que es
proporcional al diámetro de la tubería (P1) sosteniéndola hasta que el reborde (B1) se
empiece a formar sobre la circunferencia de los dos tubos (el tamaño recomendado es
entre 1 mm y 2 mm aprox.). Ilustración 45.

ACERO Y POLIETILENO
Ilustración 45. Termofusiones a tope. Fase 1.
Fase 2 – Calentamiento de los tubos o accesorios, formación de cordón.
c) Cuando en los laterales de la plancha de calentamiento aparezca un cordón

uniformemente con la altura que aparece en la tabla 6, disminuya la presión a la
presión de calentamiento P2 (esto se hace con el objeto de que las caras absorban el
calor necesario para la fusión y provocar un cordón regular alrededor de la
circunferencia (Ilustración 46), que está relacionado directamente con el espesor del
tubo), y quede una presión de contacto solamente (neutral), mantenga esta presión
durante el tiempo T2 de calentamiento según la Tabla 6.

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NOTA:
Si la presión de la tubería contra la plancha calentadora se mantuviera durante el
tiempo de calentamiento, el material fundido sería expulsado fuera de los extremos
de la tubería. Esto provocaría a su vez una unión débil.
Fase 3 – Retiro de la plancha calentadora
d) Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento de las superficies a soldar, se

retira la plancha calentadora sin tocar el material blando (Esto se realiza de manera
uniforme) en un tiempo máximo T3 y una los extremos de la Tubería rápidamente T4.
Al unirlos no los golpee, para no sacar excesivamente el material fundido, lo que
ocasionaría una unión de poca calidad.
Tabla 5 Termofusión a tope
PARAMETROS VALORES UNIDADES

Temperatura de la plancha de calentamiento, T
63≤D≤250 210 ± 10
°C
250 < D 225 ± 10
2
Presión 1 (P1) 0,18±0,02 N/mm (MPA)
Tiempo (T1) Medida como el tiempo hasta que B1 es alcanzada. S
FASE 1 Ancho del reborde, (B1) D ≤ 180 ; 1 < B1 ≤2
180 < D ≤ 315 ; 2 < B1 ≤3 mm.
315 < D; 3 < B1 ≤4
Presión 2 (P2) 0,03 ± 0,02 N/mm2 (MPA)
Tiempo 2 (T2) D < 63; 62
FASE 2 63 < D < 90; 75
S
90 < D < 110; 85
110 < D < 160; 110
Tiempo 3 (T3) D < 63; 4
63 < D < 90; 4
90 < D < 110; 4
110 < D < 160; 5
FASE 3 S
Tiempo 4 (T4) D < 63; 4
63 < D < 90; 4
90 < D < 110; 4
110 < D < 160; 5
Presión 5 (P5) 0,18±0,02 N/mm2 (MPA)
FASE 4
Tiempor 5 (T5) minimo 10 min
FASE 5 Tiempo 6 (T6) D < 63; 9
63 < D < 90; 12
min
90 < D < 110; 16
110 < D < 160; 20

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Fase 4 - Unión de los extremos de las tuberías / accesorios
e) Junte inmediatamente los dos extremos de los tubos (Ilustración 47) aplicando
una fuerza gradual hasta alcanzar una presión de enfriamiento P5 y sosténgala durante
el tiempo de enfriamiento con presión T5. El tiempo durante el cual se aumentará la
presión está en función del espesor (Tiempo de enfriamiento según Tabla 6).
Fase 5 - Enfriamiento
f) Una vez concluido el tiempo de enfriamiento con presión (T5), disminuya la

presión hasta la presión de contacto y dejar enfriar la unión sobre el carro alineador
durante el tiempo de enfriamiento sin presión T6. No se debe acelerar el enfriamiento
con agua, solventes o con corrientes de aire.
Inspección de la unión o soldadura
La unión de la tubería debe permanecer inmóvil durante el tiempo de enfriamiento

dado en la tabla, después de haberse efectuado la operación y antes de someterla es
esfuerzos o presión.
Una inspección visual no garantiza la calidad de la unión, por lo que se podrá recurrir a
un ensayo destructivo si:
 La unión no satisface el examen visual exterior.

 Se ha detectado aplicación incorrecta o incumplimiento de los parámetros en
cuanto a los valores de tiempos, presiones y temperaturas o ante variaciones
climáticas.

ACERO Y POLIETILENO
Examen visual
a) Verificar que se sigue el procedimiento de soldadura apropiado.

b) El perímetro del cordón deberá presentar una distribución uniforme en ambos
lados del plano de la unión, sin porosidades, fisuras u otras deficiencias.
c) Examinar el corte superficial de la pared del tubo en la soldadura para
determinar si hay vacíos o áreas sin soldar.
d) Los tubos deben estar correctamente alineados.
e) Por cada junta realizada e inspeccionada se debe diligenciar el formato FTM-
1784 (Formato de inspección y documentación de juntas en tuberías de polietileno), el
cual debe estar anexo a los demás informes de la actividad, lo anterior debe cumplirse
incluso si por omisión el formato no es solicitado al generar la orden en SAP.
Ilustración 48. Termofusiones a tope. Examen visual.
NOTA:
Si se encuentra la presencia de separaciones, ranuras o vacíos, en el área de la
soldadura, ésta se considera defectuosa, en caso de que no se presente ninguna
anomalía, la soldadura se considerará aceptable.
Ilustración 49. Termofusiones a tope. Examen visual. Desalineación

ACERO Y POLIETILENO
Una cuadrilla de 6 obreros.
Para los casos de excavación manual se estima un rendimiento de 12 metros lineales

por día.
 NTC 3624 Plásticos. Recomendaciones para el estrangulamiento de tubos de

poliolefinas para la conducción de gases a presión.
 NTC 1746 Plásticos. Tubos y accesorios termoplásticos para conducción de
gases a presión.
 NTC 5037 Tubos y accesorios plásticos. Preparación de piezas de ensayo de
ensambles por fusión a tope de polietileno tubo/tubo o tubo/accesorio.
 NTC 3410 o ASTM D 2683 Plásticos. Accesorios de Polietileno tipo campana, para
tubos de polietileno tipo IPS y CTS, con diámetro exterior controlado
 NTTC 3409: Plásticos. Accesorios de polietileno (PE) para unión por fusión a tope
con tubería de polietileno
 ISO 11414:2009: Tubos y accesorios plásticos. Preparación de polietileno (PE)
tubos/tubería o tubo/montaje montajes probeta por fusión a tope para la fusión,
de acuerdo con los procedimientos establecidos por el fabricante.

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5.12 UNIONES TIPO SOCKET

5.12.1 Materiales, equipos y herramientas requeridos
Seleccione las herramientas apropiadas para el tamaño de la tubería y el accesorio. Las

herramientas requeridas son (Ilustración 43):
 plancha calentadora
 caras de calentamiento
 socket recubierto en teflón para calentar las superficies
 suplementos para tubo y accesorio
 corta tubos
 anillo frío
 calibrador de profundidad
 biselador
 trapo (no sintético)
 termómetro de contacto
 cronómetro
 pinzas de estrangulación
 cinta roja
 alcohol
Ilustración 50. Herramientas para uniones a socket
5.12.2 Procedimiento
Preparación
a) Cortar el extremo del tubo a escuadra (perpendicularmente) y limpiar con un

trapo limpio, puede hacerse con la cortadora de tubo o una segueta, cuidando de
obtener un corte a escuadra y limpio. (Ilustración 44)

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Ilustración 51. Corte del tubo para uniones a socket
b) Realice un bisel al tubo de donde remueva por lo menos 1.5 mm del extremo
del tubo (para diámetros mayores a 1 ¼”). Quite la rebaba del tubo y verifique que
esté limpio y libre de residuos o elementos extraños.
c) Limpie con una tela de algodón el extremo del tubo y la superficie interna del
accesorio. Evite tocar las superficies a unir con las manos. No utilice jabón, ni
disolventes, si la contaminación continua, preferiblemente, corte la sección del tubo.
Ilustración 52. Tubo y accesorio para uniones a socket
d) Para lograr la profundidad de inserción adecuada del tubo dentro del accesorio
se debe utilizar el anillo frío que debe ir alineado con el extremo del tubo y el
calibrador de profundidad que determina el límite a termofundir.
e) Revise que los socket de calentamiento no estén rayados, límpielos con una
tela de algodón, conecte el elemento térmico y déjelo estabilizar hasta alcanzar una
temperatura de 250ºC ±5ºC (480ºF ± 10ºF).

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Ilustración 53. Plancha calentadora para uniones a socket
Operación de termofusión a socket
a) Revise que el elemento térmico se encuentre en el rango óptimo de

termofusión, utilizando un indicador de temperatura calibrado. Ubicar la plancha
calentadora con las caras macho y hembra entre el tubo y el accesorio a unir
colocándolos de forma perpendicular (Ilustración 54). Aplicar una presión continua
hasta que el tubo y el accesorio entren totalmente en la herramienta calentadora. En
este momento se inicia el ciclo de calentamiento. Ver tabla 7.
Ilustración 54. Calentamiento de las partes para uniones a socket

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Tabla 6 Parámetros de termofusión a socket
TIEMPO DE
CALENTAMIENTO A
TIEMPO DE ENFRIAMIENTO
DIAMETRO DE LA 250ºC ±5ºC (480ºF
TUBERÍA ± 10ºF).
PARA SOLTAR PARA PRUEBAS
SEGUNDOS
SEGUNDOS MINUTOS
20 mm (1/2" IPS) 6 a 8 25 10
25 mm (3/4" IPS) 8 a 11 25 15
32 mm (1" IPS) 10 a 12 25 15
63 mm (2 IPS) 16 a 20 30 20
90 mm (3" IPS) 20 a 25 30 30
110 mm (4" IPS) 25 a 28 30 30
1/2" CTS 6 a 8 25 10
NOTA:
Temperaturas demasiado altas presentan riesgos de degradación térmica y
temperaturas demasiado bajas presentan problemas por falta de material fundido,
ocasionando uniones en frio.
b) Cuando el ciclo de calentamiento esté completo, se deben separar el tubo y el

accesorio de las caras de calentamiento. Se deben extraer la tubería o accesorios de la
plancha con un movimiento rápido y comenzar la unión del accesorio y el tubo (esta
operación debe hacerse como máximo en 5 segundos).
NOTA:
Se debe observar rápidamente la superficie del tubo externamente y la del
accesorio internamente para revisar que hayan quedado 100% fundidas sin ningún
punto frío. Si el fundido no quedó completo se debe desechar el tramo de tubería
fundido y el accesorio, e iniciar nuevamente el proceso.
c) Si el fundido es satisfactorio, empujar firmemente el accesorio alineado contra

el extremo del tubo con una estocada llana y recta, sin movimientos hasta que haga
contacto total con el anillo frío (Ilustración 55). Mantener la presión constante en su
lugar hasta completar el tiempo de enfriamiento según lo especificado en la Tabla 7.

ACERO Y POLIETILENO
Ilustración 55. Uniones a socket
NOTA:
Una desalineación entre tubo y accesorio creará una unión defectuosa.
d) La tubería debe permanecer inmóvil durante el tiempo del enfriamiento, quite

el anillo frío e inspeccione la unión. Una buena unión tendrá un anillo achatado y
uniforme de material fundido sin vacíos, ranuras, ni material extraño o contaminación
entre el tubo y el accesorio. Esperar entre 10 y 30 minutos adicionales según el
diámetro después de realizada la unión, antes de hacer pruebas de hermeticidad a la
junta o que sufra esfuerzos al enterrarse. No acelere el enfriamiento con agua,
solventes ni corrientes de aire.
Examen Visual
 Verificar que se sigue el procedimiento de soldadura apropiado.

 Cordón exterior continúo comprimido contra la pared de la boca del accesorio.
 Tubos y accesorios alineados.
 Correcta penetración del tubo en el accesorio.
 Cordón interno uniforme.
Fallas en la soldadura (Ilustración 56)
a) Desalinamiento:
 Corte incorrecto en el extremo del tubo
 No Utilización del anillo frío
 La entrada incorrecta del tubo en el accesorio

ACERO Y POLIETILENO
b) Reborde incorrecto debido a:

 Insuficiente tiempo de calentamiento de la plancha calentadora
 Mala utilización del anillo frío
 Desalinamiento en el momento de realizar la unión.
c) Área de fusión muy corta por:

 No utilización del calibrador de profundidad
 Mala colocación del anillo frío
 Corte incorrecto del extremo del tubo
 Movimiento del tubo antes de que se enfriara
Ilustración 56 Unión a socket incorrecta
5.12.3 Personal necesario
Una cuadrilla de 6 obreros.
5.12.4 Tiempo estimado de duración

por día.
5.12.5 Documentos de referencia

gases a presión.

ACERO Y POLIETILENO

 NTC 3410 o ASTM D 2683 Plásticos. Accesorios de Polietileno tipo campana,
para tubos de polietileno tipo IPS y CTS, con diámetro exterior controlado
 NTTC 3409: Plásticos. Accesorios de polietileno (PE) para unión por fusión a
tope con tubería de polietileno
tubos/tubería o tubo/montaje montajes probeta por fusión a tope para la
fusión, de acuerdo con los procedimientos establecidos por el fabricante.

ACERO Y POLIETILENO
5.13 INSTALACIÓN DE SILLETAS
Para la instalación de silletas son necesarias las siguientes herramientas y equipos

(Ilustración 57):
Ilustración 57. Herramientas para uniones por silletas
 Herramienta de aplicación
 Carro porta silletas
 Plancha calentadora
 Refrentador
 Mordazas intercambiables para diferentes diámetros
 Porta-accesorios
 Indicador de temperatura (calibrado)
 Guantes
 Trapo (no sintético)
 Cuchillo o raspador
 Cronómetro
 Alcohol
El procedimiento de soldadura de silletas por termofusión consiste en el calentamiento

de la superficie externa de la tubería y la base de un accesorio sobreponiendo el
accesorio al tubo por medio de una plancha de calentamiento con dos superficies, una
cóncava y otra convexa hasta obtener la fusión necesaria que permita su unión por
acción de una fuerza constante, hasta alcanzar el enfriamiento de las piezas. Es
ACERO Y POLIETILENO
recomendable utilizar una herramienta de aplicación para hacer la unión con silleta
(Ilustración 58). Todas las variables que se utilizan para dicha operación son
controladas más fácilmente si se usa una herramienta, que cuando se hace
manualmente.
Ilustración 58. Unión con silleta
Preparación
a) Acondicionar las mordazas de sujeción que corresponden al diámetro del tubo

a unir (Ilustración 59).
Ilustración 59. Acondicionar mordazas para uniones por silletas
b) Instale el tubo en la herramienta y raspe la superficie del tubo donde va el

accesorio y la base de la silleta y limpie las superficies con un trapo limpio y seco o con
el alcohol (Ilustración 60)

ACERO Y POLIETILENO
Ilustración 60. Raspar la superficie para uniones por silletas
c) Fijar el accesorio al soporte que posee la máquina y controlar el correcto ajuste.

Accionar la palanca de la herramienta de aplicación hasta alinear el tubo y el accesorio.
(Ilustración 61)
Ilustración 61. Fijar soporte y accesorio para uniones por silletas
d) Verifique que las curvaturas de la plancha calentadora sea la correcta para el

tubo y el accesorio. Revise que accesorios de calentamiento no estén rayados y
límpielos con la tela de algodón. Conecte la plancha y déjela estabilizar hasta alcanzar
la temperatura de fusión comprendida en 250 °C ± 5 °C (480 °F ± 10 °C).

ACERO Y POLIETILENO
Operación de termofusión de silletas
a) Revise que la plancha calentadora se encuentre en el rango óptimo de la

termofusión, utilizando un indicador de temperatura calibrado.
b) Coloque la plancha calentadora entre el tubo y el accesorio aplicando presión
hasta alcanzar un valor entre 60 psi y 80 psi (Ilustración 62). Mantenga esta presión
hasta alcanzar la formación de un pequeño reborde en la base de la silleta e inicie el
tiempo de calentamiento.
Ilustración 62. Formación de reborde uniones por silletas
c) Aplique y mantenga la presión durante el calentamiento.
NOTA:
El tiempo de calentamiento comienza después de que el accesorio y el tubo estén
firmemente asentados sobre las caras de calentamiento.
d) Transcurrido el tiempo de calentamiento y después de que se ha formado el

reborde de material fundido, disminuya la presión, desplazando el portasilletas,
levantar la palanca rápidamente evitando golpear las partes de la tubería y accesorio
caliente. Verifique rápidamente si están totalmente fundidas y que no existen puntos
fríos o material sin fundir de las superficies tanto del accesorio como de la tubería.

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Tabla 7 Parámetros de termofusión para silletas
TIEMPO DE TIEMPO PARA

TIEMPO DE
CALENTAMIENTO A REMOVER TIEMPO PARA
ENFRIAMIENTO A ESPESOR DEL
DIAMETRO DE LA PRESIÓN 250ºC HERRAMIENTA ENSAYO O
PRESIÓN ENTRE REBORDE
SILLETA ±5ºC (480ºF ± APLICACIÓN PRESIÓN SERVICIO
60 - 80 PSI
10ºF). DE CONTACTO
SEGUNDOS MINUTOS MILIMETROS
2*1/2, 3/4; 1
62*20,25,32
3*1/2, 3/4, 1 45 SILLETAS / PROMEDIO
3 10 15
90*20,25,32 45 TUBERÍA 6.4 mm
4*1/2, 3/3, 1
110*20, 25, 32.
e) Si el patrón del fundido es satisfactorio, cerrar la máquina y aplicar la presión

de 60 a 80 psi. (Ilustración 63). Mantener la presión durante el tiempo de unión
indicado en la Tabla 8.
Ilustración 63. Presión para fusión final uniones por silletas
f) Después de dejar que la unión realizada se enfríe 10 minutos más, retire de la

máquina el tubo con el accesorio soldado.
g) Dejar un tiempo adicional de 15 minutos previo a la conexión de la línea de
servicio, pruebas de presión o esfuerzos. No acelerar el enfriamiento con agua,
solventes ni corrientes de aire.

ACERO Y POLIETILENO
NOTA:
Verifique el reborde de la unión en toda la base del accesorio. Deje que la unión se
enfríe entre 10 y 15 minutos más antes de hacer las pruebas de presión, o de
derivar la tubería principal.
Ilustración 64. Unión por silleta bien ejecutada
Examen visual
Una unión bien hecha se caracteriza por:

 Cordones hacia afuera del accesorio, uniformes y dimensionalmente similares
en todo el perímetro de la base del accesorio.
 Área de unión completa.
 Contorno de la interface de unión sin porosidades.
Fallas en la soldadura
Se pueden generar fallas en la soldadura de diferentes características:

 Cordones hacia afuera del accesorio, uniformes y dimensionalmente similares
en todo el perímetro de la base del accesorio.
 Área de unión completa.
 Contorno de la interface de unión sin porosidades.
a) Excesivo reborde (Ilustración 65)
Debido a:
ACERO Y POLIETILENO
 Demasiado calentamiento en la tubería y la silleta

 Daño en la plancha calentadora
 Mal funcionamiento del manómetro del portasilletas.
Ilustración 65. Uniones por silletas con excesivo reborde
b) Mala alineación por (Ilustración 66):

 Mal funcionamiento o fijación del carro porta silleta.
 Movimiento del tubo en el momento de la unión.
 Desalineamiento transversal debido a que el accesorio se encuentra girado con
respecto al tubo.
Ilustración 66. Uniones por silletas mala alineación
c) Reborde pequeño por:

 Falta de calentamiento de la silleta y el tubo
 Mal funcionamiento de la plancha calentadora
ACERO Y POLIETILENO
 Tiempos cortos de calentamientos

 Mal funcionamiento del manómetro del portasilletas.
Una cuadrilla de 6 obreros
Para los casos de excavación manual se estima un rendimiento de 10 sillletas por día.

gases a presión.

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5.14 INSTALACIÓN DE PRENSA PARA CORTE FLUJO
La prensa se utiliza para cerrar el flujo de gas a través de la tubería en servicio o

presurizada ya sea para reparar un tramo o para hacer una derivación o una variante.
La prensa normalmente es de forma circular con bordes redondos o dos barras
circulares (Ilustración 67). Esta herramienta se encuentra normalmente con cierre
mecánico para tuberías hasta de cuatro pulgadas de diámetro e hidráulico para
diámetros mayores. Normalmente las barras para el corte de flujo tienen un tope para
indicar según el diámetro, el aplastamiento de la tubería.
Ilustración 67. Prensa de corte de flujo
a. Cuando se va a colocar un accesorio, la herramienta de aplastamiento se debe

colocar a una distancia aproximada de 3 a 4 veces el diámetro nominal. La herramienta
de aplastamiento se coloca centrada en el tubo y se inicia la operación de cerrado
lentamente para permitir el acomodamiento de los esfuerzos en la tubería (Ilustración
68 y 69).

ACERO Y POLIETILENO
Ilustración 688. Prensado de tubería PE.
Ilustración 69. Corte de flujo
b. Se lleva hasta el tope indicado en la herramienta según sea el diámetro.
NOTA:
Es muy importante que se tenga cuidado en este paso pues si se llega a colocar otro
diámetro diferente, se puede estrangular la tubería y perder sus propiedades
originales.
c. Se retira la herramienta desenganchándola de la tubería, para dar paso al flujo

de gas.

ACERO Y POLIETILENO
d. En el sitio donde se haga un aplastamiento o cierre de flujo, no se puede volver

a repetir, por tal motivo se aconseja colocar una cinta de color rojo preferiblemente
para indicar que allí ya se realizó un aplastamiento.
NOTA:
La tubería lentamente puede recuperar su estado
Pruebas de hermeticidad
Cuando haya sido necesario prensar redes de tuberías de P.E. se deberán instalar
dispositivos que no permitan un prensado posterior en el mismo sitio (clamps o
cintas).
Se pueden realizar dos tipos de prueba de hermeticidad después de la reparación de

las tuberías plásticas:
 Las pruebas de hermeticidad de las uniones por reparación de tubería se

pueden realizar con agua jabonosa, luego de que las uniones cumplan el tiempo de
enfriamiento recomendado por los fabricantes de las tuberías plásticas.
 Pruebas de hermeticidad con equipos detectores de fugas, con los cuales se

monitorean las uniones realizadas en la reparación.
 NTC 3728 Gasoductos. Líneas de transporte y redes de distribución de gas.

gases a presión.
ACERO Y POLIETILENO
EXCAVACIÓN, TAPADO Y BAJADOS SOBRE TUBERÍAS EN OPERACIÓN E INSTALACIÓN

DE TUBERÍAS EN ZANJAS
5.15 EXCAVACIÓN DE TUBERÍAS EN OPERACIÓN
 Retroexcavadora de oruga, si aplica.

 Extintores de polvo químico multipropósito (mínimo 2 de 20 libras por frente
de trabajo).
 Cinta métrica.
 Herramientas varias (palas, picos, barras).
 Sacos de fibra sintética.
 Holiday pearson o equipo equivalente.
 Lámina guía de excavación.
 Equipo para detección de fugas equipo detector de gas.
 Cinta preventiva reflectiva.
 Avisos preventivos reflectivos.
 Trineo (Según esquema adjunto)
 Cal
 Cuerdas, para la demarcación con cal del trazado a excavar
Prerrequisitos
 El supervisor de la actividad, , deberá aprobar previamente la tarea crítica 1321:

“Prevención de daños en actividades de excavación ejecutadas directamente por la
compañía o sus contratistas”; Esta tarea deberá ser solicitada directamente al área de
recursos humanos de Promigas.
 El operador de la retroexcavadora, debe estar aprobado por Promigas y para

ello debe cumplir con los siguientes requisitos:
 Educación: Bachiller o técnico.

 Experiencia: Bachiller o técnico, con una experiencia de 3 años como mínimo en
trabajos de excavación de tuberías en operación y capacitación en manejo seguro de
retroexcavadoras.
 Deberá poseer las siguientes competencias: Capacitación en manejo seguro de
retroexcavadoras y trabajo en equipo.
ACERO Y POLIETILENO
 Otras consideraciones: Además de los requisitos anteriores, para poder

desempeñarse como operador de retroexcavadora, la persona debe aprobar los
exámenes teórico-prácticos que a la luz del presente documento realice Promigas para
esta tarea.
 Antes de iniciar las excavaciones se debe diligenciar el formato Permiso de

Trabajo FTM-090 y disponer de:
- El formato del anexo 20 Lista de chequeo de excavación diligenciado y

disponible para el seguimiento de la actividad.
- El permiso de los propietarios de predios.
- La información reportada durante las inspecciones con herramientas
inteligentes, cuando esta exista.
- La lámina guía de excavación y trineo, cuyos esquemas se ilustran en el anexo
17, para los casos en que se utilice retroexcavadora.
 Se deben realizar previamente las siguientes actividades:
- Verificar con el Centro Principal de Control que se encuentren en servicio los

actuadores, aguas arriba y aguas abajo, del área donde se ejecuta el trabajo.
- Verificar el correcto funcionamiento del equipo de excavación
(retroexcavadora), para los casos en que se utilice este equipo.
- Para las tuberías de acero, localizar la tubería aplicando el numeral 5.7
Localización de Tuberías numeral 5.7 del Manual de mantenimiento de tuberías,
accesorios, obras civiles y estaciones PMTM-1730.
- Verificar por medio de un equipo equipo detector de gas que no existan fugas
de gas natural, de acuerdo con el numeral 5.3 Recorrido para Detección de Fugas del
Manual de mantenimiento de tuberías, accesorios, obras civiles y estaciones PMTM-
1730.
- De ser necesario, realizar control de reducción de presiones, siguiendo los
pasos indicados en el documento Metodología para la Reducción de Presiones en
Trabajos sobre la Tubería (anexo 16).
 Excavación en zonas rurales
Localice topográficamente el tramo de tubería a excavar.
a) Para las tuberías de acero, localice la tubería en operación y otras estructuras

enterradas, paralelas o que se crucen con el gasoducto, utilizando el equipo
localizador de tuberías enterradas.
ACERO Y POLIETILENO
ADVERTENCIA:
Para determinar la profundidad de las otras líneas enterradas paralelas o que
crucen el gasoducto a excavar, siempre se debe verificar previamente las
especificaciones del equipo localizador a utilizar, respecto a la precisión en la
medición de la profundidad indicada por el fabricante, además se debe tener en
cuenta lo siguiente:
 Se debe verificar el certificado de calibración vigente del equipo, además de
su óptimo funcionamiento.
 Para el caso que las otras líneas también vayan a ser intervenidas, se
deberán realizar previo al inicio de las excavaciones, sondeos manuales cada 12mt
de la profundidad de las líneas que se podrían afectar, esto para tener certeza de la
profundidad real y así evitar golpear la tubería o generar esfuerzos sobre la misma,
por el tránsito de la maquinaria pesada.
 Si las demás tuberías no van a ser excavadas, siempre que el equipo
detector de tubería muestre una profundidad menor a 1mt, se deberán tomar
precauciones adicionales, previamente aprobadas por el coordinador del proyecto.
b) Enmarque el área de excavación, instalando un cerramiento perimetral en

alambre de púa, conformado por tres hilos y sostenido con estacones de madera de 2”
de diámetro, firmemente enterrados, espaciados cada 2 metros y con una altura de 1,5
metros, medidos desde la rasante del terreno.
c) Coloque cinta de prevención sobre el hilo superior y a todo lo largo del

cerramiento.
d) Elabore accesos en cada extremo del cerramiento con portillos construidos con
alambre de púa.
e) Deje salidas de emergencia laterales cada 15 metros, para permitir la

evacuación rápida del personal.

ACERO Y POLIETILENO
NOTA:
Las salidas de emergencia no deben tener alambre de púa, pero si elementos que
impidan el paso de animales.
Para excavaciones con maquinaria el cerramiento debe tener un ancho de 12
metros, medidos en forma perpendicular al eje de la tubería, distribuidos con base
en los espacios ocupados por el material de excavación, el ancho de excavación y la
zona de tránsito de equipos y personal.
Para excavaciones manuales el ancho mínimo del cerramiento es de 6 m.
La longitud del cerramiento varía de acuerdo con el avance de los trabajos y debe
ser la necesaria para permitir la operación cómoda y segura de los equipos y/o
maquinaria utilizados y el movimiento del personal en obra.
f) Verifique el cumplimiento de lo establecido en el numeral 5.6 Permisos para

Trabajos en Caliente así como el anexo 8 instructivo para el diligenciamiento del
permiso de trabajo FTM-090 ambos pertenecientes al Manual de seguridad PME-1682.
g) Verifique, para los casos en que aplique, la existencia de indicaciones,

accesorios, objetos metálicos cercanos a la tubería, entre otros, a partir de la
información reportada durante la inspección con herramienta inteligente, e informe al
personal que está realizando las excavaciones.
h) Para las tuberías de acero y polietileno, localice la cota clave de la tubería en

operación, mediante apiques manuales transversales al eje longitudinal de la tubería.
Siga realizando apiques cada 12 metros hasta cubrir la longitud programada.
NOTA:
Si existieran estructuras subterráneas, tales como líneas de alcantarillado,
acueducto, teléfono, eléctricas u otras instalaciones susceptibles de sufrir daños
durante la excavación, esta deberá hacerse manualmente, previa coordinación con
los operadores de las líneas.
La realización de apiques deberá hacerse cada 4 metros en aquellos tramos donde
haya curvas horizontales y/o verticales. Los tramos con curvas pueden ser
identificados con el detector de tubería, con información de inspecciones previas
(resultados del ILI, por ejemplo) y/o con evidencia de señalización preventiva.
i) Retire del terreno la capa vegetal y ubíquela en un sitio adecuado, donde no se

mezcle con el material extraído a mayor profundidad, a fin de que al efectuar el tapado
de la zanja sea colocada en el mismo sitio de donde fue retirada.

ACERO Y POLIETILENO
ADVERTENCIA:
En caso de que se requiera enterrar los residuos vegetales, producto del retiro de la
capa vegetal autorizada según resolución ambiental respectiva, no se podrá realizar
hasta tanto se tenga certeza de las tuberías existente y profundidad de las mismas,
en el área donde se va a disponer de estos residuos vegetales. Los mismos no
deberán ser enterrados a menos de 6mt de cualquier tubería existente. Para la
determinación de la profundidad, ver literal b).
j) En caso de excavaciones con maquinaria, mida la profundidad a la que se encontró la

tubería en el sitio en donde se realizó el sondeo manual y coloque sobre ella la lámina
guía de excavación que le dé una indicación visual al Técnico (ayudante de operación
de retroexcavadora), sobre la posición y la profundidad del tubo debajo del terreno
natural.
NOTA:
La lámina debe ser apoyada en el lomo del tubo y estar siempre sostenida en
posición vertical por el Técnico (ayudante de operación de retroexcavadora).
En el anexo 17 se indican las características y dimensiones de la lámina guía.
ADVERTENCIA:
Cuando se utilice la retroexcavadora, el Técnico (ayudante de operación de
retroexcavadora) debe estar indicando permanentemente la ubicación de la tubería,
durante toda la operación de excavación de zanja.
La distancia entre el borde de la cabecera de la zanja y las orugas de la
retroexcavadora, cuando esta máquina esté realizando las actividades de
excavación, debe ser mínimo de un 1 m.
Si el Técnico (operador de retroexcavadora) golpea la tubería realizando la actividad
de excavación de zanja, debe suspender inmediatamente la actividad y dar aviso a
su jefe inmediato o al interventor para que el daño ocasionado a la tubería sea
evaluado lo más pronto posible.
k) Con la ayuda visual de la lámina guía demarque sobre el terreno con cal,
cuerdas o banderines, entre otros, las dos líneas que conforman el perímetro de la
tubería en toda la longitud del tramo a excavar. Luego proceda a instalar el trineo.

ACERO Y POLIETILENO
NOTA:
El trineo debe ser colocado a nivel de terreno y asegurado al mismo, sobre el eje
del tubo y deberá ser desplazado por toda la longitud a excavar.
En el anexo 17, se indican las características y dimensiones del trineo.
l) Realice la excavación, teniendo en cuenta:
i. Iniciar siempre colocando el balde de la retroexcavadora a los lados de la lámina

guía y trineo en forma paralela al eje longitudinal de la tubería.
ii. La zanja terminada debe tener un ancho mínimo de 1 metro a lado y lado de la
tubería.
iii. La mínima distancia que se permite entre el balde de la retroexcavadora y la

tubería es de 30 centímetros.
iv. Para excavaciones con maquinaria, el único material que puede ser retirado con
retroexcavadora es el ubicado a lado y lado del tubo. El material que queda
sobre y debajo de la tubería debe ser removido en forma manual.
NOTA:
La profundidad mínima del fondo de la zanja medida desde la parte inferior de la
tubería se determinará considerando el tipo de sistema de recubrimiento a utilizar.
En rehabilitaciones en las que se requiera recubrir la superficie de la tubería con el
sistema Tem Coat/Wax Tape/Poly Ply de Trenton, se debe aplicar el Sistema
Polyguard RD-6 de forma manual o con la máquina Eagle Superwrap, y mantener
una profundidad mínima de 50 cm.
Cuando la aplicación del sistema de recubrimiento Polyguard RD-6 sea realizada
con la máquina Hand Tapewrap Machine (Hand Ripe Rite), la profundidad mínima
del fondo de la zanja deberá ser 80 cm.
m) Diligencie el Formato de Inspección del Gasoducto en Excavaciones FTI-887.
n) Realice la excavación, de manera que las paredes sean verticales hasta una
profundidad menor o igual a 2 metros.

ACERO Y POLIETILENO
NOTA:
Si la profundidad es mayor de 2 metros, la excavación debe hacerse en forma
trapezoidal, y, en forma escalonada, si sobrepasa los 3 metros.
o) Coloque el material resultante de la excavación a una distancia equivalente al

50% de la profundidad total de la zanja, pero nunca a menos de 1 metro de uno de los
bordes laterales de la zanja.
p) Si lo anterior no es posible, debido a la cercanía de construcciones, bloqueo de

vías de acceso o cualquier otro inconveniente, distribuya el material a lado y lado de la
zanja, conservando un 1 metro libre desde el borde lateral de la zanja.
NOTA:
Si se requiere, se debe acarrear el material de la excavación hasta un sitio libre
aprobado por Promigas, en donde no obstaculice los trabajos .
q) Realice las excavaciones en tramos denominados “bahías”, la longitud máxima

de las mismas está relacionadas en la tabla 9. Entre “bahías”, debe haber un tramo sin
excavar de mínimo 3 metros lineales de longitud llamado “tabique natural”, cuya
altura debe coincidir con la rasante del terreno natural. El tamaño del tabique natural
irá en función de la actividad de mantenimiento a ejecutar.
Tabla 8 Máxima distancia de tubería en operación a descubrir (“luz”) en las bahías de

excavación
Diámetro Luz (m)

24” 18.3
20” 16.1
10” 10.7
8” 10.3
6” 8.2
4” 6.3
2” 3.8
r) Verifique y tome todas las medidas de seguridad recomendadas por las buenas
prácticas de ingeniería, para garantizar que las estructuras enterradas paralelas o que
cruzan el gasoducto no sufran daño alguno durante la ejecución del trabajo.

ACERO Y POLIETILENO
s) Por cada bahía, disponga de 2 escaleras para el ingreso del personal al interior
de la zanja, una en cada extremo y en lado diferente según se muestra en los
esquemas del anexo 17, 18, 19.
NOTA:
Las escaleras pueden ser esculpidas en el terreno, de madera o metálicas
firmemente apoyadas en la zanja
t) En caso de que se decida realizar escaleras esculpidas en el terreno,

constrúyalas en el tabique natural con una pendiente de 35° y con escalones de 30
centímetros de huella y 20 centímetros de contrahuella.
u) Realice la excavación de manera que se cumplan las siguientes longitudes

máximas:
v) El número de bahías abiertas de 12 m no puede ser mayor de 4.
w) La longitud máxima de tubería revestida sin pre tapar debe ser menor de 250
m. Se considera que una tubería está pre tapada cuando por lo menos está cubierta
con 70 cm de material por encima de su cota clave.
ADVERTENCIA:
Ninguna zanja debe durar más de 3 días seguidos sin pre tapar. Condiciones
especiales como: seguridad en la zona, clima, tipo de revestimiento, etc., podrán
requerir que el tiempo de exposición de la tubería descubierta sea inferior.
x) Ingrese a la zanja utilizando siempre las escaleras descritas en los ítems

anteriores.
y) Traslade el cerramiento a medida que avancen los trabajos.
NOTA:
La zona de trabajo donde no se han terminado las actividades de tapado no debe
dejarse sin cerramiento, y este debe mantenerse estable y en buenas condiciones,
hasta que se finalice el tapado de la zanja.
z) Repita los pasos anteriores hasta completar la longitud total del tramo de
tubería que se debe excavar.

ACERO Y POLIETILENO
aa) Reconstruya todas las cercas y los portillos o portones afectados, por lo menos
a su estado original, una vez finalizado el trabajo.
 Excavación en zonas urbanas
a) Demarque el área de excavación instalando un cerramiento perimetral

construido con tela PVC y estacones de madera, complementado con cinta preventiva.
b) Coloque el cerramiento separado 5 metros de todos los bordes de la zanja.
c) Deje salidas de emergencia laterales cada 15 metros, para permitir la

evacuación rápida del personal.
NOTA:
En caso de excavaciones con maquinaria, el área encerrada como zona de trabajo
debe tener un ancho máximo de 12 metros, medidos en forma perpendicular al eje
de la tubería, y la longitud paralela al eje de la tubería, necesaria para permitir la
operación cómoda y segura de los equipos y/o maquinaria utilizados y el
movimiento del personal en obra. El área de trabajo debe distribuirse con respecto
al eje de la tubería, teniendo en cuenta los espacios ocupados por el material de
excavación, el ancho de excavación y la zona de tránsito de equipos y personal.
En caso de excavaciones manuales, el ancho mínimo del cerramiento debe ser de 6
m.
ADVERTENCIA:
No se deben bloquear las vías ni los accesos a las viviendas o a cualquier otro tipo
de construcción, que impidan el desarrollo normal de las actividades de los
usuarios de los sectores adyacentes al área de trabajo. Si esto no es posible, se
deben proveer elementos tales como rampas que permitan el tráfico de vehículos,
personas, entre otros. Además, se debe garantizar la estabilidad del acceso o vía
donde se realice la excavación.
d) De ser necesario, desinstale y retire: ductos eléctricos y telefónicos, postes de

alumbrado, tubería de acueductos o alcantarillados, estructuras de concreto, vías,
viviendas, edificaciones, entre otros, que puedan interferir con las actividades de
excavación, previa aprobación y coordinación con los operadores de las mismas.
e) Realice la excavación de manera que se cumplan las siguientes longitudes

máximas:
ACERO Y POLIETILENO
f) El número de bahías abiertas de 12 m no puede ser mayor de 4.
g) La longitud máxima de tubería revestida sin pre tapar debe ser menor de 25 m.
h) De aquí en adelante ejecute el mismo procedimiento empleado para la

excavación en zonas rurales.
NOTA:
Solo se puede usar equipo mecánico pesado si las condiciones del área, las
estructuras subterráneas y las autoridades locales lo permiten. En caso contrario, se
procederá manualmente.
 Estabilización de la zanja
En caso de inestabilidad de las paredes de la excavación realice todos los trabajos

necesarios de estabilización de taludes, tales como tablestacado, entibado,
escalonamiento de las paredes de la zanja o construcción de diques en sacos rellenos
con material de excavación, pero sin limitarse a estos.
 Manejo de aguas lluvias, infiltración y aguas servidas
a) Construya los sistemas de drenaje temporales recomendados por las buenas

prácticas de ingeniería, a fin de desarrollar la excavación bajo condiciones apropiadas
de humedad.
b) Elimine totalmente las conexiones de drenajes temporales una vez finalice la

obra.
NOTA:
Está prohibido verter en las vías públicas el agua bombeada o drenada procedente
de la zanja.
No está permitida la conexión de aguas lluvias ni de infiltración en los
alcantarillados sanitarios, ni el descargue de aguas residuales dentro de los
alcantarillados de aguas lluvias.
c) Elimine las aguas residuales que encuentre en las zanjas excavadas y reemplace
el material de la zona contaminada.

ACERO Y POLIETILENO
 Un técnico (inspección).
 Dos técnicos (un operador y un ayudante de operación de retroexcavadora),
cuando las excavaciones se realicen con retroexcavadora.
 Un ayudante de servicios.
 Obreros varios (externos).
 Supervisor HSE
Se estima que el rendimiento de esta actividad realizada con retroexcavadora, es de 50

metros lineales por día de excavación de tubería en operación. Ver anexo 19.

por día, con una cuadrilla de 6 obreros. Ver anexo 18.
 Norma ASME B31.8.

 Manual del Holliday pearson y manual del equipo Sewerin Ferrophon
ELH2/ELH6
 Procedimiento para el Manejo de Información en Emergencias del Sistema de
Transporte y Distribución de Gas Natural PPE-146.
 Norma de Suministro, Uso y Cuidados de Elementos de Protección Personal
(EPP), GNE-377.
 Normas de Uso de Herramientas Mecánicas Portátiles GPE-378.
 Procedimiento para Localización de Tuberías PPTP-504.
 Procedimiento de Recorrido para Detección de Fugas PMTR-008-S14.
 Plan de Gestión Integral de Residuos PPE-383.
 Anexo 16 Metodología para la reducción de presiones en trabajos sobre la
tubería
 Anexo 17 Esquemas lámina guía y trineo para excavación con maquinaria
 Anexo 18 Esquemas guías para la excavación manual
 Anexo 19 Esquemas guías para excavación con maquinaria
 Anexo 20 Lista de chequeo excavación de tuberías en operación

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5.16 TAPADO DE TUBERÍAS EN OPERACIÓN
 Retroexcavadora de oruga o de llanta tipo pajarita.

 Extintor multiuso (mínimo de 20 libras).
 Cinta métrica.
 Herramientas varias (palas, picos, barras).
 Zaranda (tamiz) metálica con orificios uniformes.
 Holliday detector.
 Compactador manual.
 Vibrocompactador.
Prerrequisitos
 Para la ejecución del procedimiento se debe disponer del permiso de los

propietarios de predios y realizar previamente las siguientes actividades:
- Diligenciar el formato Permiso de Seguridad para Trabajo FTM-090.
- Verificar los aspectos mencionados a continuación:
 Con el Centro Principal de Control que se encuentren en servicio los

actuadores, aguas arriba y aguas abajo, del área donde se ejecuta el trabajo.
 Diligenciar el pre operacional del equipo de tapado (retroexcavadora),

este documento debe estar firmado por el supervisor encargado de la
actividad.
 La existencia del cerramiento perimetral

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NOTA:
El cerramiento perimetral debe estar separado del borde de la zanja por lo menos 2
m.
Si se está laborando en zona rural debe tener estacones con diámetros no menores
a 2” con una altura mínima de 1.5m y separados cada 2m, debe estar acordonado
con 3 hiladas de alambre de púa y cinta preventiva amarilla en su parte superior y
debe tener 2 salidas de emergencia en los extremos.
Si la actividad se desarrolla en una zona urbana, el cerramiento debe ser en tela
PVC con el fin que impida el ingreso de terceros a la zona de trabajo, la altura de la
misma debe ser 2.5 m y debe contar con 2 salidas de emergencia como mínimo.
 Que se hayan reparado todos los daños causados a ductos eléctricos o

telefónicos, postes de alumbrado, tuberías de acueductos o alcantarillados,
estructuras de concreto, obras de geotecnia, entre otros.
 Que los cables conductores del sistema de protección catódica estén

conectados a la tubería y que los puntos de conexión se encuentren
debidamente recubiertos.
 Que la totalidad de la tubería a tapar se encuentre recubierta.
 Se debe haber realizado el ensayo de continuidad en el recubrimiento

mediante el equipo Holiday Detector. El ajuste del instrumento debe ser acorde
con el procedimiento específico y las especificaciones técnicas.
 Que todos los defectos de la tubería clasificados como reparables o
investigables hayan sido intervenidos de acuerdo con su condición.
- El material de tapado, debe cumplir con las siguientes características:
 Debe estar suelto, es decir, que no tengan grumos y que el diámetro de

las partículas o granos sea como máximo de 2 pulgadas.
 Libre de material en descomposición.
 Libre de contaminación de combustibles o cualquier otro derivado de

hidrocarburos.
 Libre de raíces y otros materiales inapropiados para la compactación o

que puedan dañar el revestimiento de la tubería.

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 El fondo de la zanja debe estar libre de residuos del material de

recubrimiento retirado y también de elementos extraños tales como: polines,
sacos, herramientas, basuras, materiales plásticos, entre otros.
Para el tapado de tuberías recubiertas con ceras, tales como los sistemas
Innercoat/Guard Wrap y Tem Coat/Wax Tape/Poly Ply de Trenton, el material que se
coloque alrededor de la tubería debe cumplir con las siguientes características:
 Granulometría que corresponda a limos o arenas, con cero contenidos

de arcillas y cuyo índice de plasticidad sea menor o igual a 4.
 pH mayor o igual a 7. Para el control del pH tome por lo menos una

medida del mismo por cada 6 metros cúbicos de material, antes de ser
utilizados. En caso de que alguna de las mediciones resulte inferior a 7, el
material debe ser rechazado.
NOTA: El material puede ser mezclado con cal hidratada para mejorar el PH, de
no obtenerse el valor mínimo de PH será rechazado.
 Porcentaje de material que pasa el tamiz 200, menor o igual al 10 % del

peso de la muestra.
 Niveles de conductividad menores a 1.000 microsiemens.
 El material que se esparza alrededor de la tubería hasta una capa de 50

cm de espesor deberá tener un tamaño máximo de partícula o grano de ¼ de
pulgada
El material restante debe cumplir con las mismas características descritas en los
prerrequisitos generales.
Si el sistema de revestimiento de cera tiene un refuerzo mecánico, tal como la cinta

MC Outerwrap, no es necesario que el material de tapado cumpla con estas
características especiales, el material de tapado puede ser el mismo descrito en los
prerrequisitos generales.

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 Tapado de tuberías recubiertas con sistemas de ceras, sin capa de protección

mecánica.
NOTA:
Los sistemas de recubrimientos de ceras presentan baja resistencia mecánica, por
lo que se hace necesario colocarle a 0.5m alrededor de la tubería un material con
ciertas características físico-químicas que sirva de protección ante los posibles
daños mecánicos que pueda sufrir el recubrimiento al entrar en contacto con el
material del sitio durante la operación de tapado-compactado o a lo largo su vida
útil a causa de los movimientos expansivos del terreno, cuando se trate de un suelo
con estas características.
a) Coloque sobre el piso de la zanja, a lado y lado de la tubería, una primera capa
de material de 25 cm de espesor, compáctela en forma mecánica o manual, de
acuerdo con las zonas y dimensiones indicadas en el esquema guía de tapado del
Anexo 21.
NOTA:
La compactación mecánica puede efectuarse mediante el uso del balde de la
retroexcavadora. La compactación solo debe hacerse en el espacio que queda
entre las paredes de la zanja y 50 cm al lado de la tubería. En el resto de zonas,
debe realizarse obligatoriamente en forma manual. Para la instalación del material,
este no debe ser arrojado directamente sobre la tubería, empújelo hacia la zanja y
espárzalo en forma manual por debajo de la tubería y a los lados de esta para no
dañar el recubrimiento nuevo.
PRECAUCIÓN:
Use elementos de protección tales como carpas, lonas o esteras para cubrir la
tubería, mientras se deposita el material de excavación a los lados y debajo de ella.
La superficie de los elementos de protección utilizados no puede tener aristas o
abultamientos que causen daños al recubrimiento aplicado.
b) Siga esparciendo material de tape y compactándolo en capas de espesor

máximo de 25 cm, hasta llegar al nivel de perfilado.

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NOTA:
Se denomina como nivel de perfilado el correspondiente a la altura del centro de la
tubería. Ver esquema del Anexo 21.
c) Deje alrededor de la tubería una sección sin tapar en forma de rombo, cuyos
ángulos cuenten con una distancia libre a la tubería de 50 cm, tal como se muestra en
el esquema del Anexo 21.
NOTA:
Si el material producto de la excavación no cumple con las características descritas
en el ítem 4.1, reemplácelo con material seleccionado que las posea
d) Verifique que el material de excavación de la capa de perfilado, que quedará en

contacto con el material seleccionado, tenga un diámetro menor de 2”.
e) Coloque el material alrededor de la tubería pasándolo a través de un tamiz con

orificio de ¼ de pulgada.
NOTA:
El material debe cumplir con las características descritas en el ítem 4.2 y tener un
tamaño máximo de partícula igual a ¼ de pulgada.
No compacte el material.
f) Rellene el espacio dejado debajo de la tubería en las capas anteriores y

espárzalo como mínimo en un espesor de 50 cm sobre y a los lados de la tubería.
NOTA:
El tamizado del material que va alrededor de la tubería se puede hacer dentro de la
zanja y sobre la tubería, o por fuera de esta zanja.
g) Coloque a los lados del material seleccionado y hasta alcanzar la altura de este,
dos capas adicionales de material de excavación de igual espesor. Compacte cada una
de estas capas en forma mecánica en la zona en donde el material de excavación no se
encuentra sobre el material seleccionado, y, en forma manual, en el resto. Observar el
esquema del Anexo 21.
h) Coloque sobre las capas anteriores otra de material de excavación de 35 cm de

espesor compactada en forma mecánica. Ver el esquema del Anexo 21.
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i) Coloque cinta de seguridad a la mitad de la distancia entre la cota inicial del

terreno natural y la cota clave de la tubería.
NOTA:
Esta cinta se colocará sobre y a lo largo del eje longitudinal de la tubería.
j) De aquí en adelante, y hasta alcanzar la rasante del terreno natural, coloque

capas de material de excavación de 25 cm de espesor y compáctelas en forma
mecánica, utilizando vibrocompactador, retroexcavadora, buldócer, entre otros. Ver el
cuadro 8 del Anexo 21.
k) Realice la reconformación final del terreno, de manera que el perfil del tapado
coincida perfectamente con la rasante natural e inicial del terreno.
NOTA:
No deje ningún material de excavación ni al lado ni sobre la zona tapada.
l) Si no es posible realizar el paso anterior, lo cual depende del grado de

compactación que permita el material excavado, deje sobre el eje de la tubería un
lomo de material compactado y perfilado y con una altura máxima de 20 cm.
m) Coloque sobre el área de excavación la capa de material vegetal retirada

durante la actividad de excavación.
n) Recoja todo tipo de material sobrante de los trabajos (bolsas de plástico,

papeles, palos, piedras, alambres, árboles caídos, desechos vegetales, raíces, ramas,
troncos de árboles, entre otros) y llévelos hasta el sitio destinado para su disposición.
o) Retoque los postes de abscisado con el mismo color de pintura de estos

(pintura de exteriores, de color amarillo oscuro para el cuerpo del poste y color negro
para la nomenclatura del mismo).
NOTA:
Si por cualquier causa estos postes se encuentran partidos se deben reconstruir con
las mismas características del anexo 23.

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 Tapado de tuberías recubiertas con otros sistemas de recubrimientos
NOTA:
Cuando se trate de tuberías recubiertas con otros sistemas por ejemplo: Polyguard,
FBE y alquitrán de hulla, no se requiere la instalación de la capa de material
seleccionado.
Aplican los mismos pasos de la secuencia anterior, excepto los relacionados con la
instalación de material seleccionado indicado en el numeral 5.4.2.1 Prerrequisitos
 Tapado debajo de obras civiles
NOTA:
En los casos en que el paso de la tubería interfiera con obras civiles, tales como
vías, edificaciones, cunetas, bordillos, andenes, entre otros, el tapado en el tramo
coincidente con la obra civil correspondiente se hará de acuerdo con el
procedimiento descrito a continuación.
ADVERTENCIA:
No se deben bloquear las vías ni los accesos a las viviendas o a cualquier otro tipo
de construcción, impidiendo el desarrollo normal de las actividades de los usuarios
de los sectores adyacentes al área de trabajo. Si esto no es posible, se deben
proveer elementos tales como rampas que permitan el tráfico de vehículos,
personas, entre otros. Además, se debe garantizar la estabilidad del acceso o vía
donde se realice la excavación.
El material a utilizar para tapar estos tramos se debe poder compactar hasta
obtener 95% de su máxima densidad PROCTOR NORMAL (AASHO T-99) a humedad
óptima. Si esto no es posible, se debe suministrar un material de relleno diferente
al resultante de la excavación, que cumpla con las características definidas en el
numeral 4.1 y las necesarias para poder alcanzar tal grado de compactación.
p) Inicie el tapado colocando sobre el piso de la zanja, a los lados de la tubería,

una primera capa del material de relleno de 20 cm de espesor, y compacte esta capa.

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NOTA:
Los ensayos de inspección para determinar el grado de compactación requerida
(95% de la máxima densidad PROCTOR NORMAL (AASHO T-99), deben hacerse solo
en las capas que se encuentren por encima del material seleccionado. Realice un
ensayo por cada capa de 25 cm que se compacte.
La compactación mecánica debe hacerse únicamente en el espacio que queda

entre las paredes de la zanja y 50 cm al lado de la tubería, mediante el uso de rana
o vibrocompactador. En el resto de zonas, la compactación debe realizarse
obligatoriamente en forma manual. Ver Anexo 22.
q) Coloque sobre la primera capa, una segunda del mismo material de 20 cm de

espesor, y compáctela en la forma descrita en el ítem anterior.
r) Coloque sobre la segunda capa, una tercera de material de relleno, con el

espesor suficiente para llegar a la altura del centro de la tubería, y compáctela. Ver
Anexo 22.
NOTA:
Esta segunda capa recibe el nombre de “capa de perfilado”.
s) A este nivel, realice la prueba de continuidad al recubrimiento aplicado y corrija

las fallas detectadas.
t) Coloque sobre la capa de perfilado una capa sin compactar de material

seleccionado.
NOTA:
Esta capa debe rellenar el espacio dejado debajo de la tubería en las capas
anteriores, y tener como mínimo un espesor de 50 cm sobre y a los lados de la
tubería.
u) Coloque a los lados del material seleccionado, y, para alcanzar la altura de este,
dos capas adicionales (cuarta y quinta) de material de relleno de igual espesor.
Compacte estas capas en forma mecánica en la zona en donde el material de relleno
no se encuentra sobre el material seleccionado y, en forma manual, en el resto. Ver el
esquema del Anexo 22.

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v) Coloque sobre la capa anterior una sexta capa de material de relleno de 35 cm

de espesor y compáctela en forma mecánica. Ver el esquema del Anexo 22.
NOTA:
Sobre la sexta capa, en el caso de cruce de vías, se debe fundir un solado en
concreto no reforzado de 2.000 PSI de 5 cm de espesor con el ancho de la zanja.
Ver el esquema del Anexo 22.
w) De aquí en adelante, y hasta alcanzar la rasante del terreno natural, coloque

capas de material de excavación de 25 cm de espesor y compáctelas en forma
mecánica. Ver el esquema del Anexo 22.
x) Realice la reconformación final del terreno, de manera que el perfil del tapado
coincida perfectamente con la rasante natural e inicial del terreno.
NOTA:
No se debe dejar ningún material de excavación ni al lado ni sobre la zona tapada.
No se debe dejar lomo superior sobre la rasante natural del terreno.
En todos los casos, la compactación del terreno debe ser tal, que no permita que se
presenten asentamientos posteriores que afecten la integridad de las obras civiles
construidas sobre los sitios en donde se realiza la actividad del tapado.
Si las condiciones del sitio no permiten el ingreso de una retroexcavadora para
realizar el tapado, este debe hacerse en forma manual.
y) Instale la capa vegetal retirada complementando (en caso de que aplique) con
un tipo de semilla de pasto similar a la encontrada en el sitio.
 Un Técnico (inspección).
 Un Técnico (operación de retroexcavadora) y su ayudante.
 Obreros varios.
Depende de las condiciones del material para el tapado, s e estima que el rendimiento
de este procedimiento ejecutado con retroexcavadora y en zona rural, es de 50 metros

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lineales por día de tapado de tubería con una zanja de 3.5 m de ancho y 2.5 de
profundidad.
Para los casos de zona urbana donde el tapado se realiza en forma manual, se estima
un rendimiento de 12 metros lineales por día, con una cuadrilla de 6 obreros.
 Norma ASME B31.8.

 Procedimiento para el Reporte e Investigación de Incidentes y Accidentes de Trabajo GPE-
150-S6.
 Procedimiento para el Manejo de Información de Emergencias de los Sistemas
de Transporte y Distribución de Gas Natural PPE-146.
 Plan de Gestión Integral de Residuos PPE-383.
 Procedimiento Permisos para Trabajos en Caliente GPE-150-S10.
 Anexo 21 Secuencia esquemática del tapado de zanja.
 Anexo 22 Esquemas de tapado debajo de obras civiles.
 Anexo 23 Esquema de las señales en concreto

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5.17 BAJADO DE TUBERÍAS OPERACIÓN
Para ejecutar correctamente este procedimiento se debe contar, como mínimo, con lo
siguiente:
 Materiales para recubrimiento anticorrosivo.
 Retroexcavadora u otros equipos para ejecutar las excavaciones y los tapados
de zanja.
 Equipos de limpieza y preparación de superficie.
 Equipos de aplicación de recubrimientos.
 Motobombas
 Carpas para el campamento
 Medidor de espesores y voltímetro.
 Equipos topográficos planimétricos y altimétricos de precisión, incluyendo GPS.
 Andamios certificados
 Todos los materiales y demás equipos que demande la obra.
Prerrequisitos
 Diligenciar el formato Permiso de Seguridad para Trabajo FTM-090.

 Antes de proceder con el bajado de tubería es importante validar la
conveniencia de realizarlo, a través de las siguientes actividades:
o Revisión de la información disponible suministrada por la inspección de
raspatubo inteligente, especialmente la relacionada con laminaciones, pérdidas
de metal, curvas, cambios de espesores, juntas de soldadura, grado de la tubería,
tipo de soldadura periférica, , condiciones del terreno, consideraciones de
seguridad del personal y esfuerzos adicionales originados por la reposición de la
tubería entre otros, a fin de determinar si es necesario ejecutar alguna
reparación previa al bajado de la tubería.
o Inspección de la zona donde se detectó la pérdida de profundidad de la
tubería, a fin de determinar las causas y estudiar soluciones alternas.
o Verificación de la necesidad de trámite de licencias o permisos
ambientales, según lo establecido en el Procedimiento para el Trámite de
Licencias o Permisos Ambientales PPA-275.
 Si una vez evaluadas las condiciones, se concluye que el problema admite una
solución diferente, como la construcción de obras de geotecnia, lastre de la tubería u

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otras; se debe diseñar el bajado de tubería y, ejecutar el Procedimiento de

Administración de Cambios Técnicos y Físicos PPTG-415.
 Verificar la presencia de otras tuberías o servicios que puedan interferir con la
profundización de la tubería.
 Verificar posibles fugas de gas natural en la tubería enterrada.
NOTA:
El bajado de tuberías en operación se realiza en dos fases: diseño y ejecución.
 Diseño del bajado de la tubería
a) Elabore un perfil de la tubería, con base en sondeos cada diez (10) o quince (15)
metros, apoyándose para su comprobación en los planos as-built del tramo en estudio.
b) Si es posible, busque en la ficha técnica el registro radiográfico de las juntas

soldadas de la zona, a fin de verificar los resultados radiográficos y definir si es
necesario radiar nuevamente alguna junta, o utilice otro método en caso de duda.
c) Calcule la presión limitante, con base en la ecuación que se presenta a

continuación y, en caso de que sea necesario bajar la presión del gasoducto, tome las
medidas que considere convenientes conjuntamente con el Centro Principal de
Control:
Donde:
P: Presión del gasoducto en el sitio del bajado (psig)
Y: Resistencia mínima a la cedencia especificada del material de la tubería (psig)
t: Espesor de la pared de la tubería (pulgadas)
D: Diámetro externo de la tubería (pulgadas)

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NOTA:
El valor límite para el esfuerzo longitudinal es 54% de SMYS para clase 4, y el valor
límite para otras clases es 75% de SMYS.
d) Determine el esfuerzo de doblaje permisible de la tubería, con base en el grado

de la misma.
NOTA:
Normalmente, el 75% del esfuerzo permitido es aceptado para tuberías en campo
abierto (ANSI B31.4 y B31.8). Sin embargo, se suponen 10.000 psi de esfuerzo,
siendo este valor utilizado comúnmente. Si la tubería se encuentra restringida en su
totalidad (sin posibilidad de loops de expansión), se deben considerar los esfuerzos
térmicos.
e) Establezca la longitud de bajado de la tubería, calculando el mínimo radio de

doblaje, con base en el esfuerzo de doblaje permisible y el valor de la distancia
horizontal (ver Ilustración 1), de acuerdo con las siguientes fórmulas:
Ilustración 70 Visual del bajado
Donde:
R: Mínimo radio de doblaje (pulgadas)
E: Módulo de elasticidad (lb/ pulgadas)

C1: Radio de la tubería (pulgadas)

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S: Esfuerzo de doblaje permisible de la tubería (psi)

Normalmente, se supone igual a 10.000 psi
Donde:
X: Distancia horizontal (pulgadas)
R: Mínimo radio de doblaje (pulgadas)
y: Deflexión máxima (pulgadas), igual a 0,5 veces la profundidad máxima de bajado
LB = 4x + LC
Donde:
LB: Longitud del bajado (pulgadas)
X: Distancia horizontal (pulgadas)
LC: Longitud de cruce (pulgadas), que es la longitud total de tubería que deberá tener
la máxima profundidad de bajado.
f) Calcule la distancia máxima entre los apoyos que se colocarán a la tubería, con
la siguiente ecuación:
1
 YI  2
L
WC 
Donde:
L: Longitud entre apoyos (pulgadas)
C: Radio exterior de la tubería (pulgadas)
I: Momento de inercia de la tubería, pulg 4
Y: Resistencia mínima a la cedencia especificada del material de la tubería (psi)
W: Carga uniforme por unidad de longitud de la tubería lb/in.

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g) Elabore el perfil de un extremo del bajado (aguas arriba o abajo de la longitud

de cruce), calculando las deflexiones correspondientes a cada apoyo de la tubería a
bajar, desde el inicio hasta que se obtenga el valor de la deflexión máxima (y), de
acuerdo con la siguiente fórmula:
y*  R  R 2  x *2
Donde:
y*: Deflexión para una distancia horizontal x* (pulgadas)
R: Mínimo radio de doblaje (in)
x*: Distancia horizontal acumulada en cada apoyo (pulgadas)

NOTA:
Se asume el mismo perfil para el otro extremo del bajado (aguas arriba o abajo de
la longitud de cruce).
h) Determine el valor real de las cotas de excavación requerido en cada apoyo de

la tubería para su bajado, con base en el valor de la deflexión calculada para cada
apoyo, y el perfil del terreno y de la tubería en su condición inicial (
i) Elabore un perfil de cómo debe quedar la tubería luego de bajarla, teniendo en

cuenta las profundidades mínimas de tapado para la zona descubierta.
j) Una vez obtenido el perfil teórico de la tubería bajada, a partir de los datos de
campo y de las deflexiones en cada apoyo, revise que el esfuerzo longitudinal esperado
no sea superior al esfuerzo longitudinal máximo de diseño (por lo general 10.000 psi).
Para ello, use la siguiente ecuación:
   X  
    R  Arcseno R   
4      4X 
  180  
   
   
SLE  E   
 4 X  Lc 
 
 
 

 


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Donde:
SLE: Esfuerzo longitudinal esperado
E: Módulo de elasticidad del acero
R: Radio máximo de doblaje calculado
X: Valor de x* cuando y es igual a la mitad de la profundidad de bajado (y = LB/2)
Lc: Longitud de cruce
k) Si el valor de SLE es mayor que el Smáx, incremente el valor de X y, por ende, la

longitud de bajado. Para cada nuevo x* calcule nuevamente la deflexión
correspondiente y repita los pasos g) al k), hasta que el valor de SLE sea el apropiado.
l) Si se trata del bajado de tubería en el cruce de un río o quebrada, diseñe las

obras geotécnicas según sea lo más conveniente, para proteger las riberas afectadas.
m) Elabore un resumen con todos los datos que necesiten conocer las personas
encargadas de ejecutar el trabajo.
NOTA:
En todos los casos, el diseño deberá ser avalado por la Gerencia de Ingeniería,
específicamente por la Coordinación de Diseño, a la que también se le puede
solicitar mediante un SAS que realice directamente el cálculo del bajado y cuyos
resultados deberán ser aplicados durante la ejecución del mismo. Esto último es lo
más recomendable y prudente, ya que los cálculos anteriores se basan en
metodologías aproximadas.
 Ejecución del bajado de la tubería
a) Genere una solicitud de cambio de acuerdo a los parámetros del PPTG-415.
b) Elimine del terreno maleza, árboles, arbustos, rocas, cercas y todo lo que pueda
impedir la excavación en la longitud requerida, cumpliendo en todo momento con los
lineamientos establecidos en el estudio de impacto ambiental aprobado, y siguiendo
las especificaciones generales del procedimiento Replanteo y Apertura de Derecho de
Vía PMTT-045-S2.
ACERO Y POLIETILENO
c) Demarque en el terreno las longitudes y profundidades estimadas del bajado,

con base en la información y los cálculos realizados.
d) Inicie las excavaciones partiendo del eje demarcado (centro) y dejando apoyos
en sacos de suelo (o cualquier otro elemento similar previamente aprobado por
Promigas) para la tubería, con una distancia entre ellos, según se determinó en el
diseño.
NOTA:
Se debe cumplir con el Procedimiento de Excavación de Tuberías en Operación,
numeral 5.4.1 del presente Manual.
e) Separe el material extraído de la zanja, conservando el orden que tenía antes

de ser extraído, a fin de restituir las condiciones originales y producir el menor daño al
entorno.
f) Verifique el estado del revestimiento con el detector de fallas (Holiday

Detector). En caso de que el recubrimiento de la tubería se encuentre en mal estado,
cámbielo, según lo establecido en el Procedimiento PMTM-1525 Especificación General
de Recubrimientos parta la Infraestructura de Transporte.
NOTA:
Evite golpear la tubería con elementos cortantes al remover el recubrimiento.
g) Mida espesores y potenciales en la tubería, para comprobar el estado mecánico

y los niveles de protección catódica.
h) Retire gradualmente los apoyos del centro hacia los lados, procurando que el
movimiento del tubo (descenso) se haga en forma lenta.

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NOTA:
También se puede proceder de extremo a extremo. En caso de que se requiera
levantar la tubería para poder retirar los sacos, este levantamiento debe ser
mínimo y lento, con equipos adecuados (apoyos, diferenciales, retroexcavadoras) que
tengan la capacidad de carga suficiente. La metodología será definida
conjuntamente con la interventoría, Promigas y el contratista ejecutor, antes de
iniciar los trabajos, lo que dependerá de las condiciones específicas del lugar del
bajado.
i) Coloque guías verticales marcadas con unidades de longitud que indiquen

exactamente la longitud bajada, con el objeto de tener un control de la operación.
NOTA:
Además, se debe contar con una cuadrilla topográfica que incluya equipos de nivel,
para garantizar el control exacto de bajado a lo largo del tramo. Esta cuadrilla
topográfica también será la encargada de levantar el perfil inicial, tanto de la
tubería como del terreno, citado en el ítem 5.1.1
j) Realice inspección y reparación del revestimiento en las partes donde estén

ubicados los apoyos, cuando la tubería haya llegado a la parte final del bajado
calculado. Para esto, haga una sobre-excavación lo suficientemente amplia, que
permita adelantar las diferentes fases de aplicación del recubrimiento.
k) Cuando la tubería haya alcanzado la profundidad deseada y el revestimiento

esté reparado, proceda al tapado de la zanja colocando el material en el orden inverso
con el que fue extraído, coloque una cinta preventiva a una distancia mínima de 50
centímetros de la superficie y, si es necesario, deje al final del tapado un resalte de
aproximadamente 40 cm de alto.
l) En caso de excavaciones en suelo rocoso o con material arcilloso duro, coloque

material suave (arena) en el fondo de la zanja hasta recubrir totalmente la tubería con
una capa de 50 cm. Luego efectúe el relleno en forma normal con el producto de la
excavación.
m) Si el bajado es efectuado en un cruce de quebrada, construya las obras de

protección que, de acuerdo con lo establecido en el estudio de impacto ambiental,
sean necesarias para no causar impactos ambientales negativos a la corriente de agua.
Al final, construya LAS OBRAS GEOTÉCNICAS DISEÑADAS para su estabilización, con

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base en el diseño realizado y cumpliendo con lo consignado en el Manual de

Especificaciones Técnicas de Mantenimiento Correctivo PMTM-419-S3.
n) Finalmente, limpie la zona y reponga las condiciones originales del entorno

afectado.
NOTA:
Se debe verificar si el plan de manejo ambiental requiere de reforestaciones y, en
caso afirmativo, proceder con las mismas.
o) Elabore un informe final del trabajo, relacionando antecedentes, contratistas

utilizados, costos, perfiles, cálculos realizados, registros fotográficos, planos as-built (si
son entregados planos de diseño) y actualice la información que haya quedado
desactualizada.
5.17.3 Personal requerido
Las actividades de diseño, planeación y control deben ser realizadas por un Profesional
o Coordinador de la Gerencia de Mantenimiento, con el apoyo de un Técnico o
Profesional para las labores de campo.
Para la ejecución se requiere:
 Técnico Operador de retroexcavadoras
 Ayudantes civiles
La ejecución del bajado de la tubería no tiene un tiempo estándar ya que las

condiciones varían para cada terreno y los perfiles de cada tramo de tubería son muy
particulares.
5.17.5 Documentos de Referencia
 Información disponible suministrada por la corrida de raspatubos inteligente.

 Estudio de impacto ambiental, si es requerido por la autoridad.
 Códigos ANSI B31.4 y B31.8.
 Código API 1117 Recommended practice for movement in in-service pipelines
 Procedimiento de Administración de Cambios Técnicos y Físicos PPTG-415.

ACERO Y POLIETILENO
5.18 TENDIDO DE TUBERÍA A LO LARGO DEL DERECHO DE VÍA
Los requerimientos de herramientas y equipos dependerán de las especificaciones de

la tubería y de las condiciones topográficas del sector. Se podrán usar equipos de
oruga o con llanta tales como:
 Camión Grúa - Retroexcavadora.
 Tractor con remolque.
 Side Boom.
 En campo se utilizarán herramientas menores tales como palas, sacos, picos,
apoyos y eslingas.
Prerrequisitos
Los trabajos de construcción de la línea se desarrollan de acuerdo con las normas API
1106 "Construction Practices for Oil and Products Pipelines", ASME/ANSI B31.4 Liquid
transportation systems for hidrocarbons, liquid petroleum gas, anhydrous ammonia
and alcohols del american National Standard Institute.
La tubería no deberá ser tendida sobre los rellenos producto de los cortes que se
realicen durante la actividad de apertura del derecho de vía.
 Tendido
a. La tubería se deberá bajar al terreno con las debidas protecciones que eviten
daños y abolladuras que se deben mantener hasta que sea colocada dentro de
la zanja. Estas condiciones se deben mantener hasta que sea colocada. En el
caso de que el tubo sea recubierto en patio o en fábrica, se deben tomar las
precauciones adecuadas para evitar daños al recubrimiento durante el acarreo,
maniobras de levante y colocación en el derecho de vía. No debe permitirse
que el tubo caiga y golpee contra objetos que lo abollen, aplasten, corten,
ranuren o dañen el recubrimiento.
b. La tubería debe apoyarse sobre polines de madera, sacos de polipropileno o
yute para apoyar la tubería, que eviten el contacto con el suelo, siempre y
cuando sean retirados una vez finalicen los trabajos en la obra, eliminando
previamente las rocas o elementos que puedan dañar la tubería o el
revestimiento.
c. Al tender los tubos a lo largo del derecho de vía, se deben dejar espacios entre
ellos, en lugares convenientes y con un ancho adecuado para facilitar el paso
ACERO Y POLIETILENO
de personas, maquinaria y animales de los predios que se ocupen. Se debe

mantener el paso en los caminos y senderos existentes.
d. No se admite el manejo de tubería con eslingas o cables de acero colocadas
directamente sobre el revestimiento, deben usarse bandas suaves o manila de
yute con resistencia suficiente para garantizar un manejo seguro de la tubería;
éstas se deben reemplazar cuando por su estado no puedan cumplir esta
condición.
 Cada equipo debe contar con su operador y ayudante en caso que lo requiera.
 200 m por día dependiendo del diámetro y de las condiciones topográficas.
API 1106: Construction Practices for Oil and Products Pipelines.

ASME/ANSI B31.4: Liquid transportation systems for hydrocarbons, liquid
petroleum gas, anhydrous ammonia and alcohols del American National Standard
Institute.

ACERO Y POLIETILENO
5.19 BAJADO Y TAPADO DE TUBERÍA
Los requerimientos de herramientas y equipos dependerán de las especificaciones de

la tubería y de las condiciones topográficas del sector. Se podrán usar equipos de
oruga o con llanta tales como:
 Camión Grúa - Retroexcavadora.
 Tractor con remolque.
 Side Boom.
En campo se utilizarán herramientas menores tales como palas, sacos, picos, apoyos y
eslingas.
 Bajado
a) Quitar del fondo de la zanja, todo aquello que pueda dañar al recubrimiento, como
por ejemplo rocas sueltas, piedras, bloques de madera, tubos, herramientas y
varillas de soldadura.
b) Cuando haya rocas o piedras grandes que formen protuberancias en el fondo, éste
se debe recubrir con una capa de arena de por lo menos quince (15) centímetros
de espesor o con bolsas de arena. El fondo debe estar nivelado para que el peso de
la tubería quede bien distribuido.
c) Verificar el buen estado del revestimiento, inmediatamente antes de bajar la
tubería, utilizando equipos “holiday detector”. No se pueden bajar aquellos tramos
de tubería que presenten daños en su revestimiento.
d) La tubería debe bajarse a la zanja inmediatamente una vez cumpla con la
adherencia requerida en las juntas, después de haber sido inspeccionada con el
detector de discontinuidades del revestimiento. Si fuera necesario colocar la
tubería revestida sobre durmientes, en el sitio de apoyo, debe protegerse el
recubrimiento en forma adecuada (por ejemplo, con sacos de yute o polipropileno
rellenos de aserrín o arena), siempre y cuando sean retirados una vez finalicen los
trabajos en la obra, de acuerdo con lo dispuesto por el Ministerio del Medio
Ambiente para que no sea dañado por el apoyo.
e) Si la tubería es más larga que la zanja, se debe cortar, empalmar y radiografiar la
junta de la tubería o ampliar la zanja.
f) La tubería debe ser bajada dentro de la zanja gradual y uniformemente, de manera
que distribuya proporcionalmente el peso del tubo, evitando tensiones indebidas y
daños en el recubrimiento. La tubería debe quedar completamente apoyada en el
fondo de la zanja. Para la operación del bajado las bandas que se utilizan deben ser
ACERO Y POLIETILENO
de un ancho mínimo igual al diámetro del tubo. Las bandas serán de material no
abrasivo, libre de protuberancias remaches que puedan causar daño al
recubrimiento. De ninguna manera se debe arrastrar el tubo sobre el derecho de
vía. También se podrán utilizar estrobos de Manila, siempre y cuando se demuestre
que no afecta el revestimiento.
g) Evitar golpes o fricciones contra los lados de la zanja durante la bajada. Para este
efecto se pueden colocar láminas de madera contrachapada, fieltros o cartones
corrugados. Todo daño del recubrimiento o de sus envolturas deben ser reparados.
h) En caso de que la tubería tenga que ser halada o empujada, se debe colocar una
protección con madera sobre el revestimiento anticorrosivo de la tubería.
i) Se debe mantener la geometría y el fondo de la zanja hasta el recibo final de la
obra.
j) Si se produjera algún daño durante el bajado, el tubo debe ser levantado
nuevamente de la zanja haciendo la reparación respectiva y la inspección con el
detector de fallas.
k) En el caso de que la zanja se llene de agua antes del bajado de la tubería, el agua
debe ser desplazada con el mismo material de relleno y en los sitios donde ésta
practica no sea posible, se usarán otros métodos. En aquellas zonas donde es
imposible drenar y donde el nivel freático natural este sobre la base de la zanja, se
utilizará tubería lastrada o silletas. Las tuberías de 2 y 3” de diámetro no requieren
lastre según cálculo de flotabilidad.
l) En terrenos con pendiente mediana a fuerte es conveniente colocar en la zanja
barreras de protección construidas preferiblemente con sacos de fibra natural
rellenos con cemento, con el fin de prevenir y evitar la erosión de los materiales de
relleno.
m) Una vez colocado el tubo en el fondo de la zanja, se debe verificar que la medida
de la cota clave al nivel del terreno sea de 1,5 metros en línea regular. En l os casos
donde la tubería no se ajuste al fondo de la zanja y no sea posible corregirla por
sobre-excavaciones, se procede a realizar cortes.
n) Cuando el alineamiento de la tubería vaya paralela al eje de una carretera y su
trazado coincida con la cuneta de la vía, el enterramiento de la tubería debe
efectuarse de acuerdo con el diseño correspondiente, atendiendo siempre el
cumplimiento de las disposiciones técnicas y de seguridad establecidas por el
Instituto Nacional de Vías, Secretaría de Obras Públicas o por la entidad que tenga
jurisdicción sobre la vía en referencia y cumpliendo las siguientes especificaciones
mínimas:
 Debe colocarse la tubería enterrada a la profundidad mínima de uno punto
cincuenta (1.50) metros medidos de la cota clave del tubo hasta la rasante de la vía.
 Deben reconstruirse las cunetas y bermas correspondientes.

ACERO Y POLIETILENO
 Todo programa de enterramiento debe ser avisado por escrito y con

veinticuatro (24) horas de anticipación, con el fin de obtener la aprobación necesaria.
 Tapado
a) Iniciar el relleno de la zanja inmediatamente después del bajado y de haber

colocado las barreras de anclaje donde se requieran, para evitar cualquier daño del
recubrimiento, teniendo en cuenta que antes se deben separar todos los objetos
que puedan deteriorar el recubrimiento, tales como fragmentos de roca o piedras
grandes.
b) Colocar sobre la tubería unos veinte (20) centímetros de material suelto producto
de la excavación, libres de elementos que puedan deteriorar el recubrimiento.
c) Se debe evitar que el material de tape caiga directamente sobre la tubería.
d) El tapado en zona rocosa y en los sitios de pendientes fuertes, se deben construir
barreras y otro sistema, con el fin de evitar el lavado de finos en el fondo de la
misma.
e) El tapado de la zanja debe ser realizado de tal manera que se restaure el contorno
natural del terreno permitiendo un drenaje normal.
f) Terminar el relleno de la zanja acordonando el material, de manera que la parte
superior de dicho cordón quede veinte (20) a treinta (30) centímetros por encima
del nivel del terreno adyacente, apisonándolo con un mínimo de cuatro (4) pasadas
de la oruga del Bulldozer D-6 u otro equipo con características similares, excepto
en áreas rocosas o donde el recubrimiento de la tubería pueda dañarse.
g) Utilizar el mismo material de la excavación de la zanja, libre de materia orgánica o
de suelos muy húmedos y blandos, para el relleno.
h) Debe instalarse cinta de señalización, la cual debe ser fabricada de un color que
favorezca su visibilidad, en un material no degradable y debe llevar una leyenda
alusiva al peligro de excavar en el área por la presencia del tubo.
i) El material sobrante durante la ejecución del tapado será considerado como
excedente y se dispondrá de él en lugares adecuados.
j) Todos los tramos de zanja ya rellenos deben ser conservados en buen estado hasta
que se termine la construcción.
k) Para rellenos en los sitios donde se atraviesan terrazas, diques, ríos y cunetas, se
realizara con el material de la misma excavación y preferiblemente con el de mayor
tamaño para minimizar la erosión.
l) En el caso de los cruces por tierras cultivadas, la piedra sobrante de relleno de la
zanja se ubicará en sitios donde no produzca ningún daño a la tubería o a
propiedades de terceros.
m) En zonas de pendientes fuertes se utilizan protecciones y se hacen las
adecuaciones de terreno especificadas en el procedimiento técnico de
ACERO Y POLIETILENO
construcción de obras de protección geotécnica, tales como: cortacorrientes,

canales, disipadores de energía, barreras en zanja, muros de contención, etc.
n) Los cauces, terrazas y diques serán restaurados para que sigan cumpliendo su
función original tomando en cuenta las protecciones geotécnicas necesarias.
o) Durante la utilización del equipo, se debe tener especial cuidado para evitar daños
en cercas, carreteras y en general propiedades sobre y fuera del derecho de vía.
p) El tapado debe ser concluido antes de iniciar la prueba de presión del sector.
q) En zonas de alto tránsito de personas y animales se debe colocar puentes
provisionales para el paso de los mismos.
Operador de Side Boom, ayudantes, operador de bulldozer, supervisor.
El tiempo estimado de duración es aproximadamente 100 metros diarios sin embargo

este rendimiento depende del diámetro de la tubería.
ASME/ANSI B31.4: Liquid transportation systems for hydrocarbons, liquid

petroleum gas, anhydrous ammonia and alcohols del American National Standard
Institute, numeral 841.1.11

ACERO Y POLIETILENO
6. DOCUMENTOS DE REFERENCIA Y ANEXOS
Los anexos de este documento son mencionados en los procedimientos del capítulo
“5. Contenido”
A continuación, una tabla con el resumen de todos los anexos.
Anexo # Descripción
1 LONGITUDES DE CAMISAS TIPO B MÁXIMAS Y MÍNIMAS PERMITIDAS.
2 ESQUEMA DE REFUERZO TIPO B INSTALADO
3 ESQUEMA PARA DISTRIBUCIÓN DE PUNTOS DE SOLDADURA EN LA CARA INTERNA DE LAS SECCIONES
4 TABLA DE CONVERSIÓN DE MEDIDAS EN PULGADAS AL SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDAD
5 LONGITUDES DE CAMISAS EPÓXICAS MÁXIMAS Y MÍNIMAS PERMITIDAS.
6 ESQUEMA DE CAMISA EPÓXICA INSTALADA
7 ESQUEMAS PARA LA DISTRIBUCIÓN DE TACHES DE SEPARACIÓN
8 GRÁFICO UBICACIÓN DE PERFORACIONES
9 TABLA Y ESQUEMAS DE DISTRIBUCIÓN DE BOQUILLAS DE LLENADO
10 GRÁFICO UBICACIÓN DE UNIONES CONDUIT PARA LLENADO
11 PLAN DE ACCIÓN DURANTE INSTALACIÓN DE REFUERZOS
12 ESQUEMÁTICO DE LA INSTALACIÓN DE CAMISAS CON RELLENO EPÓXICO
13 UNIÓN DE CAMISAS EPÓXICAS
14 INSTALACIÓN DE REFUERZOS EN TRAMOS DE TUBERÍA INCLINADOS
15 ESQUEMÁTICO DE LA INSTALACIÓN DE BOBINAS DE REFUERZO
16 METODOLOGÍA PARA LA REDUCCIÓN DE PRESIONES EN TRABAJOS SOBRE LA TUBERÍA
17 ESQUEMAS LÁMINA GUÍA Y TRINEO PARA EXCAVACIÓN CON MAQUINARIA
18 ESQUEMAS GUÍAS PARA LA EXCAVACIÓN MANUAL
19 ESQUEMAS GUÍAS PARA EXCAVACIÓN CON MAQUINARIA
20 LISTA DE CHEQUEO EXCAVACIÓN DE TUBERÍAS EN OPERACIÓN
21 SECUENCIA ESQUEMÁTICA DEL TAPADO DE ZANJA
22 ESQUEMAS DE TAPADO DEBAJO DE OBRAS CIVILES
23 ESQUEMA DE LAS SEÑALES EN CONCRETO
24 DESARROLLOS MÍNIMOS PARA CORTE DE MITADES DE TUBO EN FUNIÓN DEL DIÁMETRO Y ESPESOR D
25 HOJA DE CÁLCULO PARA EL EPÓXICO
26 REGLAS DE ORO DURANTE ACTIVIDADES DE EXCAVACIÓN DE TUBERÍAS EN OPERACIÓN

ACERO Y POLIETILENO
7. CONTROL DE CAMBIOS
Cambios versión 3 Agosto de 2019
Para el cierre de la solicitud de cambio se entrega documento con control de cambio y

archivo de Excel con resumen de todos los cambios efecutados.
Se ajustan los prerrequisitos y procedimientos de los numerales:
 4.3 Condiciones de seguridad

 5.1 Cambio de válvulas o tramos de tubería sin suspender flujo
 5.3 Fabricación camisas rellenos epóxicos
 5.4 Instalación de camisas de refuerzo convencionales tipo B
 5.5 Instalación de camisas rellenos epóxicos
 5.7 Medición de espesores
 5.11 Unión a tope por termofusión
 5.15 Excavación de tuberías en operación
 5.16 Tapado de tuberías en operación
Cambios versión 2 julio 2018
Se ajustan los prerrequisitos y procedimientos de los numerales:
 5.2 Fabricación camisas tipo B

 5.4 Instalación de camisas de refuerzo convencionales (tipo B)
Solicitud No 10968
Cambio de versión 1 abril 2018
Se adicionan los numerales:

 5.18 “Tendido de tubería a lo largo del derecho de vía”
 5.19 “Bajado y tapado de tubería”
 Se elimina la referencia al uso del equipo Flame pack habida cuenta que ya no
está en uso, se cambió por Equipo detector de gas
Solicitud No 9147
ACERO Y POLIETILENO

Pmtm-1670 Manual de Adecuaciones y Reparacionesde Tuberia de Acero y Polietileno v3

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MANUAL DE ADECUACIONES Y REPARACIONES DE TUBERIA DE

5.3.1. Materiales, Equipos, y Herramientas requeridos 49

5.7.4. Tiempo estimado de duración 94

5.11.5. Documentos de referencia 140

5.16.4 Tiempo estimado de duración 178

© Promigas S.A. E.S.P. 5 de 197

Ilustración 1 Vista en corte del empaque tipo R .................................................................. 10

Ilustración 36 Desfase rotacional ....................................................................................... 121

© Promigas S.A. E.S.P. 7 de 197

Tabla 1 Tabla de relación de dimensiones y pesos .............................................................. 59

© Promigas S.A. E.S.P. 8 de 197

Definir los lineamientos para la ejecución de adecuaciones y reparaciones de tubería

Cobija las actividades de reparaciones, perforaciones en caliente, empalmes,

 Anomalía: Cualquier clase de imperfección que puede estar presente en la

 Apique: Excavación pequeña de 1,5 metros de largo, 0,5 metros de ancho y

 Barrido: Acción de cubrir un área de inspección mediante el movimiento del

 Clase de localidad: Clasificación de un área geográfica a lo largo del recorrido de

 END: Examen no destructivo

 Espesor Nominal: Es el espesor estándar especificado por el fabricante de la

© Promigas S.A. E.S.P. 9 de 197

 Empaque espirometálicas: Es una espiral que consiste en un fleje (cinta) metálica

 Empaque espirometálicos estilo R: Construcción básica, los diámetros internos y

Ilustración 1 Vista en corte del empaque tipo R

Ilustración 2 Vista en corte del empaque tipo RIR

© Promigas S.A. E.S.P. 10 de 197

Ilustración 3 Vista en corte del empaque tipo CCG

Ilustración 4 Vista en corte del empaque tipo CGI

 Tuberías de 24” de diámetro nominal y mayores para presiones de Clase 900

También recomienda el uso de anillos internos para las aplicaciones siguientes:

Ilustración 5 Visual de la identificación de materiales por colores de los empaques

 Empaque para aislamiento Eléctrico (Kit de Aislamiento): Se trata de un conjunto

Los kit aislantes pueden estar compuestos de la siguiente forma:

Ilustración 6 Vista en corte del empaque tipo F

Ilustración 7 Vista en corte del empaque tipo E

© Promigas S.A. E.S.P. 13 de 197

 Empaque para aislamiento Eléctrico Tipo D: Son diseñadas específicamente para

Ilustración 8 Vista en corte del empaque tipo D

El Estilo RX está diseñado para adaptarse a la ranura de fondo plano moderna, y es

© Promigas S.A. E.S.P. 14 de 197

Cómo Trabajan las juntas tipo anillo.

Requisitos del Acabado de la Superficie.

 Imperfecciones: defectos u otras discontinuidades observadas durante la

 Indicación: Es una respuesta o evidencia producto de la aplicación de una técnica

 Medición de Espesor Localizadas (TML o CML): Son áreas designadas en sistemas

 NPS: diámetro nominal de la tubería (seguido, en el caso adecuado, por el número

 Puntos de inyección: Ubicaciones en donde relativamente pequeñas cantidades de

 Punto de ensayo: Área definida por un círculo con diámetro no mayor a 50 mm

 Tramos muertos. Son componentes de un sistema de tubería que normalmente no

 Líneas secundarias: Sistemas de tuberías que se derivan de las líneas primarias

 Máxima presión de ensayo permisible: Máxima presión interna del fluido de

 Máxima presión de operación efectiva: Máxima presión de operación que

 Máxima presión de operación permisible: Máxima presión a la cual puede ser

 Máximo esfuerzo circunferencial permisible: Máximo esfuerzo circunferencial

© Promigas S.A. E.S.P. 16 de 197

 Presión de operación: Presión a la cual es operado habitualmente un sistema de

 Sistema de alta presión (Polietileno): Sistema que opera a presiones superiores a 7

 Sistema de media presión (Polietileno): Sistema que opera a presiones superiores

 Termoestable: Material plástico que ha pasado a un estado sustancialmente

 Termoplástico: Material plástico capaz de ser ablandado repetidamente por el

 Tramo: Pieza de tubería de una longitud establecida.

 Unión mecánica: Empalme entre dos tuberías mediante accesorios o elementos

© Promigas S.A. E.S.P. 17 de 197

4.2. MATERIALES, EQUIPOS Y HERRAMEINTAS REQUERIDAS

Los materiales, equipo y herramientas serán mencionados a lo largo de cada uno de