INGENIERÍA INDUSTRIAL

ANÁLISIS Y DISMINUCIÓN DE MERMAS EN EL PROCESO

PRODUCTIVO DE UNA LÍNEA DE GALLETAS DE LA EMPRESA
COMPAÑÍA NACIONAL DE CHOCOLATES DEL PERU S.A.
INTEGRANTES:

 AQUINO VILLEGAS FLOR DE LIZ

 BRUNO CIEZA ERASMO
 ORE SANCHEZ LUIS ENRIQUE
 SANTOS ROJAS SYLVIA
 PACHAMORA FERNANDEZ YANCARLOS

DOCENTE:

JULIO BERNABE BERNAL PACHECO

CURSO:

INGENIERÍA DE MÉTODOS

https://www.practicas.pe/pre-profesional-en-minera-nexa-301.html

PAGINA DE PRACTICAS

Lima, Julio de 2020

 ÍNDICE

Pag.

I. INTRODUCCIÓN 3

II. DESARROLLO 4

II.1. Importancia de la productividad 4

II.2. Causa – Efecto en la producción 8

II.3. Identificación del problema central 10

II.4. Construcción de diagramas de proceso 14

II.5. Descripción de un ciclo productivo 19

INTRODUCCION

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo realizar el análisis y disminución

de mermas en la producción de galletas en una empresa de consumo masivo. La
metodología consiste en analizar los diferentes problemas en el proceso productivo, luego
identificar las causas que generan estos problemas para luego realizar propuestas para
mejorar el aprovechamiento de materiales con lo que se busca disminuir los costos de
producción.
Compañía Nacional de Chocolates de Perú S. A. forma parte del Grupo Empresarial
NUTRESA, inicia sus operaciones en Perú el 1 de febrero de 2007 año en el que adquirió
los activos de GOOD FOODS S.A. y con ella la marca Winter´s, actualmente cuenta con
más de cuarenta marcas en su portafolio de productos y posee una vasta experiencia en
la producción, comercialización, importación y distribución de productos de consumo
masivo.
A continuación, se determinarán una de las causas principales de los problemas en el
proceso productivo, los cuales generan la disminución del rendimiento la producción.
 1. PRODUCTIVIDAD

La productividad es una medida económica que calcula cuántos bienes y servicios se han
producido por cada factor utilizado (trabajador, capital, tiempo, tierra, etc) durante un
periodo determinado.
El objetivo de la productividad es medir la eficiencia de producción por cada factor o
recurso utilizado, entendiendo por eficiencia el hecho de obtener el mejor o máximo
rendimiento utilizando un mínimo de recursos. Es decir, cuantos menos recursos sean
necesarios para producir una misma cantidad, mayor será la productividad y por tanto,
mayor será la eficiencia.
De este modo, la productividad nos permite responder a las siguiente preguntas: ¿Cuánto
produce al mes un trabajador? ¿cuánto produce una maquinaria? La respuesta bien
podría ser, un trabajador produce 30 unidades por mes o 0,25 unidades por hora
trabajada. Esto es a lo que llamamos productividad.

FÓRMULA DE LA PRODUCTIVIDAD

¿Por qué es tan importante la productividad?

Para una empresa, una industria o un país, la productividad es un factor determinante en

el crecimiento económico. Cuando se estima la tendencia de crecimiento a largo plazo de
un país se descompone en dos componentes principales: los cambios en el empleo (que
dependen a su vez del crecimiento de la población y de la tasa de empleo) y la
productividad. También es importante porque permite mejorar la calidad de vida de una
sociedad, repercutiendo en los sueldos y la rentabilidad de los proyectos, lo que a su vez
permite aumentar la inversión y el empleo.
Un análisis de lo más productivo supone:
 Ahorro de costes: Es posible al permitir deshacerse de aquello que es
innecesario para la consecución de los objetivos.
 Ahorro de tiempo: Debido a que permite realizar un mayor número de
tareas en menor tiempo y dedicar ese tiempo «ahorrado» a seguir creciendo a
través de otras tareas.
Tipos de productividad

 Según los factores que tengamos en cuenta, se puede clasificar en los siguientes tipos:
 Productividad laboral: Se relaciona la producción obtenida y la cantidad de
trabajo empleada.
 Productividad total de los factores: Se relaciona la producción obtenida con la
suma de todos los factores que intervienen en la producción. Estos factores son la tierra el
capital y el trabajo.
 Productividad marginal: Es la producción adicional que se consigue con la una
unidad adicional de un factor de producción, manteniendo el resto constantes. Aquí entra
en escena la ley de rendimientos decrecientes, que afirma que en cualquier proceso
productivo, añadir más unidades de un factor productivo, manteniendo el resto
constantes, dará progresivamente menores incrementos en la producción por unidad.
Andrés Sevilla, 2020
https://economipedia.com/definiciones/productividad.html

 Productividad del trabajo: Productos fabricados

costo mano de obra

RECURSO
PRODUCTOS CANTIDAD DE MATERIA
PRODUCTO EMPLEADO
FABRICADOS TRABAJADORES PRIMA
S/.

Galletas Picaras 9400 66 940 KG 46,000.000

9400
Productividad con respecto a la mano de obra: P¿ 66
P¿ 142.4
 Productividad del material: Productos fabricados
costo de materiales
RECURSO
PRODUCTOS CANTIDAD DE MATERIA
PRODUCTO EMPLEADO
FABRICADOS TRABAJADORES PRIMA
S/.

Galletas Picaras 9400 66 940 KG 46,000.000

Productividad con respecto a la materia prima: 9400

P¿ 940
P¿ 10.4
 Productividad:
Productos fabricados
Capital empleado RECURSO
PRODUCTOS CANTIDAD DE MATERIA
PRODUCTO EMPLEADO
FABRICADOS TRABAJADORES PRIMA
S/.

Galletas Picaras 9400 66 940 KG 46,000.000

Productividad con respecto al capital empleado: 9400

P¿ 46000

P¿ 0.20
 Productividad total:
productos fabricados
(Mano de obra + materia
prima + capital empleado)

RECURSO
PRODUCTOS CANTIDAD DE MATERIA
PRODUCTO EMPLEADO
FABRICADOS TRABAJADORES PRIMA
S/.

Galletas Picaras 9400 66 940 KG 46,000.000

Productividad total: 9400

P¿ 47006

P¿ 0.19

3.Propuestas de mejora de productividad:

A fin de mejorar la productividad se realizan las siguientes propuestas:
 Reducir las mermas o retazos sobrantes de chocolate utilizados en los
procesos de fabricación de productos.
 Aumentar la maquinaria automatizada a fin de poder economizar los gastos en
recursos humanos.
 Promover la especialización por áreas para obtener mejor rendimiento y mayor
número de unidades producidas.
 Establecer un diagrama de proceso, en el cual se detallen todas las actividades
a seguir durante la elaboración de cada producto, con la finalidad de controlar
adecuadamente los tiempos invertidos en su ejecución.
 2. CAUSA – EFECTO

El diagrama de causa - efecto también denominado “Diagrama de Ishikawa” es una

herramienta útil para identificar y clasificar las causas reales de los problemas. Estos
diagramas permiten comprender la situación actual de un tema, identificar los problemas y
luego abordar las causas que los generen.
Estos diagramas agrupan las causas de los problemas generalmente en cinco aspectos:
materiales, maquinaria y equipos, métodos de operación, mano de obra y medio
ambiente. Sin embargo, no se deben delimitar a estos, se podría descomponer los
problemas en cualquier clasificación que sea relevante para el análisis. (Ozeki, 1992).
El diagrama de causa-efecto se puede desarrollar de acuerdo a los siguientes pasos
propuestos por Ozeki (1992):
- Primero definir el tema principal que se va a abarcar.
- Escribir las características de los efectos que causan el problema. En lo posible tratar de
ser lo más específico posible.
- Determinar las características que afectan al problema principal y definir las categorías
que se van a abordar en recuadros.
- Dibujar flechas dirigidas hacia cada categoría determinada. Cada una de estas flechas
representan las causas del problema que se está evaluando.
Bonilla (2010), plantea que se puede utilizar la técnica de “lluvia de ideas” para poder
profundizar en el detalle de las causas, ya que es una metodología sencilla de aplicar y
ampliamente práctica.
- Una vez elaborado el diagrama, se recomienda realizar una revisión para asegurarse
que no se haya omitido algún factor. De ser este el caso, se debe incluir en el análisis.
 2.1 Análisis y diagnóstico de la situación actual

En el siguiente punto se desarrollará el diagnóstico de la situación actual de la línea en

estudio. Primero se seleccionará la familia de productos a analizar. A continuación, se
analizarán las variables medidas con lo cual se pretende identificar las causas que
generan la gran cantidad de mermas durante el proceso productivo.
2.1.1 Selección de las familias de productos a analizar

El presente trabajo de investigación se realizó al área de panificación de la empresa, en la

cual se elaboran 1 de sus productos más representativos. En dicha Línea se producen
galletas para ser comercializadas tanto en el mercado local como en el extranjero.

2.1.2 Identificación del problema principal

El problema principal identificado en la línea de producción es la gran cantidad de mermas

y desperdicios que se generan durante la producción. Este problema es bastante visible
en la empresa ya que al ingresar al área de producción se observan bolsas acumuladas
con desperdicios y mermas recolectadas, lo cual se puede apreciar durante los tres
turnos. A demás, este problema no solo se encuentra presente en la línea de galletas,
sino también en las otras líneas de la empresa.
En consecuencia, el presente estudio se enfocará en identificar las causas que originan el
problema principal identificado con la finalidad de eliminar o por lo menos reducir la
cantidad de desperdicios generados en la línea en estudio.
 2.1.3 Línea Galletas
De acuerdo a las observaciones realizadas hasta el momento, se elaboró una “Lluvia de
ideas” sobre las causas del problema principal identificado en la empresa: Alto
porcentaje de mermas y desperdicios como se muestra a continuación.

Con la finalidad de identificar las zonas en las que se genera mayor merma y
desperdicios se realizó el diagrama de Pareto, con la información recolectada en el
registro “Reporte de mermas” que maneja la empresa.
De acuerdo a los datos obtenidos los desperdicios se originan principalmente en las
Bandas de enfriamiento, lo cual representa el 44%, luego en la zona de empaque primario
22.5% y a continuación en el horno 9.4%. Los residuos generados en estas 3 zonas
representan el 76.3% del total de merma que se genera para la línea galletas.
A continuación, se realizará el diagnóstico de las zonas de bandas de enfriamiento,
empaque primario ya que en conjunto representan cerca del 80% del total de mermas y
desperdicios.

Bandas de enfriamiento.
Las bandas de enfriamiento inician a la salida del horno y se extiende hasta los
magazines. Los magazines son unas canaletas pequeñas a través de las cuales se
transporta la galleta hasta las máquinas empacadoras primaria.
En esta zona se cuenta con 2 operarios quienes seleccionan las galletas que vienen en
las bandas de enfriamiento. Las galletas defectuosas, se juntan en bolsas para
desperdicios.
La galleta se puede rechazar en esta etapa si presenta las siguientes características:
- Las galletas están unidas, al tratar de separarlas las galletas se quiebran y tienen la
apariencia de estar mordidas.
- La galleta está quemada. Esto representa una causa principal por la cual se generan
desperdicios.
- Las dimensiones de la galleta son visiblemente pequeñas o grandes
- La galleta está quebrada
- Residuos de galleta clasificados como galleta molida
Para identificar los problemas presentes en esta etapa se utilizará la información
presentada en la “Tabla Lluvia de ideas” de acuerdo a esta información se identificó que
las causas principales que generan los desperdicios en este proceso son los siguientes:
 Galleta quemada

 Galleta quebrada

 Desalineación de las galletas en las bandas de apilado

Diagrama Causa - Efecto

http://www.bdigital.unal.edu.co/6868/3/978-958-701-963-6_Parte1.pdf

https://www.udocz.com/read/calidad-total-y-productividad-humberto-gutierrez-pulido-1

BONILLA, Elsi
2010 Mejora Continua de los procesos. Primera Edición. Lima: Fondo Editorial de la Universidad de Lima
 3. CONSTRUCCION DE DIAGRAMAS DE PROCESO

Un diagrama de proceso es una representación gráfica en la que se muestran todos los

pasos de un proceso de trabajo. Además, es una herramienta visual fácil de usar y
comprender. Al representar los pasos necesarios para una operación permiten
estandarizar los procesos para que todos puedan realizar una operación siguiendo las
mismas actividades establecidas.

3.1. Descripción del Proceso productivo por flujo continúo

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE GALLETAS PICARAS
Como empresa de Producción y Comercialización de productos de consumo masivo
alineados a la Visión y Misión de la organización de tener una creciente generación de
valor satisfaciendo las expectativas y necesidades del cliente y consumidor, se deben
tener procesos que aseguren eficiencia, calidad de los productos con una rentabilidad que
permita ser competitiva en el mercado. Para alcanzar estos objetivos es importante la
gestión de los procesos sea realizada de manera eficiente disminuyendo las pérdidas y
mejorando la productividad.

LÍNEA GALLETAS CON BAÑO: Galleta Pícaras

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA Y MATERIAL DE EMPAQUE:
La materia prima y material de empaque son recepcionados en el almacén de insumos de
la compañía.
ALMACENAMIENTO DE MATERIA PRIMA Y MATERIAL DE EMPAQUE:
La materia prima y material de empaque son almacenados hasta su despacho a planta.
TRANSPORTE A PLANTA:
Las materias primas y material de empaque solicitados son trasladados del almacén de
insumos a planta.
RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS Y MATERIAL DE EMPAQUE EN PLANTA:
Las materias primas y el material de empaque son recepcionados en planta.
ALMACENAMIENTO EN PLANTA:
Las materias primas y el material de empaque son almacenados en la zona designada
hasta su uso en el proceso.
PESADO DE INSUMOS:
Las materias primas son pesadas en balanza electrónica, en las cantidades indicadas en
fórmula, para su posterior tratamiento.
Las cajas de manteca se colocan en parihuelas, ingresando a la cámara de calor para que
pasen a un estado semilíquida para su mejor homogenización con los demás insumos.
ALIMENTACION EN TOLVAS:
Los insumos secos (harina y azúcar molida) que ingresan en mayor porcentaje son
vertidos en 2 tolvas que poseen un tornillo elevador.
TRANSPORTE DE HARINA Y AZÚCAR POR TORNILLO MEZCLADOR:
Los insumos son transportados a la tolva mezcladora pasando por la barra imantada.
MEZCLADO:
Se adicionan los demás insumos ya pesados (manteca, sal, yema de huevo, esencias,
bicarbonato de amonio, bicarbonato de sodio, colorante, albúmina de huevo). Y son
mezclados de acuerdo con una velocidad y tiempo determinado según fórmula, luego son
vertidos al transportador hacia el rodillo moldeador.
DESCARGA A TOLVA TRANSPORTADORA:
Una vez realizado el mezclado la masa se descarga a la tolva transportadora.
TRANSPORTE POR FAJA TRANSPORTADORA:
La masa es transportada hacia el rodillo moldeador.
MOLDEADO:
La masa se dispersa de manera homogénea sobre el rodillo y por presión moldea cada
galleta en la faja transportadora.
HORNEADO:
La masa moldeada ingresa al horno continuo, el cual consta de quemadores cada uno
con una temperatura programada de acuerdo con el producto.
ENFRIAMIENTO:
Una vez horneadas las galletas son enfriadas a través de una faja transportadora, a la
salida del horno continuo cuya trayectoria dura 18 - 23 minutos.
En esta etapa se realiza el control de porcentaje de humedad del producto horneado.
RECEPCIÓN DE COBERTURA:
La pasta de chocolate es transportada por medio de unos tanques móviles hacia la zona
de bañado donde es recepcionada.
DESCARGA EN TANQUE DE ALMACENAMIENTO:
La pasta de chocolate es descargada del tanque móvil al tanque de almacenamiento.
TRANSPORTE A BAÑADORA:
La pasta es transportada desde el tanque principal al tanque intermedio y luego a la
bañadora pasando previamente por barra imantada y filtros, el transporte se da en
tuberías enchaquetadas cerradas.
BAÑADO:
Las galletas a bañar con cobertura de chocolate se acomodan manualmente con la ayuda
de unos apiladores de micas que trabaja con un pistón neumático e ingresan para ser
bañadas con chocolate. La temperatura del chocolate debe estar entre 38 a 45 °C, se
regula la caída del chocolate y se realiza el control de peso.
ENFRIAMIENTO EN TÚNEL DE FRÍO:
A la salida de la bañadora se cuenta con un túnel de frío con temperatura 9 ºC.
TRANSPORTE A ENVASADO:
Luego del túnel de frío las galletas ingresan a una faja transportadora continua hacia la
envasadora horizontal.
ENVASADO PRIMARIO:
Las galletas ingresan a una línea de envasado continuo, empacándose con envoltura
primaria con la codificación respectiva de acuerdo a procedimiento de codificación.
DETECCIÓN DE METALES:
El producto envasado (primer empaque) pasa por el detector de metales ubicado en línea,
luego pasa a su sobre empacado y embalado en cajas.
LÍMITES DE DETECCIÓN: IQ3
FERROSO: 1.19 mm
NO FERROSO: 2.0 mm
ACERO INOXIDABLE: 4.0 mm
A la salida del equipo detector de metales, los productos son pesados, expulsando de la
línea las unidades que estén fuera de especificación.
DIAGRAMA DE FLUJO DE GALLETAS PICARAS D.O.P.

Fuente: Elaboración propia

 MOLIENDA DE AZÚCAR GRANULADA USADO EN LA ELABORACION DE LA
GALLETA PICARAS

Fuente: Elaboración propia

TRATAMIENTO DEL RECORTE EN LA ELABORACION DE LA GALLETA PICARAS

 Fuente: Elaboración propia

4. Descripción de un ciclo productivo.

Un ciclo productivo es un proceso de transformación que no sólo comprende la aplicación
de la tecnología, sino la hábil dirección de todas las variables para asegurar la generación
de valor, permitiendo la transformación de esos factores en productos o servicios que
satisfagan necesidades.
En el ciclo productivo, los insumos o recursos tienen una gran variedad como energía,
materia prima, capital, personas, etc. que nos entregan bienes o servicios demandados
por los clientes.
Como definición podemos concluir, que el sistema productivo es el medio por el cual el
hombre transforma los recursos para producir bienes y servicios útiles y requeridos por la
sociedad.

4.1. Ciclos Productivos.

Por proyecto.
Artesanal.
Por lotes (discontinua e intermitente).
En masa (serie).
Continua.
Just in time.
La automatización.
De los que hemos listado, existen cuatro tipos principales de sistemas de producción: por
trabajo, por lotes, en masa y de flujo continuo.
El aprovechamiento de los recursos, la flexibilidad para responder a los cambios y el
trabajo en condiciones de calidad suficientes son algunos de los retos que los cuatro tipos
de procesos productivos tienen en común, aunque también cuentan con sus diferencias.

4.2. Propuestas.
Se planteó hacer una propuesta de mejora del proceso productivo de elaboración de
galletas. Para dar solución a estos problemas se planteó hacer, diagrama de procesos,
flujogramas, tiempo normal, tiempo estándar, ciclo de producción, eficiencia del proceso,
diagrama de analítico del proceso, diagrama de operaciones del proceso (DOP),
ergonomía para mejorar las posturas del operador, aplicar las 5´S orden y limpieza en
toda la planta, y también plan de calidad para el producto de galletas. En conclusión, se
determinó que la empresa aplicando estos métodos en la mejora planteada, arrojo
resultados como: la eficiencia del proceso se llegó aprovechar a un 82%, así como
también, la producción aumento de un 3% más.