ORIANA MOLINA II PARCIAL

DESTILACIÓN ATMOSFERICA DE CRUDO:

El crudo antes de ser fraccionado debe ser preparado y acondicionado debidamente para lograr una operación
eficiente. El petróleo que se recibe en las refinerías, contiene impurezas (sales, óxidos de hierro, arcilla, arena,
sólidos en general) que son perjudiciales para los equipos, productos y procesos, algunas de estas impuras son:
sales (cloruro de sodio, calcio y magnesio) presentes en el agua de formación que tiene el crudo, estas sales en las
condiciones del proceso se hidrolizan formado acido clorhídrico, que es altamente corrosivo y por ende
sumamente perjudicial para los equipos.

Por esta razón, antes de entrar en la torre de destilación el fluido debe ser desalado. El propósito del desalado de
crudo es eliminar las sales e impurezas que tienen los petróleos crudos ya que es antieconómico decantarlas y
eliminarlas por gravedad en los tanques de almacenamiento.

Una vez eliminadas las impurezas del crudo, se continúa PRECALENTANDO y se lo envía a la TORRE PREFLASH,
donde las condiciones termodinámicas son tales que el crudo vaporiza parcialmente. La fracción vaporizada se
envía directamente a la columna fraccionadora, lo que permite disminuir la carga a los hornos, disminuyendo el
consumo de combustible, (condiciones típicas, 200 °C y 1.5 kg/cm2).

Una vez alcanzada la máxima recuperación de calor, el crudo es bombeado al horno, donde se le transfiere la
energía necesaria para lograr la vaporización requerida, en la zona de alimentación de la torre fraccionadora. En
esta columna se lleva a cabo el fraccionamiento de los hidrocarburos. Condiciones típicas de la zona de carga 370
°C y 0.800 kg/cm2 de presión.
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La destilación permite la separación de los componentes de una mezcla de hidrocarburos, como lo es el petróleo,
en función de sus temperaturas de ebullición, aprovechando las diferencias de volatilidad de los mismos.
La carga parcialmente vaporizada ingresa en la zona flash o zona de carga. Los hidrocarburos vaporizados
ascienden por la columna fraccionadora a través de bandejas o platos de fraccionamiento, donde se contacta
íntimamente líquidos y vapores, produciéndose la transferencia de masa y calor necesaria para fraccionar los
diferentes combustibles. Estos son extraídos lateralmente mediante platos COLECTORES y enviados a torres
despojadoras, STRIPPERS, donde se ajusta el punto de inflamación de los cortes.

OJO:
Strippers: Son pequeñas torres cuya función principal es eliminar los componentes de bajo peso molecular
(volátiles) de los combustibles extraídos lateralmente en las torres fraccionadoras, el principio físico en el que se
basa su funcionamiento es la disminución de LA PRESIÓN PARCIAL de los componentes por la inyección de un
fluido (FASE VAPOR) en el equipo. En estos equipos se ajusta el punto de inflamación de los combustibles. Los
fluidos normalmente usados son vapor o gas seco.

Torres Preflash: Son equipos donde no es necesario obtener un fraccionamiento de alta calidad. El objetivo es
lograr una etapa de equilibrio, donde los hidrocarburos de bajo peso molecular (agua, nafta e inferiores) pasen a
la fase vapor, para ser enviados directamente a la torre fraccionadora, solo el producto de fondo continua como
carga del horno.

Los productos obtenidos por la parte SUPERIOR o cabeza son GASES Y NAFTA. El gas es comprimido y enviado a
UNIDADES DE CONCENTRACIÓN DE GASES.
La Nafta es fraccionada nuevamente para obtener dos cortes. La NAFTA LIVIANA (hasta los 101 ºC) que se envía a
isomerización y NAFTA PESADA (101 ºC y 232)que es enviada a las unidades de Hidrotratamiento.
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 El primer corte lateral es el KEROSENE, el cual se envía a tanque. Previamente intercambia calor con crudo y es
enfriado a temperatura de almacenaje mediante aero enfriadores y enfriadores con agua.
 El segundo corte lateral es el gas oíl liviano, el cual es tratado en forma semejante al kerosene.
 El tercer y último corte lateral es el GAS OÍL PESADO DE TOPPING , el cual es enviado como carga a las
unidades de lsomax o Catalítico Fluido.
 El producto de fondo es el residuo que no se vaporizó en el horno, ya que sería necesario elevar la
temperatura por sobre el umbral de craqueo o descomposición térmica de los hidrocarburos de alto peso
molecular. Por tal motivo esta corriente es enviada a la unidad de Vacío.

DESTILACIÓN AL VACIO:

Uno de los métodos más utilizados para hervir líquidos a temperaturas POR DEBAJO de su punto de ebullición.
El residuo atmosférico o crudo reducido procedente del fondo de la columna de topping, se bombea a la unidad
de destilación al vacio, se calienta y se introduce en la columna de destilación. Esta columna trabaja con una
presión absoluta a unos 20 mm de mercurio, por lo que se vuelve a producir una vaporización de productos por
efecto de la DISMINUCIÓN DE PRESIÓN, pudiendo extraerle más productos ligeros sin descomponer su estructura
molecular.
EL VACIO ES OBTENIDO CON EYECTORES DE VAPOR.

En esta unidad, la energía necesaria para vaporizar el crudo reducido es suministrada totalmente en hornos,
diseñados para minimizar la perdida de carga (perdidas de presión) de modo de OPERAR CON LA MENOR PRESIÓN
posible en los puntos donde se inicia la vaporización. La carga parcialmente vaporizada es enviada a la zona flash
de la columna de destilación, donde se produce una corriente ascendente de vapores y otra descendente de
líquidos. En estas columnas el principio de operación es la CONDENSACIÓN DE LOS VAPORES.
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La zona de condensación o fraccionamiento tiene el mayor diámetro ya que las pérdidas de carga deben ser
despreciables para mantener el Vacío homogéneo en la totalidad de la torre. La zona de cabeza es de diámetro
menor ya que el caudal de vapores en esta zona es muy bajo debido a que los productos solo son obtenidos
lateralmente y no por cabeza. El fondo de la columna tiene el menor diámetro, ya que se debe minimizar el
tiempo de residencia del asfalto para evitar la descomposición térmica y formación de carbón en la torre.
 El primer corte lateral producido es el Gas Oíl Liviano de Vacío, el cual es carga de la unidad FCC.
 El segundo corte lateral es el Gas Oíl Pesado de Vacío, este producto intercambia calor con el crudo de la
unidad de Topping y es la carga por excelencia de las unidades de Cracking Catalítico Fluido.
 El producto de fondo es RESIDUO ASFÁLTICO, que es enviado a las unidades de Craqueo Térmico.

DATOS DE LA GUIA DE LILI (DESTILACIÓN AL VACIO)

La unidad al vacio se diferencia de la de tipo atmosférico en que tiene una columna de fraccionamiento de
diámetro mayor con platos más separados. Esto es necesario porque HAY QUE MANEJAR MAYORES VOLÚMENES
de vapores debido a la BAJA PRESIÓN. Cualquier aumento de vacio aumenta el volumen de vapor rápidamente y
posiblemente cause una inundación en la torre.
Se dice que una torre está inundada cuando el volumen de líquido fluyendo en la torre es mayor que la capacidad
de la torre.
La destilación al vacio es de particular importancia en la refinería moderna porque permite obtener producto
virgen de cadenas largas sin crepitación y reduce la tendencia que tiene el petróleo a descomponerse cuando es
sometido a destilación, y aumenta la eficiencia de fraccionamiento.
Este proceso es utilizado como paso intermedio para extraer del residuo atmosférico, el gasóleo usado como
carga a las plantas de desintegración catalítica FCC, así como las fracciones para la elaboración de los aceites
lubricantes.
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VARIABLES DEL PROCESO: Los paramentos termodinámicos que gobiernan la destilación son la temperatura y
presión del sistema, por tal motivo consideramos como variables del proceso todas aquellas que puedan afectar
el equilibrio entre las fases vapor-liquido.
 Temperatura de transferencia. Esta es la máxima temperatura a la que se eleva el crudo para vaporizarlo,
el rendimiento en destilados depende de esta variable.
 Presión de trabajo. Es la presión a la cual se produce la operación. Si bien afecta directamente el equilibrio
liquido-vapor, generalmente se trabaja a la menor presión posible, y por ende no se varia frecuentemente.
 Temperatura de cabeza. Es la temperatura en la zona superior de la columna fraccionadora, se controla con
el reflujo de cabeza, este reflujo es la fuente fría que genera la corriente de líquidos que se contactan con
los vapores, produciéndose los equilibrios liquido-vapor.
 Temperatura del corte. Es la temperatura a la cual se realiza la extracción lateral de un combustible. Esta
temperatura es controlada con el reflujo de cabeza y reflujos circulantes. Estos últimos tienen un efecto
semejante que el reflujo de cabeza y además precalientan el crudo, recuperando energía.
 Inyección de vapor: El vapor o (incondensables) en las fraccionadoras disminuye la presión parcial de los
hidrocarburos, estableciendo nuevos equilibrios vapor-líquidos, favoreciendo la vaporización de los
componentes más volátiles. Esto se aplica en la columna fraccionadora principal como en los strippers de
los cortes laterales.
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CRAQUEO CATALITICO FLUIDIZADO:

Este es un proceso de CONVERSIÓN de hidrocarburos pesados presentes en los gasóleos de vacío, que permite
PRODUCIR GASOLINA (además de gas seco, propano, propileno, butano-butileno, aceites cíclicos y decantados,
etc.) que tienen aplicaciones diversas en la industria del petróleo), y en consecuencia aumentar el RENDIMIENTO
DE ESTE COMBUSTIBLE en las refinerías, disminuyendo la producción de residuales.
Este proceso opera a altas temperaturas y baja presión y emplea un catalizador.

El proceso FCC se basa en la descomposición o rompimiento de moléculas de alto peso molecular; esta reacción
se promueve por un catalizador sólido con base en zeolitas en presentación pulverizada(estas reacciones son
mucho más rápidas y selectivas que las de craqueo térmico), que se incorpora a los hidrocarburos de carga en un
reactor de tipo tubular con flujo ascendente. A la salida del reactor, el catalizador se separa (mecanicamente) de
los productos de reacción a través de ciclones, luego el catalizador pasa por el stripper para recuperar los hidrocarburos
adsorbidos, El catalizador cae por gravedad al regenerador donde se da la combustión de coque y, a su vez, se calienta el
catalizador. El FCC produce como producto indeseado, coque que se deposita sobre las partículas de catalizador
(por las altas temperaturas de reacción) disminuyendo su actividad. Para mantener la actividad del mismo a un
nivel adecuado, es necesario REGENERAR EL CATALIZADOR eliminando por COMBUSTIÓN CON AIRE el coque
formado (LA ENERGÍA LIBERADA EN EL QUEMADO SIRVE PARA DAR PARTE DEL CALENTAMIENTO DE LA
CORRIENTE DE CARGA). Como resultado de esto, el catalizador debe trasladarse continuamente del reactor al
regenerador y de nuevo al reactor.
Las temperaturas del regenerador son controladas cuidadosamente para prevenir la desactivación del catalizador
por SOBRECALENTAMIENTO. Esto se realiza generalmente por control del flujo de aire para proporcionar la
deseada relación CO2/CO en los gases de combustión de salida dado que la combustión del CO a CO2 no elimina
coque del catalizador pero si produce un aumento en la temperatura.
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El gas de combustión que sale del regenerador contiene una gran cantidad de monóxido de carbono el cual es
quemado a dióxido de carbono.

La reacción de craqueo es ENDOTÉRMICA y la de regeneración es una reacción EXOTÉRMICA.

Mediante este proceso se obtienen mayores rendimientos en las fracciones tipo nafta para la obtención de
gasolinas. Además, las fracciones obtenidas son de elevado índice de octanos.

 El craqueo de parafinas, olefinas, naftenos, aromáticos y otros.

 Isomerización, consiste en el rearreglo del ion carbonio primario a uno terciario, de mayor estabilidad.
 Transferencia de hidrógeno.
 Ciclización.
 Deshidrogenación, si hay metales como níquel y vanadio presentes.
 Formación de coque.

A continuación se recogen algunas de las reacciones más importantes que tienen lugar en el reactor:

 Reacciones de isomerización: la presencia del catalizador reduce la energía de activación para que los
carbocationes primarios se isomericen a secundarios y estos a terciarios, obteniéndose hidrocarburos
ramificados.
 Reacción de fisión β: el enlace β se debilita por efecto del carbocatión, y se obtienen así un nuevo
carbocatión y una oleofina.
 Reacciones de ciclación: si el hidrocarburo tiene un doble enlace en la posición adecuada se forma el ciclo.
A partir de él se pueden generar anillos aromáticos.
 Reacciones de transferencia de protones : un carbocatión cede un protón a una oleofina para formar una
olefina interior. A partir de esta reacción los naftenos se insaturan.
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 Como resultado se obtienen HIDROCARBUROS RAMIFICADOS y con una mayor proporción de

AROMÁTICOS (lo que conlleva un elevado  ÍNDICE DE OCTANOS).

REACCIONES DE CRAQUEO: los productos formados en el craqueo catalítico son el resultado de una serie
de reacciones primarias como secundarias. Se designan como reacciones primarias aquellas que implican la
ruptura inicial del enlace carbono-carbono y la inmediata neutralización del ion carbonio. Las reacciones
primarias se pueden representar como sigue:
Parafina  parafina + oleofina
Alquil nafteno  nafteno + oleofina
Alquil aromático  nafteno + aromático
Los productos obtenidos en porcentaje a la salida del FCC son los siguientes:
 H -C1-C2 : 4,5%
 C3: 6%
 C4: 10%
 Gasolina: 47%
 Aceite cíclico: 17%
 Aceite decantado: 10%
 Coque: 5%

CATALIZADORES DE CRAQUEO: Un catalizador es una sustancia que incrementa la velocidad de la reacción SIN
sufrir cambios en su estructura.
La mayoría de los catalizadores utilizados en las unidades comerciales hoy en día son catalizadores de alúmina-
silicio sintéticos cristalinos llamados ZEOLITAS o tamices moleculares. LAS VENTAJAS de los catalizadores de
zeolita sobre los catalizadores naturales y los amorfos sintéticos son:
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1) Actividad más alta (La alta actividad del catalizador de craqueo zeolítico permite que el proceso tenga lugar con
tiempos de residencia cortos y por ello se ha adoptado en muchas instalaciones para las operaciones de craqueo
en la línea ascendente.) El catalizador debe poseer desde el principio una buena actividad y mantener, durante
mucho tiempo, una actividad normal (actividad de equilibrio). El mantenimiento de la actividad se realiza
mediante un aporte, continuo o esporádico, de catalizador fresco. La estabilidad de la actividad influye, pues,
sobre el consumo del catalizador.
2) Rendimientos en nafta mayores para una conversión dada.
3) Producción de naftas conteniendo un mayor porcentaje de hidrocarburos parafínicos y aromáticos.
4) Producción menor de coque (y por consiguiente un mayor rendimiento, normalmente, para un nivel de
conversión dado).
5) Producción de isobutano incrementada.
6) Posibilidad de conseguir conversiones más altas por paso sin craqueo excesivo.

 El catalizador sílice-alúmina permite alcanzar las temperaturas más elevadas: de 600º a 650º C y forma un
coque más fácil de quemar.
 Adoptan un comportamiento acido, la acidez del catalizador aumenta con su concentración en alúmina,
siendo su actividad proporcional a dicha acidez.