Perforación a percusión y rotatorio

Percusión:
El sistema de perforación por percusión se basa en el golpeteo continuo de
una pesada herramienta de corte, elevada mediante un cable de acero, dejándose
caer sobre el suelo; lo cual deriva en una fragmentación del mismo. Por
consiguiente, este sistema está pensado para la realización de sondeos verticales.

Para iniciar la perforación se hinca un tramo de tubería mayor que el

diámetro a perforar, a modo de guía.

Dependiendo de los parámetros mecánicos del suelo, la frecuencia de

golpeo oscilara entre los 40 o 50 impactos por minuto; generando así un
rendimiento de 2 a 4 metros al día si la perforación se realiza sobre suelos duros;
o de 10 a 20 metros al día si la perforación se realiza sobre suelos blandos.

Es necesario el uso de agua para facilitar la recogida de los restos

formados por la fragmentación del terreno. Estos restos son recogidos
periódicamente mediante una válvula (o cuchara de limpieza) introducida cuando
se detiene el golpeteo.

Ventajas:
Entre las ventajas de la perforación por percusión encontramos:

 Simplicidad en las operaciones de perforación.

 Necesidad de poco personal.
 Gran diámetro de perforación.
 Coste moderado de la maquinaria.

Las ventajas principales de la utilización de este método para la perforación de

pozos es que el uso de la maquinaria tiene un costo económico medio en
comparación con otros sistemas con mayor tecnología.

Además, facilita que el proceso de captación de agua subterránea sea simple,

ya que se requiere de poco personal para operar la maquinaria. Este sistema
emplea un bajo consumo de agua, sin tener que utilizar lodos u otro tipo de
mezclas.

Sin duda, este método de perforación por percusión seguirá empleándose para
la extracción de aguas subterráneas y, posiblemente, en un futuro se realicen
mayores innovaciones en este tema.

Características:
Este método consiste en la fragmentación y rompimiento del terreno rocoso
a través de un sistema de golpeteo vertical que emplea una herramienta pesada
de filo, denominada trépano, la cual se encuentra suspendida por medio de un
cable de acero trenzado.

Básicamente, el mecanismo funciona por medio de una serie de golpes

donde se deja caer el trépano desde cierta altura y, después se eleva, para que
paulatinamente vaya fracturando el suelo. La frecuencia de golpe para la
perforación de pozos oscila entre los 40 a 50 impactos por minuto, dependiendo
de las características físicas del suelo y sus parámetros mecánicos.

De hecho, este método funciona adecuadamente en terrenos de dureza

media a baja, o que sean frágiles, ya que será difícil el rompimiento de rocas en
terrenos duros, ásperos y plásticos.

En la perforación por percusión, la altura aproximada de caída libre del

trépano se encuentra entre 20 y 60 cm, sin embargo, la altura se determinará
dependiendo del nivel de dureza del suelo y la profundidad del pozo. Por lo
general, el rendimiento de este sistema permite un avance de 2 a 4 metros diarios
en terrenos duros y de 10 a 20 metros diarios en terrenos blandos.

Así, durante la perforación se mezcla un mínimo de agua externa para

extraer el detritus mediante una válvula o cuchara.

MÁS…

La perforación a percusión con cable se basa en el golpeteo con una

pesada herramienta de corte (trépano) que se eleva con un cable y que cae por
gravedad, fragmentando el suelo. Resulta evidente, por tanto, que los sondeos
realizados por esta máquina deben ser verticales.

Este sistema empezó a utilizarse en China en el 4000 A.C., consistiendo en

un balancín que se contrapesaba con un grupo de hombres que efectuaban el tiro
en un extremo de una cuerda mientras que de otra colgaba la sarta de perforación
construida con cañas de bambú.

Su ámbito de aplicación se centra en terrenos de dureza media a baja o

bien en aquellos otros duros que sean frágiles. Sin embargo, se encuentran
contraindicados en terrenos detríticos no cohesionados, muy duros, abrasivos y
plásticos.

La frecuencia de golpeo se encuentra en el entorno de 40 a 50 impactos/minuto,

en función de los parámetros mecánicos del suelo perforado. Con ello se
consiguen unos rendimientos medios de 2 a 4 m/día en materiales duros y de 10 a
20 m/día en materiales blandos. La percusión se consigue mediante un
movimiento de balancín y manivela proporcionado por la máquina. La altura de
caída del trépano dependerá de la dureza del terreno y de la profundidad del fondo
de perforación. En máquinas normales, esta altura oscila entre 20 y 60 cm.

La perforación comienza hincando un tramo de tubería, generalmente de longitud

inferior a 2 m y con un diámetro mayor al diámetro a perforar (700-800 mm), de
forma que sirva de guía inicial al trépano. La entubación sólo es necesaria en
casos de inestabilidad del terreno, en cuyo caso se entuban tuberías auxiliares
recuperables aprovechando la percusión.

Con este sistema de perforación se hace necesario el uso de agua para facilitar la
recogida del detritus formado. Este suelo fragmentado mezclado con agua forma
un lodo viscoso que se recoge periódicamente mediante una válvula o cuchara de
limpieza que se introduce cuando se detiene el golpeteo.

Estas cucharas consisten en una tubería terminada en su parte inferior en una

válvula, que puede ser plana o de dardo. La plana, también llamada de charnela o
de chapeta, hace mejor la limpieza del sondeo. La de dardo o lanza se usa
fundamentalmente en pruebas de caudal.
Percusión con cable 3La sarta de perforación se encuentra compuesta por los
siguientes elementos:

Trépano: Se trata de la herramienta de corte, que permite la perforación. Su peso

permite penetrar, triturar, escariar y mezclar el terreno.

Barra de carga o barrón: Es una barra cilíndrica de acero forjado que provee a la
sarta de perforación del peso necesario y también guía el movimiento alternativo
de la sarta. Lleva en su parte inferior una rosca hembra para recibir la rosca
macho del trépano, y en su parte superior una rosca macho que conecta con la
tijera o montera en su caso. Su longitud varía entre 3 y 5 m, con un peso entre 400
y 1000 kg.

Tijera o destrabador: Elemento situado encima del barrón que sirve para
desatrancar la herramienta en caso de atasco. Está formada por dos eslabones
que permiten un cierto juego longitudinal del orden de 10 a 20 cm.

Montera o giratoria: Es el elemento de unión entre la sarta y el cable, permitiendo

el giro alrededor de su eje longitudinal.

Rotación:
 El principio utilizado por las perforadoras rotativas consiste en aplicar
energía al terreno haciendo rotar un útil de corte o destroza conjuntamente con la
acción de una fuerza de empuje. Este tipo de perforación se empezó a utilizar en
minería sobre rocas blandas; sin embargo, la rapidez de desplazamiento y
montaje de estos equipos, la variedad de útiles de corte han favorecido su uso en
otros campos.

El giro del útil lo realiza el motor de la perforadora en superficie, que

acciona una mesa o cabeza de rotación que, a su vez, mueve el tren de varillaje y
éste finalmente transmite el giro al útil. Los útiles de corte que se emplean en
rotación son las barrenas helicoidales, las coronas circulares y las cabezas
tricono, según el tipo de terreno, del diámetro del talador y de la finalidad de la
perforación (extracción de testigos o avance a destroza).

La perforación a rotación presenta características diferentes si se realiza en

roca o en suelos. En roca el avance se produce por corte y compresión: el giro se
realiza mediante sonda o rotor y la presión por barra de carga, varillaje y empuje
hidráulico. En el caso de los suelos, si éstos son granulares no demasiado
cohesivos, la perforación se realiza con una barrena helicoidal; en el caso de
granulares muy sueltos es necesario el uso de cucharas.

Sistemas de avance:

El avance de la perforación rotativa en rocas se produce por la influencia

simultánea de la presión que el útil de corte ejerce sobre el terreno y el efecto
producido por el giro de dicho útil sobre la roca. Estas dos acciones se pueden
provocar con diversos medios y potencia según las fuentes de energía y los
sistemas de empuje y rotación empleados.

Las formas de energía motriz de uso más frecuente son la térmica y la

eléctrica. La primera se suele utilizar en perforadoras pequeñas y medianas,
generalmente montadas sobre camión en equipos accionados por el propio motor
del camión o más frecuentemente por dos motores, el del camión más otro
independiente. Para perforadoras montadas en equipos de mayor tamaño
(diámetros de perforación superior a 250 mm, lo más normal es emplear energía
eléctrica a media tensión, alimentando la perforadora con corriente alterna. En
algunas instalaciones mineras también se emplean equipos diésel-eléctricos cuyo
coste de mantenimiento es aproximadamente un 15% inferior al de los equipos
diésel.

La aplicación de la potencia se realiza mediante mecanismos de

transmisión mecánicos e hidráulicos. La energía se transmite a través de las
barras de perforación, que giran al mismo tiempo que penetra la boca, debido a la
intensidad de la fuerza de avance. Prácticamente, casi sin excepciones, esta
fuerza de empuje se obtiene a partir de un motor hidráulico. En este tipo de
perforación, las pérdidas de energía en las barras y la boca son despreciables, por
este motivo, la velocidad de penetración no varía apenas con la longitud del
barreno. Para girar las barras y conseguir el par necesario, estas máquinas tienen
un sistema de rotación montado habitualmente sobre un bastidor que se desliza a
lo largo del mástil de la perforadora. El barrido del detritus de la perforación se
realiza con aire comprimido, para lo cual el equipo está dotado de uno o dos
compresores ubicados en la sala de máquinas.

Empuje y elevación:

El empuje a aplicar dependerá de la resistencia del terreno y del diámetro

de la perforación (Figura 3). El mecanismo de empuje está diseñado para aplicar
una fuerza del orden del 50% del peso de la máquina, alcanzando los equipos de
mayor tamaño un peso de unas 120 t. Los sistemas de empuje, además de
proporcionar la presión suficiente sobre el fondo de la perforación, sirven para
elevar y manipular el conjunto de varillas o barras que hay que añadir o quitar
durante la ejecución de la perforación. Se pueden emplear sistemas mecánicos
(por cadena o cremallera) o hidráulicos. Los sistemas hidráulicos están formados
por dos cilindros combinados, son más potentes y fácilmente controlables.

El empuje transmitido al fondo del taladro debe ser suficiente para que el
efecto conjunto sobre la roca genere una tensión superior a su resistencia a
compresión. Pero tampoco conviene un empuje excesivo que aumente el
desgaste del equipo. La velocidad de penetración aumenta proporcionalmente al
empuje hasta un límite a partir del cual el útil se agarrota y los insertos se
incrustan en la roca. En estas condiciones, el desgaste aumenta
considerablemente junto con un mayor consumo de energía y, si la roca es dura,
puede producirse la rotura de los dientes del útil