Capitulo II: Fundamentos teóricos del secado de madera.

2.1 Teoría del secado. Conceptos generales

Tan pronto se inicia el proceso de secado, sea natural o artificial, la distribución del
contenido de humedad en el interior de la pieza se modifica. En forma simple, puede
explicarse el secado de la madera como el resultado del movimiento de la humedad
desde el interior de la superficie, donde se evapora y escapa a la atmósfera
circundante.

Se conoce por humedad de una sustancia sólida al agua contenida en la misma, la cual
puede ser extraída por medios físicos. Frecuentemente se diferencian dos tipos de
humedad, la libre y la higroscópica. La trayectoria del secado depende en gran medida
de la forma de unión de humedad con el material. La velocidad de evaporación de la
humedad libre se determina por la ecuación de evaporación desde una superficie libre;
es decir, que la presión parcial del vapor de agua sobre la superficie del material, para
una velocidad de secado infinitamente pequeña, sea igual a la presión de vapor
saturado, para una misma temperatura. La humedad en cuya presencia disminuye la
presión parcial sobre la superficie del material por debajo de la presión de vapor
saturado, para una determinada temperatura, se conoce como higroscópica. La
humedad higroscópica está fuertemente unida al material y es difícil de extraer.

Al colocar una pieza de madera húmeda en contacto con un ambiente seco, las
diferencias entre presiones, las presiones parciales de vapor de la atmósfera y del agua
contenida en la madera, de a lugar, en primera instancia, a la evaporación del agua en
las capas superficiales, mientras que las capas internas permanecen húmedas. La
diferencia que se establece entre el contenido de humedad de la madera en el centro
(CHC) y en la superficie (CHS) se denomina gradiente de humedad, y el mismo da
origen a la circulación interna del agua del centro a la periferia y es la causa del secado.
Mientras más elevado sea el gradiente de humedad, en menos tiempo se secara la
madera y viceversa.
La humedad libre pasa del material hacia el exterior, debido a que la presión del vapor
sobre la superficie de la sustancia húmeda es mayor que su presión parcial en el medio
ambiente donde se encuentra. El secado se realizará hasta el instante en que las
presiones parciales del vapor sobre el material y el aire que lo rodea se igualan. En este
punto, la humedad que contiene la sustancia se llama humedad de equilibrio. Cada
sustancia puede secarse sólo hasta su humedad de equilibrio, la cual depende de los
parámetros del aire ambiente (su temperatura y su humedad relativa). Si la presión
parcial del vapor en el aire ambiente es mayor que la presión del vapor en la superficie
del material, éste se humedecerá hasta que las presiones se igualen y se llegue a una
humedad de equilibrio, la cual es generalmente inferior al la de equilibrio conseguido
durante el secado. Mientras exista diferencia entre las presiones parciales en la
superficie del material y el aire ambiente, en el proceso de secado la humedad se
evaporará desde dicha superficie. Debido a esto se crea una diferencia de
concentración de la humedad dentro del material, entre el interior y la superficie, y
ocurre una difusión de la humedad hacia esta última.

En el secado de la madera ocurren dos procesos bien diferenciados: una transferencia

de calor necesaria para la evaporación del agua, y una transferencia de masa, como
líquido, del interior al exterior de la madera, y como vapor, de la superficie de ésta al
aire. La transferencia de masa de la superficie al aire depende de la diferencia entre la
presión de vapor de agua en la superficie de la madera y la presión parcial de vapor en
el aire que está en contacto con dicha superficie. Mientras mayor sea esta diferencia,
con mayor rapidez se efectuará el secado. La transferencia de masa del interior de la
madera a la superficie es tanto más rápida cuanto la temperatura de la madera sea más
elevada, y la diferencia entre el contenido de humedad entre las capas interiores y
exteriores sea también mayor.

2.2 Factores que influyen en el proceso de secado

1. Temperatura:
Para el secado de la madera es importante controlar no solo la temperatura del medio
ambiente, sino la de la superficie de la madera, esta puede ser distinta a la temperatura
del aire, puesto que la convección y la radiación pueden influir ya sea por la acción
directa de los rayos del sol o por el calor despedido por un cuerpo calefactor en la
cámara de secado.

Si la temperatura de la superficie de la madera es considerablemente alta, esta se

secará bruscamente pudiendo ocacionar la rajadura de la pieza; si la temperatura de la
superficie es relativamente baja, el proceso de secado ocurrirá de forma más lenta y
facilitaría la presencia de moho.

2.2.2 Velocidad del aire:

La velocidad de secado de la madera depende también de la relación entre la superficie

de ésta en contacto con el aire y su volumen. Si la relación es mayor, más rápida será
el secado. La homogeneidad del secado depende de la uniformidad del paso del aire a
través de las pilas de madera haciéndose imprescindible un correcto apilado. Por esto,
la madera a secar debe colocarse de tal forma que permita una buena circulación de
aire y para ello, en el secado por convección forzada, las tablas o tablones se colocan
horizontalmente en capas separadas por listones, de tal forma que permita el paso del
aire con facilidad en dirección transversal a la madera siendo este el sistema tradicional
en el secado artificial convencional. Sólo en algunos casos, en túneles de secado, el
aire circula longitudinalmente, para lo cual se requieren listones separadores
especiales. Pero también se debe tener en cuenta que si la velocidad del aire es muy
alta el secado en el exterior de la madera ocurre muy rápidamente, no siendo así en le
interior, por lo que la madera tiende a deformarse. Generalmente la literatura
recomienda una velocidad de 13 m/s.

2.2.4 Humedad de equilibrio de la madera:

La humedad de la madera depende también de la humedad relativa del aire, la

humedad del aire en las cámaras se puede determinar mediante un procedimiento
psicrométrico, hallando la temperatura del bulbo húmedo y bulbo seco entrando a una
tabla psicrométrica u otra creada con este fin.

En virtud de la propiedad giroscópica de la madera, la humedad de está varia con

arreglo de una ley perfectamente determinada en relación funcional de la temperatura y
de la humedad relativa del aire.

Entre la humedad de la madera, la humedad relativa, y la temperatura del aire se

establece un equilibrio higroscópico, ésta relación es de gran importancia para el control
y la regulación del proceso de secado, de la relación existente entre estos tres factores
se deduce que debe haber un estrecho vinculo entre ellos y que ira variando a medida
que progrese el proceso. También es importante que estos factores se controlen una
vez terminado el proceso, en los almacenes donde se transporte la madera para que
ésta no pierda las propiedades alcanzadas durante el secado artificial.

En resumen la humedad relativa, temperatura y velocidad del aire. A mayor

temperatura, mayor velocidad del aire y menor humedad relativa, más rápido ocurre el
proceso de secado. Es importante tener en cuenta que la calidad del producto, secado
depende también de la temperatura y de la velocidad de secado. Estos factores
resultan a veces tan importantes que en determinados productos se prefiere, o se hace
necesario, un secado lento y a baja temperatura.

2.2.4 Cociente de secado:

El secado de la madera se desarrolla más rápidamente cuando mayor sea la

temperatura del aire para el secado y más baja la humedad relativa del aire, sin
embargo, en lo que respecta a ambos factores no puede establecerse arbitrariamente
altas o bajas, puesto que si no pudieran producirse efectos perjudiciales en la madera
como hendiduras, contracciones celulares y decoloración. Otro factor en la calidad y
velocidad del secado es el cociente de secado que, manteniéndose constantes las
condiciones de temperatura y humedad relativa del aire, resulta de la humedad de la
madera (µ) y de la humedad de equilibrio de la madera (µgl), aplicadas a la siguiente
fórmula.
μ
cocientede sec ado 
μgl

O sea, este cociente nos da la relación existente entre el contenido de humedad que
tiene realmente la madera y el contenido de humedad al cual llegara cuando se seca
(humedad de equilibrio). De esto se deduce que cuanto mayor sea dicho cociente, más
rápido se secara la madera suponiendo que ésta migración de la humedad no cese y no
se presente un aconchamiento de las capas exteriores de la madera.

El valor del cociente de secado óptimo depende de varios factores entre ellos: el
espesor de la madera a secar, el contenido de humedad inicial, el tipo de secadero, etc.
.

Para lograr que el proceso de secado sea lo más uniforme posible, es necesario
observar las reglas que a continuación se relacionan.

 Toda la madera seleccionada debe ser del mismo tipo, dimensión y contenido de
humedad inicial.
 La colocación correcta de la madera se realizara en pilas.
 Debe utilizarse bloques de madera cúbica para separar los listones de madera
del piso y listones que permitan separar las tablas unas de otra.
 Los listones separadores de madera deben ser de sección rectangular y su
dimensión estarán en dependencia de los listones de madera a secar
 La altura máxima de la madera no debe ascender de 1.8 m.
 La distancia entre las pilas debe estar entre 0.5 - 1 m
 Luego de introducida la madera en la cámara esta debe quedar herméticamente
cerrada.
 Mientras dure el proceso de secado se bebe analizar sistemáticamente la
madera en cuanto al contenido y distribución de la humedad.
 1.3 Características del secador solar de madera.

La Empresa Forestal Integral Gran Piedra Baconao “Felipe Ahuar López” está ubicada
al sudeste de Santiago de Cuba, a 16 Kilómetros del centro administrativo del
municipio, enmarcada dentro del consejo popular Siboney, en el asentamiento
poblacional de El Brujo.

El secador solar presente en la instalación es en esencia, una nave o casa de vidrio

tipo invernadero, la cual tiene dentro un túnel o cámara metálica ennegrecida que capta
la radiación solar y la convierte en calor. Dentro de la cámara va colocado
convenientemente el producto a secar. La nave de vidrio está formada por una
estructura de vigas y angulares; y las paredes laterales, el fondo, así como las puertas
delanteras y traseras están construidos con paneles de acero con poliuretano (Panel
PERFRISA® PLUS de 10 mm de espesor con: 1200x1200 mm2 de área.), utilizado
como material aislante. La altura de esta
cámara es de 2 m; el ancho, de 3 m; la
longitud, de 12 m, o sea, el volumen total de
la cámara es de 72 m3. La capacidad de
secado es de 12 m3 de madera. El techo es
de dos aguas, con ángulo de 20 ºC. Tanto en
el techo como en las paredes Este y Oeste se

Figura 1 colocan dos láminas de vidrio de espesor (=

4 mm) en cada marco, separadas entre sí por
un marco de madera u otro material a una distancia de 20 mm como se muestra en al
figura 1. Los vidrios se montan en los marcos con juntas de goma que permiten su
dilatación, así como la impermeabilización total de la nave. También es utilizada la
goma de silicona en la impermeabilización de la cámara. El techo interior de la cámara
está hecho con chapas de acero ennegrecidas, por ambas caras, y su función es captar
la radiación solar y convertirla en calor.

La cámara se cierra herméticamente por medio de dos puertas de chapa de acero,

montadas en los extremos sobre la estructura metálica las cuales permiten meter y
sacar el producto que se va a secar. Estas paredes están aisladas térmicamente,
teniendo en su interior poliuretano. Se ha usado con éxito una forma de cierre similar a
la de los contenedores.

El movimiento del aire dentro del secador acelera el proceso de secado y, además,
aumenta su eficiencia. Este se efectúa por medio de ventiladores situados entre la
superficie absolvedora de la cámara y el techo de vidrio.

El piso del secador de es de hormigón, en el que van colocados los rieles o canales
que sirven de guía a los portadores del producto. La forma del piso debe ser tal que
evite la entrada del agua externa a la cámara, así como que reduzca al mínimo las
pérdidas de calor al exterior.

El aspecto más importante en el proceso de secado es la forma en que se encuentra el

producto a secar dentro de la cámara. En dependencia de dicha forma se puede lograr
una velocidad de secado adecuada y una buena eficiencia de la instalación, o
viceversa. La madera semielaborada en forma de tabla o tablón se coloca sobre unos
carritos que ruedan sobre rieles. Entre fila y fila de tablas se sitúan listones
separadores, los cuales dejan un espacio libre por donde circula el aire. Estos listones
son de perfil cuadrado de una pulgada de lado y 1,50 m de largo. Esta cámara lleva dos
carros portadores de la madera, de 4 m de largo por 1,50 m de ancho. En cada carro se
pueden cargar hasta 6 m3 de madera.

La cámara esta situada con su eje longitudinal en la dirección Norte-Sur y en un lugar

donde no reciba sombras perjudiciales en el techo durante todo el día. El secado de la
madera ocurre por la evaporación del agua de su superficie y por el paso del agua del
interior a la superficie.

En este tipo de secador solar ambos efectos se producen durante todo el día, pero el
primero tiene preferencia durante las horas de Sol y el segundo durante la noche. De
esta forma se alcanza un equilibrio entre los dos efectos a las 24 horas, lo que
garantiza una buena calidad en el secado. El proceso de secado termina cuando se
alcanza la humedad requerida, la cual, en las condiciones climáticas de Cuba, suele ser
de 14 %.

Pensamos que este modelo de secador solar se pueda utilizar con éxito también, en el
secado de otros productos tales como semillas, plantas aromáticas y medicinales,
productos agrícolas para la elaboración de piensos y otros, variando en cada caso la
forma en que va colocado el producto dentro de la cámara.

2.4 Problemas existente en la instalación

 Las compuertas de entrada y salida no están debidamente aisladas

térmicamente, pudiendo ocurrir una entrado o una fuga de aire.
 La casa de vidrio presenta algunos cristales rotos, provocando un mal
aislamiento del calor.
 La madera no es separada por listones separadores, trayendo consigo que
esta no se seque de forma homogénea y no facilite la circulación del aire de
forma adecuada.
  Los ventiladores laterales presente en la instalación no dan abasto para la
recirculación del aire provocando que el proceso de secado ocurre en un
mayor tiempo de lo prevenido, trayendo consigo la presencia de mohos en la
superficie de la madera y de esta forma afecta la calidad en el producto.
 Al secar madera no se aprovecha a su máxima capacidad por lo que el
rendimiento de la empresa es bajo.

2.5 Diseño del sistema de aire caliente para secar madera.

El diseño del secador de madera con aire caliente se conforma a partir del secador
ubicado en La Empresa Forestal Integral Gran Piedra Baconao “Felipe Ahuar López”.
Pretendiendo aprovechar la instalación, al nuevo diseño se le incorporara un sistema
de conductos por el cual circulará aire caliente, además de esto se reemplazará los
cristales rotos que esta presenta.

Dentro del proceso de secado existen dos etapas como hemos descritos
anteriormente. Una etapa en que la velocidad de secado permanece constante en el
tiempo y la otra etapa en que la velocidad varía en el tiempo debido al proceso de la
conducción.

En el cálculo que se expondrá se tienen en cuenta estos dos criterios, y se realizará

para dos modelos físicos, uno que el aire circule transversal a la pila de madera (banco
de tubo) y el otro donde el aire circula longitudinalmente a la pilas de madera (Placa).

Analizando la madera como un sistema estacionario en la primera etapa se pueden

encontrar dos procesos de transferencia de calor:
 Transferencia de masa.
 Transferencia de calor por convección forzada.
En la segunda etapa del proceso de secado encontramos:
 Transferencia de masa.
 Transferencia de calor por convección forzada.
 Transferencia de calor por conducción.
 2.5.1 Considerando el sistema como una placa:

Para realizar los primeros cálculos se tienen en cuenta estos datos primarios tomados
de la bibliografía (I)

T0  443  Temperatura del aire a la entrada del secador.

TC  373 K  Temperatura que se desea mantener en el interior de la cámara.

v  1.5 m  Velocidad de secado.

s

Conociendo la dimensiones del secador, la capacidad de secado del secador 12 m 3 y

las dimensiones de los listones de de la madera se procedió a determinar la cantidad de
listones que debe encontrarse en el interior del secador y el flujo de aire que debe
circular dentro del secador.

Dimensiones Secador Listones de madera

Largo (m) 12 4
Ancho (m) 2 0.3
Alto (m) 3 0.3
Volumen (m3) 72 0.36

Vsec 12
# de listones    33 La distribución de los listones de madera será de la
Vmad 0.36

siguiente forma:

Dos pilas de madera, cada una con 16 listones distribuidos en 4 hileras y 4 columnas.

Asec  a  b
Área de la sección transversal del secador:
Asec  3  2  6 m 2

Área de la sección transversal de los listones de madera:

Ama d  a  # de fila
2
Ama d  0.3  4  1.2 m
 A flujo  Asec  Amad
Área total de flujo:
A flujo  6  1.2  4.8 m 2


m  A flujo  v
Flujo de aire:  3
m  4.8  1.5  7.2 m
s

Se desea determinar:
1) Tiempo de secado.
2) Dimensiones de los conductos.
3) Aislantes de los conductos.

Determinación del calor necesario para el secado de la madera:

Para proceder al cálculo, es necesario asumir la temperatura de salida del aire del
secador, en este caso se asumió TS = 428”K, al asumir este dato conlleva a una
posterior rectificación. Luego se determinar primeramente la temperatura de referencia
y con ello las propiedades del aire al que estará sometida la madera.

TS  T0 443  428
Tm    435.5 K  Temperatura media del aire.
2 2

Tm  TC 435.5  373
TF    404 K  Temperatura de referencia.
2 2

Propiedades del aire a la temperatura de referencia.

ρ  0.8711 Kg  Densidad del aire

m3

Cp  1.014 Kj  Calor específico del aire

Kg  K

μ  230.1  10  7 N  s  johhfufuyvgiy del aire

m2
 K  33.8  10  3 W  . Conductividad del aire
mK
2
α  38.3  10  6 m  jgydguyf del aire
s
Pr  0.69  Número de Prandal
Para determinar el tiempo de secado es necesario determinar primeramente la energía
que se utiliza para extraer la humedad de la madera y el trabajo que ocurre en el
proceso.

Energía que se utiliza para extraer la humedad.

Calor por convección forzada

QCF  h1  A  LMTD Ec(6.2) verificar # de la ecuación

A  Área de transferencia de calor.  1m2

h1  Coeficiente de transferencia de calor por convección.  Kw 2



 m  K
LMTD  Diferencia de temperatura logarítmica.  K 

ΔTmay  ΔTmeno 70  40
LMTD    53.6  C
ΔTmay 70
ln ln
ΔTmeno 40

Para determinar el coeficiente de transferencia de calor por convección debemos

seleccionar la ecuación criterial y para esto se tiene en cuenta el número de Re
V L
Re  Ec 9.25 II
v
1.5  4
Re   227186.67
26.41  10 6

Ecuación criterial.
 1
Nul   0.037  Re 5   Pr 3
4
5  105  Re  108 Ec(7.40) II
 

 4  1
Nul   0.037  227186.67 5   0.69 3
 

Nul  630.36

Despejando y sustituyendo
h1  L
Nul 
K

Nul  K 630.36  33.8  10 3

h1    5.33 W 2
L 4 m K

Finalmente
QCF  h1  A  LMTD
QCF  W

Calor por transferencia de masa

QTM  hda  A  hfg  ρ Ec() Buscar # de la ecuación

hfg  2257 Kj  Calor latente de la temperatura de la cámara.

Kg

Para determinar el coeficiente de transferencia de masa debemos seleccionar la

ecuación criterial y para esto se tiene en cuenta el número de Sc

ν 26.41  10 6
Sc    0.917
D AB 2.88  10  5

Ecuación criterial.
 1
Shl   0.037  Re 5   Sc 3 Ec 7.41 II
4
5  10 5  Re  108
 
 4  1
Shl   0.037  227186.67 5   0.917 3
 
Shl  693

Despejando y sustituyendo.
hda  L
Shl 
D AB

Shl  D AB 693  2.88.10 5

hda    4.99  10 3 m
L 4 s

Finalmente.
QTM  hda  A  hfg  ρ
QTM  Kw

Energía total
QT  QC F  QT M

QT  11.45 KW

Como la temperatura de salida de la cámara fue asumida se hace necesario la

verificación de esta para comprobar si se encuentra en el rango permisible.

Q  m   Cp  ΔT ΔT  T0  TS

Q 11 .45
TS   T   170  166  C

3.14  1.014
m Cp

TCal  Tasum 166  155

E error   100   100  6.6 %  10%
TCal 166

SEÑALAR LA BIBLIOGRAFIA EMPLEADA PARA LOS CALCULOS.

Tiempo de secado (1er periodo).

Datos conocidos
 Madera
Temp. que
Humedad Humedad Masa inicial Densidad Volumen a
alcanza dentro
de entrada de salida (Kg) inicial (Kg/m3) secar m3
del secador K
50 % 30 % 6600 550 12 313
Aire
 Kj 
Calor latente (temperatura de la cámara)  Kg  Temperatura ambiente (K)
 
2257 298

Trabajo que se realiza en el proceso de secado

Masa de agua a evaporar

M H 2O V  V M  ρ1  V M  ρ 2 (Buscar el numero de la ecuación + literatura)

TC  H 2
ρ2  ρ1   Densidad final de la madera
TC  H 1  8.44  10  4  ρ1   H 2  H 1 
100  30
ρ2  550   508.12 Kg 3
100  50  8.44  10 4  550   30  50 m

Sustituyendo se obtiene como resultado: M H 2O V  502.54 Kg H 2O

Para poder evaporar dicha masa de agua se debe conocer el trabajo que se realiza y
se determina del siguiente modo:

Q  m   Cp  ΔT  M H 2O V  Δhfg

Finalmente el tiempo de secado se determina por:

Tiempo de secado

Trabajo (Q) 1208152.78 Kj

t sec    105515.53 s  29 horas
Energía para evapor la masa de agua (QT ) 11 .45 Kj
s

2do periodo de secado

Considerando el sistema como banco de tuvo
Datos:

m   3.6 Kg QT  ? t sec ado  ?

s
T0  170 C  443  K

D tub  ? t renovación  ?
TC  100  C  373  K L tub  ?
Qradiacion  1353W
m2

1.3.1 Determinación del calor necesario para el secado de la madera:

Asumiendo una temperatura de salida del aire calente de : TS  428  K

T S  T0 443  428
Tm    438  K
2 2

T m  TC 438  373
TF    404.4  K  Temperatur a de referencia
2 2

Propiedades del aire

  0.8711 Kg
2
v  26.41 10 6 m Pr  0.69
m 3
s
Cp  1.014 Kj K  33.8  10 3 W
Kg  K mK
  230.1 10 7 N  s
2
  38.3  10 6 m
m 2
s

QCF  h1  A  LMTD  3.2   Calor por convección forzada.

Para la selección de la ecuación criterial se tiene en cuenta el número de R al

V MÄX  D Eq
R aI  Ec 9.25 II
v

1.5  0.3 AS 4  d 2
R aI   17039 D Eq    d  0.3 m
26.4110  6 P 4d
  Pr   1
Nul  C  R m e  Pr  0.36    4
10000  R aL  2 10 6 Ec(7.4) II
 Pr s 

Pr s  0.705 para la temperatura del bulbo humedo Tbh  40  C

C  0.27 m  0.63 Tabla (7.7) II

 0.69  1
Nul  0.27 17039 0.63  0.69 0.36    4

 0.705 
Nul  108.85

h1  L Nul  K 108.85  33.8 10  3

Nul  h1    12.26 W 2
K L 0.3 m K

Tmay  Tmeno 70  55
LMTD    62.2 A  1m2
Tmay 70
ln ln
Tmeno 55

Sustituyendo en (3.2) QC F  4.11 KW

QTM  hda  A  hfg    Calor por transferencia de masa (3.3)

hfg  2257 Kj
Kg

Para la selección de la ecuación criterial se tiene en cuenta el número de Sc

Para T f  404  K Para Tbh  313  K

 26.41 10  6  17.14 10  6
Sc    0.917 Srs    0.59
D AB 2.88 10  5 D AB 2.88 10 5
  Sc  1
Nul  C  R m e  Sc 0.36    4
10000  R aL  2 10 6 Ec(7.4)
 Srs 

C  0.27 m  0.63 Tabla (7.7) II

 0..917  1
Shl  0.27 17039 0.63  0.917 0.36    4

 0.59 
Shl  132.3

hda  L Shl  D AB
Shl  hda   0.0127 m
D AB L s

Sustituyendo en (3.3) QTM  25 KW

QT  QC F  QT M  Q rada  Calor necesario para el sec ado de la madera.

QT  30.4 Kj
s

Verificación de la temperatura asumida.

Q  m   Cp  T T  T0  TS cp  1.014 Kj
Kg  K

Q 30.4
TS   T   170  160  C
m   Cp 3.6 1.014

TCal  Tasum 160  155

E error  100  100  3.1 %  10%
TCal 160
1.3.2 Cálculo del tiempo de secado.

El porciento de la humedad con que entra la madera es de un 25% y debe salir con un
14%

H 1  50%  Humedad de entrada de la madera.

H 2  30%  Humedad de salida de la madera. en la primera etapa.
 1  550 Kg  densidad de entrada de la madera.
m3
hfg  2257 Kj  Calor latente del vapor.
Kg
T E M  30  C  Temperatur a de entrada de la madera..
TC  100 C 
 Temperatur a máxima que se quiere alcanzar.
V  12 m 3  Volumen de madera.
m  6600 Kg  Masa inicial de la madera.

Masa de agua a evaporar

TC  H 2
M H 2O V  V M   1  V M   2  2  1 
TC  H 1  8.44 10  4   1   H 2  H 1 

100  30
M H 2O V  502.54Kg H 2O  2  550   508.12 Kg 3
100  50  8.44 10  550   30  50
4 m

Calor necesario para evaporar la masa de agua

Q  m   Cp  T  M H 2O V  hfg

Q  6600  0.16  100  30  502.54  2257  1208152.78 Kj

Tiempo de secado
Q 1208152.78 Kj
t sec    39741.87 s  11 horas
QT 30.4 Kj
s

1.3.3 Determinación del diámetro de las tuberías

 4  mT


d V  11 m  velocidad del aire

 V  s

4  3.6
d d  0.65 m
3.14  11

Para lograr la entrada de aire al secador de forma uniforme se diseña un sistema de

tuberías donde existirán 12 ramificaciones distribuidas del siguiente modo, 6 a cada
lado de la tubería principal. Las pérdidas en la tubería principal son despreciables, a
partir de este criterio se puede considerar que el flujo que circula a través de las
distintas ramificaciones es el mismo, este flujo circula a una velocidad de 1.5 m/s para
asegurar que la velocidad dentro del secador sea a la misma y así se eviten
turbulencias.
m T 3.6 3
Flujo por ramificación m #    0.3 m
12 12 s

Diámetro de las ramificaciones

4  mT


d  V  1.5 m  velocidad del aire dentro del sec ador

 V  s

4  0.3
d  d  0.25 m
3.14  1.5

Croquis de la instalación.
 1.3.4 Selección del aislante.

Para la selección del aislante se asume la temperatura de superficie de la tubería igual

a T ST  162  C en este caso hay dos procesos de transferencia de calor:

1. Convección forzada flujo interno h1 .

2. Convección libre espacio infinito h 2 .

Línea principal

Convección forzada flujo interno

T  TST 443  435

Tf    439  Temperatur a de referencia
2 2

Propiedades

  0.795 Kg
2
v  31.07 10  6 m Pr  0.686
m 3
s
Cp  1.019 Kj K  36.53 10 3 W
Kg  K mK
  246.16 10  7 N  s
2
  45.24 10 6 m
m 2
s

Para la selección de la ecuación criterial se tiene en cuenta el número de R el

h1  L Nul  K
Nul  h1  (3.4)
K L
V D
Re  Ec 9.25 II
v

11  0.65
Re   230125.5
31.07 10  6
 4 1   
Nul  0.027R ad5  Pr 3    Re  10 5 y L  10 Ec(8.59) II
D
 S 

4 1  246.16 10  7 
Nul  0.027  230125.5 5
 0.686 3   7
  S  244.52 10  7 para T ST
 244.52 10 

Nul  467

Nul  K 467  36.53 10 3

Sustituyendo en (3.4) h1    26.2 W 2
D 0.65 m K

Convección libre espacio infinito

T  TST 303  435

Tf    369  Temperatur a de referencia
2 2

Propiedades

  0.948 Kg
2
v  31.07 10 6 m Pr  0.696
m 3
s
Cp  1.011 Kj K  23 10 3 W
Kg  K mK
  216.5 10 7 N  s
2
  31.44 10 6 m
m 2
s

h1  L Nul  K
Nul  h1  (3.5)
K L
g    (Tm  T f )  D 3 1
RaI  Ec 9.25 II    2.71  10 3 K
 v Tf

9.8  2.71  10 3  (435  303)  0.653

RaI   985565692
31.44 6  31.07  10 6
 2
 
 
 1 
 0.387  R ad6 
Nul  0.825  8  Ec 9.26  II
   0.492  916  27 
 1     
   Pr   
 

2
 
 
 1 
 0.387  985565692 6 
Nul  0.825  8   121.97
   0.492  916  27 
 1     
   0.696   
 

Nul  K 121.97  23 103

Sustituyendo en (3.5) h1    4.32 W 2
D 0.65 m º K

Q  U  A  T (3.6)

1 1
U    3.7 W A    D  3.14  0.65  2.04 m
1 1 1 1 m2 º K
 
h1 h2 26.2 4.32

Sustituyendo en (3.6) Q  3.7  2.04   435  303  998.6 W

m

Verificación de la temperatura asumida.

Q  m   Cp  T m   3 .4 cp  1.011 Kj
Kg  K

Q 0.9963
TST   T   170  169.7 º C
m  Cp

3.4 1.011

TCal  Tasum 169.7  162

E error  100  100  4.5 %  5%
TCal 169.7

h2  Dext
k aisl 
2
Conductividad del aislante:
4.32  0.77
k aisl   1.66 W 
2 m K

Se escoge como aislante Asbesto Laminado k aisl  0.085 W m  º C

 Q perdid  0.2  Q
% de pérdidas de calor: Q perdid  0.2  998.6  199.72

Espesor del aislante

de la línea principal:

Ramificaciones

Conociendo que las ramificaciones están regidos por los mismos parámetros acepto en
el diámetro se determinó.
Nul  K 467  36.53 10 3
Convección forzada flujo interno h1    56.8 W 2
D 0.3 m K

Nul  K 121.97  23 10 3

Convección libre espacio infinito h2    9.3 W 2
D 0.3 m º K

Q  U  A  T  3.7 

1 1
U    8W A    D  3.14  0.3  0.94 m
1 1 1 1 m2 º K
 
h1 h2 56.8 9.3

Sustituyendo en (3.7) Q  8  0.94   435  303  994.75 W

m

Verificación de la temperatura asumida.

Q  m   Cp  T m   0.284 Kg cp  1.019 Kj
s Kg  K

Q 0.99475
TST   T   170  166.5 º C
m  Cp

0.284 1.011

TCal  Tasum 166.5  162

E error  100  100  2.7 %  5%
TCal 166.5

h2  D ext
k aisl 
2
Conductividad del aislante:
9.3  0.38
k aisl   1 .7 W
2 m  K

Se escoge como aislante Asbesto Laminado k aisl  0.085 W m  º C

Q perdid  0.2  Q
% de pérdidas de calor: Q perdid  0.2  994.75  198.95 W

1.2
Dext  k ail
1.35
 T01.73
  2.75  Ec  6.24 V
Q1perdid
.5

Espesor del aislante

0.381.2  0.0851.35 1701.73
en las ramificaciones:   2.75   0.08 m
198.951.5
 1.3.5 Selección de los ventiladores en el interior del secador.

Cálculo de las pérdidas en el secador de madera:

  v2 
h  N F M  x     f Ec 7.68 I
 2 
 0.8711 1.5 2 
h  4 1    0.25
 2 
h  0.98 Kg
ms

Determinación de la potencia del los ventiladores a utilizar

m 0  h 3
N  1   2   3 m 0  3 .6 m
V s
 V  0.75  Eficicienc ia del ventilador .
 1  2  3  1.33  Coef . de exceso para el volumen de aire caida de
presión y potencia
3.6  0.98
N 1.33 3  11 W  Potencia necesaria para extraer el aire del sec ador.
0.75
Para mover el aire dentro del secador son necesarios cuatro ventiladores, estos
ventiladores moverán la cuarta parte del flujo total, así garantizar las condiciones
necesarias dentro del secador.

0.9  0.98
N 1.33 3  2.77 W  Potencia necesaria para circular el aire dentro del sec ador.
0.75
Se encontraron en el catálogo de ventiladores de marca

Ventiladores HEP 63-4T/H HEP 35-2T/H

r.p.m 1415 2675
Voltaje (V) 220-240/60Hz 220-240/ 60Hz
Amperaje (A) 6.92 2.42
Potencia absorbida de descarga libre (W) 170 650
3
Caudal máximo ( m ) 5.2 1.67
s
Peso (Kg) 25.8 8.8

FALTAN LAS CONCLUSIONES DE LOS CALCULOS REALIZADOS.