DISEÑO DE UNA CORTADORA DE PENCA DE SÁBILA

PARA EXTRACCIÓN DE ALOE VERA COMO MATERIA

PRIMA

IVÁN ANDRÉS LUGO RODRÍGUEZ

Universidad Antonio Nariño

Facultad de Ingeniería

Programa de Ingeniería Mecánica

Neiva, Colombia

2018
Diseño de una cortadora de penca de sábila para extracción de aloe vera
como materia prima

Iván Andrés Lugo Rodríguez

Proyecto de grado presentado como requisito parcial para optar al título de:

Ingeniero Mecánico

Director:

Ing. Eduard Rodríguez

Universidad Antonio Nariño

Facultad de Ingeniería

Programa de Ingeniería Mecánica

Neiva, Colombia

2018
 .

Resumen

La sábila como materia prima no tiene un precio que sustente el cultivo, el valor agregado
está en la extracción de aloe vera. Para llevarse a cabo este proceso se revisó en la
literatura precedentes de máquinas que brindaran un enfoque acerca del retiro de corteza
de la sábila. A partir de dichos aportes, se plantea una propuesta de diseño que
posteriormente se materializó. Durante la ejecución de pruebas se encontró que la
máquina debía graduarse según la posición de las cuchillas de corte para retirar la
corteza de la penca de forma óptima, lo anterior, teniendo en cuenta la profundidad de
corte de la corteza y del cristal de aloe vera.

Como resultado se obtuvo un prototipo que permite retirar la corteza de la sábila para la
extracción de aloe vera, dando una solución ingenieril a un problema en la región.

Palabras claves: máquina, extracción, sábila, aloe vera.

 CONTENIDO
CONTENIDO 4

LISTA DE TABLAS 6

1. INTRODUCCIÓN 1

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1

3. JUSTIFICACIÓN 3

4. OBJETIVOS 4

OBJETIVO GENERAL 4

OBJETIVOS ESPECÍFICOS 4

5. MARCO REFERENCIAL 5

5.1 Transmisión de potencia 5

5.17 El mercado de la sábila en Colombia y su impacto 21

6. METODOLOGÍA 24

7. RESULTADOS Y ÁNALISIS 26

7.4.1 Potencias requeridas y velocidades de giro 32

7.4.6 Fatiga 50

CONCLUSIONES 76

BIBLIOGRAFÍA 77
 LISTA DE FIGURAS
Figura 1.Engrane y piñón..........................................................................................8
Figura 2. Tipos de esfuerzos...................................................................................10
Figura 3. Diseño pelador de patatas.......................................................................16
Figura 4. Mecanismo de doble tambor....................................................................17
Figura 5. Pelador abrasivo.......................................................................................19
Figura 6. Metodología cuantifica para el desarrollo de la extracción de aloe vera. 24
Figura 7. Distribución de los rodillos en la penca....................................................26
Figura 8. Posición de análisis de fuerzas según el espesor..................................27
Figura 9. Diagrama de fuerzas vs. Penetración......................................................27
Figura 10 .Fuerza requerida para el corte...............................................................29
Figura 11.Diagrama de fuerzas en el eje................................................................30
Figura 12. Sistema de transmisión..........................................................................33
Figura 13. Distribución del sistema para transmitir la fuerza a los rodillos.............42
Figura 14. Análisis estático sobre el eje..................................................................42
Figura 15.Medidas en el eje distribuidor..................................................................44
Figura 16. Diagrama de momentos........................................................................45
Figura 17. factor de superficie.................................................................................50
Figura 18. Indice de sensibilidad a la entalla..........................................................54
Figura 19.Coeficiente Kt..........................................................................................55
Figura 20. Diagrama de esfuerzos máximos y mínimos.........................................58
Figura 21.Distribución de medidas en el eje...........................................................60
Figura 22. Diseño del eje crítico con diámetro mínimo de 10mm...........................60
Figura 23. Sistema electrico....................................................................................61
Figura 24.Motor empleado para el diseño...............................................................63
Figura 25. Diseño de la máquina.............................................................................64
Figura 26. Partes del ensamble...............................................................................64
Figura 27. Posición de cilindros y cuchillas.............................................................65
Figura 28. Entradas y salida de la sabila.................................................................66
Figura 29. Salida del cristal y el aloe.......................................................................67
Figura 30 . Revision de las partes electricas...........................................................70
Figura 31.Revision de pernos..................................................................................71
Figura 32. Alineacion...............................................................................................71
Figura 33. Alineacion engranes...............................................................................72

LISTA DE TABLAS

Tabla 1.Seleccion de motores Siemens............................................................................13

 1. INTRODUCCIÓN

La producción en Colombia de sábila ha venido aumentando en diferentes regiones, por

ejemplo en el pacífico cubre aproximadamente 20 hectáreas de cultivo, con ventas de
600 pesos por kilo, sin embargo la mayor rentabilidad se evidencia en el procesamiento o
extracción de aloe vera.

En el diseño de máquinas para el sector de alimentos, es fundamental tener en cuenta la

normativa utilizada, para este caso, la norma NTC-ISO 22000 se encarga de la
supervisión de los procesos para la fabricación de alimentos. De manera general, se
debe cumplir con requisitos como la gestión de inocuidad de los alimentos, para el caso
de equipos o máquinas, se recomienda utilizar acero inoxidable. («NTC-ISO 22000, s. f).
Con respecto a la regulación, a nivel nacional este tipo de sistemas están vigilado por el
INVIMA en cual el actúa en vigilancia sanitaria y de control de calidad de los
medicamentos, productos biológicos, alimentos, bebidas, cosméticos, dispositivos y
elementos médico-quirúrgicos, odontológicos, productos naturales homeopáticos y los
generados por biotecnología, reactivos de diagnóstico, y otros que puedan tener impacto
en la salud individual y colectiva de conformidad con lo señalado en el artículo 245 de la
Ley 100 de 1993 y en las demás normas que la modifiquen, adicionen o
sustituyan(«decreto_2078.pdf» s. f.).

Teniendo en cuenta lo mencionado anteriormente, en el presente trabajo de grado se

realiza un prototipo que permite retirar la corteza de la sábila para la extracción de aloe
vera

1
 2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El cultivo de sábila en Colombia se ha realizado Colombia desde hace varios años por
pequeños productores, grupos de mujeres y productores independientes, quienes
actualmente atraviesan dificultades para su comercialización ya que las empresas e
industrias en el país, con excepción de las pocas plantas procesadoras que existen, no
compran las hojas de esta planta sino el producto en forma de cristales o preservado en
forma de gel.

Actualmente, los agricultores extraen el gel de manera manual; no obstante la cantidad y

la calidad, medidas en términos de contaminación por aloína, no satisfacen la demanda
local y menos la internacional, por lo que se requiere un método mecanizado de
extracción de gel de aloe. En el mercado internacional es posible conseguir máquinas
para la extracción, sin embargo los costos de adquisición y operación se encuentran lejos
del alcance de los pequeños productores en Colombia; en consecuencia una alternativa
es el diseño de máquinas apropiadas para satisfacer las necesidades de procesamiento
de la hoja de aloe vera en el país. Las principales dificultades para el desarrollo local de
este tipo de máquinas son la ausencia de caracterización de las propiedades físicas de la
hoja de esta planta y de mecanismos de extracción del gel.

2
 3. JUSTIFICACIÓN

A pesar de que el gel de aloe se extrae industrialmente desde hace varios años, no se
han encontrado evidencias documentadas sobre diseño de máquinas y herramientas de
extracción de bajo costo que sean accesibles a campesinos que poseen pequeñas
extensiones de tierras y de limitados recursos económicos, para fomentar la economía
solidaria en sus hogares y de esta manera tengan la posibilidad de un ingreso que mejore
la calidad de vida de estas familias, el presente proyecto surge como una alternativa a los
cultivos tradicionales que en este tiempo son poco o nada rentables para el agricultor de
sábila colombiano.

3
 4. OBJETIVOS

4.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar y fabricar una máquina para el corte de penca de la sábila y extracción de aloe
vera.

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Realizar una investigación o vigilancia tecnológica para obtener información

acerca de la producción y propiedades del cultivo de sábila.
 Calcular parámetros de diseño de la máquina.
 Realizar pruebas de corte y extracción de Aloe Vera.

4
 5. MARCO REFERENCIAL

En el presente capitulo se presentan los conceptos fundamentales que se tendrán en

cuenta para el desarrollo del trabajo de grado.

5.1 Transmisión de potencia

Para cortar y trasladar la sábila se requerirá un sistema que regule la velocidad y

transmita la potencia al mismo. La transmisión de potencia desde una fuente, tal como un
mecanismo o un motor, es una de las tareas más comunes que se asignan a una
maquinaria. Un medio eficiente para transmitir la potencia es a través del movimiento
rotatorio de un eje, soportado por cojinetes. Se pueden incorporar engranes, bandas,
poleas o catarinas de cadena a fin de proporcionar cambios de velocidad y par de torsión
entre ejes. La mayoría de los ejes son cilíndricos (sólidos o huecos) e incluyen diámetros
de paso con hombros para alojar la posición y soporte de los cojinetes, engranes. (Norton,
2012). No existe una secuencia precisa de pasos para algún proceso de diseño; por
naturaleza, el diseño es un proceso iterativo en el que es necesario realizar algunas
selecciones tentativas y construir un esquema previo para determinar las partes críticas
del mismo. Para cumplir una secuencia y dar una solución se tienen en cuenta las
siguientes consideraciones de secuencia de diseño.

5.2 Potencia y par de torsión

Las consideraciones sobre potencia deben abordarse en primer lugar, ya que esto
determina el dimensionamiento del sistema a emplear. Cualquier relación de par de
torsión o velocidad necesarias de entrada o salida deben determinarse antes de abordar
las dimensiones de engranes/poleas. En esta etapa, es vital conocer las potencias que
van a entregar al sistema, las velocidades con las que se van a ingresar las pencas de
sábila al proceso de pelado.

5
El par de torsión, por otra parte, por lo regular no es constante a lo largo de un sistema de
transmisión. la potencia es igual al producto del par de torsión y la velocidad. Puesto que
la potencia de entrada = potencia de salida.

Potencia de entrada=Ti ωi

Ti ωi=¿ ωo
Ecuación (1)

Donde,

Ti= torque de entrada

ωi=Velocidad angular de entrada

To= torque de salida

ωo=Velocidad angular de salida

5.3 Selección del motor

Para seleccionar un motor, se debe conocer qué condiciones se requieren para el pelado
de la sábila: Se tendrá en cuenta que el sistema debe usar velocidades bajas; para
motores siemens teniendo en cuenta catálogo comerciales se tienen las siguientes
características de Velocidad sincrona 60 Hz / Synchronous speed 60 Hz :

• 2 polos (3600 RPM) / 2 (3600 RPM)

• 4 Polos (1800 RPM) / 4 (1800 RPM)
• 6 Polos (1200 RPM) / 6 (1200 RPM)
• 8 Polos (900 RPM) / 8 (900 RPM)

6
 Tabla 1.Seleccion de motores Siemens

Fuente: Catalogo Motores Siemens

Como se observa en la tabla 1, un motor que cumpla con la velocidad que permita
controlar el sistema de potencia, debe ser un motor de 6 polos, adicionalmente la potencia
requerida es poca, razón por la cual se escoge un motor de 0,25 Hp.

5.4 Especificación de engranes- engranes rectos

A continuación pueden abordarse las relaciones necesarias de engranes y cuestiones de

transmisión de par de torsión con la selección de los engranes adecuados.

Para la máquina se emplean engranes rectos, diseñados para operar con ejes y dientes
paralelos a las líneas de centro de los ejes (Norton, 2012).

5.5 Ley fundamental del engranaje

Conceptualmente, dientes con cualquier perfil evitan el deslizamiento considerablemente

alto. Los viejos molinos impulsados por agua y los molinos de viento utilizaban engranes
de madera cuyos dientes eran simplemente estacas redondas de madera clavadas en los
aros de los cilindros. Aun ignorando lo rudimentario de la construcción de los primeros

7
ejemplos de engranajes, no había posibilidad de transmitir suavemente la velocidad
porque la geometría del diente de “estaca” transgredía la ley fundamental de engranaje, la
cual establece que la razón de la velocidad angular entre los engranes de un engranaje
debe ser constante a lo largo del acoplamiento.

5.6 Descripción de variables

La razón de velocidad angular (mV) es igual a la razón entre el radio de paso del engrane
de entrada y el engrane de salida.

ωsal ent
mV = =± r
ωent rsal

Figura 1.Engrane y piñón

Fuente. Propia del autor.

Los radios de paso son los de los cilindros de rodamiento, a los cuales se agregan los
dientes. El signo positivo o el negativo son para considerar grupos de cilindros externos o
internos, como se indica en la figura1.

La razón de torque o ventaja mecánica (mA) es el recíproco de la razón de velocidad

(mV):

8
 ωent rsal
mA =1/mV = =±
ωsal rent

Ecuación (2)

De modo que un tren de engranes es básicamente un dispositivo para intercambiar torque

por velocidad o viceversa.

5.7 Diseño del eje

Se debe especificar el diseño general del eje, lo cual incluye la ubicación axial de los
engranes y cojinetes. Es necesario tomar las decisiones acerca de cómo transmitir el par
de torsión desde los engranes hasta el eje (cuñas, lengüetas, etc.), además de cómo
mantener los engranes y cojinetes en su sitio (anillos de retención, ajustes de presión,
tuercas, etc.). No obstante, en este punto no es necesario dimensionar estos elementos,
puesto que sus tamaños estándar permiten estimar los factores de concentración de
esfuerzos.

5.8 Material del eje

Algunas partes de la maquina están sometidas a esfuerzos cíclicos o a fatiga, razón por la
cual es de suma importancia establecer una óptima selección de materiales, por lo regular
es más fácil efectuar primero una selección razonable del material, para después verificar
si los resultados son satisfactorios.

5.9 Análisis de fuerzas

Una vez que se conocen los diámetros de engrane/polea, así como las ubicaciones
axiales de engranes y cojinetes, pueden elaborarse los diagramas de cuerpo libre, fuerza
de corte y diagramas de momentos. También pueden determinarse las fuerzas en los
cojinetes.

9
En este punto, un diseño de esfuerzo se conocen los diagramas de momento de flexión y
fuerza de corte, pueden predecirse las ubicaciones críticas, se pueden utilizar
concentraciones aproximadas de esfuerzo y determinarse estimaciones de los diámetros
del eje.

5.10 Esfuerzos

La distribución de esfuerzos que actúa sobre una superficie es única, y tendrá

componentes en las direcciones normales y tangenciales; llamados esfuerzo normal y
esfuerzo tangencial. Los esfuerzos se definen con las letras griegas σ (Sigma) y τ (tau).

Figura 2. Tipos de esfuerzos

Fuente: tomada del libro, (Norton, 2012)

En la figura 2, se pueden observar, esfuerzos normales (a), esfuerzos positivos que
actúan a tensión (b), y esfuerzos negativos que actúan a compresión (c). Los esfuerzos
están dados en las siguientes unidades por unidad de área PSI o MPa.

5.11 Mecanismo interno para el movimiento de corte

Para el desarrollo del tipo de mecanismos a emplear en la máquina, es necesario se

analizan las posiciones que van a tener cada uno de los cuerpos en el transcurso del
movimiento.(Myszka, 2012)

10
El propósito fundamental del análisis de un mecanismo es estudiar su movimiento. El
movimiento ocurre cuando se modifican las posiciones de los eslabones y los puntos de
referencia del mecanismo, a medida que se altera la posición de eslabones, el mecanismo
se fuerza a tomar una configuración diferente en tanto el movimiento avanza. Por lo tanto,
las posiciones de cada uno de los puntos y eslabones de un mecanismo no es arbitraria ni
independiente, los parámetros independientes son las posiciones de ciertos eslabones o
puntos impulsores.

El objetivo principal del análisis de posición es determinar las posiciones resultantes de

los puntos de un mecanismo, en función de la posición de cada uno de los eslabones o
puntos impulsores.

5.12 Implementación de resortes

Todas las piezas hechas de un material que tenga un rango elástico se pueden comportar
como un resorte. Algunas piezas se diseñan para funcionar como resortes, generando
una deflexión controlada y predecible en respuesta a una carga aplicada, o viceversa. La
“elasticidad” de una pieza está definida por su razón de resorte k, la cual es igual a la
carga por unidad de deflexión (Norton, 2011):

k =F / y

Ecuación (3)

Donde F es la carga aplicada y es la deflexión resultante. Las unidades usuales son lb/
in, o bien, N/m.

En el presente trabajo de grado, se implementó un sistema de resorte que permitió

controlar la fuerza de cuchilla, y que permite controlar la fuerza ejercida por el paso de la
penca de sábila, para dicha acción, se parte de la teoría de “sistemas sin amortiguación”,
del libro de Dinámica estructuras por Mario Paz (Paz, 1992), donde se explica un sistema
simple y fundamental cuando se usa resortes y se desprecian las fuerzas de
amortiguación, , Además se considera a el sistema como si estuviera libre de la acción de
fuerzas exteriores durante su movimiento vibratorio. En estas condiciones, el sistema en

11
movimiento estaría gobernado solo por la influencia de las llamadas condiciones iniciales,
o sea el desplazamiento y la velocidad especificados, en el instante t=0, cuando se inicia
el estudio del sistema.

Para el análisis de un sistema sin amortiguación, se tendrá en cuenta la siguiente gráfica,

que muestra el comportamiento de diferentes fuerzas y desplazamiento, dependiendo del
tipo de resorte que se use.

Figura3.. Relación de fuerza desplazamiento. Relación entre fuerza y desplazamiento (a)

resorte duro,(b) resorte lineal, (c) resorte blando

Fuente: tomada del libro (Norton, 2012)

La curva a de la figura 3, representa el comportamiento de un resorte duro; en el cual la

fuerza requerida para producir una determinada deformación aumenta a medida que el
resorte se deforma. El segundo resorte b se conoce como resorte lineal; porque su
deformación es directamente proporcional a la fuerza, y su representación es una línea
recta, en la curva c, se conoce como resorte blando, en este resorte la fuerza adicional
necesaria para producir una nueva deformación disminuye a medida que la deformación
del resorte aumenta.

12
 5.13 Confiabilidad

El método de la confiabilidad de un diseño es donde se conoce o se determina la

distribución de los esfuerzos y de las resistencias; después se relacionan las dos con
objeto de lograr un índice de éxito aceptable. (Shigley, 2014 )

La forma de medir estadísticamente la confiablidad y que un elemento mecánico no falle,

se expresa mediante un número que tiene un intervalo de 0 ≤R≤ 1. Una confiabilidad de R
= 0,90 significa que hay una probabilidad del 90% que la parte diseñada falle. Un ejemplo
seria si, de 1000 piezas fabricadas 8 piezas fallan la confiabilidad seria:

8
R=1− =0,992
1000

El método de confiabilidad consiste, en hacer una selección sensata de materiales,

procesos y dimensiones teniendo en cuenta el objetivo de la confiablidad que en este
caso sería del 99,2%.

5.14 Acero inoxidable para cuchillas por medio de tratamientos térmicos

Los tratamientos térmicos son una combinación de operaciones de calentamiento y

enfriamiento, en tiempos determinados y aplicadas a un metal o aleación en el estado
sólido en una forma tal que producirá propiedades deseadas. El acero inoxidable, es una
aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1%en peso de la
composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3
%. Porcentajes mayores que el 2,0 de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones
que al ser quebradizas y no poderse forjar a diferencia de los aceros se moldean. Al
emplear un tratamiento térmico en un acero, permite alterar notablemente las

13
propiedades físicas, sin embargo un tratamiento térmico incorrectamente ejecutado
supondrá siempre un perjuicio en mayor o menor grado.

Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el tamaño
del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. La
clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el
material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y ocurren durante el
proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con pautas o tiempos
establecidos. Por todo lo anterior, se deben conocer los tratamientos térmicos, así como
su relación con las demás operaciones de fabricación para lograr resultados esperados.
Los tratamientos térmicos del acero se basan en la aplicación de las transformaciones
estructurales que experimenta el acero (transformaciones alotrópicas) y de los procesos
de recristalización y de difusión. Todos los procesos básicos de tratamientos térmicos
para aceros incluyen la transformación o descomposición de la austenita..
(Rodriguez,2012),

5.15 Clasificación de los tratamientos térmicos

Los tratamientos térmicos en los aceros se clasifican en cuatro grupos principales:

a) Los recocidos: La finalidad del recocido en los aceros es la de reducir su dureza,

mejorar la maquinabilidad, facilitar el trabajo en frío, producir una microestructura
deseada, o para obtener propiedades mecánicas o físicas deseadas.

b) El normalizado: La normalización o normalizado a veces llamada perlitización, tiene

como propósito obtener una estructura perlítica de grano fino y distribución homogénea, la
cual corresponde a las propiedades mecánicas óptimas de un acero perlítico.

c) El temple o templado: Uno de los atributos del acero, el cual es con toda certeza el de
mayor significado para los tratamientos térmicos es su capacidad para endurecerse.

14
d) El revenido: el revenido tiene como finalidad liberar los esfuerzos internos, mejorando
la ductilidad y la tenacidad del acero, pero sin que su propósito sea eliminar la dureza
obtenida por el templado.

Es importante en este punto mencionar la necesidad de que cada uno de los tratamientos
considerados, incluyen para la pieza o piezas a tratar un ciclo de calentamiento,
mantenimiento a la temperatura seleccionada y un ciclo de enfriamiento. Estos ciclos de
calentamiento y enfriamiento, van a depender del tamaño, forma y espesor de la pieza o
piezas.

5.16 Antecedentes de mecanismos usados para retirar cortezas

En la presente sección se describirán diferentes tipos de mecanismos utilizados para

retirar la corteza ya sea de forma manual o continua.

5.16.1 Retiro de corteza por medio de cuchillas manuales y continuas

En el Departamento de Ingeniería Química, Isfahan University of Technology, Isfahán,

Irán se desarrolló una investigación para usar el gel de aloe vera y el tocoferol. Para
lograr dicha extracción se debió preparar previamente las hojas de aloe vera donde se
destinó hojas que llevaran 3 años de crecimiento, después se realiza un lavado de las
hojas que se mantuvieron en posición vertical durante aproximadamente 1 hora hasta
facilitar el drenaje de la savia líquida amarilla. La corteza superior e inferior se retiró la
porción con un cuchillo para separar la porción de filete interior, que se molió más en una
mezcladora y se filtró a través de la muselina paño para obtener el jugo de Aloe vera.
(Bashipour , 2014).

Similar a este tipo de corte, en el departamento de Ingeniería Agrícola, Universidad de

Nigeria, Nsukka, Nigeria ( Hassan, 2012), se enfocó en el diseño y construcción de una
máquina peladora de yuca por lotes capaz de manejar un tamaño diametral de tubérculos
de yuca. El principio de pelado abrasivo utilizando un tambor abrasivo externo
estacionario y un tambor abrasivo interno giratorio se utilizó en base a una capacidad de

15
lote de 8,5 kg y cortar longitudes de tubérculos de 200 mm y diámetros de 90 mm.  Una
eficiencia de pelado promedio registrada fue de 70.45 por ciento, mientras que la pérdida
de carne promedio fue de 5.09 por ciento. El porcentaje de yuca quebrada se estimó en
un 2%.

5.16.2 Mecanismos de corte giratorios por cuchillas y tambores

R. Johnson y Bott. M diseñaron un mecanismo con controladores que actúan sobre un

sistemas de cuchillas que se activan realizando cortes giratorios, este tipo de corte se
realiza con precisión sobre el elemento a cortar que en este caso se empleó para peces,
así como se presenta en la maquina propuesta, este mecanismo tiene destinado dos
cortes longitudinales, uno en la parte superior y otro en la parte inferior.

Se ha desarrollado también mecanismos usando cilindros abrasivos, en este caso, un

sistema para retirar la cascara de las patatas, este tambor giratorio en un determinado
número de revoluciones realiza la abrasión de las patatas y también retira las
protuberancias de la misma. Como se ve en la figura 4; el diseño, consta de:

16
 Figura 3. Diseño pelador de patatas

Vista frontal del pelador de patatas: (1) motor eléctrico; (2) eje impulsor; (3) V-Belt; (4)
bandeja de la recolección del agua inútil y de la cáscara; (5) pernos y tuercas; (6) montaje
del sistema de lavado; (7) montaje del eje del tambor de la peladura; (8) V-poleas; (9)
bloque de rodamiento. (Todas las dimensiones en mm.) Fuente: ( Shukla, 2009)

El diseño mostrado, sirvió como base para el presentado en este trabajo de grado ya que
se emplearon dos rodillos giratorios. Además, algo que se resalta del diseño; es que el
tambor es de acero inoxidable debido a que tendrá contacto directo con el pescado, de
igual forma que los tambores planteados para la extracción de sábila.

El funcionamiento del mecanismo empleado se describe de la siguiente manera según

( Shukla, 2009). El corte abrasivo se produce por el movimiento de las patatas en el
interior del tambor giratorio. El tambor, gira por medio de correas y poleas conectadas a
un motor eléctrico monofásico de 1,5 cv. La eficacia de la peladura aumenta con un
aumento en la velocidad del tambor (30-40 rpm). A velocidades más altas, las patatas
vienen con mayor frecuencia en contacto con la superficie abrasiva del tambor, y por lo
tanto más cáscara se retira. Para la máquina presentada en el documento, no es
necesario aumentar las revoluciones, ya que el ingreso es ser manual y lento en el interior

17
de la máquina, si este se realizara con mayor velocidad, la producción o materia prima se
daría en el menor tiempo y la entidad o microempresa tendría que acumular demasiado
aloe vera o no se ajustaría para realizare por un operario en los treinta días del mes.

Otros autores reportan un sistema para retirar la cascara de la manzana, ver figura 5, en
donde los rodillos son de dimensiones iguales y los engranes empleados son del mismo
diámetro con el fin de conservar las revoluciones en cada tambor o cilindro.

Figura 4. Mecanismo de doble tambor.

Fuente: (Henríquez et al., 2014).

El peeling es una operación unitaria importante en el procesamiento de alimentos que

prepara las frutas y verduras para los procesos posteriores mediante la eliminación de la
cáscara o piel no comestible o indeseable. Este artículo cubre una amplia discusión sobre
el avance en las tecnologías de pelado de frutas y verduras desde diferentes aspectos,
incluidos los principios subyacentes, los procedimientos operativos, los controles de
calidad, la eficiencia energética y del agua, y un estudio de caso de un proceso de
pelado. El enfoque del artículo está en las tecnologías de descamación emergentes y
disponibles en el mercado que se desarrollan para mejorar la eficiencia y la sostenibilidad

18
de la peladura, al tiempo que se entrega el producto final con alta calidad y seguridad
( Shen, 2016).

5.16.3 Pelado mecánico por cepillo y cerdas de alambre

Se reporta en la literatura un nuevo proceso de pelado mecánico de calabazas utilizando

un cepillo abrasivo-cortador que aplica tanto fuerzas abrasivas como de corte, figura 6.
Para este sistema, se analizó el consumo de energía del proceso de pelado para
optimizar los principales factores influyentes, así como para limitar los residuos pelados y
la energía consumida. En la investigación, unas de las variables, fue el consumo
energético en cuanto a las operaciones que debía realizar el sistema, se asumió que las
pérdidas de energía de la fuente para cepillar son independientes del proceso principal
de la peladura; por lo tanto, el único requisito de energía para conducir la peladura
mecánica es desarrollar un modelo para el proceso de peeling mecánico utilizando un
cepillo de corte abrasivo que aplica tanto las fuerzas abrasivas como las cortadoras.
( Yarlagadda, 2008b).

Figura 5. Pelador abrasivo

19
 Fuente: Diseño abrasivo .(Emadi et al., 2008b)

La flexibilidad de los cepillos podría facilitar el acceso de las protuberancias del cepillo a
diferentes áreas del producto. Cada protrusión en el cepillo, como una unidad de corte
pequeña, podrá cortar y retirar abrasivamente las piezas de cáscara. La acción de corte
provocaría el pelado efectivo mientras que la acción abrasiva mostro una tasa de
producción más alta en comparación con los métodos existentes

El método del pelado por cepillo de forma abrasiva-cortadora fue revelado como método
innovador para pelar hortalizas tales como la calabaza. La herramienta de pelado en este
método aplica las fuerzas abrasivas y de corte simultáneamente. Los resultados de
experimentos demostraron incluso el pelado con una alta tarifa de producción.

5.16.4 Características y usos del aloe vera

El aloe vera , de la familia Liliaceae, es una planta perenne con hojas en forma de lanza
formadas por una epidermis gruesa (piel). Tradicionalmente se ha consumido como hoja
entera en la medicina popular por sus beneficiosos efectos sobre la salud. Su actividad
biológica es ampliamente aceptada y se utiliza para varias aplicaciones médicas,
nutracéuticas y cosméticas. La planta se divide en dos componentes: una pulpa
mucilaginosa incolora (gel) y una savia amarilla amarga (exudado) El gel es la parte más
estudiada y utilizada de A. vera debido a su compleja composición química. Está
compuesto por carbohidratos que son principalmente polisacáridos de acemanano, pero
también azúcares solubles, ácidos orgánicos, proteínas, compuestos fenólicos, vitaminas,
minerales y aminoácidos están presentes. (Flores-López et al., 2016).

El aloe posee numerosos beneficios, incluyendo anticancerígenos, antioxidantes,

antimicrobianos, antialérgicos, antiinflamatorios, inmunomoduladores, hepatoprotectores,
antiulcerosos y antidiabéticos, como antioxidante y antimicrobiano ha sido fuente de
estudio para otras áreas, tales como aplicación de capas de aloe vera para conservar y
retener la madurez frutas. ( Silva, 2017). Adicionalmente, el modo de acción de los

20
ingredientes activos se discute con sus efectos medicinales y cosméticos. La gel y su jugo
han sido utilizados en la industria cosmetiquera y nutraceutica ya que se ha demostrado
que es un ingrediente fundamental y por ello es utilizado en estos productos, el gel del
aloe contiene polímeros con varios azucares incluyendo la glucosa; acemannan es el
ingrediente más activo (Javed, 2014.). Se reporta también beneficios como el
antienvejecimiento y antioxidante. ( Baruah, 2016).

Con respecto a la extracción de aloe vera y transformación, se conoce que bajo las
condiciones ideales en Colombia, la cosecha puede comenzar entre los 18 y 24 meses
con las hojas alcanzando su madurez entre 2 a 4 meses; para la extracción de gel o látex
interno, lo ideal es tener un cultivo entre los 2 a los 8 años de cosecha. En la actualidad,
los dos productos derivados de la planta de aloe vera que ofrecen un alto valor comercial
y gran demanda en el marcado industrial con el acíbar y el gel de aloe, ambos con
métodos distintos en lo que se refiere a su recolección y extracción. En el momento de
corte de la penca, se da lugar a la recolección de gotas de acíbar. La extracción de jugo
de las hojas se realiza mediante el corte de las pencas en su base (20 a 25 cm del suelo)
lo cual se realiza de forma manual. Una vez cortada cada penca se deja suspendida 24
horas para que esta deje filtrar el acíbar y así el jugo es posteriormente vertido en
recipientes de cobre para evitar que las propiedades no pierdan su esencia; para
transformar el acíbar en pasta entra a un proceso de cocción donde al hervir
constantemente va eliminando impurezas del líquido, cuando lleva tiempo de hervor
empieza a coger un color oscuro esta cocción se efectúa en un tiempo de 8 horas; para
determinar que el acíbar ha alcanzado su punto de cocción adecuado se toma una
pequeña cantidad y se coloca en un cuerpo frío solidificándose inmediatamente. Luego
esta pasta se vacía en cajas con papel que al enfriarse adquiere su consistencia final.

Para la obtención de la gel luego de 24 meses se pueden cortar las pencas desde el tallo
y haciéndolo desde la penca que está más cerca de la tierra, luego se juntas las pencas
pero de forma entrelazadas evitando que se lastimen con sus espinas unas con otras
luego se lava cada penca y son despuntadas, luego se refrigeran para evitar que pierdan
sus propiedades; posteriormente se extrae la pulpa, al remover la corteza se obtiene la
gel o cristal el cual se lava nuevamente para para eliminar residuo; luego se procede a
congelar la gel exponiéndola a altas temperaturas con el fin de conservar las propiedades

21
más importantes y obtener una concentración en polvo con excelente calidad para
comercializar. ( Pachón, , 2010).

5.17 El mercado de la sábila en Colombia y su impacto

El mercado de la sábila en Colombia ha estado estancado debido a que han sido

sembrado los cultivos pero no se llega a tener una actividad comercial; algunas de las
causan se atribuyen a la falta de experiencia en la internacionalización de la sábila en el
mercado, el desconocimiento de los procesos para los derivados de la planta y falta de
maquinaria. Aunque el mercado de la sábila no está posicionado en Colombia, existen
personas que han decidido apostarle a su cultivo. En el país, actualmente se están
consumiendo bebidas y otros alimentos con aloe como ingrediente fundamental y también
está siendo importante al desarrollar nuevos productos para el beneficio de la
humanidad. (Mejia, n.d.):

Un reporte muestra que para el año 2008 al occidente del departamento de Risaralda, un
grupo de mujeres cabeza de familia cultivaban de sábila de excelente calidad, con ello se
dio a la tarea de agrupar a pequeños y grandes productores; se abasteció de semillas he
insumos a distintos municipios, en el municipio de Mistrató para mejorar las condiciones
de varias hectáreas, se brindó capacitación y se organizaron los agricultores
conformando una asociación. Con cada uno de los avances y excelentes cultivos,
lograron asistir en el primer, segundo y tercer Congreso Nacional de la cadena productiva
de la sábila, participando activamente en los procesos de desarrollo y consolidación de la
cadena. Gracias a los esfuerzos dados, se dieron a conocer las fortalezas de la planta en
la región Risaraldense, convocando a talleres de capacitación a comerciantes
extranjeros que venían en busca de productos a base de sábila y otras plantas
medicinales. . (“Ballesteros del Socorro,” 2012.)

El Valle del Cauca ha contado con alta producción de sábila, por ejemplo en el municipio
de Dagua, se ha contado con el apoyo del instituto colombiano agropecuario ICA para
establecer el estatus de plagas asociadas a estos cultivos de la mano de la dirección
técnica de sanidad vegetal y la dirección técnica de epidemiología y vigilancia sanitaria del
ICA, se ha venido realizando un acompañamiento por varios años a los productores de

22
sábila con respecto a la implementación, diagnostico fitosanitario y buenas prácticas
agrícolas, dicho acompañamiento se ha venido realizando tomando muestras de las
plantas cultivadas que presentan síntomas asociados con enfermedades parasitarias para
estudiar su comportamiento en laboratorios especializados, estos procesos se han venido
llevando con la Asociación de sabileros del pacifico, quienes asocian productores
calificados por sus buenas prácticas y se encuentras registrados en el ICA como predios .
(ICA, 2013.)

En Santander, iniciativas emprendedoras han surgido, se han implementado cultivos de

sábila y se está tratando de optimizar laboratorios que permitan un estudio conciso del gel
extraído. El proyecto busca producir 750 kilos de gel al día, para exportar. Por medio de
esta empresa, se están beneficiando 83 familias, consolidándose el proyecto como una
oportunidad para los agricultores con ganas de emprender y apostarle al campo
colombiano. (“Industrialización de la penca de sábila empieza a tomar forma,” 2013)

Municipios como Hacari y Arboleda, han sido vistos por empresarios que desean
apostarle al cultivo de sábila ya que análisis muestran que el 70% de estos cultivos van
hacia el mercado internacional; inicialmente se quiere brindar apoyo a víctimas del
conflicto permitiéndoles como mínimo sembrar una hectárea, además se está asistiendo
a los campesinos con apoyo técnico y psicosocial para identificar como viven y con dicha
información proyectarse a más actividades socioeconómica. La meta es llegar a un cultivo
de 500 hectáreas y así poder instalar una planta de procesamiento de sábila, (“Arboledas
y Hacarí serán zonas de cultivo de sábila | La Opinión,” n.d.)

El Huila también le apuesta a proyectos de cultivo de sábila, la Plata es esta vez el

escenario donde más de 400 familias se beneficiaran de proyectos que tienen como
propósito incursionar en el cultivo de sábila. El análisis muestra que el proyecto ayudaría
a la crisis agropecuaria que se vive en la actualidad, brindando una salida alternativa para
el pequeño agricultor, con esta iniciativa se busca la voluntad política nacional, para la
instalación de una planta procesadora de aloe vera. (“La sábila se puso de moda en La
Plata,” n.d.).

23
En el departamento del Tolima, están desarrollando un proyecto de cultivo de sábila con
el fin de generar empleo a campesinos, ofreciendo buenos ingresos y la oportunidad de
mejorar su calidad de vida;, este trabajo busca realizarse de manera orgánica, buscando
una producción más limpia y amigable con el medio ambiente, de hecho, la corporación
autónoma regional viene apoyando esta iniciativa prestando la asesoría técnica para el
buen manejo del cultivo orgánico de aloe, para esto, se han realizado capacitaciones a
campesinos para que aprovechen recursos de sus fincas y consigan producir sus propios
abonos para generar fertilizantes que conlleven a productos libres de químicos(“Aloe vera
orgánico una alternativa de negocio para los campesinos colombianos | CORTOLIMA,”
n.d.).

6. METODOLOGÍA

Para el desarrollo del proyecto, se implementa una metodología cuantitativa, ver figura 9.
libro sobre metodologías de investigación por Hernández (“Sampieri,” 2010):

24
 Figura 6. Metodología cuantifica para el desarrollo de la extracción de aloe vera.

La descripción del diagrama presentado en la figura anterior, se presenta a continuación:

Idea del proyecto: Se plantea una solución por medio de una máquina que permita retirar
la cascara de la sábila, con el objetivo de obtener el cristal de aloe vera.

Planteamiento del problema: Fabricar una herramienta que pueda ser asequible a los
cultivadores de nuestra región.

Revisión de literatura: Dentro de la literatura se buscaron mecanismos que se

emplearan para retirar cascara o corteza de frutas; con estos mecanismos se plantea
soluciones que se aproximen al planteamiento del problema del trabajo de grado.

Alcance: Se diseña y fabrica un mecanismo que permite procesar nueve toneladas de

sábila.

Variable a determinar: Con las bases encontradas en la literatura, se definen las

variables principales para el diseño, tales como fuerza de corte de la cascara de sábila,
materiales y potencia requerida del motor.

25
Desarrollo del cálculo de las variables: Se parte con la fuerza requerida para retirar la
corteza de la sábila, sistema de transmisión, potencia del motor, números de ejes o
arboles de transmisión, análisis estático del árbol crítico, fatiga del eje crítico y selección
del material para el eje critico; dicho material se toma como referencia para los demás
ejes del sistema.

Construcción del diseño: Se construye el prototipo con las especificaciones según los
cálculos y parámetros del diseño.

Análisis de resultados: Se realizan las pruebas ajustando las cuchillas, y espesor de

ingreso de la sábila entre los rodillos. Al lograr un corte que logre retirar la cascara de
aloe, se gradúan las cuchillas hasta obtener un cristal con menor cantidad de cascara.

Reporte de resultados: Se entregan resultados con pruebas realizadas y se determina el

logro de los objetivos propuestos.

6. RESULTADOS Y ÁNALISIS

En el presente capítulo, se muestran los cálculos, criterios ingenieriles, resultados y

análisis del trabajo de grado.

6.1 Descripción del sistema.

En la figura 9, se muestra el sistema de distribución de la transmisión la hacia los rodillos,

en donde se analizaron como es el comportamiento de la fuerza Fp cuando presione la
penca de sábila. El proceso se describe en las siguientes etapas:

26
Etapa de corte: A y B son los rodillos de diámetro igual que presionan la sábila y están
separados por un sistema que permite desplazarse entre ellos según el espesor de la
sábila (1,5cm en promedio), ver figura 9, a medida que ingresa la sábila existe una fuerza
Fp que contrarresta la fuerza de oposición o fuerza que realiza la sábila para su corte; en
el sistema serán 2 fuerzas Fp. Los engranes D y C son del mismo tamaño que E, F, H ya
que se necesita mover a la misma velocidad para transmitir la fuerza por igual magnitud a
los rodillos A y B.
Etapa de entrega de la potencia: En esta etapa, se aplica una fuerza al eje y al sistema
de engrane una fuerza Fi, que se divide a través de los engranes E y F. Se adiciona a F
adicionado un segundo engrane, H, para el cambio de giro al engrane C. La fuerza Fi
debe ser la necesaria para mover los rodillos A y B.

Figura 7. Distribución de los rodillos en la penca

Fuente: Propia del autor.

6.2 Fuerza requerida para retirar la cascara de la sábila (Fp)

La figura 10 muestra el diagrama de penetración a utilizar. l( Charry, 2013)..

27
 Figura 8. Posición de análisis de fuerzas según el espesor

Fuente :Universidad Nacional, ( Charry, 2013)

La penca de sábila ingresara al sistema de corte propuesto en el presente trabajo de

grado, desde el punto 3; por tanto, se necesita conocer en el punto 3 y a un espesor de 4
y 8 mm cual es la fuerza de penetración requerida, a partir de la figura 11 se tiene
obtienen los siguientes cálculos:

Figura 9. Diagrama de fuerzas vs. Penetración.

28
 Fuente :Universidad Nacional, (Giovanni Torres Charry, 2013)

Para 4 mm, la fuerza de penetración está de 20N-25N, entonces,

20 N + 25 N
La fuerza promedio, Fpm (4mm)= =22,5 N
2

Fpm(4mm) =22,5N

30 N + 49 N
Ahora, la fuerza promedio Fpm(8mm)= = 39N
2

Tomando para el sistema a implementar espesores entre 4mm a 8mm, se tiene que:

4+ 8
Penetración (Pn)= =6 mm
2

Tomando las fuerzas promedios anteriores:

22,5 N +39 N
Fpm (6mm)=
2

Fpm=(6mm) =30,75N

Luego, la fuerza que deberá hacer el cilindro para empujar la penca de sábila y ser
cortada por las cuchillas es,

Fp = Fpm (6mm)=30,75N

6.3 Fuerza requerida en el sistema de corte (Fc1)

Para el cálculo de la fuerza requerida en el sistema de corte, se tiene en cuenta la cadena

que permite girar el cilindro:

29
 Figura 10 .Fuerza requerida para el corte

Fuente: Propia del autor.

A partir del diagrama de momentos, se determina cual es la fuerza que hace la cadena:

∑Mo=0

Fp∗120 mm 100 mm
−Fc 1 =0
2 2

Ecuación (5)

−Fp∗120 mm
∗2
2
−Fc 1=
100 mm

−Fp∗120 mm
−Fc 1=
100 mm

−( 30,75 N )∗120
−Fc 1=
100

Fc 1=36.9 N

30
Análisis de la fuerza total para mover la cadena:

Figura 11.Diagrama de fuerzas en el eje

Fuente: Propia del autor.

Realizando sumatorias de momentos en el eje donde se ubican los engranes se calcula el

valor de la fuerza Fi.

∑Meje=0

Fi∗200mm 1∗100 mm
−2. Fc =0
2 2

Ecuación (6)

1∗100 mm
∗2
2
Fi=2. Fc
200 mm

N∗2
Fi=36.9
2

Fi=36.9 N

31
 6.4 Sistema de transmisión

Se determina cual es el sistema de transmisión requerido para lograr superar la fuerza Fi

de 36,9N a partir de la selección de un motor, número de árboles o ejes, selección de
cadenas o bandas, velocidades de giro y dimensiones de los ejes.

6.4.1 Potencias requeridas y velocidades de giro

Las vueltas se determinan a partir de la relación del número de vueltas requerido en un

minuto.

ŋa=Frecuencia de giro

Las vueltas que da en un minuto serán:

60 seg
Vueltas= =15 vueltas o rev
4 sg

15 rev
Y la frecuencia de giro es, ŋa=
min

7.4.2 Determinación de los escalones de la transmisión y disposición

Para determinar el número de escalones de la transmisión, se definirá una velocidad

sincrónica de 1 200rmin para el motor.

Tabla 2. Transmisiones

32
Según la tabla 2, para un sistema de transmisión por correa y engranes rectos; para una
relación 2-4, el número de escalones es:

2 escalones: 22 a 4 2=4 a 16

3 escalones:23 a 4 3=8 a 64

4 escalones: 24 a 44 =16 a 236

A partir de la relación de transmisión, se tiene:

1200r /min
Relación: =80 .Como la obtenida fue 4 escalones, se busca otra relación 3 a
15r /min
5:

1 escalón= 3 a 5

2 escalones = 32 a 52=9 a 25

3 escalones:33 a 53=27 a125

4 escalones: 3 4 a5 4=81 a 625

33
Se toma la relación de velocidad de 3 a 5. La cual permite una relación con 3 escalones,
así:

(27< 80<125)

De igual forma, se escoge la transmisión del sistema, en donde:

a = transmisión, polea y con correa en V.

b= transmisión de la relación de velocidad por engranes recto

c= transmisión de cadena: la cual transmitirá la potencia al eje de engranes,

d= transmisión de reducción de velocidad por engrane recto.

Figura 12. Sistema de transmisión

Fuente: Propia del autor

7.4.3. Selección del motor eléctrico y cálculo cinemático

La potencia del motor (Рm) es la potencia de accionamiento de la máquina a mover, (Р),

sobre la eficiencia de la transmisión, ∩ gral

34
 Р
Рm=
∩ gral

Ecuación (7)

Utilizando esta ecuación y por el principio de superposición se tiene,

РA
Рm=
∩ gralA

Ecuación (8)

En donde, PA=Potencia que requiere para mover el sistema de engranes en el corte por
la fuerza Fi.

Ahora la eficiencia general (∩ gralA ¿:

∩ gralA = ∩a . ∩b . ∩ c .∩ d .∩ 5r

Ecuación (9)

En donde, a, b, c y d, corresponden a los 4 escalones requeridos para transmitir al eje

principal de engranes. Desde el inicio hasta el final del eje de engranes se encuentran 4
pares de rodamientos ubicados en las arboles 1, 2,3 .4 y el 5 par corresponde al eje de
los rodillos.

Ahora, las eficiencias para cada una de las transmisiones empleadas son:

∩a=0,95(Transmisión por correa)

∩b=∩d =0,95(Transmisión por rueda dentada en baño de aceite).

∩c =¿ 0,95 (Transmisión por cadena, baño en aceite)

∩ r=0.99 (eficiencia de un rodamiento)

Reemplazando en la ecuación anterior:

35
∩ gralA = (0,95)(0,95)(0,95)(0,95)(0,99)5

∩ gralA=0,77

Reemplazando en la potencia del motor:

РA
Рm=
0,77

Ecuación (10)

Para la frecuencia de giro del motor y distribución d relación de transmisión, se tiene que
la relación de transmisión general (i gralA) de un accionamiento es igual a la relación entre
la velocidad del motor ( ∩m )la de la máquina movida (∩¿ ,entonces:

∩m=∩∗i gralA

Ecuación (11)

Aplicando lo anterior al sistema

∩m=∩ A∗i gralA

Ecuación (12)

En donde ∩ A = 15 r/min que se requieren.

igralA= ia. ib . ic .id

Ecuación (13)

36
Como el último sistema de transmisión entre la salida de la caja reductora y el engrane del
eje principal, se deja una mismo tamaño de engranes.

15 r /min
ic = =1
15 r /min

De acuerdo a lo expresado anteriormente

∩m=∩ A∗ia .ib .ic . id

Ecuación (15)

15
∩m=( ) ia . ib. ic . id
min

A partir de los valores mostrados en la tabla 3, se eligen los KW más bajos en un motor
de 2 polos a 1200rpm, con el fin de analizar si las rpm cumplen con las relaciones
mencionadas en ia, ib,ic e id..

Tabla 3. Velocidad 1200 rpm

id =3 a 4 (engranes rectos)

ia=2 a 4 (transmisión por correa en V)

37
ib= 3 a 4 (tr engranes rectos)

Toma como base ia=3 en transmisión por correa.

Ahora en el sistema de reducción.

iR= ib. id

Ecuación (17)

iR= (3 a 4)(3 a 4)=9 a 16.

Reemplazando valores,

15
∩m= ( min )∗3∗iR
Ecuación (18)

15
∩m= ( min )∗3∗( 9) ≤ ∩m ≤ (15 minr )∗3∗16
405 ≤ ∩m≤ 720

Con el valor de ∩m=1200 rpm para 2 polos no se logra obtener la anterior relación
descrita:

405≤ 1200≤ 720 no cumple

La relación arroja 720, por lo tanto se busca un número mayor en la transmisión de

engranes rectos y aumentar la relación por correa de ia=4.

15
∩m=( )∗(4 )∗( 9 ) ≤ ∩m≤ 15∗4∗16
min

540r ≤1200r≤ 960 no cumple

38
Se planeta otra alternativa, cambiar la relación a la salida del sistema reductor

ic =∩B /∩ A

Ecuación (19)

Donde ∩ B sea el doble de ∩ A

30 r /min
ic = =2
15 r /min

iR= ib. id

iR= (3 a 4)(3 a 4)=9 a 16.

Tomando las primeras condiciones de relación con ia=3

15r r
∩m=(
min
)∗3∗2∗( 9 ) ≤ ∩m ≤ 15(min )
. ( 3 ) . (2 ) .(16)

r r
∩m=810 ≤ ∩m ≤1440
min min

Con estas condiciones, se toma un motor a 1200 rpm de 2 polos, y a partir de la tabla
anterior,

15 rpm
1090= ×3 × 2 ( i R )
min

i R=12.11

Se evalúa la relación de reducción en la caja reductora de la relación rápida:

3
 i rápido=√ ( 0.1 ) i R 2−¿a⋅≤ 6

o Ecuación (20)

a=(0.015)iR

39
 Ecuación (21)

Reemplazoa=( 0.015 ) ⋅ ( 12.11 )

a=0.181

3 2
i rápido=√ ( 0.1 )( 12.11 ) −0.181

=4.68−0.181

= 4.501

Ahora se evalúa la relación de transmisión de la zona lenta:

ilento =iR /irapido

Ecuación (22)

ilento=12.11 / 4.501

ilento=2.69

Para el cálculo de la potencia requerida, se parte de las revoluciones requeridas y la

fuerza necesaria, se evalúa la potencia que ofrece el motor seleccionado:

n=15 rev/ min

Fi=36.9 N

Determino la velocidad angular ( w ):

w=2 × π ×n

Ecuación (23)

( 15 )
w=2 × π × =9.42 rad /s
60

40
Determino de torque ( T ):

0,2 m 0,2
T =fuerza× =36,9 × m
2 2

T =3.69 N ∙ m

Para calcular la potencia ( P ):

rad
P=T ×w=3,69 N .m ×9.42 =34.75W
s

Con esta potencia suministrada, se toma el primer motor de referencia para 1200 rpm :

Motor 1LA7072 6YA60¿ 0,29 kW a 1090 rpm

Ahora, se evalúa con las rpm seleccionadas del motor, dichas rpm que darán cada árbol
o eje:

n 1=1090 rpm Arbol de motor

n 1 1090rpm rpm
n 2= = =363.33
1a 3 min

rpm
n 3=n 2=363.33
min

rpm
363.33
n3 min rpm
n 4= = =80.72
ib 4.501 min

rpm
80.72
n4 min rpm
n 5= = =30.00
id 2.69 min

41
 rpm
30.00
n5 min rpm
n 6= = =15.00
ic 2 min

Con la potencia del motor seleccionado, se evalúa la torsión (T) en cada uno de los ejes:

P=T ∙ w=T ( 2∙ π ∙ n )

Ecuación (24)

P=T ∙2 ∙ π ∙ n

P
T=
2∙ π ∙ n

Ecuación (25)

Pm 0,29 kw 290 w
T 1= = =
2 ∙ π ∙ n1 2 ∙ π ∙ n1 rev
2∙ π ∙1090
60 sg

T 1=2.54 N ∙ m

Pm 290 w
T 2= = =7.62 N ∙m
2∙π ∙n2 rev
2 ∙ π ∙363.33
60 sg

T 3=T 2

Pm 290 w
T 4= = =34.30 N ∙ m
2∙π ∙n4 rev
2 ∙ π ∙ 80.72
60 sg

Pm 290 w
T 5= = =92.30 N ∙ m
2∙π ∙n5 rev
2∙ π ∙ 30
60 sg

42
 Pm 290 w
T 6= = =184.57 N ∙ m
2∙ π ∙ n 6 rev
2 ∙ π ∙15.004
60 sg

Entonces,

T =184.57 N ∙m=F .01m

184.57
F=
0.1 m

F=1845.7 N

7.4.4 Análisis en el eje critico

Se evalúa el eje con mayor carga, según los cálculos de torsión, el eje T6 es el que está
sometido a una mayor carga, se evalúa este eje por estática.

Figura 13. Distribución del sistema para transmitir la fuerza a los rodillos

43
 Fuente: Propia del autor

Figura 14. Análisis estático sobre el eje

Fuente: Propia del autor

El anterior diagrama, presenta las fuerzas y momentos que se presentan en eje. El

diagrama de cuerpo libre se describe a continuación con el fin de determinar la parte
crítica del eje.

←
∑ fuerzas en z +¿=0 ¿
−36.9 N−36.9 N + Az+36.9 N−Bz=0

Ecuación (26)

Para hallar el valor de Az o Bz realiza sumatorias de momentos.

∑ My en el punto B ⃔
+¿
=0 ¿

−36.9 N × 280 mm−36.9 N ×230 mm+ Az 150 mm+36.9 N ×90 mm=0

Ecuación (27)

15498 Nmm=Az ×150 mm

Az=103,32mm

44
Ahora si reemplazo la ecuación 2 en la ecuación 1.

−36.9 N−36.9 N + ( 103.32 N )+ 36.9 N −Bz=0

Bz=66.42

Para determinar las reacciones en el eje Y, se tienen 2 reacciones, las fuerzas restante
están actuando en el eje z.

∑ fuerzas en Y ↑+0
Az−BY =0

Az=BY

Se realiza sumatoria de momentos en el punto B sobre el eje z:

∑ Mz en el punto B +↷¿=0¿

Ay∗150 mm=0

0
Ay= =0
150

Ay=0

Entonces la reacción en Ay y By es0 , lo que significa que Az y Bz son 100 % puras en

sus ejes.

Figura 15.Medidas en el eje distribuidor

45
 Fuente: Propia del autor

El diagrama de momentos en el eje plano se presenta en la figura 18

46
Figura 16. Diagrama de momentos

Fuente: Propia del autor

47
 7.4.3 Cálculos de los diámetros previos de los arboles

Para los cálculos de los diámetros previos de los árboles se tendrá en cuenta solo el par
de torsión, ya que no se conoce las fuerzas y los momentos flectores, se usar un esfuerzo
admisible lo suficientemente pequeño. No se incluyen los pares de flectores, las cargas
variable o cargas dinámicas.

El esfuerzo cortante máximo en un árbol de sección circular sometido a torsión, está dado
por:

Ss=esfuerzo cortante maximo

16 T Sys
Ss= ≤ T adm=
π ∙d 3
N

Ecuación (29)

Donde Sys=0.577 Sy

Ecuación (30)

Sy=Resistencia de fluencia en tracción

Se toma un Sy=434 Mpa Acero Aleado 1340 para evaluar que diámetro se obtiene. Se
reemplaza los datos Sys=0,577 × ( 434 )

Sys=250.418

Sys
Ahora Ss= , donde N=1.5 factor de seguridad
N

Ecuación (31)

48
 250.418 MPA
Ss= =166.94 MPA
1.5

Ahora nos queda:

16 T
166.94 MPA=
π ∙ d3

Ecuación (32)

d= (√ 166.9416 TMPAπ )
3

Ecuación (33)

Con esta ecuación la evaluó para cada par de torsión (T ) :

16 T ∙ T 2 3 16 ( 7.62 N ∙ m )
 d 2=
√
3

166.94 MPAπ
=
√
166.94 MPAπ

d 2=0,00614 m=6,14 mm

 d 2=d 3

16 T ∙ T 2 16 ( 34.3 N ∙ m )
 d 4= 3
√ =3
√
( 166.94 ×10 ) π 166.94 × 106 ∙ π
6

d 4=0,00101 m=10.16 mm

16 T ∙ T 2 16 ( 92.30 N ∙ m )
 d 5= 3
√ =3
√
( 166.94 ×10 ∙ π ) 166.94 ×10 6 ∙ π
6

 d 5=0,0141m=14.1 mm

49
 16 T ∙ T 2 16 ( 184.57 N ∙m )
 d 6= 3
√ 6
( 166.94 ×10 ∙ π ) √
=3
166.94 ×106 ∙ π

d 6=0,0177 m=17.7 mm

7.4.4 Fatiga

En la presente etapa, se estudia el comportamiento del eje de árbol de carga a los

momentos o diferentes factores que modifican la resistencia a la fatiga.

Inicialmente, e necesita conocer el número de ciclos al cual estará sometido el eje crítico,
para esto se toma el números de ciclos previamente calculado.

15 rpm
n 6=15 rpm que es equivalente a ×0,25 ciclos en un segundo.
60 sg

Los ciclos que daría el eje en 21 días de trabajo, con 8 horas por meses:

Ciclos=0,25× 60=15 ciclos por minuto

¿ 15 ×60=900 ciclos por hora

¿ 900 ×8=7200 ciclos en 8 horas

¿ 7200 ×21=152100 ciclos en un mes

¿ 152100 ×12=1814400 ciclos enun año

Con este valor se determina el tipo de ciclaje:

Fatiga de bajo ciclaje( LCF )=10 2 a 10 4

Fatiga de alto ciclaje( HAF )=10 ³ en adelante

50
Con el valor de ciclaje se selecciona un material teniendo en cuenta un esfuerzo último
menor a 1340 MPA . Según la tabla 6, el acero aleado 1340 con 730 MPA como
resistencia ultima tensión, satisface las condiciones.

Se ´ ≃ 0,5 Su si Su<1340 MPA

Ecuación (34)

Se ´ ≃ 690 MPA si Su ≥ 1340 MPA

Fatiga es la falla de un material sometido a cargas variables, después de cierto número de

ciclos de carga. Para la máquina diseñada, los arboles están sometidos a torsión, flexión
carga axial y fuerzas cortantes, siendo al menos una de estas una carga variable para los
cálculos de fatiga.

Tabla 6 Propiedades mecánicas aproximadas de algunos aceros al carbono

Propiedades del material seleccionado:

S y =Limite elastico=434 MPa

Su=resistenciamaxima a latension=703 MPa

El límite a fatiga ( Se ´ ), se establece según la siguiente ecuación; siendo Su menor a 1380

Mpa,

51
 Se ´ =0.5 SU =0.5∗703 MPa .=351.5 MPa Ecuación (35)

A continuación se determinan los factores que afectan la fatiga:

Factor de superficie ( K a ): se revisa el factor de rugosidad para analizar las irregularidades

de la superficie, Teniendo en cuenta la figura, para un esfuerzo último de tensión 703 Mpa
y superficie mecanizada:

Figura 17. factor de superficie

Fuente: Juvinal, metales ductiles

52
Para acero, Su= 703 MPa

Entonces, el factor de superficie es:

K a =0.74

Factor de superficie ( Kb ¿: A partir del primer diámetro calculado de 17,7 mm, según la
figura se obtiene el valor de Kb

Figura 22, Factor de superficie

El valor de kb, es:

Kb=0,94

Factor de confiabilidad ( Kc ): Se toma un factor de confiabilidad del 99 como referencia

para este diseño al ser una primera versión.

Tabla 7 Factor confiabilidad

53
 Confiabilidad (%) 50 90 99 99.9 99.99 99.999

kc 1 0.897 0.814 0.753 0.702 0.659

Entonces,

K c =0,814

Factor de temperatura ( K d ): De acuerdo a las condiciones del sistema, no se tiene

grandes velocidades que denoten calentamientos del motor que transmite la potencia; por
otro lado la temperatura de la región está alrededor de los 40º C; por lo tanto se asume
que:

Kd = 1 si la temperatura ≤ 450 °C

K d =1

Factor de efectos varios ( K e ): El ambiente de trabajo es un entorno protegido puesto que

está diseñado con acero inoxidable, adicionalmente no está expuesto a un ambiente
húmedo.

K e =1 No se prevé corrosión ni otros factores adicionales que reduzcan la

resistencia

Factor de carga ( K car ): Teniendo en cuenta que los mayores esfuerzos se presentan en
flexión, se tiene:

54
K car =1 Flexión.

Entonces,

K= K a K b K c K d K e K car

Ecuación (36)

K=, ( 0,74 )∗ ( 0.94 )∗( 0.814 )∗( 1 )∗( 1 )∗ (1 )

K=0.566

Con este factor se calcula la resistencia a la fatiga corregida ( Sn):

Sn=K∗Se ´
Ecuación (37)

Sustituyendo k,

Sn=K∗Se ´=0.566∗351,5 MPa .=199,025 MPa

se obtiene.

Sn=199,025 MPa

Factor de concentración de esfuerzos por fatiga, K f (vida infinita): De acuerdo con

estudios experimentales, K f depende de (i) el coeficiente teórico de concentración de

esfuerzos, K t , (ii) el material y (iii) el radio, r, de la discontinuidad. Para tener en cuenta

estos dos últimos, se define el índice de sensibilidad a la entalla, q, el cual es un
coeficiente cuyo valor representa qué tan sensible es el material a la discontinuidad de
radio r (qué tanto se afecta su resistencia a la fatiga).
El índice de sensibilidad a la entalla se ha definido como:

K f −1
q= ; de donde K f =1+q( K t−1)
K t −1

55
 Ecuación (38)

Como q varía entre 0 y 1, el valor de K f varía entre 1 (cuando el material no tiene

sensibilidad a la entalla) y K t (cuando el material es totalmente sensible a la entalla). Al

encontrar los coeficientes K t y q se obtiene, entonces, el valor de K f . Entonces q es:

1
q=
1+ √ a/√ r
Ecuación (39)

Donde, r es el radio de la discontinuidad y a es una constante que depende del material y

que se denomina constante de Neuber.

Kf =1+q ( Kt−1)
Ecuación (40)

Primero se realiza el cálculo de Índice de sensibilidad a la entalla (q). Información del

material, según las siguientes figuras, para 703 MPa.:

Su = 703 Mpa., y un radio de discontinuidad = 2 mm. 0,0786 in”

Figura 18. Indice de sensibilidad a la entalla

De acuerdo a la tabla el valor de q = 0,81

Ahora se procede hallar el K t de acuerdo a la (Figura ).

56
 Figura 19.Coeficiente Kt

Para el coeficiente se asume el radio de redondeo y el diámetro mayor del escalón que
será con 10mm adicionales al calculado de 17,7mm, de la figura 20 para torsión:

Con D = 27,7 mm y d = 17,7mm y r = 2mm

D/d .=27,7 mm /17,7 mm.=1.564

r 2 mm
.= .=0.112
d 17,7 mm

Ahora se toman los valores de la tabla seleccionando K t = 1,64

Una vez obtenidos los datos se remplaza en la ecuación de Kf y se calcula el factor de

concentrador de esfuerzo para vida infinita:

Kf =1+q (Kt−1)=1+0,81(1,64−1)=1,57

Kf =1,518

57
El factor de concentración de fatiga al esfuerzo k fm ,medio, al igual que k f , es un valor que
multiplica al esfuerzo nominal, con el fin de obtener un valor “corregido” de esfuerzo. Este
factor se multiplica al esfuerzo medio para materiales dúctiles.

Aplicando la siguiente ecuación tenemos:

Si K f | Smax | < S y Entonses k fm= K f

Luego se calcula Smax

Momento resultante = 7747 Nmm= 7,74Nm

Smax = 32 M
¿¿

Ecuación (41)

Sustituyendo,

32× 7,74 Nm
Smax =
π ¿¿

Se obtiene el esfuerzo máximo: Smax =14,21 Mpa

Ahora K f × 14,21 Mp=22,31 Mpa

Por lo tanto, se cumple que: 22,31 Mpa< S y=¿ 434 Mpa ¿

Luego: k fm= K f = 1.518

Factor de concentración de esfuerzos por fatiga para vida finita, k ff :

El efecto del concentrador de esfuerzos sobre la resistencia a la fatiga varía con

el número de ciclos. Recuérdese que una discontinuidad en un material dúctil
sometido a una carga estática, prácticamente no afecta la resistencia de la pieza.
Pues bien, al pasar de un ciclo de carga a un número indefinido de ciclos de carga

58
sobre materiales dúctiles, el efecto de la discontinuidad sobre la resistencia pasa
de ser nulo a ser máximo.

La ecuación para el cálculo k ff , dadas a continuación es válidas para aceros y materiales

dúctiles de baja resistencia. (Vanegas L. Useche, 2016)

k ff =1 , si n6 ≤10 3 ciclos

n6 13log k f 3 6
k ff = , si 10 <n 6< 10 .
k ff

k ff =k f , si n6 ≥10 6 ciclos .

k ff =1

Según la primera ecuación,

K corregido = k f ∗k fm∗k ff ∗k
Ecuación (42)

K corregido =1,518∗1,518∗1∗0,566=1,304

Ahora:

sn=K∗S e ' .=1,304 ×351,5 MPa .=458,44 MPa

Sn=458,44 Mpa

Con Sn=4458,44 MPa y un factor de seguridad de ( N=3¿ , se calcula el diámetro.

Para materiales dúctiles en donde aplica para Sm≥ 0, Goodman modificado.

59
 Sm S a
1−N .=, + .
Su S n
Ecuación (43)

Figura 20. Diagrama de esfuerzos máximos y mínimos

Fuente: Diseño mecanico 1

A partir de la figura anterior, para un esfuerzo repetido totalmente alternante, se tiene:

sm =0

M =7,74 N . m

sn=458,44 MPa

32 M
sa =s max =
¿¿

Ecuación (44)

Sustituyendo,

32(7,74 N . m)
sa =s max = ¿¿

Se obtiene el esfuerzo alternativo sa = 458,44 Mpa

La ecuación quedaría de la siguiente manera para dejar como incógnita el diámetro:

60
1 Sm Sa
= +
N Su S n

32∗7,74 Mpa
1 Sa 3.1416∗d 3
= =
N S n 458,44 Mpa

Ecuación (45)

Se calcula el diametro con el factor de seguridad N: 3

32∗7,74 Mpa
1 Sa 3.1416∗d 3
= =
N S n 458,44 Mpa

78,83
1 Sa d3
= =
N S n 458,44 Mpa

458,44 Mpa 1
= 3
3∗78,83 d

1
1938517,48=
d3

1
d 3=
66641,14

d=0,00802m ≈ 8 mm

El diámetro para el árbol según los cálculos de fatiga y concentradores de esfuerzo

empleando el acero 1340 es entonces de 8mm, según literatura, la medida próxima para
el eje seria de 10mm. Bajo esta medida se realiza el diseño de los ejes del sistema, y en

61
cada cambio de escalón se aumentara 5 mm para el diseño de los demás arboles del
sistema.

La figura 20 muestra la distribución de medidas en el eje ) en mm)

Figura 21.Distribución de medidas en el eje

Fuente: Propia del autor

Figura 22. Diseño del eje crítico con diámetro mínimo de 10mm

62
 Fuente: Propia del autor

6.5 Diseño eléctrico de la máquina

El sistema eléctrico se compone de un motor monofásico que involucra un circuito de

fuerza y otro de control para en encendido de la máquina; tal como muestra en la
siguiente figura:

Figura 23. Sistema electrico

Según la potencia requerida determinada anteriormente, el motor seleccionado según la

tabla SIEMENS es:
Motor 1LA7072 6YA60¿ 0,29 kW a 1090 rpm

63
La potencia a emplear es de 290w a 1090 rpm. Para este proyecto no se encontró
comercialmente un motor con esas características, por tal motivo se buscó uno
aproximado; se seleccionó un motor con caja reductora incluida que tenía 529W a 1200
rpm.

Con lo anterior, se logró instalar en la máquina y se implementa el sistema de potencia,

P=Potencia ( watios )

V =Voltaje (Voltios)=115V

I =Corriente (amperios)

P=V ∗I =115V ∗4,6 A

P=529 W

Energía eléctrica consumida (Ee):

H=Horas =8 Horas de trabajo

Ee=P∗H =529 w∗8 Horas

Ee=4323 Wh=4,323 KWh

Si se realiza por un mes de consumo:

Ee=4323 Wh=4,323 KWh∗22 dias=95,10 KWh

El sistema empleara 95,10KWh de consumo, requiriendo los siguientes elementos para el

funcionamiento de la máquina:

64
  Caja de dos circuitos.
 Dos breaker de 15 Amperios.
 Cable AWG número 14.

Para seleccionar este motor, se tuvo en cuenta las condiciones que se requieren para el
pelado de la sábila, como por ejemplo, velocidades bajas; el motor seleccionado es un
Toshiba corporation, ver figura.

Figura 24.Motor empleado para el diseño

Las características del motor se muestran en la siguiente tabla:

Tabla 2.especificaciones del motor

6.6 Ensamble de la máquina y pruebas.

Una vez calculados los requisitos de diseño, se presenta a continuación el dibujo en CAD,
la fabricación del prototipo y las pruebas realizadas.

65
Figura 25. Diseño de la máquina

Fuente: Propia del autor

Figura 26. Partes del ensamble

Fuente: Propia del autor

66
Para el ensamble de la máquina se configuro primero el espesor acorde con la fuerza
requerida al ingresar la sábila y conseguir la sujeción de la penca de sábila; se realiza
también la prueba de apertura de las cuchillas que permiten el corte, la configuración que
se muestra en la figura 24.

Figura 27. Posición de cilindros y cuchillas

Fuente: Propia del autor

Con la posición de las cuchillas se realizaron varias pruebas en las que se evidencian los
siguientes aspectos:

 Se realiza un cambio en la posición de las cuchillas y a la penca se ingresa en

sentido cóncavo.
 Se deben cortar los laterales de la penca al momento de ingresarla a la máquina,
lo anterior con el fin de que los cilindros puedan hacer presión sobre la planta y las
cuchillas realicen un mejor corte; las pruebas indican que el valor promedio para
obtener resultados óptimos es de 45mm.

67
Figura 28. Entradas y salida de la sabila
Fuente: Propia del autor

68
 Figura 29. Salida del cristal y el
aloe

Fuente: Propia del autor

6.7 Costos

Para el desarrollo y construcción del presente trabajo de grado, se describe en la

siguiente tabla:

COSTO DE LA MÁQUINA
Piezas de acero inoxidable $700.000
Hora hombre soldador ce acero $500.000
inoxidable( Hora $ 83.600)
Materiales para 4 ejes $80.000
Servicio de torno Patrocinado por el Sena industrial
(Servicio aproximado de $90.000 por
eje); total -$360.000
Motor $400.000
Estructura de soporte $120.000
Hora hombre($30.000) $120.000
Piezas giratorias ( $15.000 poleas); 4 $60.000
piezas
Poleas $45.000
Sistema de encendido eléctrico y $112.000

69
 protección eléctrica
Rodamientos $220.000
Ensamble de piezas(Hora hombre $500.000
$50.000),total 10 horas
Otros $400.000
Valor total de construcción $3.257.000

6.8 Consumo energético de la máquina

A continuación se calcula el consumo energético (KW-h) de la máquina y el costo

estimado de energía eléctrica por plantación

V =115 V

I =4,6 A
P=V ∗I =115 V ∗4,6 A
P=529 W
Energía eléctrica consumida:
E E=P∗h=529W ∗8 horas
E E=4323 Wh=4,323 KWh
Trabajo mes: 22 días
4,323 KWh∗22 dias=95,106 KWh
Costo de energía:
1 KWh=483 pesos colombianos
Costo de energia=95,106∗483
Costo de energia=45.936,198 pesos

6.9 Porcentaje de desperdicio

70
Para conocer el desperdicio, se tiene en cuenta que para la obtención de 1 kilo de cristal
de sábila se deben procesar 4 pencas:

cantidad de pencas procesadas= 42.240 pencas procesadas /4= 10560 kilos de cristal de
sábila.

Una penca de sábila pesa alrededor de 250gramos, al retirar la cascara el desperdicio

promedio da un valor de 85 gramos. Entonces,

250 gramos=100 %

85 gramos=x

x=(85 gramos por 100 %)/250 gramos

x=34 %

El desperdicio por penca es de 34%. Ahora, si se quiere procesar 42.240 se obtendrá la

siguiente cantidad de cristal:

Cristal aprovechado=( 1−0,34 )∗42240∗250 gramos=6758400 gramos

Cristal aprovechado=6758400 gramos=6758.4 Kilos

Por tanto, de las 42240 pencas a procesar se extraería 6758,4 kilos de cristal de sábila.

6.10 Mantenimiento operacional de la máquina

Para un sistema de mantenimiento pre operacional se debe tener en cuenta las siguientes
recomendaciones:

 Revisión del sistema eléctrico: Se verifica que todas las conexiones estén fijas
y no exista cableado con peladura.

71
 Figura 30 . Revision de las partes electricas

Fuente: Propia del autor

 Verificación de pernos, sujetadores de las chumaceras: deben estar

totalmente fijas, para evitar que pueda soltar alguna de las pieza como poleas
y engranes, ya que si están algo flojas pueden ocasionar que las correas no
realicen la fuerza requerida y puedan moverse a través de las poleas.

Figura 31.Revision de pernos

Fuente: Propia del autor

 Los ejes deben estar totalmente en alineación paralela: para que se pueda la
fuerza de fricción permita una correcta sujeción de la penca de sábila, si no
existe alineamiento el corte puede no ser el adecuado.

72
 Figura 32. Alineacion

Fuente: Propia del autor

 Los engranes deben quedar totalmente aliados, con el fin de no existan sobre
saltos en los de dientes y dañen los engranes; el contacto entre engranajes
debe garantizarse para que los cilindros funcionen correctamente.

Figura 33. Alineacion engranes

Fuente: Propia del autor

73
 CONCLUSIONES

 Se desarrolló y fabricó un prototipo que permite retirar la corteza de la sábila para

la extracción de aloe vera; para esto fue necesario realizar cortes laterales a la
penca, ya que facilitaban la sujeción de la penca con los cilindros de fricción
aplanar la penca y dejar que las cuchillas realizaran un corte lineal, teniendo en
cuenta que la sábila tiene unas curvas características de la planta.
 La selección de los materiales, es de suma importancia, esto con el fin de
asegurar que los componentes que se fabriquen tengan los requisitos de
rendimiento deseados. Los materiales usados contemplan consideraciones
económicas, cálculos de fatiga, esfuerzos de torsión, características de alta
rigidez, dureza, tenacidad adecuada, buena características de mecanizado y están
acordes a la normativa.
 La producción aprovechada de la maquina en un mes es 6.758,4 kilogramos
procesados el cual tiene un valor $=20´275.200 COP.
 A partir de las pruebas realizadas se recomienda en trabajos futuros diseñar un
sistema que permita recolectar cáscara una vez extraído el aloe vera,
adicionalmente. La máquina puede mejorar el desempeño implementando dos
entradas de corte de sábila.

74
  Se sugiere diseñar cuchillas teniendo en cuenta la forma de la sábila y que
contengan resortes laterales para retirar la zona de la penca que posee puntas o
espinas.

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