INFORME No.

3: Adsorción
UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA – SEDE BOGOTÁ
FACULTAD DE INGENIERÍA
LABORATORIO DE OPERACIONES DE SEPARACIÓN

Julián Alberto Rosero , Jhoan Sebastián García Díaz , Rosali Estefany Meneses Meneses , Carlos
1 2 3

Alberto Castro Hoyos . 4

RESUMEN
Los sistemas de adsorción han ido constituyéndose como alternativas viables a las tradicionales para
la purificación de mezclas que presentan azeótropos, como es el caso del sistema etanol-agua. Aunque
esta es una tecnología más reciente que la ya madura destilación, la facilidad de implementación y
operación, así como menores costos a ciertas escalas de producción, incentivan su uso, como es el
caso de los ingenios azucareros, que utilizan esta tecnología para la producción de etanol anhidro [1].
Durante la presente práctica se llevaron a cabo pruebas a escala laboratorio y piloto que permitieron
observar su funcionamiento en la deshumidificación de aire. Para la prueba en laboratorio se observó
el aumento en la humedad del aire durante los 80 min de operación, resultado consistente con lo
esperado, pues los sistemas de adsorción funcionan de forma dinámica, con periodos de adsorción-
desorción que permiten el uso continuo de estos sistemas. Contrario a lo esperado, en la prueba piloto
se observó una disminución en la humedad del aire, algo típico del proceso de regeneración de la
columna.

INTRODUCCIÓN:

El interés por desarrollar el sistema de adsorción comenzó a darse a finales de la década de los 70
ocasionado por el alta en los precios del petróleo y nuevamente, en la década de los 90, debido a la
crisis ambiental causada por el uso de los compuestos clorofluorocarbonados. Esto, sumado al
constante consumo de energía, plantea la necesidad de usar energía de manera más eficiente. De este
modo, los sistemas de adsorción se han ido convirtiendo cada vez en una opción más interesante para
la separación de los componentes de las mezclas ya que permiten la separación con bajo consumo
energético, impulsada únicamente por la afinidad de los componentes hacia la fase adsorbente, que
está constituida por un sólido poroso; estos procesos son exotérmicos, pues se libera energía producto
de la condensación del adsorbato (la mezcla ingresa en fase vapor) y de la unión adsorbente-
adsorbato.

OBJETIVO GENERAL:

Deshumidificar aire del medio ambiente, haciendo uso de zeolita 3A como adsorbato en una
columna de adsorción.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Conocer el manejo de la torre de adsorción para la deshumidificación de una corriente de

aire.
 • Comprobar la capacidad adsorbente de las zeolitas para la remoción de agua de una
corriente de aire húmeda.

MARCO TEÓRICO

a. ADSORCIÓN

Las operaciones de adsorción explotan la capacidad especial de ciertos sólidos para hacer que
sustancias específicas de una solución se concentren en la superficie de éstos. De esta forma, pueden
separarse unos de otros los componentes de soluciones gaseosas o líquidas. A diferencia de las
operaciones de destilación, la adsorción se trabaja como un proceso dinámico pues el adsorbente
posee una capacidad finita de adsorción, impidiendo la estabilidad de la operación. Unos cuantos
ejemplos indicarán la naturaleza general posible de las separaciones y al mismo tiempo la gran
variedad de aplicaciones prácticas.

En el campo de las separaciones gaseosas, la adsorción se utiliza para deshumidificar aire y otros
gases, para eliminar olores e impurezas desagradables de gases industriales como dióxido de carbono,
para recuperar vapores valiosos de disolvente a partir de mezclas diluidas con aire y otros gases y
para fraccionar mezclas de gases de hidrocarburos que contienen sustancias como metano, etileno,
etano, propileno y propano (Treybal, 1980).

Adsorbentes: Los adsorbentes son materiales activos, con características especiales, que constituyen
el agente de separación; los de mayor uso en la industria son zeolitas, alúmina activada, sílica gel y
carbones activados (incluidos tamices moleculares de carbón).
Los adsorbentes de interés a escala industrial deben presentar las siguientes características básicas:
1. Gran área superficial.
2. Accesibilidad al área superficial. Se considera una ventaja adicional si el material
tiene la capacidad de actuar como un tamiz molecular.
3. Fácil regeneración.
4. Larga vida útil. No pierde fácilmente la capacidad de adsorción por las continuas
regeneraciones.
5. Resistencia mecánica suficiente para el manejo al granel, sin fracturas por vibración.

Existen tres mecanismos básicos a través de los cuales puede llevarse a cabo la separación:
termodinámico, cinético y estérico. La separación termodinámica se relaciona con las características
propias de las isotermas de adsorción y depende fuertemente de la afinidad entre la superficie del
adsorbente y la molécula. La separación cinética obedece a las diferencias en las velocidades de
difusión de los componentes de la mezcla en la matriz sólida. La separación estérica se fundamenta
en las diferencias en tamaño y configuración espacial para permitir o no el ingreso de moléculas en
los microporos.

A continuación, se detallan algunas características de los adsorbentes más usados a escala industrial.

• Sílica Gel

Es una estructura no cristalina de micropartículas coloidales poliméricas del ácido silícico. El

agregado de estas partículas esféricas, con tamaños entre 2 y 20 nm, da lugar a la estructura porosa.
Las propiedades finales pueden ajustarse con base en el pH de la solución a partir de la cual se realiza
la precipitación. Además, la temperatura de activación hace posible controlar las características
superficiales; si se realiza a baja temperatura se preservan grupos hidroxilo en la superficie, pero por
encima de 300 °C se inicia una transición hacia grupos siloxano. La sílica gel se regenera fácilmente
a 150 °C, a diferencia de otros adsorbentes que requieren temperaturas por encima de 300 °C.

• Carbón activado

El carbón activado presenta una superficie no-polar que impide la afinidad con compuestos polares
como el agua. Se usa principalmente para adsorber compuestos orgánicos, con el fin de decolorar y
desodorizar corrientes. Es útil para realizar separaciones en fase líquida y en fase gaseosa; para las
primeras se utiliza carbón activado con tamaños de poro superiores a 30 Å y áreas entre 200 y 600
m/g y para las otras con poros de 10-25 Å y áreas entre 400 y 1200 m/g.

• Alúmina activada

Es una forma amorfa del óxido de aluminio; la mayor parte se produce por deshidratación térmica o
activación del hidróxido de aluminio o gibbsita. La superficie es más polar que la de la sílica gel y
tiene carácter ácido, Tiene un área superficial entre 250 y 350 m2/g y se usa principalmente para
deshidratar líquidos y gases hasta humedades menores que 1 ppm. La gran capacidad de retención de
agua a alta temperatura y su resistencia a la abrasión, convierte a la alúmina en una clara opción en
operaciones a temperatura elevada y/o con lechos móviles.

• Zeolitas

Son aluminosilicatos cristalinos porosos de elementos alcalinos como sodio, potasio o calcio, cuya
estructura se basa en el arreglo de tetraedros de óxidos de silicio y aluminio; la presencia de este
último genera una descompensación de cargas que se neutraliza con cationes intercambiables. Una
de las variables de especial importancia es la relación silicio-aluminio (Si/Al), que nunca es menor
que 1; sin embargo, por encima de ciertos valores, entre 8 y 10, las zeolitas pueden hacer tránsito de
hidrofílicas a hidrofóbicas. Como se trata de cristales verdaderos, el tamaño de poro tiene
dimensiones fijas lo que les permite separar exclusivamente por impedimentos estéricos; además,
dado que la adsorción implica el llenado de los poros, en este caso no aplica el concepto de área
superficial. La Figura 1 muestra representaciones de la estructura de algunas zeolitas donde cada
vértice corresponde a un átomo de silicio o de aluminio y las aristas son átomos de oxígeno.

Figura No. 1. Estructuras típicas de zeolitas a) Celda sodalita, b) Tipo A, c) Tipo X.

Estos materiales resultan muy atractivos porque son más estables que los tamices de carbono,
soportan altas temperaturas y presencia de aire, y reducen los contenidos de humedad a niveles más
bajos que otros adsorbentes.
 Tabla No. 1: Características de algunos tipos de zeolitas.

b) Balance de materia

Tomamos un volumen de control, como el que se muestra a continuación, sobre el cual se va a realizar
el balance de masa de componente en el lecho para obtener la ecuación diferencial que representa las
variaciones de la fracción de agua en el aire.

Figura No. 2. Volumen de control.

Donde nw representa el flux molar de aire y Cw representa la composición promedio de agua en el

lecho a una altura dada. El balance de masa en el volumen de control se muestra en la ecuación 1.
̅̅̅̅
𝜕𝐶 𝑤
∆𝑍 = 𝑛𝑤 |𝑧 − 𝑛𝑤 |𝑧+∆𝑍 (Ecuación No. 1)
𝜕𝑡

Se halla el límite para cuando la longitud del volumen de control tiende a cero, y obtenemos la
ecuación diferencial que muestra cómo el flujo afecta la composición dentro del lecho. Ecuación 2.

̅̅̅̅
𝜕𝐶 𝑤 𝜕𝑛𝑤
=− (Ecuación No. 2)
𝜕𝑡 𝜕𝑧

c) Métodos y aplicaciones de la deshumidificación

Los siguientes son los métodos más usados para deshumidificar aire y algunas aplicaciones del
mismo:

Calefacción y ventilación: Es el método más común, aunque no es eficiente ni económico.

Deshumidificación por condensación: el vapor en el aire se condensa. Es más eficiente y económico

que la calefacción y la ventilación.

Control de corrosión: En estas aplicaciones se busca mantener el aire, en la superficie del material
ferroso, con una humedad relativa inferior al 50 por ciento. Normalmente es por las noches que el
material baja su temperatura y un poco de humedad en el ambiente permite alcanzar el nivel de
humedad que detona la oxidación (45-50% RH).

Preservación: Los deshumidificadores se utilizan en todo el mundo para proteger películas, cintas
de video, documentos, libros, obras de arte y otros objetos que se encuentren en una biblioteca o
museo. El control de la humedad y la temperatura son factores importantes en la preservación de
documentos y obras de arte por lo que los sistemas de deshumidificación ayudan a crear las
condiciones adecuadas.

e) Rotámetro

Instrumento utilizado para medir caudales de líquidos y de gases, con elemento conocido como
flotador, sensible al flujo (Ecured, 2018).

REACTIVOS

• Aire
• Zeolitas 3A, que constituyen el empaque de la columna de adsorción.

MATERIALES

• 2 termómetros
• Algodón
• Rotámetro
• Columna de adsorción.

DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS

En la planta piloto se encuentra la torre empacada con zeolita 3A donde se llevó a cabo el proceso de
adsorción de humedad del aire, solamente se utilizó la torre uno, debido a la presencia de mayor
cantidad de termocuplas en funcionamiento. En la Figura 3 se presenta un esquema del equipo. Las
válvulas V1 a V4 se encargan de direccionar el flujo del vapor hacia alguna de las dos columnas,
mientras que con las válvulas V5 y V6 se controla la cantidad de vapor utilizado para regenerar las
columnas, por lo cual son de flujo bidireccional. Con la válvula VP1 se controla la presión de
adsorción, mientras que para la presión de desorción se hace con la válvula VR1.

El suministro de aire en la planta piloto no siempre es constante, por lo que hay que estar pendiente
del valor registrado por el rotámetro para el caudal; si se aumenta o disminuye respecto a lo calculado,
hay que estar cerrando o abriendo la válvula de aire que permite el ingreso de éste desde la línea
principal, por lo que hay que contar con una escalera para tal fin.

Adicionalmente, se utilizó una columna más pequeña para realizar, a escala laboratorio, la
determinación de la curva de ruptura de las zeolitas. El manejo de esta columna es más sencillo, pues
únicamente se debe estar registrando los valores de temperatura de bulbo húmedo y bulbo seco de la
corriente de aire saliente de la columna; sin embargo, como se mencionó anteriormente, el suministro
de aire no es constante, lo cual ocasiona perturbaciones que no pueden ser controladas para este caso.
 Figura No. 3. Diagrama de Procesos para el sistema de adsorción. Adaptado de [1].

PROCEDIMIENTO:

• Abrir la válvula que permite el paso del aire.

• Medir el caudal de trabajo con un rotámetro. Estar pendiente de que no varíe demasiado, en
cuyo caso debe ajustarse con la válvula de ingreso.

• Medir la humedad inicial del aire (humedad de ingreso), para lo cual se utilizan 2
termómetros, uno de los cuales tiene algodón húmedo en el bulbo. Esta humedad se supondrá
como constante.

• Encender el equipo con el panel de control.

• Conectar la corriente de aire a la torre 1, que es la que se utilizará durante la práctica.

• Medir la temperatura de bulbo seco y la temperatura de bulbo húmedo a la salida de la torre

uno. Adicionalmente, estar pendiente del perfil de temperatura que se presenta en la torre; las
adsorciones son exotérmicas, pero dado que se va a deshumidificar aire, no se espera un perfil
muy marcado (temperatura casi constante).

• Apagar el equipo.

• Cerrar la válvula que permite el paso del aire.

RESULTADOS OBTENIDOS

• Columna a escala laboratorio – curva de ruptura

La columna utilizada fue cargada con 50.5g de zeolita 3A seca (antes de la práctica
se encontraba almacenada en un horno secador).

Las condiciones de ingreso del aire fueron: Tbs=24°C y Tbh=12°C, las cuales
corresponden a un contenido de humedad relativa de 27.77%. Estas condiciones se
supusieron constantes durante el lapso que duró la práctica, tanto para la columna a
escala laboratorio, como para la piloto.

El flujo de aire se ajustó de tal forma que apenas fuera perceptible; sin embargo, no
se realizó la medición de su caudal. La Tabla 2 presenta los datos de temperatura
registrados, mientras que la Figura 4 muestra cómo varió la humedad relativa
durante la práctica.

Tabla No. 2. Temperaturas de bulbo húmedo y bulbo seco registradas para la columna a escala laboratorio.

Temperatura Temperatura
Tiempo
de bulbo de bulbo
(min)
seco (°C) húmedo (°C)
0 35 14
7 38 14
14 37 14
22 35 14,5
33 36 14
43 37 14,3
54 37 16
66 38,5 15,5
79 37 16

30

25
Humedad Relativa %

20
y = 0,0433x + 8,5825
15 R² = 0,2884

10

0
0 20 40 60 80
Tiempo (min)

Figura No. 4. Aumento de la humedad relativa del aire saliente de la columna.

 El perfil de humedad relativa encontrado en la prueba a escala laboratorio concuerda con los
resultados esperados, pues dado que el adsorbente posee una capacidad finita de adsorción, a
medida que avanza la prueba el lecho va saturándose en ciertas partes, disminuyendo la
cantidad de humedad que puede seguir reteniendo, lo que ocasiona que la humedad relativa
del aire saliente sea cada vez mayor, aproximándose a la humedad con la que está ingresando
a la columna (línea roja punteada).
• Columna a escala piloto

Esta columna se encuentra empacado con 4Kg de Zeolita 3A; el flujo de aire requerido se
ajustó de acuerdo a lo calculado con las ecuaciones 3 a 7, que son las aplicadas por Rivera
[1] para el diseño del sistema de adsorción.

𝑄 = 𝐴𝑓 𝑉𝑠 (Ecuación No. 3)
𝐾𝜋𝐷 2
𝐴𝑓 = (Ecuación No. 4)
4

El caudal se determina con el área de flujo y la velocidad superficial del gas sobre las
partículas del lecho; ya que el gas no fluye por toda el área transversal de la columna sino
únicamente por los espacios entre las partículas, es necesario realizar la corrección a ésta
mediante la fracción de área vacía, representada por el parámetro K.

𝜕𝑃
2
𝜕𝑍
𝑉𝑠 = (Ecuación No. 5)
𝜕𝑃
𝛼+√𝛼2 +4𝛽| |
𝜕𝑍

La velocidad superficial se calculó con la ecuación de Ergun, empleando una caída de presión
de 5250 Pa/m (3 veces la máxima permitida, ya que la columna se diseñó con fines
académicos y para permitir mayor flexibilidad en su operación).
𝜇𝑔 (1−𝜀𝐵 )2
𝛼 = 150 3 (Ecuación No. 6)
𝐷𝑝2 𝜀𝐵
𝑃𝑀 (1−𝜀𝐵 )
𝛽 = 1.75 3 (Ecuación No. 7)
𝐷𝑝 𝑅𝑇 𝜀𝐵

En la Tabla 3 se presentan los parámetros requeridos para la determinación del caudal de aire,
así como los resultados de las ecuaciones 3 a 7.

Tabla No. 3. Parámetros para la determinación del caudal de aire a utilizar.

Parámetro Propiedad Valor

fracción de área
K 0,36
vacía
Diámetro de la
D 0,041
columna (m)
Caída de presión
∂P/∂Z 5250
(Pa/m)
Viscosidad del
μg 1,86E-05
gas (Pa.s)
 Densidad del
ρg 1,1554
gas (Kg/m3)
Diámetro de
Dp 3,57E-03
partícula (m)
εp Porosidad 0,36
α 1921,85
β 7769,17
Velocidad
Vs 0,7076
superficial (m/s)
Área de flujo
Af 4,75E-04
(m2)
Q Caudal (L/min) 20,18

Las propiedades del aire se determinaron a 30°C y humedad relativa del 30%.

La Tabla 4 y la Figura 5 resumen los datos registrados y resultados obtenidos durante la

operación de la columna. A los 20 min fue necesario realizar arreglos en el punto de conexión
de la manguera de aire que permite la entrada de éste al equipo, razón por la cual se observa
la fuerte disminución de la humedad relativa saliente. Por otro lado, el perfil obtenido no
corresponde a uno de adsorción, sino de desorción, lo cual puede explicarse cuando se
considera que la columna que se utilizó para la práctica pasó por un periodo de regeneración
que, de acuerdo con lo obtenido, no fue suficiente para eliminar por completo la humedad
retenida en el lecho.

Tabla No. 4. Datos registrados para la columna piloto.

Temperatura Temperatura Caudal de

Tiempo
de bulbo de bulbo aire
(min)
seco (°C) húmedo (°C) (L/min)
0 22 17 18
5 23 16 20
10 23 15 18
15 23 15 22
20 26 14 33
25 23 14 30
30 23 14 28
35 23 14 23
40 23 14 22
50 23 14 19
60 23 14 21
 70
65
60

Humedad Relativa %
55
50
45
40
35
30
25
20
0 10 20 30 40 50 60
Tiempo (min)

Figura No. 5 Disminución de la humedad relativa del aire saliente de la columna.

BIBLIOGRAFÍA

1. Rivera, A. F. “Desarrollo y aplicación de un modelo computacional del arranque y operación

de un proceso de adsorción por cambios oscilatorios de presión para la deshidratación de
etanol azeotrópico”; Tesis de Maestría, Universidad Nacional de Colombia, Departamento
de Ingeniería Química y Ambiental, Bogotá (2014).
2. Treybal, R. (1980). Operaciones de Transferencia de Masa (2nd ed., p. 25). México:
McGrawHill.
3. Rotámetro. (2018). Ecured. [online] Available at:
https://www.ecured.cu/Rot%C3%A1metro [Accessed 30 Aug. 2018].