INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA QUÍMICA

E INDUSTRIAS EXTRACTIVAS

SECCIÓN DE ESTUDIOS DE POSGRADO E INVESTIGACIÓN

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA METALÚRGICA

“Caracterización Química y Estructural de Fundentes

con TiO2 y su Efecto sobre las Propiedades
Mecánicas en Soldaduras de Acero por
Arco Sumergido”

TESIS
QUE PARA OBTENER EL GRADO DE

DOCTOR EN CIENCIAS CON ESPECIALIDAD

EN METALURGIA Y MATERIALES

PRESENTA

M. en I. ANA MA. PANIAGUA MERCADO

DIRECTOR DE TESIS
Dr. VÍCTOR MANUEL LOPEZ HIRATA

MÉXICO,D.F 2006
AGRADECIMIENTOS

AGRADECIMIENTO
 AGRADECIMIENTO

Agradezco

A la ESIQIE del Instituto Politécnico Nacional que me

dio la Oportunidad de Superarme.

A los Directivos de la Facultad de Estudios Superiores

Cuautitlán, UNAM.

Para la realización y terminación de este trabajo.

Agradezco también las sugerencias y correcciones a este trabajo de:

Dr. Víctor Manuel López Hirata

Dra. Elsa M. Arce Estrada

Dr. J. Antonio Barrera Godínez

Dra. Lucía Díaz Barriga

Dr. Federico Chávez Alcalá

Dr. Héctor J. Dorantes Rosales

 AGRADECIMIENTO

Agradezco muy especialmente al:

Dr. Víctor Manuel López Hirata

Por su gran apoyo y ayuda en la realización de este trabajo de Investigación,

así como la confianza que me dio para poder continuar con ella.

Su dirección, paciencia y dedicación fueron muy importantes para la

Terminación de la tesis

GRACIAS
 AGRADECIMIENTOS

A mis padres por darme la vida y enseñarme el camino de la

Superación.

A la Memoria de mi padre:
Francisco Paniagua Hernández.

A la Memoria de mi Madre:
Petra Mercado Reyes.
Sin ti yo no sería lo que soy.
Gracias mamá.

A mis Hermanas:

Lucy, Gaby, Maqui, Tita y Nena, por su apoyo moral

Incondicional.

A todas mis sobrinas y mi sobrino.

A todos los que me ayudaron a la realización de los trabajos de

investigación, en especial a Ana Bertha Soto.

A mis amigas y amigos.

 DEDICATORIA:

Dedico muy especialmente este trabajo a mi esposo

Paulino

Por su amor, su paciencia, su ayuda y apoyo

Y a mis hijos

Roxanna y Paul

con mucho cariño

 Resumen

En este trabajo se realizó la caracterización y cuantificación de los iones del

fundente, utilizado en el proceso de soldadura por arco sumergido. Esto permitió

conocer la cantidad de aniones y cationes que están presentes en el plasma del

arco eléctrico. Así mismo se pueden determinar las posibles reacciones químicas

que ocurren al depositarse los iones del plasma en la soldadura. Estos iones

dependen de la composición química del fundente, metal base y electrodo, y se

depositan en el cordón de soldadura de acuerdo a la termodinámica. Así mismo,

se demostró que los iones depositados son los responsables de las propiedades

mecánicas de las soldaduras, ya que elementos agregados al fundente como el

óxido de titanio, influyen en la microestructura obtenida.

Con este óxido agregado, se obtienen fases metalúrgicas perjudiciales o

benéficas, como la ferrita acicular, que mejora las propiedades mecánicas.

Finalmente se analizó el efecto del TiO2 agregado a los fundentes, el cual también

da lugar a la formación de inclusiones que contienen titanio. Esto da como

resultado la nucleación heterogénea de ferrita acicular, la cual se favorece con un

aumento en la cantidad de inclusiones formadas. Estas inclusiones incrementan

también el porcentaje en volumen de la ferrita acicular y la disminución en la

longitud de la misma. La presencia de la ferrita acicular es benéfica y mejora las

propiedades mecánicas de la soldadura.

i
 Abstract

In this study it was carried out the characterization and quantification of fluxes ions,

used in the submerged-arc welding process. This enables us to know the quantity

of anions and cations that might be present in the plasma arc. In this way, it is also

possible the prediction of possible chemical reactions that occur when the ions of

plasma arc are deposited in the welding. These ions depend on the chemical

composition of flux, base metal and electrode, and they are deposited in the bead

weld according to thermodynamics. In this way, it was also shown that deposited

ions are responsible for the mechanical properties of welds, since the aggregated

elements to flux such as titanium oxide plays a very important role on the

microstructure. The addition of this type of oxide makes possible obtain favorable

phases in order to obtain better mechanical properties. Finally, it was analyzed the

effect of aggregated TiO2 in the fluxes, which also plays a very important role in the

formation of titanium-containing inclusions and it improves the heterogeneous

nucleation of acicular ferrite, which is favored with the increase in the quantity of

inclusions. These inclusions also increase the volume fraction of acicular ferrite

and decrease its mean length. The presence of acicular ferrite is beneficial and

improves the mechanical properties of the welds.

ii
 Lista de Figuras

Figura No. Descripción. Página

Figura 1 Proceso de soldadura por arco sumergido. 7
Figura 2 Influencia de la temperatura sobre la solubilidad del oxigeno en
la fase liquida. 15
Figura 3 Influencia del carbono sobre la oxidación del acero. 15
Figura 4 Sección Transversal de dos cordones de soldadura mostrando
inclusiones. 20
Figura 5 Diagrama de transformación de enfriamiento continúo. 32
Figura 6 Efecto del contenido de carbono sobre la dureza. 33
Figura 7 Endurecimiento secundario debido a la precipitación de
carburos de V, Mo, W, Cr a un acero con 0.5% C. 36
Figura 8 Peletizadora, (a) vista planta y (b) sección transversal. 38
Figura 9 Micrografías de los fundentes (a) A, (b) B. 44
Figura 9 Micrografías de los fundentes : (c) C y (d) T. 45
Figura 10 Patrón de difracción de rayos-x del fundente A. 46
Figura 11 Patrón de difracción de rayos-x del fundente B. 47
Figura 12 Patrón de difracción de rayos-x del fundente C. 48
Figura 13 Patrón de difracción de rayos-x del fundente T. 49
Figura 14 Diagrama de análisis térmico diferencial del fundente A. 50
Figura 15 Diagrama de análisis térmico diferencial del fundente B. 51
Figura 16 Diagrama de análisis térmico diferencial del fundente C. 52
Figura 17 Diagrama de análisis térmico diferencial del fundente T. 53
Figura 18 Durezas Vickers obtenidas en las soldaduras de los fundentes
A,B,C y T. 70
Figura 19 Macroestructuras obtenidas por microscopio óptico de las
soldaduras (a) A, (b) B. 71
Figura 19 Macroestructuras obtenidas por microscopio óptico de las
soldaduras (c) C y (d) T. 72

iii
Figura 20 Microestructuras obtenidas por microscopia óptica y electrónica
de barrido de las soldaduras A , B, C y T. 73
Figura 21 Forma y dimensiones del bisel de las placas para soldadura. 83
Figura 22 Difractográmas de los fundentes antes de soldar, con TiO2
agregado. 90
Figura 23 Difractográmas de los fundentes quemados. 91
Figura 24 Difractográma de las escorias. 92
Figura 25 Espectro de rayos-X de las inclusiones obscuras. 93
Figura 26 Espectro de rayos-X de las inclusiones blancas. 96
Figura 27 Micrografías de microscopio óptico de la soldaduras E y F. 100
Figura 27 Micrografías de microscopio óptico de la soldaduras G y H. 101
Figura 28 Microestructuras por microscopía electrónico de barrido
correspondiendo a las soldaduras: (a) E, (b) F, (c) G y (d) H. 102
Figura 29 Micrografías obtenidas por microscopía electrónica de
transmisión de las inclusiones en soldaduras a) E escala
100µm, b) F escala 500µm, respectivamente. 103
Figura 29 Micrografías obtenidas por microscopía electrónica de
transmisión de las inclusiones en soldaduras c) G escala
100µm y d) H escala 500µm respectivamente. 104
Figura 30 % Ferrita acicular en las soldaduras vs. % Ti en los fundentes. 108
Figura 31 Longitud de ferrita acicular vs. % Ti en los fundentes. 108
Figura 32 Muestra las inclusiones blancas y su espectro obtenido por
EDS, a) micrografía de las inclusiones blancas por
microscopía electrónica de barrido y
(b) espectro de microanálisis de las inclusiones. 109
Figura 33 % Titanio en los fundentes v.s. densidad de partículas/mm2. 110

iv
 Lista de Tablas

Tabla No. Descripción Pagina

Tabla 1 Energía libre de formación (∆F) para óxidos a 2000oK. 13
Tabla 2 Temperatura de fusión y densidad de inclusiones no metálicas
[15]. 27
Tabla 3 Habilidad de diferentes elementos aleantes para impartir
propiedades especiales [45]. 30
Tabla 4 Composición Inicial de los fundentes (% peso). 40
Tabla 5 Análisis químico elemental de los fundentes fundidos
(% peso). 41
Tabla 6 Compuestos óxidos de los fundentes fundidos (%Peso). 42
Tabla 7 % Peso de los compuestos determinados por DRx. 43
Tabla 8 Contenido iónico de los fundentes (% mol). 56
Tabla 9 Composición química de los fundentes. 67
Tabla 10 Composición química del acero, electrodo y Soldaduras. 68
Tabla 11 Propiedades de tensión, dureza y carbón equivalente de las
soldaduras de los diferentes fundentes. 69
Tabla 12 Constituyentes de la microestructura de las soldaduras. 80
Tabla 13 Contenido de las inclusiones. 80
Tabla 14 Composición química de los fundentes. 86
Tabla 15 Composición química de las soldaduras. 87
Tabla 16 Microanálisis de la soldadura E. 88
Tabla 17 Microanálisis de la soldadura F. 88
Tabla 18 Microanálisis de la soldadura G. 89
Tabla 19 Microanálisis de la soldadura H. 89
Tabla 20 Microanálisis por EDS de las inclusiones obscuras en la
soldadura E. 94
Tabla 21 Microanálisis por EDS de las inclusiones obscuras en la
soldadura F. 94

v
Tabla 22 Microanálisis por EDS de las inclusiones obscuras en la
soldadura G. 95
Tabla 23 Microanálisis por EDS de las inclusiones obscuras en la
soldadura H. 95
Tabla 24 Microanálisis por EDS de las inclusiones blancas en la
soldadura E. 97
Tabla 25 Microanálisis por EDS de las inclusiones blancas en la
soldadura F. 97
Tabla 26 Microanálisis por EDS de las inclusiones blancas en la
soldadura G. 98
Tabla 27 Microanálisis por EDS de las inclusiones blancas en la
soldadura H. 98
Tabla 28 Porcentajes de los constituyentes, tamaño y densidad de
óxidos de las soldaduras para cada fundente. 99

vi
 CONTENIDO

Página

Resumen i

Abstract ii

Lista de Figuras iii

Lista de Tablas v

I. Introducción 1

II. Consideraciones Teóricas 5

2.1 Propiedades Químicas de los Fundentes. 5

2.2. Composición de los Fundentes Aglomerados. 7
2.3. Transferencia de los Elementos Químicos a la Soldadura. 11
2.4. Reacciones que involucran Oxígeno. 14
2.5. Reacciones del Manganeso con otros elementos. 17
2.6. Reacciones del Aluminio con otros elementos. 17
2.7 Reacciones que involucran azufre. 18
2.8 Composición Química de las Inclusiones a partir de la
Transferencia de los Elementos del Fundente. 18
2.9 Efectos Electroquímicos en el Baño de la Soldadura. 21
2. 10 Efecto de las inclusiones en la formación de la ferrita 24
2. 11 Factores que Afectan las Propiedades Mecánicas y
la Microestructura de la Soldadura. 28
III. Caracterización Química y Estructural de las Fases Cristalinas
en Fundentes Aglomerados para Soldadura por Arco
Sumergido.

3.1 Procedimiento Experimental. 37

3.1.1 Preparación de los Fundentes. 37

3.1.2 Secado y Quemado de los Fundentes. 38

3.1.3 Caracterización de los fundentes 38

3.1.3.1 Análisis Químico. 38

3.1.3.2 Micrografías de los Fundentes. 38

3.1.3.3 Análisis de Difracción de Rayos-x (DRx). 39

3.1.3.4 Análisis Térmico Diferencial (ATD). 39

3.2 Resultados. 40

3.2.1 Análisis Químico. 40

3.2.2 Micrografías de los Fundentes. 44

3.2.3 Difractográmas de los Fundentes. 46

3.2.4 Diagramas de Análisis Térmico Diferencial. 50

3.3 Discusión de Resultados. 54

3.3.1 Análisis Químico. 54

3.3.2 Análisis de Difracción de Rayos-X. 55

3.3.3 Análisis Térmico Diferencial. 57

3.3.4 Efecto de las Fases Cristalinas y el Contenido de Iones en el

Comportamiento del Fundente. 58
4.0 Conclusiones. 62
IV. Influencia de la Composición Química del Fundente sobre la
Microestructura y Propiedades de Soldaduras por Arco
Sumergido

4.1 Procedimiento Experimental. 63

4.1.1 Composición Química de los Fundentes. 63

4.1.2 Preparación y Soldadura de las Placas de Acero 64

4.1.3 Caracterización de la Soldadura. 64

4.1.3.1 Análisis Químico de las Soldaduras. 64

4.1.3.2 Microanálisis por EDS de las Inclusiones. 65

4.1.3.3 Probetas para prueba de Tensión. 65

4.1.3.4 Probetas para prueba de Dureza. 65

4.1.3.5 Macroscópica de las Soldaduras. 66

4.1.3.6 Microscópica de las Soldaduras. 66

4.2 Resultados. 67

4.2.1 Composición Química de los Fundentes. 67

4.2.2 Composición Química de Metal Base, Electrodo y

Soldaduras. 68

4.2.3 Resultados de la Prueba de Tensión y Dureza. 69

4.2.3.1 Resultados de Tensión. 69

4.2.3.2 Resultados de Dureza. 69

4.2.4 Macroscópica de la Soldaduras. 71

4.2.5 Microscopía de la Soldaduras. 73

4.3 Discusión de Resultados. 74

 4.3.1 Análisis Químico 74

4.3.2 Propiedades Mecánicas. 74

4.3.3 Análisis de Regresión Lineal. 76

4.3.4 Macroestructura y Microestructura de las Soldaduras. 78

4.4 Conclusiones. 81

V. Modificación de la Microestructura en Aceros Soldados por

Arco Sumergido usando Fundentes que contienen TiO2

5.1 Procedimiento Experimental. 82

5.1.1 Preparación de los Fundentes. 82

5.1.2 Preparación y Soldadura de las Placas. 83

5.2 Caracterización de Fundentes y Soldaduras. 83

5.2.1. Análisis Químico de fundentes y soldaduras 83

5.2.2 Difracción de Rayos –X de los Fundentes. 84

5.2.3. Difracción de Rayos- X de las soldaduras. 84

5.2.4 Microscopía Óptica y Electrónica. 84

5.2.5 Microanálisis de las soldaduras e inclusiones 85

5.2.6 Microscopía Electrónica de Transmisión de las soldaduras 85

5.3 Resultados. 86

5.3.1 Análisis Químico de los Fundentes. 86

5.3.2 Análisis Químico de las Soldaduras. 87

5.3.3 Microanálisis de las Soldaduras. 88

5.3.4 Difractográmas de Rayos-X de Fundentes Iniciales 90
5.3.5 Difractográmas de los Fundentes Quemados. 91

5.3.6 Difractográmas de las Escorias. 92

5.3.7 Microanálisis de las Inclusiones. 93

5.3.7.1 Inclusiones Obscuras. 93

5.3.7.2 Análisis Químico por EDS de las inclusiones obscuras 94

5.3.8 Inclusiones Blancas. 96

5.3.9 Características y Cuantificación de las Fases Obtenidas. 99

5.3.10 Micrografías de Microscopio Óptico. 100

5.3.11 Micrografías de Microscopio Electrónico de Barrido. 102

5.3.12 Micrografías de Microscopio Electrónico de Transmisión. 103

5.4 Discusión de Resultados. 105

5.4.1 Composición Química 105

5.4.2 Difracción de rayos-X 105

5.4.3 Microscopía Electrónica de Barrido y Óptica 106

5.4.4 Microscopía Electrónica de Transmisión (MET) 107

5.5 Conclusiones 110

VI. Sumario 111

VII. Sugerencias 112

VIII. Referencias 113

IX. Apéndice 119

A. Determinación del Contenido Iónico de los Fundentes 119

B. Determinación del del %Ferrita Acicular, Ferrita Poligonal

Y % Perlita 121
C. Determinación del Tamaño de Grano 123

D. Calculo de la Densidad de Inclusiones 127

Trabajos Obtenidos 128

CAPÍTULO 1

Introducción
 CAPÍTULO I

Introducción

El trabajo inicial en soldadura por arco sumergido bajo una capa de fundente

data de finales de 1930. Se consideraba que las propiedades de la soldadura

dependían mucho de la composición del electrodo para soldar y el tipo de

fundente usado. Debido a la naturaleza de sus aplicaciones casi todo el trabajo

sobre el desarrollo fue sobre las bases de experiencia práctica y una

aproximación empírica. Los estudios sobre la metalurgia física de depósitos de

metal soldado fueron los medios de avance tecnológico, de fundentes para

soldadura y recubrimientos de electrodos. Fue hasta inicio de los años 70's que

se le dio cierta atención a las propiedades fisicoquímicas de los fundentes. Y

también a las funciones de las reacciones escoria-metal en las propiedades de

los depósitos de soldadura [1].

Posteriormente, la mayoría de las investigaciones de los fundentes, para

soldadura por arco sumergido, fueron enfocadas al estudio del efecto de la

composición del fundente sobre la microestructura y tenacidad de las

soldaduras.

También se ha dado gran importancia al efecto que ejercen, las reacciones

termoquímicas y electroquímicas en la interfase baño de la soldadura/fundente

[2]. Así como a los factores químicos que controlan la transferencia de los

elementos hacia la soldadura [3].

Estos factores se ven afectados por las reacciones químicas que ocurren

durante el quemado de un fundente, que está formado por óxidos, carbonatos o

fluoruros, y tienen lugar transformaciones de fase de los minerales [4],

1
reacciones entre las diferentes fases [5], formación de fases cristalinas a partir

del fundido [6] y la misma formación de un fundido.

Es importante la atmósfera del horno durante el intervalo de sinterizado de los

fundentes. Ya que ésta gobierna los estados de valencia de los elementos, lo

cual tiene un efecto significativo en la depositación de los mismos en la

soldadura.

Los óxidos del fundente pueden contribuir a la disolución de diferentes

elementos metálicos y el oxígeno, estos elementos pueden reaccionar para

formar inclusiones de óxidos y quedar atrapadas en la soldadura, lo cual facilita

la nucleación de diferentes fases metalúrgicas, algunas benéficas como la

ferrita acicular, que modifica las propiedades mecánicas, aumentando la

resistencia mecánica y también su ductilidad, estas modificaciones están

determinadas por la microestructura desarrollada durante los procesos de

soldadura por arco sumergido [7].

Se ha sugerido que la ferrita acicular provee una buena tenacidad y resistencia

a la tensión en las soldaduras debido a que su tamaño de grano fino tiene una

alta resistencia a la propagación de la grieta [8]. Un método para promover la

formación de esta fase consiste en adicionar elementos óxidos en el fundente

como son los óxidos de boro, vanadio, titanio, molibdeno, etc. [9] Estos

elementos aleantes influencian la resistencia mecánica y la dureza de los

aceros ya que promueven el endurecimiento por la formación de una solución

sólida de ferrita.

Esto se debe a que las inclusiones formadas en las soldaduras contienen el

elemento adicionado al fundente, como el titanio, el cual se combina con

carbón oxígeno o nitrógeno formando inclusiones grandes [10] La composición

2
de las inclusiones que promueven la ferrita acicular es fuertemente influenciada

por el contenido de aluminio del metal soldado [11].

Actualmente se obtienen con exactitud datos para la determinación de fases

metalúrgicas, localización, composición y tamaño de las inclusiones, tipos de

carburos, su cristalografía, composición química puntual (microanálisis) de

soldaduras y aceros [12]. Por medio de “Difracción de electrones

electrodispersados” EBSD. Esta tecnología se originó al inicio de los años 80.

El objetivo de este trabajo es la caracterización de los iones debidos a los

fundentes, que podrían estar presentes en el plasma durante los procesos de

soldadura por arco sumergido y hacer posible la predicción de las reacciones

en el baño de las soldaduras. También se pretende estudiar: el efecto de los

elementos que componen los diferentes fundentes sobre la composición

química, microestructura y propiedades mecánicas en tensión de una

soldadura realizada sobre un acero AISI 1025.Y el efecto de diferentes

adiciones de TiO2 realizadas por mezclado mecánico en los fundentes, sobre

la microestructura formada en las soldaduras de placas de acero ASTM A-36

durante el proceso de arco sumergido.

La estructura de la presente tesis consta de:

El capítulo I: Es la Introducción en donde se establecen los motivos y el

objetivo del presente estudio.

El capítulo II: Son los antecedentes teóricos que nos establecen el marco

teórico bajo el cual se desarrolló este trabajo.

3
El capítulo III: Titulado “Caracterización Química y Estructural de las Fases

Cristalinas en Fundentes Aglomerados para Soldadura por Arco Sumergido”,

en el cual se presenta: la Parte Experimental, Resultados y Conclusiones del

mismo.

Capítulo IV: Titulado “Influencia de la Composición Química del Fundente sobre

la Microestructura y Propiedades de Soldaduras por Arco Sumergido” y consta

de: la Parte Experimental, Resultados y Conclusiones obtenidas.

Capítulo V: Titulado “Modificación de la Microestructura en Aceros Soldados

por Arco Sumergido usando Fundentes que contienen TiO2“ y contiene: la Parte

Experimental, Resultados y Conclusiones del mismo.

El Capítulo VI: Es un Sumario en donde se resumen los aportes principales de

la presente tesis.

Finalmente, se tienen la Bibliografía y Apéndices de este trabajo.

4
 CAPÍTULO II

Consideraciones Teóricas
 CAPÍTULO II

Consideraciones Teóricas

2.1 Propiedades Químicas de los Fundentes.

Los fundentes para soldadura tienen cuatro funciones primarias durante el

ciclo de soldado:

a) Estabilización del arco de la soldadura, b) evitar que el depósito de metal

líquido se oxide con aire, c) desoxidar y desulfurar al baño de metal líquido y d)

proporcionar elementos aleantes al cordón de soldadura. Las composiciones

deben cumplir con esas funciones; sin embargo, esto impone ciertas

restricciones sobre la densidad de corriente, voltaje y velocidad de soldado,

usadas para obtener un depósito de soldadura libre de defectos de forma,

porosidad y escoria atrapada.

Los fundentes se pueden manufacturar por tres tipos de procesos, por lo cual

se clasifican como: i) prefundidos, ii) aglomerados y iii) sinterizados. La

diferencia entre ellos es la temperatura utilizada. En los fundentes prefundidos,

los constituyentes minerales son quebrados en un rango de tamaño de 2-4 mm,

mezclados y quemados a temperaturas que exceden los 1400°C. El fundido de

estos minerales es solidificado rápidamente enfriado en agua o depositándolo

sobre una placa de acero enfriada, para producir un material granulado. En los

fundentes aglomerados, los constituyentes minerales son molidos y mezclados

en seco para dar tamaños de partículas menores a 50 µm. Esta mezcla es

humedecida con silicato de sodio o potasio y aglomerada, posteriormente

secada en un rango de temperatura de 400 a 900°C. Los fundentes

sinterizados son hechos por molienda de la carga en seco, presionadas en

5
pequeños gránulos con un enlazante cerámico y sinterizados de 1000 a

1100°C [13].

Los fundentes deben tener ciertas características fisicoquímicas:

a) La temperatura de fusión, debe ser más baja que la del metal fundido, para

que los gases no sean atrapados entre el fundente y el metal. Estos deben

permanecer fundidos hasta después de que el metal ha solidificado para que

ocurra completamente la reacción de los minerales. El límite superior del punto

de fusión de las composiciones de los fundentes son generalmente

consideradas como de 1300°C cuando son seleccionadas a partir de los

diagrama de fases.

Los fundentes también deben de ser b) Dúctiles a altas temperaturas para

evitar la oxidación del metal soldado, es decir que se puedan deformar sin

separarse, lo cual está en función de la viscosidad c) Quebradizos a

temperatura ambiente para facilitar el despegue de la escoria por medio de la

formación de fases vítreas, agregando fundentes.

d) El coeficiente de expansión del fundente debe tener una temperatura

diferente a la del acero, para ayudar en la remoción de la escoria, lo cual

puede ser controlado por medio de la composición química. e) La viscosidad

debe ser lo suficientemente alta para proteger de los gases atmosféricos,

evitar que estos se mezclen con el metal fundido y fluyan enfrente del arco.

Esto, daría lugar a un posible traslape del metal fundido.

Los fundentes también deben tener suficiente f) Fluidez, durante la soldadura,

para permitir una rápida solución de los materiales no metálicos, tales como

óxidos y tener una óptima evolución de gases a partir del metal fundido.

El fundente puede g) Remover los óxidos presentes en el metal soldado en

cualquiera de las siguientes formas:1) ya sea que los óxidos se combinen con

6
él, para formar óxidos más complejos con un bajo rango de fusión, 2) disminuir

la viscosidad, al disolverlos en el fundente fundido 3) reducirlos

electroquímicamente a un componente metálico del depósito [13].

2.2. Composición de los Fundentes Aglomerados

En el inicio del desarrollo de los procesos de soldadura por arco sumergido, las

formulaciones de los fundentes consistían de silicatos complejos principalmente

de alúmina, manganeso, calcio y magnesio. La composición era balanceada

usando el diagrama de fases MnO - SiO2 como una guía para determinar el

rango de la temperatura de fusión y estructura.

En el proceso de los fundentes aglomerados, la operación de soldadura

mostrada en la figura 1, es acompañada por la fusión de los componentes. La

reacción final entre el fundente ya fundido y el metal soldado es similar a las

reacciones con los fundentes prefundidos.

Figura 1. Proceso de Soldadura por Arco Sumergido [15].

7
Los principales compuestos que forman los fundentes son: MnO, MnO2, SiO2,

CaO, CaCO3, CaF2, MgO, BaO, Al2O3, FeO, Fe2O3, K2O, Na2O, Na2CO3, PbO,

TiO2, B2O3, VO2 y ferroaleaciones.

Las ferroaleaciones sólo pueden ser agregadas a los fundentes que no

necesitan temperaturas muy altas en su manufactura, ya que éstas se oxidan,

debido a que sus puntos de fusión son más bajos que la temperatura a la cual

son fundidos [14].

Los fundentes para soldadura por arco sumergido son semejantes a la familia

de las escorias. Ya que estos compuestos son también utilizados en la

formación de escorias de la producción de acero.

Sin embargo, la soldadura por arco sumergido involucra escalas de tiempo más

cortas entre la fusión y la solidificación del charco de la soldadura y las

temperaturas alcanzadas por el arco son mucho mayores, en comparación con

las del baño de acero fundido.

También los fundentes para soldadura por arco sumergido deben tener

propiedades especiales, no requeridas por las escorias, para mantener y

proteger el charco de soldadura. Además, los minerales de los fundentes

deben ser fácilmente ionizábles para estabilizar la corriente del arco. Estos

deben generar un plasma en el arco, a través de los iones y gases, con el cual

las gotas de metal fundido puedan ser alimentadas desde el electrodo al pozo

de la soldadura.

Jackson y Coe [16] han trazado la historia y desarrollo de los fundentes e

incluido información sobre las reacciones escoria-metal. Aunque se ha

alcanzado un entendimiento general sobre las características físicas y químicas

de los fundentes para soldadura, aún existe algún empiricísmo, en particular,

debido a la complejidad de las reacciones que ocurren entre el arco, el charco

8
de la soldadura y los factores químicos. Estos últimos controlan la

transferencia de elementos individuales con el charco y a través de ellos se

puede predecir la composición final del metal soldado. Programas recientes de

investigación [16] que involucran la soldadura por arco sumergido de aceros al

carbono y al carbono –manganeso han generado datos para fundentes

comerciales y experimentales. A partir de ellos, la química del fundente,

alambre y placa puede ser comparada con la composición de la soldadura

resultante. Estos datos se han utilizado para examinar la extensión a la cual

los niveles de los elementos tales como oxígeno, manganeso y silicio se

pueden predecir; sin embargo, aunque se ha encontrado un gran número de

tendencias, no existen indicaciones firmes de que se alcance un balance

químico entre la escoria y el metal soldado.

Con los fundentes fundidos, aglomerados o sinterizados, la operación de

soldadura se realiza por la fusión y las reacciones entre el fundente fundido y el

metal líquido. Se ha encontrado que el contenido de manganeso del metal

soldado se incrementa rápidamente con el aumento inicial de MnO en el

fundente, es decir, con un 10 % de este óxido contenido en el fundente se

promueve su transferencia al metal soldado, también se ha encontrado que el

silicio es transferido a la soldadura cuando su contenido en el fundente es

aproximadamente del 40%.

Si se adicionan algunos elementos químicos a los fundentes se obtienen

mejores propiedades; si la adición es de CaO o CaF2 se obtiene una mayor

resistencia al impacto y mejores propiedades mecánicas, con la adición de

óxido de titanio, se obtiene un arco más estable, el efecto en las soldaduras de

determinados óxidos metálicos, es la obtención de una alta resistencia

mecánica a la tensión y buena formación del cordón. Estos elementos

9
agregados en aceros al carbono-manganeso promueven la formación de la

microestructura llamada ferrita acicular, la cual puede ser definida como un

arreglo de placas finas de ferrita entrelazadas, con frecuencia en una

morfología irregular y un entorno de planos en ángulos grandes.

Su formación en soldaduras es atribuida a la nucleación intergranular de las

inclusiones de óxidos en el metal soldado, en lugar de la acostumbrada

nucleación en los límites de grano, lo cual permite un engrosamiento

comparativo y una estructura regular de placas más fácilmente reconocibles

como la baínita convencional. Esta microestructura da excelente resistencia

mecánica y tenacidad en las placas soldadas.

El contenido de oxígeno de los fundentes influencia la pérdida o ganancia de

los elementos aleantes durante la soldadura, la cantidad en el depósito

soldado, el tipo, tamaño y distribución de inclusiones de óxido en el metal

soldado solidificado.

La efectiva aplicación de los procesos de soldadura por arco sumergido

depende del entendimiento del comportamiento del fundente. Es decir, del

mecanismo de la transferencia de elementos entre el fundente y el metal

soldado, lo cual puede ser alcanzado por el estudio de la influencia de cada

aditivo químico sobre el comportamiento del fundente.

Para determinar muchas reacciones químicas escoria-metal, que ocurren

simultáneamente durante la soldadura, se ha supuesto que se alcanza un

estado de equilibrio termodinámico. Las bases de esta suposición son las altas

temperaturas (mayor de 2200 K) y la gran relación superficie/volumen, las

cuales al ser asociadas con los procesos de soldadura, toman en cuenta el

tiempo tan corto del cual se dispone para que se complete la reacción.

10
Chai y Eagar [16] estudiaron la combinación entre la cinética y la

termodinámica del proceso de soldadura por arco sumergido y determinaron

que cuando es alcanzado el equilibrio escoria-metal, este es afectado por los

tiempos cortos y los gradientes térmicos tan grandes que involucra el proceso.

También concluyeron, que si se entiende la cinética, en combinación con los

límites de la termodinámica del proceso, se podría determinar la composición

final del metal soldado.

2.3. Transferencia de los Elementos Químicos a la Soldadura

Existe una gran complejidad de las reacciones que ocurren entre el arco de la

soldadura y la placa a soldar, por lo que es difícil determinar con exactitud los

factores químicos y térmicos que controlan la transferencia de elementos

individuales con el charco, para a través de ellos poder predecir la composición

final del metal soldado.

Durante la soldadura por arco sumergido, la gota de metal fundido del

electrodo, pasa a través de un plasma altamente ionizado y a alta temperatura

(el arco de la soldadura), el plasma del arco contiene iones a partir del alambre,

la placa y el fundente, los cuales reaccionan rápidamente con la superficie de

las gotas fundidas.

Después de que el arco ha pasado, el metal y la escoria se mantienen fundidas

y en contacto íntimo, debido a la agitación a altas temperaturas, en el charco

de la soldadura. Indacochea y colaboradores [16], han comentado que el

sistema contiene cuatro fases principales: alambre, fundente fundido, plasma

del arco y charco de la soldadura, con cinco interfases entre ellas. Por lo tanto,

en el modelo para las reacciones escoria-metal durante la soldadura por arco

sumergido, éstas ocurren rápidamente, a temperaturas extremadamente altas y

11
son expuestas a un plasma iónico en un tiempo muy corto (posiblemente < 0.1

s), seguido por un periodo donde la escoria fundida entra en contacto con el

metal fundido y la temperatura disminuye. Esto sucederá por algunos segundos

y va a depender del tamaño del charco de la soldadura. Es posible que las

reacciones iniciales dependan de la reactividad química de las especies

ionizadas presentes, mientras que las reacciones en el charco de la soldadura

dependerán más de las consideraciones cinéticas [16] como son la

temperatura y la velocidad de reacción. El equilibrio puede ser alcanzado en

cualquier etapa de la soldadura; sin embargo, los valores de la energía libre de

los productos de reacción, observados en la tabla 1, pueden ser usados para

clasificar las reacciones en el orden en el cual ellas ocurren.

12
 Tabla1. Energía libre de formación (∆G) para óxidos a 2000K [16].

Reacción ∆G (cal mol-1)

2Cag + O2 → 2CaOs -193,720

Zrs + O2 → ZrO2s - 170,737

4/3All + O2 → 2/3Al2O3s -165,000

2Til + O2 → 2TiOs -159,400

2Mgg + O2 → 2MgOs -157,714

4/3Til + O2 → 2/3Ti2O3s -156,967

Til + O2 → TiO2s -134,908

2Cs + O2 → 2COg -137,200

Sil + O2 → SiO2l -130,300

2Mnl + O2 → 2MnOs -112,000

3/2Mnl + O2 → 1/2Mn3O4l -80,475

4/3Mnl + O2 → 2/3Mn2O3 -68,534

1.894Fe + O2 → Fe0.947Ol -67,920

3/2Fel + O2 → 1/2Fe3O4l -59,454

4/3 Fel + O2 → 2/3Fe2O3 -50,200

Mnl + O2 → MnO2 -38,100

4Nag + O2 → 2Na2Ol -10,400

Estas reacciones también tienen influencia sobre la formación de las

inclusiones, en las cuales no todos los componentes del fundente están

presentes. En muchos fundentes que tienen altos contenidos de calcio y

magnesio, la cantidad de inclusiones con estos elementos no aparecen en

forma significante; ya que el calcio y el magnesio son muy insolubles en el

13
acero fundido y ambos tienen una fuerte afinidad por los aniones de flúor y

oxígeno.

La composición de la placa también influencia el contenido de las inclusiones,

por lo que el azufre, que se encuentra contenido solo como impureza en el

acero y en muy pequeñas cantidades, también se encuentra presente en

algunas inclusiones, particularmente en aquellas que contienen manganeso,

mientras que el aluminio que se absorbió del metal base puede modificar la

cantidad de inclusiones y la transformación final de la microestructura [16].

2.4. Reacciones que Involucran Oxígeno.

Las reacciones con flúor removerán un poco de calcio y magnesio. También

posiblemente algo de silicio desde el plasma del arco, formando CaF2, MgF2 y

SiF4. Sin embargo, muchas reacciones que ocurren en el arco involucran

oxígeno, como las reacciones con calcio y magnesio. En la figura 2, se muestra

el comportamiento del oxígeno en función de la temperatura, y se observa un

aumento en la solubilidad de este elemento con la temperatura. La escoria se

asocia con un fundente ácido, si éste tiene un alto contenido de oxígeno. Se ha

determinado que el oxígeno de la soldadura no es una simple función del

potencial oxígeno del fundente, sino que existe una correspondencia general

entre la disminución de oxígeno del metal soldado con el contenido de carbono

y los aniones del fundente, en la figura 3,

14
 Figura 2. Influencia de la temperatura sobre la solubilidad del oxígeno
en la fase líquida [27].

Figura 3. Influencia del carbono sobre la oxidación del acero [27].

El oxigeno disuelto en el metal reacciona con el carbono. La curva 1

corresponde a las concentraciones en equilibrio y la curva 2 es cuando se

encuentra en efervescencia y el contenido de oxígeno se determina por el

contenido de carbono

15
Las reacciones que ocurren entre el Mg y el Ca con el oxigeno son las

siguientes:

Mg2+ + O2- → MgO (1)

Ca 2+ + O2- → CaO (2)

Las reacciones del aluminio con el oxígeno para formar alúmina o dar especies

aniónicas y catiónicas pueden ser:

2Al3+ + 3O2- → Al2O3 (3)

Al3+ + O2- → AlO+ (4)

Al3+ + 2O2- → AlO-2 (5)

El silicio y el titanio son solubles en el acero y reaccionan fácilmente con el

oxígeno para formar dióxidos estables, pero pueden reaccionar con mucho o

poco oxígeno y para dar aniones y catiónes reactivos [16]:

Si4+ + O2- → SiO2+ (6)

Si4+ + 2O2- → SiO2 (7)

SiO2+ + O2- → SiO2 (8)

SiO2+ + 2O2- → SiO32- (9)

SiO2+ + 3O2- → SiO44- (10)

Las reacciones del manganeso con el oxígeno pueden ser diversas, ya que

este elemento muestra valencia variable y puede formar muchos óxidos y

radicales óxidos, en los que el estado divalente es el más estable, por lo que se

forma más fácilmente, pero también se forma el trivalente y las reacciones son:

Mn2+ + O2- → MnO (11)

Mn3+ + O2- → MnO+ (12)

MnO + O2- → MnO-2 (13)

16
El monóxido de carbono tiene el valor más negativo de ∆Gf a altas

temperaturas, pero la estabilidad del óxido disminuye cuando la temperatura

cae, por lo que la disociación ocurrirá en competencia por el oxígeno, con los

cationes metálicos [16].

CO → C + ½ O2

2.5. Reacciones del Manganeso con Otros Elementos

La cantidad de manganeso presente en el fundente, determina en cierta

cantidad, el manganeso transferido al baño de la soldadura, pero no es el único

factor que lo determina. A partir de las reacciones que involucran oxígeno, el

MnO es el óxido más estable que se forma abajo de los 530°C por lo que

muchas de las inclusiones pueden contener Mn y también Si, de esta manera

pueden suceder reacciones como [16]:

Mn2+ + SiO2_ 3 → MnSiO3 (15)

Los silicatos formados serán más solubles en la escoria que en el baño de la

soldadura, por lo que se puede decir que las siguientes dos reacciones, la

formación del MnO y los silicatos de manganeso, trabajan en oposición una a la

otra. Los formadores transfieren manganeso a la soldadura y los silicatos lo

remueven mientras continúa la agitación térmica.

2.6. Reacciones del Aluminio con otros Elementos

A partir de la reacción del aluminio con el oxígeno, se forman los radicales

aniónicos y catiónicos que se encuentran disueltos en el material fundido, los

cuales pueden estar libres y reaccionar con especies encontradas en el baño

de la soldadura generando las siguientes reacciones [16]:

17
AlO+ + AlO2-2 → Al2O3 (16)

2AlO+ + SiO2- →Al2SiO5 (17)

2AlO+ + MnSiO2- 4 → MnAl2SiO6 (18)

2AlO2- + Mn2+ → MnAl2O4 (19)

TiO+ + AlO2 - → TiAlO3 (20)

2.7. Reacciones que Involucran Azufre

Los fundentes en la soldadura contienen azufre únicamente como impureza. En

otros trabajos [8], la cantidad de ingredientes básicos presentes en el fundente

comparados con la cantidad de ingredientes ácidos fue encontrado que

influencia la remoción de azufre desde el baño de la soldadura [16].

2.8. Composición Química de las Inclusiones a partir de la

Transferencia de los Elementos del Fundente.

El verdadero equilibrio termodinámico es alcanzado en cualquier etapa de la

soldadura; sin embargo, los valores de ∆Gf; es decir, la energía libre de los

productos de reacción de la tabla 1, pueden ser usados para clasificar las

reacciones en el orden en el cual ellas ocurren.

El tipo de inclusiones en el metal soldado, da una indicación de las reacciones

que ocurren mientras la escoria y el metal, a través de la agitación térmica,

están fundidos y en contacto entre ellos. Los iones con mayor afinidad por los

aniones, primero forman parte en las reacciones iniciales en el arco y juegan un

papel secundario en las reacciones escoria-metal, por lo que no todos los

compuestos están presentes en las inclusiones. Las partículas que se forman

al final de la vida del charco de la soldadura tienen menos oportunidad de ser

absorbidas por la escoria y por lo tanto permanecen en el metal soldado.

18
Se ha encontrado que el número y tipo de esas inclusiones, dependen del tipo

de fundente. Se relacionan con los compuestos en mayor cantidad y también

con elementos presentes en el fundente en pequeñas cantidades, como el

titanio, también es reconocido que la composición química de la placa soldada

modifica: a) la cantidad de inclusiones, b) influencia el contenido de estas y c)

transforma la microestructura final [16].

La formación de los óxidos de los cationes de calcio y magnesio, tienen valores

de energías libres, altamente negativas, por lo que probablemente van a

reaccionar con el oxígeno que existe en el arco, y serán fácilmente absorbidos

por la escoria fundida, donde su actividad química es relativamente alta o

pueden permanecer en el metal solidificado como inclusiones.

La transferencia del manganeso del fundente al baño de la soldadura o la

remoción de éste en el metal soldado, está determinada por la cantidad de

manganeso en el fundente, y por la reacción con los aniones de los silicatos. El

producto de la reacción de estos es más fácilmente absorbido por la escoria

que por el metal; sin embargo, una pequeña cantidad de silicato de

manganeso permanece en las inclusiones. Existen otras reacciones que tienen

lugar y forman inclusiones que contienen elementos como el Mn, Ti, Si, Al y S,

pero la reacción con los silicatos es predominante.

La transferencia de Si del fundente al metal soldado depende ampliamente de

la cantidad presente en el fundente; sin embargo, las reacciones de

competencia del Al, y del Ti y la sustitución de estos en la red de los silicatos,

también tiene un papel importante.

El aluminio tiene el siguiente valor más grande de energía libre de formación de

un óxido estable de los cationes metálicos presentes en el fundente. Este

elemento contenido en las inclusiones, depende del tipo de fundente, sin

19
embargo, las inclusiones de aluminio pueden ser formadas también a partir del

aluminio contenido en el metal base.

Cuando los radicales reactivos de óxidos de aluminio son formados en el

plasma del arco, se disuelven en el baño de la soldadura y reaccionan para dar

aluminatos y alumino-silicatos. Mientras que el aluminio disuelto y presente en

el metal reacciona únicamente en el baño de la soldadura para dar inclusiones

de alúmina o de nitruro de aluminio.

El azufre contenido depende de la cantidad de los ingredientes básicos en la

escoria, lo cual es debido a las reacciones que puede tomar lugar en el baño

de la soldadura, figura 4, sobre una escala de tiempo muy pequeña. Esto

puede ser muy importante en la determinación de la composición del metal

soldado, ya que el tiempo determinará la cantidad de reacciones que ocurren y

cuales de los productos de estas, son removidos por la escoria [16].

Figura 4. Sección Transversal de dos cordones de soldadura mostrando

inclusiones [15].

20
2.9. Efectos Electroquímicos en el Baño de la Soldadura.

Los cambios en la composición del metal soldado, en soldaduras hechas por

arco sumergido, son realizados por mecanismos electroquímicos, en los cuales

el alambre es anódicamente oxidado para formar óxidos y fluoruros. Los

metales son catódicamente depositados en la interfase baño de la soldadura-

fundente. Los bajos niveles de oxígeno dan usualmente una mejor tenacidad, lo

cual está casi siempre, de acuerdo con la formación de una microestructura

que normalmente consiste de ferrita acicular. Esto permite mejores

propiedades mecánicas, en términos de resistencia y tenacidad, debido a su

tamaño de grano pequeño (típicamente de 1 a 3 µm) y límites de grano de

ángulo grande.

Durante el enfriamiento, los cambios microestructurales tienen lugar en el metal

soldado, a través de la transformación crítica de temperatura y son similares a

los que ocurren durante el tratamiento térmico del acero.

Sin embargo, debido al gran comportamiento no isotérmico y a las

circunstancias que afectan las transformaciones de fase, que son

significantemente diferentes a las que ocurren en la producción del acero, la

fracción en volumen de las inclusiones no metálicas, encontradas en los

procesos de soldadura de aceros de bajo carbono, es mucho más grande que

en los productos de acero normal.

Esto es debido al tiempo muy corto disponible para el crecimiento y la

flotación de dichas partículas [17]. Se ha observado que con un determinado

fundente, el contenido final de oxígeno en el metal soldado está directamente

relacionado a la cantidad de inclusiones. Es conocido que las inclusiones de

óxido influencian fuertemente a la transformación de la austenita a ferrita,

21
porque restringen el crecimiento de grano de esta fase y proporcionan sitios de

nucleación para las diferentes morfologías de la ferrita.

Los productos de ferrita de alta temperatura, tales como los límites de grano de

la ferrita y ferrita poligonal o de bloque, se observan predominantemente en

soldaduras con altas densidades de inclusiones, mientras que las soldaduras

con bajas densidades de inclusiones tienen microestructuras que consisten

principalmente de productos de transformación de bajas temperaturas; como

son la ferrita acicular y la estructura alineada martensita-austenita-carburos [9].

En vista de las temperaturas tan altas que se involucran y los pequeños

volúmenes fundidos, algunos investigadores [18] suponen que se alcanza el

equilibrio. Davis y Bailey [18] proponen que la transferencia de elementos entre

la escoria y el metal soldado depende de las actividades del óxido en la

escoria, la cual está directamente conectada al índice de basicidad de las

escorias.

Ekström y Olson [18] estudiaron el efecto del silicio en el índice de basicidad y

reportaron que el cambio de éste en el metal soldado es influenciado por la

basicidad de la escoria. Dallam y otros encontraron que mientras el nivel del Si

en el metal soldado es correlacionado con el índice de basicidad, el contenido

de Mn de la soldadura depende de la cantidad de MnO en la escoria.

Indacochea y otros [17], mostraron cualitativamente una correlación similar

entre el fundente y la composición del metal soldado.

Todos los fundentes para soldadura, son iónicos en parte cuando están

fundidos. Por lo que en la interfase metal-fundente los efectos electroquímicos

pueden ser un gran factor en el control de la química del metal soldado.

Cuando el plasma está muy caliente es eléctricamente neutro, ya que está en

contacto con los elementos del fundente, que son relativamente volátiles y

22
deben de contener al menos tantos iones positivos como electrones y otras

partículas cargadas negativamente para alcanzar la neutralidad.

Todos los iones estables positivos y negativos, formados a partir del fundente

evaporado, pueden participar en procesos Faradáyicos y dar lugar a reacciones

electroquímicas en la interfase plasma-metal [17].

Los metales contenidos en el fundente (hierro silicio, manganeso, aluminio,

titanio y otros) tienden a depositarse en la interfase fundente/pozo catódico de

la soldadura, y los productos formados metaestablemente en la interfase

tienden a difundirse simultáneamente dentro del metal, los cuales se vuelven a

re-formar para reaccionar con los componentes de la escoria, los diferentes

elementos que pueden ser nuevamente depositados, son controlados por las

velocidades de los procesos de electro-deposición y los procesos de difusión

que llevan el material interfacial lejos de la interfase.

Debido a su alta volatilidad el calcio vaporiza a través del fundente y

reacciona parcialmente con el óxido de silicio para liberar silicio. El fluoruro está

probablemente involucrado en una reacción anódica y forma productos

relativamente volátiles.

Todos los metales como el Fe, se oxidan cuando se encuentran en la

interfase, mientras que los elementos como manganeso y silicio, que son

menos nobles, se difunden hacia ella y reaccionan con el óxido de fierro. Por lo

que para disminuir a estos elementos se hacen incrementos del contenido de

oxígeno en la punta del alambre de la soldadura.

Cuando es calentada la punta del electrodo por un de tiempo suficiente, se

forma una gota con alto contenido de óxidos cerca de la superficie, por lo que

tiende a perder algunos de estos elementos menos nobles, sí caen dentro del

23
pozo de la soldadura y los óxidos pueden reaccionar con los metales más

activos.

En las mediciones de Lau y otros [17], una fracción grande del óxido, asociado

con las gotas, es removida antes de que sea incorporado en las soldaduras,

probablemente por reacciones de regreso con los elementos más activos en la

soldadura, tales como calcio, silicio ó aluminio.

Los metales como Fe, Ca y Mn son relativamente volátiles, ya que cuando

están ionizados se forman iones positivos y si el oxígeno, azufre, nitrógeno y

carbono están presentes como iones negativos o positivos existe entonces la

presencia de algunos oxiones, derivados de la vaporización de moléculas de

SiO, SiO2, FeO o MnO [17].

2.10. Efecto de las Inclusiones en la formación de la Ferrita.

Algunos autores consideran que las fases de las inclusiones o composición no

es tan importante y minimizan la influencia entre las fases de las inclusiones y

la α-ferrita, otros han propuesto que una energía superficial alta de las

inclusiones es el mayor requerimiento para la nucleación de ferrita. Entonces

las inclusiones actúan como sustratos inertes y reducen la barrera de energía

para la nucleación.

Las barreras de nucleación también pueden ser reducidas por deformación y

campos de dislocaciones, los cuales se originan a partir de las diferencias en

contracción alrededor de las inclusiones durante el enfriamiento [19].

La forma de las inclusiones varía con la composición del fundente y su forma

de adicionarse, el tamaño de la inclusión promedio es de 0.5µm, los fundentes

con alto contenido de titanio forman inclusiones angulares, también existen

algunas inclusiones angulares de forma irregular, con porciones angulares. Las

24
inclusiones que no contienen titanio son más redondeadas y son raras las

inclusiones angulares [19].

La composición de las inclusiones detectada por microanálisis varía de área a

área, por los patrones de análisis de energía obtenidos, se confirma la

existencia de varias fases dentro de una sola inclusión y pueden identificarse

hasta cinco compuestos, dependiendo de la composición inicial de los

fundentes, estas pueden ser: fases ricas en titanio, fases aluminio –

manganeso, fases de sulfuro de cobre, sulfuro de manganeso, sílice, etc.

Las fases de las inclusiones que contienen titanio pueden ser: TiO (ao =

0.418nm), TiN (ao= 0.425nm), TiC (ao = 0.418nm). Las fases ricas en titanio

tienen una estructura cúbica centrada en las caras. Estos valores son dentro de

los límites de exactitud del análisis de difracción de electrones, la identificación

de los aniónes es difícil porque las inclusiones son muy gruesas para la

espectroscopia por energía electrónica.

La fase aluminato de manganeso Al2O3 · MnO tiene una estructura de espinel

con un parámetro de red de 0.83 nm, el cual corresponde a un mineral llamado

Galaxita.

Las áreas ricas en sulfuro de manganeso, correspondiendo al compuesto α-

MnS, tiene una estructura cúbica centrada en las caras con un parámetro de

red de 0.52 nm.

Las porciones ricas en sulfuro de cobre tienen una estructura cúbica con un

parámetro de red en un rango de 0.55 a 0.59 nm. Este valor es consistente con

las estructuras de CuxS, donde 1.8 ≤ x ≤ 2 y CuS2 [19].

La fase de sílice se ha identificado como β – cristobalita con una estructura de

espinel y un parámetro de red de 0.71nm. Las fases de sulfuros son más

25
fácilmente detectables en microscopía electrónica de transmisión (MET) que

por análisis de rayos-X o por difracción de un área seleccionada.

Se han encontrado que las inclusiones tienen diferentes composiciones, dentro

de una misma inclusión, por lo cual es claro que las inclusiones tienen en su

mayoría muchas fases. La química asociada con esas inclusiones indica que

gran cantidad de ellas están compuestas de mezclas de óxidos y algunas con

áreas de una composición predominante.

Se han propuesto [19] tres mecanismos para la nucleación de ferrita en las

inclusiones, basados en la teoría clásica de la nucleación heterogénea: a) la

nucleación por bajo contacto entre fases nucleantes y el núcleo, b) la

nucleación en un sustrato inerte de alta energía y c) nucleación en una región

de alta energía de deformación.

Cuando la nucleación procede por la creación de interfases de poca

concordancia, habrá una relación epitaxial entre el nucleante y el núcleo.

Entonces un patrón de difracción de la inclusión y los granos de ferrita

contiguos, deberán mostrar direcciones paralelas de la red.

La ferrita acicular puede nuclear en el campo de deformación formado

alrededor de las inclusiones, para realizar una investigación de ello, se

requieren datos de coeficientes de expansión térmica para todas las fases de

las inclusiones. Considerando la naturaleza de la formación de muchas fases

en las inclusiones, son difíciles los cálculos del cambio de volumen durante el

enfriamiento. Debido a que algunas fases tales como TiO y Al2O3-MnO son

formadas como sólidos durante el fundido, otros tienen bajos puntos de fusión y

pueden aún existir como líquido después de la solidificación de la matriz del

metal. También se puede tener aún otro problema sí los compuestos sufren

una transformación de fase durante el enfriamiento [19].

26
Una inclusión tendrá un sitio de nucleación favorable, sí existen interfases de

alta energía entre la inclusión y la austenita anterior, entonces disminuyen las

barreras de energía para la nucleación. Usando la suposición general, que la

energía superficial se incrementa con la temperatura de fusión, entonces las

fases con alto punto de fusión tales como TiO2, Al2O3, MnO, SiO2 y MnS de la

tabla 2, puede ser esperado que tengan altas energías de superficie. Otras

fases tales como sulfuro de cobre y silicato de manganeso, todas con bajos

puntos de fusión, podrían entonces ser nucleantes menos eficientes.

Tabla 2. Temperatura de fusión y densidad de inclusiones no metálicas [27].

Inclusiones Temperatura de Densidad a 20 ºC, en

Fusión, ºC g/cm3
Óxido Ferroso, FeO 1369 5.8

Óxido de Manganeso, 1785 5.5

MnO

Sílice, SiO2 1710 2.2 a 2.6

Alúmina, Al2O3 2050 4.0

Óxido Crómico, Cr2O3 2280 5.0

Óxido de Titanio TiO2 1825 4.2

Oxido de Zirconio ZrO2 2700 5.75

Oxido de Cerio Ce2O3 1690 6.9

Sulfuro Ferroso FeS 1193 4.6

Sulfuro de Manganeso 1620 4.0

MnS
Sulfuro de Cerio CeS 2200 5.9

Silicatos de Hierro 1180 a 1700 2.3 a 5.3

Silicatos de Manganeso 1210 a 1700 4.0 a 5.6

27
Se ha observado que muchas inclusiones contienen varias fases y además que

en cada inclusión deben estar presentes sitios de nucleación de alta energía.

Nucleación Múltiple en inclusiones ha sido también observada por Ricks y otros

[19]; sin embargo, ellos también proponen que en una soldadura dada, la ferrita

acicular puede ser nucleada por un mecanismo adicional: nucleación

comprensiva sobre ferrita Windmastätten, donde las inclusiones nuclearon por

sí mismas.

La formación de ferrita acicular también requiere un nivel de oxígeno crítico

justo anterior a la solidificación de la soldadura.

Terashima y Hart [19] han propuesto, que para la nucleación de ferrita acicular

los óxidos formados de las inclusiones deben ser del tamaño y tipo correcto, si

se adicionan muchos desoxidantes en la soldadura, como titanio, entonces se

forman inclusiones grandes a altas temperaturas y que cuando los

desoxidantes se encuentran en poca cantidad, el nivel de oxígeno disminuye

en la solidificación y no se forman las inclusiones necesarias. Ellos proponen

que cuando el nivel de oxígeno es alto durante la solidificación, los óxidos que

se forman son pequeños para actuar como nucleantes [19].

2.11 Factores que Afectan las Propiedades Mecánicas y la

Microestructura de la Soldadura.

El oxígeno contenido en las soldaduras por arco sumergido, depende de la

concentración de los óxidos descompuestos en la escoria y en el baño de la

soldadura, por lo que el mayor problema es proteger al baño de la soldadura

del medio ambiente cuando se sueldan los aceros, ya que el oxígeno cuando

forma inclusiones de óxido, ejerce un efecto perjudicial sobre las propiedades

del metal soldado, principalmente en la plasticidad y tenacidad de las

soldaduras, las cuales son severamente afectadas. En las soldaduras de

28
aceros de bajo carbono, la cantidad de oxígeno calculado está dado por las

inclusiones no metálicas y los análisis de microscopía electrónica revelan que

algunas inclusiones no metálicas, finamente dispersadas, están localizadas a lo

largo de los límites de grano [20].

Con el aumento del contenido de oxígeno también existe un incremento de la

susceptibilidad a la fractura frágil, la cual esta condicionada por la precipitación

macroscópica de inclusiones de la escoria a lo largo de los límites de grano y

sirve como concentradores de esfuerzos, que promueven la iniciación de la

grieta en el metal deformado. En el momento de aplicar una carga externa

estos óxidos promueven la propagación de la grieta. Cuando se desarrolla un

estado de esfuerzos en un metal la cantidad y la forma de inclusiones de

óxidos no metálicos influencian la plasticidad y la tenacidad, así se encontró

que las inclusiones de forma globular son más favorables que las irregulares.

Se ha demostrado que inclusiones base alúmina, de alto punto de fusión,

causan una gran disminución de la plasticidad y tenacidad del metal soldado ya

que los aluminosilicatos de forma irregular sirven como concentradores de

esfuerzos en el momento de aplicar una carga externa.

No todas las inclusiones de óxidos producen un gran efecto en la plasticidad,

pero sí la cantidad de ciertos elementos de aleación en la soldadura, como son

silicio y manganeso, tabla 3, lo cual es sostenido por datos de Gulyaev′s [20]

sobre el endurecimiento de ferrita por la adición de varios aleantes.

29
Tabla 3. Habilidad de diferentes elementos aleantes para impartir propiedades
especiales [27].
Propiedades Elementos (a)

Dureza en Caliente W, Mo, Co (con W o Mo), V, Cr, Mn

Resistencia al Uso V, W, Mo, Cr, Mn

Endurecimiento Profundo Mn, Mo, Cr, Si, Ni, V(b)

Distorsión Mínima Mo (con Cr), Cr, Mn

Tenacidad por Refinamiento de Grano V, W, Mo, Mn, Cr, Ti

Los elementos de la tabla están arreglados en orden decreciente de su efecto,

cuando son adicionados en cantidades usuales para obtener la propiedad

deseada.

Muchos estudios de soldadura por arco sumergido correlacionan la

composición química del metal soldado con la microestructura y con las

propiedades mecánicas [21]. Una de las conclusiones más significantes de

tales investigaciones, es que el control de la química de la soldadura es muy

importante para producir soldaduras de alta calidad, por lo que para obtener

mejores propiedades mecánicas de las soldaduras además de controlar su

composición química debe de existir un buen entendimiento de los mecanismos

que alteran dicha composición.

Esos mecanismos son principalmente afectados por tres factores: dilución del

alambre para soldar en el baño de la soldadura, contaminación ambiental y la

transferencia de elementos desde la escoria. La presencia de grandes

cantidades de óxidos de metales de transición en los fundentes permite un

incremento de estos metales en la soldadura y la formación de fases benéficas.

Kohno y otros [21] probaron titanio contenido en los fundentes para obtener

adiciones de microaleantes de Ti en aceros HSLA, debido a su efecto benéfico

30
sobre las propiedades mecánicas. Iniciando con 0% Ti en el metal base y en el

metal rellenador, así ellos obtuvieron una cantidad final de alrededor del

0.017% Ti en las soldaduras y menos oxígeno que las soldaduras producidas

con fundentes que contenían sílice y el mismo índice de basicidad (BI), el cual

está definido por la correlación dada por Tuliani, y utiliza el por ciento en peso

de los óxidos ácidos y básicos que contiene el fundente [21]. El BI no provee

una medida única de la influencia de las escorias en las propiedades

mecánicas, por la transferencia del oxígeno a la soldadura [21].

Los factores que afectan la tenacidad de la soldadura han sido estudiados y se

ha encontrado que la ferrita acicular es el constituyente responsable de la alta

tenacidad [22].

La ferrita acicular se forma intergranularmente, obteniéndose agujas de ferrita

cortas orientadas al azar, con una característica onda de forma de canasta.

Esta naturaleza de candado, junto con su tamaño de grano fino, provee la

máxima resistencia a la propagación de la grieta por clivaje.

Los tres factores principales que determinan la microestructura de las

soldaduras son:

a) La composición de la soldadura (elementos aleantes y oxígeno), b) el

tamaño de grano de la austerita anterior y c) la entrada de calor al metal

soldado (velocidad de enfriamiento). Se ha demostrado que con un incremento

en la velocidad de enfriamiento, se refina progresivamente la microestructura

resultante a partir del límite de grano de la ferrita, dando como resultado placas

de ferrita, ferrita acicular, bainíta y eventualmente martensita.

Los agentes de endurecimiento tales como el manganeso, cromo y molibdeno,

dan lugar al desplazamiento de la transformación de la descomposición de la

austenita a tiempos más grandes de demora. Sobreponiendo una curva de

31
enfriamiento sobre las curvas de transformación, puede ser explicado el

refinamiento de la microestructura final de la soldadura, figura 5. Es necesario

el control de la composición para maximizar la fracción en volumen de la ferrita

acicular, ya que un exceso de los elementos aleantes pueden causar la

formación de bainíta y martensita, dando como resultado estructuras más duras

en la soldadura

Figura 5. Diagrama de transformación de enfriamiento continúo de un acero

soldado de baja aleación y bajo carbono, mostrando los efectos de la
composición en las transformaciones de la soldadura.
FB – bloques de ferrita-, FA – ferrita acicular, CA – ferrita alineada
con carburos y M – martensita [22].

Algunas investigaciones indican que el oxígeno y otros elementos como el

carbono, figura 6, incrementan la dureza con el contenido de éste, también

afectan la microestructura de la soldadura y las propiedades mecánicas en

general, con la formación de las inclusiones, las cuales pueden ser producto

de los procesos de la desoxidación ó transformaciones en estado sólido.

Ito y Nakanishi [22] usaron datos de pruebas Charpy y observaron que

soldaduras con alto y bajo contenido de oxígeno (>500 ppm o < 200 ppm)

32
mostraron pobres propiedades de impacto, solamente con niveles de oxígeno

intermedios (200 ppm a 500 ppm) produjeron estructuras de ferrita acicular.

Cocrane y Kirkwood [22] estudiaron los efectos del oxígeno en la soldadura en

la formación de ferrita acicular, ellos produjeron soldaduras con la misma

composición química pero con la excepción de diferentes niveles de oxígeno y

observaron que con contenidos intermedios. Es decir de 200 a 300 ppm,

obtuvieron una microestructura de ferrita acicular primaria, mientras que la

ferrita en placas predominó con contenidos de oxígeno de 500 ppm y

concluyeron que la variación del contenido de oxígeno en la soldadura afecta

la distribución del tamaño de las inclusiones y la energía superficial de la

inclusión en la interfase inclusión /matriz.

Figura 6. Efecto del Contenido de Carbono sobre la dureza [18].

Indacochea y Olson [22] obtuvieron ferrita predominantemente en los límites de

grano para sistemas con alto contenido de oxígeno (mayores de 500 ppm) y

ferrita en bloque (granos gruesos de ferrita intergranularmente nucleada),

también observaron evidencias de la nucleación directa de la fase ferrita

acicular sobre las inclusiones.

33
Harrison y Farrar [22] reportaron que la temperatura de transformación de

austenita a ferrita puede ser alterada por la interacción de las inclusiones con

los límites de grano de la austenita. Una gran concentración de inclusiones

tiende a reducir el tamaño de grano de la austenita favoreciendo el límite de

grano de la ferrita y la formación de placas de ferrita.

Ferrante y Farrar [22] determinaron que las inclusiones controlan el crecimiento

del tamaño de grano de la austenita por obstaculización, en los límites de

grano. También encontraron que la ferrita acicular nucléa directamente a partir

de las inclusiones.

También se ha demostrado que el tamaño, distribución y tipo de inclusiones

(composición) pueden estar correlacionados a la microestructura y a la

tenacidad de la soldadura. Keville [22] indicó que las inclusiones son de

naturaleza compleja y que las distintas formas geométricas pueden estar

asociadas con el tipo de fundente para soldadura usado. Un cambio en la

forma de la inclusión se ha observado con un cambio en la composición

química [22].

Inclusiones inertes no deformables son siempre sitios de nucleación menos

efectivos que los límites de grano. La nucleación sobre las inclusiones puede

ocurrir solamente cuando ha tenido lugar la saturación de los límites de grano.

La nucleación asistida por inclusiones es un proceso heterogéneo en el cual la

energía interfacial es uno de los mayores factores de control.

Ito, Nakanishi y otros [23 ], sugirieron que el TiN era un agente nucleante de

ferrita acicular efectivo durante la descomposición de la austenita. Heintze y

McPherson [23] reportaron haber determinado lo mismo, que el TiN actúa

como un agente refinador de grano en la soldadura y que la efectividad de la

adición de titanio aumenta con la presencia de aluminio y boro.

34
Menon y otros [24], hicieron un estudio sistemático de las inclusiones no

metálicas depositadas en la soldadura de un acero al C-Mn por el proceso de

arco shielded-metal, y concluyeron que la composición de las inclusiones son

consistentes con las composiciones del metal soldado y la fuerza de los

desoxidantes de Al y Ti. Cuando el contenido de Al del metal soldado es bajo,

las inclusiones son dominadas por TiO y cuando es alto las inclusiones son

dominadas por Al2O3, con el Ti reaccionando con frecuencia con el N para

formar TiN. Para niveles intermedios de Al, las inclusiones están compuestas

de cantidades equimolares de alúmina y óxido de titanio, lo cual podría parecer

que estas inclusiones pueden actuar como sitios heterogéneos para la

nucleación de ferrita acicular, pero con un incremento en los niveles de Al, muy

alto en la soldadura, el metal podría reducir el contenido de ferrita acicular.

Zhang y Farrar [24], han sugerido que esta reducción resulta de la gran

cantidad de Al disuelto en austenita lo cual permite que se incremente la

formación de placas de ferrita a expensas de la ferrita acicular.

Babu, y colaboradores [25] estudiaron el efecto del aluminio sobre la

descomposición de la δ-ferrita en la microestructura desarrollada en aceros

soldados de baja aleación, analizaron el efecto de la composición de las

inclusiones en la transformación de bainíta a ferrita acicular durante la

descomposición de la austenita y concluyeron que una alta concentración de

aluminio permite una transformación incompleta de δ-ferrita a austerita.

Las inclusiones ricas en titanio promueven la formación de ferrita acicular, tan

rápidamente como la cinética de transformación. La transformación de

austenita a ferrita alotriomórfica bajo esfuerzos conduce a una gran relajación

de esfuerzos comparados con los de la ferrita acicular.

35
Existe gran influencia de partículas de segunda fase [18] como son los

carburos u otros (figura 7), sobre las transformaciones de fase en aceros que

pueden ejercer también un cambio en el endurecimiento de estos. Las

Figura 7. Endurecimiento secundario en aleaciones debido a la precipitación

de carburos, producidos por el incremento de adiciones de V, Mo,
W y Cr a un acero con 0.5% C [18].

La relativa potencia de los elementos que son fuertes formadores de carburos,

producen endurecimiento secundario, el V, Mo y W disminuyen su efectividad

en ese orden, más o menos en proporción al peso.

Por cada 0.5% C se requiere: en el VC, 2.1% V; en el Mo2C, 8% Mo y en el

W 2C ,15.3% W.

Con bases similares, el endurecimiento por Cr se localiza entre el Vanadio y el

Molibdeno, con 5% Cr por cada 0.5% C en el carburo de cromo.

36
 CAPÍTULO III

Caracterización Química y Estructural de las

Fases

Cristalinas en Fundentes Aglomerados para

Soldadura

por Arco Sumergido

 CAPÍTULO III

Caracterización Química y Estructural de las

Fases Cristalinas en Fundentes
Aglomerados para Soldadura por Arco
Sumergido

Las transformaciones de fase de las fases cristalinas, predominan en las

etapas primarias del quemado, antes de que se forme un fundido, el cual

puede ser observado desde los 920°C, debido a la presencia de impurezas en

pequeñas cantidades, tales como los óxidos de tierras alcalinas.

Los fundentes aglomerados para SAW pueden ser estudiados por el análisis

químico de las fases cristalinas formadas durante el incremento de

temperatura.

Con el estudio químico y estructural se puede hacer una cuantificación de los

tipos de iones y su distribución para predecir su comportamiento, cuando ellos

son disociados en el proceso de soldadura por arco sumergido.

3.1 Procedimiento Experimental

3.1.1 Preparación de los Fundentes

Se prepararon tres fundentes aglomerados para soldadura por arco sumergido

por medio de una peletizadora de laboratorio, figura 8, que contiene tres

ángulos de inclinación de 30°, 45° y 60°. Se mezclaron óxidos y carbonatos

minerales en diferentes proporciones (designándose a las mezclas como A, B y

C), como es mostrado en la tabla 3. Cada material fue pesado en una balanza

granataria, mezclado en una cámara vibratoria por 30 minutos cada una y

37
subsecuentemente granulados en la máquina peletizadora de laboratorio, la

cual tiene dimensiones de 80 cm de diámetro y 20 cm de altura mostrada en la

figura 8, a una velocidad de 40 rpm. La inclinación utilizada en la peletizadora

fue de 45º, como agente aglomerante se usó silicato de sodio. El tamaño

promedio de los gránulos obtenidos fue de 5 mm.

(a) (b)

Figura 8. Peletizadora, (a) vista planta y (b) sección transversal

3.1.2 Secado y Quemado de los Fundentes

Se secaron al aire libre y después en una estufa eléctrica a 200 ºC durante 24

horas, con el objeto de obtener el secado total de los gránulos. Después de

esta etapa, inmediatamente se quemaron por 3 horas a 950 ºC en un horno de

gas con una velocidad de calentamiento de 50 ºC/h. Después de quemados se

molieron y cribaron a un tamaño de 240 µm. Para hacer una comparación de

resultados de los fundentes experimentales, se uso y analizó un fundente

comercial para soldadura, también aglomerado, designado como fundente T.

38
3.1.3 Caracterización de los Fundentes

3.1.3.1 Análisis Químico.

Se realizó el análisis químico de los fundentes después de quemados y

también al fundente comercial, por medio de absorción atómica en un

laboratorio certificado, el cual hizo la determinación en porcentajes de

elementos y de óxidos.

3.1.3.2 Micrografías de los Fundentes.

Se obtuvieron micrografías de los fundentes con el microscopio electrónico de

barrido marca JEOL - 6300 a una magnificación de 1000 X para observar la

morfología y el tamaño de los gránulos formados a 950ºC, comparándolos con

los del fundente comercial que también es aglomerado.

3.1.3.3 Análisis de Difracción de Rayos X (DRx).

El análisis por DRX fue realizado en un Difractómetro marca Siemens, modelo

D-500 con radiación monocromada Kα de Cu en un ángulo de 10 a 120° con un

paso de 0.20º, tiempo de 0.6 seg., para todas las muestras. Con la finalidad de

identificar y cuantificar las fases formadas en los fundentes.

3.1.3.4 Análisis Térmico Diferencial (ATD)

Este análisis fue realizado con un equipo marca Dupont Termal Analyst,

modelo 2000, en un crisol de Al2O3, a una velocidad de calentamiento de 10

ºC/min. Se usó alúmina como estándar de referencia para determinar las

reacciones endotérmicas y exotérmicas las transformaciones de fase.

39
3.2 Resultados

3.2.1 Análisis Químico.

En la tabla 4 se muestran los porcentajes que se mezclaron inicialmente de

óxidos y carbonatos, la composición química está dada en % en peso y son los

compuestos que forman las mezclas de los fundentes experimentales A, B y C,

formados por el proceso de aglomerado. Del fundente T no se conoce la

composición inicial porque es un fundente comercial ya preparado, pero

también es aglomerado.

Tabla 4. Composición inicial de los fundentes (% peso).

Compuesto Fundente A Fundente B Fundente C

Al2O3 2.6 8.00 8.00

SiO2 43.8 25.00 20.00

Fe2O3 6.0 2.0 9.0

K2O 0.11 0.07 0.07

Na2CO3 0.09 1.0 0.20

CaCO3 20.22 3.0 5.0

MnO 7.00 --- 11.0

MgO 6.00 1.0 5.0

TiO2 10.00 29.00 31.00

40
La tabla 5 muestra los resultados en % peso de cada uno de los elementos

después de quemados, los cuales fueron determinados a partir de los

compuestos formados, por medio del análisis de absorción atómica, se observa

un aumento en la cantidad de sodio en el fundente B, porque se necesitó una

mayor cantidad de silicato de sodio (Na2SiO4) para aglomerar este fundente

durante su preparación.

Tabla 5. Análisis químico elemental de los fundentes fundidos (% peso).

Elemento Fundente A Fundente B Fundente C Fundente T

Al 3.85 12.17 12.00 9.71

Si 25.53 14.72 11.47 5.46

Fe 1.74 0.52 2.74 2.4

K 0.37 0.24 0.24 0.32

Na 1.05 10.4 2.36 0.9

Ca 8.1 1.21 1.88 4.85

Mn 4.11 - 6.38 9.2

Mg 2.8 0.37 2.49 4.47

C 0.46 0.53 0.03 0.08

S 0.08 0.028 0.06 0.016

Ti 5.3 15.5 16.7 21.6

41
La tabla 6 muestra los resultados obtenidos por absorción atómica, de los

compuestos óxidos que forman los fundentes después de haber sido

quemados a 950°C, aquí se observa una variación en los porcentajes con

respecto a la composición inicial, ya que los compuestos agregados como

carbonatos; que son el sodio y de calcio principalmente, los cuales se

volatizaron con la temperatura y reaccionaron con el oxígeno de la atmósfera.

También hubo aumentos de otros óxidos, como la alúmina respecto a la

composición inicial.

Tabla 6. Compuestos óxidos de los fundentes fundidos (%Peso).

Oxido Fundente A Fundente B Fundente C Fundente T

Al2O3 7.29 23.00 23.00 18.36

SiO2 54.65 31.50 24.50 11.69

Fe2O3 2.48 0.74 3.92 3.43

K2O 0.44 0.28 0.28 0.38

Na2O 1.41 14.00 3.18 1.21

CaO 11.33 1.69 2.63 6.78

MnO 5.30 -- 8.23 11.88

MgO 4.64 0.61 4.12 7.41

TiO2 9.00 26.00 28.00 36.31

42
La tabla 7 muestra los % peso de los compuestos que se formaron al

reaccionar todos los materiales de los fundentes, cuando fueron quemados.

Los cuales dieron origen a la formación de fases cristalinas de bajo punto de

fusión o bien permanecieron como los óxidos iniciales pero con diferente

estado de oxidación cuando su punto de fusión o reblandecimiento es mayor a

950°C. Estos se determinaron por análisis de difracción de rayos X y se

cuantificaron en función de sus intensidades.

Tabla 7. % Peso de los compuestos determinados por DRX.

Nombre Composición A B C T
Corundo Al2O3 9.17 17.90 12.11 19.07
Cuarzo SiO2 51.10 17.05 18.38 6.90
Nefelina NaAlSiO4 12.65 19095 17.12 ----
Gismodina CaAl2Si2O84H2O 12.65 ---- ---- ----
Vesuvianita Ca19Al 11Mg2Si18O6 --- 10.23 ---- ----
9(OH)9

Hausmanita Mn3O4 5.24 3.80 ---- 6.10

Anatasa TiO2 ---- 6.95 3.60 53.03
Rutilo TiO2 9.17 ---- ---- ----
γ - Oxido de Ti3O5 ---- 20.32 ---- ----
Ti
Oxido de Ti Ti2O3 ---- ---- 25.65 ----
Oxido de Mn Mn2O3 ---- ---- 8.55 ----
Oxido de CaO ---- ---- 3.56 ----
Calcio
Fluorita CaF2 ---- ---- 14.90

43
3.2.2 Micrografías de los Fundentes.

Las micrografías de los fundentes figura 9, se obtuvieron después de haber

sido aglomerados, sinterizados y molidos, para observar su morfología, la cual

es de gránulos irregulares, formados por partículas de los materiales iniciales,

óxidos y carbonatos aglomerados con el silicato de sodio y quemados.

(a)

(b)

Figura 9. Micrografías de los Fundentes (a) A, (b) B en las que

se observan los gránulos cristalinos que se formaron a 950° C.

44
 (c)

(d)

Figura 9. Continuación. Micrografías de los Fundentes: (c) C y (d) T,

en las que se observan los gránulos cristalinos que se formaron a 950° C.

45
3.2.3 Difractográmas de los Fundentes.

La figuras 10,11, 12 y 13 muestran las fases obtenidas en un rango 2Ø de 20 a

70 grados, que corresponde a la mayor cantidad de picos de difracción

formados.

En el difractográma del fundente A de la figura 10, se detectaron las fases

formadas después de quemados los fundentes, aquí se presenta la formación

de la fase nefelina y gismondita y un cambio en el en estado de oxidación del

óxido de manganeso de MnO2 agregado inicialmente a Mn2O3.

500

1 SiO2
FUNDENTE A
1 2 Al2O3
3 NaAlSiO4
400
4 CaAl2Si2O8!4H2O
6 Mn3O4
7 TiO2
Intensidad (u.a.)

300

200

100
4 3 1

2 4 2 7
3 7 3 7 1 6 1
1 4
2 2 7 4 2 6

0
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70

2 Theta (grados)

Figura 10. Patrón de difracción de rayos-X del fundente A.

46
En el difractográma del fundente B, figura 11, se realizó la determinación de

los compuestos en un rango de 20 a 70 °, se detectaron la formación de las

fases cristalinas vesubianita y nefelina, así como el cambio del estado de

oxidación del óxido de titanio de TiO2 a Ti3O5 , obtenido después de quemado.

180

1
160 0 FUNDENTE B
1 SiO2
2 Al2O3
140 3 NaAlSiO4
5 Ca19Al11Mg2Si18O69(OH9
10 Ti3O5
120 1 11 MnO2
Intensidad (u.a.)

12 CaO
100 3 3
2

80 1 2
1 3

2 10 2
60 11
3 3
1 2
5 7
40 2
12 8 10
2 10 5 2
1 5 1
1 3 2
1 0
20

0
10 20 30 40 50 60 70
2 THETA (grados)

Figura 11. Patrón de difracción de rayos-X del fundente B.

47
En el fundente C, figura 12, la fase cristalina formada fue la nefelina y los

óxidos que cambiaron parcialmente su estado de oxidación fueron el óxido de

titanio agregado originalmente como TiO2 a Ti2O3 (solo hubo un cambio

parcial ) y el óxido de manganeso de MnO2 a Mn2O3.

1
FUNDENTE C
300
1 SiO2
2 Al2O3
3 NaAlSiO4
8 TiO2
Intensidad (u.a.)

9
9 Ti2O3
200 12 CaO
14 Mn2O3

100 1

2 2
3 14

3 3 1 2
9 7
2 12 9 2
2

0
10 20 30 40 50 60 70

2 THETA (grados)

Figura 12. Patrón de difracción de rayos-X del fundente C.

48
Este es el difractográma del fundente comercial (T), figura 13, en el cual

también se determinaron los compuestos detectados en un rango de 20 a 70°,

como se observa no existe la formación de ninguna fase de bajo punto de

fusión ni cambios en los estados de oxidación de TiO 2 y MnO2 y el calcio fue

agregado como fluoruro.

500

FUNDENTE T 2 Al2O3
7 7 TiO2
400
11 MnO2
13 CaF2
Intensidad (u.a.)

300

200

13
2
100 2
2 2
2
7
11 1 2
14
13
13 1
1

0
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70

2 THETA (grados)

Figura 13. Patrón de difracción de rayos-X del fundente T.

49
3.2.4 Diagramas de Análisis Térmico Diferencial (ATD).

Estos diagramas fueron obtenidos desde 1000 °C, ya que en los diagramas

anteriores a esta temperatura no se observan reacciones, porque los

fundentes originales se quemaron a 950 ºC y las reacciones a esa temperatura

ya ocurrieron. En el fundente A, figura 14, se detectaron las temperaturas de

dos reacciones endotérmicas, (reacciones que absorben calor para que se

efectúen), a 1147.8 ºC y 1226.04 ºC, para determinar estas reacciones, se hizo

la comparación de los puntos de fusión y transformaciones de fase de los

compuestos, encontrados por difracción de rayos-X.

Figura 14. Diagrama del análisis térmico diferencial del fundente A.

50
En el diagrama del fundente B, figura 15, se detectaron una mayor cantidad de

reacciones endotérmicas (reacciones que absorben calor) y exotérmicas

(reacciones que desprenden calor). Se identificaron las temperaturas de las

fases cristalinas detectadas por difracción de rayos X, lo cual corrobora su

existencia, como son la vesubianita que funde a 1200 °C y la nefelina que

funde a temperaturas arriba de 1248 °C.

Figura 15. Diagrama del análisis térmico diferencial del fundente B.

51
En el diagrama de ATD para el fundente C, figura 16, también se detectaron

una serie de reacciones endotérmicas y exotérmicas a diferentes temperaturas,

las cuales son características de los puntos de fusión de las fases formadas

durante el quemado de los fundentes y que fueron detectadas por los

diagramas de difracción de rayos X. Aquí el punto de fusión de la nefelina se

detectó a 1250 °C. Mientras que las otras temperaturas corresponden

diferentes reacciones que se describen después.

Figura 16. Diagrama de análisis térmico diferencial del fundente C.

52
En el diagrama correspondiente al fundente T figura 17, muestra las

temperaturas detectadas y corresponden a las reacciones de transformación

principalmente, no se detectaron los mismos compuestos de las fases

formadas en los fundentes A, B y C, ni por análisis de difracción de rayos-X, lo

cual puede ser debido a su formulación y temperatura de fabricación.

Figura 17. Diagrama del análisis térmico diferencial del Fundente T.

53
3.3 Discusión de Resultados

3.3.1 Análisis Químico.

Por comparación de la tabla 4 con la tabla 6, puede observarse que hubo un

incremento en el porcentaje de Al2O3, SiO2, y Na2O. Esos óxidos se

incrementaron en la misma proporción como ellos estuvieron presentes en las

mezclas originales. Esto puede ser atribuido a la evaporación de impurezas

tales como óxidos alcalinos con un bajo punto de fusión que estaban presentes

en el mineral original [26].

La cantidad de CaO mostró la más alta disminución porque este proviene a

partir del compuesto CaCO3, en la mezcla original, el cual es descompuesto

cerca de los 900 ºC [27], es decir, que el carbonato pasa a óxido con la

temperatura perdiéndose los carbonos y algunos oxígenos. El Na2O también es

formado a partir del Na2CO3, pero su proporción es un ligeramente más alta

que el compuesto original, debido a que se usó silicato de sodio, Na2SiO4, para

el proceso de aglomeración. Para ser aglomerado, una gran cantidad de

silicato de sodio fue adicionado al fundente B más que el adicionado a los

fundentes A y C. Este hecho explica la diferencia en composición de Na2O.

En los procesos de SAW, la temperatura del arco eléctrico causa la disociación

de los óxidos y estos permanecen como iones en el plasma [28].

La temperatura en el baño de la soldadura alcanza de 1560 a 2300 ºC.

Christensen y Gjemundsen [9] calcularon temperaturas cerca de 2500 ºC para

el baño de soldadura en aceros suaves. Apold [29] sugirió que la energía

calorífica provista por el arco eléctrico es concentrada en una circunferencia de

5 mm de diámetro. De acuerdo a la información anterior, muchos de los óxidos

son fundidos, pero los óxidos con altos puntos de fusión tales como, MgO

54
(2500-2800 ºC), CaO (2572 ºC) y ZrO2 (2720 ºC) son no fundidos o se funden

parcialmente. Esto es importante, ya que las formulaciones químicas de los

fundentes deben ser diseñadas para que todos los componentes sean fundidos

y evitar la presencia de inclusiones o partículas en las soldaduras. En la

figura.9, se muestra la morfología de los fundentes, después de quemados a

950º C, en donde se observan gránulos de material no fundido.

3.3.2 Análisis de Difracción de Rayos-X.

Las figuras 10, 11,12 y 13 muestran los patrones de difracción de los fundentes

aglomerados y sinterizados. Aquí, puede ser observada la presencia de fases

cristalinas, tales como Nefelina (NaAlSiO4), gismodina (CaAl2 Si 2O8.4H2O) y

vesuvianita (Ca19Al11Mg2Si18 (OH)9), las cuales fueron formadas a bajas

temperaturas [23]. Esas son fases de equilibrio y fueron formadas debidas a la

reacción en la temperatura de sinterización entre los diferentes iones de la

mezcla original con el silicato de sodio, adicionado durante los procesos de

aglomeración. Otros óxidos, tales como óxido de titanio y óxido de manganeso

no mostraron reacción con los silicatos en esas temperaturas como se observa

en la tabla 7; sin embargo, ellos aparecieron con diferentes grados de

oxidación y estructura cristalina. El óxido de silicio, óxido de aluminio y óxido de

calcio reaccionaron parcialmente para formar las fases obtenidas como

silicatos.

La fase nefelina puede ser formada por la sustitución de la mitad de los átomos

de silicio con átomos de aluminio en los compuestos de silicato de sodio [31].

El balance eléctrico es mantenido por la adición de iones sodio en forma

intersticial dentro de la estructura hexagonal [30]. Su cuantificación es

mostrada en la tabla 7 y fue basada en la intensidad de los picos obtenidos por

55
difracción de Rayos-X [32]. La tabla 8 muestra la cuantificación de los iones

calculados de acuerdo a su reacción de disociación, Apéndice 1, con la

temperatura del arco eléctrico, como es propuesto por Bailey [33].

La fase Gismondina puede ser fundida a bajas temperaturas, tiene una

estructura monoclínica y también aparece en los fundentes después de

sinterizados. La cuantificación de los compuestos y los iones es mostrado en

las tablas 7 y 8, respectivamente.

Tabla 8. Contenido iónico de los fundentes (% mol).

Ion Fundente A Fundente B Fundente C Fundente T

% Al+3 10.51 14.28 11.01 10.09

% Si+4 29.55 22.80 19.79 3.22

% Na+ 2.05 3.23 1.15 ---

% Mn+2 1.17 0.84 2.65 1.36

% Mn+3 2.60 1.88 5.90 3.03

% Mn+4

% Ti+2 5.5 6.95 2.15 31.79

% Ti+3 17.08

% Ti5/3 13.05

% Ca+2 2.34 2.57 2.54 7.64

% Mg+2 1.88

% H+1 0.12 0.03

% F-1 7.26

% O-2 46.16 42.21 32.47 35.61

56
La fase Vesubianita tiene bajo punto de fusión y estructura cristalina tetragonal.

Esta puede ser formada por medio de la sustitución de átomos de aluminio con

silicio. Su cuantificación también es mostrada en las tablas 7 y 8.

Las otras fases detectadas fueron: Cuarzo, Rutilo, Anatasa y Oxido de γ-

Titanio. La fluorita fue únicamente detectada en el fundente T, este compuesto

debe haber sido inicialmente agregado como fluoruro de calcio en sustitución

del óxido de calcio. Estos compuestos no mostraron reacción prácticamente

con la temperatura de sinterizado. Y fueron también estables a temperatura

ambiente. Las tablas 7 y 8 muestran su cuantificación como iones y

compuestos, respectivamente.

La formación de diferentes óxidos y silicatos fueron observados en los

fundentes A, B y C, pero no en el fundente T lo cual puede ser atribuido a la

adición de silicato de sodio usado en el proceso de aglomeración para la

formación de los fundentes, así como también a la temperatura de sinterizado.

3.3.3 Análisis Térmico Diferencial.

Durante el calentamiento del ATD todos los óxidos fueron estables, arriba de

los 1000 ºC. Esto se puede determinar porque se hicieron las curvas de DTA

para cada uno de los fundentes de 25 a 1000 ºC y las curvas obtenidas fueron

líneas continuas, es decir, no se observan reacciones. Las figuras 14, 15, 16 y

17 muestran las curvas de ATD en un rango de temperaturas de 1000 – 1350

ºC, para los fundentes A, B, C y T, respectivamente. Muchas de las reacciones

observadas en las curvas de ATD fueron del tipo endotérmico. Algunos de los

picos endotérmicos están localizados en valores de temperaturas muy

cercanas para los diferentes fundentes. Así, un pico endotérmico está

localizado a 1147.8, 1121.4, 122.3 y 1161.6 ºC para los fundentes A, B, C y T,

57
respectivamente. Otro está localizado a 1226.0, 1189.3, 1213.4 y 1228.6 ºC

para los mismos fundentes, respectivamente. Finalmente, otro pico se

encuentra localizado en 1288.4, 1267.9 y 1286.6 ºC para los fundentes B, C y

T, respectivamente. Para esos eventos endotérmicos, la diferencia en

temperatura puede ser atribuida a la diferente composición química de los

fundentes.

Las reacciones endotérmicas que corresponden a las temperaturas

mencionadas arriba, pueden ser comparadas con la reacción de fusión de la

gismondita, la cual se ha reportado que ocurre en el rango de temperatura

entre 965 y 1082 ºC. La transformación del cuarzo de cristobalita a tridimita

ocurre entre 1200 y 1650 ºC. La sublimación del Na2O toma lugar a 1275 ºC.

La fluorita y la vesubianita funden en casi 1200 ºC. La nefelina funde a

temperaturas más altas que 1248 ºC. El punto de fusión del corundo, rutilo,

anatasa, hausmanita y cuarzo no fue detectado porque este ocurre arriba de

1500 ºC.

El comportamiento de zigzag de las curvas de ATD revela burbujas o gases

durante la formación del vidrio [34].

3.3.4 Efecto de las Fases Cristalinas y el Contenido de Iones en

El Comportamiento del Fundente.

Óxidos y carbonatos fueron usados durante la manufactura de los diferentes

fundentes. Estos formaron algunas compuestos cristalinos como la nefelina, la

vesubianita y la gismondina, después de sinterizados. De acuerdo a los análisis

de difracción de rayos-X, los compuestos que reaccionaron durante el

calentamiento de los fundentes fueron; la sílice (SiO2), el óxido de manganeso

(MnO) y óxido de titanio (TiO2).

58
La sílice reaccionó para formar especies iónicas tales como silicatos. En los

fundentes sinterizados fueron identificados tres compuestos con estas

características: La Nefelina (NaAlSiO4), Gismondina (CaAl2Si2O8.4H2O) y

Vesubianita (Ca19Al11Mg2Si18O69(OH)9). La electrodepositación del silicio en el

pozo catódico de la soldadura no es tan fácil como la depositación de del calcio

volátil del fundente. Se encontró que una pequeña cantidad de silicio es

formado electroquímicamente [33], pero la mayoría de este material es

formado por medio de la evaporación de calcio, el cual puede reducir el SiO2

en el fundente.

También se encontró que la hausmanita se forma en los fundentes

sinterizados. Esta es una espinela con electrones de valencia, Mn2+ y Mn3+. Por

lo que es posible tener diferentes reacciones que permiten la formación de

varios compuestos óxidos y radicales a partir del MnO, que forman inclusiones.

La cuantificación de iones fue determinada a partir de los resultados de

difracción de Rayos-X, con los que se hizo la estimación de la cantidad de

iones formados en el plasma del arco eléctrico a partir del fundente. Esos iones

reaccionan con el oxígeno para formar óxidos que se depositan en el cordón de

soldadura. Las reacciones más importantes entre el arco eléctrico y el pozo de

la soldadura son aquellas en las que está involucrado el oxígeno.

El oxígeno reacciona con cualquier componente catiónico del fundente, como

son Na+1, Ca+2, Mg+2, Al+3, Si+4, Fe+2, Fe+3, Mn+3, Mn+4 Ti+2, Ti+3,Ti+5/3 y

probablemente SiO-4 a partir de los silicatos formados en los fundentes, los

aniones presentes son O-2 y F-1.

Se puede hacer una predicción de las reacciones con esos cationes y aniones

en base al comportamiento químico de las reacciones que supuestas [33]. Por

ejemplo, el calcio y el magnesio se espera reaccionen primero con el oxígeno

59
en el arco de la soldadura ya que los óxidos de estos materiales tienen la

energía libre de formación negativa más grande ∆Gf. Otro valor más grande lo

tiene el Al+3 para la formación de un óxido estable. El Si+4 y Titanio reaccionan

fácilmente con el oxígeno en el siguiente orden:

El Ti+2 y el Mg+2 reaccionan casi al mismo tiempo con el oxígeno, el Ti+3 y Ti+4

reaccionan y forman dióxidos estables, con lo que se obtienen aniones y

cationes, los cuales se disocian con la temperatura, por medio de un conjunto

de reacciones similares.

Otro elemento que también presenta valencia variable es el manganeso y

puede formar muchos óxidos y radicales óxidos cuando reacciona con el

oxígeno en el siguiente orden Mn+2, Mn+3 y Mn+4 de acuerdo sus

correspondientes valores de ∆ Gf [33].

Los silicatos formados en los fundentes serán absorbidos más fácilmente por la

escoria que en el pozo de la soldadura, la transferencia de Mn, Si y Al del

fundente al pozo de la soldadura depende de su cantidad en el fundente [26].

El oxígeno puede reaccionar con cualquier especie catiónica disponible para

dar inclusiones no metálicas.

La identificación de fases, en los fundentes, puede ser usado para conocer el

comportamiento de los elementos que las forman, durante su proceso de

deposición, así como el efecto de ellos sobre las propiedades mecánicas de las

soldaduras.

En los fundentes A, B, C y T se puede observar la presencia de corundo, el

cual tiene el efecto de facilitar la remoción de escoria [2]. El mismo efecto ha

sido observado con la presencia de rutilo en los fundentes [17].

Los iones calcio en los fundentes incrementan la estabilidad del arco eléctrico

[17]. Esos iones pueden provenir de los óxidos o de los compuestos de

60
fluoruro. Fue detectado un contenido suficiente de calcio para los fundentes A,

C y T pero no para el fundente B, por lo que este último podría presentar un

arco eléctrico inestable durante la soldadura.

Es también sabido que el cuarzo y el corundo incrementan la viscosidad en los

fundentes, a alta temperatura, mientras que las adiciones de óxido de

manganeso, fluorita y óxido de titanio reducen la viscosidad [17]. Estos últimos

compuestos fueron detectados en los fundentes A, C y T pero en el fundente B,

éste se observó solamente como impureza, con muy pequeño contenido. Por lo

que un problema de fluidez del fundente se podría presentar.

Se ha observado que el óxido de manganeso y el cuarzo tienen un efecto

benéfico sobre las propiedades mecánicas de las soldaduras [34]. Se incluyó

óxido de manganeso y cuarzo en la formulación de los fundentes A y C pero no

en el fundente B.

Se ha observado que el óxido de titanio promueve la formación de la ferrita

acicular, la cual es una microestructura, menos sensible al agrietamiento [35].

Se espera que con los fundentes C y T se produzcan las mejores soldaduras

ya que ellas contienen cuarzo, óxido de manganeso óxido de titanio y el

contenido de iones oxígeno (calculado teóricamente por difracción de rayos –X)

es más pequeño que A y B.

La tabla 8 fue obtenida por la disociación estequiométrica de los compuestos

obtenidos por difracción de rayos X para los fundentes y la suma de cada uno

de los iones disociados, obteniéndose el total de cada ión, incluyendo el

oxígeno.

61
3.0 Conclusiones

Este estudio permitió llegar a las siguientes conclusiones:

1.- La determinación de las diferentes fases de los fundentes nos capacita para

identificar los tipos de óxidos y radicales formados durante el sinterizado de los

materiales iniciales.

2.- .La cuantificación hace posible conocer los aniones y cationes que estarán

presentes en el plasma del arco eléctrico y así determinar las posibles

reacciones que ocurrirán cuando estos sean depositados en la soldadura,

también por estos resultados se podría conocer la composición química de la

soldadura.

3.- Los componentes más reactivos reaccionan más rápidamente en el pozo de

la soldadura y pueden ser absorbidos en la escoria o retenidos en la soldadura

como inclusiones.

62
 CAPÍTULO IV

Influencia de la Composición Química

del Fundente sobre la Microestructura

Propiedades de Soldaduras por Arco

Sumergido
 CAPITULO IV

Influencia de la Composición Química del

Fundente sobre la Microestructura y
Propiedades de Soldaduras por Arco
Sumergido

Las propiedades mecánicas de las soldaduras están determinadas por la

microestructura desarrollada durante el proceso de soldadura por arco

sumergido. Los fundentes utilizados en este proceso contienen óxidos que

pueden contribuir como elementos metálicos en solución junto con el oxígeno

en la soldadura. Estos elementos pueden reaccionar para formar óxidos en las

inclusiones, las cuales son atrapadas en el metal soldado y facilitan la

nucleación de la ferrita acicular durante el enfriamiento de la soldadura.

Para incrementar las propiedades de las soldaduras de aceros para bajo

carbono, la selección de la composición química de un fundente apropiado

juega un papel muy importante para obtener una ferrita acicular fina, la cual ha

demostrado mejor las propiedades de este tipo de soldaduras.

4.1 Procedimiento Experimental

4.1.1 Composición Química de los Fundentes.

Para determinar la composición química de los fundentes aglomerados se

pesaron 50 g de cada uno. La determinación se hizo por absorción atómica, en

un laboratorio comercial certificado, tabla 9. También se incluyó la composición

del fundente comercial, utilizado anteriormente con propósitos de comparación

con los fundentes de laboratorio.

63
La composición de los fundentes se seleccionó para analizar el efecto del SiO2,

MnO y TiO2, respectivamente, en los cordones de soldadura.

4.1.2 Preparación y Soldadura de las Placas de Acero.

Las placas a soldar se cortaron a un tamaño de 250 x 60 x 13 mm de un acero

AISI-1025.

La composición química de la placa utilizada se muestra en la tabla 10. La

preparación de la junta fue en bisel de 45° con una sola entalla en V. Para la

aplicación de la soldadura por arco sumergido, los fundentes se secaron en

una estufa de laboratorio a 200°C por 24 horas. Las placas se limpiaron de

polvo y grasa con alcohol y se utilizó una máquina automática longitudinal con

un transformador de dos cabezales. Se colocaron las placas en la línea de

soldadura de la máquina con el bisel arriba. Una vez terminado el proceso de

soldadura, se eliminó la escoria que se formo sobre el cordón de soldadura.

Las condiciones de soldadura se mantuvieron constantes para todos los casos,

siendo de 600 A, 30 V y la velocidad de soldado de 0.118 ms-1. Todas las

soldaduras se realizaron en un solo paso.

4.1.3 Caracterización de la Soldadura

4.1.3.1 Análisis Químico de las Soldaduras.

El análisis químico se realizó en un laboratorio externo, en los cuatro cordones

de las soldaduras con un espectrómetro de fluorescencia de rayos-X

determinando todos los elementos contenidos, los cuales se muestran en la

tabla 10

64
4.1.3.2 Microanálisis por EDS de las Inclusiones.

Se realizó el microanálisis de las inclusiones usando un equipo de EDS

acoplado al microscopio electrónico de barrido marca JEOL - 6300 a 20 kV.

Para obtener el revelado de las inclusiones se prepararon las muestras por

medio de un desbaste con lijas de carburo de silicio, posteriormente se pulieron

con alúmina de 0.03 y 0.005µ. Finalmente se les dio un ataque químico con

nital al 3% (Alcohol Etílico y acido nítrico). Las inclusiones se analizaron en

diferentes tamaños, menores y mayores a 1µ.

4.1.3.3 Probetas para prueba de Tensión.

Para la prueba de tensión se cortaron al tamaño mini y se maquinaron 10

probetas de cada una de las placas soldadas, las cuales se prepararon de

acuerdo a la norma ASTM E8M-86. Las pruebas de tensión se realizaron en

una máquina universal de ensayos con una carga de 10 toneladas, a

temperatura ambiente y con una velocidad de 3.33 x 10-4 s-1.

4.1.3.4 Probetas para prueba de Dureza.

Se cortaron muestras de 5 cm. De longitud con el cordón de soldadura en

medio. Se realizaron mediciones de dureza Vickers en una máquina universal

de durezas, con una carga de 10 kg. En 4 líneas a lo largo de las probetas,

indentando sobre el metal base, zona afectada por el calor y soldadura, a cada

2 mm de distancia entre ellas. Para observar la indentación se realizó una

preparación previa de las muestras las cuales se pulieron y atacaron con nital

al 3%.

65
4.1.3.5 Macroscopía de las Soldaduras.

Las macrografías se tomaron a una magnificación de 5X y sumergidas en

alcohol para evitar los reflejos, con una cámara fotográfica marca YASHICA y

un lente de aumento. Con el fin de observar la macroestructura y las diferentes

zonas que la componen. Las probetas se prepararon por medio de un pulido y

ataque químico con nital al 2%.

4.1.3.6 Microscopía de las Soldaduras.

Se tomaron muestras de las soldaduras, las cuales se prepararon

metalográficamente y se atacaron con nital al 2%, se observaron en el

microscopio electrónico de barrido (MEB) a 20 kV y también con el microscopio

óptico para determinar las microestructuras formadas.

66
4.2 Resultados

4.2.1 Composición Química de los Fundentes.

La composición química de los fundentes después de paletizados, sinterizados

a 950°C, y molidos, fue realizada por absorción atómica y los compuestos

determinados en %Peso. Los resultados obtenidos se muestran para cada

fundente en la tabla 9. En esta tabla se puede observar la variación de los

diferentes compuestos de los fundentes calculados en forma de óxidos, ya que

al sinterizarse los carbonatos y fluoruros se volatilizaron mientras que los

iones reaccionaron con el oxígeno formando óxidos.

Tabla.9 Composición química de los fundentes.

Fundente SiO2 Fe2O3 MnO MgO K2O Na2O CaO Al2O3 TiO2

A 54.65 2.48 5.30 4.64 0.44 1.41 11.33 7.29 9.00

B 31.51 0.74 ------- 0.61 0.28 14.00 1.69 23.00 26.00

--

C 24.55 3.92 8.23 4.12 0.28 3.18 2.63 23.0 28.0

T 11.69 3.43 11.88 7.41 0.38 1.21 6.78 18.36 36.31

67
4.2.2 Composición Química de Metal Base, Electrodo y
Soldaduras.

La composición química del metal base y cada una de las soldaduras se realizó

por análisis de fluorescencia y se determinó en el centro de soldaduras para

evitar que los resultados fueran alterados por la composición del metal base.

Estos se muestran en la tabla 10.

Tabla 10. Composición química del acero, electrodo y soldaduras.

Elemento Metal Electrodo Soldadura Soldadura Soldadura Soldadura
Base Fundente Fundente Fundente Fundente
A B C T
C 0.248 0.082 0.124 0.103 0.098 0.171
Mn 0.785 1.312 0.640 0.710 1.000 1.380
Si 0.218 0.762 0.610 0.300 0.470 0.530
P 0.024 ------------ 0.008 0.008 0.10 0.019
S 0.037 0.008 0.0044 0.034 0.046 0.033
Mo 0.016 ------------ 0.006 0.006 0.006 0.012
Ni 0.118 ------------ 0.030 0.030 0.030 0.090
Cu 0.345 ------------ 0.175 0.130 0.134 0.285
Sn 0.048 ------------ 0.004 0.004 0.004 0.022
Al --------- ------------ 0.004 0.027 0.001 0.010
-----
Ti 0.002 ------------ ------------ ------------ 0.020 0.023
As --------- ------------ 0.004 0.004 0.006 0.007
------
Ca --------- ------------ 0.0031 ------------ 0.002 0.0007
------
Cr 0.0054 ------------ ------------ ------------ ------------ 0.090
V 0.004 ------------ ------------ ------------ ------------ ------------

68
 4.2.3 Resultados de la Prueba de Tensión y Dureza.

4.2.3.1 Resultados de Tensión.

Los parámetros evaluados son: esfuerzo en el límite elástico (Se); esfuerzo

máximo de tensión (Smax); porciento de elongación (δ); porciento de

reducción de área (ψ) y dureza Vickers. Los resultados se muestran en la tabla

11. También se calcularon Sle y Smáx por medio de un programa desarrollado

para la determinación numérica de las propiedades mecánicas en soldaduras.

Estos resultados se muestran también en la tabla 11. La Dureza Vickers es el

promedio de los valores obtenidos para cada una de las zonas de los cordones

obtenidos.

Tabla 11. Propiedades de tensión, dureza y carbono equivalente de las

soldaduras para los diferentes fundentes.

Fundente/ Se Smáx δ (%) Ψ Dureza C equiv. Sle Smáx

Soldadura (Mpa) (Mpa) (%) Vickers calc. Calc
(Mpa) .(Mpa)
A 208 410 22 47 167 0.28 446 572
B 197 418 23 51 163 0.24 407 507
C 330 551 19 36 179 0.30 565 583
T 345 569 20 43 192 0.43 586 662

4.2.3.2 Resultados de Dureza.

La gráfica de la figura 18 fue obtenida por medio de Durezas Vickers realizadas

a cada uno de los cordones de soldadura, tomando un total de 21 valores a

cada uno, iniciando en el metal base con un valor promedio de 140.75

Kg./mm2, los siguientes valores corresponden a la zona afectada por el calor,

69
con el menor valor para la soldadura A de 136 Kg./mm2 y el mayor para la

soldadura T con 158 Kg./mm2, en la zona de la soldadura el valor mayor

corresponde a la soldadura T con un valor máximo de 192 Kg./mm2 y el menor

corresponde a la soldadura B con 163 Kg./mm2, estas mediciones se

realizaron con una carga de 10 Kg.

La temperatura alcanzada en el proceso de soldadura es aproximadamente de

2000 ºC o más, pero las durezas fueron a temperatura ambiente e indican la

dureza global de las zonas.

Figura 18. Durezas Vickers obtenidas en las soldaduras de los

fundentes A, B, C y T.

Se muestran las diferentes zonas de las soldaduras, el metal base y la zona

afectada por el calor para cada una, con los fundentes A, B, C y T

respectivamente.

70
4.2.4 Macroscopía de las Soldaduras.

Las figuras 19 (a), (b), (c) y (d), muestran las macroestructuras de las

soldaduras A, B, C y T respectivamente las cuales se obtuvieron

sumergiéndolas en alcohol para evitar los reflejos de luz. Se observan varias

zonas, principalmente la zona afectada por el calor. Estas zonas tienen el

mismo tamaño para todas las soldaduras (2-3) mm. Las zonas que forman las

macroestructuras son 4 principalmente: zona afectada por el calor, zona de

grano grueso, zona de grano fino y metal base [13].

(a)

(b)

Figura 19. Macroestructuras obtenidas por microscopio óptico de las

soldaduras (a) A, (b) B.

71
Estas son secciones pulidas y atacadas químicamente con nital al 2%, se

observan determinadas regiones que son el efecto de las entradas de calor en

el proceso de arco sumergido, en este proceso se tiene una baja entrada de

calor y además la placa no es sujeta a altas temperaturas por largo tiempo (1- 2

seg.), [36] lo cual da como resultado una pequeña región de granos gruesos

adyacentes a la línea del límite de fusión y pequeñas regiones de segregación

aparente que se observan en las macrografías.

(c)

(d)

Figura 19. Continuación. Macroestructuras obtenidas por microscopio

óptico de las soldaduras (c) C y (d) T.

72
4.2.5 Microscopía de la Soldadura.

La figuras 20(a) – (h) muestran las microestructuras de las soldaduras

realizadas por microscopía óptica y electrónica de las soldaduras realizadas

con los fundentes A, B, C y T. Aquí se observa una microestructura compuesta

de ferrita equiaxial, ferrita acicular en (c) y (d), perlita e inclusiones.

(a) (e)

(b) (f)

(c) (g)

(d) (h)

Figura 20. Microestructuras obtenidas por microscopía óptica (a), (b),

(c), (d) y electrónica de barrido (e), (f), (g), (h) de las
soldaduras A, B, C y T, respectivamente.

73
4.3 Discusión de Resultados

4.3.1 Análisis Químico.

Como ya se sabe, las reacciones entre el metal de la soldadura líquido y el

fundente fundido en los procesos de soldadura por arco sumergido (SAS) son

similares a las que suceden entre el metal fundido y la escoria, en los procesos

de fabricación de acero. Los contenidos de manganeso, silicio, titanio, calcio y

aluminio del metal soldado se incrementan como el contenido de sus óxidos

correspondientes en los fundentes iniciales como es mostrado en la tabla 10.

Ha sido reportado [37] que un rápido aumento del manganeso y del silicio

puede ocurrir hasta que el contenido en los fundentes de sus óxidos

correspondientes es de 10 y 40 %, respectivamente. Los fundentes T y A

tienen los más altos contenidos de MnO y SiO2, respectivamente. Para las

soldaduras de los fundentes T y A también se detectaron los mayores

contenidos de manganeso y silicio, respectivamente. Para las soldaduras de

los fundentes B y C se detectó el más bajo contenido de carbono. Esto es

atribuido a su alto contenido de AL2O3 y SiO2 para estos fundentes, lo cuales

dan muy altos contenidos de iones oxígeno, que reaccionan con el carbono

[15]. Además, estos fundentes también dieron los más bajos contenidos de

cationes metálicos.

4.3.2 Propiedades Mecánicas.

La tabla 11 muestra los valores promedio de las propiedades de tensión,

esfuerzo a la cedencia (Sy), esfuerzo último a la tensión (Suts), por ciento de

elongación y por ciento de reducción de área, la dureza Vickers en el centro de

la soldadura es también mostrada en esta tabla.

74
La grafica 18 muestra la variación de las durezas en las diferentes zonas de las

soldaduras, iniciando en el metal base, zona afectada por el calor, zonas de

grano grueso y grano fino, en las cuales se observa que los valores más altos,

detectados en el centro de las soldaduras, corresponden a la soldadura

realizada con el fundente T y la más baja a la realizada con el fundente A.

El esfuerzo a la tensión y la dureza de un acero pueden ser relacionados al

carbono equivalente, el cual está dado por la siguiente ecuación [38]:

Cequivalente = C + MN/6 + Si/24 + Ni/40 + Cr/5 + Mo/4 + V/4 (21).

Donde C, Mn, Si, Ni, Mo y V representan el contenido metálico, expresado en

porcentaje.

El más alto y el más bajo esfuerzo a la tensión y dureza fueron obtenidos para

las soldaduras con los valores más altos y más bajos de carbono equivalente,

respectivamente. En la literatura se ha reportado [35] que un valor de carbono

equivalente más alto que 0.45 tiene una alta susceptibilidad al agrietamiento en

frío después de la soldadura. Además, es más fácil la formación de martensita

durante el enfriamiento de las soldaduras, el carbón equivalente de las

soldaduras para todos los fundentes fue más bajo que 0.45. La más alta

tenacidad, detectada por el área más grande bajo la curva de ingeniería

esfuerzo – deformación, correspondió a los metales soldados con los fundentes

T y C. Esto puede ser atribuido a sus más altos contenidos de manganeso, lo

cual es bien conocido que mejora la tenacidad del acero [37]. La tabla 11

también muestra los esfuerzos a cedencia y máximos calculados usando un

programa de computación basado en la regresión múltiple lineal de los

esfuerzos contra la composición [39]. Los valores calculados son más altos que

los valores calculados en este trabajo, las diferencias pueden ser atribuidas al

hecho de que el programa de regresión no considera la condición de

75
enfriamiento de la soldadura ni los constituyentes de la microestructura. Sin

embargo, los valores más altos y más bajos calculados para esfuerzos de

cedencia y máximo también corresponden a las soldaduras de los fundentes T

y B, respectivamente.

4.3.3 Análisis de Regresión Lineal.

Para entender el efecto de las diferentes variables sobre las propiedades

mecánicas de las soldaduras, se realizó un análisis de regresión múltiple,

usando un programa comercial estadístico [40], en una computadora y los

datos experimentales obtenidos. Se analizó el esfuerzo de cedencia (Se)

usando las siguientes variables independientes: contenidos de carbono,

manganeso y titanio, fracción en volumen de la ferrita acicular y las inclusiones

(en porcentajes), así como los índices de basicidad.

Este análisis condujo a la siguiente ecuación de regresión:

Se = 156.46 + 4.910 % Ferrita Acicular [MPa] (22)

El coeficiente de correlación, R2, fue igual a 0.97, R igual a 0.985 lo cual

significa que los puntos experimentales pueden ser representados por esta

ecuación, ya que cuando R igual a 1 todos los datos están descritos por la

relación propuesta, el error estándar calculado es de ±16.6.

El análisis de regresión del esfuerzo máximo (Smáx), considerando las mismas

variables independientes que el anterior y cambiando el contenido de carbón

por el carbón equivalente, produjo la siguiente ecuación:

Smáx = 404.681 + 2.394 %Ferrita Acicular [MPa] (23)

76
El coeficiente de correlación, R2, fue de 0.95, R igual a 0.975 y el error

estándar fue cercano a ± 9.96.

El análisis de regresión de los porcentajes de elongación y reducción de área

se determinó como una función de la ferrita acicular, la fracción en volumen de

las inclusiones, el carbón equivalente y el contenido de titanio, resultando las

siguientes ecuaciones:

%Elongación = 27.857 – 0.178 %Ferrita Acicular – 0.234 %Inclusión. (24)

%Reducción de Área = 64.962 – 0.547 %Ferrita Acicular – 0.701 %Inclusión. (25)

Los coeficientes de correlación, R2, fueron igual a 0.710, R igual a 0.85

respectivamente y los errores estándar fueron casi de ± 1.0084 y 5.9623,

respectivamente.

Los resultados muestran claramente que el esfuerzo de cedencia y el esfuerzo

máximo dependen fuertemente de la fracción en volumen de la ferrita acicular.

Las inclusiones ricas en titanio promueven la formación de ferrita acicular y

también contribuyen a promover las transformaciones cinéticas [40].

Las soldaduras que contienen titanio corresponden a los fundentes C y T y

tienen el más alto valor de esfuerzo a la cedencia y máximo. Este hecho está

de acuerdo con la formación de ferrita acicular observada en la tabla 12 para

estas soldaduras.

Los porcentajes de elongación y reducción de área mostraron que tienen una

dependencia no solo con la ferrita acicular sino también con el contenido de

inclusión. Esto es razonable, ya que la ductilidad se disminuye drásticamente

con el incremento de las inclusiones en los aceros [41].

77
4.3.4 Macroestructura y Microestructura de las Soldaduras.

Las macrografías de las regiones de las soldaduras mostradas en la figura 19,

después de depositadas corresponden a los fundentes A, B, C y T. Mostraron

una estructura dendrítica, en donde el ancho de la zona afectada por el calor

(ZAC) fue de 3 – 4 mm para todas las soldaduras. El tamaño de grano medio

de la ferrita en la ZAC fue de 5 – 9 µm. Las figuras 20 (a) – (d) y (c) – (h)

muestran las micrografías del óptico y del MEB, respectivamente, de las

soldaduras que corresponden a los fundentes A, B, C y T. La tabla 12 resume

los microconstituyentes y su porcentaje en volumen observado en las

soldaduras realizadas con los mismos fundentes. En todas se observó perlita,

ferrita equiaxial y nada de ferrita Widmanstätten.

La ferrita acicular se detectó únicamente para las soldaduras que corresponden

a los fundentes C y T. Esto puede ser atribuido al contenido de TiO2 en estos

fundentes, ya que este tipo de óxidos favorecen la nucleación de ferrita acicular

en la interfase entre la matriz y la inclusión [4]. La tabla 12 también muestra los

constituyentes de la microestructura usando un programa de computadora

basado en la composición de la soldadura y las condiciones de soldado

(corriente, voltaje y velocidad de soldadura) [39]. De acuerdo a los resultados

calculados, se predijo que no se forma ferrita Widmanstätten ni perlita para las

composiciones de esas soldaduras, lo cual está de acuerdo con los resultados

descritos. Sin embargo, los resultados indican que hay presencia de perlita, lo

cual puede observarse claramente para todas las soldaduras en la figura 20.

Los resultados de las microestructuras calculadas también mostraron el

incremento en el porcentaje en volumen de ferrita acicular en las soldaduras

con los fundentes C y T, comparados con los resultados de las

microestructuras para los fundentes A y B, esto es un buen acuerdo con la

78
presencia de la ferrita acicular observada para las soldaduras que

corresponden a los fundentes C y T.

El porcentaje en volumen de las inclusiones se muestra en la tabla 13 para las

soldaduras que corresponden a los fundentes A, B, C y T. Las soldaduras de

los fundentes C y T mostraron el más bajo contenido de inclusiones y el más

alto se detectó en las que corresponden a los fundentes A y B. La tabla 13

también muestra el contenido de los iones oxígeno, calculados a partir de la

composición del fundente. Se observó que a menor contenido de iones

oxígeno corresponde también el menor contenido de inclusiones en las

soldaduras de los aceros.

Existe una dependencia de los porcentajes de elongación y reducción de área

con el porciento en volumen de las inclusiones, lo cual era de esperarse pues

la ductilidad disminuye drásticamente con el incremento de las inclusiones en

los aceros [41].

El microanálisis de las muestras indicó que la mayoría de las inclusiones

contienen óxidos de aluminio, de silicio, sulfuros de manganeso y de calcio así

como óxidos de titanio. Este hecho sugiere, que por la localización de las

inclusiones de óxido de titanio en las soldaduras, la ferrita acicular puede

nuclear en la interfase entre la matriz y las inclusiones. Los fundentes A y B

tienen el más bajo contenido de MnO, por lo que no formaron inclusiones de

TiO2 en las soldaduras. La presencia de MnO en los fundentes es importante

pues según se comenta en la literatura [33], suele reaccionar con el SiO2 y

forma silicomanganatos. Si el MnO está ausente, el SiO2 reacciona con el TiO2

para forma silicotitanatos, alterando las fases presentes en las soldaduras y la

formación de inclusiones que contienen Ti. Esto puede explicar la ausencia de

ferrita acicular para las soldaduras que corresponden a los fundentes A y B, ya

79
que para que la fase este presente es necesario que las inclusiones contengan

compuestos de Ti.

Tabla 12. Constituyentes de la microestructura de las soldaduras.

Soldadura Ferrita Ferrita Perlita Ferrita Ferrita Ferrita Ferrita

Equiaxial Widmst. (%) Acicular Widmst. calculada Ac.
(%) (%) (%) Calculada (%) +Bainita
(%) calculada
(%)
Soldadura 83 0 17 0 0 1.85 98.15
A
Soldadura 88 0 12 0 0 1.97 98.03
B
Soldadura 69 0 20 11 0 1.86 98.14
C
Soldadura 68 0 8 24 0 1.24 98.76
T

Tabla 13. Contenido de las inclusiones.

Soldadura O-2 ion % Indice de Inclusiones (%)

Basicidad vol.

Fundente A 46.16 0.35 24.40

Fundente B 46.21 0.30 21.60

Fundente C 32.47 0.32 15.00

Fundente T 35.61 0.60 15.11

80
4.4 Conclusiones

Las conclusiones principales para esta sección son:

1. Los esfuerzos máximo y de cedencia de las soldaduras hechas con los

fundentes que contienen TiO2, se incrementan debido a la formación de

ferrita acicular.

2. Los porcentajes de alargamiento y reducción de área fueron reducidos

por los porcentajes de inclusión en las soldaduras.

3. El efecto del Ti sobre las microestructuras formadas es benéfico, porque

favorece la formación de ferrita acicular, mejorando las propiedades

mecánicas de las soldaduras.

4. La presencia de MnO da lugar a que se no se promueva la formación de

ferrita acicular ya que este elemento es formador de austenita.

81
 CAPÍTULO V

Modificacion de la Microestructura en

Aceros Soldados por Arco Sumergido

Usando Fundentes que contienen TiO2

 CAPÍTULO V

Modificación de la Microestructura en
Aceros Soldados por Arco Sumergido
Usando Fundentes que contienen TiO2
Una excelente resistencia mecánica y tenacidad se puede alcanzar en las

soldaduras por la formación de la ferrita acicular en la microestructura, debida a

la adición de elementos aleantes como el titanio. Las inclusiones que contienen

titanio favorecen la formación de esta fase en las soldaduras por arco

sumergido. Este efecto ha sido asociado con la formación de compuestos de

titanio en la interfase entre la inclusión y la matriz, pero también se ha

determinado que un exceso de este elemento promueve el endurecimiento por

deformación y la formación de baínita. La densidad de las inclusiones de titanio

juega un papel importante en la determinación del tamaño y la morfología de la

ferrita en metales soldados.

5.1 Procedimiento Experimental

5.1.1 Preparación de los Fundentes.

Se prepararon tres fundentes para soldadura por arco sumergido por medio de

la adición de óxido de titanio, hasta alcanzar las siguientes concentraciones 12,

15 y 18% TiO2. Este procedimiento se hizo por medio de mezclado mecánico a

partir de un fundente comercial que ya contenía 9% de óxido de titanio en su

composición, los fundentes se designaron como E, F, G y H, respectivamente.

Las composiciones de los fundentes son mostradas en la tabla 15.

82
5.1.2 Preparación y Soldadura de las Placas.

Se cortaron y maquinaron placas de acero bajo carbón ASTM A-36 con

dimensiones de 200 x 150 x 12.7 mm figura 21, a las cuales se les hizo un bisel

con doble canal en V de 45°, figura 23, dichas placas se limpiaron

perfectamente de polvo y grasa, se depositaron cordones de soldadura por

ambos lados de las placa, el segundo cordón se deposito en la raíz del

primero, se uso una máquina automática de control digital por medio del

proceso de soldadura por arco sumergido, manteniendo las condiciones de

soldado constantes para todas las soldaduras, de 700 A, 28 V y velocidad de

soldado de 0.0033 ms -1.

70°
Arreglo en
doble V.
Espesor 12.7
mm
70°

Figura 21. Forma y Dimensiones del bisel de las placas para soldadura.

Al terminar de soldar, las placas fueron colocadas en una máquina de

radiografía industrial para inspeccionar los cordones de soldadura y no se

observaron ni poros ni grietas.

5.2 Caracterización de Fundentes y Soldaduras

5.2.1. Análisis Químico de fundentes y soldaduras.

Se realizaron análisis químicos a los fundentes antes de soldar para

determinar su composición química después de que fueron mezclados con

83
diferentes porcentajes de óxido de titanio, conservando para los demás

elementos su composición inicial.

Los cordones de la soldadura también fueron analizados, pero por

fluorescencia, para ello fue cortada una muestra transversal del cordón de la

soldadura, a las cuales se les dio un ligero pulido para quitar el óxido formado.

5.2.2 Difracción de Rayos –X de Los Fundentes.

Se analizaron por difracción de rayos-X los fundentes obtenidos, los fundentes

quemados y las escorias, para su preparación se molieron en un mortero de

ágata hasta un tamaño de 4.76 mm, con lo cual se formo una pastilla que se

coloco en un difractómetro marca Siemens, con monocromador, modelo D-

500, con este análisis se observaron las fases cristalinas y los cambios en los

estados de oxidación de los compuestos formados en los fundentes antes y

después de ser usados, así como en las escorias formadas en las soldaduras.

5.2.3. Difracción de Rayos- X de las soldaduras.

Se cortaron muestras pequeñas solamente de los cordones de la soldadura, a

las cuales se les hizo un ligero pulido por medio de lijas de SiC, hasta obtener

una superficie semi-pulida, en estas se hizo la determinación de las fases

contenidas en las soldaduras. El difractómetro utilizado y las características de

operación fueron las mismas que para los fundentes.

5.2.4 Microscopía Óptica y Electrónica.

Se cortaron muestras de los cordones de las soldaduras, se prepararon

metalográficamente por medio de lijas de SiC y paños para pulido con alúmina

de 0.5 y 0.03 µ, después se atacaron químicamente con nital al 2%, y se

84
observaron en un microscopio óptico a 500 aumentos, observándose las fases

formadas en la microestructura y la cantidad de inclusiones formadas.

Las muestras utilizadas para microscopía óptica también se utilizaron para

microscopía electrónica de barrido en un microscopio marca JEOL a 2000

aumentos. En las micrografías obtenidas en microscopio óptico y electrónico,

se realizó manualmente la metalografía cuantitativa de la microestructura.

5.2.5 Microanálisis de las soldaduras e inclusiones.

El microanálisis se realizo en muestras de soldadura de 3 x 1.27 x 1 cm, las

cuales se prepararon metalográficamente por medio de un pulido con lijas de

SiC y alúminas, después se hizo el ataque químico con nital al 2%. Para las

mediciones de microanálisis se utilizó el detector de EDS que está unido al

MEB. Las determinaciones de las composiciones químicas de las soldaduras

se hicieron a cada 1mm desde la superficie hasta la raíz y de las inclusiones en

tamaños menores y mayores a 1micrón.

5.2.6 Microscopía Electrónica de Transmisión de las soldaduras.

Las observaciones por MET se realizaron en un microscopio JEOL – 2000-FXII,

se prepararon muestras para microscopía electrónica de transmisión (MET) por

medio de un desbaste y electro pulido a 40°C con un electrolito compuesto de

1/3 HNO3 y 2/3 CH3 – OH a 200kV. Con las cuales se obtuvieron micrografías

de las inclusiones para observar su forma y localización en las

microestructuras.

85
5.3 Resultados

5.3.1 Análisis Químico de los Fundentes.

Después de que los fundentes fueron fundidos en un crisol de platino, se

analizaron por medio de absorción atómica.

Los fundentes E, F, G y H (tienen como base el fundente comercial) fueron

mezclados mecánicamente con diferentes cantidades de TiO2, sin variar los

porcentajes de las composiciones de los otros elementos, los cuales se

muestran en la tabla 14.

Algunos elementos como el SiO2 y el Al variaron sus cantidades porcentuales,

debido al ajuste químico que se realiza al alterar la composición inicial con el

aumento del óxido de titanio, ya que estos elementos no fueron alterados

químicamente en el fundente original.

Tabla 14. Composición química de los fundentes.

Elementos A B C D

SiO2 19.11 17.50 16.39 16.00

Ti 9.15 12.46 14.79 17.82

Al 12.61 15.72 19.20 17.46

Mn 13.99 14.86 14.10 13.63

Fe 4.05 4.44 4.77 4.48

Mg 4.94 1.75 1.67 1.66

Ca 4.76 3.78 3.90 3.80

86
5.3.2 Análisis Químico de las Soldaduras.

Se determinó la Composición Química por fluorescencia en el centro de las

soldaduras E, F, G y H, las cuales fueron realizadas con los fundentes A, B, C

y D, respectivamente.

En estos resultados de la tabla 15, puede observarse el aumento del contenido

de titanio en las soldaduras, con el aumento progresivo del mismo en los

fundentes.

Tabla 15. Composición química de las soldaduras.

Soldadura C Mn Ti Si Al Mg Ca S

E 0.106 1.35 0.014 0.660 0.033 0.006 0.011 0.013

F 0.125 1.31 0.029 0.580 0.020 0.003 0.007 0.014

G 0.139 1.30 0.032 0.590 0.022 0.003 0.009 0.013

H 0.144 1.37 0.048 0.390 0.033 0.003 0.009 0.013

87
5.3.3 Microanálisis de las Soldaduras.

Este análisis se realizó desde la superficie de las soldaduras tomando lecturas

a cada mm hasta una profundidad de 5 mm, ya que a esta distancia se localiza

la raíz de la soldadura. De los resultados obtenidos se observa que los

elementos determinados, Al, Si, Fe y Mn, se encuentran en diferente

composición en cada punto, no así el Ti, el cual presenta un comportamiento

no uniforme de depositación, y se localiza a diferentes distancias dentro de

cada soldadura, como se muestra en las tablas 16, 17, 18 y 19.

Tabla 16. Microanálisis de la soldadura E.

Elemento/distancia 1 mm 2 mm 3 mm 4 mm 5 mm

Al 0.09 0.02 0.47 0.49 0.27

Si 0.08 0.08 0.72 0.73 0.77

Fe 98.62 98.93 96.62 97.18 97.63

Mn 1.10 0.96 0.92 1.23 0.89

Ti 0.10 0 0 0 0.01

Tabla 17. Microanálisis de la soldadura F.

Elemento/distancia 1 mm 2 mm 3 mm 4 mm 5 mm

Al 0.34 0.13 0.14 0.14 0.15

Si 0.61 0.87 0.69 0.75 0.82

Fe 97.64 97.78 98 97.7 97.45

Mn 1.27 1.22 1.17 1.42 1.58

Ti 0.14 0 0 0 0

88
 Tabla 18. Microanálisis de la soldadura G.
Elemento/distancia 1 mm 2 mm 3 mm 4 mm 5 mm

Al 0.36 0.30 0.17 0.04 0.14

Si 0.75 0.70 0.55 0.84 0.59

Fe 97.49 97.60 97.96 97.84 97.93

Mn 1.32 1.39 1.27 1.20 1.34

Ti 0.09 0 0.05 0.08 0

Tabla 19. Microanálisis de la soldadura H.

Elemento/distancia 1 mm 2 mm 3 mm 4 mm 5 mm

Al 0.58 0.10 0.19 0.15 0.16

Si 1.82 0.81 0.71 0.89 0.83

Fe 96.14 97.48 97.42 97.59 97.37

Mn 1.46 1.62 1.69 1.37 1.51

Ti 0 0 0 0 0.12

89
5.3.4 Difractográmas de Rayos-X de los Fundentes Iniciales.

Se hicieron difracciones por rayos-X a los fundentes antes de soldar, figura 22,

después de mezclarlos mecánicamente con el TiO2 para detectar los cambios

en las fases formadas después del aumento de concentración del óxido de

titanio.

Compuesto Clave Compuesto Clave

Al2 O3 1 TiO2 11

CaO 2 Ti3 O5 12

CaF2 3 Ti2 O3 13

CaO2 4 SiO2 14

Fe3 O4 5 Al 2TiO5 15

Fe2 O3 6 A* 16

FeO 7 CaAl 2Si2 O8 17

Mn2O3 8 Mg2 SiO4 18

Mn3O4 9 NaAlSiO4 19

MnO2 10

A*= 54CaO.16SiO2.Al2O3.MgO

Figura 22. Difractográmas de los fundentes antes de soldar, con TiO2

Agregado.

90
5.3.5 Difractográmas de los Fundentes Quemados.

La figura 23 ilustra los Difractográmas de rayos x de los fundentes que

quedaron adheridos a las escorias con el fin de observar los cambios en los

compuestos de los fundentes después de soldar las placas, ya que se formaron

fases diferentes a los compuestos iniciales, por el calor del arco eléctrico.

Compuesto Clave Compuesto Clave

Al2 O3 1 TiO2 11

CaO 2 Ti3 O5 12

CaF2 3 Ti2 O3 13

CaO2 4 SiO2 14

Fe3 O4 5 Al 2TiO5 15

Fe2 O3 6 A* 16

FeO 7 CaAl 2Si2 O8 17

Mn2O3 8 Mg2 SiO4 18

Mn3O4 9 NaAlSiO4 19

MnO2 10

A*= 54CaO.16SiO2.Al2O3.MgO

Figura 23. Difractográmas de los fundentes quemados.

91
5.3.6 Difractográmas de las Escorias.

Los difractográmas de las escorias se determinaron por difracción de rayos-X,

figura 24, para conocer las fases que las componen y observar las diferencias

entre ellas, con elincremento progresivo de óxido de titanio.

Compuesto Clave Compuesto Clave

Al2 O3 1 TiO2 11

CaO 2 Ti3 O5 12

CaF2 3 Ti2 O3 13

CaO2 4 SiO2 14

Fe3 O4 5 Al 2TiO5 15

Fe2 O3 6 A* 16

FeO 7 CaAl 2Si2 O8 17

Mn2O3 8 Mg2 SiO4 18

Mn3O4 9 NaAlSiO4 19

MnO2 10

A*= 54CaO.16SiO2.Al2O3.MgO

Figura 24. Difractográma de las Escorias.

Al analizar los compuestos identificados se observa que son principalmente

silicatos y óxidos. En el caso de los elementos Fe, Mn, Ca y Ti, se identificó

más de un oxido para cada uno de ellos, lo que nos indica que ocurren

reacciones de óxido-reducción, así tenemos que los óxidos de Ti detectados

nos indican que el ión Ti4+ es reducido para generar el ión Ti3+. El Ti4+ también

se reduce hasta Ti metálico y reacciona con oxígeno para formar óxidos.

92
5.3.7 Microanálisis de las Inclusiones.

Los análisis químicos por EDS realizados a las inclusiones dan resultados de

concentraciones en % en peso, se realizaron en los tamaños mayores y

menores a 1 micrón, en dos tipos de inclusiones, blancas y obscuras, en las

cuales se encontró gran diferencia en los valores de composición de titanio.

5.3.7.1 Inclusiones Obscuras.

La figura 25 muestra el espectro de difracción de rayos-X para las inclusiones

obscuras, se observan pequeñas cantidades de Al, Si, Mn, gran cantidad de

Fe y no contienen Ti, ni aún en la soldadura con mayor cantidad de TiO2.

Figura 25 Espectro de Rayos-X de las inclusiones obscuras.

93
5.3.7.2 Análisis Químico por EDS de las Inclusiones Obscuras.

Los resultados para inclusiones obscuras de diferentes tamaños, detectadas

en los cordones de soldadura se presentan en las siguientes tablas 20, 21,22 y

23. Estas inclusiones tienen un bajo contenido de titanio o ninguno como en la

soldadura H.

Tabla 20. Microanálisis por EDS de las inclusiones obscuras en la soldadura E.

Elemento/distancia 1mm 2mm 3mm 4mm 5mm

Al 0.12 0.04 0.32 0.13 0.06

Si 0.11 0.10 0.64 0.84 0.86

Fe 96.8 98.8 97.0 96.7 97.4

Mn 0.72 1.02 1.37 1.37 1.19

Ti 0 0.01 0.48 0 0

Tabla 21. Microanálisis por EDS de las inclusiones obscuras en la soldadura F.

Elemento/distancia 1mm 2mm 3mm 4mm 5mm

Al 0.08 0.14 0 0.31 0.23

Si 0.88 0.64 0.79 0.57 0.94

Fe 97.6 97.8 97.8 97.5 97.2

Mn 1.23 1.39 1.11 1.44 1.25

Ti 0.01 0 0 0 0.25

94
Tabla 22. Microanálisis por EDS de las inclusiones obscuras en la soldadura G.
Elemento/distancia 1mm 2mm 3mm 4mm 5mm

Al 0.23 0.43 0.28 0.15 0.06

Si 0.77 0.58 0.75 0.82 0.69

Fe 97.9 97.3 97.5 97.6 98.3

Mn 1.08 1.44 1.46 1.34 0.91

Ti 0.01 0.21 0 0 0

Tabla 23. Microanálisis por EDS de las inclusiones obscuras en la soldadura H.

Elemento/distancia 1mm 2mm 3mm 4mm 5mm

Al 0.10 0.17 0.03 0.01 0.22

Si 0.81 0.82 0.85 0.89 1.01

Fe 97.8 97.4 97.3 97.5 96.9

Mn 1.19 1.53 1.76 1.53 1.80

Ti 0 0 0 0 0

95
5.3.8 Inclusiones Blancas.

La figura 26 muestra el espectro obtenido por EDS para las inclusiones

blancas, detectadas en las soldaduras E, F, G y H, en estas inclusiones se

determinó mayor cantidad de Ti que en las oscuras, la cantidad de este

elemento aumentó al aumentar en los fundentes, también otros elementos

como Mn, Si, Al y S fueron detectados en mayor cantidad.

Figura 26. Espectro de rayos – X de las inclusiones blancas.

96
En las tablas 24,25, 26 y 27 se presentan los resultados obtenidos por análisis

de espectroscopia de dispersión de rayos-X para las inclusiones blancas, en

las cuales se observa un aumento en las soldaduras cuando el contenido de

titanio aumenta en los fundentes.

Tabla 24. Microanálisis por EDS de las inclusiones blancas en la soldadura E.

Elemento/distancia 1mm 2mm 3mm 4mm 5mm

Al 1.57 0.11 0.06 0.23 0.06

Si 0.98 0.79 0.81 0.69 0.71

Fe 95.7 98.0 97.6 97.8 97.9

Mn 1.74 1.03 1.37 1.26 1.27

Ti 0.25 1.03 0.14 0 0

Tabla 25. Microanálisis por EDS de las inclusiones blancas en la soldadura F.

Elemento/distancia 1mm 2mm 3mm 4mm 5mm

Al 3.13 3.19 11.54 6.63 0.26

Si 1.94 1.57 5.56 3.09 0.79

Fe 84.0 89.2 66.6 80.8 97.2

Mn 5.97 3.72 7.72 8.73 1.63

Ti 4.11 2.17 8.01 2.94 0

97
Tabla 26. Microanálisis por EDS de las inclusiones blancas en la soldadura G.
Elemento/distancia 1mm 2mm 3mm 4mm 5mm

Al 0.51 0.15 0.29 7.91 7.22

Si 1.27 0.72 0.77 2.67 1.86

Fe 95.9 96.24 98.0 45.57 5.65

Mn 1.77 1.47 1.48 6.28 1.47

Ti 0 0.14 0 15.38 13.28

Tabla 27. Microanálisis por EDS de las inclusiones blancas en la soldadura H.

Elemento/distancia 1mm 2mm 3mm 4mm 5mm

Al 2.38 8.32 6.84 9.08 0.06

Si 1.82 2.43 2.31 3.37 0.86

Fe 9274 7.28 79.58 7.40 9.25

Mn 2.09 6.48 5.30 8.65 2.48

Ti 0.97 5.17 5.08 5.47 0

98
5.3.9 Características y Cuantificación de las Fases Obtenidas.

La tabla 28 muestra los resultados de la cuantificación de las fases obtenidas

en las micrografías por microscopía óptica y electrónica, así como la

determinación de la variación del tamaño de estas fases en las soldaduras al

aumentar la cantidad de titanio. También se determina la cantidad de óxidos

presentes en cada una de las soldaduras.

Tabla 28. Porcentajes de los constituyentes, tamaño y densidad de óxidos de

las soldaduras para cada fundente.

Característica/soldadura E F G H

%Ferrita Acicular 30 40 56 84

%Ferrita Equiaxiada 51 42 37 14

% Perlita 19 18 7 2

Longitud media ferrita acicular 13.71 8.02 6.66 5.88

(µm)

Tamaño medio ferrita poligonal 27.70 24.00 21.30 15.20

(µm)

Densidad de óxidos 17,700 28,130 42,770 57,915

(partículas/mm2)

99
5.3.10 Micrografías de Microscopio Óptico.

En la figura 27 se muestran las micrografías de las soldaduras obtenidas por

microscopio óptico, en las cuales se observa el aumento de la fase ferrita

acicular principalmente, cuando se aumenta la cantidad de TiO2 en los

fundentes.

10 µm

(a)

10 µm

(b)
Figura. 27 Micrografías de microscopio óptico de las soldaduras: (a) E, (b) F.

100
 10 µm

(c)

10 µm

(d)

Figura 27. Continuación. Micrografías de microscopio óptico de las soldaduras:

(c) G y (d) H.

101
5.3.11. Micrografías de Microscopio Electrónico de Barrido.

La figura 28 muestra las microestructuras obtenidas por microscopía

electrónica de barrido, en las que se muestra la variación de las diferentes

fases formadas, así como su tamaño al variar la cantidad de titanio en los

fundentes utilizados para su soldadura.

(a) (b)

(c) (d)

10 µm

Figura 28. Microestructuras por microscopía electrónico de barrido

correspondiendo a las soldaduras: (a) E, (b) F, (c) G y (d) H.

102
5.3.12 Micrografías de Microscopio Electrónico de Transmisión.

Las micrografías de la figura 29 muestran algunas de las inclusiones obscuras

detectadas en las soldaduras por microscopía electrónica de transmisión. En

éstas se observa que las inclusiones se encuentran localizadas en los límites

de grano o dentro de ellos, tienen forma redondeada, son de color oscuro en el

centro y algunas tienen una zona brillante alrededor de ellas.

(a) (b)

Figura 29. Micrografías obtenidas por microscopía electrónica de transmisión

de las inclusiones en las soldaduras: a) E, escala 100µm, b) F,
escala 500 µm.

103
 36. (d)

Figura 29. Continuación. Micrografías de las inclusiones en soldaduras: c) G,

escala 100 µm y d) H, escala 500 µm respectivamente.
.

En estas micrografías se observa que las inclusiones tienen diferente

coloración, lo cual es debido a las fases múltiples de las que están

compuestas, indicando que una sola inclusión puede contener diferentes

óxidos dependiendo del lugar de la inclusión en donde se determine la

composición [19].

104
5.4 Discusión de Resultados

5.4.1 Composición Química.

La tabla 14 muestra la determinación de la composición química de los

fundentes, después de haber sido mezclados con óxido de titanio, se observa

un aumento uniforme en la determinación del elemento Ti proporcional al

agregado.

La tabla 15 muestra la composición química de las soldaduras, en la cual se

observa un incremento en la cantidad de titanio en las soldaduras, en función

del TiO2 agregado a los fundentes.

Este comportamiento de resultados también se observa en los valores

obtenidos por microanálisis, pero en estos se detectó al hacer la

determinación, que todos los elementos se depositan en diferentes porcentajes

y se encuentran en cada determinación. No así para el titanio ya que éste se

localizó solamente en determinadas distancias no uniformes para cada

soldadura y en diferentes porcentajes como se puede ver en las tablas 16, 17,

18 y 19 que corresponden a los resultados de microanálisis de las soldaduras

E, F, G y H respectivamente.

5.4.2 Difracción de Rayos-X.

Los compuestos formados para cada uno de los fundentes, antes y después de

soldadas las placas, así como para las escorias fundidas, se observan en las

figuras 22, 23 y 24, en los difractográmas de los fundentes antes de soldar se

detectó el aumento del TiO2, en los fundentes quemados y escorias se

detectaron cambios de fase, formación de silicatos y diferentes grados de

oxidación de algunos elementos como son el Mn y el Ti principalmente.

105
5.4.3 Microscopía Electrónica de Barrido y Óptica.

Las figuras 28 (a), (b), (c) y (d), muestran las micrografías obtenidas por

microscopio óptico para las soldaduras E, F, G y H, respectivamente. La

microestructura que se observa es principalmente la ferrita acicular y su

aumento al incrementar el TiO2 en los fundentes.

Las figuras 28 (a), (b), (c) y (d) muestran las micrografías de microscopía

electrónica de barrido correspondientes a las soldaduras E, F, G, y H,

respectivamente. La microestructuras de las soldaduras realizadas con cada

uno de los fundentes consisten principalmente de ferrita equiaxiada y ferrita

acicular. Se detectaron también algunas pequeñas porciones de perlita. La

tabla 28 muestra el porcentaje en volumen de los microconstituyentes, así

como el tamaño medio de la ferrita equiaxiada y la longitud media de la ferrita

acicular. Los porcentajes en volumen más alto y más bajo de la ferrita acicular

corresponden a las soldaduras de los fundentes E y H respectivamente.

La figura 30 muestra la gráfica del porcentaje en volumen de ferrita acicular

como una función del contenido de titanio en el fundente. Es evidente el

incremento de ferrita acicular con el incremento del contenido de titanio. En la

figura 31 es mostrada la longitud media de la ferrita acicular como una función

del titanio contenido en el fundente, aquí hay una disminución de la longitud

con el contenido de titanio en el fundente.

A su vez, el microanálisis realizado en el MEB a las inclusiones, también

indicaron la presencia de titanio, como es mostrado en el correspondiente

espectro de Rayos – X, mostrado en la figura 32 (b). Las inclusiones que

contuvieron titanio fueron redondas y brillantes, como es mostrado en la figura

29(a) y (b), mientras que hubo otras obscuras que no contuvieron titanio, como

se muestra en los resultados por microanálisis, en las tablas 20, 21, 22 y 23.

106
Ha sido reportado [43], que cuando el contenido de aluminio en la soldadura es

más bajo que el del titanio, las inclusiones son dominadas por TiO y cuando

éste es alto las inclusiones son dominadas por Al2O3 con el titanio reaccionando

con frecuencia con el nitrógeno para formar TiN. De acuerdo al microanálisis de

MEB, el oxígeno fue claramente detectado para este tipo de inclusiones, por lo

que este pueden corresponder a una mezcla de Al2O3, TiO2, SiO 2 y MnS, no se

observó la presencia de TiN.

Ha sido puntualizado [44] que con un alto contenido de óxido de aluminio, para

este tipo de inclusiones se inhibe la formación de ferrita acicular, Sin embargo,

el contenido de óxido de aluminio para las inclusiones que contienen Ti se

puede ver que no afectó la formación de ferrita acicular en la soldadura para

todos los fundentes de este trabajo.

Las inclusiones que contienen titanio fueron contadas en diferentes

micrografías de MEB, la densidad de las partículas es mostrada también en la

tabla 28 y graficada en la figura 33 contra el contenido de Ti del fundente, aquí

es evidente que a mayor contenido de titanio en el fundente, es más alta la

densidad de las inclusiones de titanio. Nakajima y otros [45], han mostrado que

una densidad de óxidos (10000 partículas /mm2) promueven la formación de

agujas de ferrita y una alta densidad (80000 partículas/mm2) causaron la

formación de ferrita poligonal. Este hecho esta de acuerdo con la presencia de

ferrita acicular encontrada en todas las soldaduras para este trabajo.

5.4.4 Microscopía Electrónica de Transmisión (MET).

Los resultados de MET, figura 29, mostraron que las inclusiones obscuras son

de forma redonda. Algunas presentan un brillo alrededor de ellas, estas

inclusiones contienen titanio en poca cantidad o no contienen, lo cual fue

107
determinado por microanálisis. Las inclusiones blancas como la observada en

la figura 29(d) también tienen forma redonda brillante y se localizan

intragranularmente o en los límites de los granos.

Figura 30. % Ferrita Acicular en las soldaduras v.s. % Ti en los fundentes.

Figura 31. Longitud de la ferrita acicular v.s. % Ti en los fundentes.

108
Figura 32. Muestra las inclusiones blancas y su espectro obtenido por EDS, a)
micrografía de las inclusiones blancas por microscopía electrónica
de barrido y (b) espectro de microanálisis de las inclusiones.

109
Figura 33. % Titanio en los fundentes vs. Densidad de partículas/mm2.

5.5 CONCLUSIONES

Las conclusiones principales del trabajo son:

1. La formación de inclusiones que contienen Titanio en la soldadura,

juegan un papel muy importante para la nucleación heterogénea de

ferrita acicular.

2. El aumento en la densidad de las inclusiones con Titanio causan un

incremento en el porcentaje en volumen de la ferrita acicular y la

disminución en la longitud de la misma.

3. Elementos como el titanio, adicionado en los fundentes para

soldadura en forma de TiO2, beneficia a éstas, ya que la ferrita acicular

es una fase que proporciona resistencia y ductilidad a las Soldaduras.

110
CAPÍTULO VI

Sumario
 CAPITULO VI

SUMARIO
A partir de la discusión de los resultados del trabajo puede concluirse lo

siguiente:

1. La cuantificación iónica hace posible conocer la cantidad de aniones y

cationes que estarán presentes en el plasma del arco eléctrico y determinar las

posibles reacciones que ocurrirán, por medio de la termodinámica, cuando

estos sean depositados en la soldadura o absorbidos por la escoria. Esto

permite hacer una predicción de la composición química esperada de la

soldadura.

2. Los esfuerzos máximo y de cedencia de las soldaduras hechas con los

fundentes que contienen TiO2, se incrementan, al incrementar este elemento,

Además de mejorar su ductilidad debido a que promueven la formación de

ferrita acicular.

3. La formación de inclusiones que contienen Titanio en la soldadura, juegan

un papel muy importante para la nucleación heterogénea de ferrita acicular. La

densidad de las inclusiones con Titanio causa un incremento en el porcentaje

en volumen de la ferrita acicular y la disminución en el tamaño de esta fase.

111
 Sugerencias

1.- La cuantificación de los iones de este trabajo se realizó con el cálculo de la

intensidad absoluta. Por lo que se recomienda hacerla con la intensidad

integrada de las difracciones de rayos-X para perfeccionar el método.

2.-Realizar una búsqueda más exhaustiva de los microconstituyentes de las

soldaduras, ya que la literatura señala que también la fase baínita está

presente.

3.-Determinar los diferentes compuestos que forman las inclusiones, por medio

de microscopía y microanálisis, así como el lugar de su localización en la

inclusión.

4.-Localizar por medio de TEM los iones de titanio cuando se depositan en

el cordón de soldadura.

5.-Determinar por medio de un estudio más minucioso en las soldaduras, el

porqué, el titanio no se deposita en forma uniforme en estas, como los otros

elementos.

112
Referencias
 Referencias

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118
Apéndice
 Apéndice A

Determinación del Contenido Iónico de los Fundentes

Procedimiento

1.- Obtener los patrones por difracción de rayos X de cada uno de los

fundentes.

2.- Identificar cada uno de las fases formadas en los Difractográmas.

3.- Obtener la intensidad absoluta de cada una de las fases.

4.- Obtener las concentraciones de cada fase en cada uno de los fundentes.

5.- Obtener el peso molecular de cada compuesto y el % mol de cada

elemento que forman los compuestos de cada fundente.

6.- Determinar la relación del peso molecular de cada compuesto siendo este el

100% y determinar la parte proporcional que corresponde al porcentaje

determinado para cada fase por el punto 4.

7.- Con la parte porcentual proporcional, determinado en el punto 6 y con los

cálculos del punto 5, se obtienen los porcentajes que contienen cada fase

(% concentración) obtenida por los Difractográmas.

8.- Con la disociación obtenida (% Mol) para cada uno de los iones en cada

fundente, se suman los que correspondan a los mismos elementos para

determinar la cantidad total de estos iones en cada fundente, los cuales

estarán presentes en el plasma.

119
Cálculos

Fase X determinada por difracción de rayos –X, formada por x 1, x2, x3

elementos

Determinación del peso molecular de la fase X (PMx)

Peso atómico (P.a.)

PAx 1 +PAx 2+PAx3= PM

Determinación del % Mol de cada elemento

Cálculos para los datos de la Tabla 6.

PA. x1 = Mol de x 1 PA x 2 = % Mol x 2

PM PM

PA. x2 = %Mol x 3

PM

6.- PMx = 100%

PA= Peso Atómico

PM= Peso Molecular

% Ci = concentración de cada fase determinado por difracción de rayos -X

PM x = 100% en donde Y = % Mol x 1 + %Mol x2 +%Mol x 3

Y= % Ci Porcentajes proporcionales valor obtenido de y

7.-Datos de la Tabla 7. Se calcula la totalidad de los iones de cada elemento.

suma total de las % Mol x1 (iones)

Suma de todos los % Mol x 2 (iones)

Suma de todos los % Mol x 3 (iones)

La suma de los iones debe ser del 100%, en cada fundente.

120
 Apéndice B

Determinación del % Ferrita Acicular, Ferrita Poligonal y

% Perlita.

1.- El Procedimiento se hizo en forma manual en las micrografías obtenidas por

Microscopio óptico.

2.- Se utilizo una rejilla cuadriculada de 15X20 cm y cuadros de 1X1 cm esta

se coloco por encima de las micrografías , observando y contando las

inclusiones que coincidan con las esquinas de cada cuadro.

3.- Se contó el total de esquinas que están en la rejilla determinando la relación

del total de esquinas con las que coinciden con las inclusiones.

% Ferrita Acicular = No. De cuadros con Ferrita Acicular

No. de cuadros totales en la Rejilla

% Perlita = No. de cuadros con Perlita

No. de cuadros totales en la Rejilla

Cálculos de las fases: Ferrita Acicular, Ferrita Equiaxiada y Perlita

Cuantificación de fases en micrografías ópticas

SOLDADURA E

Cuadros Totales = 286

Ferritas Aciculares contadas = 86
Ferritas Equiaxiadas contadas = 145

121
El % de la perlita es la diferencia con el 100%

%FA = 86/286 × 100 = 30.06

% FE = 145/286 = 50.70
%Perlita = 19.24

SOLDADURA F

Cuadros Totales = 273

Ferritas Aciculares contadas = 109
Ferritas Equiaxiadas contadas = 114

%FA = 109/273 × 100 = 39.9

%FE = 114/273 × 100 = 41.75
%Perlita = 18.35

SOLDADURA G

Cuadros Totales = 280

Ferritas Aciculares contadas = 157
Ferritas Equiaxiadas contadas = 104

%FA = 157/280 × 100 = 56.07

%FE = 104/280 ×100 = 37.14
%Perlita = 6.79

SOLDADURA H

Cuadros Totales = 260

Ferritas Aciculares contadas = 218
Ferritas Equiaxiadas contadas = 37

%FA = 218/260 × 100 = 83.84

%FE = 37/260 × 100 = 14.23
%Perlita = 1.93

122
 Apéndice C

Determinación del Tamaño de Grano

La determinación del tamaño de grano se hizo con las micrografías del

microscopio electrónico, teniendo como referencia las micrografías a 1000X y

el tamaño de la línea marcada en ellas como 10µm = 7mm, se midió el largo y

ancho de los granos para cada fase. En las micrografías obtenidas de las

soldaduras con los diferentes contenidos de oxido de titanio en los fundentes.

Escalas Calculadas

1000X = 10µm - 7mm

1500X = 10µm - 12mm
2000X = 10µm - 15mm
2500X = 10µm - 19mm

8.3.1 Calculo del Tamaño de grano de la ferrita acicular

Los valores calculados son Longitud y Ancho de los granos

Soldadura E

µm
1) 12.85 x 1.43
2) 12.85 x 1.43
3) 17.14 x 2.86
4) 14.28 x 2.86
5) 10.00 x 2.86
6) 12.85 x 1.43
7) 8.57 x 1.43
8) 12.85 x 1.43
9) 18.57 x 1.43
10) 17.14 x 2.86

13.71 x 2.00 µm

123
Soldadura F

µm
1) 4.28 x 2.86
2) 7.14 x 2.86
3) 7.14 x 1.43
4) 8.57 x 1.43
5) 10.0 x 1.43
6) 7.40 x 1.43
7) 4.28 x 0.71
814.28 x 1.43
9) 7.14 x 2.14
10)10.0 x 1.43

8.02 x 1.71µm

Soldadura G

µm
1) 18.57 x 1.43
2) 5.71 x 1.43
3) 8.57 x 1.43
4) 5.71 x 0.71
5) 5.71 x 0.71
6) 7.14 x 1.43
7) 7.14 x 1.43
8) 4.28 x 0.71
9) 8.57 x 1.43
10)7.14 x 1.43

6.66 X 1.21 µm

Soldadura H

µm
1) 7.33 x 0.66
2) 9.33 x 1.66
3) 5.33 x 1.33
4) 2.66 x 0.66
5) 4.00 x 1.33
6) 6.66 x 1.33
7) 5.66 x 0.71
8) 3.66 x 0.66
9) 9.33 x 1.0
10)4.66 x 0.66

5.88 x 1.0 µm

124
Calculo del Tamaño de Grano de la Ferrita Equiaxiada

Soldadura E

µm
1) 30.83 x 12.5
2) 20.83 x 9.17
3) 13.33 x 9.17
4) 26.11 x 17.5
5) 30.00 x 13.16
6) 06.31 x 4.74
7) 39.47 x 8.0

27.68 x 10.35µm
27.68 x 10.35 µm

Soldadura F

µm
1) 27.14 x 10.00
2) 14.29 x 12.86
3) 32.85 x 12.86
4) 21.43 x 10.00
5) 24.28 x 4.28
6) 24.28 x 4.28
7) 14.29 x 12.86
8)21.43 x 10.00
9) 27.14 x 10.00
10)32.85x 12.86

23.998 x 10 µm
24.00 x 10 µm

Soldadura G

µm
1) 33 .33 x 11.66
2) 17.50 x 7.50
3) 32.50 x 9.16
4) 11.66 x 11.66
5) 12.50 x 4.16
6) 24.28 x 8.57
7) 24.28 x 4.28
8) 24.28 x 8.57
9) 11.43 x 8. 57
10) 21.42 x 4.28

21.32 x 7.84
21.32 x 7.84 µm

125
Soldadura H

µm
1) 33.33 x 11.66
2) 13.33 x 9.17
3) 21.66 x 8.33
4) 10.00 x 3.33
5) 8.33 x 2.50
6) 12.67 x 4.00
7) 16.00 x 6.00
8) 21.33x 8.00
9) 10.00 x 4.00
10) 4.67 x 2.67

15.16 x 5.99µm 15.16 x 5.99 µm

126
 Apéndice D

Calculo de la Densidad de Inclusiones

Soldadura E

1) tamaño de la micrografia = 69mm x 93mm

36 inclusiones contadas
2) Escala:10 µm = 19 mm 36 inc ------- 1.777 x 10-3 mm2
x ------- 1 mm2
X1 = 36.316 µm
X2 = 48.947 µm
4) Area =1777.56 µm2
4) área = 1.777 x 10-3 mm2
E= 17,777.71 Inc. / mm2

Soldadura F

1)Tamaño de la micrografía = 69 mm x 93 mm
50 inclusiones contadas
2) Escala: 10 µm = 19 mm
50 inc. ------1.777 x 10-3 mm2
x ------ 1 mm2
X1 = 36.316
X2 = 48.947
Área = 1.777 x 10-3 mm2 F = 28,137.31 Inc. / mm2

Soldadura G

1)Tamaño de la micrografía = 69 mm x 93 mm
76 inclusiones contadas
Escala: 10 µm = 19 mm 76inc ------- 1.777 x 10-3 mm2

x ------- 1 mm2
X1 = 36.316
X2 = 48.947
Área = 1.777 x 10-3 mm2 G = 42768.71 Inc./mm2

Soldadura H

1) Tamaño de la micrografía = 69mm x 92mm

75 inclusiones contadas
2)Escala: 10 µm = 7mm 75 inc -----1.295 x 10-3 mm2
x -------- 1 mm2
69.0 x mm x 92 x mm
X1= 98.571µm
X2 = 131.428 µm H= 57915.06 Inc / mm2
Área = 1.295 x 10-3 mm2

127
Trabajos Obtenidos
Los trabajos obtenidos en la presente investigación son:

Artículos Internacionales

1. Ana Ma. Paniagua-Mercado, Paulino Estrada-Díaz, Víctor M. López-Hirata,

“Chemical and structural characterization of the crystalline phases in

agglomerated fluxes for submerged-arc welding, Journal of Materials

Processing Technology, 141, 2003, p.p. 93-100.

2. Ana Ma. Paniagua-Mercado, Víctor M. López-Hirata, Maribel Saucedo-

Muñoz, “Influence of the chemical composition of flux on the microstructure and

tensile properties of submerged-arc welds”. Journal of Materials Processing

Technology, 169, 2005, p.p. 346-351.

3. Ana Ma. Paniagua-Mercado, Víctor M. López-Hirata, Arturo F. Méndez

Sánchez, Maribel Saucedo Muñoz, “ Effect of Active and no Active fluxes on

the Mechanical Properties and Microstructure in Submerged-Arc Welds of A-36

Steel Plates”, articulo seleccionado del XIV International Materials Research

Congress 2005, para su publicación en la revista Materials Characterization

Journal.

128
Trabajos en Congresos

1. Ana Ma. Paniagua- Mercado, Víctor M. López-Hirata, Arturo F. Méndez-

Sánchez, Lucía Téllez-Jurado “Chemical and Structural Characterization of

Microstructures for Submerged-arc Welds using TiO2-Containing Fluxes”., XIII

Internacional Materials Research Congress, Cancún,Qro, 22-26 Agosto 2004.

2. Ana Ma. Paniagua-Mercado, Víctor M. López-Hirata, Arturo F. Méndez

Sánchez, Elvia Díaz Valdéz, “Effect of Active and no Active fluxes in the

Mechanical Properties and Microstructure of Submerged-Arc Welds in an A-36

Steel Plates”, articulo seleccionado del XIV International Materials Research

Congress, 21-25 Agosto 2005, para su publicación en la revista Materials

Characterization Journal.

3. Ana Ma. Paniagua-Mercado, Víctor M. López-Hirata, Arturo F. Méndez-

Sánchez “Caracterización Mecánica y Microestructural de placas de acero

soldadas por arco sumergido, usando fundentes que contiene TiO2”. Ana Ma.

Paniagua-Mercado, Víctor M. López-Hirata, Arturo F. Méndez-Sánchez, XLVIII

Congreso Nacional de Física, Guadalajara Jal., 2005.

129