METROLOGIA BASICA

Metrología: es la ciencia, ingeniería, tratados, leyes, estudios, mantenimiento y aplicación de los sistemas
de medición, pesos y medidas. Su objetivo fundamental es la obtención y expresión de los valores de las
magnitudes, garantizando la trazabilidad de los procesos y la exactitud requerida en cada caso. LA
metrología es la base indispensable de la calidad.

Su función es la normalización, ensayos, certificación y acreditación, que asegura la exactitud de las

mediciones efectuadas en los ensayos, cuyos resultados son las evidencias para las certificaciones.

Los términos tienen significados específicos, y estos están contenidos en el VOCABULARIO

INTERNACIONAL DE METROLOGIA (VIM).

Las ramas de la metrología son:

Metrologia científica: su función es la búsqueda y materialización de los patrones de medición
internacional.

Metrologia Tecnica: es la unión entre el rigor científico y la aplicación practica, común y cotidiana.

Metrologia Industrial: se ocupa desde la creación de lo que se consideran patrones de medición de trabajo
hasta la elaboración de todos los instrumentos de medición.

Metrologia Legal: Tiene como función establecer el cumplimiento de la legislación metrolofica oficial, la
conservación y empleo de los patrones de medición internacional, primarios secundarios, mantener
laboratorios oficiales que conserven de preferencia estos patrones.

Objetivos de la metrología:
a) Proporcionar los medios técnicos necesarios para asegurar. medidas correctas

b) Garantizar un sistema congruente de medición a través de: las unidades SI, la exactitud de los
instrumentos de medida cumpliendo las normas, los métodos y procedimientos validados.

c) Apoyar la competitividad en la industria a través de medidas y ensayos exactos.

d) Facilitar la investigación y desarrollo, intercambio de información científica y técnica.

e) Proporcionar herramientas de medida que facilitan el control de la calidad.

f) Permitir la normalización internacional de productos, maquinarias equipos, etc.

g) Participar en los muestreos de calidad del medio ambiente, evaluaciones de salud, etc.

h) Ensayar la calidad de materiales, alimentos, etc.

i)Garantizar las cantidades adecuadas en los empaques comerciales.

j) Garantizar al publico consumidor la exactitud de los aparatos e instrumentos de medida que se utilizan.
Sensibilidad: menor magnitud que es capaz de leerse en el instrumento por lectura directa.

Sensibilidad aparente: cuando utilizamos sistemas de medición en los cuales empleamos

instrumentos y cálculos matemáticos para obtener el valor deseado.
Resolucion: se refiere a la mínima lectura en un instrumento digital, defininda por el ultimo dijoto
del instrumento.
Apreciacion: lectura que hace el operador del valor indicado por el instrumento.
Reproductibilidad: es la capacidad de un instrumento de dar el mismo resultado en las medicones
difernetes realizadas en condiciones diferentes de medición.
Repetibilidad: concordancia entre los resultados de las mediciones realizadas bajo las mismas
condiciones.
Exactitud: aptitud de un instrumento de medida para dar respuesta próxima a un valor verdadero.
Precision: grado de concordancia entre los resultados de repetidas mediciones del valor de una
magnitud física, bajo condiciones especificas.
Medir: comparar una magnitud con otra que se toma como una unidad.
Patron: medida materializada, insturmento de medida, material de referencia o sistema de
medida destinado a definir, realizar, conservar o reproducir una unidad.
1. Patron primario: es el que presenta las mas altas calidades metrológicas en su campo.

2. Patron secundario: es el que se calibra contra uno primario, son los que se encuentran
en laboratorios, universidades y empresas.

3. Patron de referencia: patron de mas alta calidad del sitio en que se encuentra, de el
deriva la calibración del resto de los instrumentos del lugar, no son de uso diario y se
guardan cuidadosamente.

Trazabilidad: propiedad del resultado de una medición o el valor de un patron, por el cual puede
ser relacionado con los patrones de referencia, patrones nacionales o internacionales.

Calibracion: conjunto de operaciones que establecen la relación entre los valores de una
magnitud, o un sistema de medida o valores, representados por una unidad materializada o por
material de referencia y los valores correspondientes de una magnitud realizados por patrones.
Verificacion: procedimiento que incluye el examen y la emisión de una constancia de verificación,
para confirmar que el instrumento se encuentra en mediciones operativas, incluye chequeo contra
patrones sin ser una calibración propiamente dicha.

Ajuste: operación destinada a adecuar un instrumento de medición dentro del rango de valores,
geometrías y/o sistemas para la toma de mediciones.

Reposición en Servicio: Es cuando el instrumento, luego de pasar por su calibración o verificación, es dado
por conforme y vuelto a la actividad

Mantenimiento y Reparación: Son todas las operaciones para devolverle la integridad al elemento y
garantizar su funcionamiento dentro de los valores aceptables.

Descalificación: Es cuando el instrumento no satisface las condiciones aceptables para su uso, puede
ocasionar una baja en el nivel de exactitud y precisión que obliga a un replanteo de sus programas de
calibración y verificación o su baja del sistema.

Tipos de Laboratorios de Metrología

Laboratorio nacional: es el que posee el patrón nacional primario y los nacionales de transferencia (los
empleados realmente para evitar el desgaste del primario). En el caso de Argentina es el INTI.

Laboratorio intermedio: son laboratorios de calibraciones, de universidades, de centros de investigación y

estudio o similares.

Laboratorio industrial: están en las propias instalaciones de la empresa, para la realización del control de
calidad, ensayos, calibraciones

Los laboratorios de metrología industrial que se encuentran en las empresas tienen como misiones
fundamentales:

A) Efectuar las mediciones que se les soliciten con los medios que tiene a su cargo.

B) Revisar las piezas, instrumentos, herramientas u otros elementos que deban realizárseles inspecciones
dimensionales al ingreso o egreso de la planta.

C) Llevar adelante el programa de calibraciones de los instrumentos de medición de la empresa.

Condiciones de laboratorio normalizadas

A) Humedad: Usualmente conviene que la humedad sea la menor posible porque acelera la oxidación de
los instrumentos (comúnmente de acero); sin embargo, para lograr la habitabilidad del laboratorio no
puede ser menor del 50% ni mayor del 75%.
 B) Presión atmosférica: La presión atmosférica normalizada suele ser, en laboratorios industriales,
ligeramente superior a la externa (25 Pa)
C) Alimentación eléctrica: Todos los laboratorios deben tener un sistema eléctrico de emergencia,
diferenciado de la red eléctrica normal, donde van enchufados aparatos como congeladores, heladeras,
incubadoras, PCs, registradores (de humedad y temperatura ambiente), etc.
D) Polvo: Se controla, por ejemplo, en laboratorios de ratas ya que la presencia de polvo modifica el
comportamiento de la luz al atravesar el aire. En los laboratorios de Metrología Dimensional el polvo afecta
la medición de expresiones en distintas piezas.
E) Vibración y Ruido: pueden falsear mediciones realizadas por procedimientos mecánicos. Es el caso, por
ejemplo, de las máquinas de medir por coordenadas.

Características técnicas de cada elemento: donde deben encontrase la siguiente información:

A) Tipo de Instrumento
B) Identificación (código interno)
C) Fabricante
D) Modelo
E) Número de serie
F) Rango de medición
G) Sensibilidad
H) Datos constructivos (de mesa, de pie, portátil, etc.)

Normalizacion: es la definición cientifica de la calidad, es la medida en la que los productos alcanzan las
exigencias del uso.

Norma: es el resultado de una gestión particular de normalización aprobada por una autoridad reconocida,
y puede culminar en un documento que contiene un conjunto de condiciones por ser cumplidas.

Los organismos internacionales de normalización son:

 Organización Internacional de Normalización (ISO).

 Comisión Electrotécnica Internacional (IEC).
 Comisión del Codex Alimentarius (CAC).
 Conferencia General de Pesas y Medidas (CGPM).
 Organización Internacional de Metrología Legal (OIML)

Calidad: es aquella que satisface las necesidad de los clientes, a un precio que le resulta aceptable en
tiempo y forma.

Concepto de Normalización integral

A partir de su concepto moderno, se considera la Normalización Integral como el conjunto de los cuatro
siguientes elementos:

A) La elaboración de normas.

B) El control de calidad dentro de la producción.

C) La certificación de la calidad del producto terminado.

D) La metrología.
 GENERALIDADES DE INSTRUMENTOS DE MEDICION
Instrumentos de referencia: son aquellos en los que basamos nuestras mediciones, tanto dimensionales
(bloque patron) como geométricas (planos materiales de referencia, escuadras, cubos y prismas).

Plano Material de Referencia (PMR)

También llamados Mármol de Trazado, es la base geométrica sobre la cual se toman los valores referidos a
una superficie extraordinariamente plana siendo esta la cualidad del PMR. Se fabrican en granito diabasa o
fundición gris.

PMR de Granito Diabasa:

El granito negro es una forma original de roca que produce la naturaleza, es el material más durable ya que
combina resistencia al desgaste, choque y ataque químico. La dureza y estabilidad la manufactura de
superficies de referencia de alta calidad. Actualmente no hay excusa para no utilizar un plano de referencia
confiable y así asegurar la exactitud posicional en la medición de alturas y ángulos.

Como condición de rigidez y resistencia se establece que el espesor no puede ser menor a la 1/10 parte del
lado mayor del PMR de granito.

Muchos equipos requieren superficies de extraordinaria calidad de planitud para sus mediciones, por
ejemplo las máquinas para medir por coordenadas, con geometrías complicadas de generar sobre un
granito diabasa.

PMR de Fundición de Acero:

Son los PMR más difundidos, por costo, peso, facilidad de traslado, resistencia al maltrato, aunque tiene
otras desventajas como su oxidación, menor resistencia al desgaste y menor grado de planicidad

Calidades de los PMR:

En función del tamaño del PMR, (definido por la dimensión del lado mayor, por la de su diagonal o por la
del diámetro, según la norma elegida) junto con los defectos de planitud total y local de la superficie de
trabajo, se establecen diferentes calidades
Comparativa entre los PMR de Granito y de Fundición:

Algo importante a tener en cuenta es el comportamiento de los materiales ante los impactos. Si la
fundición de acero es impactada se le producirá una impronta, un hueco por debajo de su nivel y una
rebaba por encima. El hueco por debajo del nivel no genera perdida de planitud, pero la rebaba sí. Es
necesario rasquetear el sobre nivel que se le produjo (recordar que no se pueden utilizar abrasivos). En
tanto en un PMR de granito un golpe producirá el desprendimiento de un grano pero no pierde su planitud,
pues el hueco está por debajo del nivel (se puede reparar con resinas si es una superficie extensa) Tener en
cuenta que si el golpe es excesivo produciría la rotura total del PMR de granito.

Tabla comparativa entre los PMR de Granito y Fundición de Acero:

Instalación de Planos Materiales de Referencia:

El PMR debe de encontrarse:

• Sobre una base sólida.

• En un ambiente de temperatura estable.

• Alejado de luz solar directa.

• Libre de vibraciones, puede montarse sobre aislantes.

• Nivelado.

• Lejos de las fuentes de polvo.

• Protegido y libre de objetos sobre su superficie cuando no se utiliza.

Calibración de PMR:

La calibración se hará al momento de su recepción y luego pruebas de evaluación del desgaste o

deformación del PMR por métodos de exploración en doble cruz o aleatorios y con instrumentos de tipo
palanca con comparador, o base con comparador.

Los periodos de calibración establecidos en función del empleo del PMR son:

A) Utilización en talleres y centros de inspección: 6 a 12 meses.

B) Utilización en laboratorios de metrología: 12 a 24 meses.

Bloques Patrón

También llamados galgas patrón o plaquitas Johansson, son los instrumentos de máxima referencia dentro
del laboratorio. Se los utiliza para calibrar el resto de los instrumentos del laboratorio o empresa, son los
referentes directos a los patrones de medida. Se fabrican en aceros aleados o cerámicas industriales, para
medidas longitudinales, angulares y diametrales. Vienen en juegos o por unidades.

Tienen como principales características el alto grado de planicidad y paralelismo de las caras (0,01um =
0,00001 mm) conseguido por medio del lapidado. La alta planicidad y especularidad de las caras permite
armar pilas de bloques adheridas entre sí por la ausencia de aire entre los cuerpos.

Calidades de los bloques patron

Los bloques Patrón se clasifican según su grado de exactitud y destino, cada norma utiliza distintas
nomenclaturas, agrupándose en 5 grados:

1°Calidad – Grado AA – Grado 00: Para laboratorios de alta precisión o tareas científicas, calibrables
únicamente por interferometría contra patrones primarios.

2°Calidad – Grado A – Grado 0: Para laboratorios de precisión, utilizado para calibrar bloques inferiores,
calibres límite, instrumentos de precisión o realizar mediciones directas por comparación. Se calibran con
bloques de calidad superior por interferometría.

3°Calidad – Grado B – Grado 1: Para laboratorios de planta, controla los instrumentos de producción,
productos, etc. Se calibra con los bloques anteriores.

4°Calidad – Grado C – Grado II: Para puesta a punto de maquinaria, ajustes. Se calibra con los bloques
anteriores.

5°Calidad – Grado W – Grado III: Para trabajos en el taller.

La terminación especular de sus caras le permite una adherencia fuerte, por lo que las normas refieren al
valor de distancia de los bloques como la distancia entre su superficie superior y aquella a la que el bloque
se encuentra adherido.

La adherencia de los bloques, muy fuerte y requiriendo hasta 100 Kg para despegarlos, se debe a:

A) El desplazamiento del aire entre las caras de contacto por lo que actúa la presión atmosférica sobre las
caras restantes.

B) Una capa extremadamente fina de un fluido (humedad ambiente, vapor de agua o película de lubricante)
C) Una proximidad de contacto tan estrecha que se ponen de manifiesto las fuerzas intermoleculares de
cohesión.

Juegos de Bloques Patrón

Armado del Paquete

Definido el valor a armar el paquete, se busca la galga que coincida con el valor más pequeño de la
magnitud a armar. Luego se continúa con los siguientes valores en orden creciente y se completa hasta
llegar al valor final. Se debe utilizar el menor número de bloques posibles.

Si los bloques a pegar son gruesos se gira uno sobre el otro, si son delgados se desliza uno sobre el otro.
Luego del procedimiento debe quedar el paquete firmemente adherido. No se utilizan los bloques
simplemente apoyados uno sobre otro.
Se debe limpiar y secar las caras de los bloques de los restos de vaselina anhidra de su almacenaje. Los
bloques de 1° y 2° calidad no se tocan con la mano directa.

Siempre se inicia el paquete por los bloques más gruesos, dado que los errores de forma que pudieran
tener los bloques finos son corregidos al adherirlos a los gruesos.

Mantenimiento de los Bloques Patrón:

Se deben tener los siguientes cuidados al trabajar con bloques patrón:

A) Se guardan ordenadamente en su caja.

B) Luego de cada uso se los limpia y cubre con vaselina anhidra.

C) Antes de utilizarse se los limpia con trapo seco con solvente industrial.

D) Se los debe almacenar en ambientes con humedad relativa inferior al 50%.

E) El piso donde se los utiliza debe ser de goma por posibles caídas.

F) Se debe calibrar periódicamente.

G) Las caras de los bloques deben controlarse con cristales de cuarzo.

H) Las rayaduras deben eliminarse con piedra de Arkansas o similar.

Fabricación de Bloques Patrón:

A) Bloques patrón de acero: Los bloques de acero son templados, revenidos y normalizados totalmente,
consiguiendo durezas de aprox. 65 Rc. Las caras son rectificadas y lapidadas hasta conseguir la
especularidad y paralelismo requerido. Posteriormente son clasificadas por calidad y espesor.

B) Bloques patrón de cerámica industrial: Los bloques de cerámica se utilizan igual que los de acero pero
son 5 veces más duros que estos y 3 veces más que los de carburo.

Las ventajas respecto a los bloques metálicos son:

1) Son diamagnético.

2) Más duros.

3) Mayor resistencia al desgaste.

4) Menor variación con temperaturas.

5) Menor cambio dimensional con el tiempo.

6) No se oxidan.

7) Mayor periodo entre calibraciones.

Bloques Patrones Angulares:

Funcionan como los bloques patrones longitudinales, apilándolos se pueden conseguir los valores del
ángulo deseado, a excepción que pueden ser sumados o restados. La sensibilidad que alcanzan es de hasta
 1”. En la figura puede verse la obtención de un ángulo de 24° 10´18´´.

Galgas de Espesor

Son láminas de espesores delgados utilizadas para medir distancias muy pequeñas de aberturas o ranuras.
La medición se realiza introduciendo las galgas en la ranura, hasta llegar a una galga que entra con una leve
resistencia y la siguiente no puede entrar, la medida de la ranura es la anterior galga.

No se debe forzar la introducción. Los juegos vienen en mm y pulgadas variando la cantidad de galgas,
valores y largos. También existen galgas para diámetro de agujeros y de pernos.

Escuadras, Cubos y Prismas

Estos elementos, escuadras, cubos, prismas, reglas, etc., materializan básicamente con 2, o más caras
(planas o circulares) los 90° entre sí. Están construidos en acero, fundición de acero, granito (laboratorio)

Las escuadras, cubos y prismas pueden venir con ranuras en T o colas de milano para sujetar las piezas en
una posición a 90° del PMR.

Los prismas en V, con ángulos de 60°,90° y 120° se los fabrica hermanados, es decir pares de iguales
dimensiones. Su función es posicionar piezas cilíndricas sobre el PMR dejando el eje de rotación paralelo a
este. Los prismas de 120° son para colocar piezas de gran diámetro. Los prismas de 60° son aptos para
identificar los efectos de triangulación en las piezas de revolución. El efecto de triangulación se presenta en
los rectificados sin centro, verificándose la misma dimensión en 3 direcciones angulares equidistantes (cada
60°).

Las reglas biseladas se aplican para detectar desviaciones de rectitud por el pasaje de luz entre ella y la
superficie a controlar. Las reglas paralelas se utilizan de a pares para el soporte de piezas cuando la forma
de estas lo hagan necesario dando una referencia.
Amplificadores

1) Amplificadores Mecánicos:
 El funcionamiento de los amplificadores es a través de un mecanismo que convierte el movimiento del
vástago (o husillo), o una palanca, en un desplazamiento angular de una aguja sobre una esfera .

1.1) Amplificador a cremallera:

Este amplificador (también llamado reloj comparador) funciona con un tren de engranajes que convierte el
movimiento longitudinal del husillo en un desplazamiento angular de una aguja sobre una esfera. Según los
modelos la aguja puede dar una vuelta o varias. Los amplificadores que permiten varios giros de la aguja
tienen otra secundaria que cuenta las vueltas completas de la primera. Los rangos de medición son
pequeños, no mucho más de 10 mm. Necesita estar montado sobre un soporte para poder realizar
mediciones longitudinales de forma directa y debe calibrarse a cero

1.2)Amplificadores a Palanca:

Funcionan a través de un mecanismo que convierte el movimiento de una palanca en un desplazamiento

angular de una aguja sobre una esfera. La medición se realiza por el desplazamiento angular del palpador,
por lo que es imprescindible montarlo lo más paralelo posible a la superficie a medir o con un pequeño
ángulo para minimizar la fuente de error.

1.2.1) Según como el palpador haga contacto con la pieza se clasifican en

1.2.2) Según como el amplificador se monte para su utilización se clasifican en:
Mikrokator

Este instrumento funciona mediante la elongación de una cinta elástica espiralada. El vástago trasmite el
movimiento a la cinta la cual en su elongación produce la deflexión de la aguja solidaria a esta. El
mikrokator es un instrumento de sensibilidad superior a los anteriores amplificadores
Amplificadores Ópticos

1) Microscopios industriales:

Utilizan el principio ampliación de una imagen a través de una lente, siendo el más elemental de los
amplificadores ópticos la lupa. Cuentan con mesa de desplazamiento micrométrico, toma de fotos, traslado
de imagen a PC, lectura de imagen sobre monitor y medición sobre pantalla del monitor (con el software
necesario).

2) Proyector de Perfiles:

También llamado comparador óptico, utiliza la amplificación producida por una luz y lentes proyectando
una imagen sobre una pantalla traslucida. Dispone de 2 fuentes de iluminación, una de contorno y otra de
superficie.

Se clasifican según el sentido del haz lumínico de contorno:

a) Horizontal

b) Vertical ascendente

c) Vertical descendente.
Calibres neumáticos

Utiliza aire comprimido proyectado por una boquilla calibrada, al variar la altura de la pieza permitirá fluir
mayor o menor cantidad de aire produciendo modificaciones en la presión y caudal del fluido que será
reflejado en una escala. Se lo utiliza para controlar piezas en producción con una geometría, valor y
tolerancia definida
Escala de Medición del Calibre Neumático:

La medición de estos calibres es a través de una pieza (dardo) que flota en una corriente de aire, según la
cantidad de aire que salga por la boquilla flotara más arriba o abajo de la escala. La Escala puede verse en la
figura siguiente

Amplificadores Eléctricos

Se los utilizan en equipos electrónicos de metrología como ser máquinas de medir por coordenadas,
máquinas de ensayos de tracción, rugosimetros, etc. Las variaciones de distancias son convertidas a
impulsos eléctricos que recibe el instrumento y los convierte en lecturas de la magnitud a medir. Se los
utiliza para medir valores inferiores al micrón y su carrera son milímetros.

1) Amplificador Inductivo7
2) Amplificador Capacitivo

3) Amplificador Piezoeléctrico

Calibre Limite

Este tipo de instrumentos se utilizan en producción para controlar una sola magnitud de la pieza indicando
si se encuentra dentro de tolerancia, no entrega ningún valor dimensional.

La forma de utilización del calibre limite es probando las partes de este contra la magnitud de la pieza que
se está fabricando. El lado indicado como “no pasa” no debe poderse colocar en la pieza, en tanto el lado
indicado como “pasa” debe poderse ingresar sin dificultad ni forzado, cumpliéndose ambos requisitos la
pieza está dentro de tolerancia. Cualquiera de los 2 requisitos que no se cumpla implica que la pieza esta
fuera de tolerancia.
Calibre

El calibre, es un instrumento para medir dimensiones de objetos relativamente pequeños, desde

centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10 de milímetro, 1/20 de milímetro, 1/50 de milímetro). En
la escala de las pulgadas tiene divisiones equivalentes a 1/16 de pulgada, y, en su nonio, de 1/128 de
pulgadas.

Para poder apreciar distintos valores entre dos divisiones consecutivas, se ideó una segunda escala que se
denomina nonio o vernier, grabada sobre la corredera (regla móvil) y cuyo punto cero es el fiel de
referencia. El nonio o vernier es esta segunda escala, no el instrumento de medida.

Componentes del Calibre

1. Mordazas para medidas externas.

2. Mordazas para medidas internas.

3. Colisa para medida de profundidades.

4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.

5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.

6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté dividido.

7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.

8. Botón de deslizamiento y freno.

Designación del calibre

Ventajas y Desventajas del calibre

Ventajas:

A) De uso fácil y rápido.

B) De diversas formas y tamaños para cualquier necesidad.

C) Fácil de trasladar.

D) Los calibres mecánicos presentan buena durabilidad (resistentes frente a golpes y desgaste).

E) Muy recomendable en relación calidad-precio.

Desventajas

A) Inferior en precisión frente a un micrómetro.

B) Requiere de elementos costosos para su calibración.

C) Los calibres digitales tienen menor durabilidad (por golpes o por ser mojados con alguna sustancia).

Formas de utilización

A) La pieza debe estar limpia y libre de rebabas, con el objeto de proteger el calibre y de obtener una
medida real.

B) La pieza ha de encontrarse a una temperatura próxima a la de referencia (20ºC). Las piezas recién
mecanizadas y sin refrigeración presentan una sobremedida por efectos de la dilatación térmica.

C) Antes de realizar mediciones a pie de máquina, debemos asegurarnos que la pieza está parada. En caso
contrario se aumenta el riesgo de accidente y se somete al calibre a un desgaste innecesario.

D) Antes de desplazar la corredera, debemos aflojar el tornillo de fijación o en su caso presionar el gatillo y
emplear siempre la rueda para moverla. Si la hay.

E) Es importante que la luz no proyecte reflejos en el calibre cuando se tome la lectura.

F) Nuestra visión ocular debe ser lo más perpendicular posible a las escalas de medida.

G) La presión de contacto también influye en la medida. Por tanto, se aplicará la presión correcta a fin de
que no se produzcan errores a causa de la deformación de la pieza (materiales blandos: plástico, caucho,
etc.) o del calibre.
 H) Algunos modelos disponen de un tornillo micrométrico en la corredera para realizar la aproximación
final de la boca del calibre a la pieza y garantizar una presión de contacto correcta.

I) El calibre debe quedar totalmente perpendicular a la pieza de modo que se apoye adecuadamente sobre
ella, por lo que las bocas fija y móvil deben quedar bien asentadas a la superficie de la pieza. Con ello se
consigue también una mayor exactitud en la medición

Mantenimiento

A) Una vez se ha terminado su empleo, limpiarlos cuidadosamente y devolverlos a su funda o caja.

B) Protegerlos del polvo existente en el taller, pues éste actúa como abrasivo y acentúa el desgaste.

C) Evitar la aplicación de esfuerzos sobre ellos durante su manejo.

D) Emplear los calibres sólo para medir, no para trazar ni como compás.

E) Protegerlos de líquidos y de la humedad ambiental. Un suave engrase evita la oxidación y disminuye la

fricción entre ellos.

F) Evitar el contacto con herramientas o materiales que puedan dañarlos.

G) Verificar periódicamente su exactitud e integridad o proceder a su calibración

H) No realizar medidas con máquinas en marcha.

Micrómetro

El micrómetro es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo

micrométrico y sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas
de milímetros (0,01 mm) o de milésimas de milímetros (0,001mm) según su sensibilidad. Para ello cuenta
con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene grabado en su
tambor una escala. La escala puede incluir un nonio.

La máxima longitud de medida del micrómetro de exteriores es de 25 mm, por lo que es necesario disponer
de un micrómetro para cada campo de medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm),
etc.
El micrómetro usado por un largo período de tiempo, podría experimentar alguna desviación del punto
cero; para corregir esto traen en su estuche un patrón y una llave. Cuando la graduación cero está
desalineada:

1) Fije el husillo con el seguro (deje el husillo separado del yunque).

2) Inserte la llave con que viene equipado el micrómetro en el agujero de la escala graduada.

3) Gire la escala graduada para prolongarla y corregir la desviación de la graduación

4) Verifique la posición cero otra vez, para ver si está en su posición.

Forma de Utilización del Micrómetro

Para el manejo adecuado del micrómetro, sostenga la mitad del cuerpo en la mano izquierda, y el manguito
o trinquete en la mano derecha, mantenga la mano fuera del borde del yunque.

El trinquete es para asegurar que se aplica una presión de medición apropiada al objeto que se está
midiendo mientras se toma la lectura. Inmediatamente antes de que el husillo entre en contacto con el
objeto, gire el trinquete suavemente, con los dedos. Cuando el husillo haya tocado el objeto de tres a
cuatro vueltas ligeras al trinquete a una velocidad uniforme.

Si se acerca a la superficie del objeto directamente girando el manguito, el husillo podría aplicar una
presión excesiva de medición al objeto y será errónea la medición

Cuando la medición esté completa, despegue el husillo de la superficie del objeto girando el trinquete en
dirección opuesta.

Lectura del micrómetro

Todos los tornillos micrométricos empleados en el sistema métrico decimal tienen una longitud de 25 mm,
con un paso de rosca de 0,5 mm, de modo que girando el tambor una vuelta completa el palpador avanza o
retrocede 0,5 mm.

El micrómetro tiene una escala longitudinal, línea longitudinal que sirve de fiel, en su parte superior
presenta las divisiones de milímetros enteros y en la inferior las de los medios milímetros, cuando el
tambor gira dejan ver estas divisiones.

En la superficie del tambor tiene grabado en toda su circunferencia 50 divisiones iguales, indicando la
fracción de vuelta que ha realizado. Una división equivale a 0,01 mm. Para realizar una lectura, nos fijamos
en la escala longitudinal, sabiendo así la medida con una apreciación de 0,5 mm, el exceso sobre esta
medida se ve en la escala del tambor con una precisión de 0,01 mm.

Tipos de micrómetros

Mediciones Angulares

Los sistemas de comprobación y medición de ángulos más comúnmente utilizados son:

A) Medición directa: del ángulo por medio de instrumentos que permiten conocer el valor del ángulo.

B) Medición trigonométrica: en la que midiendo algunas longitudes relacionadas con el ángulo calculamos
el valor de éste.

C) Medición indirecta: por comparación con un patrón del ángulo.

D) Comprobación directa: con un patrón del ángulo.

1) Transportador

2) Inclinómetro

También es llamado transportador y medidor de pendientes, permite determinar el ángulo con la línea
horizontal o vertical según la forma en que se coloque, tiene sensibilidades de 1° a 0,5° en un rango de 0° a
90°. Sirve para verificaciones rápidas.

3) Goniómetro

Permite mediciones de 90° en los 4 cuadrantes, con sensibilidades de minutos, utilizando una regla similar
al vernier. Las lecturas se realizan como el calibre, y se puede utilizar en chariror de tornos, cabezales
divisores, proyector de perfiles.
Forma de utilización:

1. Aflojar un poco la tuerca de bloqueo y apoyar la pieza sobre el brazo fijo.

2. Deslizar la pieza contra la regla hasta que esta asiente totalmente sobre la otra cara a medir.

3. Apretar la tuerca de bloqueo de giro del disco giratorio.

4. Cerciorarse que no ha habido variación en el ángulo y, por eso, que tanto el brazo fijo como la regla
apoyan correctamente en las caras de la pieza.

5. Realizar la lectura del ángulo en la escala y calcular el valor del ángulo medido

Lectura del instrumento

Dado que el instrumento puede girar en ambos sentido, el goniómetro tiene valores a ambos lados del
cero (el calibre solo tiene en un sentido). Se debe prestar atención a su lectura. El sentido en que se gira el
instrumento indica el lado del cero del goniómetro que debo utilizar.

3.1) Goniómetros Digitales

Regla de Senos

Consta de una base sobre 2 rodillos ubicados a una distancia conocida, se utiliza junto con los bloques
patrón. La distancia entre rodillos está grabada en la regla.

Cuando su ancho espesor es delgado se conoce como regla, cuando es una superficie ancha se le dice mesa
de senos.

Si conocemos el ángulo que debemos controlar por la función seno podemos determinar la altura h que
debemos formar con el paquete de galgas. Inversamente, para medir un ángulo debemos variar la altura
del paquete de galgas.

Sen α = h / L
Este instrumento puede alcanzar altos grados de sensibilidad dependiendo de las galgas que se utilicen. Si
el juego de galgas permite incrementos de 0,001 mm y contamos con una regla de seno de L = 200 mm
tendremos:

α = Arc Sen ( h / L )

α = Arc Sen ( 0,001 mm / 200 mm ) = 0° 0´ 01´´

α = 0° 0´ 01´´ Sensibilidad aparente de la regla de senos

Escuadras

Se utiliza para verificaciones de ángulos de 90° y otros notables. Las más difundidas son las de acero, plana,
biselada, con sombrero, con regla, etc. Los tipos más corrientes de escuadras son:

A) Escuadras lisas

B) Escuadras de solapa, con una pletina que lleva en el brazo

C) Escuadras de precisión, con bisel en uno de los brazos

D) Escuadras de guía, con las caras muy ancha

Forma de Utilización

Se utilizan haciendo contacto los dos brazos de la escuadra con las caras del ángulo a verificar,
comprobando si se ve luz entre la cara y el instrumento. Es importante colocar la escuadra en la posición
correcta.

Escuadras Guías:

Las escuadras guías son más anchas que las comunes, esto sirve para apoyar una de las superficies de la
pieza que se está escuadrando, mientras la otra apoya sobre el PMR.

La operatoria para esta escuadra es:

a) Preparar un PMR con una fina capa de material colorante .

b) Apoyando una cara de la pieza en la escuadra de guía y el conjunto de las dos piezas en la superficie
coloreada del PMR, se mueve todo el conjunto a la vez para comprobar los puntos en que toca.
Falsa Escuadra

Se utilizan para comprobar si dos o más piezas tienen el mismo ángulo y transportar ángulos

Control de Escuadras

Método de las 3 escuadras: Se utilizan 3 escuadras de 90º:

1. Se toman las escuadras 1 y 2, apoyándolas sobre una mesa de planitud se hacen tocar las otras 2 caras.

2. La misma operación se repite con las escuadras 1 y 3.

3. De igual manera se procede con las escuadras 2 y 3. Si en las 3 operaciones, las escuadras coinciden
adecuadamente, el ángulo de 90º es correcto

Niveles

Se utilizan para controlar la horizontalidad de la superficie, evaluando la dirección y magnitud de la

desviación. Su funcionamiento es gracias a una burbuja de aire que se desplaza en un fluido contenido
dentro de tubo transparente curvado.
Los niveles se clasifican en 3 clases según su sensibilidad y en 2 grados según la calidad del tubo

Control de Nivel
Tipos de Niveles

Medición de Interiores

Comprenden dentro de esta categoría todos los instrumentos que son capaces de medir o de posibilitar
tomar dimensiones interiores de las piezas. El calibre universal tiene la posibilidad de realizar estas
operaciones a través de sus mordazas de mediciones internas (ver el apartado referido a calibres).

Compás de Interiores

Este compás posee sus puntas curvadas hacia afuera para el contacto puntual de la dimensión interior. Para
realizar la medición se lo introduce en la pieza y se ajusta hasta hacer contacto con las paredes
suavemente, luego se colocan las puntas sobre una regla y se lee el valor de la magnitud.
Comparador de Interiores

Es un reloj comparador con puntas hacia a fuera para hacer contacto con el interior de la pieza a medir,
posee un reloj analógico o digital y un gatillo para cerrar las puntas (para introducir y retirar el
instrumento).

Micrómetro de Interiores

Tiene un funcionamiento similar a los micrómetros, la diferencia está en que se introduce en la cavidad a
medir y se ajusta con su tornillo a las paredes. Los juegos traen prolongadores que permiten adecuar el
instrumento a la dimensión que deba medir.

Existen en el mercado 2 tipos de micrómetros de interiores:

A) Micrómetro de interiores de 2 palpadores: las puntas de contacto se encuentran una opuesta a la otra
sobre la línea del tornillo micrométrico. Para utilizarlo se lo introduce dentro de la cavidad y se expande el
instrumento hasta hacer contacto en el lado opuesto, se retira el instrumento y se leen la regla y el tambor.

B) Micrómetro de Interiores de 3 Palpadores: para solucionar la dificultad del de 2 palpadores está el de 3

palpadores, el cual hace la medición más sencilla.
Alesómetro

Está constituido por un sistema de apoyo y palpador que transmite su movimiento a un reloj comparador.
El reloj comparador es el indicador de la magnitud pero previo a la utilización del instrumento debe ser
calibrado aproximadamente al valor a medir, dado que tiene un rango de solo 3 mm de intervalo de
mediciones.

Forma de Utilización

El alesómetro está especialmente diseñado para tomar las medidas de diámetros interiores esto es gracias
al sistema de patas que hacen contacto contra el cilindro,con una configuración de triangulo isósceles.

Una de las puntas de este triángulo es el yunque o varilla intercambiable, la cual se selecciona en función
del diámetro que se va a medir.

Las otras 2 puntas están formadas por el yunque, son equidistantes del centro y se encuentran cargadas a
resorte para hacer contacto contra las paredes del diámetro interior con la ayuda de la varilla
intercambiable.

Con el instrumento armado para la magnitud del cilindro a medir se procede a su ajuste, esto es seleccionar
un valor próximo y poner el reloj comparador a cero, esto se puede hacer con:

A) Anillos Patrón o Galgas Diametrales:

B) Bloques Patrón con accesorio para interiores.

C) Micrómetro de Altura y PMR.

D) Micrómetro de Exteriores
Con el alesómetro armado y ajustado se procede a realizar la medición, para esto se introduce el
instrumento en forma inclinada y se lo hace cabecear lentamente. De esta forma el cabezal del instrumento
pasara por las posiciones a, b y c, lo que la aguja del comparador indicara girando en un sentido, hasta
alcanzar un valor y luego retroceder. El valor donde la aguja cambia de sentido es el valor mínimo de la
medición, corresponde al valor de a y es el diámetro del cilindro.

Instrumentos auxiliares

Son los accesorios que ayudan a soportar, sujetar,las piezas o instrumentos o trasladar medidas, entre ellos
podemos mencionar:

 Soporte de micrómetro
 Base para comparador fija
 Base para comparador magnética
 Prensa de mano
 Prensa de apriete
 CALIDAD
Relación entre la Metrología y la Calidad

El objetivo principal del aseguramiento de la calidad es generar confianza en los clientes.

Para garantizar la calidad, los instrumentos de medición deben ser calibrados y controlados. Un
instrumento calibrado nos asegura que medimos con un error acotado, que tiene una exactitud y precisión
conocida, con una incertidumbre controlada y es trazable a un patrón, nacional o internacional.

La exactitud de la medición, depende de la calidad de las mediciones, implicando:

a) instrumentos exactos y precisos.

b) procedimientos adecuados.

c) cuidado en la realización.

El proceso de medición es toda la información, equipamiento y operaciones pertinentes a una medición

dada y abarca todos los aspectos relacionados con la ejecución y la calidad de la medición, lo que incluye:
principio, el método, el procedimiento, los valores de las magnitudes influyentes y los patrones de
medición.

Calibración

Existen un gran número de factores que influyen en la frecuencia de calibración y que tienen que ser
tomados en cuenta son:

a) el tipo de instrumento

b) recomendaciones del fabricante.

c) tendencia de los datos obtenidos en calibraciones anteriores

e) registros históricos de mantenimientos y servicios.

f) alcance y la severidad del uso.

g) tendencia al deterioro.

h) exactitud de la medición requerida

i) condiciones ambientales en que se usa el instrumento.

j) Criticidad de la pieza que se mide. k) Cantidad de piezas medidas entre calibraciones

El factor económico debe tenerse en cuenta y se juzgara entre minimizar el riesgo de que un instrumento
de medición salga fuera de tolerancia durante el uso, y con ello afecte la calidad del producto/servicio, y el
costo de cada calibración. Sistemáticamente y a partir de la experiencia en el trabajo con ese instrumento
de medición se podrá ir ajustando los intervalos de calibración para optimizar el balance riesgo – costo
Definición General de Calidad:

Como definición general de Calidad podemos enunciar como aquello que el cliente:

1 – Requiere para satisfacer una necesidad

2 – En tiempo y forma.

3 – A valor de mercado.

Normalización:

La normalización es la definición científica de la calidad, es la medida en la que los productos/servicios

alcanzan las exigencias para los que son creados.

Norma: documento elaborado por todos los sectores interesados, esto es, quienes producen o consumen o
utilizan el producto correspondiente, que establece, los métodos por los cuales sus especificaciones deben
ser medidas, basado en resultados firmes, derivados de la ciencia, tecnología y la experiencia, y aprobado,
expedido y en determinados casos, controlado por la autoridad gubernamental competente. Cuando
concurren todos los elementos anteriores, se tiene una Norma Oficial.

AJUTES Y TOLERANCIA
La forma en que se vinculan 2 piezas, las cuales una trabaja dentro de la otra, se denomina ajuste y puede
ser:

A) Con juego: cuando las piezas pueden rotar o deslizarse una respecto de a otra, denominándose estos
ajustes como giratorio, holgado medio, muy holgado según el caso.

B) Indeterminado o de transición: las piezas pueden deslizarse o no según la dimensión final de estas,
necesitan de seguro contra giro, se pueden montar a mano o a golpe suave, también se le denomina
deslizante.

C) Con interferencia: las piezas quedan fuertemente vinculadas entre sí, se requiere de gran esfuerzo para
hacerlo. También se lo conoce como ajuste forzado, forzado ligero, forzado duro, según los valores

Ajuste: valor de juego o interferencia que se consigue en el montaje de las piezas cuando una trabaja
dentro de la otra.

Cuando se proyecta estos ensambles se determina con que ajuste se desea en base a la funcionalidad,
montaje y mantenimiento que tenga el equipo. Esta determinación define las tolerancias de fabricación
que se utilizaran para cada pieza del conjunto

Tolerancia: es la variación, en torno al valor ideal o esperado, dentro del cual ha de quedar en la práctica
cualquier valor de una pieza en producción, para que ésta mantenga calidad e intercambiabilidad.

Margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe encontrarse dicha magnitud para que se
acepte como válida, lo que determina la aceptación o el rechazo de los componentes fabricados. El
propósito de los intervalos de tolerancia es el de admitir un margen para las imperfecciones en la
manufactura de componente, ya que se considera imposible la precisión absoluta desde el punto de vista
técnico, o bien no se recomienda por motivos de eficiencia.

Tolerancia de fabricación:valores máximo y mínimo que debe medir un eje o agujero para que en el
momento de su montaje el eje y el orificio puedan ajustarse sin problemas. Si se supera el valor máximo o
el mínimo, entonces resultará imposible montar el eje dentro del orificio o su holgura será excesiva.

Los distintos tipos de tolerancia que podemos encontrar son:

A) Tolerancia Dimensional: Medida de la pieza

B) Tolerancia de Forma: Configuración geométrica de la pieza.

C) Tolerancia de Posición: Posición de una pieza con respecto a otra, o de una forma geométrica de la pieza
respecto lugar.

Dentro del análisis de las tolerancias dimensionales distinguimos:

A) Dimensión nominal (Dnom): Valor base de las piezas a montar.

B) Dimensión real: Valor con que la pieza termino fabricada.

C) Dimensión Límite: Valores superior e inferior dentro de los cuales la pieza se encuentra en tolerancia. Se
denominan Dimensión Máxima (Dmax) y Dimensión Mínima (Dmin).

D) Desviación o diferencia superior (ds): Diferencia entre la dimensión máxima y la nominal.

E) Desviación o diferencia inferior (di): Diferencia entre la dimensión nominal y la mínima.

F) Intervalo de Tolerancia (IT): Son los valores dentro de los cuales se halla comprendida la tolerancia. Hay
aproximadamente 18 intervalos y se los identifica con números.

G) Campo o Posición de la Tolerancia: Lugar geométrico, respecto de la dimensión nominal, donde se ubica
el intervalo de tolerancia. Se indica con una letra mayúscula para agujeros y minúscula para ejes.

H) Calidad o Magnitud del Intervalo: Tamaño del intervalo de tolerancia.

Definido el ajuste que se desea dar al conjunto, las tolerancias se aplican según 2 sistemas, Agujero Único o
Eje Único.

El sistema Agujero Único mantiene como valor fijo al agujero y realiza las variaciones de la posición del
intervalo de tolerancia sobre las dimensiones del eje.

El sistema Eje Único mantiene como valor fijo al eje y realiza las variaciones de la posición del intervalo de
tolerancia sobre las dimensiones del agujero
Juegos Máximo y Mínimo

A) Juego Máximo: Dimensión máxima de agujero con dimensión mínima eje.

B) Juego Mínimo: Dimensión mínima de agujero con dimensión máxima de eje.

Tipos de juegos

Ajuste con Juego: Ambos juegos, máximo y mínimo, son positivos.

Ajuste Indeterminado: El juego mínimo es un valor negativo, mientras que el juego máximo es un valor
positivo.

Ajuste con Interferencia: Ambos juegos, máximo y mínimo, son negativos.

Calibre limite

Instrumento sencillo de utilizar que indica si la pieza está o no dentro de los valores de tolerancia deseados,
pero no permite conocer su dimensión.
La operatoria del instrumento es:

A) Pieza dentro de tolerancia: debe ingresar el lado PASA y no hacerlo el lado NO PASA. La pieza dentro de
estas condiciones se encuentra apta.

B) Pieza fuera de tolerancia: ingresa el lado NO PASA o no ingresa el lado PASA. La pieza que cumpla alguna
de estas condiciones debe ser segregada de la producción.

Calibres límite para exteriores o ejes

Constan de dos bocas o aberturas, una de las cuales ha sido fabricada con la cota mínima entre sus
superficies de medición y constituye el lado no pasa del calibre, la otra tiene la dimensión de la cota
máxima permitida y constituye el lado pasa.

Calibres limite anulares

Se fabrican por pares y se utilizan para controlar ejes. Uno de los anillos es el pasa, el otro el no pasa. El
anillo pasa viene simplemente moleteado por fuera, de manera de proporcionarle una buena superficie de
agarre para los dedos, mientras que el no pasa adicionalmente lleva una ranura circular, de modo que son
fáciles de reconocer tanto por el tacto como por la vista.

Calibres límite para roscas exteriores

Tienen forma de anillo y se fabrican de manera que sean ligeramente ajustables; llevan una ranura radial y
un elemento de ajuste como un tornillo o leva; es casi imposible fabricar estos calibres exactamente en el
tamaño requerido por lo que se proporciona un modo de llevarlos al tamaño correcto, una vez que se ha
completado su rectificado y pulido.

Calibre límite para superficies cónicas interiores y exteriores

Es algo complicado el empleo de estos calibres, ya que las superficies cónicas pueden tener diferentes
defectos. Por una parte, el cono puede ser más pequeño o más grande que lo especificado y por tanto no
ser aceptable, pero por otra, a pesar de tener el tamaño adecuado puede no tener la conicidad adecuada y
por tanto, tampoco ser aceptable. El control del tamaño del cono se hace con la ayuda de marcas de
tolerancia en uno de los extremos del calibre (si se trata de agujeros) o el control de la distancia que se
introduce el calibre, si se trata de ejes cónicos.

Limpieza y Mantenimiento de los Calibres Límite Durante su operatoria en producción, estos instrumentos
se limpian solo con un trapo que no genere pelusa. Cuando se lo retira del uso por algún tiempo se los
limpia con alcohol o solvente industrial, se seca con un trapo, se lo cubre con vaselina anhidra y se lo
guarda en su estuche de madera. Paralelamente al mantenimiento que se realiza con el uso del
instrumento, debe efectuarse una revisión a fondo en el momento en que éste se envía a la calibración
periódica.

Normas para Fabricación de Calibres Límite

DIN 7161, 7162, 7163 y otras (Alemania)

ANSI B47.1-1981 y otras (EEUU)

JIS B7420-1980 (Japón)

BS 4500:1969 (Inglaterra)

La norma IRAM 5035 recomienda para árboles y ejes (tanto lado pasa como lado no pasa):
A) Para diámetros menores a 50 mm utilizar calibres límite de anillo.

B) Para diámetros menores a 315 mm utilizar calibres límite de bocas fijas o ajustables.

C) Para diámetros mayores a 315 mm utilizar instrumentos de medición (calibre o micrómetro por ej.).

La norma IRAM 5035 recomienda para agujeros (tanto lado pasa como lado no pasa):

A) Para diámetros menores a 100 mm utilizar calibre tapón cilíndrico.

B) Para diámetros mayores a 100 mm y menores a 250 mm utilizar calibre tapón con superficie reducida.

C) Para diámetros mayores a 250 mm y menores a 315 mm utilizar calibre con extremos esféricos o
instrumentos de medición (calibre o micrómetro por ej.).

Diseño de Calibres Límite

Cuando se diseñan calibres límite se deben tener 2 consideraciones:

A) Para fabricar el calibre habrá que dar tolerancias a los lados pasa y no pasa.

B) Los calibres sufrirán desgastes durante su uso (sobre todo el lado pasa) por lo que si no prestamos
cuidado el instrumento durara poco tiempo en producción.

Ventajas del calibre limite: Controla la funcionalidad de la pieza. Garantiza su montaje. Rápido. Económico.
Preciso. Fácil de utilizar. Resistente al maltrato. Calibrable (trazable) y Verificable.

Desventajas del calibre limite: No hace control dimensional. No controla geometría ni rugosidad. Puede
rechazar piezas dentro de tolerancia. Requiere calibraciones y verificaciones periódicas.

ALINEACION
Es el proceso mediante el cual la línea de centro del eje de un elemento de maquinaria, se hace coincidir
con la prolongación de la línea de centro del eje de otra máquina acoplada a ella.

Objetivos de la alineación:

A) Lograr un buen posicionamiento entre ejes.

B) La eliminación de esfuerzos no deseados.

C) La descarga de los órganos de apoyo de los equipos.

D) La duración del servicio.

E) Ahorro económico por disminución de roturas, deterioros y stocks de almacenamiento.

F) Mayor disponibilidad de servicio.

Acoplamientos: Reciben el nombre de acoplamientos porque conectan mecánicamente al eje conductor y

al eje conducido cumpliendo con:

A) Transmitir la potencia.

B) Permitir separar la parte conductora (ej. Motor) de la conducida (ej. Bomba).

C) Absorber pequeños desalineamientos.

Los fabricantes de acoplamientos indican dentro de que valores de desalineación pueden trabajar sus
productos sin sobrecargas de tensiones, lo que no implica absorba dichas desalineaciones.

El principio de funcionamiento de los acoplamientos es trasmitir la potencia de un eje a otro a través de

un tercer elemento, elástico, metálico, fluido o magnético.

Eje Sólido: El eje solido es la unión directa entre los componentes conductor y conducido del equipo, la
ventaja sobre los acoplamientos es la de no necesitar alineación y puede trasmitir la potencia igual que un
acoplamiento pero tiene las siguientes desventajas:

A) Es dificultoso separar los equipos conectados por el eje (ej. separar el motor de la bomba).

B) Es incapaz de absorber las pequeñas desalineaciones operativas entre las partes conectadas, lo que
origina esfuerzos que llevan a la rotura de algún componente de estos.

Selección de Acoplamientos

Cada fabricante establece las condiciones de utilización de sus productos y fija sus factores de servicios (o
coeficientes de servicio).

Los parámetros que debemos conocer para una selección son:

A) Potencia a trasmitir.

B) Torque a trasmitir.

C) Numero de vueltas a las que trabajara.

D) Lugar donde se empleará (factor de servicio)

Alineacion de ejes colineales

Las desalineaciones están comprendidas en 2 tipos:

A) Desalineación Paralela: Las líneas de centro de ambos ejes son paralelas pero están descentradas.

B) Desalineación Angular: Las líneas de centro de ambos ejes forman un ángulo.

Los resultados que se obtienen de tener las maquinas bien alineadas son:

A) Mayor disponibilidad y productividad de la máquina.

B) Vida de útil más larga para cojinetes y juntas, lo que también reduce el número de operaciones de
sustitución de piezas.

C) Uso óptimo de la película lubricante, además de reducir el riesgo de sobrecalentamiento y daños

secundarios.

D) Menor consumo de lubricante y menos fugas de lubricante

. E) Menos fricción y menos consumo de energía.

F) Menos vibraciones por lo que es de esperar menos roturas.

G) Menos riesgo de averías graves y un entorno de trabajo más seguro.

Consideraciones Generales para Alineaciones:

A) Siempre se mantiene uno de los 2 ejes fijo como referencia, o el conductor o el conducido, y se corrige la
posición del restante.

B) Durante la operación de alineación se giran ambos ejes manteniendo sus correspondencias

 C) Marcar las posiciones donde se toman las lecturas de los instrumentos. Verificar que el instrumento
repite la misma lectura en el mismo lugar.

D) Reapretar la bulonería que fija el equipo a la fundación antes de iniciar los trabajos.

E) Apretar toda la bulonería después de cada ajuste que se haga a su torque final y verificar nuevamente.
Llevar registro de los valores en cada proceso de ajuste y guardar los registros de los valores finales
obtenidos para futuras alineaciones .

F) Los desplazamientos de los equipos deben ser suave.

G) Los equipos deben estar desconectados energéticamente, bloqueados y señalizados

H) El lugar debe estar limpio, iluminado, libre de las protecciones que puedan interrumpir el giro de los
componentes.

I) Revisar que el acoplamiento se encuentre en buen estado, sino reemplazarlo completo. En el caso de
correas verificar que la tensión sea la correcta. Es conveniente el reemplazo de rodamientos o bujes
desgastados para disminuir el juego.

J) Precaución cuando se utilicen instrumentos con láser de no dirigir estos a los ojos.

Tipos de alineaciones

1)Alineación con Regla y Cuña

El método es sencillo y procede a:

A) Colocar una regla apoyada contra los cubos del acoplamiento y deberá quedar plana en los 4 puntos de
contacto ortogonales. Cualquier desvío indica la presencia de un desalineamiento paralelo.

B) Introducir la cuña (o también las galgas de espesor) entre los cubos del acoplamiento y deberá ingresar
la misma distancia en los 4 puntos ortogonales, de no ser así existe una desalineación angular.

C) Corregir las posiciones de los ejes hasta que la regla quede correctamente apoyada y la cuña ingrese la
misma distancia, ambos para los 4 puntos ortogonales.

Ventajas de alineación con regla y cuña: Rápido. Apto para verificaciones.

Desventajas de alineación con regla y cuña: Poco preciso. No apto para grandes potencias. Depende de
que las superficies se encuentren aptas para apoyar regla y cuña. Además, las poleas deben tener las
mismas geometrías, estar normalizadas o ser de un mismo fabricante.
2)Alineación con Comparador

Para las mediciones se utiliza un reloj comparador montado solidariamente a uno de los ejes y su vástago
apoyado sobre otro eje. Se debe tomar series de mediciones ordenadas en puntos definidos, e ir
ejecutando las correcciones y nuevas mediciones.

Consideraciones al utilizar un reloj Comparador

Casos de Alineación que se Pueden Presentar

Corrección de la desalineación Angular

Desarrollo:

A) Colocar el comparador en posición frontal, ubicarlo en sentido vertical y ponerlo a cero.

B) Rotar 180° el acoplamiento y tomar la lectura.

C) Corregir la posición del eje que permita esta operación para obtener una lectura constante del
instrumento.

D) Repetir las operaciones d, e y f a 90° de la posición inicial para realizar la alineación horizontal.

E) Concluidas estos pasos se resolvió la desalineación angular.

Corrección de la Desalineación Paralela

Desarrollo:

A) Colocar el comparador en posición radial, ubicarlo en sentido vertical y ponerlo a cero.

B) Rotar 180° el acoplamiento y tomar la lectura.

C) Corregir la posición del eje que permita esta operación para obtener una lectura constante del
instrumento.

D) Repetir las operaciones a, b y c a 90° de la posición inicial para realizar la alineación horizontal.

E) Concluidas estos pasos se resolvió la desalineación paralela.

Ventajas de alineación con comparador: Preciso. Apto para toda potencia. No depende del estado de los
ejes. Los instrumentos utilizados son económicos.

Desventajas de alineación con comparador: Es muy trabajoso, demora mucho tiempo. Requiere personal
adiestrado. Necesita poder girar 360° con el reloj comparador montado.

3)Alineación con Instrumento Laser

Desarrollo:

A) Montar los sensores laser cada uno en la posición que indique el fabricante del instrumento con los
accesorios. Deben quedar firmes y alineados sobre los ejes a los cuales se montan, puede estar el
acoplamiento montado o no, garantizando el correcto enfrentamiento.

B) Conectar los sensores a la central de control del instrumento y encenderla.

C) Ingresar los datos que el instrumento solicite.

D) Seguir las indicaciones que el instrumento solicite:

D.1) Corregir posicionado de los sensores laser, girar los ejes, repetir los posicionados, etc.

D.2) Hacer las correcciones que el instrumento solicite sobre la maquina a alinear.

D.3) Repetir los pasos desde el punto D hasta la aprobación del instrumento.
La utilización de este tipo de instrumentos propone:

Manejo simple .

Modo de medición continúo

Tolerancias.

Gran desalineación.

Comunicación sin cable

Rápido montaje

Administración de energía

Diseñado y producido para uso industrial

Ventajas de alineación con instrumento laser: Muy Preciso. Rápido. Apto para toda potencia. No depende
del estado de los ejes. Requiere un campo de giro de 60° aprox. Puede trabajar con el acople montado.

Desventajas de alineación con instrumento laser: El instrumento y sus accesorios son costosos. Requiere
de técnicos entrenados en la operación.

Alineación de ejes paralelos

1)Alineación con Regla

La regla debe apoyar sobre los planos de ambas poleas simultáneamente.

En el caso de poleas y correas de grandes magnitudes, para estos casos se puede utilizar una tanza
colocada tensa entre las poleas (necesario la asistencia de 2 operadores). Se prefiere utilizar la tanza
porque mantiene su diámetro o calibre constante a todo su largo.

La operación con la regla consta de apoyar sobre una de las poleas (usualmente la del equipo ya que el
motor suele permitir desplazamientos), a uno y otro lado del eje, debe hacer contacto sobre la otra polea a
uno y otro lado del eje, también. En caso de que haciendo la verificación hubiera luz entre la regla y polea,
en ambos lados del eje, indica una desalineación paralela. En caso de que haciendo la verificación hubiera
luz entre la regla y polea, en un lado del eje y en el otro no, indica una desalineación angular.
2)Alineación con Instrumentos Laser

Estos equipos constan de 2 sensores, un emisor y un receptor, y una central de comando

Desarrollo:

A) Montar los sensores laser cada uno en la posición que indique el fabricante del instrumento con los
accesorios. Deben quedar firmes y alineados con los ejes sobre los cuales se montan con las correas
colocadas.

B) Conectar los sensores a la central de control del instrumento y encenderla.

C) Ingresar los datos que el instrumento solicite.

D) Seguir las indicaciones que el instrumento solicite:

a) Corregir posicionado de los sensores laser, girar los ejes, repetir los posicionados, etc.

b) Hacer las correcciones que el instrumento solicite sobre la maquina a alinear.

c) Repetir los pasos desde el punto D hasta la aprobación del instrumento

Alineación de ejes afectados por la temperatura

Para resolver este problema se calculara la dilatación que tendrían los materiales cuando alcancen el
régimen de marcha y se introduce durante la alineación el valor que compense la futura dilatación.

Comprobacion de la alineación

En efecto, la garantía de que la alineación ha quedado satisfactoria es hacer un análisis de vibraciones, y

mejor aún si se puede hacer un análisis antes y después de la alineación para observar los resultados.
Otro mantenimiento predictivo son las termografías, donde se pueden ver que los equipos sometidos a
esfuerzos experimentan calentamientos que pueden ser revelados por una cámara termografía. Este tipo
de análisis es más costoso que analizar las vibraciones.

Alineacion en maquinas herramientas

Existen alineaciones que son muy frecuentes encontrar:

Todos los movimientos de las maquinas herramientas para controlar su alineación se harán manualmente,
jamás se emplearan los accionamientos del equipo

A)Verificación de Giro de Husillo Perpendicular a la Mesa:

El husillo debe girar perpendicular a la mesa de trabajo. La verificación se realiza con la ayuda de un reloj
comparador y soporte montado sobre el husillo de forma tal que permita su giro. La operatoria es girar el
reloj haciendo contacto en los 4 puntos ortogonales de la mesa, si el husillo esta perpendicular a la misma
el reloj deberá indicar el mismo valor en los 4 puntos, caso contrario hay que corregir

B)Verificación de Desplazamiento de Husillo Lineal y Perpendicular a la Mesa:

Para esta operación se requiere el reloj comparador, su soporte y una escuadra. Montando el soporte
sobre el husillo de forma tal que permita su desplazamiento, se coloca la escuadra a su lado y se la recorre
con la carrera del husillo. Se repite la operatoria colocando la escuadra a 90° de su posición original para
garantizar que el desplazamiento del husillo es adecuado en ambos ejes ortogonales.

C) Alineación de Giro y Desplazamiento de Husillo Respecto de una pieza (agujero o eje)

El reloj comparador, con su soporte, deberá ser montado sobre el husillo de forma tal que permita su
desplazamiento y giro en los 360° alrededor de la pieza. Se controlara en los 4 puntos ortogonales, para su
centrado, y luego en un nivel más bajo (si es posible) para asegurarse una carrera de husillo alineada a la
pieza.
Verificación de Juego Radial de Husillo

Colocar el reloj comparador en 2 niveles y luego rotar a 90° cada una de estas posiciones. Para cada
posición del comparador mover el husillo en sentido radial para evidenciar el juego radial que presenta.

Nivelación de Mesa:

Con la ayuda de un nivel, colocándolo en 2 posiciones ortogonales entre sí, es posible una verificación
rápida de la mesa de trabajo de la máquina herramienta. En las maquinas con husillo conviene realizarla
antes de las alineaciones del husillo.

Alineación de Maquinas Herramientas con Instrumentos Laser

Perpendicularidad con Instrumento Laser: La forma de utilizar estos equipos es:

A) Registrar primero dos valores de medición en un solo objeto para crear una referencia para el ángulo.

B) Colocar el prisma integrado, que desvía el haz láser 90º, se registran dos nuevos valores de medición en
el segundo objeto.
C) Estos valores se convierten a un valor angular que muestra cualquier desviación con respecto al ángulo
de 90º en el segundo objeto.

Paralelismo con Instrumento Laser:

El haz láser se dirige a lo largo de la máquina y perpendicular al objeto que se desea alinear.

El principio se basa en desviar el haz 90º con un prisma. Con este método se puede medir un número
elevado de objetos en máquinas largas, simplemente desplazando el prisma a lo largo de la máquina en la
dirección del haz láser. El detector se desplaza de un extremo a otro del objeto. Se pueden medir máquinas
de hasta 80 metros de largo y con 150 rodillos/objetos.

Los resultados muestran la perpendicularidad con respecto a la línea de referencia, en formato gráfico y
digital. Una medición completa muestra el paralelismo de los objetos con respecto a la línea de base o a
uno de los objetos de medición

Dirección de Husillos con Instrumento Laser:

Para conocer la dirección del husillo de una máquina con respecto a su base, otro husillo montado en
dirección contraria o un cojinete, se monta el transmisor láser en el husillo o cerca de su centro, se gira
media vuelta el husillo (180º) y se calcula el centro de rotación del haz láser en el punto en que está
montado el detector. Este dato queda guardado en la central del instrumento. Luego se desplaza el
detector la distancia configurada hasta el siguiente punto de medición y se calcula otra vez el centro de
rotación del haz láser. La diferencia de valores de centro de rotación en las posiciones 1 y 2 del detector es
el error angular entre el centro de rotación del husillo y la base de la máquina

INTERFEROMETRIA
Interferometría: tiene una muy buena sensibilidad a la hora de medir, y permite calibrar los bloques
patrón.

Interferencia: es un fenómeno en el que dos o mas ondas se superponen para formar una onda resultante
de mayor o menor amplitud.

Principio de Fizeau En la superposición de ondas con la misma frecuencia el resultado depende de la

diferencia de fase. Si sumamos dos ondas, con igual frecuencia, la onda resultante tendrá distinta amplitud.
Dependiendo de la fase, la interferencia será:

A) Constructivas: desfase de 0° grados, no hay desfase. Vemos que la onda resultante tiene una amplitud
igual a la suma de las amplitudes de cada una de las ondas que interfieren. Las ondas, por decirlo así, se
refuerzan una a la otra.

B) Destructiva: las ondas se encuentran desfasadas 180° grados. Las ondas que interfieren son tales que
cuando en un punto determinado una de ellas tenga una amplitud en un sentido, la otra tenga una
amplitud en el otro sentido. Se dice que estas ondas están fuera de fase, una onda cancela el efecto de la
otra, no hay onda.

La luz

Es una forma de energía cuyo desplazamiento puede considerarse como ondas sinusoidales
electromagnéticas.

La longitud de onda determina el color de la luz.

La amplitud de onda determina la intensidad de la luz.

Luz blanca: combinación de espectro visible, rojo , anaranjado, amarillo verde azul y violeeta, cada color
con su grupo de longitudes de onda similares.
Luz Monocromática

Está formada por una cantidad infinita de rayos de una misma longitud de onda, obteniéndose un solo
color.

Para evidenciar la interferometría se utiliza luz monocromática por ser sus ondas de longitud y amplitudes
iguales.

Interferómetros:

El interferómetro es un instrumento que emplea la interferencia de ondas de luz para la medida precisa de
longitudes de onda de la luz misma, de distancias pequeñas y de determinados fenómenos ópticos.

El rayo de luz incidente sobre los cristales sufrirá varios cambios de dirección, reflexión y difracción.

Interferómetro de Fizeau:

Permite medir las longitudes de ondas de las fuentes luminosas con gran exactitud.

Para medir la longitud de onda de una luz monocromática se utiliza un interferómetro dispuesto de tal
forma que un espejo situado en la trayectoria de uno de los haces de luz puede desplazarse una distancia
pequeña

Interferómetro de Young
Cuando la luz pasa a través de una rendija cuyo tamaño es próximo a la longitud de onda de la luz, ésta se
difracta.

La interferencia constructiva tiene lugar cuando las ondas llegan en fase, es decir, cuando las crestas (o los
valles) de una onda coinciden con las crestas (o los valles) de la otra onda, formando una onda con una
cresta (o un valle) mayor. La interferencia destructiva se produce cuando las ondas llegan en oposición de
fase, es decir, cuando la cresta de una onda coincide con el valle de la otra onda, cancelándose
mutuamente para producir una onda más pequeña o no producir onda alguna.

Interferometro de Michelson:

La luz es dividida por una superficie semiespejada o semitransparente, en dos haces. El primero es reflejado
y se proyecta hasta el espejo , del cual vuelve, atraviesa la superficie semiespejada o semitransparente y
llega al observador. El segundo rayo atraviesa la superficie semiespejada o semitransparente, se refleja en
el espejo,retorna la superficie semiespejada o semitrasparente y se refleja hacia abajo y llega al observado.

Aplicacionsde la interferometría:

a) Medida y definición del metro patrón

b) Medida de las deformaciones de una superficie

c) Determinación de la forma exacta de una superficie.

d) Alineación de objetos sobre una línea recta perfecta.

e) Determinación muy precisa de cambios del índice de refracción en materiales transparentes

f) Determinación muy precisa de velocidades o de variaciones en su magnitud.

g) Medición de ángulos.

Laboratorio de interferometría:

Los servicios que se realizan son los siguientes:

a) Control de rectitud y planitud

b) Control de perpendicularidad.

c) Verificación de alineación en máquinas y herramientas in situ.

d) Calibración de instrumentos y maquinas in situ

TEORIA DE ERRORES
Se llama error de una medida a la diferencia entre el valor obtenido y el valor real de la magnitud medida.

Error = | Valor Verdadero – Valor Medido |

Se adopta como valor verdadero aquel que sea obtenido por:

a) El instrumento de mayor sensibilidad.

b) El método que otorgue más garantías.

c) El o los operadores más capacitados.

d) El valor más repetido en las mediciones próximo al promedio de las mediciones

Tipos de errores

Error absoluto: Diferencia que existe entre el valor verdadero y el obtenido en una medida.

Error relativo: Cociente entre el error absoluto Ea y el valor real Xv de la magnitud donde x es el valor
medido.

Clasificacion de errores:

A) Errores Sistemáticos: son calculables y corregibles, se repiten en igualdad de condiciones en las mismas
magnitudes.

B) Errores Aleatorios o Accidentales: ni calculables, ni corregibles, solo se los puede magnificar por medios
estadísticos. Se demuestra que efectuando varias mediciones, en igualdad de condiciones se obtienen
valores próximos entre sí pero distintos. Con estos valores se construyen los histogramas.
Conclusión:

Los errores aleatorios no se pueden determinar cuándo aparecerá ni su magnitud.

Los errores aleatorios no se pueden corregir solo acotar su intervalo.

Los errores aleatorios o accidentales no son corregibles como se dijo, pero si se los puede acotar
estadísticamente.

C) Errores Groseros: Son errores fácilmente identificables por no tener coherencia con los valores
esperados, no corresponden al conjunto de magnitudes que se manejan, por lo tanto, se corrigen
eliminando el valor erróneo.

Los orígenes son:Lecturas erróneas Anotaciones equivocas. Copias erradas. Valores que no corresponden a
la sensibilidad del instrumento.

PROPAGACION DE ERRORES

Si cada medición directa trae asociada un error en la misma, debemos resolver como impacta este error
cuando la magnitud deseada es el resultado de mediciones y operaciones matemáticas.

El error sistemático será la suma de los errores sistemáticos de cada uno de los componentes de la
ecuación.

Control Paramétrico de Roscas Exteriores

Rosca: es la trayectoria que describe una sección determinada que gira radialmente (diámetro) y se
traslada axialmente sobre una línea recta (paso).

Se las utiliza en elementos de:

• Uniones desmontables (tornillo-tuerca).

• Reguladores de posición.

• Mecanismos de traslados.

• Instrumentos de medición.

• Mecanismos de sujeción.

Perfiles de filetes mas usuales y designación de roscas

La designación de las roscas se hace por medio de su letra representativa e indicando la dimensión del
diámetro exterior y el paso. Este último se indica directamente en milímetros para la rosca métrica,
mientras que en la rosca unificada y Withworth se indica a través de la cantidad de hilos existentes dentro
de una pulgada.

Control de roscas

Durante la producción, las roscas son controladas con calibres limites (pasa – no pasa), una verificación de
la funcionalidad y sin definir dimensiones.

Control paramétrico de la rosca es determinar las dimensiones individuales con instrumentos de medición,
está destinado a roscas de alta calidad las que justifican el trabajo

Dimensiones del control paramétrico de rosca

 Determinación del Diámetro Exterior

 Determinación del Diámetro Interior
 Determinación del Diámetro de Flancos

Determinación del Diámetro Optimo de Alambre

Errores Sistemáticos:

La utilización del método de los 3 alambres introduce 2 errores sistemáticos que en caso de alcanzar
valores próximos a la precisión de la medición deberán calcularse para tenerse en cuenta.

A) Los alambres calibrados sufren una deformación elástica debida a la presión que se ejerce sobre ellos al
momento de la medición. Puede calcularse y corregirse, su valor es despreciable.

B) La hélice de la rosca produce que los rodillos no se hallen sobre el plano vertical, sino por delante y por
detrás de éste. Puede calcularse y corregirse. Por ser función directa de la hélice de la rosca tiene mayor
importancia cuando mayor es la hélice, es decir debemos tener cuidado con ángulos de hélice grandes o
roscas de varias entradas.

Determinación de los Semiángulos de Flanco

A) Determinación de los Semiángulos de los Flancos con el Proyector de Perfiles:

Procedimiento:

1) Enrasar la cruz filar con las crestas o fondos de filetes, tomar la lectura del goniómetro.
2) Enrasar la cruz filar con el lateral de un filete, tomar la lectura del goniómetro.

3) Enrasar la cruz filar con el lateral opuesto al filete anterior, tomar la lectura del goniómetro.

4) Las diferencias entre las lecturas A y B , A y C dan los valores de cada semiangulo α.

B) Determinación de los Semiangulos de los Flancos con el Método de los 2 Rodillos

Mediante cálculo trigonométrico se puede determinar el ángulo. El error en la utilización de este método
es que no determina los semiángulos /2, los cuales podrían no ser iguales..

Determinación del Paso

A) Determinación del paso con el peine de roscas: Permite controlar paso y forma de perfil, es rápido,
económico, requiere de un operador con buena visión ocular y buenas condiciones de iluminación.

B) Determinación del Paso con el Proyector de Perfiles:

Opción 1: Enrasar la cruz filar con el flanco de un filete y tomar la lectura del micrómetro. Trasladar la cruz
filar con el micrómetro hasta el flanco contiguo, tomar la lectura del micrómetro. La resta entre ambos
valores leídos es el paso.

Opción 2: Enrasar la cruz filar con el flanco de un filete y tomar la lectura del micrómetro. Trasladar la cruz
filar con el micrómetro contabilizando varios filetes hasta otro flanco, tomar la lectura del micrómetro.
Resolviendo el cociente entre la resta de las lecturas del micrómetro y el número de filetes abarcados será
el paso

Opción 3: Utilizando plantillas provistas por el fabricante del instrumento o fabricadas especialmente.

Determinación del ángulo de la Hélice

El ángulo de la hélice se calcula con el paso y el desarrollo de la circunferencia del diámetro de flancos.

Control de Roscas Internas:

Las roscas internas son controladas igual que las externas sacando un molde o destruyendo la pieza.

Resinas Técnicas para Replicas de Superficies y Control Dimensional: Son resinas bi-componente que se
solidifican con el contacto entre ellas,

CARACTERISTICAS: Precisión del orden de µm, Memoria de forma Sin adhesión ni residuos, Biocompatibles
y limpias, Estabilidad dimensional, Resistencia a los químicos.

Máquina para medir roscas

Micrómetros para Medir Roscas Interiores: Son micrómetros de interiores cuyos palpadores tienen la
forma adecuada para insertarse en los filetes de las roscas

Reloj Comparador con Palpadores Especiales Tienen un sistema similar a un alesómetro para transmitir el
desplazamiento de los vástagos al reloj. Dispone de puntas intercambiables que se adaptan a las roscas.
Antes de utilizarse deben ajustarse a una magnitud conocida.

Calibres de Rodillos Intercambiables: Son dispositivos de medición que consta de rodillos fabricados
especialmente para las roscas a controlar su funcionalidad. Está formado por 3 rodillos, 2 son fijos, el
restante móvil traslada su movimiento a un reloj comparador, el cual previamente se calibro con una rosca
patrón.