UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN

CORROSION Y PROTECCION DE LOS METALES

VELOCIDAD DE CORROSIÓN: CINÉTICA DEL PROCESO DE

CORROSIÓN

Corrosión:

Una definición bastante aceptable de la corrosión es el deterioro que sufre un material a

consecuencia de un ataque químico por su entorno.
Siempre que la corrosión esté originada por reacción química, la velocidad a la que tiene
lugar dependerá en alguna medida de la temperatura y de la concentración de los reactivos
y de los productos. Otros factores, como el esfuerzo mecánico y la erosión también, pueden
contribuir al deterioro.
La mayor parte de la corrosión de los materiales concierne al ataque químico de los
metales, el cual ocurre principalmente por ataque electroquímico, ya que los metales tienen
electrones libres que son capaces de establecer pilas electroquímicas dentro de los mismos.
Las reacciones electroquímicas exigen un electrolito conductor, cuyo soporte es
habitualmente el agua. De aquí que en ocasiones se le denomine "corrosión acuosa".
Muchos metales sufren corrosión en mayor o menor grado por el agua y la atmósfera. | Los
metales también pueden ser corroídos por ataque químico directo procedente de soluciones
químicas.
Otro tipo de degradación de los metales que sucede por reacción química con el medio, es
lo que se conoce como "corrosión seca", que constituye en ocasiones una degradación
importante de los metales especialmente cuando va acompañado de altas temperaturas.
Un principio natural en todos los campos de las ingenierías es la degradación de las
máquinas y piezas en servicio. Es obvio demostrar que la corrosión constituye una de las
fuentes importantes de degradación de los ingenios diseñados por el técnico. Combatir la
corrosión significa: prolongar el tiempo de servicio de un ingenio, disminuir su
mantenimiento, diseñar con menor costo para un tiempo definido de servicio, o, cuando
no, impedir accidentes que pueden provenir de fracturas súbitas, consecuencias del proceso
corrosivo.

I) CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE CORROSIÓN

1) Clasificación según el medio

Esta clasificación es útil cuando se estudian los mecanismos de ataque de corrosión:

1.1) Corrosión química:

El metal reacciona con un medio no iónico, por ejemplo la oxidación en aire
a alta temperatura, reacción con una solución de yodo en tetracloruro de
carbono.

1.2) Corrosión electroquímica:

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Se refiere al proceso de la corrosión que se produce por un transporte

simultaneo de electricidad a través de un electrolito, como por ejemplo la
corrosión en soluciones salinas, en agua de mar, la corrosión atmosférica,
la corrosión en los suelos.

REACCIONES REDOX
Reacciones de reducción y oxidación Son aquellas que ocurren mediante
transferencia de electrones, por lo tanto hay sustancias que pierden
electrones (se oxidan) y otras que ganan electrones (se reducen)
R. OXIDACIÓN: fenómeno mediante el cual una especie química pierde
electrones, por lo tanto el número de oxidación aumenta algebraicamente
porque pierde carga negativas
Fe - 2e- ⇄ Fe2+
Reacción Anódica (ánodo): pérdida de electrones (disolución del metal)

R. REDUCCIÓN: fenómeno mediante el cual una especie química gana

electrones, por lo tanto el número de oxidación disminuye algebraicamente
porque gana carga negativas.
Cu2+ + 2 e- ⇄ Cu
Reacción Catódica (Cátodo): ganancia de electrones (deposición del
metal)
Agente oxidante (especie que se reduce): especie química que al reducirse
(gana electrones) produce la oxidación de otro.
Agente reductor (especie que se oxida): especie química que al oxidarse
(pierde electrones) produce la reducción de otro
Fe - 2e- ⇄ Fe2+
Cu2+ + 2 e- ⇄ Cu
Reacción global: Cu2++ Fe ⇄ Cu + Fe2+
Agente reductor: Fe (se oxida)
Fe (Fe0) pierde 2 electrones y se convierte catión (Fe2+), forma oxidada del Fe
Agente oxidante: Cu (se reduce)
Cu2+ gana dos electrones y se convierte en el Cu que es la forma reducida del
Cu2+

¿Por qué el Cu, Au, Ag no sufre corrosión?

Son metales nobles: potencial de reducción positivos Tienen tendencia a

reducirse= ganar electrones

¿Por qué el Fe, Zn, Mg sufren corrosión?

Son metales activos: potencial de reducción negativos

Tienen tendencia a OXIDARSE = perder electrones (corrosión)

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2) Clasificación según su forma de ataque

2.1) Corrosión uniforme

Es la forma más benigna de corrosión, el ataque se extiende de forma homogénea
sobre toda la superficie metálica, y su penetración media es igual en todos los
puntos.
Este tipo de ataque permite calcular fácilmente la vida útil de los materiales
expuestos,

2.2) Corrosión localizada

Comprende los casos intermedios entre corrosión uniforme y corrosión
localizada. El ataque se extiende más en algunas zonas, sin embargo se presenta
como un ataque general.

2.3) Corrosión intergranular.

El ataque se presenta como una estrecha franja que se extiende a lo largo de los
límites del grano, este tipo de ataque es muy dañino y puede llegar a destruir el
material expuesto. Este tipo de corrosión ocurre generalmente en aluminio,
cobre y en aleaciones de acero inoxidable.
Uno de los más importantes ejemplos de corrosión intergranular es la que tiene
lugar en algunos aceros inoxidables austeníticos (18% Cr 8% Ni) cuando son
calentados o enfriados lentamente a través del rango de temperaturas de 500 a
800ºC. En este rango de temperaturas, sensibilizado, los carburos de cromo
(Cr23C6) pueden precipitar en las interfases del límite de grano, como se muestra
en la figura 1.

Figura 1: Representación de la precipitación del carburo de cromo de un acero

inoxidable AISI 304

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- La corrosión intergranular del acero inoxidable austenítico puede ser controlada con los
métodos siguientes:
a) Utilizando un tratamiento de calentamiento a alta temperatura, 500 a 800ºC, seguido
de un enfriamiento con agua, los carburos de cromo pueden ser redisueltos y volver a
la solución sólida.
b). Añadiendo un elemento que pueda combinarse con el carbono del acero para que no
pueda formarse el carburo de cromo. Así, se adiciona niobio y titanio en los tipos de
aleación 347 y 321 respectivamente, se dice entonces que están en una condición
estabilizada.
c). Bajando el contenido en carbono alrededor del 0,03 por 100 en peso o menos para que
no puedan precipitar cantidades significativas de carburo de cromo. El acero
inoxidable tipo 304L, por ejemplo, tiene su carbono a ese nivel tan bajo

2.4) Corrosión por picado

Conjuntamente con la corrosión intergranular son las corrosiones más peligrosas
que pueden presentarse, el ataque puede darse en puntos aislados en superficies
metálicas pasivas y se propaga hacia el interior del metal, en ciertos casos se
forman túneles microscópicos
La picadura puede requerir meses o años para perforar una sección metálica. La
picadura requiere un periodo de iniciación, pero una vez comenzada, los agujeros
crecen a gran velocidad. La mayoría de estas se desarrollan y crecen en la
dirección de la gravedad y sobre las superficies más bajas de los equipos de
ingeniería.
Los agujeros empiezan en aquellos lugares donde se produce un aumento local
de las velocidades de corrosión. Inclusiones, otras heterogeneidades
estructurales y heterogeneidades en la composición sobre la superficie del metal
son lugares comunes donde se inicia el agujero. Las diferencias entre las
concentraciones de iones y oxigeno crean celdas de concentración que también
pueden ser el origen de las perforaciones.

Para prevenir la corrosión por picadura en el diseño de equipos de ingeniería,

es necesario el empleo de materiales que carezcan de tendencia a la corrosión
alveolar. Sin embargo, si para algunos diseños esto no es posible, entonces
deberán usarse los materiales con la mayor resistencia a la corrosión Por
ejemplo, si tiene que usarse acero inoxidable en presencia de algunos iones
cloruro, el tipo de aleación AISI 316, con un 2% de Mo, además de un 18% de
Cr y un 8% de Ni que tiene mayor resistencia a la picadura que el tipo de aleación
304 que solo contiene el 18% de Cr y un 8% de Ni como elementos principales
de aleación.

3) Clasificación según el mecanismo

3.1) Corrosión galvánica o bimetálica

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Este tipo de corrosión resulta de la corriente generada cuando se encuentran en

contacto dos metales con potenciales diferentes, los cuales se exponen en una
solución corrosiva o en atmosfera húmedas. Uno de ellos es más activos que el
otro por lo tanto, se corroe con mayor rapidez que si se encontrara aislado, por
otro lado la corrosión del metal más noble decrece.
La corrosión galvánica depende de la diferencia de potencial que existe entre los
dos metales y de la polarización que sufren los electrodos de una vez dada la
unión.
La corriente de corrosión sobre el metal que actúa anódicamente será siempre la
misma, no así la corrosión del metal que actúa de forma catódica que depende
de la difusión del oxígeno sobre la superficie catódica.
El potencial de un metal o aleación es función de la composición química del
medio, películas de óxido, productos de corrosión que pueden existir o
desarrollarse sobre la superficie metálica y la temperatura.

Medidas preventivas para la corrosión galvánica son:

- Evitar en lo posible el uso de materiales diferentes
- Evitar una relación de áreas desfavorables, así por ejemplo un pequeño ánodo
conectado a un gran catado
- Aislar eléctricamente un material del otro cuando se utilizan materiales
diferentes, en caso de no ser posible el aislamiento, entonces la parte más
anódica debe ser diseñada para un fácil reemplazo
- Proteger el cátodo y el ánodo cerca de la unión de los mismos mediante
revestimientos evitando así su contacto.

3.2) Corrosión Bacteriana

Las bacterias que existen en el suelo ejercen un papel fundamental producen
una corrosión aerobia o anaerobia según las bacterias precisen la presencia o
ausencia de oxigeno respectivamente.
La corrosión anaerobia: es la más grave de las corrosiones originadas por
microrganismo, entre estos tenemos las bacterias Desufovivrio Desulfuricans
que utilizan hidrogeno para producir los sulfatos, lo cual da lugar a la
formación del ácido sulfhídrico que posteriormente reacciona con el hierro
para obtener sulfuro ferroso requieren un pH de 5.5 a 5.8
Entre los organismos aerobios tenemos las sulfobacterias, denominadas así
por su capacidad de almacenar azufre en sus células, antes de oxidarlo a S04 -
2

3.3) Corrosión por aireación diferencial

Este tipo de corrosión se debe a que la superficie del metal esta expuesta a
un electrolito que posee aireación variable.
Factores en la aireación:
- Agitación insuficiente del electrolito

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- Difusión lenta y diferencia de concentración de iones metálicos sobre la

superficie metálica
- Depósitos de arena y polvo
- Contacto del metal con otros cuerpos solidos no metálicos (plásticos,
cauchos, cerámica)
- Geometría particular de la estructura metálica (soldaduras discontinuas,
ranuras, uniones roscadas)

3.4) Corrosión selectiva

Un caso particular de este tipo de corrosión es la dezinficacion, que consiste
en la separación del zinc del latón en soluciones acuosas, particularmente
en agua de mar.
El zinc se disuelve y el cobre permanece en la aleación en forma de masa
porosa, de consistencia casi nula, por lo que la estructura metálica falla a la
más ligera solicitación mecánica.
Para explicar el proceso de dezinficacion se han propuesto dos mecanismos:
1. Una disolución selectiva del zinc que deja un residuo de cobre poroso
2. Una disolución simultanea del zinc y cobre con depósito posterior de
este elemento sobre el latón.

4) Clasificación por efectos combinados

4.1) Corrosión Fisurante

Esta corrosión es conocida también como corrosión bajo tensión, se
presenta cuando un metal está sometido simultáneamente a la acción de un
medio corrosivo y a tensiones mecánicas de tracción, entonces se forman
fisuras que pueden ser transgranulares o intergranulares que se extienden
hacia el interior del metal hasta que las tensiones se relajan o el metal
finalmente se fractura.

4.2) Corrosión por fatiga

La fatiga es la falla de un metal por agrietamiento que está sujeto a una
tensión cíclica, cuando la tensión aumenta el número de ciclos necesarios
para que el material falle decrecerá, existe un nivel de tensión para cada
material que corresponde al valor más bajo en el cual no ocurrirá falla
alguna, aun con un número infinito de ciclos a este valor de tensión se la
conoce como límite de resistencia.
La corrosión por fatiga constituye un serio problema en las industrias tales
como: el petróleo, debido a la fatiga que sufren las tuberías del taladro
durante la perforación.
La corrosión por fatiga se la puede evitar evitar mediante el uso de
revestimientos electroplateados de sacrificio, como por ejemplo el zinc y el
cadmio sobre el acero.

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El revestimiento de zinc sobre el acero se lo aplica mediante pulverización

metálica, que es muy efectiva. En ambientes acuosos se puede lograr una
mayor protección por protección catódica e inhibidores, aunque no es
efectivo cuando se encuentra en niveles altos de tensión cíclica

4.3) Corrosión por Cavitación

La cavitación es la formación de vacíos o cavidades en un líquido debido a

la turbulencia, o a la temperatura que producen un decrecimiento de la
presión del líquido por debajo de la presión de vapor en zonas localizadas
dentro de las tuberías reduciendo la resistencia del material.
Los vacíos son realmente agujeros en el líquido los cuales contienen
únicamente vapor de agua, usualmente existen por un corto tiempo debido
a cambios en la presión de un líquido turbulento.
Para prevenir este tipo de corrosión requiere el uso de aleaciones más
resistentes donde el diseño de sistemas evite la turbulencia y la caída de
presión en lo posible.

4.4) Corrosión por desgaste

También es conocida como corrosión por abrasión, se origina por el
contacto continuo de una superficie metálica con un material abrasivo que
al depositarse sobre ciertos puntos de superficie provoca la corrosión por
aireación diferencial dando lugar a la formación de picaduras.
Este tipo de corrosión puede ser prevenida mediante la eliminación de
cualquier roce entre las superficies. El desgaste puede retardarse mediante
la lubricación de las superficies en contacto mediante grasas o aceite

4.5) Corrosión atmosférica

Es un proceso electroquímico que involucra a un metal, productos de
corrosión, superficie electrolítica y la atmosfera. Depende de varios
factores; humedad relativa, velocidad y dirección del viento, radiación
solar, tiempo de humectación, presencia de contaminantes.
La humedad se deposita sobre la superficie metálica que actúa como un
electrolito por ende los productos de la corrosión atmosférica se asemeja a
la corrosión en medio acuoso, con la distinción de que no existe eliminación
constante de los productos de la corrosión, y que además atraviesa por
periodos de sequedad y humedad a causa de los cambios climáticos.

4.5.1 Mecanismo de la corrosión atmosférica

Bajo la película de electrolito la mayoría de los metales expuestos en

la atmosfera, se corren por medio del proceso catódico de reducción de
oxígeno.
½ O2 + H2O + 2e ---> 2OH- Ecuación. (4.1)

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Únicamente en el caso de un alto grado de contaminación por

productos ácidos adquiere importancia la reacción de descarga de
iones hidrógeno.
2H+ +2e  H Ecuación (4.2)
El proceso de corrosión atmosférica puede ser representado con una
buena aproximación con funciones del tipo:
C= a * t n
C= corrosión al cano de t años (um)
t=tiempo de exposición en (años)
a= corrosión en el primer año de exposición (um).
n= coeficiente de difusión que depende del metal, atmosfera y
condiciones de exposición.

Categorías de Velocidad de Corrosión (rcorr)

Corrosividad Unidad Acero al Carbono

C1 Muy Baja g/m2.año rcorr ≤ 10

µm/año rcorr ≤ 1.3
C2 Baja g/m2.año 10 < rcorr ≤ 200
µm/año 1.3< rcorr ≤ 25
C3 Mediana g/m2.año 200< rcorr ≤ 400
µm/año 25 < rcorr ≤ 50
C4 Alta g/m2.año 400< rcorr ≤ 650
µm/año 50< rcorr ≤ 80
C5 Muy alta g/m2.año 650 < rcorr ≤ 200
µm/año 80< rcorr ≤ 200
CX Extrema g/m2.año 1500 < rcorr ≤ 5500
µm/año 200 < rcorr ≤ 700
Norma ISO 9223

II) CORROSIÓN DE ATMOSFERICA DE LOS METALES

2.1 Corrosión de hierro y del acero

El hierro y aceros son las más versátiles, menos caros y más ampliamente
aplicados de los metales de ingeniería, la principal desventaja del hierro y la
mayoría de aleaciones basadas es este, es que tienen una pobre resistencia a
la corrosión e incluso servicios medioambientales relativamente suaves y
usualmente necesitan la protección de revestimientos o un medioambiente
condicionado. Esta generalización excluye a los aceros inoxidables y aceros
que están formulados con un alto contenido de cromo para cambiar su
superficie químicamente.

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El diagrama de Pourbaix, muestra las regiones de estabilidad en soluciones

acuosas para el hierro, iones ferrosos y férricos, oxihidroxidos (FeOOH) y
magnetita (Fe3O4). La región de estabilidad del agua incluye el Fe+2 y
FeOOH principalmente.

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Entre los productos de corrosion atmosferica del hierro encontrados estan los
oxidridroxidos como: αFeOOH goethita: ϒFeOOH lepidocrecita, y βFeOOH
akaganeita, el oxido ferroso – ferrico Fe3O4 magnetita, y el hidroxido ferroso
Fe(OH)2.
En la siguiente tabla se presentan las caracteristicas de los principales
productos de corrosion del acero.

Tabla 1: caracteristicas principales de algunos productos de la corrosión

OXIDO FORMULA SISTEMA SOLUBILIDAD DENSIDAD COLOR

CRISTALINO EN AGUA
Lepidocrecita ϒFeOOH Ortorombico Insoluble 3.96 Rojo
Goethita αFeOOH Ortorombico Insoluble 4.25 Marron
Magnetita Fe3O4 Cubico Insoluble 5.18 Negro
akaganeita βFeOOH Tetragonal Insoluble 3.51 Naranja
Productos
amorfos ȭFeOOH Tetragonal Insoluble ------------ Marron
- rojizo

La morfolía de las capas de productos de corrosión atmosférica del acero al carbono es

compleja, las películas de corrosión son porosas por ende no suministran una adecuada
barrera contra la penetración de iones, O2 y H2O de la atmosfera resulta difícil estudiar su
crecimiento a los procesos de transporte.
Las películas de corrosión formados sobre el acero al carbono expuesto a la atmosfera
presentan generalmente dos capas; una interna y de mayor densidad próxima a la interface
acero/herrumbre en su mayoría compuesta de FeOOH amorfo con algo de Fe3O4 cristalina
y una capa mas externa y porosa de oxihidroxidos cristalinos, generalmente αFeOOH y
ϒFeOOH. La goethita es el oxido formado mas estable, existe la conversion de
lepidocrecitaa goethita debido a la presencia de especies sulfuradas en las capas
electroquimicas, que ocasionan un medio acido

ANEXO
La cantidad de metal uniformemente corroído de un ánodo o electrodepositado sobre un
cátodo, en una disolución acuosa durante un periodo de tiempo, se puede determinar
usando la ecuación de Faraday, que establece:

(1.1)
donde: W = peso del metal (g), corroído o electropositado en una solución acuosa en un
tiempo t (seg),
I = flujo de corriente (A),
M = masa atómica del metal (g/mol),
n = número de electrones/átomo producido o consumido en el proceso, y,
F Es la constante de Faraday, 96500 C/mol o 96500 A×s/mol.

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A veces la corrosión acuosa uniforme de un metal se expresa en términos de una

densidad de corriente, i, o intensidad de corriente de corrosión, que se suele dar en unidades
A/cm2. Sustituyendo I por i · A, la ecuación se convierte en:

(1.2)
donde: i = densidad de corriente, A/cm2, y,
A = área en cm2, si el cm se usa de longitud.

EJERCICIO 1.
La diferencia de potencial a través de un cierto alambre eléctrico es de 3.20 V cuando
circula una corriente de 0,85 A. El alambre tiene una longitud de 300 cm y un
diámetro de 1.0 mm. ¿Cuál es:
a) la resistencia del alambre
b) la resistencia por cm
c) la resistividad
Solución: Datos: AE = 3.2 V
I = 0.83 A,
L = 300 cm
Ø = 1.0 mm
a) Aplicando la ley de Ohm:
𝐸 3.2
R= = = 3.529Ω
𝐼 0.85
Área de la sección transversal:

𝜋/4(0.1)2 = 78.539𝑐𝑚2

3.529
b) 300
=0.01176 Ω/𝑐𝑚

𝑅𝐴 3.529𝑥78.539 𝑐𝑚2
c) 𝜌 = 𝐿
= 300
= 0.924 Ω𝑐𝑚

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