“HERRAMIENTAS DE ANALISIS DE PROCESOS”

Tema : Método de los 7 pasos para la solución de problemas (Uso de las 7 herramientas
estadísticas)

Instructor: Ing° Carlos Saavedra López

cpsaavedra@terra.com.pe ; c-saavedra@esan.org.pe
997901739
 LAS SIETE HERRAMIENTAS ESTADÍSTICAS DE
CALIDAD APLICADAS PARA LA SOLUCIÓN DE
PROBLEMAS

1. Diagrama causa-efecto
Tiempo de respuesta
Máquina balanza Mano de Obra

Sistema de
Capacitación
control de peso

Rpm tornillo Operación

Motivación
Tipo de PLC plc
Sistema de
dosificación Alto % de
Rpm batidor defectos en la
línea de
Formula Fijación de envasado
producto rangos
% grasa

Material de Procedimientos
envasado operación

espesor
Materiales Métodos
1. Diagrama causa-efecto
1. Diagrama causa-efecto
2. Diagrama de flujo – DAP – DOP - BLOQUES
TRIÓN S.A. DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE LA PLANTA DE
MEZCLADO Y ENVASADO

Insumos

Limpieza 1
Envases

Remover 2
envase externo

Pesado Almacenamiento
Dosimetría
3 Antioxidante 6 7 Cajas Manteca

8 Fusión de Grasa

Dosificación
4
9 Dosimetría y Pesado

Almacenamiento Inyección
Tolvas Cónicas 5 10 de Grasa

Mezclado
11

Almacenamiento 12
Tolva Pulmón

Almacenamiento en
tolvas Pulmón
13
Envasadoras

Envasado y control
de sellado
14

Pesado y 15
Selección

Empaquetado
16

Pesado
Bolsones
17

Espera Sellado 18
Térmico

Sellado Térmico
19

Apilado y Codificado
20

Almacenamiento Produc.
21
Terminado
2. Diagrama de flujo – DAP – DOP - BLOQUES
2. Diagrama de flujo – DAP – DOP - BLOQUES
3. Diagrama de Pareto

90
80
70
60 Peso fuera de
rango
50
Sellado
40 defectuoso
30 Otros
20
10
0
Defectos en el Envasado
3. Diagrama de Pareto
3. Diagrama de Pareto
 4. Diagrama de tendencia

TENDENCIA DEL % DE DEFECTOS

% de defectos

Período de Actividad Estandarización

completa

Ene 05 Ago 05
4. Diagrama de tendencia
5. Gráficas de Control
x_bar chart (con R chart) x_prom
Gran X_prom
UCL, x
0.9350 LCL, x
0.9330 LCL, teórico
0.9310 UCL,teórico
0.9290
0.9270
0.9250
0.9230
x_bar

0.9210
0.9190
0.9170
0.9150
0.9130
0.9110
0.9090
0.9070
0.9050
5. Gráficas de Control
6. Histogramas
Límite Inferior Límite Superior Límite Inferior

Frecuencias

Peso de las bolsitas Peso de las bolsitas

6. Histogramas
7. Diagramas de dispersión

Bolsas x 1 kg fuera de rango

% grasa en la formula
7. Diagramas de dispersión
 PROCESO DE SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

Método Convencional Método QC

*Entender el
problema
EXPONER EL EXPONER EL
*Definir el objetivo
PROBLEMA PROBLEMA
*Identificar la brecha

EXPERIENCIA,INTUICIÓN
ANALIZAR LA CAUSA
INSPIRACIÓN

IMPLEMENTAR LAS IMPLEMENTAR LAS •Planear las

medidas correctoras
MEDIDAS MEDIDAS
•Implentarlas
CORRECTORAS CORRECTORAS
•Institucinalizarlas
 LAS SIETE HERRAMIENTAS PARA LA
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

1. Seleccionar el tópico
2. Entender el problema y definir los objetivos
3. Planear las actividades
4. Analizar las causas
5. Considerar e implementar las medidas correctoras
6. Verificar los resultados
7. Estandarizar y establecer el control

Es un procedimiento básico para la solución de

problemas científicamente, racionalmente,
eficientemente y eficazmente
PASO N° 1: SELECCIONAR EL TÓPICO

El primer paso en la
solución de problemas es
encontrar un
problema y decidir a que
tema o tópico se dirigirá.
1.1 Revisar los roles de la división o departamento

Cada división o departamento dentro de

una compañía tiene un rol en particular a
desempeñar y funciones que cumplir.
1.2 Revisar los objetivos y las políticas asignadas al
lugar de trabajo

Es deseable tener políticas muy exigentes para

los tópicos por seleccionar.
Se deben comparar las políticas de la división
versus los planes de implementación del lugar de
trabajo, y determinar las diferencias si las
hubiere.
1.3 Identificar y listar los problemas

¿Qué tipo de problemas nos

BUSCAR PUNTOS QUE CAUSEN
PROBLEMAS preocupan?

COMPARAR CON LO IDEAL ¿Qué cosas debemos mejorar

a futuro?
COMPARAR CON LAS POLÍTICAS

BUSCAR PUNTOS QUE OCASIONEN

PROBLEMAS A LOS SIGUIENTES PROCESS SELECCIÓN
ORGANIZAR EVALUAR
PROBLEMAS DEL
PROBLEMS PROBLEMS
TÓPICO
COMPARAR CON LAS ESPECIFICACIONES

* Preparar *Preparar
cuadro cuadro de
COMPARAR CON LOS ESTÁNDARES resúmen evaluación
de los de
problemas problemas
COMPARAR CON SITUACIONES
PASADAS

COMPARAR CON OTROS LUGARES DE

TRABAJO
1.4 Evaluar los problemas y seleccionar un tópico

Seleccionar un tópico importante de los problemas

listados en el item anterior.
¿Como?
• Acción: Verbo Dirección del
mejoramiento

¿Que?
• Objeto: Nombre Control de las
características

¿Donde?
• Ubicación Proceso,
Máquina, product
Operación, región
“Reducir el porcentaje de defectos en la línea de envasado”
Métodos para la selección del tópico

DECISIÓN DE GRUPO
DE
TRABAJO

SELECCIÓN
DEL
TÓPICO

CUADRO DE EVALUACIÓN
DE
PROBLEMAS
 PASO N° 2: ENTENDER EL PROBLEMA Y DEFINIR
LOS OBJETIVOS

Investigar la situación presente en función al

tópico seleccionado para luego definir las
metas.
2.2 Entender la situación

•Examinar las tendencias pasadas y la situación actual con el

fin de identificar los niveles existentes de la característica
seleccionada, y la forma en que las deficiencias vienen
apareciendo.
Clase Frecuencia %

<0.890 0 .00%
Ejempl Data (mediciones) 0.890-0.894 3 .22%
o
0.895-0.900 3 .22%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
0.901-0.905 9 .67%
1 0.910 0.909 0.929 0.939 0.934 0.918 0.922 0.913 0.934 0.929
0.906-0.910 100 7.41%
2 0.911 0.910 0.917 0.915 0.938 0.917 0.921 0.924 0.913 0.905
0.911-0.915 271 20.07%
3 0.923 0.922 0.913 0.915 0.929 0.914 0.932 0.918 0.919 0.935
0.916-0.921 315 23.33%
4 0.918 0.930 0.942 0.918 0.940 0.927 0.925 0.930 0.932 0.918
0.922-0.926 196 14.52%
5 0.917 0.932 0.927 0.928 0.931 0.926 0.924 0.923 0.925 0.917
0.927-0.931 301 22.30%
6 0.928 0.922 0.931 0.922 0.930 0.901 0.905 0.902 0.906 0.910
0.932-0.936 126 9.33%
7 0.908 0.920 0.910 0.908 0.931 0.923 0.920 0.913 0.909 0.913
0.937-0.942 19 1.41%
8 0.913 0.913 0.904 0.911 0.929 0.928 0.930 0.929 0.920 0.926
0.943-0.947 7 .52%
9 0.921 0.920 0.916 0.917 0.930 0.917 0.919 0.914 0.922 0.919
>0.947 0 .00%
10 0.914 0.916 0.910 0.917 0.930 0.926 0.908 0.912 0.912 0.914
TOTAL 1350 100.00%
 Histograma de Frecuencias Diagrama de Pareto
Histograma

90
340 25.%
24.%
320
Frecuencia 23.% 80
300 22.%
21.%
280 % 20.% 70
260 19.%
240 18.%
60 Peso fuera de
17.%
220 16.% rango
15.%
50
Frecuencia

200
14.%
180 13.% Sellado
160 12.%
11.%
40 defectuoso
140 10.%
120 9.%
8.%
30 Otros
100 7.%
80 6.% 20
5.%
60 4.%
40 3.% 10
2.%
20 1.%
0 .% 0
<0.890

>0.947
0.890-0.894

0.895-0.900

0.901-0.905

0.906-0.910

0.911-0.915

0.916-0.921

0.922-0.926

0.927-0.931

0.932-0.936

0.937-0.942

0.943-0.947
Defectos en el Envasado
Clase

Gráfico de Control X-R

x_bar chart (con R chart) x_prom
Gran X_prom
UCL, x
0.9350 LCL, x
0.9330 LCL, teórico
0.9310 UCL,teórico
0.9290
0.9270
0.9250
0.9230
x_bar

0.9210
0.9190
0.9170
0.9150
0.9130
0.9110
0.9090
0.9070
0.9050
2.3 Definir las metas y el tiempo límite para su ejecución

La meta es un número indicando el nivel de mejora que se

quiere conseguir, se tiene que considerar las restricciones
y los recursos disponibles.
¿Que?
defectos en la línea de
envasado

Meta
META
¿ En Cuánto?
de 3 % a 1.5%

¿Para Cuándo?
enero del 2006

“Reducir el porcentaje de defectos en la línea de envasado”

 PASO N° 3: PLANEAR LAS ACTIVIDADES

En éste paso se prepara un plan para hacer el seguimiento a

las actividades programadas para la solución de problemas.
3.1 Definir los puntos de acción (motores)

Definir puntos de acción:

• Investigación de la situación actual
• Análisis de las causas, etc.,
Se debe indicar responsabilidades por cada punto de acción.

Preguntas clave para la planificación de las actividades:

Porque? : Objetivo ¿Que? : actividad ¿Quíen? : responsable
¿Para cuando?: fecha ¿Cómo? : herramienta
3.2 Decidir programa de actividades
Definir las fechas de inicio y culminación para cada punto de
acción e incluirlas en un programa. Duración promedio:3 a 4 m

3.3 Dibujar un plan de actividades

PARFAIT S.A.
PLAN DE ACTIVIDADES
Team : Kam izaraki Jul-05
ITEM ACTIVIDAD RESPONSABLE PERIODO
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL
1 Seleccionar el Tópico Juan
2 Entender la Situación y Fijar los Objetivos Julio
3 Plan de Actividades Felipe
4 Analizar las Causas Fernando
5 Considerar e Implementar las M.Correctoras Luis
6 Verificar los Resultados María
7 Estandarizar y Establecer Control Claudia
HERRAMIENTA 5W2H
PROPUESTA DE ACCIONES A IMPLEMENTAR
Qué Por qué Quién Cuándo Dónde Cómo Cuánto
What Why Who When Where How How
many
PASO N° 4: ANALIZAR LAS CAUSAS

Las causas son los principales

factores que generan los
problemas. Este es el paso más
importante.
4.1 Resumir el sistema de características y causas en
un diagrama de causa-efecto
Aplicar brainstorming para ennumerar las posibles causas luego dibujar un
diagrama causa-efecto
4.2 Analizar las relaciones entre las características y
Las causas utilizando las herramientas QC
Se examina la relación entre las causas seleccionadas y las características
para determinar aquellas que son ciertas y que se relacionan con el problema.
40
35
30 12 %

25
12 %grasa
20
10%grasa
15 9%grasa
10 %

10 Analizar:
5 9%

0
•Data pasada
1.10 1 kg 1.20

Defectuosos por peso

•Data estratificada
(4Ms) diariamente
50 •Data reciente

Bolsas x 1 kg fuera de rango

45
40 obtenida de
35 N° 1 experimentos
30
N° 2
25
N° 3
20
N° 4
15
N° 5
10
5
0
1er trim.
% grasa en la formula
4.3 Resumir los resultados del análisis

Bosquejar las conclusiones aplicando consideraciones técnicas

a los resultados estadísticos obtenidos.

4.4 Decidir que puntos enfrentar

Definir los puntos sobre los cuales se

aplicarán las medidas correctoras.
PASO N° 5: CONSIDERAR E IMPLEMENTAR LAS
MEDIDAS CORRECTORAS

Definir las estrategias para eliminar las

causas de los problemas detectados y
luego aplicarlas eficientemente.
5.1 Proponer ideas para las medidas correctoras
•Considerar el problema desde todos los ángulos
•Colectar ideas de jefes, subalternos, etc., involucrados en el
problema.
•En la etapa de generación de ideas no juzgar.
•Usar pensamiento lateral.

Técnicas: Brainstorming, Diagrama de afinidad, etc.

Otras técnicas:
•4M (material, hombre, máquina,
métodos).
•5W(que, quien, donde, cuando,
porqué) ,1H (como).
•WUS (desperdicio, desigualdad,
tensión)
5.2 Seleccionar las propuestas de medidas correctoras

Seleccionar teniendo en cuenta:

•Efecto: soluciona el problema?
•Factibilidad: es técnicamente factible?
•Economía: Cuanto cuesta la implementación?
5.3 Discutir como poner las medidas correctoras en
La práctica

Una vez seleccionada la medida correctora se tiene que ver

su implementación.

¿Qué?

¿Porqué? ¿Quién?

Medida
Correctora

¿Dónde? ¿Cómo?

¿Cuándo?
5.4 Implementar las medidas correctoras

Plan de Medidas Correctoras e Implementación

Puntaje Responsabilidad
1 4 Supervisor Evaluación PLAN DE ACCIÓN
2 5 Asistente
3 6
Benef. Factib Puntos ¿Porqué? ¿Qué? ¿Quién? ¿Dónde? ¿Cuándo?

Disminuir Usar máximo 10 % de

porcentaje de grasa adicionada 1 Uniformizar % grasa Sr. Macedo Planta Desde
Optimizar Formula grasa adicionada peso espec. adicionada Mezclado Mar-05
de Producto
Buscar insumos Usar grasa encapsulada
que reemplacen la x 5
grasa adicionada

Cambiar a Instalar PLC y balanza

sistema electrónica 3
REDUCIR LA Mejorar sistema de electrónico
VARIACIÓN DE pesado de bolsitas
PESO
de producto Adquirir nueva Adquirir envasadora
tecnología de que asegure máximo 5
pesado 0.5% de rechazo

Monitorear control Evaluar control en Instalar computadora y Prevenir Balanza

de pesos línea software 1 dispersión electrónica Sr. Pérez Planta de Desde
envasado Mar-05
bueno
aceptable
escaso
Implementación de las medidas correctoras

Item Medida Correctora Resultado

Turno I

•Porcentaje de grasa 45

adicionada máximo 40
35
10 % 30 0.80-0.90
25 0.91-1.00 Turno II

•Instalación de 20 1.00-1.20
1.21-1.30
computadora y 15
1.31-1.40
10
software para 5
Turno III

monitoreo 0
Frecuencia

Reducción de la
Variación de peso
PASO N° 6: VERIFICAR LOS RESULTADOS

VERIFICACIÓN LOS RESULTADOS DE LAS

MEDIDAS CORRECTORAS IMPLEMENTADAS, ES
DECIR COMO CAMBIARON LAS
CARACTERÍSTICAS DE CONTROL PARA
COMPARARLAS CON LAS METAS DEFINIDAS.
6.1 Verificar los resultados de las mejoras

Antes de M. Correctoras Después de M. Correctoras

90 60
80
50
70
60 Peso fuera de 40 Peso fuera de
rango rango
50
Sellado 30 Sellado
40 defectuoso defectuoso
30 Otros 20 Otros
20
10
10
0 0
Defectos en el Envasado Defectos en el Envasado
Límite Inferior Límite Superior Límite Inferior

Frecuencias

Peso de las bolsitas Peso de las bolsitas

6.2 Comparar los resultados con los valores meta

Valor Meta Valor Actual

1.5 % 1,2 %

Característica: % de bolsas defectuosas por variación en el peso.

6.3 Identificar los beneficios

Beneficios Tangibles:

•Reducción del % de defectuosos en la línea de envasado de 3 % a 1,2%.

•Reducción de las merma de envasado : US$ 10,000/mes
•Reducción del desperdicio del material de envase: US$ 1,500/mes.
•Aumento de la productividad de la empresa en 7%.

Beneficios Intangibles:
•Se ganó experiencia en la aplicación de las siete herramientas para la
solución de problemas.
•Mayor participación del personal en la solución de problemas utilizando
las siete herramientas.
•Motivación en el personal, al sentirse involucrados en las mejoras de la
empresa.
PASO N° 7: ESTANDARIZAR Y ESTABLECER CONTROL

Las medidas correctoras eficientes en su

aplicación a través de los resultados,
deben ser formalizadas como los nuevos
métodos de trabajo a través de la
estandarización y el control.
7.1 Oficializar los estándares temporales

Se ratifican los estándares temporales, definidos en el paso N° 5 después

haber sido revisados y validados.

Los estándares nuevos deben ser de conocimiento de todos los

involucrados y deben contar con las aprobaciones correspondientes.
7.2 Decidir el método de control a aplicar
ESTANDARIZAR Y ESTABLECER ELCONTROL
Parfait S.A. 23-Oct-04
Porque? Que? Quién? Donde? Como? Cuando?

Objetivo Tema Responsable Lugar Método Periodo

Operación y control Análisis de la cantidad de Flora Laboratorio AOAC 2548 Por lote de
grasa en el producto Fat Determination producto

Publicación y capacitación Instrucciones de trabajo, Alejo Sala de Familiarizarse a

Revisión de estándares capacitación través de intrucciones 04-Nov-04
de trabajo (videosy
presentaciones)
Verificar progreso de la Nivel de calidad Pedro Computadora Campana de gauss Diario
implementación de envasado

TENDENCIA DEL % DE DEFECTOS

% de defectos

Período de Actividad Estandarización

completa

Ene 05 Ago 05
7.3 Publicar los métodos de control a todos los
interesados
7.4 Educar y entrenar a los responsables de los
nuevos métodos de trabajo
7.5 Verificar si los beneficios son sostenibles en el
tiempo