HERMS 

 Alambique Veloz V 3.1

La intención del autor de este artículo es acercar ideas para el diseño y construcción
de un sistema HERMS para elaborar cerveza en forma artesanal y difundir entre los
aficionados el uso de materiales adecuados de bajo precio y al alcance en cualquier
ferretería de barrio que harán posible la tarea por poco dinero y con herramientas
caseras. Pero además se darán detalles de un sistema automático de control bastante
sofisticado, aunque al alcance de quienes tengan también el hobby de la electrónica.
 
Cabe aclarar que la elaboración de cerveza artesanal es una ciencia y a la vez un arte,
razón por la cual , el hecho de disponer de un buen equipo representa una condición
necesaria pero no suficiente para lograr buenos resultados. No descuide el
aprendizaje de los procesos biológicos y quimicos que se desarrollan durante la
elaboración. Ese conocimiento es la herramienta fundamental para elaborar cada vez
mejores cervezas.

En proyectos anteriores, a veces he utilizado materiales inadecuados que dieron malos sabores
al producto final. Me costó mucho entender lo que estaba pasando y como un aporte quiero
difundir esos errores para ahorrar malos momentos a mis colegas aficionados a la elaboración
de Cerveza Casera.
 
Un sistema de recirculado del mash permite el control perfecto de la
temperatura y con ciertas limitaciones se obtienen saltos térmicos
interesantes, aunque jamás se podrá obtener una variación brusca como la
lograda por ejemplo mediante el método de decocción.
 
Presentación:

Les presento un sistema de maceración por recirculación con intercambiador de calor, o como
estarán mas habituados a ver en páginas de habla inglesa, un HERMS (Heat Exchange
Recirculation Mashing System) construido en forma casera y con elementos de fácil
adquisición y bajo precio, para ser usado en la fabricación de cerveza artesanal.
 
Habiendo comprendido las lecciones de otros proyectos previos, se buscó eliminar en lo
posible las soldaduras y los materiales o componentes “especiales” con el objeto de abaratar
costos.
Se emplearon barriles de cerveza usados adquiridos como chatarra, algo de caño de
cobre, accesorios y caños de plástico para agua caliente, válvulas esféricas de uso
común en plomería, un par de bombas de agua para lavarropas y unas cuantas cosas
mas que se irán viendo a lo largo de esta descripción.
Se ha cuidado como criterio de diseño el concepto de que el sistema debe ser
fácilmente lavable y drenable, es decir que estando en “descanso”, con solo abrir una
válvula, todos los restos de mosto que pudieran haber quedado en los caños o
bombas serán vaciados por efecto de la fuerza de gravedad hacia el exterior
facilitando así la limpieza y la permanente lucha contra la contaminación de nuestra
cerveza.
En el interior de las uniones roscadas de cualquier material (plástico o acero
inoxidable) siempre quedarán pequeños huecos difíciles de limpiar, y este equipo no
es una excepción a esa regla.  
 
El equipo construido incluye un control de funcionamiento a través de una vieja
computadora personal PC de descarte con una interfase electrónica especialmente
construida en forma casera, pero para quienes no dominan las artes electrónicas, se
explicará como controlarlo con un simple termostato, el que en mi primer versión
también fue de construcción casera.
Lo novedoso del equipo que les presento es que a pesar de ser un HERMS de pura
cepa, permite efectuar escalones mas o menos bruscos de temperatura gracias a su
forma de operación por el principio de balance de energía y a expensas de un caudal
de recirculación algo mas elevado de lo que estamos a acostumbrados a ver publicado
en algunos trabajos.
 
Durante la elaboración de mi primer batch de cerveza, cuando aún no disponía de un
rack con los componentes bien sujetos, mi esposa acudió a ayudarme en un momento
que visualizó que yo solo no podría manipular la olla de cocción y el enfriador
contracorriente.  En ese momento bromeó comparando mi precario equipo con
el “Alambique Veloz”, aquel extraño vehículo de los famosos dibujos animados de la
televisión.      Así quedó bautizado con nombre propio cualquier equipo que desde
entonces pueda llegar a construir con este propósito.
 
DIAGRAMA DEL SISTEMA

 A continuación se puede observar el diagrama completo del Alambique Veloz seguido

por la explicación de su funcionamiento. 
Todo el sistema esta construido con cañería y accesorios de 1/2”, incluso las partes de
cobre.
 
El equipo se compone de las siguientes partes principales:
HLT: Tanque de agua caliente (Licor caliente en la jerga cervecera).
MT: Tanque para el macerado (o Mashing).
BT: Tanque de hervido (Boiling).
B1 y B2: Bombas de lavarropas para recirculado del mosto y de agua caliente
(respectivamente).
M: Agitador del agua caliente.
V1…...V6: Válvulas esféricas.
Enfriador contracorriente.
Mechero de gas.
Resistencia eléctrica de calefón.
Arrollamiento de caño de cobre en el interior del tanque de agua caliente.
Sensor de temperatura y termostato (ó control por PC ó PLC)
 
Nota: Respetar las alturas relativas entre los tanques.
 
Como se ha dicho anteriormente, el sistema puede ser controlado con un simple
termostato (así fue mi primer versión), pero el uso de una PC ó de un PLC permite
automatizar el manejo de los tiempos, de los escalones térmicos y si se desea, de todo
el proceso en general.  Lo antes dicho pareciera atentar contra la hermosa tarea de
llevar adelante la elaboración de cerveza en forma amateur, pero el control estricto de
temperaturas y tiempos permite obtener la tan ansiada repetibilidad de nuestro
producto final.
 
A continuación se describe su composición y funcionamiento, el que puede ser algo
complejo para quien no tenga conocimientos previos sobre el tema, pero creo que
leyendo detenidamente y consultando las dudas que pudieran quedar después de la
lectura, no será imposible comprenderlo.
Tenga en cuenta que este artículo no pretende explicar como hacer cerveza casera
sino como construir y operar un HERMS.
 
En caso de que no disponga de conocimientos previos aconsejo que visite la página
Web deCervecerosCaseros, donde encontrará toda la información necesaria para
adentrarse en esta apasionante afición.
 
HLT - Tanque de agua caliente:
Esta es la parte mas complicada del equipo, ya que tiene en su interior un caño de
cobre arrollado, una resistencia eléctrica de calefacción de 2 Kw, un agitador, una
salida con válvula esférica V1 colocada a una altura específica, un caño sifón de una
longitud específica  y una cantidad importante de agujeros y acoples que permiten
ensamblar todas las piezas sin necesidad de costosas soldaduras de inoxidable.
 
El sistema necesita disponer de una superficie con buen intercambio de calor
solamente en las bobinas de caño de cobre del tanque de agua caliente y del enfriador
en contracorriente.
 
Toda otra canalización de los fluidos necesita de una buena aislación térmica para
minimizar el consumo de energía y estabilizar el funcionamiento del equipo.
 
En nuestro equipo, todo caño que conduce agua o wort es de plástico de polipropileno
de 1/2”, o dicho de otra forma, del tipo de caño que se utiliza para la instalación
domiciliaria de agua potable.
Dicho material, como lo comprobamos a diario en nuestros hogares, no aporta sabores
ni olores, soporta altas temperaturas (instalación de agua caliente domiciliaria) y se
consiguen todo tipo de accesorios tales como acoples, cuplas, reducciones, codos,
etc. por poco dinero y en cualquier comercio del rubro.
 
Las penetraciones al tanque HLT se hicieron por el método de perforar pequeños
agujeros alrededor del diámetro buscado y terminar a lima.
Con una buena precisión en el trabajo y buscando los accesorios adecuados se verá
que se puede hacer un pasa-tanque fácilmente sellando las uniones con una arandela
de goma o con el pegamento sellador que se utiliza para este tipo de material.
 

                               Interior del HLT                                                                        Acople del

caño sifón
 
En algún caso en que se consideró que el acople debía además soportar un esfuerzo
mecánico mayor, se reemplazó al polipropileno por bronce (¡muchísimo mas caro!).
 
La misma resistencia eléctrica calefactora está sujeta al tanque con una contratuerca
construida con un trozo de cupla plástica sellada con una arandela de goma y un poco
de pegamento. (No alarmarse, la temperatura nunca supera los 86 °C).
 
Llegado a este punto, podríamos mencionar que este tanque puede ser construido en
casi cualquier material (incluso de plástico) a condición que no aporte sabores u olores
a nuestra preparación y que soporte las temperaturas de operación.  El uso de un
tanque de plástico tiene la ventaja adicional de que requiere menos aislamiento
térmico que otro metálico.
 
La válvula de salida del tanque se ha colocado por encima de la resistencia calefactora
de modo de asegurar que esta nunca quedará trabajando en seco, lo que la destruiría
en pocos segundos.
 
El volumen de agua que por seguridad de la resistencia queda así “estancado” en la
calota del tanque es en este equipo de unos diez litros, y es el único que no puede ser
drenado fácilmente. Eso es a propósito para evitar la destrucción de la resistencia
calefactora ante un error de operación. Si usted se considera a salvo de estos errores
puede agregar un drenaje adicional, pero yo no lo recomiendo.
 
Considere también a este volumen de agua limpia como una reserva para ser
utilizada, si fuera necesario, en la dilución del mosto luego de la etapa de hervido.
 
Otro detalle constructivo importante es que la resistencia calefactora queda montada
aproximadamente en la mitad de la bobina de cobre, de modo que dos espiras quedan
por debajo y el resto por encima de la resistencia. (ver fotografía).
 
Si se agrega agua al tanque hasta que comience a salir por la válvula V1, se verá que
la resistencia y tres espiras de cobre quedan sumergidas mientras que el resto de las
mismas queda fuera del líquido.
 
Mas adelante veremos que durante ciertas etapas de la operación, el nivel de agua
dentro del tanque se elevará cubriendo por completo la bobina de caño de cobre.    V1
estará siempre cerrada y se abrirá solo en el momento del enjuague del grano
(Sparging).
 
Con el motor de un viejo ventilador de mesa y una varilla de una antena de TV en
desuso para prolongar el eje, se construyó el agitador. Este dispositivo es fundamental
para lograr una rápida transferencia térmica entre el agua caliente del HLT y el mosto
que recircula desde el mashing por dentro de la bobina de cobre.
 

             Agitador en la tapa del HLT                                                  Agitador en pleno

funcionamiento
 
Hay dos formas de operar un HERMS de este tipo:

Una es recirculando continuamente el mosto durante todo el tiempo que demanden las
diferentes etapas del macerado y del enjuague, lo que permite medir y controlar la
temperatura a la salida del intercambiador del HLT (así funciona mi equipo, según lo
que se observa en el esquema).   Este método asegura el control  uniforme de la
temperatura del mash, pero para que sea eficiente requiere de un agitador en el agua
caliente del HLT.
 
 Efectué pruebas tratando de evitar la construcción de este agitador y confiando en la
convección natural  del agua al ser calentada, pero comprobé que en esas condiciones
el sistema tiene un comportamiento inadecuado, con una histéresis de varios grados
centígrados a causa de una elevada inercia térmica. (Ni piense en eliminar esta pieza
vital del equipo).
 
Otra forma de funcionamiento es calentando el agua del HLT libremente o controlada
por medio de otro termostato a una temperatura mayor a la que se requiere en el
macerado.  El sensor de temperatura se coloca dentro del mashing MT y éste, en vez
de controlar la conexión de la resistencia de calefacción, arranca y detiene a la bomba
de recirculado cuando sea necesario ajustar la temperatura.
Este último método es mas simple, pero se consigue menor recirculado (y por lo tanto
menor filtrado) del mosto y la distribución de temperaturas dentro de la maceración es
menos uniforme.
Otro inconveniente de este método es que el líquido que recircula sale del
intercambiador a mayor temperatura que la especificada para la infusión, produciendo
en una porción del mashing reacciones enzimáticas diferentes a las buscadas (aunque
pueden ser compensadas empíricamente).
 
Ambas formas de control permiten calentar el HLT con un mechero de gas
termostatizado en vez del calefactor eléctrico.
 
 
MT: Tanque para el macerado:

Es un tanque simple con falso fondo perforado, ya que este tipo de cama de filtración
permite mayores caudales de recirculación que otras como las de tipo manifold.
Está construido con una chopera de descarte de 30 litros de acero inoxidable con la
tapa eliminada por medio de una amoladora de mano. El falso fondo también es de
acero inoxidable perforado, realizado con un disco partido en dos mitades que pivotan
en un extremo, lo que permite expandirlo una vez dentro del recipiente.
La salida de líquido hacia la bomba de recirculación se efectúa a través de un caño
pescador y una válvula  esférica. Un trozo de manguera atóxica flexible facilita la
compensación de desalineaciones del montaje y de la operación.
La salida del tanque de macerado es el punto mas bajo del sistema y es allí donde se
aloja la válvula de drenaje general. Véase que incluso la bomba de recirculado está
montada con una inclinación que facilita su completo desagote.
 

                              MT con falso fondo                           MT con aislación térmica,

drenaje y bomba
 La recirculación se produce a través de la bomba B1 y la válvula V3, que conducen el
líquido a través del intercambiador del HLT, el sensor de temperatura y el manifold de
retorno, el que se construye también con acoples de polipropileno ensamblados sin
sella juntas, a los que se le practican agujeros de 3 mm de diámetro en la parte
superior (según se ve en la fotografía) para ayudar a la redistribución del mosto sin
salpicaduras sobre la cama de granos, evitando así la aireación del mismo.
 

               Retorno tipo “Cruz del Sur"                                                    El manifold en

Funcionamiento 
 
Es importante aislar térmicamente a este tanque para ahorrar energía y para asegurar
un funcionamiento mas estable del sistema de control. Caben las mismas
consideraciones en cuanto a los materiales constructivos que se hicieron para el HLT.
 
Ya que estamos hablando de materiales, veo oportuno recomendar que no se utilicen
elementos de PVC como por ejemplo las mangueritas “cristal” para conducir el mosto
(especialmente el mosto caliente).
El PVC es Poli Cloruro de Vinilo y como su nombre lo indica, contiene cloro en su
estructura molecular.
Si el proceso de fabricación del PVC no es óptimo, el cloro no queda totalmente
retenido y bajo ciertas condiciones se libera mezclándose con nuestra cerveza.
 
Un determinado día efectué una modificación en el equipo y decidí hacerlo mas prolijo,
por lo que reemplacé todas las mangueras por nuevas de PVC cristal.  Luego de
efectuar tres batch (Dorada, Stout y Weizen) no podía encontrar de donde provenía
ese sabor desagradable “de salida” en el fondo del paladar y que era común a las tres
clases de cerveza.
Para encontrar el problema (que yo creía era una contaminación bacteriana
proveniente del equipo o un problema en el suministro de agua corriente), realicé
múltiples ensayos solo con agua caliente y el resultado era el mismo. El agua, luego
de media hora de recircular y calentarse en el equipo, también adquiría ese aroma y
ese sabor extraños que persistían muchos días después en las muestras guardadas
en la heladera.
 
Lavé todo con detergente, con soda cáustica, con alcohol 70, con iodósforo, pero el
problema seguía.
 
Varios amigos fueron "presionados" para probar el agua y la cerveza ya elaborada.
Algunos opinaban que olía y tenía sabor a quemado, otros concluían que si se parecía
a algo conocido, podría llegar a ser algo así como un pariente lejano del cloro (aunque
no lo podíamos asegurar).
 
En esa época, el equipo era tipo RIMS, por lo que desarmé al calefactor en busca de
mosto quemado adherido a la resistencia. En efecto, encontré esos restos, lo que me
demostró la inefectividad del lavado si no se desarma el citado dispositivo (¡Si usted
tiene un equipo RIMS, recomiendo que lo revise!).
 
Para evitar la caramelización convertí el RIMS a este modelo HERMS que les
describo, pero a pesar que realizaba las pruebas solamente con agua, el líquido
seguía adquiriendo ese olor y sabor.
 
Para llegar al fondo del problema, procedí a hervir en una pequeña olla muestras de
todos los materiales, uno por uno, verificando si contaminaban el agua,  hasta que
cuando estaba cortando un trozo de la manguera cristal leí en un costado la marca y el
material “PVC” (Poli Cloruro de Vinilo) y tuve certeza de que había encontrado al
culpable.
Al hervir un trozo de esa manguera cristal en un poco de agua, ésta despedía ese olor
y se impregnaba también de ese sabor desagradable que persistía aún después de
ser enfriada… ¡Tres batch arruinados!... por culpa de las mangueritas de mala calidad.
El paso siguiente fue utilizar polipropileno, material muy difundido en nuestro país para
la instalación domiciliaria de agua potable fría y caliente.
Los malos olores y sabores ya son una anécdota. En las muestras guardadas,
transcurrido el tiempo de maduración, el sabor a cloro es inconfundible, pero no era
tan fácil de distinguir en la cerveza verde.
 
BT - Tanque para el hervido:
Es un tanque construido con una chopera de 50 litros de chatarra de acero inoxidable
con un niple de 1/2” también de inoxidable soldado (considero que esta es la única
soldadura que requiere el equipo). 
A la salida una “TE” de bronce distribuye el líquido caliente hacia dos válvulas
esféricas, V5 que alimentará por efecto de la fuerza de gravedad con mosto caliente al
intercambiador contracorriente y V6 que sirve para enviar y recibir agua caliente del
HLT a través de la bomba B2 y del caño sifón.
Un mechero de gas obtenido cuando reemplacé el calefón termotanque de mi casa,
permite calentar el agua (licor) primero y hervir el mosto (wort) después. Su operación
también podría automatizarse sin inconvenientes.
 
         Salida tanque de hervido –  BT                                                                     Tanque de
hervido – BT 
 
Debido a que el equipo está ubicado en un lugar alejado de la casa, he optado
utilizar como combustible gas envasado a través de una garrafa de 10 Kg. y un
regulador de presión.  Una pequeña garrafita de 2 Kg. de camping constituye la
reserva necesaria por si en medio de una cocción se acaba el gas en la garrafa
principal.
 
Por arriba, en la boca del tanque, ingresa el caño que traerá por medio de la
bomba B1 y la válvula V4 el mosto proveniente de los procesos de maceración
y enjuague para ser hervidos con el lúpulo. 
 
Como funciona:

El sistema utiliza el calefactor eléctrico solo para mantener la temperatura, es decir,

para compensar las pérdidas de calor de los tanques y caños. Es por eso que la
utilización de materiales aislantes térmicos mejora enormemente su funcionamiento a
la vez que prácticamente no encarece su construcción.
Los caños de Polipropileno nos brindan de por sí una aceptable aislación térmica sin
necesidad de agregados, y los tanques metálicos se envuelven en aislante térmico
para techos (como se observa en las fotografías) sostenidos por un elástico para ropa
(aporte de mi esposa al proyecto).
Obsérvese que el tanque de hervido no tiene aislación térmica debido a que el material
que utilizo en mi equipo es  poliuretano revestido en aluminio (¡inflamable!) y por lo
tanto se incendiaría con el fuego del mechero. (¡Cuidado! ¡Riesgo de incendio!).
 
Las variaciones importantes de temperatura del mosto se realizan por medio del
intercambio de calor brusco producido por un volumen de agua muy caliente que se
bombea desde el BT (donde se calienta con el mechero de gas) hacia el HLT.
Nunca he visto un equipo HERMS que utilice de este modo el principio de balance de
energía para conseguir los saltos de temperatura, por lo que creo que este artículo es
el primero en publicarlo.
Cabe aclarar que cuando alguien agrega un poco de agua muy caliente al mashing
para recuperar temperatura, también está utilizando este principio físico (bajo el
nombre de regla de las mezclas).
Para quienes no entienden nada de física, les cuento que este principio es el que
explica que si se mezcla agua caliente con agua fría…  ¡se obtiene agua tibia!.
 
A continuación describiremos la operación del equipo suponiendo que haremos el
empaste a 52 grados, el primer escalón a 65 y el segundo a 70, para terminar con el
enjuague a unos 75 grados.
 
En mi caso particular, para iniciar el proceso de elaboración de cerveza casera utilizo
agua caliente obtenida del calefón termotanque de la casa . Ajusto con agua fría hasta
55 ó 56 grados Celsius y vierto 16 litros en el tanque de macerado MT.
 
Luego agrego 10 litros adicionales en el tanque de hervido BT y con la válvula V6
abierta y la bomba B2 la envío hacia el tanque HLT, donde alcanzará exactamente la
cota de la válvula V1 y el extremo del caño sifón (que son coincidentes).  Estos son los
10 litros de agua que quedan retenidos en el HLT para seguridad de la resistencia
calefactora.
 
Ahora se arranca el agitador M, el que quedará encendido hasta terminar el paso de
enjuague del grano.
 
Ya podemos desconectar la bomba B2, cerrar la válvula V1 y agregar otros 16 litros de
agua caliente (a la temperatura de salida del calefón, sin importar demasiado  cual
sea) en el BT. Se enciende el mechero y se la mantiene en aproximadamente 86 °C
hasta que termine el paso del empaste.
 
Es tiempo de verificar el correcto cebado de la bomba B1.  Para ello se cierra V4, se
abre V3 y se arranca B1.  Después de un tiempo, el agua comenzará a llegar al MT a
través del manifold de retorno.
Es muy recomendable en este punto desconectar y retirar el manifold, permitiendo que
el agua llegue al MT libremente por su manguera flexible (para evitar que en las
próximas maniobras se tape con restos de grano molido y cascarillas).
 
Comprobado el cebado de la bomba, se la debe detener y es ahora el momento de
agregar dentro del MT los granos molidos  seleccionados para nuestra receta .
Se revuelve bien el contenido del MT de modo de eliminar todos los grumos y se
esperan unos cinco minutos para que el grano absorba agua y se asiente sobre el
falso fondo formando la cama filtrante.
Transcurridos esos cinco minutos se arranca la bomba B1 y comenzará el recirculado
(recordar que el manifold de retorno debe estar retirado).
 
Este paso dura unos 20 minutos, durante los cuales el control de temperatura
mantendrá 52 grados a través del termostato y de la resistencia calefactora del HLT.
Es el momento de ajustar el PH del mashing.  Se dispone de estos 20 minutos para
agregar acido ortofosfórico o cítrico hasta alcanzar el valor deseado.  (Si es que usted
desea ajustar el PH del agua).
 
Cuando está por concluir el tiempo del empaste se debe conectar el manifold y
verificar que el líquido sale suavemente sin salpicar por los agujeros perforados en su
parte superior como se observa en la fotografía. Si el caudal fuera excesivo,
restringirlo cerrando parcialmente V3.
 
Cuando termine el paso anterior, el termostato de control de temperatura se llevará al
valor del primer escalón (65°C), y se arrancará la bomba B2, con lo que el agua del BT
que está a 86°C aproximadamente pasará al HLT entregando su energía calórica de
forma brusca al sistema de recirculado, ya que el nuevo volumen alcanzado dentro del
HLT hace que ahora quede toda la bobina de cobre sumergida, aumentando al doble
la superficie de intercambio de calor entre el agua caliente que tiene por fuera y el
mosto que está recirculando por dentro.
En mi equipo, al cabo de dos minutos el termostato muestra la nueva temperatura de
equilibrio y al cabo de cinco minutos desde que se inicia el transvase, el mashing se
estabiliza  en  la nueva  temperatura (65°C).
 
Ahora en el HLT hay 26 litros de agua a 66 ó 67 grados (pues al cederle calor al
mosto, disminuyó su temperatura), siendo un derroche de energía calefaccionar
semejante volumen.
Deteniendo la bomba B2 (la pobrecita estará cavitando desde hace cinco minutos), los
16 litros de agua que enviamos al HLT retornarán al BT por efecto sifón, permitiendo
que la energía suministrada por la resistencia calefactora se utilice para mantener el
calor de un volumen menor y por lo tanto en forma mas eficiente.
 
Tenemos tiempo ahora para calentar un poco con el mechero de gas (al mínimo) el
agua que retornó desde el HLT al BT hasta unos 78°C, lo que será necesario para el
siguiente escalón de nuestra infusión.
 
El paso de 65°C (o su valor preferido) dura aproximadamente 60 minutos  (o su tiempo
preferido).
 
Usted observará que el líquido recirculado se irá aclarando cada vez mas y que el
termostato mantendrá la temperatura en el valor fijado en forma exacta.
En realidad, debido a la histéresis del termostato y la inercia térmica de todo el
sistema, se observa una variación de +/- 0,5°C en la temperatura del mosto que sale
de la bobina del HLT, pero un termómetro ubicado dentro del tanque de macerado MT
(y por lo tanto el proceso enzimático), no percibe esa variación.
 
Al cabo de ese tiempo, el termostato se fijará en el valor del nuevo escalón a 70
grados (¡si es que usted desea hacer un nuevo escalón!), y el agua calentada a aprox.
78°C en el BT se enviará nuevamente al HLT encendiendo la bomba B2.
Nuevamente, en dos a cinco minutos, el mashing estará a la nueva temperatura y
cuando termine este transvase de agua desde el BT hacia el HLT usted debe cerrar
V6 y desconectar B2 (en ese orden). Ahora todo el agua caliente queda en el HLT a la
espera de ser utilizada para el enjuague del grano.
 
Al cabo de 30 minutos aproximadamente, se termina con el proceso de macerado
abriendo la válvula V4 y cerrando V3, con lo que el mosto pasará al tanque de hervido
BT.   Cuando se observa que no llega mas líquido al BT, se detiene B1 y  se cierra
V4.  (Dado que tengo un buen caudal de recirculación, no me preocupa perturbar un
poco la cama de granos. Otros preferirán verter el agua de enjuague antes de terminar
de vaciar el primer mosto).
 
Para ahorrar tiempo, yo enciendo el fuego debajo del BT en este momento para
calentar el mosto hasta efectuar el mash out (detener acción enzimática) y de paso
adelantar la ebullición.
 
Es el momento de iniciar el enjuague.   Para ello se abre la válvula V1 y los 16 litros de
agua a unos 75°C pasarán al MT, dejando dentro del HLT solo los 10 litros que
quedan por debajo de la válvula de salida V1.
El termostato se fija en 75 grados. Al cabo de unos cinco minutos de espera hasta que
se asiente nuevamente la cama de granos, se abre V3 y se arranca la bomba B1.
 
Ahora efectuamos de 20 a 30 minutos de recirculación para lavar y clarificar, mientras
el termostato hace su trabajo.
 
Transcurrido este tiempo, se abre V4, se cierra V3 y se espera hasta que el mosto se
transvase completamente hacia la olla de hervido BT.
Se desconectan el control de temperatura, el agitador y una vez terminado el
transvase se cierra V4 y se detiene B1.
 
Ahora comienza el hervido, por lo que otra etapa se inicia de acuerdo a la receta
preferida, quedando todo el sector compuesto por el HLT y el MT disponible para su
limpieza mientras esperamos los tiempos de agregado de los lúpulos.
 
El diseño facilita mucho la higiene, ya que en todo momento se han evitado las
soluciones constructivas que tuvieran como consecuencia la retención de mosto en
alguna parte del equipo que requiera de complejas maniobras para ser drenado.
 
Se retira el MT para extraer el grano agotado y para lavarlo cómodamente fuera del
rack.
Se monta nuevamente el MT y se recircula agua caliente con una gota de detergente
para el lavado de los internos de caños, mangueras y bomba. Se vacía y se realizan
un par de recirculados con agua limpia para el enjuague.
Por últino, se drena y se seca el interior de los tanques con un repasador limpio.  La
próxima vez, antes de volver a usar el equipo, bastará con un solo enjuague general
recirculando agua caliente.
 
Mientras limpiamos, no debemos descuidar el hervido del mosto. Retiraremos las
espumas del hot break, agregaremos los lúpulos, el coagulante y llegado el momento
realizaremos el remolino profundo.
 
Ha llegado el momento del enfriado en el intercambiador de calor contracorriente, pero
aquí ya no hay nada diferente que merezca ser comentado...
 
Como se controla:

Para asegurar la repetición de los resultados entre producción y producción, al menos

es necesario controlar estrictamente las temperaturas y los tiempos de duración de los
ciclos. Por lo tanto, es altamente recomendable automatizar esta parte del proceso.
También se puede controlar automáticamente y en forma simple el accionar de
válvulas y bombas; pero la automatización total atenta contra lo artesanal, por lo que
queda a gusto y convicción de cada uno hasta donde llegar.
                                                                                                                           
En mi caso, comencé con un termostato electrónico de construcción casera al que
ajustaba manualmente luego de concluido cada paso, luego pasé a considerar el uso
de un PLC comercial para controlar también los tiempos, pero su alto costo me hizo
desistir.
 
Revolviendo mi tallercito de electrónica encontré arrumbada una vieja computadora
personal (PC) ya muy fuera de época, pero cualquier PC vieja o nueva contiene
mucho de lo necesario para hacer un excelente control automático de tiempo y con
algunos agregados, también puede controlar la temperatura. 
 
Primer Proyecto de Control (por Termostato Digital):
Luego de muchas cocciones y habiendo reconocido que nuestra mayor influencia
durante la etapa del mashing se limita al control estricto de temperaturas y tiempos,
comencé por fabricarme un RIMS controlado por un termostato de fabricación casera.
Así, controlaba los tiempos con el reloj y en cada escalón ajustaba el potenciómetro
del termostato al nuevo valor de temperatura deseado.

 En el circuito, podrán ver que se trata de una configuración clásica de medición de
temperaturas que utiliza como sensor a una juntura de un transistor (o un simple
diodo).
El mismo consta de dos amplificadores operacionales cuya primer etapa produce un
salida entre 0 y 1 volt para una temperatura sensada de entre 0 y 100 grados
centígrados.
La segunda etapa controla a un relay de salida que actúa según el ajuste que se
desea, por medio de un potenciómetro en el frente del gabinete.
Esta segunda etapa dispone además de un control de histéresis ajustable, el que a mi
modesto entender debe calibrarse ente 0,5 y 1 °C para nuestra aplicación cervecera.
La salida de 0 a 1 Volt producida por el primer amplificador, también ingresa a otro
circuito que maneja un display digital de tres dígitos, cuyo circuito puede observarse
en la siguiente figura.
 Dicho display tiene por misión permitirnos visualizar con gran precisión la temperatura
controlada, lo que no es absolutamente imprescindible y puede reemplazarse por un
termómetro de vidrio/alcohol (mas barato).
El sensor se fabrica con un pequeño transistor tipo 2A92 conectando el emisor a masa
y los terminales base/colector unidos y conectados a la resistencia de 4,7 K y luego se
pega con un (buen) pegamento epoxi al extremo de un tubito según muestra la foto.
 
 

   Posteriormente, mis sensores han evolucionado y ahora están armados dentro de un

cañito de inoxidable con el extremo cerrado  y hermético.(Aunque la primer versión de
la foto sigue funcionando sin inconvenientes después de casi dos años).
 
 Para construir este tipo de sensores, se selecciona el tubo de inoxidable de unos 6
mm de diámetro (podría ser también de cobre o bronce) cerrado en un extremo con
una longitud de unos 50 mm como se observa en la fotografía.
 

 Se suelda el transistor NPN al extremo de un cable coaxial fino de modo que la unión
Colector-Base quede en el conductor central y el Emisor en la malla.
Se aíslan sus terminales con espagueti termo-contraible de modo que al introducir el
conjunto en el cañito no se produzcan corto circuitos.
 

 
Se inyecta un poco de grasa siliconada en el interior del cañito y se introduce el
transistor tomando el conjunto por el cable hasta que haga tope en el fondo. Es MUY
IMPORTANTE asegurar que el transistor apoye en el fondo en todo momento, por lo
que se debe fijar en esta posición por medio de pegamento epoxi o espagueti termo-
contraible.
Se perfora un tapón de ½” de modo que el sensor pase ajustadamente y se sella el
hueco con algún buen pegamento epoxi de relleno.
  

 
 Segundo Proyecto de Control (por Computadora Personal - PC):

En un momento que decidí cambiar mi RIMS por un HERMS, aproveché para

replantear el control de temperatura y agregar también un control de tiempos en forma
automática.
En mi caso adopté el control por PC pues me resultó mas barato que adquirir un PLC,
pero eso es debido a que la electrónica es mi profesión y a que tenía todo lo necesario
en el galponcito de mi casa.
 
Para este proyecto, utilicé una vieja PC Pentium I de 100 Mhz, aunque se podría usar
cualquiera desde una 286 en adelante. El monitor es también otra reliquia tipo VGA
blanco y negro.
 
 Utilizo también una placa ISA interfaz digital de 16 entradas y 16 salidas para PC
fabricada por Electroquímica Delta  direccionada en 310H y 311H del mapa I/O.(Es
una placa muy sencilla y barata, que también podría ser fabricada por aficionados a
la electrónica, en forma casera sin inconvenientes o reemplazada por una interfase en
el puerto paralelo).
El resto del equipo de control consta de un relay de potencia de estado sólido para
manejar la corriente de la resistencia de calefacción, el que es accionado a través
de una placa interfaz casera cuyo circuito se observa en la figura siguiente.

 Como se puede ver, la primer etapa es idéntica a la del circuito del termostato digital y
es la que produce una señal de 0 a 1 Volt para una temperatura sensada de 0 a 100
Grados Centígrados (Celsius).
La salida del amplificador operacional ingresa al circuito integrado CA3162 conversor
A/D, seleccionado por la sencilla razón de que lo tenía a mano (aunque alguien podrá
decir que no es el mas apto para este uso).
El CA3162 es un conversor A/D de tres dígitos multiplexados que para una entrada de
0 a 999 milivolts muestra en el display una salida de 000 a 999.
Dado que la salida al display es multiplexada, efectué la desmultiplexación por medio
del software. En mi caso, casi me avergüenzo, pero uso el ultrasimple GWBASIC, el
mas simple de todos pero mas que suficiente para este propósito.
El uso de GWBASIC permite asegurar el funcionamiento aún bajo DOS. En mi equipo,
todo el software necesario ocupa tan poco espacio, que cabe en un disquette de
arranque, por lo que la vieja PC ni siquiera necesita tener un disco rígido.
 
Las salidas del CA3162 son del tipo colector abierto, por lo que necesitan resistencias
de pull up conectadas a + 5V y al bus de entrada de la placa ISA que les comenté mas
arriba.
Cuando el software está corriendo, lee la salida del integrado CA3162 una vez por
segundo. Dicha salida representa el valor real de la temperatura que estamos
midiendo. Luego la procesa comparándola con el valor deseado, el que fue
previamente ingresado por teclado al momento de iniciar el programa.
El resultado elaborado por el software, sale por el bus de salida de la misma placa
PCI, ingresando a un circuito Watch Dog (perro guardián) que permanentemente
monitorea que el programa esté funcionando, cortando la salida hacia el relay de
estado sólido que maneja la calefacción en caso de detectar un “cuelgue” de la PC.
(evitando así que se destruya la calefacción en caso de falla del programa o de la
PC ).
El programa además va contando el tiempo que transcurre en cada paso, cambiando
automáticamente el valor de control de la temperatura cuando se cumpla el tiempo
ingresado por el teclado.
Cabe aclarar que al iniciarse el programa, aparecen en la pantalla una serie de
preguntas que al responderlas permiten ingresar por teclado la temperatura y la
duración de cada escalón. En el caso de querer obviar algún escalón, basta con
ingresarle una duración de cero minutos y ya está.
Cuando el programa comienza a correr, aparece en la pantalla un cuadro que señala
el paso por el que se está transcurriendo, el tiempo que lleva ese paso, la temperatura
deseada, la temperatura real de ese momento y si el calefactor está conectado o no
(como se ve en la fotografía de arriba).
Además emite avisos sonoros cada vez que se cumple un paso o hay alguna falla.
 

            Interfase de la PC, atrás el contracorriente                                                  Relay de

Estado sólido  
 
Para quienes no tengan habilidades electrónicas o simplemente no tengan ganas de
embarcarse en la construcción del control por la PC, sugiero el uso de un termostato
programable (controlador), el que permite controlar las temperaturas y los tiempos con
un único aparato.
 
Para bolsillos mas modestos, un termostato común (mecánico o electrónico) ajustado
manualmente al cabo de cada ciclo también permitirá el perfecto funcionamiento del
equipo.
 
Calibración de la Electrónica:

Afortunadamente, los sensores de temperatura construidos con una juntura de un

semiconductor en la forma explicada tienen una excelente linealidad, por lo que
calibrando solo los puntos de trabajo de 0 y 100 grados centígrados, podemos estar
seguros que los valores intermedios funcionarán correctamente.
Una vez armado el circuito (cualquiera de las dos opciones presentadas), se dispondrá
de agua pura con hielo en un vaso y al mismo tiempo, un recipiente con agua pura
hirviendo.
Colocando el sensor dentro del agua con hielo, revolver y calibrar con el preset de
ajuste de cero del primer operacional para una salida de 0,001 V. Retirar el sensor,
atemperarlo con la mano para evitar el shock térmico y luego sumergirlo en el agua
hirviendo. Calibrar con el preset de ajuste de ganancia (rango) para una salida de
0,999 V. Repetir varias veces hasta que el ajuste deje de tener efecto y luego colocar
una gota de pintura o esmalte de uñas para lacrarlos.
 
Terminada la calibración de la primer etapa, calibrar los preset del circuito CA3162
siguiendo el mismo procedimiento, pero esta vez observando los valores 00,1 y 99,9
en el display digital o en la pantalla de la PC.
De no haber errores en el funcionamiento, ambos ajustes no debieran tomar mas que
un par de minutos.
 
Ahorrando tiempo:

Con este HERMS he podido hacer todo el proceso hasta el punto de dejar el
fermentador en la cámara térmica y  todo el equipo lavado, en cinco horas totales.   
Cabe aclarar que el logro se debe mayormente a la organización de la tarea mas que
al equipamiento.
Luego que adquiera experiencia en la elaboración y conozca todos los pasos a seguir,
planifique cuidadosamente las tareas en un papel (incluyendo la limpieza). Vea como
puede adelantar el trabajo durante los tiempos de espera y hágase una lista para ir
tachando las tareas a medida que las efectúa.
Comprobará que esta planificación brinda grandes satisfacciones.
 
Cuidados:

La operación de este tipo de equipos conlleva riesgos de electrocución y de

quemaduras graves.
El equipo debe ser construido y operado por personas que tengan los conocimientos
necesarios para minimizar estos riesgos, cuidando el estado de la parte eléctrica
(asegurando las puestas a tierra y que no haya cables pelados expuestos) y las
pérdidas de gas explosivo (utilizar el olfato y agua con detergente para observar las
burbujas en las uniones de caños y mangueras ).
 
Ubique el equipo en un ambiente despejado y ordenado. Evite enredarse con los
cables y las mangueras ya que puede derramarse liquido caliente encima o recibir una
descarga eléctrica.
 
No use el alcohol desinfectante en las cercanías de la hornalla encendida. ¡Puede
explotar o incendiarse!
 
La limpieza y el orden permanentes evitan accidentes y contaminaciones.
 
Se recomienda que en caso de construir un equipo de características similares,
efectúe muchas pruebas completas solo con agua caliente y una vez puesto a punto,
reparadas las pérdidas y ajustados todos los problemas de montaje, recién haga su
receta preferida.
 
El autor no se responsabiliza por los accidentes que pudieran sufrir quienes utilicen la
información contenida en esta publicación.
   
Válvulas Motorizadas:

Si alguien se ha puesto a considerar la posibilidad de avanzar aún más en la

automatización del equipo, se habrá dado cuenta que para el siguiente paso es
necesario abrir y cerrar válvulas en forma automática.
Con ese objetivo en mente, se habrá enfrentado al alto costo de una válvula de
actuación eléctrica, ya sea a solenoide o motorizada y habrá dejado de
considerar la idea al multiplicar dicho costo por la cantidad de válvulas que
sería necesario modificar.
 Sin embargo no es demasiado difícil motorizar las válvulas que forman parte
de nuestro equipo de elaboración de Cerveza Casera con un poco de trabajo e
ingenio. Tampoco resulta demasiado costoso si se eligen algunos materiales
que suelen aparecer en las ofertas de los supermercados en ocasiones
especiales como el Día del Padre, Fin de Año, Reyes, etc.
A continuación pasaré a describir la implementación de una idea que se me
ocurrió cuando me enfrenté al problema, remarcando que la calidad del
dispositivo final se puede mejorar o disminuir de acuerdo a los presupuestos
disponibles para comprar diferentes calidades de las partes constitutivas.
Como primer paso se debe seleccionar la válvula. En este caso opté por unas
esféricas de bronce cromado de ½ ¨ de bajo precio.
Como van a ser accionadas por medio de  un motor eléctrico, se deben buscar
válvulas que no requieren demasiada fuerza para “girar su manija”, así se nos
simplifica la elección de dicho motor.
 
Después de descartar la construcción de reductores a engranajes o poleas o
cadenas con piñón y corona por la imposibilidad de lograr buenos resultados
utilizando herramientas caseras, mientras hacía un soporte para el equipo
utilizando un destornillador a baterías, se me ocurrió que tal vez ese
destornillador tendría suficiente fuerza como para hacer girar al eje de la
válvula esférica.
Hice algunas pruebas y verifiqué con satisfacción que funcionaba
perfectamente!!
Como necesitaba automatizar varias válvulas, tenía que abaratar el costo de
los destornilladores a baterías que necesitaría y encontré en un catálogo de
publicidad de un conocido supermercado algunas ofertas para el día del padre
que resolvieron la cuestión.
En las imágenes se observan los materiales que son necesarios para la
construcción de nuestro accionamiento y una idea para el montaje.
 

La válvula seleccionada utiliza una tuerca de 12 mm como fijación de la manija

al eje de la esfera del obturador, lo que resulta ideal para ser conducida por
una llave de tubo de esa medida colocada en el destornillador eléctrico.
Para que la tuerca no se afloje o se apriete al ser accionada, se la perfora por
un costado con una mecha de 1,5 mm atravesándola junto con el eje, para
después colocar un alambre acerado a modo de chaveta.
 
Como el destornillador es demasiado largo y dado que las baterías no son
necesarias (pues funcionará con  alimentación proveniente del circuito de
control), se procede a desarmarlo para poder cortar su carcasa según muestra
la fotografía.
 

Sujetando con una morsa y utilizando una sierra se efectúa el trabajo con sumo
cuidado para no dañar al frágil plástico. Luego con una lija muy fina se
remueven las imperfecciones del borde cortado.
 
Finalmente volvemos a armar el motor con su reductor planetario descartando
la parte cortada, las baterías y la llave de actuación originales (elementos que
podrán ser reciclados en otra parte del equipo o en otro proyecto).
 

El montaje depende de las particularidades de cada proyecto, pero dado que

no poseo herramientas muy especializadas, necesité idear una manera fácil y
al alcance de mis posibilidades.   Así fué que utilicé como base soporte una
placa de fibra-fácil (con muchas manos de pintura) y soporté las válvulas con
anclajes omega para caños de instalaciones eléctricas y a los moto reductores
con tornillos largos pasados por los agujeros originales de la carcasa y un lazo
de alambre (tal como se observa en la película que muestra al dispositivo en
funcionamiento).
 
Para el proyecto original tenía previsto agregar fines de carrera que cortasen la
tensión sobre el motor cuando la válvula llegase a sus extremos de
giro.       Dicho montaje se me estaba complicando mucho, y mucho también se
me complicaba el control desde la PC, pues debía disponer de dos entradas
binarias por cada válvula y adecuar el software.
 
Fué allí que me dí cuenta que en funcionamiento normal, ningún destornillador
eléctrico tiene fines de carrera que detengan su accionar cuando se termina de
apretar un tornillo o tuerca, sino que quien opera al aparato, deja de apretar el
interruptor al darse cuenta que se ha llegado al fin del recorrido.  Eso significa
que el motor y su caja reductora tienen la capacidad de soportar esa
sobrecarga por algunos segundos.
 
Fué así que decidí eliminar los fines de carrera y actuar sobre las válvulas
dando la orden de movimiento durante tres segundos y luego cortándola  (un
pulso de alimentación de tres segundos de duración).   
Como se trata de un accionamiento con motor de corriente continua, para
invertir el sentido de movimiento de la válvula, se debe invertir la polaridad del
pulso de alimentación.