DISEÑO DE INSTRUMENTACIÓN P&ID DE UN INTERCAMBIADOR DE

CALOR TUBO Y CORAZA EN LA PASTEURIZACIÓN DE LA LECHE

GERMAN EMILIO LOBO HAMBURGER.

VALERIA ANDREA COTUA GONZALEZ
JOSÉ DAVID SANMARTIN DE LA CRUZ
CRISTIAN ANILLO ALVAREZ
JOHN FEDERICO MARTÍNEZ MUÑOZ

PhD. JUAN BERNARDO RESTREPO

UNIVERSIDAD DEL ATLANTICO

FACULTAD DE INGENIERIA
PROGRAMA DE INGENIERIA QUIMICA
CONTROL Y SIMULACIÓN DE PROCESO
BARRANQUILLA 2021
 TABLA DE CONTENIDO

Pág.

INTRODUCCION............................................................................................................................6
1. MARCO TEORICO................................................................................................................7
1.1. UNIDAD DE PROCESO: INTERCAMBIADOR DE CALOR TUBO Y CORAZA. .7
1.2. INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL NECESARIA..................................................9
1.3. DIMENSIONAMIENTO DE VÁLVULAS..................................................................17
1.3.1. Dimensionamiento de una válvula de control para un líquido............................17
1.3.2. Dimensionamiento de una válvula de control para Gases y Vapores.................21
2. DISEÑO CONCEPTUAL DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR TUBO Y CORAZA
24
3. DISEÑO BÁSICO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR TUBO Y CORAZA...........26
3.1. DIAGRAMA P&ID........................................................................................................26
3.2. SELECCIÓN TUBERIAS.............................................................................................27
3.3. PROPUESTA DE UN ESQUEMA DE CONTROL....................................................28
3.4. SELECCIÓN DE VÁLVULAS DE CATÁLOGO COMERCIALES........................29
3.4.1. Dimensionamiento de la válvula............................................................................29
3.4.2. Selección de catálogos.............................................................................................30
3.5. SELECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL DE CATÁLOGO
INDUSTRIALES........................................................................................................................30
3.6. ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO.........................................................................32
BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................................34
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1. Material compuesto en el intercambiador de calor SSCF..................................................32

Tabla 2. Datos de diseño del intercambiador SSCF.........................................................................32
Tabla 3. . Material compuesto en el intercambiador de calor Alfa Laval Pharma...........................33
Tabla 4. Datos de diseño del intercambiador Alfa Laval Pharma....................................................33
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Esquema de un intercambiador de calor de tubo y coraza..................................................8

Figura 2. Intercambiador de calor...................................................................................................11
Figura 3. Tuberías...........................................................................................................................11
Figura 4. Válvula de control de temperatura...................................................................................12
Figura 5. Controlador de temperatura.............................................................................................14
Figura 6. Indicador de temperatura.................................................................................................15
Figura 7. Sensor de temperatura......................................................................................................16
Figura 8. Transmisor de temperatura...............................................................................................16
Figura 9. Diseño conceptual del intercambiador de calor de tubo y coraza.....................................25
Figura 10. Instrumentación y Diagrama P&ID del intercambiador de calor....................................26
Figura 11. Diagrama velocidad vs flujo para elegir el diámetro ideal de tubería.............................27
Figura 12. Lazo de control FeedBack para controlar la temperatura de salida de la leche en el
intercambiador de calor tubo y coraza..............................................................................................29
 ÍNDICES DE ECUACIONES

Ecuación 1. Factor de corrección por geometría de tuberías para líquidos......................................17

Ecuación 2. Factor de recuperación de presión del líquido ajustado...............................................18
Ecuación 3. Sumatoria de los coeficientes de perdida de cargas de velocidad de todos los racores.18
Ecuación 4. Coeficiente de Bernoulli en la entrada.........................................................................19
Ecuación 5. Coeficiente de Bernoulli en la salida...........................................................................19
Ecuación 6. Coeficientes de resistencia de un reductor de entrada..................................................19
Ecuación 7. Coeficientes de resistencia para un reductor de salida.................................................19
Ecuación 8. Factor de relación de presión crítica............................................................................20
Ecuación 9. Caída de presión de líquido que limita el flujo por estrangulamiento..........................20
Ecuación 10. Coeficiente de dimensionamiento de válvula.............................................................21
Ecuación 11. Factor de relación de caída de presión ajustado para los racores conectados.............22
Ecuación 12. Factor de relación calórico especifico........................................................................22
Ecuación 13. Relación de caída de presión del flujo estrangulado..................................................23
Ecuación 14. Factor de expansión...................................................................................................23
Ecuación 15. Coeficiente de dimensionamiento para la relación de caudal másico y densidad.......23
Ecuación 16. Coeficiente de dimensionamiento para la relación de caudal másico y
compresibilidad................................................................................................................................23
Ecuación 17. Coeficiente de dimensionamiento para la relación de caudal volumétrico y
compresibilidad................................................................................................................................24
 INTRODUCCION

Los sistemas de control son fundamentales para los procesos industriales, estos sistemas
utilizan variables del proceso que pueden ser manipuladas para mantenerlas en los puntos
de control deseados a pesar que existan interferencias y perturbaciones. Estos sistemas de
control constan básicamente de las siguientes partes: sensores, transmisores, controladores
y elementos finales de control. Esta última suele ser una válvula, que se utiliza en la
mayoría de los procesos industriales para ajustar el caudal variable para alcanzar el objetivo
deseado. La elección correcta para esto dependerá en gran medida del proceso realizado en
la fábrica y los requisitos de flujo después de las válvulas correspondientes.
En la industria alimenticia existen procesos que eliminan, esterilizan o inactivan patógenos
que podrían producir enfermedades o problemas de salud a la población. El proceso más
utilizado es el proceso de pasterización. Según la definición, la leche pasteurizada se le
considera a aquella leche sometida a un tratamiento térmico específico de un cierto período
de tiempo. Este. para destruir por completo los organismos patógenos que contiene la leche
sin cambiar las propiedades naturales, pero destruyendo del 90% al 99% de los
microorganismos e inactivando varias enzimas. [ CITATION TET19 \l 9226 ]
El equipo utilizado para la pasteurización es el intercambiador de calor; los tipos de
intercambiadores más comunes en los procesos de pasteurización en la industria alimenticia
es el de tubos y coraza, la transferencia de calor ocurre cuando un fluido se mueve dentro
de los tubos, mientras que el otro fluido se mueve fuera de los tubos, a través de la coraza.
[ CITATION Gon18 \l 9226 ]

El intercambiador de calor de tubos y coraza debe de garantizar el cumplimiento de un

tiempo de retención para garantizar los tratamientos térmicos del fluido a tratar y el
cumplimiento de la temperatura de salida del fluido tratado, necesitando un sistema de
control capaz de cumplir la temperatura (set point) de salida e indicar cualquier variación
para rectificar y subir o bajar la temperatura.

1. MARCO TEORICO
 1.1. UNIDAD DE PROCESO: INTERCAMBIADOR DE CALOR TUBO Y
CORAZA

Durante las últimas cinco décadas, se ha incrementado la importancia de los

intercambiadores de calor como parte fundamental de los procesos y operaciones de las
diferentes plantas industriales, esto se debe a que su uso promueve una eficiente conversión
de energía, la recuperación del calor residual, el rendimiento térmico y disminución de
costos [ CITATION Har17 \l 9226 ].

Los intercambiadores de calor son equipos que promueven el intercambio de calor entre
dos fluidos con temperaturas diferentes, y a su vez no permiten que se mezclen. Para que
haya una transferencia de calor entre los dos fluidos en un punto determinado, va a
depender de cuán grande es la magnitud de la diferencia de temperatura local, sabiendo que
está varia en todo el intercambiador [CITATION FUN21 \l 9226 ].

Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos son uno de los diseños más utilizados en
la industria porque tienen una buena relación costo-eficiencia y, pueden fabricarse en varios
rangos de tamaño con diámetros, pueden ser de diferentes materiales, flexibles, de
instalación (vertical u horizontal), fáciles de mantener y reparar, fáciles de instalar, es decir,
pueden adaptarse a las necesidades de la industria[CITATION Bur14 \l 9226 ].

Además, estos intercambiadores son capaz de aumentar su transferencia de calor por unidad
de volumen, son versátil, características que permite ser diseñado y usado para realizar
diferentes servicios que necesite transferencia de calor [ CITATION Pet16 \l 9226 ]

En las aplicaciones industriales, los intercambiadores más usado y conocido es el de tubo y

coraza, ver Figura 1. Estos intercambiadores de calor presentan en su interior un gran
número de tubos cubiertos sobre una carcasa con sus ejes paralelos al de éste. El proceso de
transferencia de calor ocurre a medida que un fluido va desplazándose por dentro de los
tubos, mientras que el otro fluido está por dispuestos por toda la coraza. Es normal ver la
presencia de deflectores dentro del intercambiador, esto se ubican dentro de la coraza y
entre los tubos para forzar el fluido externo a moverse en dirección transversal a la coraza o
sentido de zigzag, esta acción se realiza con el objetivo de incrementar la transferencia de
calor y tener un espacio uniforme entre los tubos [CITATION Cen11 \l 9226 ].

Las aplicaciones representativas para esta unidad de operación se pueden hallar el proceso
de estilización, recuperación de calor, destilación, fraccionamiento, concentrar,
cristalización, y pasteurización, entre muchas más [ CITATION Isa19 \l 9226 ].

Específicamente, en las industrias lácteas se hace necesario el uso de intercambiadores de

calor durante los diferentes procesos que son requeridos para la producción de los diversos
productos lácteos, entre esos se encuentra la pasteurización de la leche, la cual no debe
superar una temperatura de 72°C durante 15 segundos.

Figura 1. Esquema de un intercambiador de calor de tubo y coraza

Fuente. (Jiménez & Oviedo, 2017)

 1.2. INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL NECESARIA

Se hace necesario definir que es la instrumentación industrial, son todas aquellas técnicas y
equipos que se utilizan para Trasmitir, Medir, y Regular de manera automática, las
variables físicas y químicas que son importante para el funcionamiento de un proceso, para
así contar con calidad y seguridad, puesto que para automatizar un proceso se necesita una
completa información, además precisa y confiable de su estado actual. Los instrumentos o
equipos ayudan en la medición, control y regulación de las variables de los procesos como
son la temperatura, presión, caudal y nivel [ CITATION Car16 \l 9226 ].

Para el correcto uso de la instrumentación industrial, primero debemos realizar el diseño de

nuestro equipo o planta, para esto debemos tener en cuenta que en la instrumentación y
control se emplea un conjunto especial de simbología, esto con el fin de que cualquier
persona al observar los planos de diseño pueda entender el sistema a desarrollar, a su vez, el
diseño cuente con una secuencia organizada [CITATION Cre10 \l 9226 ] [ CITATION Mon18 \l
9226 ].

Todas estas simbologías en unión conforman los diagramas de instrumentación y tuberías

siendo en ingles Piping and Instrumetation Diagrams (P&ID). Estos diagramas de
instrumentación son sencillos de comprender, en ellos se pueden ver situados los nombres
de instrumentos y equipos con sus códigos, además, cada equipo e instrumento, válvulas,
bombas, cableado, consta con su forma determinada. Con estos diseños se hace sencillo
realizar actividades como encontrar una señal, si hay una falla o la activación de una
alarma, realizar el plan de mantenimiento de la planta, analizar un cambio en el diseño
actual para convertirlo en un proceso más eficiente, y con bajos costos [ CITATION Mic19 \l
9226 ].

La simbología e identificación utilizada en la instrumentación P&ID deben basarse de

acuerdo a lo establecido en la Norma ISA S5.1. Esta norma establece el orden cronológico
que debe llevar la nomenclatura en cada equipo plasmado, indica la forma propia para cada
línea de unión, válvulas, así como los equipos de operación unitaria, de igual manera se
muestra la instrumentación para sistemas de control y eléctrico, es importante tener
conocimiento y el correcto manejo de la norma, para así asegurar que cumplamos lo
dictado en ella, contribuyendo a la compresión del documento que estemos desarrollando
[CITATION AME09 \l 9226 ].
En 1949 nace la ANSI/ISA-S5. 1, al comienzo fue una práctica recomendada y luego se
publicó como norma en 1984. La norma tuvo desde su origen el objetivo de estandarizar la
identificación de instrumentos en automatización industrial; esta norma no se ha mantenido
estática, ya que está constantemente sujeta a nuevas revisiones que permiten actualizarla y
enriquecerla. En ANSI/ISA-S5. 1 indica los procedimientos necesarios para la
identificación, funciones y representación gráfica de la instrumentación del sistema de
control. La representación gráfica generalmente se encuentra reflejada en diagramas de
tuberías e instrumentación (DTI), diagramas de funciones o diagramas de circuitos de
instrumentos, y pantallas gráficas [ CITATION Moy19 \l 9226 ].

El estándar normalmente indica un tamaño de 7/16” para el círculo que contiene la

identificación y número del instrumento, aunque en los casos en que exista un DTI con
demasiada información el estándar nos permite reducir el tamaño del círculo a 3/8”, para
optimizar el número de planos y documentos, durante la fase de ingeniería de detalle,
construcción, puesta en marcha y mantenimiento de la planta [ CITATION Moy19 \l 9226 ].

A continuación, están descritos los equipos e instrumentos necesarios para este diseño:

 Intercambiador de calor de tubo y coraza

Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos consisten en tubos cilíndricos

montados en un tubo que también es cilíndrico, con el eje del tubo paralelo al eje de la
carcasa. Un líquido circula dentro de los tubos y el otro afuera (líquido en el costado de
la bolsa). Esto se usa más comúnmente en refinerías y plantas químicas en general
porque proporciona altos flujos de calor en relación con su peso y volumen, es
relativamente fácil de construir en una variedad de tamaños, es fácil de limpiar y
reparar, es versátil y adecuado para prácticamente cualquier solicitud [ CITATION
Gon18 \l 9226 ].
Figura 2. Intercambiador de calor

Fuente.[ CITATION Rey16 \l 9226 ]

 Accesorios de Tuberías

Una de las partes más importantes de una planta es la unión entre los equipos y los
sistemas para el transporte de fluidos de proceso. Estas conexiones se establecen
mediante una red de tuberías adaptadas a las condiciones de temperatura y presión del
fluido o proceso. Para lograr estas condiciones, es necesario elegir el diámetro nominal
de la tubería y el material del que está compuesto, y los aislantes se utilizarán siempre
que el fluido los necesite. Asimismo, estas tuberías están conectadas al equipo y entre sí
a través de diferentes juntas. Todo esto vendrá determinado por la velocidad y caudal
del fluido que circula por cada tubo [ CITATION ISO18 \l 9226 ].

Figura 3. Tuberías

Fuente.[ CITATION VEN17 \l 9226 ]

  Válvulas de control

Las válvulas son instrumentos mecánicos que se utilizan para controlar los fluidos en un
sistema de tuberías. Actúan abriendo, cerrando o bloqueando parcialmente el flujo de
fluido, modifica modifica el valor de la variable variable medida y por tanto de la
variable controlada [ CITATION COM18 \l 9226 ] [ CITATION Gol16 \l 9226 ].

Los principales tipos de válvulas industriales se clasifican de la siguiente manera:

o Aislamiento: Interrumpen totalmente el flujo.

o Retención: Imposibilitan el retorno del fluido.
o Regulación: Modifican el flujo en cuanto a cantidad, desviarlo, mezclarlo o
accionarlo de forma automática.
o Seguridad: Se utilizan para proteger equipos y personal contra la sobre presión.

Figura 4. Válvula de control de temperatura

Fuente. [ CITATION TLV \l 9226 ]

 Controlador

Los controladores industriales son equipos utilizados para automatizar los procesos de
producción para mejorar los tiempos de ejecución, reducir las tasas de fallas y trabajar
en ambientes peligrosos, sin necesidad de participación de mano humana [ CITATION
Rev16 \l 9226 ].

Los tipos de controladores son:

PLC, o controlador lógico programable. Originalmente diseñados para ejecutar

lógica binaria, hoy son capaces de controlar procesos de cualquier tipo y tamaño.
Pueden programarse en varios lenguajes.

 DCS, Distributed Control System. Diseñado originalmente para procesos continuos o

analógicos, ahora también se utiliza para procesos discretos o lógica binaria. La
principal diferencia histórica con los PLC es la forma en que se programan en el sentido
de que la lógica del controlador y la visualización en la pantalla están estrechamente
conectados y programados de manera coordinada. Es decir, cuando se agrega un bloque
a la lógica del controlador, generalmente se agregan algunas funciones en la HMI
(Interfaz hombre-máquina).

Sistemas híbridos. Este es el nombre que se le da a los sistemas que provienen del

mundo DCS que comenzaron a ofrecer controladores individuales más pequeños, pero
sobre todo menos costosos, que ya podrían competir más de cerca con los PLC.

PAC, Process Automation Controller. Como se mencionó anteriormente, los PLC y

DCS son tan similares que es difícil distinguirlos. Cuando DCS migró a sistemas
híbridos, algunos proveedores de PLC lo llamaron PAC para enfatizar la capacidad de
controlar procesos continuos, similar a DCS. El grado de integración entre el
controlador y la HMI también está muy cerca del DCS.

PCS. Process Control System. Define el sistema de control de procesos

independientemente de la tecnología básica con la que fue creado. Esto significa que se
consideran PLC, DCS, PACs o sistemas híbridos sin diferenciar entre ellos. Es el
término que se utiliza hoy en día en los procesos de licitación donde la funcionalidad
buscada es más importante que la tecnología básica. En ISA, se definen como BPCS o
 PCS básicos para distinguirlos de los Sistemas de seguridad integrados (SIS), que son
una categoría separada.

PCs industriales. Originalmente, las PC y los servidores utilizados para los sistemas de

control se diseñaron con hardware más robusto, con mayor tiempo de actividad y mejor
resistencia a la temperatura y al polvo. Sin embargo, debido a su baja demanda, todavía
estaban varios años por detrás de las computadoras "normales" en términos funcionales.
Hoy en día se utilizan los mismos ordenadores que en los ordenadores, porque son
mucho más potentes y resistentes.

Figura 5. Controlador de temperatura

Fuente.[ CITATION NVS \l 9226 ]

 Indicador de temperatura

Los indicadores de temperatura son instrumentos de procesamiento de las señales de

sensores de temperatura y mostrarlos en un display. Así, los indicadores de temperatura
permiten una evaluación sencilla y económica de sensores de resistencia, como Pt100, o
también termopares de varios tipos. El sensor se puede conectar directamente al
indicador de temperatura sin instalar un transductor. Algunos indicadores de
temperatura solo le permiten evaluar ciertos sensores [ CITATION PCE18 \l 9226 ].
Figura 6. Indicador de temperatura

Fuente.[ CITATION PCE \l 9226 ]

 Sensor de temperatura

El sensor de temperatura convierte una cantidad física en resistencia o voltaje. El sensor

de resistencia cambia su resistencia a medida que cambia la temperatura. Dado que la
curva característica no siempre es lineal, los dispositivos electrónicos deben realizar
tales correcciones para obtener la mayor precisión posible.

Existen diferentes tipos de sensores de temperatura según su funcionamiento y la forma

en que convierten las señales. Principalmente, se encuentran tres categorías: sensores
RTD (PT100, PT1000, Termistores) termopares e infrarrojos [ CITATION SRC19 \l 9226 ].

Figura 7. Sensor de temperatura

Fuente. [ CITATION ELE \l 9226 ]

  Transmisor de temperatura

Los transmisores de temperatura le permiten conocer el valor de una temperatura, que

se mide como una señal analógica de 4-20 mA. Se utilizan para evitar pérdidas de
tensión o cuando un controlador o PLC no puede medir directamente la señal de un
sensor de resistencia (termopar o PT100).

Un transmisor de temperatura aísla, amplifica, linealiza, filtra y convierte el sonido en

una señal de control estandarizada. Como ya se mencionó, la salida más común es la
corriente de 4-20 mA, por ejemplo, 4 mA puede representar 0ºC y 20 mA 100ºC
[ CITATION HID19 \l 9226 ].

Figura 8. Transmisor de temperatura

Fuente. [ CITATION Fig18 \l 9226 ]

1.3. DIMENSIONAMIENTO DE VÁLVULAS

Una válvula puede definirse como un dispositivo mecánico mediante el cual se puede
iniciar, detener o ajustar la circulación de líquido o gas abriendo, cerrando o bloqueando
parcialmente la parte móvil de uno o más orificios o conductos.[ CITATION Eme191 \l 9226 ]
Las válvulas son una de las herramientas de control más importantes de la industria. Por su
diseño y materiales, la válvula se puede abrir y cerrar, conectar y desconectar, ajustar,
ajustar o aislar desde los líquidos y gases más simples hasta los más corrosivos o tóxicos.
Su diámetro varía desde una fracción de pulgada hasta aproximadamente 9 m o más.
 1.3.1. Dimensionamiento de una válvula de control para un líquido
El dimensionamiento de las válvulas de control consta desde un proceso de selección de la
válvula [ CITATION Int21 \l 9226 ], [ CITATION ANS21 \l 9226 ]:

1. Determinación las variables requeridas para dimensionar la válvula:

 Diseño deseado
 Fluido del proceso
 Condiciones de servicio pertinentes
 q o w, P1, P2 o ΔP, T 1, ρ1/ρo, PV, PC, v.

2. Determinar las constantes numéricas de la ecuación N1 Y N2

Las constantes N1 Y N2 son constantes numéricas presentes en la ecuación de flujo.

3. Determinar el factor de corrección por geometría de tubería (F p) y el factor de

recuperación de presión del líquido ajustado (FLP) para los racores conectados.

Ecuación 1. Factor de corrección por geometría de tuberías para líquidos.

2 −1 /2
ΣK C V
[ ( )]
F P= 1+
N 2 d2

Donde:

ΣK = Sumatoria de los coeficientes de pérdida de carga de un dispositivo.

N2 = Constante numérico.
CV = Coeficiente de dimensionamiento de válvula.
d = Tamaño nominal de la válvula
Para estos valores se utilizan valor estimado de CV y el valor de FL
Ecuación 2. Factor de recuperación de presión del líquido ajustado.
−1 /2
K1+ KB1 CV 2 1
F LP =
[ N1 d2 ( )
+ 2
FL ]
Donde:

K1 = Coeficiente de resistencia de racores agua arriba.

KB1 = Coeficiente de Bernoulli en la entrada.
N1 = Constante numérico
CV = Coeficiente de dimensionamiento de válvula.
d = Tamaño nominal de la válvula.
FL = Factor de recuperación de presión de líquido.

ΣK es la sumatoria de los coeficientes de pérdida de carga de velocidad de todos los racores

conectados a la válvula de control:

Ecuación 3. Sumatoria de los coeficientes de perdida de cargas de velocidad de todos los racores.

ΣK =K 1 + K 2 + K B 1−K B 2

Donde:

K1 = Coeficiente de resistencia de racores agua arriba.

K2 = Coeficiente de resistencia de racores agua abajo.
KB1 = Coeficiente de Bernoulli en la entrada.
KB2 = Coeficiente de Bernoulli en la salida.
Siendo cada una encontradas con las siguientes ecuaciones:

Ecuación 4. Coeficiente de Bernoulli en la entrada.

4
d
K B 1=1− ( )
D1

Ecuación 5. Coeficiente de Bernoulli en la salida.

4
d
K B 2=1− ( )
D2
Si la canalización aguas arriba es del mismo tamaño al de aguas abajo, los coeficientes de
Bernoulli son iguales KB1 = KB1, por lo que en la ecuación ΣK. [ CITATION Eme191 \l 9226 ]

Para los Reductor concéntrico corto que son los racores más comunes para válvulas se
encuentra su coeficiente de perdida de velocidad con las siguientes ecuaciones:

Ecuación 6. Coeficientes de resistencia de un reductor de entrada.

2
d2
(
K 1=0,5 1− 2
D1 )
Ecuación 7. Coeficientes de resistencia para un reductor de salida.

2
d2
(
K 2=1,0 1− 2
D2 )

Donde:
d = Tamaño nominal de la válvula.
D1 = Diámetro interno de la canalización aguas arriba.
D2 = Diámetro interno de la canalización aguas abajo.
Si los reductores son iguales se suma K1 + K2 y D1 = D2 = D.

4. Determinar la caída de presión aplicada al dimensionamiento ΔPSIZING.

Calcule el factor de relación de presión crítica en líquidos:

Ecuación 8. Factor de relación de presión crítica.

Pv
F F =0.96−0.28
√ Pc
Donde:
Pv = Presión absoluta de vapor del líquido a la temperatura de admisión.
Pc = Presión crítica termodinámica absoluta.

Después, determine la caída de presión limitadora debido al estrangulamiento de líquido:

Ecuación 9. Caída de presión de líquido que limita el flujo por estrangulamiento.

F LP 2
ΔP Chocked = ( )
FP
( P1−F F Pv )

Donde:
FLP = El factor de recuperación de presión del líquido ajustado para los racores conectados.
FP = El factor de corrección por geometría de la tubería.
P1 = Presión estática absoluta aguas arriba.
FF = El factor de relación de presión crítica en líquidos.
Pv = Presión absoluta de vapor del líquido a la temperatura de admisión.

5. Calcular el Coeficiente de dimensionamiento de válvula (CV)

Si el valor de Cv no se aproxima al utilizado en el paso 3, se debe repetir el proceso con
el nuevo valor de Cv y el valor correspondiente de FL.
Ecuación 10. Coeficiente de dimensionamiento de válvula.

q
CV=
ΔP SIZING
N1 FP
√ ρ1 /ρ o

Donde:
q = Caudal volumétrico estándar.
N1 = Constante numérica.
FP = Factor de corrección por geometría de la tubería.
ΔPSIZING = Valor de la caída de presión utilizada para cálculos de dimensionamiento.
ρ1/ρo = Gravedad específica del líquido en la admisión (relación de densidad del líquido a
temperatura de circulación y densidad del agua.
 1.3.2. Dimensionamiento de una válvula de control para Gases y Vapores

El dimensionamiento de las válvulas de control consta desde un proceso de selección de la

válvula:

1. Determinación las variables requeridas para dimensionar la válvula:

 Diseño deseado
 Fluido del proceso
 Condiciones de servicio pertinentes
 q o w, P1, P2 o ΔP, T 1, ρ1/ρo, PV, PC, v.

2. Determine las constantes de ecuación N2, N5, N6, N8, o N10

Las constantes NX son constantes numéricos presentes en la ecuación de flujo que pueden
ser usadas en diferentes unidades.

3. Determinar el factor de corrección por geometría de la tubería (F P), y el factor de

relación de caída de presión ajustado para los racores conectados (xTP).

Para estos cálculos se tienen valores estimado de Cv y el correspondiente valor de xTP.

Ecuación 11. Factor de relación de caída de presión ajustado para los racores conectados.

xT
F p2
x TP = 2
xT (K 1 + K B 1 ) C v
1+
N5 ( )
d2
Donde:
FL = Factor de recuperación de presión de líquido.
xT = Factor de relación de caída de presión en el flujo estrangulado.
K1 = Coeficiente de resistencia de racores agua arriba.
KB1 = Coeficiente de Bernoulli en la entrada.
N5 = Constante numérico.
CV = Coeficiente de dimensionamiento de válvula.
d = Tamaño nominal de la válvula.
 4. Determinar la relación de caída de presión para el dimensionamiento (xsizing) y el
factor de expansión (Y).

Primero hay que determinar el factor de relación calórico especifico (Fγ)

Ecuación 12. Factor de relación calórico especifico.

γ
Fγ=
1.4

Donde:
γ = Relación ideal de valores caloríficos específicos.

Posteriormente se halla la relación de caída de presión del flujo estrangulado.

Ecuación 13. Relación de caída de presión del flujo estrangulado.

x choked =F γ ∙ x TP

El factor de expansión se determinará utilizando xsizing y xchoked.

Ecuación 14. Factor de expansión.

x sizing
Y =1−
3 ∙ x choked

5. Calcular el coeficiente de dimensionamiento (CV).

El coeficiente de dimensionamiento se halla dependiendo los datos de proceso que se
tienen.

Ecuación 15. Coeficiente de dimensionamiento para la relación de caudal másico y densidad

w
C v=
N 6 F P Y √ x sizing P1 ρ1

Ecuación 16. Coeficiente de dimensionamiento para la relación de caudal másico y compresibilidad.

w T1 Z1
C v=
N 8 F P P1 Y √ x sizing M

Ecuación 17. Coeficiente de dimensionamiento para la relación de caudal volumétrico y compresibilidad.

q M T1 Z1
C v=
N 9 F P P1 Y √ x sizing

Donde para las diferentes ecuaciones:

w = Caudal másico.
q = Caudal volumétrico estándar.
N6, N8, N9 = Constantes numéricas.
FP = Factor de corrección por geometría de la tubería.
P1= Valor de la caída de presión utilizada para cálculos de dimensionamiento.
ρ1 = Densidad en condiciones de admisión.
Y = Factor de expansión.
M = Peso molecular.
T1 = Temperatura absoluta aguas arriba.
Z1 = Factor de compresibilidad en las condiciones de admisión.
 2. DISEÑO CONCEPTUAL DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR TUBO Y
CORAZA

Procedemos describiendo el sistema de pasteurización de la leche, siendo entorno al

intercambiador de calor de tubo y coraza, la planta contará con un flujo de 20000 L/h de
leche, para esto se debe seguir el proceso plasmado en la figura 9, donde se aprecia el
contacto de dos flujos, leche y agua calentada, estos entraran al sistema en contra corriente.

Sé cuenta con un deposito en acero inoxidable, este tiene contenido en su interior la leche a
pasteurizar, por el impulso de una bomba esta será transportada con un flujo constante hasta
el intercambiador, la leche pasará por los tubos donde incrementara su temperatura hasta
llegar a los 72° C, temperatura de pasteurización, esto se dará gracias a la energía térmica
obtenida por la transferencia de calor ocurrida del contacto entre el servicio caliente, agua
calentada a 75°C , y la leche con una baja temperatura de 55 °C, con flujos en contra
corriente. En cambio, el servicio caliente circula por la coraza, entra al intercambiador con
una temperatura inicial de 75°C y un flujo de 30000 L/h, terminado el proceso de
trasferencia de calor obtiene 64°C de temperatura final, el agua saliente es bombeada hasta
un calentador hasta presentar la temperatura inicial del proceso, de esta manera se renueva
el ciclo hasta que la leche contenida en el deposito sea completamente pasteurizada
[ CITATION TET19 \l 9226 ].
Figura 9. Diseño conceptual del intercambiador de calor de tubo y coraza

Fuente. Propia
 3. DISEÑO BÁSICO DEL INTERCAMBIADOR DE CALOR TUBO Y CORAZA

3.1. DIAGRAMA P&ID

Figura 10. Instrumentación y Diagrama P&ID del intercambiador de calor

Fuente. (Alvarez, Moreno, & Ramírez, 2017)

En el diagrama P&ID observamos como se comporta un intercambiador de calor de tubos y

coraza con un sistema de control de cascada, basado en la norma ANSI/ISA S5.1, se
representa el paso de dos fluidos en un intercambiador, uno que representa un fluido que se
pretende calentar “producto” y otro fluido portador de calor “calorportador”, fluido que
calentará al producto. La entrada del producto fluye por un transmisor de flujo másico tipo
coriollis (FIT002), posteriormente pasa por una válvula de control (FCV001) que presenta
un actuador de diafragma y un transmisor de temperatura (TIT001); a su salida el producto
pasa por un transmisor de temperatura (TIT003) y por un transmisor de flujo magnético
(FIT005). [ CITATION Alv17 \l 3082 ]
La entrada del calorportador pasa por un transmisor de flujo tipo vortex posteriormente por
una válvula de control (FCV002) que presenta un actuador de diafragma y por un trasmisor
de temperatura (TIT004) antes de entrar al intercambiador de calor; al salir el flujo de
calorportador pasa por un transmisor de temperatura (TIT002) y finalmente por un
transmisor de flujo por presión diferencial (FIT003).

3.2. SELECCIÓN TUBERIAS

Para el caso del diseño y ejemplo que hemos tomado de pasteurización de la leche, tenemos
un flujo de 20000 l/h de leche con el cual debemos dimensionar su diámetro de tubería. La
selección de tubería se tendrá en cuenta respetando el límite de 3 m/s de velocidad
permitida para el flujo de leche para cumplir los estándares de calidad. [ CITATION TET19 \l
3082 ]
Figura 11. Diagrama velocidad vs flujo para elegir el diámetro ideal de tubería

Fuente: [ CITATION TET19 \l 3082 ]

La industria alimenticia emplea tuberías de acero para el flujo de productos alimenticios

como la leche y se utilizan dos grados principales, AISI 304 y AISI 316, como también de
fluidos calientes como agua por lo que usaremos ese material, Schedule 40, y con un
diámetro de 2 ½’’ para la leche y 3’’ para el agua.
Este tipo de tuberías del catálogo [ CITATION Bon19 \l 9226 ] de cumplen con las siguientes
características y normativas:
Para la leche:
Diámetro nominal: 2 ½’’
Diámetro interno: 73,03 mm
Espesor de pared: 5,16 mm

Para el agua:
Diámetro nominal: 3’’
Diámetro interno: 88,90 mm
Espesor de pared: 5,49 mm

3.3. PROPUESTA DE UN ESQUEMA DE CONTROL

Para la propuesta de control del proceso se optó por un sistema de control de lazo cerrado
(Closed Loop), se denomina como aquel sistema donde la señal de salida está influyendo en
la señal de entrada. Existen varios sistemas de control de lazo cerrado, como son control de
retroalimentación (Feedback), control anticipativo (Feedforward), control de todo o nada
(On/Off), control de cascada, y control de rango partido (Split-Range) [ CITATION Orn20 \l
9226 ].

En el caso que estamos desarrollando, la pasteurización de la leche, lo más importante es

mantener constante la temperatura a la cual debe salir la leche del intercambiador, 72°C no
más ni menos que eso, dado esto se decide por un sistema de lazo cerrado por
retroalimentación o Feedback, este método sencillo de implementar nos medirá la
diferencia obtenida entre el valor de temperatura de salida del producto Tsp(t) con nuestro
valor de setpoint, y así poder controlar el proceso minimizando errores [ CITATION Smi97 \l
9226 ].
Se puede apreciar en la figura 11 un esquema de la propuesta de control del sistema en lazo
cerrado basado en la Norma ISA S5.1. este lazo es designado con el valor de 002, y su
variable a controlar es la temperatura (T).

El proceso empieza con la leche entrando al intercambiador con una temperatura de 55 °C

y saliendo de este a una temperatura ya designada, 72°C, sin embargo, este valor de
temperatura es registrado por un sensor o medidor de temperatura (TE-002), se encarga de
medir la temperatura final de la leche, si dicho valor es superior o inferior a la registrada en
el setpoint, seguido mandará una señal al indicador y transmisor de temperatura (TIT-002),
en esta sección se traduce el valor de la variable (temperatura) a un lenguaje digital o
analógico para ser enviado al controlador de temperatura (TC-002), el controlador recibe la
señal de valor de la temperatura medida y calcula la acción de control, esta es una acción
PID, se usa cuando se necesita una rápida velocidad de respuesta siendo los casos para
controles de temperatura y composición, si dicha temperatura está por encima o debajo del
valor estipulado mandara la acción al elemento final, siendo la válvula de control (FCV-
002), esta se accionara aumentando o disminuyendo el flujo del agua de servicio quien
promueve energía térmica al nuestro flujo problema [ CITATION Col20 \l 9226 ] [ CITATION
Con15 \l 9226 ].

Figura 12. Lazo de control FeedBack para controlar la temperatura de salida de la leche en el intercambiador
de calor tubo y coraza.

Fuente. [ CITATION Álv20 \l 9226 ]

 3.4. SELECCIÓN DE VÁLVULAS DE CATÁLOGO COMERCIALES

3.4.1. Dimensionamiento de la válvula

Para el dimensionamiento de la válvula recordamos que nuestra propuesta de control del

proceso es un sistema de control de lazo cerrado (Feedback), obtiene la temperatura de la
salida del flujo del producto (leche) y esa señal controla la válvula de control situada a la
entrada del flujo calorportador (Agua caliente). El tamaño del conducto es de (2 1/2 pulg), y se
ha especificado una válvula de globo de clase 300 con una jaula de igual porcentaje.

Paso a paso del dimensionamiento de una válvula:

1. Determinación las variables requeridas para dimensionar la válvula:

Diseño deseado:
Diseño de válvula deseada: una válvula de globo de clase 300 con una jaula de igual
porcentaje y un tamaño de válvula supuesto de (2 1/2 pulg) y una apertura de válvula del
90% con un Cv de 97 y un FL de 0.82.
Fluidos de proceso: Agua
Condiciones del servicio:
q = 15 m3/h
T1 = 75 °C
P1 = 202,65 kPa
P2 = 176,65 kPa
ΔP = 26 kPa
ρ1/ρo = 0,974
PV = 38.6 kPa
PC = 22392.8 kPa
v = 3,97x10-7 m2/s

2. Determine las constantes de ecuación N1 Y N2

N1= 0,0865 -------------- kPa, m3/h.

N2= 890 -------------- pulg.

 3. Determinar el factor de corrección por geometría de tubería (F p) y el factor de
recuperación de presión del líquido ajustado (FLP) para los racores conectados.

2,5 4
K B 1=1− ( )
2,97
=0,57
2
2,52
(
K 1=0,5 1−
2,972 )=0,042

Tomamos que la canalización aguas arriba es del mismo tamaño al de aguas abajo, los
coeficientes de Bernoulli son iguales KB1 = KB1, por lo que en la ecuación ΣK no se tiene en
cuenta.
Además, tomamos que los reductores de entrada y salida son iguales:

2
2,52
(
K 1 + K 2=1,5 1−
2,972 )
=0,127

Hallamos los coeficientes de perdida de cargas de velocidad de todos los racores.

ΣK =K 1 + K 2=0,127

Calculamos el factor de corrección por geometría de tubería:

2 −1/ 2
0,127 136
[
F P= 1+
890 32 ( )] =0,98

Calculamos el factor de recuperación de presión del líquido ajustado:

−1/ 2
0,042+0,57 136 2 1
F LP =
[ 890 ( )
3 2
+
0,822 ] =0,77
 4. Determinar la caída de presión aplicada al dimensionamiento ΔPSIZING.

Inicialmente, calculamos el factor de relación de presión crítica en líquidos:

38,6 kPa
F F =0.96−0.28
√ 22392,8 kPa
=0,94

Posteriormente calculamos la caída de presión de líquido que limita el flujo por

estrangulamiento:

0,77 2 (
ΔP Chocked = ( )
0,98
202,65 kPa−38,6 kPa∗0,94 ) =102,7 kPa

Tenemos que:

ΔP Chocked > ΔP

Debido a que la presión de estrangulamiento es mayor a la presión real de proceso se toma

el valor de caída de presión real como el valor de la caída de presión utilizada para cálculos
de dimensionamiento de líquido:

ΔP= ΔPsizing =26 kPa

5. Calculamos el coeficiente de dimensionamiento de la válvula:

30 m3
CV= =81 , 86
26 kPa
( 0,0865 )∗( 0,82 )∗
√0,974
Como el Cv calculado es similar al Cv inicialmente, se considera que la válvula es
adecuada para el servicio a utilizar.

5.1.1. Selección de catálogos

De acuerdo a las características de la válvula de control FCV-002 encontradas en la

AMERICAN NATIONAL STANDARD ANSI/ISA-5.1 (2016), se dice que es una vanvula
de control de globo que a su vez cuenta con un actuador de diafragma neumatico.
Por lo cual, se registra en catalogos aquel donde este tipo de valvula se encuentre y cumpla
con todos los requisitos.

5.2. SELECCIÓN DE INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL DE CATÁLOGO

INDUSTRIALES

De acuerdo a las características de nuestro diseño de control para la pasteurización de la

leche se analizarán diferentes catálogos para seleccionar aquellos equipos que cumplan los
requisitos, a su vez basándonos en la Norma ISA S5.1.

Actuador neumatico. Encontramos el actuador de diafragma neumatico 3024C FisherTM,

presenta un diafragma neumatico, de resorte opuesto y compacto, material de hierro
fundido, usado para accionar las valvulas de globos, cuenta con un accionamiento lineal o
manual. El tapon de la valvula sera posicionada por el actuador como respuesta a la señales
de salidas neumaticas dirigidas del controlador hacia al diafragma del actuador. Puede ser
ensamblado como accion directa o de accion inversa, ademas, brinda una operación sencilla
de regulacion como es encendido/apagado para las válvulas de control automáticas
[ CITATION EME19 \l 9226 ].

Controlador de temperatura. Se usara el controlador de temperatura Modelo CS4R, tiene

unas dimensiones de 75 x 22.5 mm, material de policarbonato en color gris, presenta una
ajustable regulación (PID,PI,PD,P, ON/OFF), una autooptimizacion integrada, salida de
control optatitavamente relé, nivel lógico o permanente de 4-20 mA, contiene una alarma
de calentamiento y una interface serial, en su display cuenta con una zona para el set point
en color verde y valor real en color rojo, ambos con cuatro digitos, soporta una temperatura
de 0-50 °C, y alcanza a medir valores de temperatura entre -200 °C a 400 °C [ CITATION
WIK16 \l 9226 ].
Transmisor de temperatura. Se tiene un trasmisor de temperatura Rosemount 248
Wireless, cuenta con una carcasa de aluminio con bajo contenido de cobre, una pinta de
poliuretano, un peso de 1.38 kg, y cuenta con un sistema de autocalibracion cada vez que se
lea la temperatura, acepta varios tipos de entrada (termopar, RTD, milivoltios y ohmios) y
una salida de wirelessHART 2.4 GHz DSSS, la velocidad de actualización puede ser
seleccionada de 4 segundos a 60 minutos, este transmirsor puede acoplarse directamente al
sensor y cuenta con una estabilidad de +- 0.15% en la lectura de salida [CITATION EME11 \l
9226 ].

Sensor de temperatura. Se trabajara con el sesor de temperatura Rosemount 3100, de

material en acero inoxidable 316, presenta una tuerca de seguridad Rosca M, tiene 6 mm de
espesor máximo del panel y un cable de 5 m de longitud con un solo par trenzado. La
temperatura de trabajo que cuenta el sensor es de -40°C a +85° C, el cable soporta una
temperatura de trabajo de -20°C a +80°C [CITATION EME06 \l 9226 ].

Indicador de temperatura. Se contará con un indicador de temperatura con indicador

digital Modelo SC58, es una caja de plastico negra con un peso de 200 g, con unas
dimensiones de montaje de 58.2 x 25.2 mm y fijacion por enganche, presenta un ranga de
medicion de -80°C a +400 °C, una exactitud de +- 1K o +- 0.5% del rango de medición, su
pantalla tiene un indicador LED de 3 digitos en color rojo, su alimentacion de corriente es
de AC 12- 24 V, DC 12-36 V y con un consumo maximo de corriente de 30 mA, para su
proteccion cuenta con una fontral IP 50 y bornes IP 00 [ CITATION WIK21 \l 9226 ].

5.3. ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO

 Catalogo 1
Intercambiador de calor de carcasa y tubo. Se cuenta con un intercambiador de calor
modelo SSCF, es menos costoso, ofrece una gran área de transferencia de calor
dependiendo el tamaño de la carcasa y de los tubos, posee deflectores con bordes doblados,
se puede encontrar en configuraciones de 1,2, y 4 pasos por los tubos, además, el lado de
los tubos puede ser limpiados mecánicamente o a vapor [CITATION Sta01 \l 9226 ].
Tabla 1. Material compuesto en el intercambiador de calor SSCF

MATERIAL
CARCASA Acero Inoxidable 316, diámetros de 2” a 8”, longitud de
8” a 72”
TUBOS Acero Inoxidable 316 con cobre, CuNi 90/10 o 70/30,
diámetros de 1/4", 3/8”, 5/8”
CUBOS Fundición de acero inoxidable 316
CASQUETES Fundición de acero inoxidable 316 con Hierro fundido y
Bronce fundido.
PATAS Y TORNILLOS Acero al carbón con acero inoxidable opcional

Tabla 2. Datos de diseño del intercambiador SSCF

CAPACIDAD DE DISEÑO ESTANDAR DE SSCF

PRESIÓN DE DISEÑO TEMPERATURA DE
DISEÑO
LADO DE TUBOS 10 Bar, 150 psi 450 °F, 232 °C
LADO DE CARCASA 15 Bar, 225 psi 450 °F, 232 °C
  Catalogo 2

Intercambiador de calor de carcasa y tubo. Se tiene el intercambiador doble tubo y

carcasa Alfa Laval Pharma-line S, posee un área de transferencia de calor de 0.1 m 2 – 4 m2,
y cuenta con patas móviles que brindan posicionar el intercambiador en varias formas, este
puede ser instalado verticalmente u horizontal de acuerdo a las demandas del diseño y
ubicación, los tubos están dispuestos en forma de U, doblados a un radio mayor que el
planteando en ASME BPE, requiere una limpieza sencilla, ya que se esteriliza con vapor, y
cuenta con certificado ASME BPE,USP y cGMP [CITATION Alf201 \l 9226 ].

Tabla 3. . Material compuesto en el intercambiador de calor Alfa Laval Pharma

MATERIAL
CARCASA Acero Inoxidable 316L, diámetros de 3” a 6”
TUBOS Acero Inoxidable 316L, diámetros de 1”, 1 1/2”, 2”
CUBOS Fundición de acero inoxidable 316
CASQUETES Fundición de acero inoxidable 316L
PATAS Y TORNILLOS Acero inoxidable 316 L

Tabla 4. Datos de diseño del intercambiador Alfa Laval Pharma

DATOS TECNICOS
AREA DE TRANSFERENCIA 0.1 m2 – 4 m2
TEMPERATURA DE DISEÑO Mínima: -10 °C , máxima: 150°C
PRESIÓN DE DISEÑO Mínima: 0 Bar (0 psi), máxima: 10 Bar (145,04 psi)
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