INEOS

GAS/SPEC Technology Group

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B-1465 Amine Road.
Freeport, Texas 77541
(Office) +1-979-415-8508
Febrero 15, 2016 (Fax) +1-979-415-8501
Internet: www.ineosllc.com

Para: Ing. Hector Pacheco – Coordinador Operaciones YPFB-Chaco

RE: Visita Técnica Planta Endulzadora de Gas, Chaco Carrasco, Diciembre 2015

Durante nuestra visita en Diciembre 2015 realizamos las actividades y análisis

pertinente para el seguimiento de operación de la planta endulzadora de Carrasco,
donde establecimos las siguientes observaciones:

1. Capacidad de gas actual es baja (menor al 25% de la capacidad de diseño).

Esto conlleva a bajas inundaciones de vapor en torres de abosrción y
regeneración.
2. Temperatura de aproximación del intercambiador de Amina-Amina es de 45 F,
esto indica pérdida de eficiencia en el intercambiador

Los detalles podrán encontrarse más adelante en este documento, así como las
conclusiones y recomendaciones pertinentes.

Ineos GAS/SPEC agradece su apoyo brindado durante nuestra visita. Quedamos a su

disposición en caso de cualquier inquietud.

Cordialmente,

Rodrigo Zamora
TS&D Engineer
INEOS GAS/SPEC Technology Group
A Division of INEOS Americas, LLC
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COMENTARIOS

CONTROLANDO LA OPERACIÓN A BAJA CAPACIDAD

Actualmente se está operando la planta alrededor del 25% de la capacidad de diseño

para poder mantener las torres inundadas. Manejan una inundación mínima de 30% en
los internos de las torres absorbedora y regeneradora. Dentro de las condiciones
mínimas de diseño, se cuenta con una inundación de 30% tanto para la fase liquida
como para la fase de vapor para así satisfacer exigencias hidráulicas de las torres. La
eficiencia hidráulica en la absorción es importante para garantizar la especificación de
gas. La eficiencia hidráulica en la regeneración evita que exceso de gas ácido llegue al
fondo de la torre y al rehervidor, lo cual ocasiona un incremento en el riesgo corrosivo y
en la degradación térmica de la amina. Evitar niveles bajos en las torres. En la torre
absorbedora se observó que condiciones bajas de nivel incrementan la corrosión debido
a un arrastre mayor de gas con la amina rica, esta acción ocasiona un flujo bifásico y
por consiguiente corrosión o erosión en las líneas de amina rica.

PERDIDA DE CAPACIDAD EN INTERCAMBIADOR AMINA-AMINA

A través del tiempo, el intercambiador de calor va perdiendo su eficiencia debido a

ensuciamiento generado del mismo proceso como lo es sólidos de carbonato de hierro.
Estos sólidos forman depósitos y taponamientos, haciendo que la pérdida de
transferencia de calor en el intercambiador amina-amina se dé. Al ocasionarse esto la
temperatura de amina rica hacia la torre regeneradora va declinando, y la energía
aportada por ésta debe ser reemplazada exigiendo más energía al rehervidor. La
temperatura de aproximación en un equipo eficiente debe encontrarse alrededor de
30°F. Hoy en día esta temperatura se encuentra en 45°F.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1. CONTROL HIDRÁULICO EN LAS TORRES

En la planta de amina los porcentajes de inundación se mantienen a la mínima condición de

diseño para satisfacer las eficiencias tanto en la absorción como en la regeneración y controlar la
corrosión.

Es muy importante continuar operando para así satisfacer las condiciones mínimas para el
control de la operación. Para la capacidad actual, llegar a esta inundación es necesario generar
mayor cantidad de vapor a través de la torre regeneradora, en otras palabras una relación de
reflujo mayor a la que normalmente se maneja.

La capacidad actual de la planta donde el porcentaje de CO2 de 2.1% satisfacen la mínima

condición en la absorbedora. En cuanto a la regeneradora las condiciones de inundación en la
fase de vapor son ayudadas con el flujo de vapor generado en la torre, es decir con la variación
de la Relación de Reflujo. Dependiendo de la cantidad de gas y %CO2, la RR será modificada.

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2. INTERCAMBIADOR AMINA-AMINA

Cuando se realice un paro de planta por mantenimiento es recomendable, realizar la limpieza

debida de este equipo para retirar cualquier contaminante o sólidos que estén afectando el área
de transferencia de calor, reduciendo la eficiencia del equipo. Así mismo si es posible sería
bueno implementar un intercambiador A y otro B así se podría tener una operación más continua
y sin necesidad de parar la planta o by-pasear el intercambiador. Con esto si uno de los
intercambiadores sale a reparación o limpieza el otro puede seguir trabajando.

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