UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

Tecnología del Concreto

Periodo 2007-2

Ing. Enrique Pasquel C.

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DIAGNOSTICO Y SOLUCION
DE PROBLEMAS EN
CONCRETO ENDURECIDO

ING. ENRIQUE PASQUEL C.

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PROBLEMAS USUALES EN CONCRETO ENDURECIDO

 DEFECTOS SUPERFICIALES

 CAMBIOS VOLUMETRICOS Y
FISURACION

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PROBLEMAS USUALES EN CONCRETO ENDURECIDO

 DEFECTOS SUPERFICIALES

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DEFECTO SUPERFICIAL

Una imperfección en las zonas expuestas del concreto .

Puede o no ser tolerable :

Enfoque objetivo  Tipo y trascendencia  Ingenieril

Enfoque subjetivo  Tipo y apariencia  Arquitectónico

 Se origina mientras el concreto está en estado plástico

 Puede ser difícil de hallar

 Puede o no afectar la apariencia estética

5
 Principales Defectos Superficiales

 CANGREJERAS
 BURBUJAS SUPERFICIALES
 VARIACION DE COLOR Y MANCHAS
 LINEAS ENTRE CAPAS
 JUNTAS FRIAS
 OTROS Variantes de los anteriores

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 Cangrejeras
Zonas con vacíos o agujeros debido a la acumulación de
piedras, con pérdida o separación de finos por causa de la
segregación del concreto durante el proceso de vaciado.
Pueden tener trascendencia estructural además del aspecto
estético o arquitectónico.

7
Cangrejeras

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Cangrejeras

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Cangrejeras

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Cangrejeras

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 Cangrejeras : Causas Principales
• Gran congestión del refuerzo
 Muchos traslapes y muy cercanos
 Fierros transversales  Efecto Tamiz
 Poca separación entre fierros
• Geometría de la sección
 Elementos muy delgados
 Cambios bruscos de sección
• Acceso restringido para el vibrador
 Efecto de la congestión acero refuerzo
 Secciones delgadas
 Recubrimientos de poco espesor
• Interferencias internas
 Elementos embutidos
• Capas de vaciado de mucho espesor
 Exigencia arquitectónica
 Proceso errado 12 de 146
 Cangrejeras : Causas Principales
• Encofrado
 Fuga de lechada en uniones entre piezas
 Sujetadores internos (ties) muy gruesos y/o
mal posicionados
• Falta de planificación del vaciado
 Colocación muy lenta y desordenada
 Fraguado prematuro
 Errores en metrados del volumen
• Mezcla de concreto defectuosa
 T.M. inadecuado
 Demasiado agregado grueso
 Falta de finos
 Poca trabajabilidad
 Fraguado inicial no controlado
 No empleo de aditivos
 Mal empleo de aditivos
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 Cangrejeras : Causas Principales
• Proceso Constructivo
 Falta de planificación
 Caida libre excesiva  Ojo bombeo
 No empleo de ventanas de vaciado
 Desplazamiento horizontal de la mezcla
con el vibrador
 Vibrador demasiado pequeño
 Frecuencia y amplitud inadecuadas
 Tiempo de inmersión muy corto
 Demasiado espaciamiento al vibrar
 Poca profundidad de inmersión
 Insuficiente cantidad de vibradores
 Operador sin entrenamiento
 Falta de supervisión
 Subestimación del proceso

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 Cangrejeras : Soluciones
o Preveer en el diseño estructural las interferencias
en obra debido al refuerzo (cruces, traslapes)
o Geometrías y refuerzos razonables o resignarse
a los problemas y el costo de solucionarlos
o Encofrados con la menor cantidad de accesorios
internos
o Optimizar Mezcla de concreto > + Finos
o Empleo de aditivos
o Capas de vaciado no mayores de 50 cm
o Empleo de ventanas de vaciado en lo aplicable
o Usar el vibrador adecuado y operativo
o Chequeo de vibradores
o Operarios entrenados
o Planificación cuidadosa de los vaciados
o Monitoreo constante
o No subestimar el proceso
15 de 146
 Burbujas
Superficiales
Vacios individuales pequeños de ubicación y forma irregular,
que se originan durante el vaciado de elementos encofrados,
con tamaños que oscilan entre 2 mm y 25 mm de diámetro.
Sólo tienen trascendencia estética o arquitectónica relativa.

16
Burbujas Superficiales

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Burbujas Superficiales

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Burbujas Superficiales

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Burbujas Superficiales

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 Burbujas Superficiales : Causas Principales
• Encofrado
 Cara del encofrado muy áspera
 Cara del encofrado muy impermeable
 Desmoldante inadecuado Muy viscoso
 Demasiado desmoldante
 Desmoldante aplicado desigualmente
 Alta temperatura del encofrado
• Mezcla
 Muy poco slump
 Demasiada arena
 Mucha agua exudación lateral
 Arena muy fina
 Aire incorporado excesivo Aditivo
 Exceso de cemento
 Temperatura elevada
 Demasiado cohesiva Efecto Champagne
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 Burbujas Superficiales : Causas Principales
• Colocación
 Demasiado espesor de capas de vaciado
 Caida libre excesiva
 Discontinuidades en la colocación
 Bombeo muy lento
 Vaciado con balde de poca capacidad
• Compactación
 Vibrador con poca amplitud
 Ausencia de vibrado externo
 Tiempo de inmersión muy corto
 Demasiado espaciamiento al vibrar
 Poca profundidad de inmersión
 Insuficiente cantidad de vibradores
 Operador sin entrenamiento
 Falta de supervisión
 Subestimación del proceso
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 Burbujas Superficiales : Soluciones

o Preparación cuidadosa de la superficie del

encofrado
o Limpieza y mantenimiento riguroso del encofrado
o No usar aceite quemado o petróleo como
desmoldante
o Desmoldante con acción surfactante
o Colocar capas de no más de 50cm
o Chequeo de vibradores Etiquetas
o Operarios entrenados
o Aplicar vibrado externo o martillo de goma
o Revibrado
o Empleo de aditivos plastificantes
o Limitar el aire incorporado a lo necesario
o Planificación cuidadosa de los vaciados
o No subestimar el proceso
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 Variaciones de Textura, Color
y Manchas

Cambios en la suavidad, aspereza y/o color de la superficie

del concreto, o manchas que son visibles al desencofrar o
poco tiempo después.

24
Variaciones de Textura,Color y Manchas

25 de 146
Variaciones de Textura,Color y Manchas

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Variaciones de Textura,Color y Manchas

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Variaciones de Textura,Color y Manchas

28 de 146
Variaciones de Textura,Color y Manchas

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 Variaciones de Textura,Color y Manchas : Causas

• Encofrado

 Textura irregular de la cara del encofrado

 Tratamiento no uniforme a los paneles de
madera
 Desmoldante con color Aceite quemado
 Demoldante muy viscoso y pegajoso
 Desmoldante aplicado desigualmente
 Desmoldante reacciona con el concreto
 Empleo de diferentes materiales en las
superficies de los encofrados
 Fuga de lechada por los encuentros de paneles o
en agujeros de los tirantes (ties)
 Mojado excesivo e irregular de la superficie antes
del vaciado
 Desencofrado en tiempos diferentes
30 de 146
 Variaciones de Textura,Color y Manchas : Causas

•Mezcla
Cambio de tipo de cemento
Cambio de marca de cemento
Cambio de agregados
Granulometría variable

Excesiva exudación Aclara

Variaciones en A/C

Falta de uniformidad en contenido de agua

 slump
Fraguado inicial desigual entre tandas
Empleo de cloruro de calcio
Uso inadecuado de Aditivos Sobredosis 31 de 146
 Variaciones de Textura,Color y Manchas : Causas

• Colocación
 Caida libre excesiva  Segregación
 Espesores de capas desiguales
 Discontinuidades en la colocación
 No controlar tiempos en la colocación
 Vaciar desordenadamente
• Compactación
 Vibrador muy cerca del encofrado
 Vibrar el acero de refuerzo
 Tiempo de vibrado desigual
 Espaciamientos desiguales
 Operador sin entrenamiento
 Falta de supervisión
 Subestimación del proceso

32 de 146
 Variaciones de Textura,Color y Manchas : Causas

• Curado

 Curador químico pigmentado

 Curador químico transparente muy adhesivo
 Curado con agua contaminada
 Poner plástico desigualmente Efecto
invernadero
 Dejar el encofrado como técnica de curado
Color más claro
 Curar con agua sin continuidad ni uniformidad
 No curar

33 de 146
 Variaciones de Textura,Color y Manchas :
Soluciones
o Preveer dificultades en diseño arquitectónico y
estructural
o Hacer paneles de prueba y someterlos a
consideración del proyectista y/o supervisor
o Preparación cuidadosa del encofrado
o Limpieza y mantenimiento riguroso del encofrado
o No usar cualquier desmoldante
o Planificación cuidadosa de los vaciados
o Corrección de textura Lijado,pulido,pruebas
o Si ya se manchó :
o Limpieza con agua a presión
o Tratar haciendo pruebas con :
o Acido Fosfórico 3% al 10%
o Acido Acético (Vinagre) al 3%
o Soda Caústica al 10%
dejar secar 24 horas y luego lavar`con agua a
presión 34 de 146
 Lineas entre capas
Zonas con lineas oscuras que marcan las capas de vaciado
sin que haya junta fria (falta de adherencia entre capas)

35
Lineas entre capas

36 de 146
Lineas entre capas

37 de 146
Lineas entre capas

38 de 146
 Lineas entre capas : Causas
• Mezcla
 Mucha exudación
 Gran variación en slump
 Fraguado incial variable
 Temperatura elevada en estado fresco > 30ºC
• Colocación
 Espesores de capas desiguales
 Demoras y discontinuidades en la colocación
 No controlar tiempos en la colocación
 Vaciar desordenadamente
• Compactación
 No vibrar traslapando capas
 Tiempo de vibrado desigual
 Espaciamientos desiguales
 Operador sin entrenamiento
 Falta de supervisión
39 de 146
 Subestimación del proceso
 Lineas entre capas : Soluciones

o Planificación cuidadosa de los vaciados

o Suministro continuo del concreto
o Concreto uniforme
o Colocación a ritmo continuo
o Espesores de capas controlados
o Vibrar traslapando capas
o Control de tiempos de colocación y
fraguado inicial
o Monitoreo permanente
o No subestimar el proceso

40 de 146
 Juntas Frias
Vacios, cangrejeras y variaciones de color en la interfase
entre capas de vaciado en que la capa superior no se ha
adherido a la inferior

41
Juntas Frias

42 de 146
Juntas Frias

43 de 146
Juntas Frias

44 de 146
 Juntas Frias : Causas
• Gran congestión del refuerzo
 Muchos traslapes y muy cercanos
 Poca separación entre fierros
• Acceso restringido para el vibrador
 Efecto de la congestión acero refuerzo
• Interferencias internas
 Elementos embutidos
• Mezcla
 Poco slump
 Fraguado Inicial muy corto
• Colocación
 Falta de planificación
 Fraguado Inicial muy corto
 Espesores de capas desiguales
 Demoras y discontinuidades en la colocación
 No controlar tiempos en la colocación
 Vaciar desordenadamente 45 de 146
 Juntas Frias : Causas

•Compactación
Vibrar traslapando capas

Tiempo de vibrado desigual

Espaciamientos desiguales

Operador sin entrenamiento

Falta de supervisión

Subestimación del proceso

46 de 146
 Juntas Frias : Soluciones

o Planificación cuidadosa de los vaciados

o Suministro continuo del concreto
o Concreto uniforme
o Colocación a ritmo continuo
o Espesores de capas controlados
o Vibrar sin alterar traslape entre capas
o Control de tiempos de colocación y
fraguado inicial
o Monitoreo permanente
o No subestimar el proceso

47 de 146
OTROS

48
Lineas de Acumulación de finos

49 de 146
Rebabas en encofrado

50 de 146
Fisuras por asentamiento de exudación

51 de 146
 Recomendaciones Finales…

o Planificación cuidadosa en la fase de diseño

o Planificación cuidadosa del proceso constructivo
o Planificación cuidadosa del vaciado
o Hacer pruebas preliminares
o Aprobación previa del proyectista y/o supervisor
o Monitoreo permanente del proceso de encofrado, transporte,
colocación, compactación y curado del concreto
o Invertir en control de calidad del concreto y el proceso
constructivo
o No subestimar los procesos

52 de 146
CAMBIOS VOLUMETRICOS Y
FISURACION : CAUSAS Y
CONTROL

53
Hagamos una idealización ……….

54 de 146
Hagamos una idealización ……….

55 de 146
Hagamos una idealización ……….

56 de 146
Hagamos una idealización ……….

57 de 146
Hagamos una idealización ……….

58 de 146
Hagamos una idealización ……….

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Hagamos una idealización ……….

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Hagamos una idealización ……….

61 de 146
Hagamos una idealización ……….

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Hagamos una idealización ……….

63 de 146
Hagamos una idealización ……….

64 de 146
Hagamos una idealización ……….

65 de 146
Hagamos una idealización ……….

LAS RESTRICCIONES A LAS

DEFORMACIONES
OCASIONAN REACCIONES
Y...

!FISURACION!

66 de 146
PATRONES DE FISURACION TIPICOS

67 de 146
 PATRONES DE FISURACION

ASENTAMIENTO
PLASTICO

68
A,B,C Asentamiento Plástico :

69 de 146
FISURAS POR ASENTAMIENTO PLASTICO

70
FISURAS POR ASENTAMIENTO PLASTICO

71
FISURAS POR ASENTAMIENTO PLASTICO

72
FISURAS POR ASENTAMIENTO PLASTICO

73
FISURAS POR ASENTAMIENTO PLASTICO

74
FISURAS POR ASENTAMIENTO PLASTICO

75
 A,B,C Asentamiento Plástico :
Causa : Exudación excesiva
Solución : Incorporar aire y/o fibra
polipropileno y/o a/c baja,

76 de 146
 PATRONES DE FISURACION

CONTRACCION
PLASTICA POR
SECADO
77
D,E,F Contracción Plástica
por secado:

78 de 146
79 de 146
80 de 146
 NOMOGRAMA DEL COMITE ACI-308 PARA DETERMINAR TASA DE EVAPORACION

HUMEDAD RELATIVA EN % = 40 = TEMPERATURA DEL CONCRETO EN ºC

VELOCIDAD DEL VIENTO (Km/h) = 40

TEMPERATURA DEL AIRE EN ºC

Modo de Empleo :

Empezar con la temperatura del aire y mover hacia

arriba hasta intersectar la humedad relativa.

Mover hacia la derecha hasta intersectar la temperatura

del concreto

Mover hacia abajo hasta intersectar la velocidad del

viento

Ir hacia la izquierda y leer la tasa de evaporación

Si la tasa es  1.0 kg/m2/h se presentan condiciones
que pueden producir fisuración

Si la tasa es  2.0 kg/m2/h se presentan condiciones

que producirán fisuración

TASA DE EVAPORACION DE AGUA EN kg/m2/h 81 de 146

 D,E,F Contracción Plástica
por secado:
Causa : Permitir secado rápido
Solución : Curado oportuno,
proteger del sol, viento,
Usar fibra de polipropileno.

82 de 146
 PATRONES DE FISURACION

EFECTOS TERMICOS
INTERNOS Y
EXTERNOS
83
G,H Efectos térmicos
Internos o externos

84 de 146
85 de 146
86 de 146
 G,H Efectos térmicos
Internos o externos
Causa : Permitir mucha
temperatura interna,
gradientes térmicos
mayores de 10ºC
sin juntas de dilatación.
Solución : Cementos con
bajo calor de hidratación,
controlar temperaturas,
liberar calor, juntas de
dilatación c/30 m. max. en losas
expuestas a la intemperie
con gradientes > 10ºC,

87 de 146
 PATRONES DE FISURACION

CONTRACCION POR
SECADO DIFERIDA

88
I  Contracción por secado diferida

89 de 146
H1_13.jpg 90 de 146
H1_14.jpg 91 de 146
Grieta potencial

92 de 146
93 de 146
94
Caso Particular de Contracción por secado diferida :
Alabeo en losas

95 de 146
Diferencia de humedad, secado y contracción
entre la parte superior e inferior

96 de 146
97 de 146
98 de 146
99 de 146
Juntas Desportilladas
construidas hace 1 año

100 de 146
101 de 146
102 de 146
103 de 146
104 de 146
105 de 146
I  Contracción por secado diferida
Causa :Espaciamiento incorrecto de
juntas de contracción.
Solución : Juntas de contracción
C/ 24 a 30 veces el espesor
del elemento .

106 de 146
 PATRONES DE FISURACION

AGRIETAMIENTO
(CRAZING)

107
J,K: Agrietamiento(crazing)

108 de 146
H4_66.jpg 109 de 146
H4_67.jpg 110 de 146
111 de 146
112 de 146
113 de 146
114
 J,K: Agrietamiento(crazing)
Causa : Espolvoreo de cemento
o planchado de la superficie
con exudación en proceso,
exudación en elementos con
encofrado hermético y mal
vibrados.
Solución : Monitorear exudación,
usar aire incorporado en
elementos encofrados,
cuidar vibrado, curar bien.,

115 de 146
 PATRONES DE FISURACION

CORROSION

116
L,M Corrosión

117 de 146
 RESISTENCIA A LOS CLORUROS

Efecto de los Cloruros en la Durabilidad del Concreto

118 de 146
119 de 146
 L,M Corrosión
Causas :
Concreto poroso,
poco recubrimiento,
cloruros, condición de
exposición, carbonatación.
Solución : Concretos con a/c
baja (0.40 a 0.50), aumentar
recubrimientos, usar
cementos adecuados, microsílice,
inhibidores (nitritos), protección
catódica.

120 de 146
 PATRONES DE FISURACION

REACCION
ALCALI-SILICE

121
N: Reacción Alcali-Sílice

122 de 146
 EFECTOS EN LA DURABILIDAD –
REACCIÓN ALCALI -SÍLICE

Efecto de ASR en la Durabilidad del Concreto

La reacción Álcali-Sílice
(ASR) afecta todo tipo de
estructuras e implica como
principal contribución de
señal de socorro a millares de
estructuras de concreto en
Norte América

123 de 146
124 de 146
125 de 146
Reacción alcali-Sílice en USA y Canadá

126 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

127 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

128 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

129 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

130 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

131 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

132 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

133 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

134 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

135 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

136 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

137 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

138 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

139 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

140 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

141 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

142 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

143 de 146
 Reacción alcali-Sílice

Mecanismo ASR

 Los OH-, NA+ , K+ del

cemento atacan el SiO2
del agregado.
 Formación del gel alcali-
silice.
 El gel absorbe el agua y
se expande.
 Se producen fisuras.

144 de 146
 N: Reacción Alcali-Sílice
Causas : Agregados reactivos +
cementos con alto contenido
de álcalis, humedades relativas
> 80% , temperaturas > 30ºC.
Solución antes de producido :
Descartar agregados peligrosos,
Cementos con bajo álcali, sales
de litio.
Solución una vez detectado :
Demoler.

145 de 146
 FIN

¿Preguntas?

146 de 146