Fuente: http://fachasdecasadedospisos.

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La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las máquinas, los departamentos,
las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una
instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste
en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e
información a través del sistema productivo. Además, se busca con esta hallar una ordenación de las áreas de
trabajo y equipo, siendo la más económica para el trabajo, de igual forma segura y satisfactoria para los
empleados.

Esto puede aplicarse tanto a procesos industriales como de servicios (por ejemplo: fábricas, talleres, grandes
almacenes, hospitales, restaurantes, oficinas, etc.).

Fuente: http://grupo256596-106.blogspot.com.co/

El objetivo de un trabajo de diseño y distribución en planta es hallar una ordenación de las áreas de trabajo y
del equipo que sea la más eficiente en costos, al mismo tiempo que sea la más segura y satisfactoria para los
colaboradores de la organización. Específicamente las ventajas una buena distribución redundan en reducción
de costos de fabricación como resultados de los siguientes beneficios:

 Reducción de riesgos de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo: Se contempla el

factor seguridad desde el diseño y es una perspectiva vital desde la distribución, de esta manera se
eliminan las herramientas en los pasillos; los pasos peligrosos, se reduce la probabilidad de resbalones,
los lugares insalubres, la mala ventilación, la mala iluminación, etc.

 Mejora la satisfacción del trabajador: Con la ingeniería del detalle que se aborda en el diseño y la
distribución se contemplan los pequeños problemas que afectan a los trabajadores, el sol de frente, las

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 sombras en el lugar de trabajo, son factores que al solucionarse incrementan la moral del colaborador al
sentir que la dirección se interesa en ellos.

 Incremento de la productividad: Muchos factores que son afectados positivamente por un adecuado
trabajo de diseño y distribución logran aumentar la productividad general, algunos de ellos son la
minimización de movimientos, el aumento de la productividad del colaborador, etc.

 Disminuyen los retrasos: Al balancear las operaciones se evita que los materiales, los colaboradores y
las máquinas tengan que esperar. Debe buscarse como principio fundamental, que las unidades de
producción no toquen el suelo.

 Optimización del espacio: Al minimizar las distancias de recorrido y distribuir óptimamente los pasillos,
almacenes, equipo y colaboradores, se aprovecha mejor el espacio. Como principio se debe optar por
utilizar varios niveles, ya que se aprovecha la tercera dimensión logrando ahorro de superficies.

 Reducción del material en proceso: Al disminuir las distancias y al generar secuencias lógicas de
producción a través de la distribución, el material permanece menos tiempo en el proceso.

 Optimización de la vigilancia: En el diseño se planifica el campo de visión que se tendrá con fines de
supervisión.

Algunos de los síntomas que ponen de manifiesto la necesidad de recurrir a la redistribución de una planta
productiva son:

 Congestión y deficiente utilización del espacio.

 Acumulación excesiva de materiales en procesos
 Diseño de Sistemas Productivos y Logísticos inadecuados e ineficientes
 Excesivas distancias a recorrer en el flujo de trabajo.
 Simultaneidad de cuellos de botella y ociosidad en centros de trabajo.
 Trabajadores cualificados realizando demasiadas operaciones poco complejas.
 Ansiedad y malestar de la mano de obra. Accidentes laborales.
 Dificultad de control de las operaciones y del personal.

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Muther [Muther, 81], dice que existen seis principios para la obtención de una distribución de planta eficiente y
que son:

Este principio de integración de conjunto consiste en integrar al hombre, máquinas, y materiales de la forma
más racional posible, logrando así que funcionen como un equipo único. Además, parte de la idea que no es
suficiente conseguir una buena distribución para cada área, sino que esta incluso debe ser beneficiosa para
las áreas que la afectan indirectamente.

Este principio consiste en que la mejor distribución es aquella en la cual se pueda mover el material a la
distancia más corta posible entre operaciones consecutivas, en el traslado de material se debe procurar el
ahorro, reduciendo las distancias de recorrido, lo que significa que se debe colocar operaciones sucesivas
inmediatamente adyacentes unas a otras.

Es un complemento del principio de la Distancia Recorrida y significa que el material se moverá

progresivamente de cada operación a la siguiente, sin que existan retrocesos o movimientos transversales,
buscando un progreso constante hacia su terminación sin interrupciones o interferencias.

Este principio consiste en que la distribución más económica será aquella que utilice los espacios horizontales
y verticales, ya que se obtiene un ahorro del espacio, aprovechando sus tres dimensiones por igual.

Este principio consiste en que la distribución que proporcione a los trabajadores mayor seguridad y confianza
es la mejor, y que una distribución nunca puede ser efectiva si somete a los trabajadores a riesgos o
accidentes.

Este principio consiste en que aquella distribución de planta que pueda ser reordenada o ajustada con pocos
inconvenientes y además al costo más bajo posible. Actualmente, es uno de los principios que se considera
más importante ya que las plantas incurren en pérdidas de dinero al no poder adaptar sus sistemas
productivos con rapidez a los cambios constantes del entorno.

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Según Luis Carlos Acero Palacios en su libro Ingeniería de Métodos, movimientos y tiempos, en la distribución
de planta no sólo hay que considerar los diferentes tipos de distribución existentes de acuerdo el proceso
productivo, sino que hay factores que influyen directamente con el proceso de diseñar una distribución de
planta y estos son:

Son factores fundamentales a considerar el tamaño, forma, volumen, peso y características físicas y
químicas de los materiales, que influyen decisivamente en los métodos de producción y en las formas de
manipulación y almacenamiento.

En lo que se refiere a la maquinaria, se habrá de considerar su tipología y el número existente de cada clase,
así como el tipo y cantidad de equipos y utillaje. El conocimiento de factores relativos a la maquinaria en
general, tales como espacio requerido, forma, altura y peso, cantidad y clase de operarios requeridos, riesgos
para el personal, necesidad de servicios auxiliares, etc., se muestra indispensable para poder afrontar un
correcto y completo estudio de distribución en planta.

También la mano de obra ha de ser ordenada en el proceso de distribución, englobando tanto la directa como
la de supervisión y demás servicios auxiliares. Al hacerlo, debe considerarse la seguridad de los
empleados, junto con otros factores, tales como luminosidad, ventilación, temperatura, ruidos, etc. De
igual forma habrá de estudiarse la cualificación y flexibilidad del personal requerido, así como el número de
trabajadores necesarios en cada momento y el trabajo que habrán de realizar.

En relación con este factor, hay que tener presente que las manutenciones no son operaciones productivas,
pues no añaden ningún valor al producto. Debido a ello, hay que intentar que sean mínimas y que su
realización se combine en lo posible con otras operaciones, sin perder de vista que se persigue la eliminación
de manejos innecesarios y antieconómicos.

Uno de los objetivos que se persiguen al estudiar la distribución en planta es conseguir que la circulación de
los materiales sea fluida a lo largo de la misma, evitando así el costo que suponen las esperas y demoras que
tienen lugar cuando dicha circulación se detiene. Ahora bien, el material en espera no siempre supone un
costo a evitar, pues, en ocasiones, puede proveer una economía superior (por ejemplo: protegiendo la
producción frente a demoras de entregas programadas, mejorando el servicio a clientes, permitiendo lotes de
producción de tamaño más económico, etc.), lo cual hace necesario que sean considerados los espacios
necesarios para los materiales en espera.
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Los servicios auxiliares permiten y facilitan la actividad principal que se desarrolla en una planta. Entre ellos,
podemos citar los relativos al personal (por ejemplo: vías de acceso, protección contra incendios, primeros
auxilios, supervisión, seguridad, etc.), los relativos al material (por ejemplo: inspección y control de calidad) y
los relativos a la maquinaria (por ejemplo: mantenimiento y distribución de líneas de servicios auxiliares).
Estos servicios aparecen ligados a todos los factores que toman parte en la distribución estimándose que
aproximadamente un tercio de cada planta o departamento suele estar dedicado a los mismos.

Con gran frecuencia, el espacio dedicado a labores no productivas es considerado un gasto innecesario,
aunque los servicios de apoyo sean esenciales para la buena ejecución de la actividad principal. Por ello, es
especialmente importante que el espacio ocupado por dichos servicios asegure su eficiencia y que los costes
indirectos que suponen queden minimizados.

La consideración del edificio es siempre un factor fundamental en el diseño de la distribución, pero la

influencia del mismo será determinante si éste ya existe en el momento de proyectarla. En este caso, su
disposición espacial y demás características (por ejemplo: número de pisos, forma de la planta, localización
de ventanas y puertas, resistencia de suelos, altura de techos, emplazamiento de columnas, escaleras,
montacargas, desagües, tomas de corriente, etc.) se presenta como una limitación a la propia distribución del
resto de los factores, lo que no ocurre cuando el edificio es de nueva construcción.

Como ya comentamos anteriormente, uno de los objetivos que se persiguen con la distribución en planta es
su flexibilidad. Es, por tanto, ineludible la necesidad de prever las variaciones futuras para evitar que los
posibles cambios en los restantes factores que hemos enumerado lleguen a transformar una distribución en
planta eficiente en otra anticuada que merme beneficios potenciales. Para ello, habrá que comenzar por la
identificación de los posibles cambios y su magnitud, buscando una distribución capaz de adaptarse dentro de
unos límites razonables y realistas.

La flexibilidad se alcanzará, en general, manteniendo la distribución original tan libre como sea posible de
características fijas, permanentes o especiales, permitiendo la adaptación a las emergencias y variaciones
inesperadas de las actividades normales del proceso.

Asimismo, es fundamental tener en cuenta las posibles ampliaciones futuras de la distribución y sus distintos
elementos, considerando, además, los cambios externos que pudieran afectarla y la necesidad de conseguir
que durante la redistribución, sea posible seguir realizando el proceso productivo.

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Existen cuatro tipos principales de distribución en planta que son:

Consiste básicamente en construir el producto donde va a quedar, permanece en un solo lugar y por
tanto las máquinas, personal y demás equipos empleados en la construcción se llevan hacia el
producto. Es típica en donde el producto es demasiado frágil, voluminoso o pesado para moverse.

Sus características son:

 Demanda baja y esporádica.

 Productos grandes.
 Imposible o muy difícil de mover.
 Altamente personalizado.

EJEMPLO: ensamble de un avión Airbus A 340/ 600 en la planta de Airbus en Tolouse, Francia.

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Agrupa maquinarias similares en departamentos o centros de trabajo según la función que desempeñan. El
enfoque más común es el de arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de tal manera
que optimicen su colocación relativa. Se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de
productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada
producto.

.
Fuente: http://es.slideshare.net/NievesFeliciano/distribucion-planta12010389443875283

Sus características son:

 Bastante producto en proceso.

 Los departamentos se organizan de acuerdo a los procesos.
 Maquinas con funciones y capacidades similares.
 Bajo porcentaje de utilización de las maquinas.

Fuente: http://ddplantas.blogspot.com.co/p/tipos.html

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Este tipo de distribución es denominada “Producción en Cadena”, la maquinaria y equipos requeridos son
organizados en una línea de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo
la elaboración de un producto concreto. También se recomienda el uso de este tipo de distribución cuando
hay una demanda constante y el suministro de materiales es fácil y continuo.

Fuente: http://cmapspublic2.ihmc.us/rid=1LQB2S1N5-24HHM1Y-1KCC/ditribucion.cmap

Sus características son:

 Toda la maquinaria y equipo necesarios para fabricar un producto se agrupan en una zona y se ordenan
según el proceso de fabricación.
 Se emplean en los casos que exista uno o varios productos.

Agrupa máquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para trabajar sobre productos que tienen formas
y necesidades de procesamiento similares. Se emplea cuando se fabrica una variedad productos. Este tipo de
distribución busca obtener beneficios principalmente de los tipos de distribución por procesos y por producto,
combinando la eficiencia de la distribución por producto y de la flexibilidad de la distribución por procesos.

Hay dos formas de desarrollar una distribución hibrida que son:

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Este tipo de distribución consiste en que un mismo trabajador se encargue de la operación de varias
máquinas al mismo tiempo, creando así la producción mediante un flujo de línea, se aplica
perfectamente cuando los volúmenes de producción no son suficientes para mantener a todos los
trabajadores de una línea de producción ocupados

Fuente: http://ensayouniversitariosgratis.blogspot.com.co/2013/11/manejo-de-materiales.html

Sus características son:

 Las maquinas se disponen en forma de U
 Reduce los niveles de inventario

Esta opción de distribución es comúnmente utilizada en volúmenes de producción pequeños, en lo que

se quiere obtener las ventajas de una distribución por producto. En esta técnica no se limita a un solo
trabajador, sino que aquí las partes o productos con características similares se agrupan en familias
junto a las maquinas utilizadas en su producción.

Fuente: http://gio.uniovi.es/documentos/asignaturas/descargas/Distribuciones%20Hibridas_Presentacion3.pdf

Sus características son:

 Distribución de máquinas en células separadas
 Reduce el tiempo de permanencia de cada trabajo en el taller
 Simplifica las rutas que recorren los productos

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Hasta este momento, junto con las empresas de fabricación, también se ha hecho referencia a las de
servicios. La mayoría de los conceptos y técnicas expuestas en el presente capítulo pueden aplicarse tanto a
unas como a otras. Prueba de ello es la utilización del equilibrado de cadenas en la distribución de las líneas
de autoservicio en cafeterías y restaurantes o de las técnicas empleadas en las distribuciones por proceso
para los hospitales.

Sin embargo, también es evidente que entre unas y otras existen diferencias. Por lo general, las empresas de
servicios cuentan con un trato más directo con el cliente (en ocasiones, la presencia de éste en las
instalaciones es indispensable para que el servicio pueda realizarse); esto hace que, con frecuencia, el
énfasis de la distribución se ponga más en la satisfacción y comodidad del cliente que en el propio desarrollo
de las operaciones del proceso. Es más, en estas empresas, la comodidad durante el servicio y la apariencia
atractiva de aquellas áreas en contacto directo con los clientes constituyen objetivos a añadir para la
consecución de una buena distribución en planta.

Otra de las particularidades de la distribución de servicios es el hecho de que al ser el cliente el que, con su
presencia, regula el flujo de trabajo, no puede hacerse una previsión de la carga de trabajo y una
programación de actividades tan exacta como la que cabe esperar en una empresa de manufactura. Es
evidente que las colas no son exclusivas de los servicios pero en ellos adquieren especial importancia: la
demanda es estacional y heterogénea, por lo que los tiempos de ejecución pueden ser muy variables; los
servicios son, por lo general, intangibles y, por tanto, el ajuste entre demanda y producción no puede hacerse
a través de la gestión de inventarios; las colas en los servicios las conforman personas, lo cual supone
mayores implicaciones para la distribución.

A continuación vamos a detallar las particularidades que, respecto a la distribución en planta, requieren
algunos servicios.

En las oficinas, el material trasladado entre departamentos y puestos de trabajo es, casi exclusivamente, la
información. Dicho traslado puede hacerse a través de:

 Conversaciones individuales cara a cara.

 Conversaciones individuales por teléfono o/y ordenador.
 Correo y otros documentos físicos.
 Correo electrónico.
 Reuniones y grupos de discusión.
 Interfonos.

En este caso, el problema de la distribución lo dicta el movimiento de trabajadores y de documentos en

soporte físico, quedando ampliamente simplificado cuando puede recurrirse a las telecomunicaciones.

La distribución dependerá del área total existente, de su forma, del proceso que se desarrolla y de las
relaciones que han de darse entre trabajadores. El tipo de trabajo desarrollado marcará las diferencias en
cuanto a superficie, equipamiento, espacio y privacidad necesarios en cada caso concreto para procurar la
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eficiencia óptima. Mesas agrupadas en áreas abiertas frente a despachos privados, separación de puestos de
trabajo por estanterías, plantas o archivadores, separaciones a media altura o hasta el techo, etc., son
consideraciones fundamentales en la distribución de instalaciones, donde aspectos como el trabajo en equipo,
la autoridad, la imagen y el estatus son, en ocasiones, prioritarios.

Muestra de la importancia e interés que despierta este tema es el elevado número de artículos publicados al
respecto en fechas recientes, algunos de los cuales quedan referenciados en la bibliografía.

En estos casos, de los que el más típico exponente son los supermercados, el objetivo perseguido es
maximizar el beneficio neto por metro cuadrado de estanterías. Dado su coste, la superficie de venta y
almacenamiento ha de aprovecharse al máximo. Si se acepta la hipótesis de que las ventas varían
directamente con la exposición de los productos al cliente, el objetivo de la distribución se traducirá en
exponer a la clientela tantos productos como sea posible en el espacio disponible; ello no debe hacer las
instalaciones incómodas, esto es, habrá que dejar espacio suficiente para el desplazamiento entre
estanterías.

Son dos los aspectos que deben estudiarse. Por un lado, la ordenación global de espacio disponible y, por
otro, la distribución entre productos de las áreas de exposición. Seis ideas para el primero de ellos:

 Colocar los productos de consumo diario alrededor de la periferia. Colocar en lugares prominentes los
productos de compra impulsiva y aquellos con altos márgenes.

 Suprimir los pasillos que permitan pasar de unas calles a otras sin recorrerlas completamente. En el
caso más extremo, los clientes podrán seguir tan sólo un camino a lo largo de toda la tienda.

 Distribuir los productos reclamo a ambos lados de una calle y dispersarlos para incrementar la
exposición de los artículos adyacentes.

 Usar como expositores los finales de las calles.

 Transmitir la imagen del negocio a través de una cuidadosa selección de la primera sección a la que
se accede.

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 7.
8. Grafico Diseño del Layout
9. Fuente: Ballou, Ronald. Logística: Administración de la Cadena de Suministros, Estados Unidos, 5ª. Edición, Prentice-Hall 2004.

El almacenamiento está condicionado a la forma, el tamaño, peso, calidad, resistencia y empaque de las
mercancías (bultos, cajas, faros, atados, cartones, huacales, laminas y similares). Por ello es el
supervisor de bodega a quien le corresponde decidir, de acuerdo con la capacidad de almacenaje y con la
disposición de sus corredores, como clasificar u ubicar las unidades. Sin embargo, recomendamos tener en
cuenta los siguientes principios cuando se vayan a planear áreas del almacenamiento en las que este previsto
utilizar equipo mecánico de maniobra:

 Situar grandes existencias en áreas amplias y en hileras cortas, de máximo 3 metros de profundidad,
manteniendo así el fácil acceso a las mercancías. Solo el depósito de productos homogéneos se pueden
hacer bloques más anchos.
 Tener en particular cuidado con la formación de arrumes grandes y altos, evitando así de riesgos para las
mismas especies y para los trabajadores.
 Procurar que los huacales o unidades pesadas se localicen en lugares de fácil movilización; los productos
o empaques que se afecten en sitios secos, los frágiles sin peligro de sobrecarga ni de presiones laterales,
los pequeños, delicados o valiosos en zonas seguras y los que pueden causar perjuicio a otros en lugares
aislados.
 Que la disposición de los arrumes sea tan uniforme que demuestre seguridad, orden y cuidado en la
conservación de la mercancía. Al aplicar sobre una estiba, se aconseja que los bordes de los empaques
queden a ras con la plataforma.
 Que las prácticas de aseo y mantenimiento se realicen en forma estricta con el fin de garantizar el orden y
la seguridad del almacén. Por ejemplo, partículas de productos caídas al suelo deben remover de
inmediato y evitar que insectos roedores conviertan el sitio en foco de contaminación.
 En lo posible, las existencias de un mismo depósito deben quedar en un solo lugar, de manera que se
facilite su pronta identificación, su rápido inventario y su observación directa.
 Es necesario dejar mínimo un metro de espacio libre entre los arrumes y las paredes del almacén para
evitar así daños en la construcción y bloqueos de circulación en caso de emergencia.

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 Se debe tener presente que las operaciones de cargue y descargue, desde el punto de vista de la
seguridad y eficiencia, requieren las zonas para la recepción, alistamiento o despacho de mercancías y de
suficiente espacio para el movimiento de equipos hacia las entradas del almacén.

Los procedimientos para la construcción de una bodega varían según la cantidad y la clase de espacio
disponible, mercancías por almacenar, equipos y personal de trabajo. Sin embargo, existen principios que
generalmente son tenidos en cuenta en el diseño:

 Que el edificio sea de una sola planta, evitando así el uso de las escaleras y ascensores, lo que ofrece un
mayor espacio para almacenamiento y rebaja los costos al poder utilizar techos de estructura liviana.
 La altura libre o útil de la instalación estará determinada por el tipo de mercancías y de equipos de manejo
de materiales y por las formas de almacenamiento que sea adopten.
 La capacidad de resistencia y el acabado de los pisos deberán ser adecuados a la clase de equipos y
mercancías que se vayan a manipular en el almacén.
 Las paredes internas del almacén deberán ser completamente lisas, de tal manera que ni permitan la
acumulación de polvo ni la proliferación de plagas.
 Se debe distribuir el espacio, según funciones, superficies, disponibilidad y adecuación, en zonas de
almacenamiento, recepción, despacho, oficina y servicios auxiliares.
 Es necesario prever los sitios donde se colocan tomas para agua y energía eléctrica, equipos de
seguridad contra incendio y robo, y por supuesto, no olvidar las salidas de emergencia.
 El lugar, el tamaño y numero de columnas que soporten la estructura afectaran la disposición de los
corredores y áreas de almacenamiento, por lo tanto se tendrá que ubicar de tal manera que una vez
almacenada la mercancía no quede el más mínimo espacio subutilizado.
 Que haya una buena iluminación natural y suficiente ventilación para dispersar el calor y los olores,
previniendo así el deterioro de los productos.
 Que las puertas de acceso al nivel del piso sean anchas y altas; y aquellas con plataforma de carga o
muelles estén a una altura equivalen a la de los remolques de los camiones. El número de puertas estará
relacionado con el número de pasillos y corredores y con el flujo de mercancía ya previsto.
 Los pasillos, que dividen los grandes bloques de almacenamiento para facilitar el acceso a las
mercancías, deben ser rectos y no tener columnas ni otra clase de obstáculos. El ancho de los pasillos
deberá ser el mínimo, según el espacio requerido por el tamaño de la estiba y por el equipo mecánico que
se vaya a utilizar.
 Los corredores constituyen las arterias de depósito y por ello, se deben extender a lo largo de toda la
bodega y ser lo suficientemente amplios para permitir el paso de los equipos de manejo de materiales con
carga, en direcciones opuestas.
 Es fundamental que para la parte exterior del almacén se deben planear las zonas de estacionamiento de
vehículos de carga.

Se recomienda algunos factores claves básicos para construir un almacén o Centro de Distribución. Estos
factores claves son:

6.1.1 Perfile sus operaciones: Al igual que un traje de vestir las medidas y políticas deben ser tomadas y
sobre este se escoge el diseño requerido. Considere además el benchmarking para esto.

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6.1.2 Defina la Misión y el Layout del Almacén: El layout se define en base al punto anterior y con
respecto al crecimiento que va a tener la empresa. Cinco años de proyección un término adecuado.
Además considere cambios en su operación con respecto a nuevas técnicas, tendencias y tecnología
actual y futura. La misión de la Instalación debe estar bien clara para su diseño; si este es un almacén
fiscal, centro de distribución, solo para artículos "A" etc.

6.1.3 Utilice la Simulación: Para analizar y aprobar su operación se recomienda el uso de la simulación así
podrá proyectar el número de recursos requeridos y su inversión. Además aprobar su layout

6.1.4 Terreno: Busque el terreno que se acople al layout y a su proyección de crecimiento; evalúe el tipo de
suelos.

6.1.5 Licitaciones: Movimientos de tierras, construcción, compra de equipos.

6.1.6 Mano de Obra: Considere si el lugar es apropiado para la disponibilidad de mano de obra.

6.1.7 Accesibilidad de la red de transporte: Analice si la accesibilidad de la red de transporte es la

adecuada para alcanzar a sus clientes y proveedores

Fuente: http://red.vivobaires.com/2014/02/instalaran-en-el-sur-de-la-ciudad-un-centro-de-logistica-y-distribucion/

En el diseño de la instalación logística debe darse cabida a las siguientes zonas de procesos y
almacenamiento:
1. Muelles de cargue y descargue.
2. Zona de recepción.
3. Zona de stock.
4. Zona de picking.
5. Zona de preparación de pedidos.
6. Zona de verificación.
7. Zona de oficinas y áreas de servicio:
 Estructura administrativa.
 Primeros auxilios.
 Cafetería y restaurante.
15
  Seguridad (Brigada de bomberos).
 Duchas / camerinos.
8. Zonas especiales:
 Devoluciones.
 Almacenamiento de materiales (estibas, canastas, etc.).
 Repuestos y equipos de mantenimiento.
 Cuarto de baterías.
 Parqueadero de equipos.

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ACERO PALACIOS, Luis Carlos. Ingeniería de Métodos, movimientos y tiempos. Bogotá: Ecoe Ediciones.
2009. p. 127-157.

CABANILLAS MUÑOZ, Martín. Diseño de distribución en planta de una empresa textil. Tesis de grado
Ingeniería Industrial. Lima: Universidad Mayor de San Marcos. 2004.

FLOREZ MOSQUERA, Gustavo y PARRADO ARCOS, Isabel. Propuesta de mejoramiento para la distribución
de planta de una empresa manufacturera. Proyecto de grado Ingeniería Industrial. Cali: Universidad Icesi.
2010.

http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/dise%C3%B1o-y-
distribuci%C3%B3n-en-planta/

http://uriash.blogspot.com.co/

http://es.slideshare.net/GRESIQ/diseo-de-plantas

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