Unidad 2 / Escenario 4

Lectura fundamental

Planeación del abastecimiento

Contenido

1 Planificación del reaprovisionamiento

2 Modelo de gestión justo a tiempo

3 Modelos de gestión de inventario

4 Tamaño óptimo de pedido (EOQ)

5 Stock de seguridad

Palabras clave: lote a lote, sistema min-max, cantidad fija de pedido, tiempo entre órdenes, EOQ.
Introducción
La planeación del abastecimiento tiene como objetivo satisfacer la demanda del mercado
incrementando el superávit de la red. Existen diferentes modelos o técnicas que permiten
planificar de manera adecuada el reaprovisionamiento de insumos tanto como para la fabricación
como para la venta. En la presente lectura se abordan temas relacionados con la planificación del
reaprovisionamiento y una serie de modelos que permiten realizar dicha planeación de manera
adecuada.

1. Planificación del reaprovisionamiento

La planificación del reaprovisionamiento de insumos es un proceso fundamental en el sistema MRP2.
Es un elemento esencial pues sirve como enlace entre dos elementos importantes: la planeación de
requerimientos de materiales y la gestión de compras. Además, tiene un efecto directo sobre dos
elementos necesarios para las organizaciones: el inventario y el flujo de caja.

El inventario se impactará teniendo en cuenta la estrategia de reaprovisionamiento de componentes

que se fije y el flujo de caja se verá afectado por los días de cartera que se tengan con los proveedores
entonces son elementos de vital importancia a la hora de planificar las operaciones al interior de una
compañía. Existen diferentes modelos para planificar el reaprovisionamiento de insumos.

2. Modelo de gestión justo a tiempo

El modelo justo a tiempo tiene muchas definiciones, la más utilizada es presentar este modelo como
la eliminación de todos los desperdicios y la mejora continua de la productividad. Desperdicio significa
cualquier elemento de los sistemas productivos que no se tengan en la cantidad mínima necesaria
para agregar valor al producto, sean equipos, partes, espacio, materiales incluso trabajadores. Si se
sigue este modelo de gestión no debe haber excedente de ninguno de estos elementos, no debería
haber existencias de seguridad, y los plazos de entrega deben tender a ser los mínimos. Podríamos
resumir este modelo de gestión de la siguiente manera: “Si no se necesita en este momento no se
hace en este instante”.

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A largo plazo, la consecuencia de eliminar los desperdicios es un costo eficiente, un sistema
productivo orientado a la calidad y una capacidad de respuesta altísima de cara a las necesidades del
cliente. Este modelo de gestión tiene una gran ventaja competitiva en el mercado, ya que su objetivo
fundamental de reducción de desperdicios, permite imprentar un sistema flexible que responde
rápidamente a la demanda a través de la reducción de tiempos de entrega, mayores niveles de calidad
y menores costos de producción.

2.1. Ambiente justo a tiempo

En el entorno JIT existen varios elementos característicos. Es posible que no todos existan en una
situación particular, pero en general proporcionan algunos principios para ayudar en el desarrollo de
un sistema justo a tiempo (JIT):

• Manufactura en flujo: es un tipo de manufactura utilizado normalmente en un rango limitado

de productos similares como: automóviles, televisores u hornos de microondas. En este sistema,
los centros de trabajo se organizan en una secuencia para producir el articulo, sin embargo, no
es adecuado para hacer una variedad de productos diferentes. Por lo tanto, la demanda de la
familia de productos debe ser lo suficientemente grande como para justificar el establecimiento
económico de la línea.

• Flexibilidad de proceso: es deseable para que la empresa pueda reaccionar rápidamente a los
cambios en el volumen y mezcla de sus productos. Para lograr esto, el personal de planta y la
maquinaria deben ser flexibles, y el sistema debe configurarse para cambiarse rápidamente de un
producto a otro.

• Gestión de calidad total: para la fabricación, la calidad no significa inspeccionar el producto

para segregar bueno de partes malas. La fabricación debe asegurar que el proceso sea capaz
de producir con la calidad requerida y con defectos tan cercanos a cero como sea posible.
La industria manufacturera debe mejorar la elaboración de los productos, para lograr este
objetivo, es necesario monitorear el proceso para asegurarse de que se mantenga bajo control.
Idealmente, si se descubren defectos, el proceso debe detenerse, y la causa de los defectos
debe ser encontrada y corregida.

• Mantenimiento productivo total: mantenimiento preventivo cuyo objetivo es adaptar, modificar

y refinar el equipo para aumentar la flexibilidad, reducir el manejo de materiales y promover el
flujo continuo.

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 • Flujo ininterrumpido: idealmente los materiales deben fluir sin problemas de una operación a la
siguiente sin retrasos. Esto es más probable que ocurra en la fabricación repetitiva donde la línea
de productos es limitada. Sin embargo, el concepto debe ser el objetivo en cualquier entorno de
fabricación.

• Mejora continua de proceso: la eliminación de desperdicios depende de la mejora continua de

los procesos. Idealmente las organizaciones deben estar continuamente buscando la mejora en
sus procesos con el fin de alcanzar la flexibilidad adecuada y ser competitivas en el mercado.

2.2. Modelo Justo a tiempo en el aprovisionamiento de insumos

El modelo justo a tiempo en el aprovisionamiento de insumos busca que el proveedor entregue la

cantidad adecuada de materiales necesarios para la fabricación en el tiempo justo. Para alcanzar
este objetivo, la asociación con proveedores es un elemento fundamental. La asociación implica un
compromiso a largo plazo entre dos o más organizaciones para alcanzar los objetivos específicos. La
filosofía justo a tiempo pone mucho énfasis, no solo en el desempeño del proveedor, sino también
en las relaciones con los proveedores. Se buscan proveedores como coproductores, no como
adversarios. La relación con ellos debería ser una de confianza mutua y cooperación.

Hay tres factores clave en la asociación:

1. Compromiso a largo plazo: esto es necesario para lograr los beneficios de la asociación. Eso
toma tiempo resolver problemas, mejorar procesos y construir la necesidad de relación.

2. Confianza: es necesaria para eliminar una relación de adversarios. Ambos socios deben estar
dispuesto a compartir información y formar una fuerte relación de trabajo. Se necesitan
comunicaciones abiertas y frecuentes. En muchos casos, las partes deben tener acceso a los
planes comerciales e información técnica de los otros actores.

3. Visión compartida: todos los socios deben comprender la necesidad de satisfacer al cliente. Las
metas y los objetivos se deben compartir para que haya una dirección común.

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Si se hace correctamente, la asociación debe ser una situación en la que todos salgan ganando. Los
beneficios para el comprador son:

• La capacidad de suministrar la calidad necesaria todo el tiempo, por lo que no habrá necesidad
de inspección de entrada. Esto implica que el proveedor tendrá o desarrollará un excelente
programa de mejora de la calidad del proceso. A este proceso se le conoce domo dinamización.

• La capacidad de hacer entregas frecuentes en el momento justo. Esto implica que el proveedor
se convertirá en un fabricante justo a tiempo.

• La capacidad de trabajar con el comprador para mejorar el rendimiento, la calidad y el costo.

• Para que un proveedor se convierta en un proveedor justo a tiempo, debe establecerse una
relación a largo plazo. Los proveedores deben tener esa seguridad para que puedan planificar su
capacidad y hacer el compromiso necesario con un solo cliente.

A cambio, el proveedor tiene los siguientes beneficios:

• Una mayor participación del negocio con seguridad a largo plazo.

• Capacidad de planificar de manera más efectiva.

• Más competitivo como proveedor justo a tiempo.

3. Modelos de gestión de inventario

Los objetivos de la gestión de inventario son proporcionar el nivel de servicio adecuado a los clientes
y reducir la suma de todos los costos involucrados. Para lograr estos objetivos, se deben responder
básicamente dos preguntas:

¿Cuánto se debe pedir al mismo tiempo?

¿Cuándo se debe realizar un pedido?

Idealmente se deben establecer al interior de la organización políticas que permitan tomar decisiones
para dar respuesta a las preguntas previamente planteadas, de tal manera que el personal responsable
de la administración del inventario sepa cuánto y cuándo ordenar. Existen diferentes métodos que
permiten responder a estas preguntas y los presentaremos a continuación.

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 3.1. Reglas de decisión sobre el tamaño de lote

Podemos definir “lote” como un conjunto de unidades producidas bajo una misma orden de
producción que comparten los mismos costos de producción y especificaciones, es decir, se
fabricaron bajo las mismas condiciones. A continuación, se presentan algunas reglas de decisión para
determinar qué tamaño de lote pedir:

1. Lote a lote: la regla del lote por lote dice que se ordene exactamente lo que se necesita, no
más, no menos. La cantidad de la orden se modifica cada vez que cambian los requisitos.
Esta técnica requiere información de fase temporal como la proporcionada por un plan de
requisitos de material o un programa maestro de producción. Teniendo en cuenta que los
artículos se ordenan solo cuando es necesario, este sistema no crea inventario de tamaño
de lote sin usar. Reduce la obsolescencia, sin embargo existe el riesgo de no responder
adecuadamente a cambios fuertes de demanda o si el error del pronóstico es importante.

2. Cantidad de orden fija: las reglas de cantidad de orden fija especifican el número de
unidades a ser pedidas cada vez que se realiza un pedido para un artículo individual o SKU.
La cantidad es generalmente fijada de manera arbitraria, realmente depende de la capacidad
de producción del proveedor y la capacidad en número de unidades o cantidad que pueden
enviarse. La ventaja de este tipo de regla es que es fácil de entender. La desventaja de este
modelo es que no minimiza los costos involucrados.

3. Min-max: una variación en el sistema de cantidad de orden fija es el sistema min-max. En

este sistema, se realiza un pedido cuando la cantidad disponible cae por debajo del punto
de reorden. La cantidad ordenada es la diferencia entre la cantidad real disponible en el
momento del pedido y el máximo. Por ejemplo, si el punto de orden es 100 unidades, el
máximo es 300 unidades y la cantidad realmente disponible cuando se realiza el pedido es
75, la cantidad de la orden es 225 unidades. Si la cantidad realmente disponible es de 80
unidades, se coloca un pedido de 220 unidades.

4. EOQ: otro método comúnmente utilizado para calcular el tamaño óptimo de pedido, EOQ,
por sus siglas en ingles.

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 3.2. Ordenar el suministro de n periodos

En lugar de ordenar una cantidad fija, la gestión de inventario se enfoca en pedir lo suficiente para
satisfacer la demanda futura durante un período de tiempo determinado. Se fija un periodo a cubrir y
un proyectado de unidades y eso se pide. Por ejemplo, se sabe que se venderán mensualmente 300
unidades de un producto. Y se desean tener 5 meses de inventario, la cantidad a pedir cada 5 meses
seria de 1.500 unidades.

4. Tamaño óptimo de pedido (EOQ)

El modelo EOQ busca optimizar la cantidad a pedir de tal manera que los costos asociados a ese
pedido sean mínimos. Los supuestos en los que se basa EOQ son los siguientes:

1. La demanda es relativamente constante y se conoce.

2. El artículo se produce o se compra en lotes y no continuamente.

3. Los costos de preparación de pedidos y los costos de mantenimiento de inventario son

constantes y conocidos.

4. El reaprovisionamiento ocurre todo de una vez, no se realiza reaprovisionamiento por parciales.

Estas suposiciones son usualmente válidas para productos terminados cuya demanda es
independiente y bastante uniforme. Sin embargo, hay muchas situaciones donde las suposiciones
no son válidos y el concepto EOQ no sirve de mucho. Por ejemplo, no hay razón para calcular el
EOQ para artículos hechos a pedido en los que el cliente especifica la cantidad de pedido, la vida
útil del producto es corta, o la duración de la ejecución es limitada por vida útil. En la planificación
de requisitos de material, la regla de decisión lote a lote es frecuentemente usada pero también se
utilizan algunas variaciones del modelo EOQ.

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La fórmula para calcular la EOQ está dada por la ecuación:

2*A*S
EOQ=
i*c

Donde:
A:demanda anual en unidades fisicas
S:costo de ordenar por pedido
i:tasa de costo de mantenimiento anual de
inventario
c:costo por unidad

Q:cantidad a pedir en unidades

4.1. Reducción del tamaño de lote

La fórmula EOQ tiene cuatro variables. El EOQ aumentará a medida que aumente la demanda anual
(A) y el costo de ordenar (S), y disminuirá a medida que aumente el costo de llevar el inventario (i) y
el costo unitario (c).

La demanda anual (A) es una condición del mercado y está más allá del control de fabricación. El
costo de mantenimiento de inventario (i) está determinado por el producto en sí y el costo del dinero
para la empresa. Como tal, está más allá del control de fabricación.

El costo unitario (c) es el costo de compra del SKU o el costo de fabricación del producto.
Idealmente, ambos costos deberían ser tan bajos como sea posible. En cualquier caso, como el costo
unitario disminuye, el EOQ aumenta.

Por otro lado, el costo de ordenar (S) es el costo de hacer una orden de compra o el costo de colocar
una orden de fabricación. El costo de colocar una orden de fabricación se realiza desde los costos de
control de producción y los costos de instalación. Cualquier cosa que se pueda hacer para reducir
estos costos reduce el EOQ.

La fabricación justo a tiempo enfatiza la reducción del tiempo de preparación. Existen una serie de
razones por las cuales esto es deseable, y la reducción de las cantidades de orden es una.

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 4.2. Variación del modelo EOQ

Existen modificaciones que se pueden hacer al modelo EOQ para adaptarlo a situaciones
particulares. Hay dos que se suelen usar a menudo:

1. Tamaño de lote de la unidad monetaria

2. Modelo de recepción no instantáneo

4.2.1. Tamaño de lote de la unidad monetaria

El EOQ se puede calcular en unidades monetarias en lugar de unidades físicas. La fórmula EOQ
dada en la sección anterior se puede usar, la demanda anual se expresa en unidades monterías y no
unidades físicas. Teniendo en cuenta que el costo de inventario se expresa en unidades monetarias, el
costo unitario no es necesario en la ecuación de EOQ modificada.

De esta manera, la expresión que representa este modelo es:

2*Ad*S
EOQ=
i

Donde:
Ad:demanda anual en unidades monetarias
S:costo de ordenar por pedido
i:tasa de costo de mantenimiento anual de
inventario
Q:cantidad a pedir en unidades

4.2.2. Modelo de recepción no instantáneo

En algunos casos, cuando se realiza una orden de reabastecimiento, el pedido no se recibe todo de
una vez, muchas veces suelen recibirse las cantidades de manera parcial. La razón más común para
esto es que el material ordenado se está produciendo durante un período prolongado de tiempo. En
este caso, el EOQ se modifica para reflejar la tasa de producción como una de la demanda.

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La expresión que representa este modelo está dada por:

2*A*S p
EOQ= *
i*c p-d

Donde:
A:demanda anual en unidades fisicas
S:costo de ordenar por pedido
i:tasa de costo de mantenimiento anual de
inventario
c:costo por unidad
Q:cantidad a pedir en unidades
p:tasa de producción en unidades
d:tasa de la demanda en unidades

4.3. Descuentos por cantidad

Cuando se compra un material, los proveedores a menudo dan descuento en pedidos sobre un cierto
tamaño. Esto se puede hacer porque las órdenes más grandes reducen los costos del proveedor, en
general los proveedores están dispuestos a ofrecer descuentos por volumen. El comprador debe
decidir si aceptar el descuento, y al hacerlo debe considerar los costos relevantes:

• Costos de la compra

• Costos de ordenar

• Costos de mantener

4.3.1. Cantidad de pedido para familias de producto cuando los costos no son conocidos:

La fórmula de EOQ depende del costo de ordenar y el costo de llevar el inventario. En la práctica,
estos costos no son necesariamente conocidos o fáciles de determinar. Sin embargo, la fórmula
puede usarse cuando se aplica a una familia de artículos. Para una familia de artículos, los costos
de pedido y los costos de mantenimiento son generalmente los mismos para cada elemento que

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la componen. Por ejemplo, si estamos pidiendo elementos de hardware-tuercas, pernos, tornillos,
clavos, etc., los costos de mantenimiento serían prácticamente los mismos (almacenamiento, capital,
y costos de riesgo) y el costo de hacer un pedido con el proveedor sería el mismo para cada elemento.
En casos como este, el costo de hacer un pedido (S) es el mismo para todos los artículos de la familia,
como lo es el costo de mantener el inventario (i).

Ahora bien:

2*Ad*S
EOQ=
i

Donde:

Ad:demanda anual en unidades monetarias

Como S es el mismo para todos los artículos e i es el mismo para todos los artículos, la proporción
2S/i debe ser la misma para todos los artículos de la familia. Por lo tanto:

2S
K=
i

Entonces: Q=K * Ad

Tambien: Q= demanda anual

= Ad
ordenes por año N

Por tanto: K* Ad = Ad
N

K= Ad
N

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 4.3.2. Cantidad de órdenes por periodo

La cantidad de pedido económico intenta minimizar el costo total de ordenar y transportar el

inventario; se basa en la suposición de que la demanda es uniforme. A menudo la demanda no es
uniforme, en particular en la planificación de los requerimientos de materiales. El uso del EOQ no
produce un costo mínimo.

La regla de tamaño de lote de cantidad de orden por período se basa en la misma teoría que la
cantidad de orden económico. Utiliza la fórmula EOQ para calcular un tiempo económico entre
órdenes, este se obtiene dividiendo el EOQ por la tasa de demanda. Esta produce un intervalo de
tiempo para el que se realizan pedidos. En lugar de ordenar la misma cantidad (EOQ), los pedidos se
realizan para satisfacer los requisitos del tiempo calculado intervalo. El número de pedidos realizados
en un año es el mismo que para una cantidad económica de pedido, pero la cantidad ordenada varía
cada vez. Por lo tanto, el costo de pedido es el mismo, pero debido a que las cantidades de la orden
están determinadas por la demanda real, el costo se reduce.

EOQ
POQ= Demanda promedio semanal

5. Stock de seguridad

El stock de seguridad está destinado a proteger la incertidumbre en la oferta y la demanda. La

incertidumbre puede ocurrir de dos maneras: incertidumbre cuantitativa e incertidumbre temporal.
La incertidumbre de cantidad ocurre cuando la cantidad de oferta o demanda varía; por ejemplo, si la
demanda es mayor o menor de lo esperado en un período determinado. La incertidumbre de tiempo
ocurre cuando el tiempo de recepción de la oferta o la demanda difiere de ese esperado, por ejemplo,
un cliente o un proveedor puede cambiar una fecha de entrega. Existen dos maneras de protegerse
contra la incertidumbre: tener existencias adicionales (Stock de seguridad) u ordenar con mucha
antelación (tiempo de espera de seguridad).

Stock de seguridad y tiempo de espera de seguridad ambos dan como resultado un inventario
adicional, pero los métodos de cálculo son diferentes.

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 • Variabilidad de la demanda durante el tiempo de entrega.

• Frecuencia de reorden.

• Nivel de servicio deseado.

• Longitud del tiempo de entrega. Cuanto mayor sea el tiempo de entrega, más stock de seguridad
se debe tener para proporcionar un nivel de servicio específico.

5.1. Determinación del stock de seguridad

El stock de seguridad es necesario para cubrir solo los períodos en los que la demanda durante el
tiempo de entrega es mayor que el promedio. Por lo tanto, un nivel de servicio del 50% puede
obtenerse sin stock de seguridad. Si se necesita un nivel de servicio más alto, se debe tener inventario
de seguridad para protegerse en periodos en los cuales la demanda real es mayor que el promedio.

Estadísticamente se puede demostrar que el error está dentro de ± 1 sigma del pronóstico
(Asumiendo que se distribuye normalmente) aproximadamente el 68% del tiempo (34% del tiempo
menos y 34% del tiempo mayor que el pronóstico).

Supongamos que la desviación estándar de la demanda durante el tiempo de entrega es de 100

unidades y esta cantidad se lleva como stock de seguridad. Este stock de seguridad proporciona
protección contra el desabastecimiento durante el 34% del tiempo que la demanda real es mayor de
lo esperado. En total, hay suficiente stock de seguridad para brindar protección del 84% (50% + 34%
= 84%) del tiempo que la ruptura de stock es posible.

El nivel de servicio es el porcentaje de tiempo en que no hay desabastecimiento. Pero, ¿qué significa
exactamente el suministro al cliente el 84% del tiempo? Significa ser capaz de suministrar cuando
es posible que se presente desabastecimiento. El desabastecimiento de insumos es posible solo en el
momento en el cual una orden debe ser colocada.

Si realizamos pedidos 100 veces al año, hay 100 posibilidades de desabastecimiento. Con stock de
seguridad equivalente a una desviación absoluta media, en promedio, no esperaría desabastecimientos
de 84 de las 100 veces.

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 5.2. Factor de seguridad

El nivel de servicio está directamente relacionado con el número de desviaciones estándar

proporcionado como stock de seguridad y generalmente se llama factor de seguridad. La tabla 1
muestra factores de seguridad para varios niveles de servicio. Es importante remarcar que nivel de
servicio nivel es el porcentaje de ciclos de pedido sin falta de existencias. Para los valores que no se
muestran en la tabla, puede hacer una aproximación cercana del factor de seguridad interpolando
los factores dados. Por ejemplo, para encontrar el factor de seguridad para un nivel de servicio del
77%, se debe calcular el factor de seguridad promedio para un nivel de servicio del 75% (0.67) y
un nivel de servicio del 80% (0.84). El factor de seguridad para un nivel de servicio del 77% sería
aproximadamente:

0,67+0.84
=76
2

Tabla 1. Factores de seguridad. Modificado de Vidal (2009)

Nivel de Servicio (%) Factor se Seguridad

50 0,00
75 0,67
80 0,84
85 1,04
90 1,28
94 1,56
95 1,65
96 1,75
97 1,88
98 2,05
99 2,33
99,86 3,00
99,99 4,00

Fuente: elaboración propia

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A continuación, se presenta un ejemplo del cálculo de stock de seguridad utilizando un factor de
seguridad apropiado.

Se tiene un producto cuya desviación estándar de demanda es de 200 unidades, ¿qué stock de
seguridad se debe llevar para proporcionar un nivel de servicio del 90%?

De la tabla 1 sabemos que para un nivel de servicio del 90% debemos tomar un factor de seguridad de
1.28 entonces el stock de seguridad será:

SS=Sigma*Factor de Seguridad

SS=200*1.28

SS=256 unidades

Como podemos ver la planeación del abastecimiento tiene dos componentes fundamentales, saber
cuánto y cuándo pedir y fijar estrategias que permitan responde a variaciones de la demanda sin
afectar el nivel de servicio. Es clave para las organizaciones fijar estas estrategias minimizando los
costos.

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 INFORMACIÓN TÉCNICA

Módulo: Compras y Aprovisionamiento

Unidad 2: Ciclo de abastecimiento
Escenario 4: Planeación del abastecimiento

Autor: Esteban Castro

Asesor Pedagógico: Luisa Rincón

Diseñador Gráfico: Diego Calderón
Asistente: Ginna Quiroga

Este material pertenece al Politécnico Grancolombiano.

Prohibida su reproducción total o parcial.

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