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Ajuste y Tolerancia – Diseño de Calibre Límite

Contenido:

1 – Introducción.

2 – Ajuste y Tolerancia

3 – Calibre Límite

4 – Trabajo Práctico

Realizó: Ing. A. Miguez . Ing. N. Juan Marzo 2020 Rev.: Sin

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Ajuste y Tolerancia – Diseño de Calibre Límite
1. INTRODUCIÓN

En los primeros ensambles desarrollados por el hombre los realizo a prueba y error, ajustando hasta que
logro montar las piezas, podrían ser ejes y ruedas de carretas, maquinarias para molinos, armas, platería y
maquinaria sencilla para labranzas, por lo que cada ensamble era único y no intercambiable. Este método
artesanal resulta ineficiente cuando se requieren volúmenes importantes del producto que se fabrica.

Se necesita en estos casos que unas empresas se especialicen en una pieza y otras empresas en las
restantes, por lo que todas las piezas que se fabriquen deben ser semejantes dentro de un rango de
valores a pesar de lo cambiante de los factores de producción (desgastes, calentamientos, vibraciones,
homogeneidad de los materiales). De esta forma acordados los valores de ensamble, las empresas
podrán intercambiar sus productos y lograr los ajustes deseados.

2. AJUSTE Y TOLERANCIA

La forma en que se vinculan 2 piezas, las cuales una trabaja dentro de la otra, se denomina ajuste y puede
ser:

A) Con juego: cuando las piezas pueden rotar o deslizarse una respecto
de a otra, denominándose estos ajustes como giratorio, holgado
medio, muy holgado según el caso.

B) Indeterminado o de transición: las piezas pueden deslizarse o no

según la dimensión final de estas, necesitan de seguro contra giro, se
pueden montar a mano o a golpe suave, también se le denomina
deslizante.

C) Con interferencia: las piezas quedan fuertemente vinculadas entre sí, hay interferencia entre las
medidas de montaje, se requiere de gran esfuerzo para hacerlo. También se lo conoce como
ajuste forzado, forzado ligero, forzado duro, según los valores.

Así el ajuste en mecánica queda definido como el valor de juego o interferencia que se consigue en el
montaje de las piezas cuando una trabaja dentro de la otra.

Cuando se proyecta estos ensambles se determina con que ajuste se desea en base a la funcionalidad,
montaje y mantenimiento que tenga el equipo. Esta determinación define las tolerancias de fabricación que
se utilizaran para cada pieza del conjunto.

La tolerancia es la variación, en torno al valor ideal o esperado, dentro del cual ha de quedar en la práctica
cualquier valor de una pieza en producción, para que ésta mantenga calidad e intercambiabilidad. Dada
una magnitud significativa y cuantificable propia de un producto industrial (sea alguna de sus dimensiones,
resistencia, peso o cualquier otra), el margen de tolerancia es el intervalo de valores en el que debe
encontrarse dicha magnitud para que se acepte como válida, lo que determina la aceptación o el rechazo
de los componentes fabricados, según sus valores queden dentro o fuera de ese intervalo.

El propósito de los intervalos de tolerancia es el de admitir un margen para las imperfecciones en la

manufactura de componente, ya que se considera imposible la precisión absoluta desde el punto de vista
técnico, o bien no se recomienda por motivos de eficiencia: es una buena práctica de ingeniería el
especificar el mayor valor posible de tolerancia mientras el componente en cuestión mantenga su
funcionalidad, dado que cuanto menor sea el margen de tolerancia, la pieza será más difícil de producir y
por lo tanto más costosa.

En mecánica, la tolerancia de fabricación se puede definir como los valores máximo y mínimo que debe
medir un eje o agujero para que en el momento de su montaje el eje y el orificio puedan ajustarse sin
problemas. Si se supera el valor máximo o el mínimo, entonces resultará imposible montar el eje dentro
del orificio o su holgura será excesiva.

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Los distintos tipos de tolerancia que podemos encontrar son:

A) Tolerancia Dimensional: Medida de la pieza (ver el ejemplo de la figura).

B) Tolerancia de Forma: Configuración geométrica de la pieza.

C) Tolerancia de Posición: Posición de una pieza con respecto a otra, o de una forma geométrica
de la pieza respecto lugar.

Tolerancia

Dmin Dmax

Dentro del análisis de las tolerancias dimensionales distinguimos:

A) Dimensión nominal (Dnom): Valor base de las piezas a montar.

B) Dimensión real: Valor con que la pieza termino fabricada.

C) Dimensión Límite: Valores superior e inferior dentro de los cuales la pieza se encuentra en
tolerancia. Se denominan Dimensión Máxima (Dmax) y Dimensión Mínima (Dmin).

D) Desviación o diferencia superior (ds): Diferencia entre la dimensión máxima y la nominal.

E) Desviación o diferencia inferior (di): Diferencia entre la dimensión nominal y la mínima.

F) Intervalo de Tolerancia (IT): Son los valores dentro de los cuales se halla comprendida la
tolerancia. Hay aproximadamente 18 intervalos y se los identifica con números.

G) Campo o Posición de la Tolerancia: Lugar geométrico, respecto de la dimensión nominal, donde

se ubica el intervalo de tolerancia. Se indica con una letra mayúscula para agujeros y minúscula
para ejes.

H) Calidad o Magnitud del Intervalo: Tamaño del intervalo de tolerancia.

Dmax = Dnom + ds

Dmin = Dnom + di

IT = ds – di = Dmax - Dmin

Existieron a lo largo de la historia numerosas normas que diseñaron tablas de ajustes y tolerancias, en la
actualidad se adoptan las normas ISO dado que son las impulsoras de la standarización a nivel mundial y
ampliamente adoptadas.

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Definido el ajuste que se desea dar al conjunto, las tolerancias se aplican según 2 sistemas, Agujero Único
o Eje Único. El sistema Agujero Único mantiene como valor fijo al agujero y realiza las variaciones de la
posición del intervalo de tolerancia sobre las dimensiones del eje. El sistema Eje Único mantiene como
valor fijo al eje y realiza las variaciones de la posición del intervalo de tolerancia sobre las dimensiones del
agujero.

Sistema Agujero Único

Sistema Eje Único

Intervalos de Tolerancia

La siguiente tabla indica los intervalos de tolerancia:

Los intervalos de tolerancias son

menores cuanto menor es el
número que lo designa.

A pesar que se podrían formar

muchos grupos de tolerancias,
combinando los intervalos IT y
las posiciones, solo se utilizan
con frecuencia algunos de ellos.
En la tabla siguiente pueden
verse los grupos más
ampliamente utilizados (recordar

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mayúsculas para agujeros y minúsculas para ejes).

Forma de Indicar la Tolerancia

La tolerancia de un valor se halla identificada con una letra y un número, puede indicarse de esta forma o
con los valores del intervalo (ds y di).

Por cuestiones prácticas conviene facilitarle al operario su trabajo y colocarle los valores de tolerancia,
sino deberá buscarlos, lo que produce pérdidas de tiempo y puede inducir a errores.

Juegos Máximo y Mínimo

Tanto la pieza macho como la hembra de un mismo conjunto, tendrán cada una su respectiva tolerancia,
es decir, una dimensión máxima y una mínima. Los posibles juegos del conjunto ensamblado son:

A) Juego Máximo: Dimensión máxima de agujero con dimensión mínima eje.

B) Juego Mínimo: Dimensión mínima de agujero con dimensión máxima de eje

De esta forma podríamos plantear los 3 casos de ajuste como se indican en los siguientes ejemplos:

Ajuste con Juego

Diámetro del Agujero = 50 mm +0.030 / 0.0

Diámetro del Eje = 50 mm -0,010 / -0,029

Juego Máximo = 50,030 mm – 49,971 mm = 0,059 mm

Juego Mínimo = 50,000 mm – 49,990 mm= 0,010 mm

Ambos juegos, máximo y mínimo, son positivos.

Ajuste Indeterminado

Diámetro del Agujero = 10 mm +0.030 / 0.0

Diámetro del Eje = 10 mm +0,015 / 0,0

Juego Máximo = 10,030 mm – 10,000 mm = 0,030 mm

Juego Mínimo = 10,000 mm – 10,015 mm= -0,015 mm

El juego mínimo es un valor negativo, mientras que el juego máximo es un valor positivo.

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Ajuste con Interferencia

Diámetro del Agujero = 50 mm 0.0 / -0.05

Diámetro del Eje = 50 mm 0,08 / 0,02

Juego Máximo = 50,00 mm – 50,02 mm = -0,02 mm

Juego Mínimo = 49,95 mm – 50,08 mm = -0,13 mm

Ambos juegos, máximo y mínimo, son negativos.

3. CALIBRE LÍMITE

Como se ha mencionado, todas las piezas son fabricadas con tolerancias, desde los comienzos de la
revolución industrial, lo que permitió aumentar los volúmenes fabricados. Y ya por aquel entonces los
métodos de control dimensional resultaban ineficientes frente a la cantidad de piezas a controlar por lo que
se convertía en un freno a la producción querer controlar lo que se hacía.

Para solucionar esto se idearon los calibres límite

(también llamados pasa-no pasa o tapón),
instrumento sencillo de utilizar que indica si la
pieza está o no dentro de los valores de
tolerancia deseados, pero no permite conocer su
dimensión.

Los calibres límite son utilizados principalmente

para control de agujeros y ejes, lisos o roscados,
también profundidades de mecanizados, radios,
formas geométricas, etc.

Estos instrumentos pueden conseguirse en los

comercios fabricados bajo norma para control de
ejes y agujeros, lisos y roscados de forma

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standard, o se los fabrica especialmente para la dimensión a controlar.

Constan de 2 partes, una es llamada pasa y la otra no pasa, es común que cada una de estas partes se
encuentre a cada lado del calibre.

Es deseable que estén montados sobre mangos que faciliten el giro, y en el que irá marcado, si procede,
el nombre del fabricante, nº de serie, diámetro o medida nominal en mm y con su posición y tolerancia ISO
para los lisos; y el fabricante, nº de serie, tipo de rosca con diámetro exterior y paso, posición de
tolerancia, así como el valor numérico de dicha tolerancia expresado en um para los de rosca.

La operatoria del instrumento es:

A) Pieza dentro de tolerancia: debe ingresar el lado PASA y no hacerlo el lado NO PASA. La pieza
dentro de estas condiciones se encuentra apta.

B) Pieza fuera de tolerancia: ingresa el lado NO PASA o no ingresa el lado PASA. La pieza que
cumpla alguna de estas condiciones debe ser segregada de la producción.

Algunos de estos calibres llevan a un solo lado ambas partes,

el pasa y el no pasa, por lo que, si son calibres para ejes, por
ejemplo, tienen forma de herradura y se denominan calibres
progresivos, es decir que, a un solo lado, uno a continuación
del otro, se encuentran el extremo pasa y enseguida el no
pasa. Se identifica fácilmente el lado pasa porque es el más
largo (por cuestiones del desgaste), el no pasa es el corto.
También puede llevar letras P y NP o puntos verde (pasa) y
rojo (no pasa). El lado pasa de un calibre tapón cilíndrico
puede llevar una ranura a su largo para permitir evacuar el
aire.

Otros tipos de calibres llevan en mangos separados cada

parte, pasa y no pasa. Estos deben llevar además algún
distintivo que permita visualizar fácilmente entre los pasa y los
no pasa, pudiendo ser pintados en verde (pasa) y rojo (no
pasa).

También se pueden encontrar calibres límites regulables,

poseen un sistema de tornillo o leva (excéntrico) que producen
el avance de las superficies de medición y permite adaptarlos
para diferentes medidas dentro de su rango de ajuste, como
así también compensar el desgaste de las superficies de
medición. Sin embargo, el uso de estos calibres hace
necesario disponer de un laboratorio de mediciones y de
bloques patrón para regularlos correctamente.

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Un mismo calibre no puede ser utilizado para controlar ejes con una misma cota nominal, si éstos se
fabrican en calidades diferentes, o aunque se hubieran fabricado en una misma calidad, si corresponden a
diferentes posiciones de la tolerancia. Si bien su uso trae aparejado un ahorro considerable de tiempo e
importantes disminuciones en el costo de inspección, puede obligar a que una empresa deba tener una
existencia tan grande de calibres que provoque el incremento del costo del herramental. Las empresas
que trabajan con ellos deben por lo tanto limitarse a fabricar determinadas dimensiones de piezas en
calidades específicas y posiciones de la tolerancia, para así requerir la menor variedad posible de calibres.

Es necesario tener en cuenta, que la pieza dada como buena por el instrumento siempre lo es (siempre
que el calibre esté dentro de sus tolerancias). Pero la pieza dada como mala, pudiera ser buena. Esto es
un riesgo que se corre con estos elementos de control, pero son de tan pequeña cuantía que siempre se
desprecian sus consecuencias.

Calibres límite para exteriores o ejes

Constan de dos bocas o aberturas, una de las cuales ha sido fabricada con la cota mínima entre sus
superficies de medición y constituye el lado no pasa del calibre, la otra tiene la dimensión de la cota
máxima permitida y constituye el lado pasa.

Calibres limite anulares

Se fabrican por pares y se utilizan para controlar ejes. Uno de los anillos es el pasa, el otro el no pasa. El
anillo pasa viene simplemente moleteado por fuera, de manera de proporcionarle una buena superficie de
agarre para los dedos, mientras que el no pasa adicionalmente lleva una ranura circular, de modo que son
fáciles de reconocer tanto por el tacto como por la vista.

Calibres límite para roscas exteriores

Tienen forma de anillo y se fabrican de manera que sean ligeramente ajustables; llevan una ranura radial y
un elemento de ajuste como un tornillo o leva; es casi imposible fabricar estos calibres exactamente en el
tamaño requerido por lo que se proporciona un modo de llevarlos al tamaño correcto, una vez que se ha
completado su rectificado y pulido.

Calibre límite para superficies cónicas interiores y exteriores

Es algo complicado el empleo de estos calibres, ya que las superficies cónicas pueden tener diferentes
defectos. Por una parte, el cono puede ser más pequeño o más grande que lo especificado y por tanto no
ser aceptable, pero por otra, a pesar de tener el tamaño adecuado puede no tener la conicidad adecuada y
por tanto, tampoco ser aceptable. El control del tamaño del cono se hace con la ayuda de marcas
de tolerancia en uno de los extremos del calibre (si se trata de agujeros) o el control de la distancia que se
introduce el calibre, si se trata de ejes cónicos.

Limpieza y Mantenimiento de los Calibres Límite

Durante su operatoria en producción, estos instrumentos se limpian solo con un trapo que no genere
pelusa. Cuando se lo retira del uso por algún tiempo se los limpia con alcohol o solvente industrial, se seca
con un trapo, se lo cubre con vaselina anhidra y se lo guarda en su estuche de madera. Poner especial
atención en que no haya suciedad entre los flancos de las roscas y en tal caso, limpiar con sumo cuidado
utilizando un cepillo plástico para eliminarla totalmente.

Paralelamente al mantenimiento que se realiza con el uso del instrumento, debe efectuarse una revisión a
fondo en el momento en que éste se envía a la calibración periódica. Esta operación se hace por personal
calificado de Metrología y comprende revisión, limpieza y puesta a punto del instrumento (si es ajustable).

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Normas para Fabricación de Calibres Límite

DIN 7161, 7162, 7163 y otras (Alemania)

ANSI B47.1-1981 y otras (EEUU)

JIS B7420-1980 (Japón)

BS 4500:1969 (Inglaterra)

La norma IRAM 5035 recomienda para árboles y ejes (tanto lado pasa como lado no pasa):

A) Para diámetros menores a 50 mm utilizar calibres límite de anillo.

B) Para diámetros menores a 315 mm utilizar calibres límite de bocas fijas o ajustables.

C) Para diámetros mayores a 315 mm utilizar instrumentos de medición (calibre o micrómetro por ej.).

La norma IRAM 5035 recomienda para agujeros (tanto lado pasa como lado no pasa):

A) Para diámetros menores a 100 mm utilizar calibre tapón cilíndrico.

B) Para diámetros mayores a 100 mm y menores a 250 mm utilizar calibre tapón con superficie
reducida.

C) Para diámetros mayores a 250 mm y menores a 315 mm utilizar calibre con extremos esféricos o
instrumentos de medición (calibre o micrómetro por ej.).

Diseño de Calibres Límite

Cuando se diseñan calibres límite se deben tener 2 consideraciones:

A) Para fabricar el calibre habrá que dar tolerancias a los lados pasa y no pasa.

B) Los calibres sufrirán desgastes durante su uso (sobre todo el lado pasa) por lo que si no
prestamos cuidado el instrumento durara poco tiempo en producción.

Para evitar esto siempre se ubicara el lado pasa dentro de la zona de tolerancia de la pieza a controlar,
por ejemplo en ejes estará próximo a la dimensión máxima, desplazado de esta un valor Z, dentro de la
tolerancia.

Lado pasa = Dimensión Máxima - Z

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Ventajas:
Controla la funcionalidad de la pieza. Garantiza su montaje.
Rápido.
Económico.
Preciso.
Fácil de utilizar.
Resistente al maltrato.
Calibrable (trazable) y Verificable.

Desventajas:
No hace control dimensional.
No controla geometría ni rugosidad.
Puede rechazar piezas dentro de tolerancia.
Requiere calibraciones y verificaciones periódicas.

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4. TRABAJO PRACTICO N°4 – AJUSTE Y TOLERANCIA – CALIBRE LIMITE

Se necesita implementar la producción en serie del conjunto de la figura.

A) Indicar que tipo de ajuste se obtiene (forzado, deslizante, holgado, etc) y como se debe hacer su
montaje (a mano, a golpe de martillo, a prensa, etc.).

B) Indicar los juegos máximo y mínimo del conjunto.

C) Diseñar los calibres límites para controlar el perno y el buje, indicar los valores de los desgastes
admisibles con los siguientes datos:

Datos Equipo N° Equipo N° Equipo N° Equipo N° Equipo N° Equipo N°

1 2 3 4 5 6
Diámetro nom. (mm)
Tolerancias del Eje
Diámetro nominal Buje
Materiales Eje
empleados Buje
Desplazamiento Eje
lado pasa Z (um) Buje
Desgaste Y (um) Eje
Buje
Valor tolerancia de Eje
fabr.calibre lim. (um) Buje

D) Indicar cuál sería el intervalo de valores que los calibres podrían rechazar de piezas que estarían
dentro de tolerancia.

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