NEUMÁTICA

1. APLICACIONES DE LA NEUMÁTICA

La tecnología de la neumática juega un papel importante en la mecánica desde hace mucho tiempo.
Entretanto es incluida cada vez más en el desarrollo de aplicaciones automatizadas.
En ese sentido la neumática es utilizada para la ejecución de las siguientes funciones:

 Detección de estados mediante sensores.

 Procesamiento de información mediante procesadores.
 Accionamiento de actuadores mediante elementos de control.
 Ejecución de trabajos mediante actuadores.

Para controlar máquinas y equipos suele ser necesario efectuar una concatenación lógica y compleja de
estados y conexiones. Ello se logra mediante la actuación conjunta de sensores, procesadores, elementos
de accionamiento y actuadores incluidos en un sistema neumático o parcialmente neumático.

El progreso experimentado en relación con materiales y métodos de montaje y fabricación ha tenido como
consecuencia una mejora de la calidad y diversidad de elementos neumáticos, contribuyendo así a una
mayor difusión de la neumática en el sector de la automatización.

Los elementos neumáticos de accionamiento permiten realizar los siguientes tipos de movimiento:

 Movimiento lineal.  Movimiento  Movimiento

giratorio. rotatorio.

Aplicaciones generales en la técnica de manipulación:

 Sujeción de piezas.  Orientación de piezas.

 Desplazamiento de piezas.  Bifurcación del flujo de materiales.
 Posicionamiento de piezas.

Aplicaciones generales en diversas técnicas especializadas:

 Embalar.  Abrir y cerrar puertas.

 Llenar.  Transportar materiales.
 Dosificar.  Girar piezas, separar, apilar, estampar
 Bloquear. y prensar.
 Acciones ejes.
APLICACIONES DE LA NEUMÁTICA - CILINDROS ALIMENTACIÓN

Dispositivo de dosificación y Deposito vertical con extracción

transferencia de piezas

Separación de piezas planas con Cambio de dirección de

un balancín transporte

Dispositivo de retirada y de giro Dispositivo de distribución a 4

posiciones sobre la banda

Dispositivo de cambios para ambas direcciones

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APLICACIÓN DE LA NEUMÁTICA - CILINDROS MEDIR Y COMPROBAR

Accionamientos de dispositivos para pruebas de duración

APLICACIÓN DE LA NEUMÁTICA PARA EL PROCESO DE ESTAMPADO

Estampado sobre madera

CARACTERÍSTICAS Y VENTAJAS DE LA NEUMÁTICA

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Cantidad: En prácticamente cualquier lugar se dispone de cantidades ilimitadas de aire.
Transporte: Facultad de transportar aire a grandes distancias a través de tuberías.
Almacenamiento: Posibilidad de almacenar aire comprimido en acumuladores, desde los que se pueden
abastecer el sistema.
Temperatura: El aire comprimido es prácticamente indiferente a oscilaciones de temperatura. De este
modo es posible obtener un funcionamiento fiable.
Seguridad: El aire comprimido no alberga riesgos en relación con el fuego o explosión.
Limpieza: El aire comprimido no lubricado no contamina el ambiente.
Composición: Los elementos de trabajo son de composición sencilla; por lo tanto, su precio es
relativamente bajo.
Velocidad: El aire comprimido es un medio de trabajo rápido, puesto que permite obtener elevadas
velocidades del movimiento del émbolo y los tiempos de conmutación son cortos.
Sobrecarga: La herramientas y los elementos neumáticos pueden funcionar hasta que estén totalmente
detenidos, por lo que no son sobrecargados.

DESVENTAJAS DE LA NEUMÁTICA

Acondicionamiento: El aire comprimido tiene que ser acondicionado ya que de lo contrario puede
producirse un desgaste precoz de los elementos neumáticos por efecto de partículas de suciedad y agua
condensada.
Compresión: El aire comprimido no permite obtener velocidades homogéneas y constantes de los
émbolos.
Fuerza: El aire comprimido es económico solamente hasta determinados niveles de fuerza. Este límite se
ubica entre 20000 y 30000 Newton según la carrera y la velocidad, suponiendo el uso de las presiones
comunes que oscilan entre los 6 y 7 bar ( 600 y 700 KPa).
Aire de escape: El escape del aire produce mucho ruido; sin embargo este problema puede ser resuelto
de modo bastante satisfactorio utilizando materiales que atenúen el ruido como los silenciadores.

2. COMPRESORES

Comúnmente son los compresores de émbolo. Consisten en uno o más cilindros, cuyos émbolos se
desplazan mediante un mecanismo de biela manivela (conversión de un movimiento circular en alternativo
rectilíneo).

Se distinguen entre ellos por fabricarse de baja, media y alta presión; de una, dos, tres o más etapas.

Hasta 12 bar = 1etapa

Hasta 20 bar = 2etapas
Hasta 200 bar = 3 o más etapas

DEPÓSITO DEL COMPRESOR

En las instalaciones centralizadas, el gasto de aire comprimido se realiza en varios puntos y por lo tanto,
en forma intermitente y no uniforme, dependiendo de su utilización. Para evitar este inconveniente se
instala un depósito a la salida del compresor que debe estar dimensionado de acuerdo con el máximo
caudal instantáneo de la instalación.

Los depósitos pueden montarse vertical u horizontalmente, este debe estar provisto de los siguientes
elementos:

 Manómetros.  Filtro de aire a presión con separador

 Filtros de aspiración. de aguas.
 Válvulas de seguridad (válvulas check).  Regulador de presión.
 Grifo de purga.  Lubricador.

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EL ACUMULADOR.- Se encarga de almacenar el aire comprimido proveniente del compresor su función
consiste en estabilizar la alimentación de aire a presión al sistema y procurar que las oscilaciones de la
presión se mantengan en niveles mínimos.

La superficie relativamente grande del acumulador provoca un enfriamiento, se condensa agua que debe
ser evacuada regularmente a través de un grifo.

Ventajas:

 Disminuyen los efectos de pulsación en los compresores de émbolos.

 Atienden las demandas requeridas de aire comprimido.
 Enfrían el aire antes que pase a tuberías.
 Permite que los motores de arrastre trabajen en forma intermitente ahorrando energía y
alargando sus horas de funcionamiento.

TRATAMIENTO DEL AIRE COMPRIMIDO

Deben eliminarse todas las impurezas del aire, ya sea antes de su introducción en la red distribuidora o
antes de su utilización. las impurezas del aire comprimido pueden ser:

 Sólidas: polvo, partículas del interior de las tuberías.

 Liquidas: agua niebla de aceite.
 Gaseosas: vapor de agua y vapor de aceite

INCONVENIENTES QUE PROVOCAN LAS IMPUREZAS:

Sólidas

 Desgaste y abrasiones.
 Obstrucción en las conducciones fijas.

Liquidas y gaseosas

 El aceite que proviene de la lubricación de los compresores provoca:

o Formación de partículas carbonases y depósitos y gomosos.
 El agua en forma de vapor provoca:
o Oxidación de tuberías.
ACONDICIONAMIENTO DEL AIRE COMPRIMIDO

Para el acondicionamiento del aire comprimido, se tiene que eliminar los inconvenientes producidos por la
compresión del aire como eliminar la mayor cantidad posible de agua, aceite quemado, polvo, etc...

Para ello se utilizan diversos métodos como:

 Refrigeradores de aire.  Purgas.
 Separadores centrífugos.  Filtros.

ETAPAS DE COMPRESIÓN

Admisión: Al girar el árbol en el sentido de las agujas del reloj la biela hace descender el pistón y la
válvula de admisión permite la entrada de aire libre en la cámara del cilindro hasta que el pistón llega al
punto muerto inferior, punto en el que la válvula de admisión se cierra.
Escape: Al descender el pistón, el aire se comprime y por efecto de esta compresión se realiza la apertura
de la válvula de escape, circulando el aire comprimido hacia el elemento consumidor o acumulador
correspondiente.

ELECCIÓN DE UN COMPRESOR

 Los parámetros fundamentales a considerar son: caudal aspirado y la presión deseada de salida.
 Para aplicaciones de automatización se requieren caudales moderados a presiones medias; los
compresores más indicados son por lo general, los de émbolo.
 La presión que necesita la instalación deberá ser superior (a veces 2 ó 3 bar) a la de servicio, ya que
de otra forma no se podrá mantener dicha presión.
 Generalmente, una vez definida la presión queda ya decidido si el compresor debe ser de 1 o 2
etapas. Si hay posibilidades de elección debe tenerse en cuenta que los compresores más lentos, y
por lo tanto de más cilindrada para caudal dado, son más caros pero de mayor duración y
rendimiento.
 Otro factor importante es el motor que arrastra el compresor y su sistema de control. Para potencias
utilizadas en sistemas de automatización, los motores suelen ser eléctricos. El sistema de control es
de dos tipos: por paro y marcha del motor, en unidades pequeñas, o por trabajo en vacío en unidades
mayores. En cualquier caso, este control depende de la presión en el depósito.

CLASIFICACIÓN DE LOS COMPRESORES

La elección de un compresor depende de la presión de trabajo y de la cantidad de aire necesaria. Los

compresores son clasificados según su tipo constructivo:

Tipos constructivo de
compresores

De Embolo De Embolo Compresor de

Alternativo Giratorio Flujo

De Embolo De Membrana Radial Axial

Rotativo De Hélices
Multicelular Bicelular Roots

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 COMPRESOR DE ÉMBOLO

 COMPRESORES DE ÉMBOLO
Los compresos de émbolo comprimen el aire que entra a través de una válvula de aspiración. A
continuación, el aire pasa al sistema a través de una válvula de escape.

Los compresores de émbolo son utilizados con frecuencia porque su gama cubre un amplio margen de
presiones. Para generar presiones elevadas se recurre a un sistema de escalonado de estos compresores.
En este caso, el aire es enfriado entre cada una de las etapas de compresión.
Las presiones óptimas para los compresores de émbolo son las siguientes:
Hasta 4 bar una etapa
Hasta 15 bar dos etapas
Más de 15 bar tres o más etapas

En los compresores de dos etapas obsérvese que para su refrigeración el aire aspirado a través de un filtro
de aspiración pasa comprimido de un cilindro a otro por un serpentín y sigue por un purgador hacia el
acumulador o deposito de almacenamiento para su posterior utilización.

 COMPRESORES DE MEMBRANA
Estos pertenecen al grupo de compresores de émbolo. En este caso, la cámara de compresión esta
separada del embolo mediante una membrana esta solución ofrece la ventaja de no dejar pasar aceite del
compresor al aire. Por esta razón los compresores de membrana suelen utilizarse en la industria de
alimentos y en la industria farmacéutica y química.

COMPRESORES DE ÉMBOLO GIRATORIO

Los compresores de émbolo giratorio comprimen el aire mediante un émbolo que gira. Durante el proceso
de compresión se reduce continuamente al cámara de compresión.

 COMPRESOR HELICOIDAL
En estos compresores dos árboles de perfil helicoidal giran en sentido contrario. el perfil de ambos árboles
engrana y así se transporta y comprime el aire.

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3. UNIDAD DE MANTENIMIENTO

Para poder utilizar el aire en un sistema neumático disponemos de una UNIDAD DE MANTENIMIENTO.
Componentes: Filtro, Regulador, Lubricador

Finalidad:
 Eliminar el agua condensada arrastrada por el aire a través de las tuberías.
 Detener las partículas sólidas que contiene el aire comprimido.
 Regular la presión de utilización del aire comprimido manteniéndola constante.
 Engrase del aire comprimido para lubricar los elementos de trabajo.

En la figura se observa la unidad de mantenimiento:

Válvula Reguladora
de Presión

Lubricador
de Aire
Filtro de a Presión
Aire a
Presión

FILTRO DEL AIRE COMPRIMIDO

La finalidad del filtro es:

 Detener las partículas sólidas.
 Eliminar el agua condensada en el aire.
Los filtros tienen drenajes accionados manualmente como automático.

Características de los filtros:

 La cabeza de los filtros puede ser de aluminio inyectado, latón estampado y de fundición de
aluminio.
 La cuba o el vaso se construye de plástico inyectado.
 Las presiones normales de trabajo para los vasos de plástico oscilan entre 7 a 8 bar y las
temperaturas de trabajo entre 40 0C a 50 0C.

Disco Deflector Filtro Sinterizado

Condensado
Vaso de Filtro

Tornillo de evacuación

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REGULADOR DE PRESIÓN

Este elemento puede trabajar entre gamas de presión dadas de 1 a 12 bar.

La función principal es de regular el aire comprimido proveniente del acumulador o tanque la salida del
regulador será menor o igual a la presión de entrada en nuestro sistema neumático.
Este dispositivo se puede variar el valor de la presión de salida actuando manualmente sobre el
dispositivo.
El verdadero uso de este dispositivo es que la presión de salida tenga una valor lo más constante
posible.

LUBRICADOR DEL AIRE

Estos dispositivos regulan la mezcla entre el aire y el aceite. Los aceite que se emplean:
 Muy fluidos.
 Ser antidetonante.
 Antiespumantes.
Comúnmente se utilizan el aceite que se utiliza en las máquinas de coser.
La función del aceite es que se introduzca en el aire comprimido para así poder llegar hacia los elementos
de trabajo que están en constante movimiento y requieren lubricación para evitar el desgaste producido
por el rozamiento.

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DISTRIBUCIÓN FINAL DEL AIRE COMPRIMIDO MEDIANTE UN SISTEMA DE REDES DE
TUBERÍAS

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4. ESTRUCTURA Y DESARROLLO DE UN SISTEMA NEUMÀTICO Y FLUJO DE SEÑALES

Para todo sistema de la automatización, y en este caso la neumática; respeta una estructura de niveles de
flujo de señales.

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DESARROLLO DE UN SISTEMA NEUMÁTICO

El desarrollo de sistemas neumáticos debería efectuarse en concordancia con un método sistemático.

El esquema secuencial muestra el ciclo completo, desde el planteamiento del problema hasta la ejecución
mejorada del sistema.

PLANTEAMIENTO

ANÁLISIS
Definición de los objetivos

PLANIFICACIÓN Y DISEÑO
Desarrollo de soluciones para el sistema neumático

REALIZACIÓN
Construcción, instalación, control y puesta en
servicio del sistema

EVALUACIÓN
Comparación del sistema con los requisitos
planteados

MANTENIMIENTO
Mantenimiento del sistema para garantizar la
fiabilidad de su funcionamiento

MEJORAS
Modificación o mejora del sistema, en caso de ser
necesario

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5. SÍMBOLOS Y DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES

Para desarrollar sistemas neumáticos es necesario recurrir a símbolos uniformes que representen
elementos y esquemas de distribución. Los símbolos deben informar sobre las siguientes propiedades:

– Tipo de accionamiento.
– Cantidad de conexiones y denominación de dichas conexiones.
– Cantidad de posiciones.
– Funcionamiento.
– Representación simplificada del flujo.

La ejecución técnica del elemento no se refleja en el símbolo abstracto.

Los símbolos aplicados en la neumática corresponden a la norma industrial DIN ISO 1219 “Símbolos de
sistemas y equipos de la técnica de fluido”.

SÍMBOLOS REFERIDOS A ALIMENTACIÓN

Pueden representar componentes individuales o una combinación de varios elementos. En este caso se
indica una conexión conjunta para todos los elementos.

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SÍMBOLOS PARA VÁLVULAS DE VÍAS

Las válvulas de vías son representadas indicándose la cantidad de conexiones, posiciones y la dirección del
paso del aire. Las entradas y las salidas de una válvula están debidamente señalizadas para evitar
equivocaciones al efectuar las conexiones.

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Las conexiones de las válvulas de vías pueden estar señalizadas con letras o aplicando la norma DIN ISO
5599, con números. En la lista incluye a continuación se utilizan ambos métodos.

Conexión DIN ISO 599 Letras

Conexión de aire a presión 1 P
Escape de aire 3, 5 R, S
Salidas 2, 4 A, B
Conexiones de mando X, Y, Z
Conexión de aire de 1 hacia 2 12
Conexión de aire de 1 hacia 4 14
Cancela salida de señal 10
Aire auxiliar del mando 81, 91 Pz

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TIPOS DE ACCIONAMIENTO

Dependen de las exigencias que plantee el sistema. Los tipos de accionamiento pueden ser:
• Accionamiento mecánico
• Accionamiento neumático
• Accionamiento eléctrico
• Combinación de tipos de accionamiento

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VÁLVULAS DE ANTIRRETORNO

Pueden estar equipadas con muelles de reposición o pueden prescindir de ellos. Si tuviese muelle de
reposición, es necesario que la fuerza de la presión sea mayor que la fuerza del muelle para abrir paso.

VÁLVULAS DE ESTRANGULACIÓN

La mayoría son ajustables y permiten reducir el caudal en una o ambas direcciones. Si se instala
paralelamente una válvula de antirretorno, la estrangulación actúa en una sola dirección. Si el símbolo de
estrangulación lleva una flecha, significa que es posible regular el caudal.

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VÁLVULAS DE PRESIÓN

Tienen la función de intervenir en la presión de un sistema neumático parcial o completo. Suelen ajustarse
en función a la fuerza de un muelle. Según su aplicación, se clasifican en:
• Válvula de presión sin escape
• Válvula de presión con escape
• Válvula de secuencia

ACTUADORES

• De movimiento lineal.
• De movimiento circular.

Elementos de accionamiento lineal o cilindros

• Son descritos según su tipo constructivo.

• El cilindro de simple efecto y el de doble efecto son la base para las demás variantes
constructivas. Para una vida útil más larga es conveniente el uso de un sistema de amortiguación
el cual puede ser fijo o ajustable. Si el símbolo correspondiente está provisto de una flecha, ello
significa que la amortiguación es ajustable.

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Elementos de accionamiento giratorio

• Son clasificados según motores con movimiento giratorio continuo y según motores pivotantes
con un ángulo de giro limitado. Los motores neumáticos alcanzan regímenes de revoluciones muy
elevados que pueden ser constantes o ajustables. En el otro caso el ángulo de giro puede ser fijo
o ajustable.

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6. VÁLVULAS LÓGICAS

VÁLVULA DE SIMULTANEIDAD: FUNCIÓN LÓGICA “Y”

La válvula de simultaneidad tiene dos entradas (X e Y) y una salida (A). El paso solamente esta abierto si
recibe una señal en ambas entradas. Una señal de entrada en X o Y bloquea el paso a raíz de la diferencia
de fuerzas en la corredera del cilindro. Si las señales de entrada no son recibidas simultáneamente la
última señal que llega pasa a la salida. Si las señales de entrada tienen una presión diferente, la presión
más grande cierra la válvula, con lo que la presión más pequeña pasa a la salida A.
La válvula de simultaneidad es utilizada principalmente en mandos de bloqueo, funciones de control o
enlaces lógicos.

ESQUEMA DE DISTRIBUCION CON VÁLVULA DE SIMULTANEADAD

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VÁLVULA SELECTORA: FUNCIÓN LÓGICA “O”

Estas válvulas tienen dos entradas (X e Y) y una salida (A). Si la entrada X recibe presión, el émbolo
recibe la entrada Y, con lo que el aire pasa de X hacia A, queda bloqueada la entrada X. Cuando se
produce un reflujo de aire al ser evacuado el aire del cilindro o de la válvula instalada detrás, el émbolo
mantiene su posición anterior debido a las presiones existentes en ese caso.
Esta válvula es denominada elemento “O”. Si un cilindro o una válvula de mando ha de accionarse desde
dos o más lugares, siempre deberán utilizarse una o varias válvulas selectoras.

El siguiente esquema muestra el mando de un cilindro a través de dos válvulas manuales que pueden
estar instaladas a diferentes distancias del cilindro.

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7. COMBINACION DE VÁLVULAS

Los elementos que pertenecen a diversos grupos de mando pueden formar una unidad compacta que
reúne las características funcionales y constructivas de una combinación de válvulas. Estas unidades son
denominadas válvulas combinadas.
A continuación se desarrollan alguna de estas válvulas:

VÁLVULA DE SECUENCIA

Utilizada en mandos neumáticos cuando es necesario disponer de una presión determinada para ejecutar
una operación de conmutación (mandos en función de la presión).
Sus componentes son:
 Válvula Limitadora de Presión.
 Válvula 3/2 vías.

FUNCIONAMIENTO

Trabajan según el mismo principio que las válvulas de presión. La válvula se abre el paso si la presión es
mayor al valor que se ha ajustado con el muelle.
El paso de 1(P) hacia 2(A) esta cerrado. La salida 2(A) abre solamente cuando la presión en el conducto
de mando 12(Z) alcanza el valor de presión ajustado previamente. Un émbolo de mando se encarga de
abrir el paso de 1(P) hacia 2(A).

Las válvulas de secuencia son utilizadas en mandos neumáticos cuando es necesario disponer de una
presión determinada para ejecutar una operación de conmutación (mandos en función de la presión ).

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VÁLVULAS TEMPORIZADORAS

Su finalidad es retardar la salida de la señal neumática recibida.

Sus componentes son:
 Válvula neumática de 3/2 vías.
 Válvula de estrangulación y antirretorno.
 Acumulador de aire.

La válvula 3/2 vías puede tener una posición normal de bloqueo o de paso abierto.
El pequeño acumulador auxiliar permite aumentar el tiempo de retardo.

Esquema neumático:

FUNCIONAMIENTO

 Con válvula 3/2 vías cerrada en reposo

El aire a presión llega a la conexión 1 (P) de la válvula. El aire del circuito de mando entra en la válvula
por la entrada 12(Z) y atraviesa la válvula de estrangulación y antirretorno. Con el tornillo regulador se
determina la cantidad de aire que por unidad de tiempo pasa hacia el pequeño acumulador.
Una vez que en éste el nivel de la presión de mando es suficiente, el émbolo de la válvula de 3/2 vías es
desplazado hacia abajo, con lo que bloquea el paso de 2(A) hacia 3(R). El plato es separado del asiento,
con lo que el aire puede pasar de 1(P) hacia 2(A). El punto de conmutación es determinado por el tiempo
necesario para generar la presión respectiva en el acumulador.

Para que la válvula temporizadora vuelva a su posición normal, tiene que evacuarse el conducto de mando
12(Z). El aire proveniente del acumulador fluye a través de la válvula de estrangulación y antirretorno y
por el conducto de evacuación de la válvula procesadora de señales hasta llegar al exterior. El muelle de la
válvula ser encarga de colocar el émbolo y el plato en sus respectivas posiciones normales. El conducto de
trabajo 2(A) es evacuado por 3(R) y la conexión 1 (P) queda bloqueada.

Válvula Temporizadora, en
reposo

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24
8. PROBLEMAS PROPUESTOS

PROBLEMA 1: DISTRIBUIDOR VERTICAL DE LADRILLOS

Con la ayuda de una rampa de desvío vertical, deben de distribuirse opcionalmente ladrillos a dos cintas
transportadoras.
El destino de los ladrillos (rampa arriba o abajo) se selecciona por medio de una válvula con un interruptor
selector. La posición superior del cilindro de doble efecto (1.0) se realiza en t1 =3 segundos; mientras que
el descenso se realiza en t2=2,5 segundos. Debe de indicarse la presión en ambos lados del émbolo. En
posición inicial, el cilindro debe hallarse en su posición vástago retraído.

PROBLEMA 2: DISPOSITIVO DOBLADOR

El accionamiento simultáneo de dos válvulas de pulsador idénticas hace avanzar la herramienta de forma
de un dispositivo doblador y doblar el extremo de una plancha plana.
Si se suelta uno ó ambos pulsadores, el cilindro de doble efecto (1.0) retrocede lentamente a su posición
inicial. Se indican las presiones en el cilindro.

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PROBLEMA 3: MÁQUINA DE MARCAJE

Deben marcarse unas balizas de municiones topográficas con una franja roja. Puede elegirse entre dos
pulsadores para iniciar el movimiento de avance del cilindro (1.0), que deberá de avanzar con el aire de
escape estrangulado. La carrera de retroceso también debe de ser iniciada por medio de un pulsador, pero
con la condición de que el cilindro de doble efecto (1.0) haya alcanzado su posición final delantera.

PROBLEMA 4: DISTRIBUIDOR DE RODILLOS

Un cilindro de doble efecto (1.0) alimenta unos rodillos hacia un dispositivo de medida. Los rodillos se
separan por medio de un movimiento alternativo continuo. El movimiento de oscilación puede iniciarse por
medio de una válvula con interruptor selector.
La duración de la carrera de avance del cilindro es de t1 = 0.6 segundos, la carrera de retroceso es de t3=
0.4 segundos. El cilindro debe permanecer en posición delantera durante un t2 = 1.0 segundos, resultando
con ello un tiempo de ciclo total t4= 2.0 segundos.

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PROBLEMA 5: SEPARADOR DE PIEZAS

Unos bloques de fundición, deben alimentar a la máquina “1” o a la máquina “2”. Una breve pulsación de
una válvula hace que el cilindro de simple efecto (1.0) avance con velocidad controlada. Al accionar un
segundo pulsador, el cilindro retrocede también con velocidad controlada. La memorización de la señal de
avance se realiza por medio de un circuito neumático de auto retención con “Paro Prioritario”.

Notación Abreviada: A+ A-

PROBLEMA 6: VIBRADOR PARA BOTES DE PINTURA

Una vez que se han vertido las pinturas líquidas con los correspondientes colores en un bote, se mezclan
en la máquina vibradora.
Al accionar un pulsador, el cilindro que se halla avanzado (1.0) retrocede completamente y ejecuta un
movimiento alternativo de vaivén en la zona posterior de la carrera. El vaivén esta limitado por la válvula
de rodillo de la posición final retraída, y por una segunda válvula de rodillo en el centro de carrera. La
frecuencia de oscilación puede ejecutarse entre ciertos límites, variando la presión y con ello el caudal de
aire de alimentación. Ajustar una presión de p = 4 bar.
Después de un tiempo determinado, la vibración se desconecta. El cilindro de doble efecto avanza
completamente y acciona una tercera válvula de rodillo. Fijar un tiempo de vibración de t = 5 segundos.

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PROBLEMA 7: MÁQUINA PARA SOLDAR TERMOPLÁSTICOS

Dos cilindros de doble efecto (1.0) y (2.0) presionan juntos una barra calentada eléctricamente y con ello
se unen por soldadura dos laminas de metal termoplástico. El grosor de las láminas varía entre 1,5 y 4
mm. Las costuras pueden ser de cualquier longitud. Las fuerzas de ambos cilindros deben limitarse por
medio de un regulador de presión. Ajustar un valor p = 4 bar.
Accionando un pulsador, dos cilindros de doble efecto deben de avanzar en paralelo con el aire de escape
estrangulado. Para ayudar en la regulación, se ha montado manómetros entre los cilindros y los
reguladores de caudal.
Después de un tiempo t = 1.5 segundos, la barra regresa a su posición inicial. La carrera de retroceso
puede iniciarse instantáneamente por medio de un segundo pulsador.

Notación Abreviada: A+ A-
B+ B-

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9. DESARROLLO DE UN SISTEMA DE MANDOS

Para la realización de problemas lo primordial es definir claramente el problema lo que requiere; y el

definir adecuadamente los elementos que se van a utilizar ya sea que tipo de actuadores, válvulas, etc...
Los métodos a los que se recurre para representar un sistema de mando son los siguientes

 Plano de situación.
 Diagrama de pasos.
 Diagrama de mando.
 Diagrama de funciones.
 Plano de funcionamiento.
 Esquema de distribución.

1) PLANO DE SITUACIÓN

Muestra la relación existente entre los elementos de accionamiento y la composición de las máquinas. El
plano debe indicar claramente la dirección del accionamiento, aunque no es necesario que este
confeccionado a escala ni tiene que ser demasiado detallado el esbozo es utilizado conjuntamente con la
descripción del proceso del trabajo y con el diagrama de movimientos.

Plano de situación

2) DIAGRAMA DE PASOS

El diagrama de pasos y el diagrama de espacio - tiempo son diagramas de movimiento. El diagrama

de pasos es utilizado para contar con una representación esquematizada con una secuencia de
movimientos. El diagrama indica cual es la secuencia de trabajo de los elementos de accionamiento. el
espacio es representado en función de las secuencias de pasos si el sistema de mando está compuesto de
más de un elemento de accionamientos los espacios son indicados uno de bajo de otro. Efectuando una
comparación entre los pasos puede establecerse una relación entre los espacios recorridos por cada uno
de los elementos de accionamiento.

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El diagrama de pasos muestra los espacios recorridos por los cilindros 1.0 y 2.0.
En el paso 1 avanza el cilindro 1.0
En el paso 2 avanza el cilindro 2.0
En el paso 3 retrocede el cilindro 1.0
En el paso 4 retrocede el cilindro 2.0
Mientras que en el paso 5 corresponde al paso 1

1.0

2.0

1 2 3 4 5

En un diagrama de recorrido y tiempo es indica el recorrido en función del tiempo.

3) DIAGRAMA DE MANDO

En el diagrama de mando se muestra el estado de cambio de los elementos de mando (válvulas) en

función del tiempo. Aquí no es considerado el tiempo de conmutación.

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4) DIAGRAMA DE FUNCIONES

El diagrama de funciones es la combinación entre el diagrama de movimiento y el diagrama de mando.

Las líneas encargadas de mostrar los distintos estados se denominan líneas funcionales

estados

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Las denominaciones de los distintos elementos de entrada se escriben en el punto de salida de la
correspondiente Línea de Señales.

1 2 3 4 5=1
1
2.2
2
2.0
0 2.3

1.3
1

1.0
1.4
0

Figura C: Diagrama de Pasos con linea de Señales

Solución:
Las posiciones de final de carrera de los movimientos de avance y de retroceso son detectadas mediante
válvulas de accionamiento mecánico por rodillo. La señal del accionamiento manual es emitida por una
válvula provista de pulsador.

En posición normal, los dos cilindros están retraídos y las válvulas 1.4 y 2.3 están activadas. Para iniciar el
ciclo de trabajo deben cumplirse las siguientes condiciones: la válvula 1.4 y el pulsador 1.2 deben ser
activados.

El ciclo de los movimientos está indicado en el diagrama de pasos. El ciclo consta, concretamente, de los
siguientes cuatro pasos:

 1.2 y 1.4 activadas  Cilindro 1.0 avanza

 2.2 activada  Cilindro 2.0 avanza
 1.3 activada  Cilindro 1.0 retrocede
 2.3 activada  Cilindro 2.0 retrocede

Explicación:
La válvula 5/2 vías 1.1 conmuta al oprimir el pulsador 1.2, con lo que avanza el vástago del cilindro 1.0.
De este modo, la pieza es retirada del cargador. Una vez el cilindro alcanza su posición de final de
carrera, es activada la válvula 2.2. Así conmuta la válvula de 5/2 vías 2.1 y el vástago del cilindro 2.0
avanza.
De este modo, la pieza es desplazada hacia el plano inclinado. Cuando el cilindro 2.0 llega a su posición de
final de carrera, conmuta la válvula 1.3. En consecuencia, también conmuta la válvula 1.1 y el cilindro 1.0
retrocede. Una vez que el cilindro 1.0 alcanza su posición normal, es activada la válvula 2.3, con lo que la
válvula 2.1 conmuta. El cilindro 2.0 retrocede y, al alcanzar su posición normal, actúa sobre la válvula 1.4.

De este modo se ha recuperado la situación normal del sistema. Oprimiendo el pulsador 1.2 puede
activarse un nuevo ciclo.

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10. CIRCUITOS CON SEÑALES PERMANENTES

Existen problemas donde no analizamos profundamente nuestro criterio de desarrollo, complicándose así
los problemas por ser tan mecanizados; aquí un ejemplo muy práctico.

PLANTEAMIENTO

Si una válvula recibe simultáneamente dos señales, entonces se trata de una sobreposición de señales que
impide que la válvula conmute, para solucionar este problema se puede recurrir a varias posibles
soluciones. Se sobreenteiede que en primer término tienen que identificarse los puntos en los que puede
producirse una sobreposición de señales.

¿Dónde pueden producirse sobreposiciones de señales?

SOLUCIÓN

En los pasos 1 y 3 se sobreponen las señales. La válvula 1.1, estando en posición normal, recibe una señal
en su entrada 12(Y) a través de la válvula 1.3 que está accionada. Si se oprime el pulsador 1.2, la entrada
14(Z) de la válvula 1.1 recibe la señal. Esta situación de sobreposición de señales puede evitarse
recurriendo a válvulas de accionamiento por rodillo de marcha en vacío (rodillo abatible o escamoteable)
durante el movimiento de retroceso. Estos rodillos son accionados solamente en una dirección del vástago
del cilindro y, además, su configuración tiene como consecuencia que el estado de activación concluye
poco antes de alcanzar el cilindro su posición normal o de final de carrera correspondiente.

En el paso 3, la sobreposición se produce en la válvula 2.1. El cilindro 1.0 actúa sobre la válvula 2.2 al
finalizar su carrera. A continuación avanza el cilindro 2.0 y actúa sobre el interruptor de final de carrera
2.3, el cual emite una señal para la ejecución inmediata del movimiento de retroceso. Si en ese instante
aún está activada la válvula 2.2, la válvula 2.1 recibe simultáneamente dos señales, con lo que no puede
conmutar. Esta sobreposición de señales puede evitarse si la válvula 2.2 es una válvula de accionamiento
por rodillo de marcha en vacío durante el movimiento de retroceso.

33
Para una confiable solución es necesario utilizar una válvula inversora (memoria neumática). Con ésta
solución, partimos a los métodos de desarrollo de circuitos neumáticos.

34
11. DESARROLLO DE CIRCUITOS NEUMÁTICOS

En los problemas de desarrollo de circuitos en los cuales los actuadores se accionan después de que hay
otra acción por parte de otro actuador (o accionamiento) y en donde el número de actuadores es grande,
se debe trabajar con un método que nos permita realizarlo en forma ordenada.
Existen dos métodos:
 Método del Mapa de Karnough.
 Método de Cascada.

MÉTODO DE KARNOUGH

Para utilizar el método de Karnough se deben seguir los siguientes pasos:

1. Establecer la Secuencia.
2. Establecer Condiciones Iniciales / Diagrama de Movimiento.
3. Elaborar Diagrama de Fuerza.
4. Elaborar el Mapa de Karnough.
5. Extraer las Ecuaciones Lógicas del Mapa de Karnough.
6. Elaborar el Esquema Neumático.

EJEMPLO 1:

En una planta se requiere diseñar un mecanismo con las siguientes características: el cilindro A se
extiende para luego el cilindro B también se extienda y luego el cilindro C. Después se contraen los
cilindros en el siguiente orden: A, B y C; REPITIÉNDOSE EL MOVIMIENTO INDEFINIDAMENTE.

PASO 1: ESTABLECER SECUENCIA

Conversar con el cliente, que es aquel a quién se le va diseñar el circuito:

¿Qué se quiere hacer?
¿Cuántos actuadores se necesitan?

A+ B+ C+ A- B- C-

PASO 2: ESTABLECER CONDICIONES INICIALES / DIAGRAMA DE MOVIMIENTO

Se observa que existirán tres cilindros: A, B, C

CONDICIONES INICIALES: A0 , B0 C0

C IL IN D R O A

SECUENCIA:
A+
B+
C IL IN D R O B
C+
A–
B–
C IL IN D R O C
C–

35
 PASO 3. ELABORAR DIAGRAMA DE FUERZAS

Para cada cilindro de doble efecto se utiliza válvulas 4/2 vías o 5/2 vías.

 Cilindro.
 Válvula de Mando.

A A0 A1 B0 B1 C0 C1
B C
v=0 v=0 v=0

A+ A- B+ B- C+ C-

PASO 4. ELABORAR MAPA DE KARNOUGH

Mapa de Karnough.- Conjunto de cuadrículas yuxtapuestas ordenadas en forma vertical u

horizontal. Sirve para representar en sus cuadrículas funciones lógicas.

NÚMERO DE CUADRÍCULAS = 2n
Donde n = número de actuadores.
Debe intentarse de formar un cuadrado, de no ser posible se hará un rectángulo.

2n=23=8 2n = 23 = 8

Ejemplo.
Deben colocarse las condiciones iniciales y finales fuera del rectángulo, de tal forma que en el
conjunto estén representadas todas las posibles posiciones.

C0 C1 C0
M

C- B-
A0
A+
C+
A1 A-
B+

B0 B1
36
 B0 B1 B0
M
A+
C0
C+ B+

C1 C- B-
A-

A0 A1
 La cuadrícula superior izquierda me indica la posición inicial del ciclo.
 Se coloca un pulsador M para hacer el inicio de ciclo.
 Los vectores se representan en forma vertical u horizontal; nunca en diagonal.
 Una misma cuadrícula no puede ser ocupada por dos vectores.
 Siempre debe haber un lazo cerrado.
 Las letras interiores me representan las variables controladas.
 Las letras en el exterior de mapa me representan las variables controladoras.
 La parte final del vector nos indica a que variable se está gobernando.

PASO 5. EXTRAER ECUACIONES LÓGICAS DEL MAPA DE KARNOUGH

Significa relación AND

A+ = M  C0
B+ = A1
C+ = B1
A- = C1
B- = A0
C- = B0
PASO 6. ELABORAR EL ESQUEMA NEUMÁTICO

37
 A A0 A1 B0 B1 C0 C1
B C
v=0 v=0 v=0

A+ A- B+ B- C+ C-

C0 C1 A1 A0 B1 B0

A+ B+ C+ A- B- C-
EJEMPLO 2:

PASO 1. ESTABLECER SECUENCIA:

La secuencia establecida es: A - B+ C+ C- A+ B–

PASO 2. ESTABLECER CONDICIONES INICIALES / DIAGRAMA DE MOVIMIENTO

CONDICIONES INICIALES: A1 B0 C0

CILINDRO A

CILINDRO B

CILINDRO C

PASO 3. DIAGRAMA DE FUERZA.

Utilizaremos para cada cilindro sus respectivas válvulas: 4/2 vías o 5/2 vías

A A0 A1 B0 B1 C0 C1
B C
v=0 v=0 v=0

A+ A- B+ B- C+ C-
 PASO 4. ELABORAR MAPA DE KARNOUGH

C0 C1 C0
M

A1
A- C-
C+
A0
B+

B0 B1
Obsérvese que en la casilla A0 B1 C0 llegarán dos vectores y eso por regla general no debe suceder ya
que se presenta el problema de superposición y para evitar este problema se procede de la siguiente
forma:
Utilizaremos una válvula de memoria para corregir el problema de superposición y dentro de esta
definimos las variables controladas y variables controladoras.
Con este método estaremos obviando la utilización de válvulas de rodillo abatible.

X
X3

X1 X

Entonces se crea un espejo es decir me refleja el primer bloque de cuadrículas o Mapa de Karnough.
El criterio para escoger donde se colocara el espejo es el de ver donde se hace menos engorroso el
trabajo.
Vamos a utilizar la memoria y utilizar de esta las líneas de mando como (variables controladoras).
Una línea gobernará las variables controladas de un bloque de cuadrículas (Mapa de Karnough) y la otra
línea gobernará su reflejo.

40
 Del Mapa de Karnough con espejo, observamos que el bloque de lado izquierdo toda las variables
controladas están gobernadas es decir controladas con la línea de mando X y el de lado derecho con
la línea de mando X3.

Las líneas conectoras entre el cuadro original y su reflejo lo denotaremos mediante X1 y X.

C0 C1 C0 C0 C1 C0
M

X A1
A1 B-
A-
C+ A+ C-
A0 A0
B+

B0 B1 X1 B1 B0

X X3
PASO 5. EXTRAER ECUACIONES LÓGICAS DEL MAPA DE KARNOUGH

ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2

A- = M  X A- = M  X
B+ = A0 X B+ = A0 X
C+ = B1 X C+ = B1 X
X1 = C1 X1 = C1 X
C- = X3 C- = X3
A+ = C0 X3 A+ = C0 X3
B- = A1 X3 B- = A1 X3
X = B0 X = B0 X3

PASO 6. ELABORAR EL ESQUEMA NEUMÁTICO

41
ALTERNATIVA 1

A A0 A1 B0 B1 C0 C1
B C
v=0 v=0 v=0

A+ A- B+ B- C+ C-

M
C0 A0 A1 B1

X3 X
X1 X

C1 B0

A- B+ C+ C- A- B-
ALTERNATIVA 2

A A0 A1 B0 B1 C0 C1
B C
v=0 v=0 v=0

A+ A- B+ B- C+ C-

C0
M A0
A1 B1

X3 X
X1 X

C1 B0

A- B+ C+ C- A- B-

43
MÉTODO DE CASCADA

 Tiene por finalidad la desconexión de señales por medio del uso de válvulas inversoras
(memorias auxiliares, válvulas 5/2 vías de doble pilotaje).
 La ventaja de usar válvulas inversoras frente a las válvulas con rodillo abatible, reside en la
elevada fiabilidad del funcionamiento.

A continuación se desarrollara paso a paso el "ejemplo 1" mediante el "Método Cascada" para poder
comprender la aplicación del mismo.

Ejemplo 1:

Se requiere el circuito neumático para una maquina que cumpla la siguiente secuencia:

1. El cilindro "A" se extiende sujetando la pieza a trabajar.

2. el cilindro "B" se extiende estampando un sello en la pieza.
3. El cilindro "B" se retrae después de haber estampado la pieza.
4. El cilindro "A" se retrae después de haber estampado la pieza.

SOLUCIÓN:

PASO I: DIAGRAMA DE MOVIMIENTO

1
1°) A+
2°) B+
3°) B- 0
4°) A-
1

0
1 2 3 4 5 6

PASO II: DIAGRAMA DE FUERZA

Para el ejemplo se requiere de dos válvulas de poder: "VP1" y "VP2" para los cilindros 1 y 2
respectivamente.

A0 A1 B0 B1
A B
v=0 v=0

+VP1- +VP2-
PASO III: DETERMINACIÓN DE LOS GRUPOS

A+ B+ / B- A-

GRUPO I GRUPO II

A1 B1 B0 A0

PASO IV: DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE RELÉS

N° RELÉS = N° DE GRUPOS - 1

Para el ejemplo:

N° de relés = 2 - 1 = 1 (Caso a)

Caso (a): Planteamiento neumático para 2 grupos:

 Se hace uso de 1 relé o válvula inversora

Grupo I GI

Grupo II GII

E2 E1

Caso (b): Planteamiento neumático para 3 grupos:

 Se hace uso de 2 relés o válvulas inversoras

45
 Grupo I GI

Grupo II
GII
Grupo III
GIII
E2

E3 E1

PASO V: CUADRO ANALÍTICO

Emisores Distribución
Actuadores Grupo I Grupo II
de Señal Principal

A A0 A1 - VP1 + Alimentación al pulsador Se activa la válvula de

que activa la válvula de poder VP2-, haciendo que
poder VP1+ haciendo el cilindro se retraiga (B-),
B B0 B1 - VP2 + que el cilindro A se accionando el limitador de
extienda (A+), que carrera B0, activando a
accionara el limitador de VP1-, haciendo que el
carrera A1 activando la cilindro A se retraiga (A-)
válvula de poder VP2+ activando A0, que
logrando que el cilindro B seleccionara al Grupo I.
se extienda (B+)
accionando el limitador
de carrera B1, el que
seleccionara al Grupo II.

PASO VI: ESQUEMA NEUMÁTICO

46
 A0 A1 B0 B1
A B
v=0 v=0

+VP1- +VP2-

M B0 A1

GI

GII

E2 E1

B1 A0

A+ B+ B- A-
12. PROBLEMAS PROPUESTOS

Se pide realizar:

 Escribir la notación abreviada.

 Dibujar el diagrama Desplazamiento - Fase (con líneas de señales).
 Diseñar y dibujar el esquema del circuito.
 Montar el circuito y verificarlo.

SISTEMAS CON DOS ACTUADORES

Activación del cilindro de doble efecto por intermedio de dos elementos finales de potencia. Las válvulas
finales están incluidas por generadores de señal (interruptor selector válvula de rodillo y presostato
ajustable).

EJERCICIO 1: COMPACTADOR DE BASURA

El prototipo de un compactador de basura doméstica se acciona con una presión máxima de p = 3 bar.
Esta equipado con un compactador previos (1.0) que incluye un destructor de cristales así como un
compactador principal (2.0), que ejerce una fuerza máxima de F = 2200 N. Cuando se presiona un
pulsador de marcha, primero avanza el compactador previo y a continuación el compactador principal. La
carrera de retorno de ambos cilindros de doble efecto se realiza simultáneamente.
En caso de que el compactador principal no alcance su posición final delantera – depósito de basura lleno
– la carrera de retroceso de ambos cilindros se inicia por medio de una válvula de secuencia. Esta se
ajusta para que conmute a p = 2,8 bar.

Figura:
EJERCICIO 2: SUJECIÓN DE CUERPOS DE MOLDES

Al accionar un pulsador, se alimenta y se fija un bloque desde un almacén por gravedad a una estación de
mecanizado, por medio de un cilindro de doble efecto (1.0).
Un segundo cilindro de doble efecto, con la presión reducida (2.0) sujeta entonces el bloque en sentido
perpendicular al primero. El regulador de presión se ajusta a p = 4 bar (400 KPa). Los cilindros avanzan
en un tiempo t1 = t2 = 1. La finalización de la operación de sujeción se indica por medio de un indicador
óptico accionado neumáticamente.

Una vez finalizada la mecanización se acciona un segundo pulsador. Esto hace que ambos cilindros
retrocedan sin estrangulación en secuencia inversa.

Figura:

49
EJERCICIO 3: AUTOMATIZACIÓN PARCIAL DE UNA RECTIFICADORA DE INTERIORES

Utilizando una unidad de avance lineal neumática con freno hidráulico. Se rectifica el interior de unos
anillos de rodadura torneados, que una vez acabados son expulsados por un segundo cilindro.
Después de accionar el pulsador de una válvula de entrada de señal, la unidad de avance hidroneumática
(1.0) avanza lentamente para rectificar el interior del cilindro y permanece en posición delantera durante
un tiempo t =2 segundos para realizar el acabado. Cuando se alcanza la posición final retraída, se acciona
una segunda válvula de rodillo y un cilindro expulsor (2.0) avanza. El cilindro expulsor de simple efecto,
que esta controlado por una válvula de potencia con muelle de retorno, da continuidad a la secuencia en
su movimiento de retroceso, cuando alcanza una tercera válvula de accionamiento por rodillo.

Figura:

50
EJERCICIO 4: MÁQUINA TALADRADORA CON CUATRO HUSILLOS

Mecanizar distanciadores utilizando una máquina taladradora de cuatro husillos.

Al accionar una válvula de pedal (simulada por un pulsador), los cuatro ejes de la máquina de taladrar
realizan un doble movimiento. La unidad de avance con freno hidráulico (1.0) esta controlada por una
válvula de control final con muelle de retorno. El control de la maquina se realiza por medio de tres
válvulas inversoras que conmutan secuencialmente.

Primero, se realizan dos taladros de guía de 8 mm de diámetro. A continuación, los cuatro husillos
retroceden. Una vez que se ha posicionado el distanciador, se hacen los agujeros de mm de diámetro. El
movimiento de avance esta muy estrangulado; la carrera de retroceso esta casi sin estrangular. Un
regulador de presión determina la máxima fuerza del cilindro. Ajustar la presión a p = 4 bar (400 KPa).
Entre los movimientos de la broca, el cilindro es sostenido durante t = 1.5 segundos en la posición de
vástago retraído. El accionamiento de una válvula de pedal (simulado por una válvula con selector)
provoca el inmediato retroceso de la carrera de avance, es decir, impide que avance el husillo de taladrar.

Figura:

51
EJERCICIO 5: MÁQUINA TALADRADORA CON ALIMENTADOR POR GRAVEDAD

Unas piezas cúbicas de acero son alimentadas desde un almacén de carga por gravedad a una máquina
de mecanizado, fijadas, mecanizadas y expulsadas.
Un cilindro de doble efecto dispuesto horizontalmente, con el aire de escape estrangulado (1.0) empuja
las piezas fuera del almacén bajo el husillo de la taladradora y las mantiene sujetas contra un tope fijo.
Cuando se ha alcanzado la presión requerida de p = 4 bar el husillo del taladro (2.0) avanza empujando
por una unidad lineal hidroneumática, haciendo descender la broca. La fuerza de penetración máxima se
ajusta por medio de un regulador de presión.
Se ajuste a p = 5 bar. Una vez que se ha alcanzado la profundidad deseada fijada por una válvula de
accionamiento por rodillo empieza la carrera de retroceso sin restricción.
Al finalizar la carrera de retroceso la pieza es expulsada por un cilindro de simple efecto (3.0) después de
un periodo t = 0.6 segundos, empieza la carrera de retroceso rápida. Cuando el cilindro expulsor haya
alcanzado la posición final retraída se acciona una cuarta válvula de rodillo, cuya señal puede utilizarse
para permitir el inicio de un nuevo ciclo. Un manómetro independiente, indica la fuerza de sujeción del
cilindro (1.0).
El sistema de control se pone en marcha accionando el pulsador de inicio de ciclo.

Figura:

52
EJERCICIO 6: CONTADOR NEUMÁTICO

Con dos cilindros de doble efecto, es posible representar los estados binarios 00,01, 10, y 11. Dos válvulas de control final (1.1) y (2.1) controlan los cilindros (1.0) y
(2.0). Cuatro válvulas de rodillo (1.2) y (1.3) así como (2.2) y (2.3) indican el estado de los cilindros de conteo al procesador. La señal de continuidad (señal de conteo) se
introduce por medio del pulsador (0.3).

Desarrollar un procesador puramente neumático (3.0) con cuatro entradas y cuatro salidas. El contador neumático debe de incrementarse con un digito con cada señal de
entrada, es decir, de 3 a 0, de 0 a 1, de 1 a 2, etc.

1.2 1.3 2.2 2.3

1.2 1.3 2.2 2.3

SOLUCIÓN 1: COMPACTADOR DE BASURA

1.4 2.2 2.3

1.4

2.2 2.3

54
SOLUCIÓN 2: SUJECIÓN DE CUERPOS DE MOLDES

1.4 2.2 1.3 2.3

1.3 2.2

1.4

2.3

55
SOLUCIÓN 3: AUTOMATIZACIÓN PARCIAL DE UNA RECTIFICADORA DE INTERIORES

2.2 1.3 2.3

2.2

2.3 1.3

56
SOLUCIÓN 4: MÁQUINA TALADRADORA CON CUATRO HUSILLOS

1.6 1.3

1.6 1.3

57
SOLUCIÓN 5: MÁQUINA TALADRADORA CON ALIMENTADOR POR GRAVEDAD

3.2 1.3 2.3 1.6

1.3 3.2

1.6 2.3

58
SOLUCIÓN 6: CONTADOR NEUMÁTICO
1.2 1.3 2.2 2.3

1.2 1.3 2.2 2.3

59
ANEXOS
VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS

60
61
62
63
64
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
 


80 