UNIDAD III: Registro y cañoneo de arenas

 Registro de cementaciones.
 Índice de adherencia del cemento.
 Funciones y características del cañoneo (densidad, dirección, separación entre
cargas, penetración y diámetro de la entrada de la perforación).
 Tipos de cañoneos, tipos de cañones y métodos de cañoneo.
 Componentes básicos de un cañón tipo chorro.
 Factores que afectan la eficiencia de los cañoneos.
 Últimas tecnologías en cañoneos de pozos.

UNIDAD IV: Pruebas de formación D.S.T.

 Definición
 Equipos
 Factores que la afectan
UNIDAD III
CAÑONEO A POZO
Es el proceso de crear aberturas a través de la tubería
de revestimiento y del cemento, para establecer
comunicación entre el hoyo y las formaciones
seleccionadas.
-solo se realiza cuando el revestidor de producción
está debajo de la arena productora.
-en pozos a hoyo abierto no se realiza cañoneo
porque toda la arena productora está abierta a flujo.
Las herramientas para hacer este trabajo se llaman
cañones, y deben atravesar:
-revestidor
-cemento
-formación dañada (reducción de permeabilidad por
filtrado de lodo)
-formación virgen
Zona de daño: La zona fragmentada o dañada que
rodea un túnel dejado por los disparos, donde la
acción de la carga o la bala de disparo ha alterado la
estructura y la permeabilidad de la formación.
-Espesor de ¼” a ½”, max 1”. No uniforme a lo largo
del túnel. El mayor daño está en la entrada del
agujero donde el impacto de presión es mayor.
-Permeabilidad de 10% a 20% de la presentada en la
zona virgen.
Zona virgen: parte de la formacion que no ha sido
afectada por la invasión.
-todos los trabajos y operaciones realizadas en el
pozo generan daños, es necesario buscar la manera
de remover ese daño para obtener la producción
optima del pozo.
-los cañones pueden dejar en el pozo escombros
(carcaza y explosivos) y serán arrastrados con los
fluidos producidos.
Cañoneo: es la primera vez que se busca crear la
comunicación entre el pozo y el yacimiento para
lograr producir los hidrocarburos.
Recañoneo: se realizan una vez que el pozo ya está
en producción para abrir mayor nro de agujeros o
para aumentar la penetración.
Puede realizarse al observar si se está entaponando,
daño por migración de finos (arena), etc.
FUNCIONES DEL CAÑONEO
-comunicación yacimiento-pozo
-evaluar intervalos productores
-aislar zonas no deseables (cementación forzada)
-optimizar producción/inyección
-maximizar el recobro
-ser económicamente rentable
-cuando tengo una fuga de fluidos por mala
cementación primaria es necesario de recurrir a una
cementación forzada.
CARACTERISTICAS DEL CAÑONEO
Densidad de cañoneo: se define como el nro de
cargas por unidad de longitud. Las más comunes son
las de 2 a 4 tiros por pie (TPP). Se puede elevar la
densidad a 6, 8, 10, 12, hasta 20 TPP.
El aumento de la densidad de disparo permite que el
pozo produzca a presiones inferiores en formaciones
laminares y en formaciones naturalmente fracturadas
o con alta anisotropía.

Fase o dirección de cañoneo: indica el ángulo entre
cargas, para que puedan ser disparadas en varias
direcciones. Pueden ser de 0, 45, 60, 90, 120,
180.
Separación entre cargas: distancia entre la pared
interior del revestidor y la carga.
Espaciamiento: distancia vertical entre una carga y
otra. Viene dada por la densidad del cañoneo.
Penetración: longitud de la perforación realizada por
una carga dada. Es función de la resistencia
compresiva de la roca.
Se mide siguiendo el procedimiento estándar para
evaluación del cañoneo (API RP-19B).
Diámetro de entrada de la perforación: representa el
diámetro del agujero que se crea en el revestidor
durante toda la operación de cañoneo.
A mayor diámetro de entrada del disparo, mayor
caudal de flujo. Me representa un incremento en la
tasa de producción.
-para formaciones consolidadas (pozos profundos sin
producción de arena) es preferible obtener mayor
penetración, en lugar de mayor diámetro de orificio.
En formaciones consolidadas: quiero mayor
penetración, menor agujero.
En formaciones no consolidadas: quiero menor
penetración, mayor agujero.
Porque si en formaciones no consolidas realizo una
penetración muy profunda, esto provoca mayores
caídas de presión drásticas, se desmorona la arena
por la mínima fuerza de cohesión de los granos y
pierdo el pozo.
Rendimiento de la perforación: se realiza en base a
la simulación en un núcleo, y se comparan con las
condiciones reales luego de cañonear para evaluar si
fue eficiente.
TIPOS DE CARGAS
Deep penetration - Alta penetración o penetración
profunda: cónicas, alargadas y finas, chorro estrecho
de poco diámetro y gran penetración.
-Velocidades mayores a 26.000 ft/seg.
-Diámetros de 3/8” a ½”
-Penetración: 13” a 30”
-Mayor caída de presión
-Se usan en formaciones consolidadas, pozos
profundos.
Big hole – penetración corta: diámetro grande pero
poca penetración, parabólicas
-Velocidad: 13.000 a 20.000 ft/seg.
-Más usadas en formaciones no consolidadas
-Diámetro: ½ a 1”
-Penetración: 6” a 8”
-Menor caída de presión
TIPOS DE CAÑONEOS:
Tipo bala: muy poco usado en la actualidad. De una a
una bala. Agujeros más redondos para formaciones
blandas. Menos fricción de fluido, reduciendo la caída
de presión. 1932.
-disminuye la eficiencia con formaciones duras, y
revestidores con cemento de alta consistencia.
Tipo hidráulico: agua y/o arena a alta presión. Un
agujero a la vez, lento y costoso. Túnel limpio, sin
residuo y menos daño. 1958.
-fluidos bombeados a través de la tubería con un
arreglo de orificios direccionados hacia la pared del
revestidor.
Tipo chorro: explosivos de alta potencia, cargas
detonadas de cubierta metálica, el 95% de los
cañoneos actuales. Se baja con guaya eléctrica o
mecánica, tubería de producción o coiled tubing.
Mayor eficiencia.
-Pueden ser dispositivos recuperables o desechables.
-Las cargas son seleccionadas dependiendo del tipo
de formación. Se juega con las características del
cañoneo.
Tipos de cañones tipo chorro o de cargas moldeadas
Desechables y semidesechables:
-las cargas se encuentran expuestas a las condiciones
del pozo y se deben encapsular en contenedores
separados.
-pueden ser envasados individualmente y en forma
hermética.
-los envases están contruidos de aluminio, plástico,
vidrio, hierro colado y materiales cerámicos.
-al detonar los cañones, los envases se desintegran
en pequeños trozos, mientras que la energía
desarrollada no es absorbida por el soporte de los
explosivos.
-los soportes puedes ser o no recuperables después
de la detonación, sin embargo siempre quedan restos
de las cargas en el fondo del pozo.
Ventajas -ligeros y flexibles
-se pueden usar en tuberías de
diámetros pequeños, en pozos
completados o en tuberías con
empacaduras de prueba
-facilita las operaciones de cañoneo en
trabajos de aislamiento y cementación
de intervalos
-permite cañoneo de bajobalance y
con mayor seguridad en pozos con
elevadas presiones de fondo.
Desventajas -cañones no recuperables no son
selectivos
-la pesca del cañon es complicada en
caso de romperse el cable
-los desechos quedan en el pozo, total
o parcialmente
-longitud máxima de cañon limitada a
30ft
-es complicado bajarlo en pozos
desviados
-el revestidor debe absorber toda la
onda expansiva causada por los
disparos
Para pozos someros ya que no están protegidos y no
son resistentes a altas presiones y temperaturas
Recuperables:
-posee un tubo de acero a prueba de presiones
-el tren de explosivos está cubierto y protegido del
entorno del fluido del pozo.
-las cargas explosivas se colocan en el tubo y en
forma radial con respecto al eje.
-el tubo se cierra herméticamente y el detonante es
rodeado de aire a presión atmosférica.
-la detonación causa una pequeña expansión del
tubo, el cual puede ser extraido de pozo junto con los
residuos generados durante el proceso de cañoneo.
Existen dos tipos:
-cañones de tapas
-cañones de tubos
Ventajas -no dejan residuos en el pozo
-no causan deformación de la tubería
de revestimiento
-son operacionalmente seguros ya
que los componentes explosivos están
 completamente encerrados.
-menores fallas operativas
-pueden hacer disparos selectivos
-poseen resistencia química
-absorben la onda expansiva después
del disparo protegiendo el revestidos
Desventajas -más costosos
-su rigidez limita la longitud de
ensamblajes, especialmente en
cañones de gran diámetro
-en cañones pequeños se limita la
cantidad de explosivos que pueden
ser utilizados debido al tamaño de la
carga, por lo tanto reduce la
penetración que se puede alcanzar.

En pozos profundos se pueden usar los cañones que En función de la arena objetivo se pueden colocar
dejen menos residuos, es decir, los cañones varias cargas direccionadas en diferentes fases. Se
recuperables. puede realizar cañoneo selectivo.

La carcaza está llena de partículas de metal con

HISTORIA DEL CAÑONEO
explosivos
Antes de 1932: creaban orificios en los
revestidores en superficie. La mayor presión se encuentra justo cuando se inicia
1932: cañón tipo bala la explosión ya que tiene que romper y atravesar lo
1958: bombeo abrasivo o hidráulico/tipo chorro. más duro que es el revestidor.
Actualidad: explosivos con cargas huecas o
especiales COMPONENTES DEL CAÑONEO TIPO CHORRO

PROCESO DE CAÑONEO

-El cañón se ubica justo en frente de la arena

productora que deseo cañonear.
-Por un cordón detonante activado en superficie,
activa la carga.
1. Carga sin detonar.
2. La carga se detona. La carcasa se expande. El
liner comienza a colapsarse.
3. Se forma un chorro de alta presión de
partículas de metal fluidizado. La onda de
Detonador:
presión viaja a 8.000 ft/seg y 7.000.000 psi.
-Inicia el proceso explosivo
4. El chorro se desarrolla más. La presión hace
-El explosivo del cordón detonante deberá estar en
que la velocidad aumente a 23.000 ft/seg.
contacto con el explosivo del detonador.
5. El chorro se elonga porque la parte posterior
-El iniciador puede estar localizado encima o debajo
viaja a una velocidad menor de 3.000 ft/seg.
de los cañones.
6. La penetración se logra mediante una presión
de impacto elevada; 3 – 5 millones de psi en
Existen dos tipos en la aplicación de la industria
el revestidor y cerca de 300.000 psi en la
petrolera
formación.
-Eléctricos: utilizados para cañones transportados con
guaya eléctrica. Hay sensibles y no sensibles al fluido.
Amperaje mínimo de 0.8 amp.
-De percusión: utilizados para cañones transportados cemento y la formación. Están compueestos de los
con tubería. Impactos con el pin de disparo causan la explosivos secundarios.
detonación de 5 a 7 ft-lb. No son sensibles a
corrientes eléctricas. Explosivo Aplicación 1 h (F) 100 h (F)
RDX Detonadores 340 250
Cordón detonante (primacord): HMX primacord 400 300
-Va desde superficie. cargas
PSF Primacord 470 370
-Consiste en un sistema de conexiones que permite la
cargas
transmisión del iniciador a las cargas huecas.
HNS Detonadores 525 450
-Permite la detonación a lo largo del eje del cañón, primacord
detonando cada carga progresivamente. cargas
-Es un cordón plástico o metálico que cubre el TACOT Detonadores 540
núcleo, el cual es un explosivo secundario. PYX 500
-Los explosivos usados actualmente son RDX, HMX o
PYX.
Generalmente se utiliza en base a 100 horas de
-Velocidades de detonación: los más rápidos son RDX
operación.
y HMX (hasta 26.000ft/s). Los más lentos son HNS y
PYX (cerca de 20.000ft/s) Degradan sus propiedades en función de la
Cargas moldeadas: temperatura. Mientras soporten mayores
temperaturas, son más costosos.
-Tipo cónica: penetración profunda y perforaciones
largas. METODOS O TECNICAS DE CAÑONEO TIPO CHORRO
-Tipo parabólica: diámetro grande y poca
penetración. Cañones bajados a través de la tubería de
produccion (Through Tubing o tubing gun):

Diámetro de cañon: 2 1/8”, 6 TPP, 60

-se baja la tubería con empacadura de prueba o se

baja la completación final

-se crea un diferencial de presión negativo (Ph<Pf) y

El forro cubierta no permite que se activen los
explosivos durante la bajada.
Carcasa de la carga:
-permite alojar los otros componentes de la carga
-debe soportar altas presiones y temperaturas
-Son generalmente fabricadas de zinc o aceros
suaves.
-Las de zinc se quiebran en pequeñas partículas
solubles en ácidos que también se pueden circular
hacia superficie
-Las de acero se fragmentan en trozos grandes que se
mantienen en el tubo transportador.
luego se baja el cañón con equipo de guaya.
Generalmente se usan cañones desechables o
semidesechables.
-se puede trabajar en condición de bajobalance o
sobrebalance.
-los restos recuperables del cañón, la herramienta de
profundidad y la guaya se recuperan usando un
lubricador.
-este método permite una buna limpieza de las
perforaciones. Sin embargo, no son selectivos. Por
esta razón, cuando se requiere probar otro intervalo,
es necesario controlar el pozo con el cual se exponen
las perforaciones existentes a los fluidos de control.
Esto puede causar cierto grado de daño.

El explosivo principal es el que genera el chorro a

altas velocidades para romper el revestidor, el
-no requiere taladro en sitio ya que se pueden bajar
los cañones usando un equipo de guaya a través de
tubería.
Ventajas -brinda seguridad durante las
operaciones por tener tubería dentro
del pozo
-permite el cañoneo del pozo bajo la
condición de bajobalance, lo que
garantiza tener los tuneles
cañoneados limpios de residuos de
cañones
-disponibilidad de cañones hasta 32”
de penetración y con densidades de
disparon de 4 a 6 TPP.
-capacidad de monitorear el
comportamiento de produccion,
presiones de fondo en las operaciones
de cañoneo por plataforma.
Desventajas -los intervalos a cañonear están
limitados al uso de cañones cuya
longitud es menor o igual a 30’ por
corrida
-disparo afectado por la holgura y la
orientación de las cargas debido a la
diferencia de diámetros entre el
cañon y el revestidimiento a ser
cañoneado.
Usan magnetos que se pegan a un lado del revestidor
y por eso todos los disparos no pueden alcanzar la
misma penetración.
Cañones bajados a través del revestidor (Casing
Gun):
Diámetro de cañon: 3-3/8”, 6 TPP, 60 y 4-1/2”, 5
TPP, 72
-se bajan a través del revestidor utilizando una cabria
o equipo de guaya
-las cargas se colocan en soportes recuperables
-se ejecuta condiferencial de presión positivo, es
decir, sobrebalance (Ph>Pf), lo que permite mantener
control del pozo
-son mas eficientes que los de tubería, cuando se
usan en operaciones de fracturamiento o de
inyección, ya que en estas operaciones se requiere de
un buen control del tamaño de las perforaciones, lo
que se logra usando cañones de revestidor.
Ventajas -cañones diseñados de acuerdo al ID
del revestidor con penetración hasta
49” y densidades de disparo de 4 a 27
TPP.
-puede llegar a zonas no dañadas
gracias a su alta capacidad de
penetración
-longitud máxima de intervalos a
cañonear de 60’ por corrida
-menor tiempo de duración de las
operaciones
Desventajas -riesgo de arremetida al cañonear
zonas nuevas por no existir tubería en
el pozo
-operación de cañoneo solamente
puede realizarse en presencia de
taladro en el pozo y con el pozo
lleno/controlado
-existencia de residuos de cañones en
los túneles
-problemas de incompatibilidad y por
daño a la formación productora
También se pueden bajar con equipo de guaya.
No dañan tubería porque el cañón absorbe el
impacto.
Cañones transportados con tubería (TCP):
Diámetro de cañón: 3-3/8”, 6 TPP, 60 y 4-1/2”, 5
TPP, 72
-orificios limpios, profundos y simétricos, ya que
permite el uso de cañones de mayor diámetro, cargas
de alta penetración, alta densidad de disparo, sin
límites de longitud en los intervalos a cañonear en un
mismo viaje y todo con un diferencial optimo a favor
de la formación. (Ph<Py)
-el cañón se transporta en el extremo inferior de la
tubería de producción con una empacadura, la cual
debe ser asentada ante de iniciar la operación de
cañoneo.
-la seguridad del pozo se debe a que cuando se baja
el cañón adaptado a la tubería, también se usa el
equipo de control de presiones en el cabezal del
pozo.
Ventajas -técnica combinada (trhough tubing /
casing gun) garantiza el cañoneo del
pozo en condiciones de bajo balance
 mediante el uso de cañones tipo
casing gun
-operaciones seguras por tener
tubería en el pozo, al igual que tener
instalado el cabezal del pozo
-cañonea el 100% de los intervalos
expuestos en una sola corrida
-permite cañonear pozos altamente
inclinados por ser transportados con
tubería a la zona de interés.
-cañones diseñados de acuerdo al ID
del revestidor con penetración hasta
49” y densidades de disparo de 4 a 27
TPP.
Desventajas -probabilidad de tener que controlar
el pozo después de haber efectuado el
cañoneo
-mayor tiempo de ejecución de
operaciones en comparación con
otras técnicas
-requiere suficiente bolsillo (hueco de
rata) para soltar los cañones al
momento del disparo con el de
reducir la posibilidad de atascamiento
de la tubería al momento de sacarla
del pozo.
CONDICIONES DE CAÑONEO
Se aplican dependiendo de las condiciones del pozo y
sobretodo de la seguridad y del daño que puede
generarse.
Condición sobrebalance:
-el control del pozo durante el cañoneo no es tan
ajustado
-se requiere que el pozo permanezca cerrado y
controlado durante las operaciones de cañoneo
-al disparar los cañones se genera una zona
compactada de menor permeabilidad y el túnel
cañoneado lleno de residuos
-el fluido de completación puede ser inyectado a la
formación, creando problemas de incompatibilidad y
posible daño a la formación
-al iniciar la producción en el pozo, algunas
perforaciones se limpiaran y otras quedaran
entaponadas o con baja permeabilidad y poca
eficiencia de flujo
-requiere taladro para efectuar operaciones de
cañoneo y posteriormente bajada de la completación
del pozo.
Condición bajobalance
-cañoneo a pozo abierto y en condiciones de flujo
-al disparar, se genera zona compactada pero como
hay flujo no permite que entren residuos dentro de la
formación
-genera menos daño y limpieza
-no existe riesgo de penetración de fluidos de
completación a la formación.
Condición sobrebalance extremo:
-se requiere que el pozo permanezca cerrado y
controlado durante las operaciones de cañoneo
-al disparar, se genera un incremento de la presión en
la formación menor que la resistencia compresiva de
la roca, lo que produce fracturamiento en la
formación, es decir, mayor permeabilidad porque
genera más canales de flujo
-requiere taladro para efectuar operaciones de
cañoneo y posteriormente bajada de la completación
del pozo.
PARAMETROS QUE AFECTAN EL CAÑONEO
Atribuidos del proceso de cañoneo:
-configuración de la carga: incluye la ubicación
relativa dentro del pozo. Así, la distribución del
explosivo y de densidad determinan la velocidad de
detonación y pueden tener una influencia aun mayor
que la cantidad total de explosivo usada
-diámetro del cañón: es el factor determinante de la
penetración y no de la cantidad de carga. Para
obtener mayor penetración no se refiere
necesariamente en la cantidad explosivo.
-separación entre el cañón y la zona cañoneada: la
separación existente entre la pared interior del
revestidor y la carga, afecta el grado de penetración
de perforación, porque mientras más alejado este el
revestidor, más distancia debo cubrir.
-tipo de material del revestidor: al no usar un
revestidor N-80 en lugar de un J-55 se reduce el
diámetro de la perforación en aproximadamente
10%. También se nota variación en función del
espesor del revestidor
Atribuidos al yacimiento:
-resistencia de la formación: es un factor importante
que influye en la penetración del cañón.
-temperatura: afecta la naturaleza de la carga. La
mayoría de los cañones a chorro usan explosivos a
base de ciclonita, los cuales se pueden usar hasta una
temperatura de 340F (171C). No se puede usar
explosivos a base de ciclonita para pozos profundos,
porque se degradan por las altas temperaturas.
Para los pozos que exceden esta temperatura es
necesario usar un equipo especial. Existe la
posibilidad de dañar el pozo si no se toma esto en
consideración.
Si Temperatura aumenta o es alta: explosiones
espontaneas.
Cañones para alta temperatura: pero penetraciones
bajas, más costosos, poca selección de carga.
ULTIMAS TECNOLOGIAS
Power jet omega con cámaras pure:
-desarrollado por schlumberger
-combina acción de una carga extra penetrante
-bajobalance denominado dinámico, mejora la
comunicación de la zona virgen al pozo
-el jet penetra la roca logando sobrepasar el radio de
invasión
-el bajo balance producido por una especie de vacío
creado por las cámaras pure, permite limpiar los
detritos que deja el disparo.
-erradica la zona compactada alrededor de las
perforaciones, lo que disminuye la caída de presión
causada por el daño del cañoneo.
Stimgun:
-contenedor de acero convencional y una manga de
material especial que rodea el cañon
-la manga se oxida y genera liberación y expansión de
CO2 a alta presión, y este gas entra en los tuneles
creando microfracturas que mejoran la comunicaicon
entre el yacimiento y el pozo a través de los canales
de disparo.
UNIDAD IV
PRUEBAS Drill Stem Test (DST)
Un procedimiento para determinar la capacidad
productiva, la presión, la permeabilidad o la
extensión (o una combinación de todos estos
elementos) de un yacimiento de hidrocarburos.
Pruebas de presión corta que se efectúan
generalmente con la tubería de perforación, es decir,
con taladro en sitio. Puedo deteminar declinación de
presión, caídas de presión consecutivas, tomar
muestras, etc.
La herramienta se coloca al final de la sarta de
perforación y se baja a la zona a evaluar. Aísla la
formación de la columna de fluido, permite que los
fluidos la formación fluyan a la sarta mientras se
registra continuamente la presión.
Son pruebas costosas pero se obtiene información
antes de completar el pozo para ver cuales son las
mejores zonas.
Las completaciones temporales de pozos se realizan
después de identificar un intervalo con presencia de
hidrocarburos donde podemos obtener niveles de
presión, características de yacimiento, potencial de
producción de las arenas, etc.
OBJETIVOS
-Establecer la probabilidad de comercialidad.
Normalmente se corre en pozos exploratorios y
algunas veces en pozos de avanzada si la formación
es muy heterogénea.
-Determinar las propiedades de la formación y el
daño (permeabilidad y eficiencia de flujo). Estos
podrían usarse para estimar el potencial de flujo del
pozo.
-Conocer las tasas de flujo y los tipos de fluidos
existentes en la zona en estudio (al tomar muestras
de fluidos).
-Determinar la presión y temperatura en el fondo del
pozo. Además de evaluar heterogeneidades del
yacimiento y sus extensiones.
-En ciertos casos permite detectar barreras, si éstas
son cercanas al pozo: fallas, discontinuidades, frentes
de inyección, etc.
-Permite definir la completación o terminación
permanente.
En pozos exploratorios:
-Información nueva para el estudio y explotación del
yacimiento de la manera más óptima.
-definir cuál será la completación o terminación
permanente del pozo
En pozos de desarrollo:
-Tener un volumen de fluido probado actualizado en
magnitud de barriles.
-Estrategias de completación alternativas a la original
o existente en la zona estudiada.
-Rehabilitación de pozos en objetivos no probados o
con información básica para definir el esquema de
recompletación
Cuando se hacen las pruebas PVT en las DST, se baja
toda la sarta, la completación temporal, bajando
hasta el fondo la herramienta, conjuntamente con
registro de P y T. Posteriormente se realiza el
cañoneo si el hoyo está revestido, luego se alinea el
pozo a producción con reductor y empieza a
evaluarse el pozo en diferentes periodos de flujo y
cierre, en tiempos de 8h a 12h. Todo ello con la
finalidad de evaluar el comportamiento o la
capacidad de aporte del pozo.
Se realizan tantos DST como arenas productoras, y
luego se decide cual se completa.
Ventajas:
-Evaluación rápida del pozo.
-No se necesitan medios convencionales de puesta en
producción largos y caros.
-Conocimiento anticipado del proceso de producción
que mejor se adaptará la producción final (Probando
los yacimientos).
-Establecimiento de la completación definitiva para
los pozos.
-Permite evaluar y aislar diferentes intervalos.
-Permite evaluar al yacimiento en forma dinámica y
estática.
-Permite tomar muestras de fondo a condiciones de
yacimiento.
-Permite evaluar y definir el daño, así como la
aplicación o no de trabajos de estimulación.
-Permite tener más radio de investigación dentro del
yacimiento comparado con otros métodos de
evaluación.
-Se pueden realizar a hoyo abierto o a hoyo
revestido.
-Tomar pruebas de buildup y drawdown
(restauración y declinación de presión)
Se pueden realizar a hoyo abierto o a hoyo
entumbado.
Son muy costosas, y es preferible gastar dinero en
evaluar el pozo para poderlo completar y no
completarlo y que después el pozo salga seco o de
gas. Por eso siempre se hacen dst en pozos
exploratorios, porque da la idea de en donde
completar.
TIPOS DE PRUEBAS DST
A hoyo abierto:
-Convencional de fondo: utiliza empacadores
convencionales, normalmente de hule. Se expanden
creando un sello y sostienen el peso a través de la
tubería de perforación. Se lleva a cabo cuando el
intervalo de interés se encuentra muy cerca del
fondo de pozo.
-Convencional para intervalos: se lleva a cabo cuando
el pozo alcanzo su profundidad total y existen varios
intervalos a probar. Se aplica cuando la zona de
interés se encuentra por encima del fondo del pozo o
cuando se aisla el intervalos de otra zona con
potencial.
-Prueba con sistemas inflables: utiliza empacadores
inflables como parte de la sarta ya que no se le aplica
peso para anclarlos. Se lleva a cabo cuando se
necesita realizar una prueba por arriba del fondo del
pozo y las condiciones de las zonas próximas a la zona
de interés son irregulares.
A hoyo revestido:
-Convencional: se lleva a cabo en pozos de alta
presión, desviados o profundos en condiciones de
sobrebalance. Se utiliza la tubería de producción en
lugar de la tubería de perforación.
-Herramientas activadas por presión: este tipo de
prueba es utilizada en equipos flotantes en pozos
marinos o en pozos altamente desviados, debido a
que es más difícil controlar el movimiento de la sarta
dentro del pozo. Las herramientas que conforman el
ensamble de fondo pueden ser activadas por presión
en lugar de rotación.
Los periodos de flujo y de cierre, todo se realiza con
líneas de flujo portátiles, separadores portátiles y
cabeza portátil porque se hace una completación
temporal.

Se comienza el DST en las arenas de abajo hacia

arriba, y luego se decide donde se hará la
completación permanente.

ENSAYO
Inicia con bajada de la herramienta hasta su
posicionamiento en fondo (ya desde el comienzo de
la bajada se va haciendo registros de presión y
temperatura).

DISEÑO DE PRUEBAS DST

Permite evaluar la productividad (potencial de arena
productora) ya sea con diferentes reductores. Evaluar
la presión de fondo fluyente, propiedades del
yacimiento al hacer cierre de pozo. Evaluar la presión
promedio de la formación, permeabilidad, daño y
barrera, siempre que se llegue al proceso de
restauración que muestre el límite. Estudio de los
fluidos.