Manual de Reparacion D2840 LE403

Prólogo
El presente manual está destinado a ayudar a eje-

cutar apropiadamente reparaciones en los motores
aquí especificados.
El anexo de este manual de reparaciones contiene los siguientes impresos:
D Técnica S Datos S Valores de ajuste

D Instrucciones de servicio
D Sustancias de servicio para motores Diesel MAN
D Catálogo de repuestos
D Libro de a bordo de servicio con plan de mantenimiento
Las representaciones gráficas y las correspondientes descripciones son típicas para un momento determi-
nado, que pueden diferir del motor que se trate sin que por ello deban considerarse incorrectas.
En tales casos, los trabajos de reparación deberán planificarse y ejecutarse por analogía.
Al elaborar este documento se han supuesto los conocimientos especiales requeridos para el manejo de
motores Diesel.
Aviso:
Usar sólo carburantes conforme a las normas MAN, en caso contrario caduca la garantia del
fabricante !
Per informazioni sui fluidi tecnici vedere la pubblicazione “Sustancias de servicio para motores
Diesel MAN”.
Productos admitos figuran en el Internet bajo:
https://mmrepro.mn.man.de/bstwebapp/BSTServlet
Reparaciones en grupos como pueden ser la bomba de inyección, el generador de corriente trifásica, etc.
tienen que encomendarse a nuestro servicio técnico o al servicio técnico de la empresa fabricante.
Atentamente
MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft
Fábrica de Nuremberg
Reservado el derecho a introducir modificaciones técnicas debidas a la evolución de los productos.
© 2008 MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft

Prohibida la reimpresión, reproducción o traducción, aunque sea en extracto, sin la previa autorización por
escrito de MAN. MAN se reserva expresamente todos los derechos derivados de la ley de derechos de
autor.
MKABA Estado técnico: 02.2006 51.99493--8484
1
Instrucciones
Instrucciones importantes que se refieren a la seguridad técnica y a la protección personal se señalan de

forma especial como se puede desprender a continuación.
Peligro:
Se refiere a los procesos de trabajo y de servicio que deben observarse para excluir un riesgo
personal.
Atención:
Se refiere a los procesos de trabajo y de servicio que deben observarse para excluir un daño ma-
terial por deterioro o destrucción.
Aviso:
Explicación útil para una comprensión del proceso de trabajo y de servicio a realizarsete.
Montaje de tuberías
Peligro:
¡No doblar ningún tipo de tubería!
¡Peligro de ruptura!
Montaje de juntas planas

Juntas planas se montan frecuentemen con agentes de obturación o pegamentos como ayuda de montaje
o para una mejor hermetización. La junta puede desplazarse y perder su estanqueidad durante el servicio,
especialmente al unir piezas de diferente dilatación térmica (p.ej. aluminio y hierro de fundición), por el así
llamado efecto de pespunte o de máquina de coser.
Ejemplo:
La tapa de la junta de cigüeñal delantera. Aquí se va desplazando la junta hacia dentro, por la diferente
dilatación térmica, al aplicar agentes de obturación o pegamentos. La consecuencia son pérdidas de aceite
que posiblemente se atribuyen al retén.
Las juntas planas sólo pueden montarse de forma impecable al observar lo siguiente:
D Sólo utilizar juntas originales MAN.
D Las superficies de junta no deben presentar deterioros y estar limpias.
D No utilizar agentes de obturación o pegamentos. − Para facilitar el montaje puede usarse, si necesario,
un poco de grasa, de modo que la junta quede adherida a la pieza a montar.
D Apretar los tornillos uniformemente al par prescrito.
Montaje de retenes al montarlos

D Sólo utilizar retenes originales MAN.
D Las superficies de junta no deben presentar deterioros y estar limpias.
D Mojar siempre con aceite motor los retenes al montarlos.
2
Instrucciones
Protección de las uniones de tuberías de

combustible y de aceite de lubricación (sólo
para motores con clasificación)
Los atornillamientos de las tuberías de aceite y de
combustible sometidas a presión están protegidos
con una cinta.
Al eliminarla en caso de reparación, debe dotarse
el atornillamiento luego nuevamente con una cinta
protectora
Las siguientes tuberías están afectadas:
− Tuberías de alimentación de aceite a los
turboalimentadores por gases de escape 1
− Tuberías de combustible entre la bomba de
alimentación, el filtro y la bomba de
inyección
− Tuberías de inyección protegidas contra
fugas
Figura 1
Los atornillamientos se revisten con una cinta
protectora, debiéndose atender a una solapa de
un 50% para cada capa de revestimiento.
2
Figuras 2−4
¡Los atornillamientos a revestir deben estar
limpios, libres de aceite y de grasa!
Recién después, revestir con la cinta protectora.
3
Indice
Prólogo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Instrucciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Normas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Cuadro de anomalías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Plan de investigación de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Generalidades respecto al reacondicionamiento de los motores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
Puesta en marcha después de un reacondicionamiento del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Representaciones de motor D 2840 LE403 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Representaciones de motor D 2842 LE404 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Esquema de lubricación del motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Esquema del sistema de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Esquema del sistema de combustible para los motores D 2840 LE 403 y D 2842 LE 404 . . . . . . . . . . . 24
Intercooling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Sistema de combustible
Control y regulación del comienzo de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Desmontaje y montaje de las tuberías de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
Comprobaciones visuales en la zona de la bomba de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Desmontaje y montaje de la bomba de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Desmontaje y montaje de los inyectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Comprobación y reparación de los inyectores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Purificador previo de combustible para el motor D 2848 LE 403 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Purificador previo de combustible para los motores D 2840 LE 403 y D 2842 LE 404 . . . . . . . . . . . 46
Cambio del cartucho del filtro de combustible, desaireación del filtro de combustible . . . . . . . . . . . . 47
Refrigeración
Purga y llenado del líquido refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Desmontaje y montaje de los termostatosy de la bomba de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Reparación de la bomba de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Limpiar el sistema de refrigeración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Desmontaje y montaje del recuperador térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Desmontaje y montaje del haz de tubos del recuperador térmico de los motores
D 2848 LE 403 / 405 y D 2840 LE 403 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Desmontaje y montaje del haz de tubos del recuperador térmico del motor D 2842 LE 404 . . . . . . 65
Comprobación y reparación del haz de tubos del recuperador térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Haz de tubos del recuperador térmico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Sustitución del rodete de la bomba de agua natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Desmontaje y montaje de la bomba de agua natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Lubricación
Cambio del filtro de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Desmontaje y montaje del radiador de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Desmontaje y montaje, reparación de la bomba de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Desmontaje y montaje de las toberas de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Volante / Junta de cigüeñal

Desmontaje y montaje del amortiguador, sustitución de la junta de cigüeñal delantera . . . . . . . . . . 82
Desmontaje y montaje del volante, renovación de la corona dentada del arrancador . . . . . . . . . . . . 87
Sustitución de la junta del cigüeñal (lado del volante) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Sustitución del anillo de rodadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Juntas del cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Sistema de aspiración y de escape

Desmontaje y montaje de los tubos de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Desmontaje y montaje del tubo de escape . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Turboalimentador, localización de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
4
Indice
Sistema de aspiración y de escape

Comprobación de la presión de sobrealimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Desmontaje y montaje del turboalimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Medición del juego axial / radial del árbol del turboalimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Válvulas de regulación de la presión de sobrealimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Desmontaje y montaje del intercooler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Sustitución de la válvula de compensación de la presión de sobrealimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Culata
Desmontaje y montaje de la culata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Regulación del juego de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Despiece y ensamblaje del mecanismo de balancines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Desmontaje y montaje de las válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Sustitución de guías de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Sustitución del anillo de asiento de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Retorneado del asiento de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Esmerilado de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Comprobar la compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Distribución de válvulas
Desmontaje y montaje del cárter de distribución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Desmontaje y montaje del árbol de levas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Control de los tiempos de distribución de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Reparación del accionamiento del cuentarrevoluciones (mecanismo angular) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Mecanismo del cigüeñal, pistones

Desmontaje y montaje del cigüeñal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Desmontaje y montaje de los pistones con bielas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Desmontaje y montaje del pistón de la biela, comprobación de la barra de biela − sustitución . . . . 137
Desmontaje y montaje, sustitución de los segmentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Sustitución de las camisas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Medición del sobresaliente del pistón . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Grupos de montaje
Desmontaje y montaje del arrancador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Desmontaje y montaje del alternador trifásico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
Correas trapezoidales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
Desmontaje y montaje de la toma de fuerza de la bomba de agua natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
Desmontaje y montaje de la toma de fuerza para la bomba hidráulica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Sonda del nivel de líquido refrigerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
Precalentamiento del aire de aspiración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
Transmisor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
Herramientas especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
Indice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
5
Normas de seguridad
Generalidades
En la presente síntesis se recopilan normas y disposiciones importantes clasificadas según temas
prioritarios a fin de proporcionar los conocimientos necesarios para evitar accidentes con daños a las
personas, materiales y al medio ambiente. El manual de manejo del motor contiene indicaciones
adicionales.
Importante:
Si a pesar de tomar todas las medidas de precaución ocurriera un accidente, especialmente también por
contacto con ácidos corrosivos, penetración de combustible en la piel, quemaduras causadas por aceite
caliente, salpicaduras de producto anticongelante en los ojos, etc., acudir inmediatamente a un médico.
1. Prescripciones para la prevención de accidentes con daño personal
Los trabajos de comprobación, ajuste y reparación deben ser realizados únicamente por personal
especializado y debidamente autorizado.
D Al realizar trabajos de mantenimiento y reparación, asegurarse de que de motor no

pueda ser puesto en marcha por descuido desde el puente por personas no autoriza-
das.
D El arranque y la operación del motor se permiten únicamente al personal autorizado.
D Durante el funcionamiento del motor, no acercarse demasiado a piezas en rotación.

Llevar ropa de trabajo ajustada.
D No tocar el motor caliente con las manos desnudas: peligro de quemaduras.
ËË
D Mantener limpios de aceite y grasa el entorno del motor, las escalerillas y las escale-
ras. Accidentes causados por resbalones pueden tener consecuencias graves.
D Trabajar únicamente con herramientas que estén en perfecto estado. Llaves para tuer-
cas desgastadas resbalan: peligro de lesiones.
D Debajo de un motor colgado del gancho de la grúa no debe situarse ninguna persona.
Mantener en perfecto estado los mecanismos elevadores.
D Abrir el circuito del refrigerante únicamente cuando el motor se haya enfriado. Si es

inevitable abrirlo cuando el motor está a la temperatura de régimen, seguir minuciosa-
mente las instrucciones del capítulo “Mantenimiento y conservación” del manual de
manejo.
D No reapretar ni abrir tuberías o tubos flexibles sometidos a presión (circuito del aceite
lubricante, circuito del refrigerante y circuito de aceite hidráulico eventualmente postco-
nectado): peligro de lesiones por los líquidos que salgan.
6
Normas de seguridad
D Al comprobar los inyectores, no poner las manos bajo el chorro de combustible. No

inhalar la niebla de combustible.
D Al trabajar en el sistema eléctrico, desembornar primero el cable de masa de la batería
y volver a conectar el mismo en último lugar, a fin de evitar cortocircuitos.
D Observar las normas del fabricante referentes a la manipulación de las baterías.

Precaución:
El ácido de las baterías es tóxico y corrosivo. Los gases de las baterías son explosi-
vos.
D Al realizar trabajos de soldadura, tener en cuenta las indicaciones de los “Boletines in-
formativos para soldadores”.
2. Prescripciones para una prevención de daños de motor y de desgaste prematuro
D Antes de la reparación, limpiar a fondo el motor. Prestar atención a que durante los trabajos de
reparación no puedan entrar al interior del motor suciedad, arena ni cuerpos extraños.
D En caso de producirse perturbaciones en el funcionamiento, determinar y hacer eliminar
inmediatamente la causa a fin de que no se originen daños mayores.
D Utilizar siempre únicamente repuestos originales MAN. El montaje de “piezas tan buenas como las
originales” de procedencia ajena puede causar eventualmente daños graves, de los que será
responsable el taller ejecutor de los trabajos.
D No permitir nunca que el motor funcione en seco, es decir, sin aceite y lubricante o líquido refrigerante.
Aplicar el correspondiente rótulo de advertencia a los motores que no estén en condiciones de
funcionamiento.
D Utilizar únicamente sustancias de servicio (combustible, aceite de motor, líquido anticongelante y
anticorrosivo) autorizadas por MAN. Atender a la máxima limpieza. El gasóleo ha de estar exento de
agua.
D No llenar aceite de motor por encima de la marca “máx.” de la varilla de control. No sobrepasar
la máxima inclinación de funcionamiento permitida para el motor.
En caso de no observarse estas indicaciones, pueden producirse graves daños en el motor.
D Los instrumentos de control y supervisión (control de carga, presión del aceite, temperatura del líquido
refrigerante) tienen que funcionar perfectamente.
D Respetar las normas y disposiciones relativas al funcionamiento del generador de corriente trifásica; ver
el capítulo “Puesta en servicio y funcionamiento” del manual de manejo.
3. Prescripciones para la prevención de daños del medio ambiente
Aceite de motor y cartuchos o suplementos de filtro, combustible/filtro del combustible

D El aceite usado debe entregarse únicamente para su reciclado.
D Atender estrictamente a que ni aceite ni gasóleo se viertan en la canalización ni se infiltren en la tierra.
Precaución:
Peligro de contaminación del agua potable!
7
Normas de seguridad
D Tratar los cartuchos y suplementos de filtro usados como basuras especiales.
Líquido refrigerante
D Tratar como basura especial el líquido anticorrosivo y / o anticongelante no diluido.
D Para la evacuación y la eliminación de líquidos refrigerantes usados tienen que observarse las normas
y disposiciones de las autoridades locales competentes.
4. Indicaciones de seguridad para el uso de aceite de motor usado ∗
Contacto prolongado o repetido de la piel con cualquier clase de aceite de motor provoca el desengrasado
de la piel. La consecuencia puede ser desecación, irritación ó inflamación de la piel. Aceite de motor usado
contiene además sustancias peligrosas que provocaron carcinoma de la piel durante experimentaciones
animales. Al observar las reglas fundamentables de la protección del trabajo y de la higiene no han de
esperarse daños de la salud durante el uso de aceite de motor usado.
Medidas de precaución para una protección de su salud:

D Evitar contactos prolongados y repetidos de la piel con aceite de motor usado.
D Proteger la piel con agentes de protección o guantes adecuados.
D Limpiar la piel ensuciada con aceite de motor.
− Lavarla esmeradamente con jabón y agua. Un cepillo de uñas es buena ayuda.
− Agentes de limpieza especiales para las manos facilitan el lavado de manos sucias.
− No utilizar bencina, combustible diesel, gas−oil y agentes de dilución y disolventes como agentes de
limpieza.
D Cuidar la piel tras el lavado con crema grasosa.
D Cambiar ropa y zapatos llenos de aceite.
D No meter trapos llenos de aceite en los bolsillos.
Atender a la evacuación correcta de aceite de motor usado.

− Aceite de motor es una de las sustancias dañinas para el aqua −
Daher kein Motorenöl auf die Erde, in Gewässer, in den Ausguss oder in die Kanalisation schütten.
Infracciones son punibles.
Acumular y evacuar concienzudamente el aceite de motor usado. Informaciones sobre centros de
acumulación son dadas por el vendedor, el suministrador o por las autoridades locales.
∗ De conformidad con el “Boletín informativo sobre el manejo de aceite de motor usado”.
8
Cuadro de anomalías
Anomalías en el funcionamiento y sus posibles causas
Recomendamos
Una reparación sólo puede considerarse completa si se han eliminado tanto el daño producido como tam-
bién las posibles causas. La localización de las causas del daño suele ser más difícil que la eliminación del
mismo. Por ello recomendamos que antes de ”desmontar y desarmar” se haga describir exactamente la
anomalía que se ha producido en el funcionamiento. Luego se harán preguntas concretas para delimitar
estrechamente las causas probables, que a continuación se investigarán por orden siguiendo la tabla y
según la experiencia personal, eliminándolas finalmente. Esto ayuda a reducir las reparaciones a la me-
dida estrictamente necesaria y evita quejas debidas a un cambio ”precipitado” de piezas y a tiempos de
trabajo y de inmovilización costosos.
Observación:
La lista siguiente se ha pensado como ayuda para la memoria para el experto, a fin de que al eliminar ano-
malías no se pase por alto ninguna causa de los daños. La condición para ello es que el experto conozca a
la perfección el manual de reparación del motor así como también el manual de manejo correspondiente y
la publicación sobre ”Sustancias de servicio para motores diesel industriales y marinos”.
9
Plan de investigación de averías
1. Autodiagnosis o emisión de impulsos EDC

2. El arrancador no gira el motor, o lo hace sólo lentamente
3. El arrancador gira, el motor no arranca; el motor no arranca / arranca mal cuando está frío
4. El motor se para durante el funcionamiento, no vuelve a arrancar (el arrancador gira);
el motor no arranca / arranca mal cuando está frío
5. Parada repentina, transitoria del motor; el motor no se acelera a régimen
6. El motor sólo funciona al régimen de ralentí, no admite gas
7. El motor funciona a un régimen de ralentí elevado, no admite gas
8. Régimen nominal notablemente reducido (también sin carga)
9. Potencia disminuida en todos los márgenes
10. Funcionamiento irregular del motor, interrupción de la fuerza de tracción
11. Régimen de ralentí inestable, el motor “ratea”, fallos del motor, detonaciones en el motor
12. El motor da sacudidas
13. Ruidos de combustión inusuales
14. Gran formación de humo: humo blanco / humo azul
15. Gran formación de humo: humo negro
16. Temperatura motor demasiado alta (pérdida de refrigerante)
17. Consumo excesivo de combustible
18. Presión de aceite lubricante demasiado baja
19. Presión de aceite lubricante demasiado alta
20. Consumo excesivo de aceite lubricante
21. Motor demasiado ruidoso / ruidos mecánicos
22. Ralentí no deja regularse mediante unidad de manejo del ralentí
Causas posibles
x x Baterías descargadas, conexiones de cables de la batería sueltas o corroídas, cir-
cuito de corriente interrumpido
x Mecanismo cigüeñal bloqueado
x x Interruptor magnético del arrancador enganchado (“hace clic”) / averiado, conexión
de cables suelta o deteriorada
x x Arrancador / relé bloqueo arranque defectuoso (escobillas de carbon, sueltas des-
gastados, bobinado defectuoso, cortocircuito)
x x x x Viscosidad del aceite del motor inapropiada, no adecuada para la temperatura am-
biente, la calidad del aceite lubricante no cumple las normas
x x Nivel de aceite excesivo en el cárter del aceite
x Nivel de aceite demasiado bajo en el cárter del aceite, aceite del cárter demasiado
fluido (mezclado con agua de condensación o combustible)
x Temperatura del motor demasiado alta
x Filtro del aceite obstruido
x x Indicador de la presión de aceite averiado
x Válvula de seguridad del circuito del aceite averiada (no cierra, muelle fatigado o
roto)
x x Gran desgaste de cojinetes
x Ruedas de bomba de aceite muy desgastadas
x Ruedas de distribución desgastadas, holgura entre flancos de dientes excesiva
x x x Motor frío
x Pasa aceite lubricante a la cámara de combustión (aros de pistón desgastados o
rotos) − guía de vástago de válvula desgastada − sobrepresión en el cárter del ci-
güeñal (respiradero del cárter del cigüeñal obstruido)
x Válvula de seguridad del circuito del aceite averiada (no abre), tuberías / canales
del aceite obstruidos
x Fugas en el circuito del aceite lubricante, ante todo en el turbocompresor y el radia-
dor del aceite
x x Aros de pistón muy desgastados, rotos
x x Bulón del pistón o cojinetes de cigüeñal flojos
x Vástagos de válvula muy desgastados, torcidos
x x x El juego de válvulas no es correcto
x x Válvulas atascadas
x x x x Compresión deficiente, o más de 3-4 bar de diferencia de presión entre los distintos
cilindros
x x x Asientos de válvula inestancos
o x x Consumo de potencia incrementado por defectos en consumidores secundarios
como bombas hidráulicas, ventilador, etc.; toma de fuerza conectada
x = muy probable
o = eventualmente posible
10

Causas posibles
x x x x x Filtro del aire sucio u obstruido, sistema del aire de sobrealimentación inestanco,
alimentación de aire / tuberías de escape obstruidas / inestancas
x x x x x x x x x Sistema de baja presión del combustible: depósito, pre-filtro, separador de agua con
defecto / obstruido / proliferación de hongos, combustible inapropiado / muy sucio
(parafinado)
x x x x x x x x Sistema de baja presión del combustible: tuberías del combustible inestancas, ro-
tas, obstruidas
x x x x x x x Sistema de baja presión del combustible: aire en el sistema (para purgar de aire, co-
nectar el encendido)
x x x x x x x x x Sistema de baja presión del combustible: bomba de alimentación, válvula de re-
bose, filtro principal
x x x x x o x x Sistema de alta presión del combustible: inyectores averiados / obstruidos / inestan-
cos / coquizados
x x x x o Sistema de alta presión del combustible: estrangulación de tuberías de presión, ca-
vitación, inestanqueidad
x x o x x x x o Sistema de alta presión del combustible: bomba de inyección desgastada / mal ajus-
tada
o x o o Sistema de alta presión del combustible: avería en bomba de inyección, válvula de
acción / estrangulador de reflujo
x x x x o x EHAB averiado, excitación defectuosa
o o o x o x x x Correspondencia bomba de inyección − motor: comienzo de alimentación inco-
rrecto (montaje básico), comienzo de alimentación mal ajustado
x x x x o x o Servomecanismo de la bomba de inyección: dificultad de movimiento del regulador
de caudal (desviación de la regulación)
x x x x o Transmisor del recorrido de regulación en el servomecanismo: cables de conexión,
interrupción, cortocircuito
o o o Transmisor del recorrido de regulación en el servomecanismo: ajuste incorrecto
x x o Transmisor del recorrido de regulación en el servomecanismo: la reserva de capaci-
dad del mazo de cables es insuficiente (p.e. entrada de agua en mazo de cable)
x o x o o Bomba de inyección: ajuste de caudal incorrecto / impulsión uniforme, régimen de
ralentí ajustado demasiado bajo
x o x x x Electroimán regulador de caudal en el servomecanismo: cables de conexión, inter-
rupción, cortocircuito
x x x x x o Transmisor de valor de pedal (Señal palanca de marcha) defecto: cables de cone-
xión, cortocircuito, interrupción
x x Transmisor de revoluciones EDC defecto, ilógico con transmisor de revoluciones
auxiliar, defecto en cable
x x o Transmisor de revoluciones EDC polarizado
x = muy probable
11

Causas posibles
x x Transmisor revoluciones auxiliares EDC defecto, ilógico con transmisor de revolu-
ciones, defecto en cable
x x x x o o o o EDC reconoce número de revoluciones incorrecto (señal de perturbación en cable
del transmisor de número de revoluciones)
x x x x o ambos transmisores de revolucione defectuosos, defecto de cable
x x x Sensor presión de carga EDC: defecto, incorrecto, ilógico con sensor de presión at-
mosférica, defecto en cable
x x o x Turbocompresor de gases de escape inestanco o averiado
x Rueda de turbina y de compresor en el turbocompresor sucias (funcionamiento irre-
gular, desequilibrio)
x Refrigerador del aire de sobrealimentación inestanco, averiado
x x Precalentado del aire de carga defecto
x o x x o x Transmisor de temperatura-agente refrigerante EDC: defecto, defecto de cable
x x x Transmisor de temperatura-intercooling EDC: defecto, defecto en cable
o x x Radiador sucio o fallo del sistema de refrigeración (temperaturas excesivas)
x Nivel de refrigerante demasiado bajo, aire en el circuito de refrigeración
x Correa de accionamiento de la bomba del agua no correctamente tensada
x x Tension cables trapezoidales incorrecta
x Bomba del agua inestanca, averiada / termostato averiado, no abre
x Tuberías del refrigerante inestancas, obstruidas o retorcidas
x Pasa refrigerante a la cámara de combustión (culata / junta de la culata inestanca
x x x o Conjunto de resistencia aparato de mando EDC Pin 35
x x x o o Alimentación de tensión para la unidad de control interrumpida o tensión de batería
demasiado baja
x x o o Cable Bo. 15 interrumpido hacia aparato de mando EDC (Pin 47) / contacto flojo
x x Unidad de operación para ajuste del régimen de ralentí / grupo de resistencias cla-
vija 44: valores de tensión incorrectos / no plausibles, unidad de mando desconec-
tada
x o o o Aparato de mando EDC defecto (fallo interno)
x x x x o o o x Aparato de mando EDC incorrecta (controlar número MAN)
x Programación de EOL cancelada / interrupciones de tensión
x Marcha posterior no terminada
x Programación de EOL: configuración incorrecta
x x Termóstato defecto
x Alojamiento motor desgastado
x = muy probable
12
Generalidades respecto al reacondicionamiento de los motores
La duración de vida de un motor depende de factores muy diferentes. Por ello no es posible indicar horas
de servicio fijas para reacondicionamientos básicos.
Pensamos que el motor no ha de abrirse o reacondicionarse mientras que presente buenos valores de
compresión y no habiéndose modificado mucho los siguientes valores de servicio en comparación con los
valores medidos y recepcionados durante la puesta en servicio:
D Presión de carga
D Temperatura de gases de escape
D Temperatura del líquido refrigerante y del aceite lubricante
D Presión y consumo de aceite
D Comportamiento de humo
Los siguientes criterios son esenciales para la duración de vida del motor:
D Regulación de potencia correcta conforme al tipo de aplicación

D Instalación correcta
D Recepción de la instalación por personal autorizado
D Mantenimiento regular conforme al plan de mantenimiento en el manual de manteni-
miento
D Selección y calidad de aceite lubricante, combustible y líquido refrigerante conforme
al impreso ”Sustancias de servicio para motores diesel industriales y marinos”
13
Puesta en marcha después de
un reacondicionamiento del motor
Lubricación a presión
Es muy importante, que los motores de combustión sean llenados a presión con aceite lubricante antes de
su puesta en marcha, después de haber realizado la reparación, es decir en estado seco. Esto vale tam-
bién al haber comprobado un daño.
Todos los motores no lubricados a presión corren gran peligro de deterioro prematuro de las superficies de
cojinete, dado que el aceite lubricante aspirado del baño de aceite a través de la bomba de aceite necesita
bastante tiempo para llegar a los puntos de cojinete individuales.
Tales daños previos no tienen que provocar inmediatamente el fallo de los cojinetes, pero pueden menos-
cabar la función y la duración de vida de los mismos.
4504
Representación en esquema del flujo de aceite de motores no lubricados a presión
14
Puesta en marcha después de
un reacondicionamiento del motor
La lubricación a presión de los motores ofrece las siguientes ventajas:

D Todas las piezas del motor son lubricadas antes del arranque, en el cojinete puede producirse una pelí-
cula lubricante ya después de pocas vueltas de cigüeñal. Con ello se evita un deterioro de la superficie
de rodadura.
D Inmediatamente se puede comprobar una pérdida de aceite indeseada, causada por un juego de coji-
nete excesivo, falta de estanqueidad o fuga y taladros no cerrados en el cárter de cigüeñal. Para ello se
coloca el motor en un carro de montaje, se desmonta el cárter de aceite y se coloca un dispositivo co-
lector de aceite adecuado debajo del cárter de cigüeñal, de modo que los cojinetes puedan verse.
4505
Realización:
Por lo menos un 30% de la cantidad de aceite del depósito de lubricación a presión es llenado en el cir-
cuito de aceite del motor. La presión de servicio sirve como valor orientativo para la presión de llenado.
Esta no se debe sobrepasar. La conexión del depósito de lubricación a presión con el circuito de aceite del
motor se realiza en el filtro de aceite (tornillo de cierre).
4562
15
Representaciones de motor D 2840 LE403
16
17
18
19
Esquema de lubricación del motor
1 2 3
5 5
9 8 7 7 6
1 Tubería de aceite al cigüeñal 5 Taladros para la lubricación de los cojinetes

principales
2 Lubricación de la bomba de inyección
6 Bomba de aceite con válvulas de
3 Tuberías de aceite de lubricación a los sobrepresión de aceite
turboalimentadores por gases de escape
7 Taladros para la lubricación de los cojinetes
4 Retroceso de aceite de los de biela
8 Tornillo de purga de aceite
9 Tubo de aspiración de aceite
20
Esquema de lubricación del motor
1 2 1
11
3
10
9 8 7 6
1 Tuberías de aceite de lubricación a los 6 Tubo de aspiración de aceite

7 Válvulas de sobrepresión de aceite
2 Lubricación de los balancines
8 Radiador de aceite
3 Lubricación de los bulones de pistón
9 Válvula de paso
4 Toberas para la refrigeración de los pistones
y lubricación de las levas 10 Filtro de aceite
5 Lubricación de los cojinetes de árbol de 11 Canales de aceite principales

levas
21
Esquema del sistema de refrigeración
12
13
14
11
10
15
9
16
8
7
17
6
5
18
5
4
3
2
19
4
3
1
22
Esquema del sistema de refrigeración
1 Entrada del agua natural
2 Bomba de agua natural
3 Turboalimentador por gases de escape con refrigeración por líquido
4 Tornillo de desaireación en el turboalimentador por gases de escape (solo para el primer llenado
de líquido refrigerante o llenado nuevo)
5 Tubo de escape con refrigeración por líquido
6 Intercooler
7 Punto de medición para la temperatura del líquido refrigerante
8 Tubería de desaireación del motor – depósito de compensación
9 Depósito de compensación
10 Válvula de sobrepresión/depresión
11 Tubulador de llenado de líquido refrigerante
12 Recuperador térmico para el líquido refrigerante del motor / agua natural
13 Termostato (abierto)
14 Cárter de la bomba de agua con cárter de termostato integrado
15 Salida de agua natural
16 Avance y retroceso de calefacción
17 Cárter de cigüeñal
18 Radiador del aceite de motor
19 Radiador del aceite de cajas de cambios
23
Esquema del sistema de combustible
para los motores D 2840 LE 403 y D 2842 LE 404
1 2 3
4 5 6 7 8 9 10
1 Filtro de combustible 6 Combustible de fuga de los inyectores
2 Bomba de inyección 7 Bombas de alimentación
3 Dispositivo de bloqueo electrohidráulico (EHAB) 8 Alimentación de combustible del depósito de
4 Retroceso de combustible al depósito de combustible
combustible 9 Bomba manual con antefiltro
5 Válvula de rebose 10 Bypass con válvula de rebose*
* Al parar el motor con el dispositivo de bloqueo electrohidráulico (desconexión de emergencia), la

dirección de flujo de combustible es conmutada, volviéndose a transportar combustible de la cámara de
aspiración de la bomba de inyección al depósito de combustible. El bypass sirve entonces para
compensar la bomba manual que funciona solo en una dirección de flujo.
24
Intercooling
Intercooler con regulación de temperatura del aire de sobrealimentación
Intercooling intenso es la condición previa para un gran rendimiento.

La fuerte refrigeración del aire de sobrealimentación lleva bajo carga débil a la formación de humo blanco.
Para evitar la formación de humo blanco se monta por ello un intercooler con parte de calefacción
integrada. El intercooler consiste de dos secciones separadas, la parte de calefacción y el intercooler
mismo. La parte de calefacción es circulada permanentemente por el líquido refrigerante del motor, el
intercooler mismo es impulsado solo en caso de necesidad con agua de mar fría.
El mando tiene lugar a través de la presión de sobrealimentación. Bajo carga débil y presión de
sobrealimentación consecuentemente baja, el agua de mar fría pasa el intercooler a través de una válvula
de manguito y un bypass. En caso de potencia y carga de sobrealimentación más elevadas, la válvula de
manguito cierra el bypass y desbloquea el intercooler para la corriente de agua de mar.
Con esta colocación se regula la temperatura del aire de sobrealimentación en función de la carga del
motor como indicado a continuación:
Bajo carga débil resultan las siguientes temperaturas:
D Temperatura del aire de sobrealimentación delante del intercooler: 20_C − 45_C conforme a la
temperatura de la sala de máquinas
D Temperatura del líquido refrigerante del motor aprox. 80_C con termostato cerrado
D Temperatura del aire de sobrealimentación detrás del intercooler: aprox. 70_C, es decir, el aire de
sobrealimentación es precalentado, evitándose formación de humo blanco
Bajo plena carga resultan las siguientes temperaturas:
D Temperatura del aire de sobrealimentación delante del intercooler: aprox. 200_C
D Temperatura del líquido refrigerante del motor 80_C − 90_C, termostato abierto
D Temperatura del agua de mar < 32_C
D Temperatura del aire de sobrealimentación detrás del intercooler: aprox. 50_C, es decir, el aire de
sobrealimentación es precalentado, condición previa para una potencia de motor elevada
Flujo a régimen de ralentí y bajo carga débil Flujo bajo plena carga
1 2 1 2
3 4 3
8 7 8 7
70_C 20_C 50_C 200_C
4 5 5
6 6
1 Parte del radiador

2 Parte de calefacción
3 Salida del líquido refrigerante del motor
4 Salida del agua de mar
5 Entrada del líquido refrigerante del motor
6 Entrada del agua de mar
7 Entrada del aire de sobrealimentación
8 Salida del aire de sobrealimentación
25
Intercooling
Regulador de flujo para el líquido refrigerante del aire de sobrealimentación
El regulador de flujo À para el líquido refrigerante del aire de sobrealimentación está montado en el
intercooler. El regulador regula el flujo de agua de mar por el intercooler y con ello también la temperatura
del aire de sobrealimentación en función de la presión de sobrealimentación y con ello de la potencia.
Descripción del funcionamiento
El cárter cilíndrico del regulador de flujo está dividido por una membrana. En un lado de esta membrana
actúa la presión de sobrealimentación, en el otro un muelle como contrafuerza.
Si la fuerza ejercida por la presión de sobrealimentación es más pequeña que la fuerza del muelle (ralentí,
carga débil), la válvula de manguito es mantenida en una posición que deja pasar el agua de mar en el
bypass por el intercooler.
Si la potencia de motor aumenta, la fuerza ejercida por la presión de sobrealimentación se vuelve más
elevada que la fuerza elástica y la válvula de manguito permite que el agua de mar fluya por el intercooler.
À Conexión de presión de sobrealimentación

Á Entrada de agua de mar
26
Control y regulación del comienzo de inyección
Control del comienzo de inyección
Figura 1 2
Para la comprobación de la regulación del co-
mienzo de inyección se encuentra una marca
“PMS” y una escala 10 ... 50_ antes del “PMS” en
un disco delante del amortiguador de oscilaciones
torsionales. Como contramarca sirve una aguja en
el cárter del cigüeñal. 3
À Aguja 1
Á Marca “PMS” y escala
Â Bulón exagonal para girar el motor a mano (en-
trecaras 32) 1
Figura 2
La escala en el volante, visible por una mirilla en el
cárter del volante, es frecuentemente difícil de ac-
ceder. Sin embargo se debe aplicar para ajustar la
aguja − después de quitar o sustituir el amortigua-
dor.
Es decir, antes de montar el amortiguador con el
disco de escala se debe ajustar el motor con la
marca de volante en “PMS”.
2
Figura 3
Para evitar errores de lectura, mirar siempre sobre
la ranura en el cárter de cigüeñal perpendicular-
mente respecto al centro del volante.
La marca en la escala debe encontrarse en la lí-
nea pensada “ranura − centro del volante”.
3
Figura 4
La aguja (flecha) debe ajustarse entonces de
modo que su borde de medición mire exactamente
al “PMS” en el disco de escala.
27
Figura 5
Desenroscar el tornillo de cierre À en el cárter del
regulador.
Cuidada:
Nunca se debe cargar o girar el árbol de
levas estando la bomba de inyección
bloqueada, debido a que piezas del bulón
de bloqueo podrían romperse y caer en 1 2
el regulador. ¡En caso de inobservancia
pueden producirse daños graves en la
bomba de inyección!
Si disponible, extraer el perno de bloqueo Á

Si la aguja está exactamente en el centro de la
5
mirilla, el émbolo de bomba para el primer cilindro
se encuentra en el comienzo de inyección. Sin em-
bargo, solo es posible determinar exactamente si
la bomba está en el comienzo de inyección o no
con ayuda de las siguientes herramientas especia-
les:
a. Transmisor de señales de luz 3 4
Figura 6
Introducir el transmisor de señales de luz en el
taladro de recepción del cárter del regulador. Al
hacerlo, prestar atención a que el resalte guía Â
se introduzca en la ranura Ã Apretar a mano el
tornillo moleteado Ä.
5 6
Figura 7 6
Girar el motor a mano de modo que el pistón del
cilindro 1 esté durante la carrera de compresión
cerca del comienzo de inyección. Poco antes del A B
comienzo de inyección comienza a brillar la lampa-
rita (A).
Seguir girando lentamente el motor hasta que bri-
lle también simultáneamente la lamparita (B). La
bomba de inyección se encuentra en el comienzo
de inyección.
Aviso:
Si, durante esta comprobación, se
enciende únicamente la lamparita (B), se
pasó el comienzo de inyección. Entonces 7
regresar el motor y repetir el proceso.
La figura muestra el transmisor de señales de luz

KDEP 1601. Este trabaja con alimentación de co-
rriente propia a través de baterías.
28
b. Casquillo de inserción
ø15
Figura 8 ø12
Si no se dispone de un transmisor de señales de ø9
luz, también pueden obtenerse buenos resultados
de medición con ayuda de un casquillo de inser-
13
ción.
Este deberá fabricarse en aluminio o acero con-
29
30
forme al croquis (figura 8).
Ajustar el motor al comienzo de inyección como
15
antes descrito. Insertar el casquillo hasta el tope
en el cárter del regulador.
El comienzo de inyección está exactamente ajus- ø3
tado cuando el indicador de comienzo de inyección
se puede ver en el centro del taladro de 3 mm del ø11
casquillo. 8
Aviso:
El casquillo de inserción puede aplicarse,
no obstante, solo después de haber des-
montado el intercooler, pues recién en-
tonces es posible acceder al cárter del
regulador para realizar la comprobación
visual antes descrita.
29
Ajuste del comienzo de inyección
Si durante el control según el método a) ó b) resul-

tara que el comienzo de inyección no es correcto,
proceder como sigue:
Figuras 9 y 10
Para ajustar el comienzo de inyección es necesa-
rio poder acceder al accionamiento de la bomba
de inyección.
Para ello, desmontar el filtro de combustible.
Cerrar la válvula de bloqueo del depósito de com-
bustible al motor. 9
Soltar todas las tuberías de combustible y desen-
roscar los filtros completos con recipiente colector.
Cuidada:
¡Los cartuchos de filtro contienen com-
bustible!
Al depositar el filtro, recoger el combusti-
ble que sale en un recipiente.
10
Figura 11
Desenroscar la tapa del cárter de distribución.
Aviso:
En la tapa del cárter de distribución están
fijadas tuberías. Para facilitar el ensam-
blaje, memorizar las posiciones de los
soportes, abrazaderas, casquillos distan-
ciadores etc., anotarlas en un croquis o
tomar una foto.
11
Figura 12
Girar el motor a la posición angular prescrita para
el comienzo de inyección.
El cilindro 1 se encuentra en el “PMS” de encen-
dido al cruzar las válvulas de los cilindros indica-
dos a continuación:
En el caso del motor de 8 cilindros: cilindro 6
Como control, quitar la tapa de válvula de este
cilindro. 12
30
Figura 13
Soltar todos los tornillos de fijación “piñón de ac-

cionamiento − cubo de bomba de inyección”. Para
ello se necesitan dos vueltas de motor completas.
13
Figura 14
Girar el árbol de levas de la bomba de inyección
en la brida de accionamiento correspondiente-
mente a la izquierda o derecha, hasta cumplir las
condiciones indicadas bajo a) ó b) (según método
de comprobación).
Apretar los tornillos de fijación entre el piñón de
accionamiento y la brida de accionamiento por or-
den, primero a 5 Nm y luego a 38 Nm.
Aviso:
Utilizar como tornillos de fijación solo
M8x22, clase de resistencia 12.9.
14
Volver a comprobar el comienzo de inyección.
Volver a montar todas las piezas desmontadas.
31
Desmontaje y montaje de las tuberías de inyección
Aviso:
El motor D 2848 LE 403 es el motor con
las tuberías de inyección más difíciles de
acceder.
Por ello se muestra el desmontaje y
montaje en este tipo.
Las tuberías de inyección pueden ser desmonta-

das como sigue, sin tener que desmontar el inter-
cooler:
Figura 1
1
Soltar las tuercas de racor de las tuberías de in-
yección en los inyectores y en la bomba de inyec-
ción.
Figura 2
Quitar el filtro de aire, la válvula separadora de
aceite y la tapa de válvula para la válvula separa-
dora de aceite.
Desmontar el soporte del intercooler.
Banco de cilindros izquierdo:
Figura 3
Quitar el juego de tuberías.
Banco de cilindros derecho:
Figura 4
Para poder soltar las tuercas de racor delanteras
de la bomba de inyección se deben soltar las abra-
zaderas de tubo del juego de tuberías.
Las tuberías de inyección de este banco de cilin-
dros no se pueden desmontar como juego com-
pleto.
32
Desmontaje y montaje de las tuberías de inyección
Figura 5
Después de haber desmontado las tuberías de
inyección es recomendable dotar las conexiones
de los inyectores y de la bomba de inyección de
caperuzas.
Así se evita que entre suciedad en el sistema de
inyección.
Cuidada:
Suciedad en el sistema de inyección pro-
voca:
D Toberas apretadas
D Rupturas del accionamiento de la 5
bomba de inyección
Figura 6
El montaje se realiza en orden inverso.
Las tuberías de inyección se deben apretar a un
par definido (valores prescritos, véase “Técnica S
Datos S Valores de ajuste”).
Utilizar una llave dinamométrica en los puntos ac-
cesibles.
33
Comprobaciones visuales en la zona de la bomba de inyección
En caso de reclamaciones por falta de potencia es

posible, con simples comprobaciones visuales,
ahorrarse mucho tiempo para búsquedas de fallos
y/o el cambio de la bomba de inyección.
Dispositivo de regulación de régimen

(solo para el motor D 2848 LE 403)
Figuras 1 y 2
La palanca de regulación de régimen en el regula-
dor debe poder desplazarse a la posición de plena
carga.
Para ello se deben comprobar el dispositivo de 1
regulación de régimen montado en la bomba de
inyección (figura) y las tracciones Bowden del lado
de la construcción naval respecto a:
D Marcha fácil
D Poca elasticidad de transmisión
D Ajuste correcto
Estrangulador en el retroceso de combustible

(solo para el motor D 2842 LE 404)
Figura 3
La cantidad de enjuague de combustible a través
de la cámara de aspiración de la bomba de inyec-
ción es, especialmente en caso del motor más po-
tente, un criterio importante para las grandes can-
tidades de inyección necesarias y por
consecuencia para la potencia de motor máxima.
Esta se garantiza con un tornillo hueco de estran-
gulación con sección de diámetro de estrangula- 3
ción optimizada (flecha, referencia 51.98150-0174)
en el retroceso de combustible.
Si se monta erróneamente un tornillo hueco “pare-
cido” ya no está garantizada la alimentación de
combustible de la bomba de inyección.
Figura 4
El tornillo hueco, referencia 51.98150-0174, puede
identificarse con la ranura entallada en la cabeza
del tornillo. Ningún segundo tornillo hueco de este
tipo es utilizado en otro lugar del motor.
34
Desmontaje y montaje de la bomba de inyección
Desmontaje de la bomba de inyección
D Desmontaje de las tuberías de inyección,

véase la página 32
Aviso:
El ensamblaje posterior de la bomba de
inyección es facilitado considerablemente
al haber girado el motor antes de su des-
montaje al comienzo de inyección (véase
la página 27).
Figuras 1 y 2 1
Para desmontar la bomba de inyección es necesa-
rio poder acceder al accionamiento de la bomba
de inyección.
Para ello se debe desmontar el filtro de combusti-
ble.
Cerrar la válvula de bloqueo del depósito de com-
bustible al motor.
roscar el filtro completo con recipiente colector.
Cuidada:
bustible!
Al depositar el filtro, recoger el combusti- 2
ble que sale en un recipiente.
Figura 3
Aviso:
tomar una foto.
3
Figura 4
Ahora se puede ver el accionamiento de la bomba
de inyección.
35
Figura 5
Medir la distancia entre la bomba de inyección y el
cárter de cigüeñal y anotarla.
Observando esta distancia durante el montaje se
garantiza que el taladro de alimentación de aceite
de la bomba de inyección quede libre.
En caso del motor D 2848 LE 403 se deben obser-

var también las indicaciones en la página 39.
Figura 6
Desenroscar los tornillos de fijación de la bomba
de inyección (entrecaras 17).
Los tornillos de fijación entre la bomba de inyec-
ción y el banco de cilindros izquierdo solo pueden
accederse, por motivos de sitio, con un macho de
enchufe en ejecución de 3/8’’ con prolongación.
36
Montaje de la bomba de inyección
Figura 7
Cuidada:
Nunca se debe carga o girar el árbol de
levas estando la bomba de inyección blo-
queada, debido a que piezas del bulón de
bloqueo podrían romperse y caer en el 1 2
regulador. ¡En caso de inobservancia
pueden producirse daños graves en la
bomba de inyección!
Desenroscar el tornillo de cierre À del cárter del

regulador.
7
Si disponible, extraer el bulón de bloqueo Á
Figura 8
Comprobar si el motor se encuentra en el co-
mienzo de inyección.
El comienzo de inyección de los motores indivi-
duales se indica en el impreso “Técnica • Datos •
Valores de ajuste”.
8
Figura 9
Comprobar si la bomba de inyección se encuentra
en el comienzo de inyección. Desenroscar para
ello el tornillo de cierre del cárter del regulador
(véase la figura 7). El indicador del comienzo de
inyección debe ser visible en el centro de la mirilla.
Soltar los tornillos de fijación de la rueda de accio-
namiento de la bomba de inyección (entrecaras
13), de modo que pueda girarse en los agujeros
oblongos.
Retener el árbol de levas de la bomba de inyec-
ción.
Colocar un anillo toroidal nuevo (ligeramente acei-
tado) en la brida de la bomba de inyección. 9
37
Figura 10
Colocar la bomba de inyección de modo que los
tornillos de fijación puedan enroscarse a mano.
Comprobar la distancia entre la bomba de inyec-
ción y el cárter del cigüeñal.
10
Figura 11
Apretar los tornillos de fijación al par prescrito
(véase “Técnica S Datos S Valores de ajuste”).
Figura 12 11
Apretar previamente todos los tornillos de fijación
de la rueda dentada con 5 Nm. Para ello se nece-
sitan dos vueltas de motor completas.
Aviso:
Utilizar como tornillos de fijación solo
M8x22, clase de resistencia 12.9.
Apretar ahora todos los tornillos de fijación con

38 Nm.
Controlar el comienzo de inyección, dado el caso
ajustarlo (véase la página 27).
Enroscar el tornillo de cierre en el cárter del regu- 12
lador y fijar la tapa del cárter de distribución.
Atención:
Atender a las instrucciones de
protección de atornillamientos de
tuberías de aceite y de combustible
sometidas a presión (véase la
página 3).
38
Indicaciones adicionales respecto al

desmontaje de la bomba de inyección
del motor D 2848 LE 403
Para poder acceder a los tornillos de fijación de la
bomba de inyección es necesario desmontar el
soporte del apoyo del intercooler (flecha en la fi-
gura 1):
A partir del no. de motor ... 8950 001 ....
Figuras 1 y 2
Desmontar el soporte del intercooler en el lado 1
izquierdo del motor.
Soltar los tornillos de fijación del soporte del apoyo
del intercooler (flecha) y extraer el soporte hacia
atrás.
El soporte del apoyo del intercooler tiene para ello
un agujero oblongo en un extremo.
Hasta el no. de motor ... 8949 999 ....
Figuras 3 y 4
Para desmontar el soporte del apoyo del intercoo-
ler es necesario desmontar el intercooler.
D Purga del líquido refrigerante,

D Desmontaje del recuperador térmico,
D Desmontaje del intercooler,
3
El soporte del apoyo del intercooler aún no está
dotado de un agujero oblongo.
Aviso:
Para facilitar un desmontaje posible-
mente necesario luego de la bomba de
inyección se recomienda utilizar para el
ensamblaje el soporte indicado en la fi-
gura 2 (referencia 51.09540-0023).
39
Desmontaje y montaje de los inyectores
Desmontaje de los inyectores

Figura 1
Desenroscar las tuberías de aceite de fuga y qui-
tarlas.
Soltar el tornillo de presión del portainyector con
una llave de pernos.
Aviso:
Por el difícil acceso de los inyectores de 1
los cilindros delanteros puede ser venta-
joso desmontar las tapas de válvula an-
tes de realizar el montaje y desmontaje
de los inyectores.
Figura 2
En caso de inyectores difícilmente accesibles, ex-
traer el portainyector con una llave de enchufe con
tornillo tensor (herramienta especial,
posición 6, página 165).
Figura 3
En caso de inyectores de acceso más fácil, enros-
car el extractor inercial en el portainyector y ex-
traer el portainyector a golpes.
Figura 4
Extraer el inyector y sacar la junta.
Comprobación y reparación del inyector, véase la
página 42.
40
Desmontaje y montaje de los inyectores
Montaje de los inyectores
Figura 4
Tratar las superficies de contacto del portainyector
con “Never Seeze”.
El lubricante, que se ofrece en forma de spray,
debe ser aplicado en el lado interior del tornillo de
presión, la rosca del tornillo de presión y el portain-
yector.
Figura 5
Enroscar el portainyector con inyector y junta anu-
lar nueva.
Figura 6
Apretar la tuerca de racor al par prescrito.
Conectar las tuberías de inyección y de aceite de
fuga.
41
Comprobación y reparación de los inyectores
Comprobación del inyector

Figura 1
El inyector se comprueba con el comprobador de
inyectores (banco de pruebas manual) en cuanto a
− presión de abertura (presión de eyección),
− estanqueidad y
− aspecto del chorro.
Para la comprobación, utilizar aceite de ensayo
puro o gasóleo puro. Limpiar el inyector antes de
la comprobación y examinar si está desgastado.
Figura 2
1
Comprobar el inyector con el portainyector corres-
pondiente. Conectar el empalme de afluencia del
inyector con la tubería de presión del comproba- 8
dor. 7
Peligro: 6
La presión de eyección elevada puede
provocar heridas. ¡No meter las manos 5
en el chorro de eyección! ¡Llevar gafas
protectoras!
4
1. Comprobar la presión de abertura:
Con el manómetro conectado, presionar lenta-
mente la palanca manual hasta que el inyector
eyecte con un ligero chirrido.
3
Leer la presión de abertura en el manómetro. En
caso de discrepancia de la presión, colocar otra
arandela de ajuste. Si la presión es demasiado
baja, colocar arandelas de ajuste Æ más gruesas,
y si es demasiado elevada, colocar arandelas más 2
delgadas. Tras un tiempo prolongado de funciona-
miento se reduce la tensión previa del muelle de
compresión Å. La presión de inyección cae con 1
ello ligeramente. Al efectuar reparaciones en los 2
inyectores, ajustar siempre la presión de eyección
al límite superior (+ 8 bares). 1 Junta anular
2 Tuerca tensora del inyector
Aviso: 3 Inyector
Se ofrecen arandelas de suplemento en 4 Arandela intermedia
grados de 0,02 mm de 1,0 a 1,98 mm. 5 Bulón de presión
6 Muelle de compresión
2. Comprobar la estanqueidad: 7 Arandela de compensación
Accionar la palanca de mano. A 20 bares por de- 8 Anillo de retención
bajo de la presión de abertura ajustada, no debe
caer ninguna gota de la boquilla del inyector en el
plazo de 10 segundos.
3. Comprobar el chorro:
Con el manómetro desconectado, realizar movi-
mientos rápidos de bombeo. El inyector tiene que
chirriar audiblemente y/o tiene que eyectar en
forma bien pulverizada. Los inyectores que cum-
plan esas tres condiciones pueden volver a utili-
zarse.
42
Despiece del inyector

Figura 3
Colocar el portainyector con el inyector en el dis-
positivo de sujeción, con la abertura de entrada
mostrando hacia abajo. Fijar el dispositivo en el
tornillo de banco. Desenroscar la tuerca tensora
del inyector y extraer el cuerpo del inyector, la
arandela intermedia, el bulón de presión, el muelle
de compresión y la arandela de ajuste. Sacar el
tubulador de presión del dispositivo.
Reparación del inyector

Figura 4
Limpiar el interior del cuerpo del inyector À con un
palillo de madera y gasolina o gasóleo. 1
Limpiar la aguja del inyector Á con un trapo limpio.
Aviso:
Para evitar corrosión, no tocar con los
dedos las superficies bruñidas de la
aguja de la tobera. La aguja de la tobera
2
y la tobera están emparejadas y no de-
ben permutarse.
4
Examinar las piezas limpiadas en cuanto a des-

gaste y daños y, si es necesario, sustituirlas; des-
engrasar las piezas nuevas.
Ensamblaje del inyector

Figura 5
Colocar el tubulador de presión en el dispositivo de
sujeción; colocar la arandela de ajuste y el muelle
de compresión.
Figura 6
Colocar el bulón de presión y la arandela interme-
dia.
43
Figura 7
Sumergir individualmente el cuerpo del inyector y
la aguja del inyector en gasóleo filtrado y compro-
bar la capacidad de deslizamiento. La aguja ex-
traída hasta un tercio del cuerpo del inyector tiene
que volver a su asiento por su propio peso al sol-
tarla. Colocar el inyector y prestar atención a la
correspondencia de las espigas.
Figura 8
Enroscar la tuerca tensora del inyector y apretarla
al par prescrito (véase “Técnica • Datos • Valores
de ajuste”). Comprobar el inyector en el banco de
pruebas manual.
¡Atender al correcto asiento del filtro de barra

en el portainyector!
Figura 9
8
Un filtro de barra À desplazado estrangula y pro-
longa la inyección provocando así una pérdida de
potencia, un consumo elevado y una gran forma-
ción de humo en combinación con fuertes sacudi-
das del motor.
Por ello, medir la profundidad de introducción del
filtro de barra en la entrada del portainyector.
El filtro de barra puede introducirse aprox. 5 mm
en el portainyector.
En caso de una mayor profundidad de introduc-
ción, cambiar el portainyector. 9 1
44
Purificador previo de combustible para el motor D 2848 LE 403
Limpieza del purificador previo de

combustible
Figuras 1 y 2
Desarmar el purificador previo de combustible:
D Soltar la tuerca de aletas À y quitar
el soporte Á
D Lavar el cárter del filtro Â y el filtro de tamiz Ã
en gasóleo limpio y soplarlos con aire compri-
mido.
D Volver a armarlo con una junta anular nueva.
1
Figura 3
D Accionar el impulsor de la bomba manual,
hasta que la válvula de rebose de la bomba de
inyección abra audiblemente.
D Arrancar el motor.
D Comprobar la estanqueidad del purificador previo
de combustible.
45
Purificador previo de combustible
para los motores D 2840 LE 403 y D 2842 LE 404
Limpieza del purificador previo de

combustible
Figuras 1 y 2
D Desenroscar el cárter del purificador previo de
combustible
Figura 3
D Lavar el cárter del filtro y el filtro de tamiz en
gasóleo limpio y soplarlos con aire comprimido
D Volver a armarlos con una junta nueva
D Volver a armar el purificador previo de combus-
tible
Figura 4
D Accionar el impulsor de la bomba manual,
hasta que la válvula de rebose de la bomba de
inyección abra audiblemente
D Arrancar el motor
D Comprobar la estanqueidad del purificador pre-
vio de combustible
46
Cambio del cartucho del filtro de combustible,
desaireación del filtro de combustible
Cambio del cartucho del filtro de com-

bustible
Filtro de combustible de cajas paralelas
Solo estando el motor parado.
Figura 1
D Soltar el cartucho del filtro con la llave de cinta
tensora y desenroscarlo a mano
D Humedecer las juntas en el cartucho de filtro
nuevo con combustible
D Enroscar los cartuchos de filtro y apretarlos 1 4121
fuertemente a mano
D Desairear el sistema de combustible.
servicio contínuo
D Comprobar la estanqueidad del filtro
(ambas mitades de filtro en
Atención: servicio)
¡Filtros de combustible usados son basura
especial! lado derechodes
conectado
Filtro de conmutación de combustible
Figura 2 lado izquierdodes

En caso del filtro conmutable se debe desconectar conectado
2
el lado de filtro correspondiente al realizar el man-
tenimiento estando el motor en marcha. En servi-
cio contínuo, colocar la palanca de conmutación
de modo que ambas mitades de filtro estén en fun-
cionamiento.
Atención:
No dejar la palanca de conmutación en posi-
ciones intermedias, debido a que ello podría
menoscabar la alimentación de combustible.
En caso de duda mantener el filtro con el mo-
tor parado.
El cambio del cartucho del filtro se realiza enton-

ces como descrito para el filtro de cajas paralelas
(figura 1).
47
Cambio del cartucho del filtro de combustible,
desaireación del filtro de combustible
Desaireación del sistema de combusti-

ble 3
Figura 3
2
3
En la cabeza del filtro se encuentra una flecha que
indica la dirección de flujo del combustible. 1
1 Filtro intercambiable
2 Tornillo de cierre
3 Tornillo de desaireación
Motores D 2848 LE 403 / LE 405
Figura 4
D Desenroscar el tornillo de desaireación del pri-
mer filtro en el flujo por una a dos vueltas
D Accionar el impulsor de la bomba manual hasta
que salga combustible libre de burbujas
D Volver a cerrar el tornillo de desaireación
D Repetir este proceso en el segundo tornillo de
desaireación
D Comprobar la estanqueidad del sistema de 4
combustible
Motores D 2840 LE 403, D 2842 LE 404
Aviso:
Para desairear el sistema de combustible
se debe conectar el encendido para que
el EHAB esté abierto.
Figura 5
D Desenroscar el tornillo de desaireación del pri-
mer filtro en el flujo por una a dos vueltas
D Accionar el impulsor de la bomba manual hasta 5
que salga combustible libre de burbujas
D Volver a cerrar el tornillo de desaireación
D Repetir este proceso en el segundo tornillo de
desaireación
D Comprobar la estanqueidad del sistema de
combustible
48
1
Purga y llenado del líquido refrigerante
Purga del líquido refrigerante
Purgar el líquido refrigerante estando el motor en-

friado como sigue:
Peligro:
¡Peligro de quemaduras al purgar líquido
refrigerante caliente! ¡Recoger el líquido
refrigerante al purgarlo y evacuarlo co-
rrectamente!
Figura 1
Quitar el tapón del tubulador de llenado del depó- 1
sito de compensación. Abrir el tornillo de purga.
Aviso:
Las figuras siguientes muestran los torni-
llos de purga del motor D 2848 LE 403.
En caso de los motores D 2840 LE 403 y
D 2842 LE 404 pueden haber diferencias
en el detalle.
No obstante, la colocación general es
igual para todos los tipos.
Figura 2
Tornillo de purga en el codo de escape. 2
Figura 3
Tornillo de purga en el cárter del radiador de aceite
(flecha).
Figura 4
Tornillo de purga en el tubo de líquido refrigerante
(flecha).
Purgar líquido refrigerante, utilizar para ello sufi-
cientes recipientes colectores.
Volver a enroscar los tornillos de cierre.
49
Purga y llenado del líquido refrigerante
Llenado del líquido refrigerante
El sistema de refrigeración del motor se llenará

con una mezcla de agua potable del grifo y anti-
congelante a base de etilenglicol y un anticorro-
sivo. Véase el impreso “Sustancias de servicio
para motores diesel industriales y marinos”.
Líquido refrigerante solo deberá llenarse por el
tubulador de llenado. No echar líquido refrige-
rante frío en un motor a temperatura de servicio.
Atender a que se vuelva a establecer la relación
de mezcla “agua – anticongelante”.
5
Figuras 5 y 6
D Desenroscar el tapón
D Echar lentamente líquido refrigerante
D Durante el proceso de llenado se deben desai-
rear los turboalimentadores refrigerados por
agua. En el difusor se encuentra para ello un
tornillo de desaireación que debe quedar
abierto hasta que el líquido refrigerante salga
libre de burbujas
D Volver a comprobar el nivel de líquido refrige-
rante después de una corta marcha del motor.
Aviso:
No es necesario desairear los turboali- 6
mentadores al rellenar líquido refrige-
rante.
Figura 7
Cuidada:
Al abrir la tapa con válvulas de trabajo,
es posible que ésta queda inestanca des-
pués de volver a cerrarla. La sobrepre-
sión necesitada en el sistema de refrige-
ración ya no se establece. Ello provoca
una ebullición prematura y pérdida de lí-
quido refrigerante. Para evitar daños del 7
motor, esta tapa debería abrirse solo en
casos excepcionales y sustituirse luego
por una nueva.
50
Desmontaje y montaje de los termostatos
y de la bomba de agua
Desmontaje de los termostatos
D Purgar líquido refrigerante, véase la página 49
Figura 1
Soltar los tornillos de fijación del codo de líquido
refrigerante y la tapa del tubo de gases de escape
refrigerado por líquido refrigerante y quitar ambas
partes juntas.
Figuras 2 y 3
Los termostatos de anillo obturador están coloca-
dos en el cárter de la bomba de agua.
Comprobación de los termostatos
Sacar el elemento del termostato.

Comprobar el funcionamiento del elemento del
termostato como sigue:
D Colgar el termostato en un recipiente con agua
D Calentar el agua 2
D Comprobar el comienzo de abertura con un
termómetro adecuado y compararlo con el va-
lor teórico indicado en “Técnica S Datos S Valo-
res de ajuste”
D Dado el caso medir la carrera de abertura
Sustituir los termostatos defectuosos.
51
Desmontaje de la bomba de agua

D Desmontaje del recuperador térmico, véase la
página 61
D Desmontaje de los termostatos, véase la pá-
gina 51
D Desmontaje de la correa trapezoidal, véase la
página 149
Aviso:
Si se desea despiezar la bomba de agua
más tarde, desenroscar la polea trape- 1
zoidal antes del desmontaje y extraer el
cubo de la bomba de agua con un ex-
tractor estable de tres brazos.
Figuras 1 y 2
Soltar los tornillos de fijación de la bomba de agua
(entrecaras 13) y quitar la bomba de agua.
Montaje de la bomba de agua y de los

termostatos
Figura 3
Limpiar las superficies de junta de la bomba de
agua y del cárter del motor con un rascador y pa-
pel de esmeril fino.
Pegar la junta nueva para el cárter de la bomba de
agua con grasa en el cárter del cigüeñal.
52
Figura 4
Enroscar la bomba de agua.
Colocar los termostatos con juntas nuevas.
Figura 5
Montar el codo de líquido refrigerante y la tapa del
tubo de escape refrigerado por líquido con juntas
nuevas.
Montaje del recuperador térmico,
Llenado del líquido refrigerante,
Colocación y tensado de la correa trapezoidal,
Aviso:
5
La relación de mezcla “agua − anticonge-
lante” debe restablecerse, véase el im-
preso “Sustancias de servicio ...”.
Aviso:
Reemplazar o reparar la bomba de agua únicamente en caso de inestanqueidad.
La junta en cartucho con anillo deslizante de la bomba de agua puede dejar pasar, por motivos de
construcción, pequeñas cantidades de líquido refrigerante. Este líquido refrigerante deja una huella
debajo del taladro de purga de la bomba de agua. No es necesario sustituir o reparar la bomba de
agua por esta huella.
Por ello, antes de sustituir o reparar una bomba de agua aclarar, si
D el circuito refrigerante muestra pérdida de líquido visible y repetida, en caso positivo, si
D la pérdida de líquido es provocada por una salida del depósito de compensación (p.ej. llenado
excesivo) u otras inestanqueidades en los flexibles, el radiador, etc.
Las bombas de agua solo se deberían sustituir o reparar al gotear visiblemente líquido durante el
funcionamiento del motor o después de pararlo.
53
Reparación de la bomba de agua
Despiece de la bomba de agua
Para el despiece y ensamblaje de la bomba de

agua se necesitan las siguientes herramientas es-
peciales: 1
D Prensa
D Herramientas auxiliares de autofabricación
(véase la página 172)
4
2
5
Figura 1
1 Cárter
3 6
2 Rueda de aletas
3 Tapa
4 Junta anular deslizante 7
5 Cojinete de bomba
6 Cubo
7 Anillo de seguridad
Figura 2
Tensar la bomba de agua en un tornillo de banco
(usar mordazas protectoras).
Extraer el cubo con un extractor.
Sacar apalancando el anillo de seguridad del cár-
ter de la bomba de agua.
Figura 3
Introducir a presión un macho adecuado en una
ranura por debajo de una tapa, sacando la tapa a
golpes.
54
Figura 4
Extraer la rueda de aletas del cojinete de la bomba
de agua.
Se prevén cuatro taladros roscados M8 para ello.
Figura 5
Alinear el cárter de bomba en una base fija ade-
cuada.
Con un macho apropiado, sacar a presión el árbol
de la bomba de agua con cojinete del cárter. El
árbol y el cojinete están encapsulados y pueden
sustituirse solo juntos.
Quitar la junta anular deslizante.
Ensamblaje de la bomba de agua
Figura 6
Montar a presión el cojinete de la bomba de agua.
Utilizar un macho hueco para oprimir en el anillo
de cojinete exterior y no en el árbol de cojinete.
Apalancar el anillo de seguridad.
Figura 7
Montar el cubo de bomba a presión al ras en el
árbol de cojinete, apoyando el extremo de árbol
opuesto.
55
Figuras 8 y 9
Dar vuelta al cárter de la bomba de agua.
Introducir a presión una junta anular deslizante
nueva con un casquillo de montaje a presión (he-
rramienta especial, véase la posición 11, página
165) hasta que asiente.
Observar la indicación de montaje respecto a la
junta, véase la página 58.
Aviso:
Es posible cambiar la junta también sin
desmontar el árbol de la bomba de agua.
8
Figuras 10 y 11
Montar la rueda de aletas lentamente a presión en
el árbol de cojinete para asegurar una medida en-
trehierro correcta.
Abajo en el cárter de la bomba de agua se prevé
para ello una mirilla tapada con un tornillo de cierre
(M16x1,5).
1 Rueda de aletas
2 Cárter de bomba de agua
10
2
1
11
56
Figuras 12 y 13
Colocar una tapa de bomba nueva y montarla a
presión en el cárter con un macho de prensado
adecuado.
Montaje de la bomba de agua con junta nueva,
véase la página 52.
12
13
57
Indicación para el montaje de la junta anular deslizante:
Montar la junta anular deslizante “en mojado”. Esto significa que para el montaje deberá aplicarse al man-
guito de sujeción (1) y al árbol de la bomba del agua (2) una mezcla del 50% de agua y del 50% de alcohol
o del 40% al 50% de anticongelante según MAN 324 y agua.
No deben utilizarse otros productos de deslizamiento.
Dado que la junta está revestida por el collar (4) con barniz obturante, no es necesario aplicar producto
obturante si el taladro de recepción del cuerpo de la bomba del agua está en perfecto estado. Si el taladro
presenta, aunque sólo sean ligeras, estrías u otros pequeños daños, se aplicará al collar (4) un cordón ob-
turador de Dirko transparente.
Colocar la junta con la caperuza de plástico para transporte sobre el árbol (2) y encajarla con la herra-
mienta de montaje hasta el tope de la herramienta en el cuerpo; quitar la caperuza de plástico.
2 4 5 1
Aviso:
Comprobaciones dieron como resultado que la mayoría de los daños de las bombas de agua son
causados por la utilización de agentes refrigerantes no apropiados.
Solo los agentes anticorrosivos y anticongelantes para radiadores autorizados explícitamente por
la MAN Nutzfahrzeuge AG, conforme a la norma de fábrica 324 (véase el folleto
“Sustancias de servicio ...”), garantizan un servicio libre de perturbaciones.
58
Limpiar el sistema de refrigeración
Limpieza interior del circuito refrigerante

Por el resultado de comprobaciones efectuades al respecto sabemos que en muchos casos el mal estado
del líquido refrigerante resp. del circuito refrigerante es la causa de daños en la junta de la bomba de agua.
El mal estado del circuito se debe por regla general a anticongelantes y anticorrosivos inapropiados o
faltantes o tapas de cierre defectuosas, no sustituidas a tiempo, de tubuladuras de llenada y válvulas de
trabajo.
Si en un motor se produce dos veces, con intervalo corto, una falta de estanquidad de la bomba de agua o
si el líquido refrigerante está muy sucio (turbio, de color marrón, conteniendo impurezas mecánicas,
vestigios de fuga, color gris o negro, en la caja de la bomba de agua, después de un defecto del radiador
de aceite), es necesario limpiar como sigue el circuito refrigerante, antes de desmontar la bomba de agua
considerada defectuosa:
a) Purgar el líquido refrigerante
b) Abertura forzada de los termostatos (usar insertos de cortocircuitos) para que sea fluido enseguida el
circuito de refrigeración total al efectuar la limpieza
c) Llenar el circuito refrigeración con una mezcla de agua caliente (min 50°C) y 1,5% en vol. de agente de
limpieza Henkel P 3 Neutrasel 5265 (-5266, -5225, Kluthe Hakopur 316),
véase “Sustancias de servicio ...”
d) Hacer funcionar el motor bajo carga para que se caliente. Alcanzada una temperatura de 60°C, hacerlo
funcionar durante otros 15 minutos
e) Purgar el líquido refrigerante
f) Repetir los trabajos según c) hasta d)
g) Barrer el circuito refrigerante, como sigue
h) Sustituir el tornillo de purga por otro que tenga un orificio de ∅ 8 mm
i) Llenar el circuito refrigerante con agua caliente
k) Operar el motor durante 30 minutos en vacío, sustituyendo connuamente por agua fresca, en la
tubuladura de llenado, el agua que salga por el taladro del tornillo de purga
Recién ahora, reparar la bomba de agua. A continuación, llenar el circuito refrigerante con el líquido
refrigerante admitido, véase “Sustancias de servicio ...”.
Aviso:
Esta limpieza sólo permite quitar sustancias en suspensión. En caso que se no den oxidaciones
o sedimentaciones de cal, hay que proceder el párrafo siguiente:
59
Limpiar el sistema de refrigeración
Descalcificación del circuito refrigerante
Se efectúa como sigue:

D Purgar el líquido refrigerante
D Llenar líquido original de decapado sin diluir (ácido “Lithsolventsäure” o líquido de decapado para
motores RB-06), véanse casas proveedoras. Dejar el llenado unas 8 horas en el circuito refrigerante
funcionando el motor (también en circulación)
D Purgar el líquido de decapado y lavar bien el circuito con agua corriente
D En caso necesario, se volverá a llenar el circuito con líquido fresco de decapado y decapar otras
8 horas más
D Purgar el líquido de decapado, llenar el circuito con agua corriente y para lavar hacer funcionar el motor
en vacío durante 5 minutos; luego purgar el agua
D Llenar con solución de sosa (1%). Purgar la solución de sosa después de 5 minutos de marcha en
vacío y lavar con agua corriente hasta que el agua salga incolora
D A continuación llenar el circuito refrigerante con una mezcla de agua potable y por lo menos
un 40% vol. de anticongelante según MAN 324
Tapas de llenado y válvulas de trabajo del sistema de refrigeración

Las juntas de goma de las tapas de llenado y de las válvulas de trabajo (válvulas de depresión y de
sobrepresión) del sistema de refrigeración están sujetas a un desgaste natural.
Para prevenir permeabilidades en el sistema de refrigeración con la consiguiente pérdida de presión y sus
fenómenos acompañantes hasta daños graves en el motor, hay que renovar las tapas de llenado y las
válvulas de trabajo dentro del marco del cambio del líquido refrigerante (lo más tardar cada dos años).
Tratamiento de aguas residuales

El líquido de decapado purgado y gastado se llevará a un valor pH de 7,5 a 8,5 mediante lejía de sosa.
Después de haberse depositado el residuo puede verterse el líquido remanente claro a las aguas
residuales. El lodo se llevará a un basurero especial.
60
Desmontaje y montaje del recuperador térmico

Figura 1
Soltar los tornillos de fijación del soporte.
Figura 2
Soltar los tornillos de las uniones de tubo.
Figuras 3 y 4
Soltar los tornillos de fijación del lado frontal del
motor.
Peligro:
¡El recuperador térmico es pesado!
Utilizar un aparato de elevación o trabajar
con un asistente.
61
Desmontaje y montaje del recuperador térmico
Figura 5
Quitar el recuperador térmico.

Utilizar anillos toroidales nuevos para las uniones
de tubo.
Comprobar la estanqueidad del sistema.
62
Desmontaje y montaje del haz de tubos del recuperador térmico
de los motores D 2848 LE 403 / 405 y D 2840 LE 403

Aviso:
Al tener suficiente sitio junto al motor es
posible desmontar el haz de tubos es-
tando el recuperador térmico montado. El
haz de tubos (largo 805 mm) se extrae
lateralmente del cárter.
El sitio en la cámara de máquinas gene-
ralmente no es suficiente estando el mo-
tor montado, de modo que es necesario
desmontar el recuperador térmico del
motor (véase la página 61). 1
Figura 1
El collar del haz de tubos se vé en estado mon-
tado entre la tapa y el cárter del recuperador tér-
mico (flecha).
Marcar la posición del haz de tubos respecto al
cárter del recuperador térmico.
Figuras 2 y 3
Desenroscar ambas tapas (entrecaras 13).
Quitar los anillos toroidales.
2
Figura 4
Del lado opuesto del collar, sacar el haz de tubos
cuidadosamente a golpes con una pieza de ma-
dera.
63
Desmontaje y montaje del haz de tubos del recuperador térmico
de los motores D 2848 LE 403 / 405 y D 2840 LE 403
Figura 5
Extraer el haz de tubos.
Figura 6
Dado el caso limpiar el haz de tubos; véase la pá-
gina 70
Figura 7
El montaje del haz de tubos se realiza en orden
inverso.
Utilizar anillos toroidales nuevos (4 en total) para
el montaje del haz de tubos. Comprobar la estan-
queidad del recuperador térmico.
64
Desmontaje y montaje del haz de tubos del
recuperador térmico del motor D 2842 LE 404
Desmontaje del haz de tubos del recu-

perador térmico
D Desmontaje del recuperador térmico, véase la

página 61
Figura 1
El haz de tubos se vé en estado montado entre la
tapa y el cárter del recuperador térmico (flecha).
Marcar la posición del haz de tubos respecto al
cárter del recuperador térmico.
Figura 2
Desenroscar ambas tapas.
Quitar los anillos toroidales.
Figura 3
Desenroscar los 2 tornillos de cierre en el lado
posterior del recuperador térmico. Detrás se ven 2
espárragos.
Figura 4
Desenroscar los 2 espárragos. Estos fijan el haz
de tubo respecto al cárter del recuperador térmico
(o del depósito de compensación).
65
Figura 5
Del lado opuesto del haz, sacar el haz de tubos
cuidadosamente a golpes con una pieza de ma-
dera.
Cuidada:
¡El haz de tubos está atornillado con el
cárter del recuperador térmico! Véase las
figuras 3 y 4.
Figuras 6 y 7
Extraer el haz de tubos.
Comprobar y, dado el caso, limpiar el haz de tu-
bos, véase la página 68.
66
Montaje del haz de tubos del recupera-

dor térmico
Figuras 8 y 9
El montaje del haz de tubos se realiza en orden
inverso.
Utilizar anillos toroidales nuevos (4 en total) para
el montaje del haz de tubos. Comprobar la estan-
queidad del recuperador térmico.
Figura 10
Introducir el haz de tubos en el cárter del recupe-
rador térmico.
10
Figura 11
Enroscar los tornillos de sujeción con “Loctite 242”.
Colocar los tornillos de cierre con juntas anulares
nuevas.
11
67
Comprobación y reparación del haz
de tubos del recuperador térmico
D Desmontaje del haz de tubos,

Figura 1
Si el haz de tubos está desmontado, siempre es
recomendable controlar la posición de las chapas
guía (flechas) (la figura muestra el haz de tubos
del motor D 2848 LE 403 como ejemplo).
Chapas−guía desplazadas provocan una estrangu-
lación de la corriente de refrigerante aumentando
con ello la temperatura del refrigerante.
Figura 2
Medir la posición de las chapas−guía. Como borde
de referencia sirve el lado del haz de tubos con
collar (flecha) reconocible también como el ex-
tremo del haz de tubos de diámetro más grande.
Figura 3
Distancias teóricas de las chapas−guía con el haz
de tubos para los motores D 2848 LE 403 / 405 y
D 2840 LE 403.
A 207
B 400 A
C 593 B
C
Figura 4
Distancias teóricas de las chapas−guía con el haz
de tubos para el motor D 2848 LE 404.
A 111 A
B
B 207,5 C
C 304 D
E
D 394,5 F
G
E 497
F 593,5
G 690
4
68
Comprobación y reparación del haz
de tubos del recuperador térmico
Figura 5
Al comprobar chapas-guía desplazadas, volver a
colocarlas en su posición prevista.
Para evitar que las chapas vuelvan a desplazarse,
soldar los 4 tubos exteriores de esquina (marca-
dos en negro en la figura) con cada chapa-guía.
5
Figura 6
La soldadura Á deberá realizarse en el lado
2
opuesto de la entrada del líquido refrigerante del
1
motor À.
6 2
Instrucciones de trabajo para la soldadura de las chapas guía en el haz de tubos

Los respectivamente 4 tubos de esquina exteriores deben limpiarse en la zona de soldadura con un cepillo
de latón / papel esmeril. El punto de soldadura debe estar libre de grasa.
Para la soldadura se debe utilizar estaño para soldar DIN 1707 − L − SN 50 PB SB (referencia MAN
09.43007–0092), intervalo de fusión 183_C − 215_C y agua para soldar como DEGUSSA Soltaflux K o
productos comparables de otros fabricantes.
El quemador para la soldadura se debe regular en llama suave. Las piezas deben calentarse uniforme-
mente en el punto de soldadura, pero no calentarse al rojo. El agua para soldar debe quedar ”transparente”
y no debe quemarse.
69
Haz de tubos del recuperador térmico
Limpieza del haz de tubos en el recuperador térmico de agua natural
En el haz de tubos del recuperador térmico pueden formarse depósitos de agua de mar que menoscaban
el paso de calor, de forma que el calor del líquido refrigerante ya no puede evacuarse satisfactoriamente,
aumentando la temperatura del líquido refrigerante.
En caso de una temperatura de líquido refrigerante más elevada, comprobar primero todos los otros com-
ponentes del sistema de refrigeración.
D Filtro de agua natural sucio
D Entrada de agua natural obturada
D Suficiente flujo de agua natural
D Rodete de la bomba de agua natural desgastado
Si todos los componentes del sistema de refrigeración funcionan correctamente y la temperatura del lí-
quido refrigerante sigue siendo excesiva, es posible eliminar la perturbación limpiando el haz de tubos.
Limpiar como sigue:
D Depositar o colocar el haz de tubos desmontado en un recipiente apropiado de plástico como p.ej. PE,
PP, PVC, fibra de vidrio, etc.
D Llenar el recipiente con líquido decapante original no diluido, a la temperatura ambiente (líquido deca-
pante para motores RB-06), hasta que el haz de tubos quede totalmente sumergido.
D Dejar que el líquido decapante actúe durante unas 10 horas. Si este tiempo no es suficiente, decapar
durante 5 horas más.
D Un acortamiento del tiempo de decapado puede conseguirse calentando el decapante (máx. 50_C), y
también moviendo de vez en cuando el haz de tubos.
D Tras el decapado, enjuagar a conciencia el haz de tubos con agua del grifo y montarlo de nuevo en el
recuperador térmico.
D Utilizar juntas nuevas (toroidales) para las tapas.
D Montar el haz de tubos y comprobar la estanqueidad del recuperador térmico.
Tratamiento de aguas residuales
El líquido de limpieza o decapante usado y evacuado se neutraliza con lejía sódica hasta un valor pH de
7,5 a 8,5. Tras la precipitación, el líquido claro que flota arriba puede verterse a las aguas residuales. Los
lodos se llevarán a un vertedero de basuras especiales.
70
Sustitución del rodete de la bomba de agua natural
Sustituir el rodete
Figuras 1 y 2
Sustituir el rodete desgastado o deteriorado junto
con la placa de desgaste y la junta (juego de repa-
ración).
Para ello, desenroscar la tapa. Quitar la caperuza
de goma.
Figura 3
Desenroscar el tornillo de fijación de la excéntrica.
Figura 4
Extraer el rodete con un extractor adecuado (ad-
quirible del fabricante de la bomba de agua natu-
ral).
71
Sustitución del rodete de la bomba de agua natural
Figura 5
Si no se dispone de un extractor, extraer el rodete
con la excéntrica con ayuda de tenazas.
Figura 6
Antes del montaje, tratar la excéntrica con un
agente obturador.
Antes del montaje, engrasar el rodete nuevo lige-
ramente con vaselina.
Un funcionamiento en seco destruye el rodete.
Antes de la puesta en marcha, llenar la bomba con
agua.
Comprobar la estanqueidad.
72
Desmontaje y montaje de la bomba de agua natural
Figura 1
Desmontar las tuberías de agua natural de la
bomba de agua natural.
Soltar los tornillos de fijación de la bomba de agua
natural en la brida.
Figura 2
Quitar la bomba de agua natural y el manguito de
accionamiento.
Figura 3
Deslizar el manguito de accionamiento con el ani-
llo de seguridad interior en el árbol de acciona-
miento. El “lado corto” del manguito debe mirar
hacia el motor.
Montar la bomba de agua natural con junta anular
en el motor. Es necesario girar el motor para que
el manguito enclave en el dentado cónico.
Apretar las tuercas de fijación solo ligeramente.
Montar las tuberías de agua natural sin tensiones.
Apretar las tuercas de fijación de la bomba de
3
agua natural en cruz conforme a la norma de fá-
brica M 3059 (véase “Técnica S Datos S Valores de
ajuste”)
73
Cambio del filtro de aceite
Cuidada:
Aceite y filtros de aceite usados son
basura especial.
Observar las prescripciones de seguridad
para evitar daños del medio ambiente.
Figura 1
Abrir los tornillos de purga de aceite y recoger el
aceite que sale en un recipiente.
Peligro:
La caja y el elemento del filtro de aceite 1
están llenados con aceite caliente. ¡Peli-
gro de quemaduras!
Figura 2
Soltar el tornillo de fijación de la caja de filtro co-
rrespondiente.
Quitar la caja de filtro y limpiarla de dentro.
Figura 3
Colocar un cartucho de filtro nuevo y montar la
caja de filtro con juntas nuevas.
Observar el par de apriete del tornillo de fijación.
74
Desmontaje y montaje del radiador de aceite

D Purga del aceite de motor
Figura 1
Desmontar el filtro de aceite (entrecaras 17). Qui-
tar la junta de la cabeza de filtro.
Figura 2
Desenroscar la tapa del cárter del radiador de
aceite con radiador de aceite montado
(entrecaras 13).
Los 5 tornillos marcados sujetan el radiador de
aceite. Soltar estos tornillos solo después de des-
montar la tapa del cárter.
La figura muestra la tapa del cárter del radiador de
aceite del motor de 10 cilindros.
Figura 3
El motor de 12 cilindros tiene 2 radiadores de
aceite sujetados por 10 tornillos en total.
Figura 4
Comprobar el radiador de aceite respecto a dete-
rioros y, dado el caso, renovarlo. Montar el radia-
dor de aceite con juntas nuevas.
Montar el filtro de aceite con una junta nueva.
Echar aceite de motor y líquido refrigerante.
75
Desmontaje y montaje, reparación de la bomba de aceite
Desmontaje y montaje de la bomba de

aceite
Figura 1
Purgar el aceite de motor del cárter de aceite y de
los filtros de aceite.
Para ello, utilizar un recipiente suficientemente
grande, para que no rebose aceite.
Peligro:
El aceite es caliente, ¡peligro de quema-
dura! No tocar el tornillo de purga de
aceite con los dedos desnudos. El aceite 1
es contaminante. ¡Tratarlo con cuidado!
Atención:
Aceite usado es basura especial.
Observar las prescripciones de seguridad
para evitar daños del medio ambiente.
Figura 2
Desmontar el cárter de aceite (entrecaras 13).
Aviso:
Se ofrecen diferentes variantes de cárte-
res de aceite. La figura muestra un cárter 2
de aceite profundo.
Figura 3
Desenroscar el tubo de aspiración de aceite.
Aviso:
Se ofrecen diferentes variantes. La figura
muestra el motor de 10 cilindros.
3
Figura 4
Desmontar las válvulas de sobrepresión (entreca-
ras 13).
Las válvulas de sobrepresión están encapsuladas.
Presión de abertura, véase “Técnica • Datos • Va-
lores de ajuste”.
76
Figura 5
El motor de 8 cilindros tiene sólo 1 válvula de so-
brepresión.
Figura 6
Quitar la bomba de aceite.
Aviso:
Se ofrecen diferentes ejecuciones de la
bomba de aceite en función del tipo de
motor y de la variante del cárter de
aceite.
Figura 7
En caso de motores con bomba tándem,
desmontar primero la segunda bomba À con árbol
intermedio Á, casquillos de unión Â y anillos de
seguridad Ã. 3
4
2
4
3
77
Reparación de la bomba de aceite
Figura 8
Colocar la bomba de aceite en un banco de tornillo
(usar mordazas de protección).
Desenroscar la tapa de la bomba de aceite.
Figura 9
Extraer del cárter la rueda de la bomba de aceite
de marcha paralela. Comprobar el desgaste de las
ruedas dentadas y del cárter de bomba (véase
“écnica • Datos • Valores de ajuste”).
Figura 10
Desmontar la rueda de accionamiento de la bomba
de aceite.
Para ello, colocar la bomba en una base adecuada
y desmontar la rueda de accionamiento a presión
con un macho.
Para el montaje, colocar la rueda de acciona-
miento en el árbol, apoyando el extremo de árbol
opuesto.
Montar la rueda de accionamiento a presión obser-
vando el retroceso prescrito
(véase “Técnica • Datos • Valores de ajuste”).
10
Figura 11
Montar la tapa.
Apretar los tornillos de fijación al par prescrito.
Esmerilar o renovar tapas fuertemente desgasta-
das.
11
78
Comprobación del juego axial de las

ruedas de bomba
Figura 12
Colocar el reloj de medición, el árbol en una direc-
ción a tope y el reloj de medición en ”0”.
Oprimir el árbol en dirección opuesta y leer la des-
viación del reloj de medición.
12
Montaje de la bomba de aceite

2
Figura 13
Antes del montaje, comprobar si la bomba de
aceite marcha fácilmente.
Montar la tubería de aspiración de aceite À con
junta (entrecaras 13). Enroscar la válvula de so- 1
brepresión Á sin junta (entrecaras 13).
Girar el motor antes de montar el cárter de aceite
para comprobar si el mecanismo de cigüeñal y las
bombas de aceite tienen marcha libre y fácil.
Pegar con grasa la junta nueva del cárter de aceite
y enroscar el cárter de aceite. 13
79
Desmontaje y montaje de las toberas de aceite
Desmontaje de la tobera de aceite
D Purgar el aceite
D Desmontaje del cárter de aceite,
Figura 1
Desenroscar los tornillos de fijación de la tobera
de aceite (flecha) (entrecaras 10).
Quitar la tobera de aceite con válvula.
Comprobación de la válvula de la to-

bera de aceite
Figura 2
Desenroscar la válvula de la tobera de aceite del
cuerpo de la tobera de aceite.
El émbolo de válvula debe poder moverse fácil-
mente en sentido de vaivén. Si el émbolo está
apretado o enganchando, renovar la válvula de la
tobera de aceite.
Presión de abertura, véase “Técnica • Datos • Va-
lores de ajuste”. 2
Montaje de la tobera de aceite
Figura 3
Colocar la tobera de aceite À en la brida de la to-
bera de aceite Á
1
3
Figura 4
80
Desmontaje y montaje de las toberas de aceite
Figura 5
El chorro de aceite de cada tobera debe poder lle-
gar sin obstáculos al taladro de entrada del canal
de refrigeración en el fondo del pistón À y a dos
levas Á
Toberas de inyección deformadas en ningún caso
deben ser reparadas.
2 2
1 1
2 1
2
1
Figura 6
Girar el motor. Ni el mecanismo de cigüeñal ni los
pistones deben chocar con la tobera de aceite.
81
Desmontaje y montaje del amortiguador,
sustitución de la junta de cigüeñal delantera
Desmontaje del amortiguador
D Girar el motor al “PMS” de encendido. En caso

del motor de 8 cilindros, el cilindro 1 se encuen-
tra en el “PMS” de encendido, cuando las vál-
vulas del cilindro 6 están en encruzamiento.
Con ello queda asegurado que el disco de es-
cala se encuentra en posición correcta para el
ensamblaje futuro.
D Destensado y desmontaje de la correa trape-
zoidal, véase la página 149
Figura 1
Bloquear el mecanismo de cigüeñal.
La figura muestra una herramienta especial, que
se debe montar en la mirilla del cárter del volante.
Figura 2
Desmontar las poleas trapezoidales.
Figura 3
Soltar los tornillos de fijación del amortiguador.
Aviso:
Por el par elevado se necesita una nuez
reforzada en combinación con un útil de
1/2”.
Figura 4
Desenroscar 2 tornillos de fijación opuestos y en-
roscar machos guía (M16 x 1,5).
Desenroscar todas los otros tornillos.
Quitar el amortiguador.
Cuidada:
El amortiguador es susceptible a golpes.
Quitar el cubo y el anillo dispersor del cigüeñal.

4
82
Sustitución de la junta de cigüeñal de-

lantera
Figuras 5 y 6
Soltar los tornillos de fijación de la tapa (entreca-
ras 13).
Figura 7
Quitar la tapa.
Sustituir la junta de cigüeñal delantera únicamente
completa, es decir el anillo de rodadura y el retén.
Sustitución del anillo de rodadura
Figura 8
Para desmontar el anillo de rodadura se necesita
un dispositivo extractor (herramienta especial,
véase la posición 15 en la página 167).
83
Figura 9
Extraer el anillo de rodadura.
Figura 10
Para el montaje del anillo de rodadura se necesita
una herramienta especial (posición 15, página
167).
Limpiar el lado interior del anillo de rodadura y el
muñón del cigüeñal. Tratar el muñón del cigüeñal
con el agente obturador ”Antipor 46”.
D Deslizar el anillo de rodadura Æ y el casquillo
de inserción Ç en el adaptador Â
D Apretar el husillo À en el adaptador Â con
tuerca Ã
D Apretar el adaptador Â en el cigüeñal. 10
Figura 11
El adaptador debe asentar sin juego en el cigüeñal
para asegurar la profundidad de montaje a presión
correcta del anillo de rodadura.
Insertar el anillo de rodadura hasta el tope del cas-
quillo de inserción Ç en el adaptador con tuerca
con collar y arandela de presión È y É en la figura
10).
Aviso:
El anillo de rodadura se puede montar
también estando la tapa montada. 11
Sustitución del retén
Figura 12
La tapa y el retén se suministran solo completa-
mente montados, con el fin de asegurar un mon-
taje impecable.
Para que el retén se pueda seguir montando, éste
debe quedar hasta el montaje en el casquillo de
transporte y de montaje.
12
84
Figura 13
Montar la tapa À con junta nueva Á.
Los pasadores cilíndricos Â conceden a la tapa un
mejor guiado.
La junta anular así no es deteriorada tan fácil-
mente al colocar la tapa.
Apretar los tornillos (entrecaras 13) al par pres- 2
crito. 1
3
13
Montaje del amortiguador
Figura 14
Colocar el cubo y el anillo dispersor en el cigüeñal.
14
Figura 15
Colocar el amortiguador en 2 machos−guía
(M16x1,5). ¡Observar la posición del disco de es-
cala respecto al cigüeñal!
15
Figura 16
Apretar los tornillos de fijación (entrecaras 24) al
par prescrito.
Aviso:
Por el par elevado se necesita una nuez
reforzada en combinación con un útil de
1/2”.
16
85
Figuras 17 y 18
Atornillar las poleas trapezoidales.
Montar la correa trapezoidal y tensarla,
véase la página 149.
Durante el montaje es posible que se haya despla-
zado el indicador de comienzo de inyección en el
amortiguador.
Comprobar por ello, si las escalas en la tapa de la
mirilla del cárter del volante (figura 17) y en el
amortiguador (figura 18) indican los mismos valo-
res.
Dado el caso ajustar el indicador del comienzo de
17
inyección exactamente.
Cuidada:
¡Desbloquear el mecanismo del cigüeñal!
18
86
Desmontaje y montaje del volante, renovación
de la corona dentada del arrancador
Desmontaje del volante

D Desmontar el transmisor de régimen
(solo para los motores D 2840 LE 403,
D 2842 LE 404)
Figura 1
Soltar los tornillos de fijación, dado el caso asegu-
rar el motor contra giro excesivo.
Figura 2
Desenroscar 2 tornillos opuestos y sustituirlos por
2 machos-guía (herramienta especial, pos. 16,
página 167).
Desenroscar todos los tornillos.
Extraer el volante con el dispositivo de elevación
correspondiente.
Peligro:
¡El volante es pesado!
Utilizar un aparato de elevación.
2
Montaje del volante

Figura 3
Enroscar los machos-guía.
Tratar la superficie de junta interior del volante con
el agente obturador “Antipor 46”.
Colocar el volante en los 2 machos guía, aten-
diendo a la correspondencia del pasador de cen-
traje (flecha) con el taladro en el volante.
Deslizar el volante hasta el tope.
Figura 4
Aceitar los tornillos de fijación nuevos (tornillos con
cuello reducido) ligeramente, enroscarlos y apre-
tarlos en cruz al par prescrito.
87
Desmontaje y montaje del volante, renovación
de la corona dentada del arrancador
Sustitución de la corona dentada del

arrancador
Figura 5
Desmontar el volante.
Taladrar la corona dentada del arrancador y abrirla
a golpe con un cincel.
Cuidada:
No deteriorar el volante.
Figura 6
Aviso:
Dado que no se debe sobrepasar la di-
vergencia de la planitud máxima (excen-
tricidad lateral) de la corona dentada del
arrancador, se debería medir, antes de
zunchar la corona dentada del arranca-
dor, la divergencia de la planitud del vo-
lante en la superficie de contacto de la
corona dentada del arrancador.
En caso de sobrepasar el valor exigido,
sustituir el volante.
6
Colocar el volante en el cubo.
Colocar el reloj de medición en la superficie de
contacto de la corona dentada.
Girar el volante unas vueltas a mano y observar la
desviación del reloj de medición.
Figura 7
Calentar la corona dentada nueva del arrancador a
aprox. 200°C y 230°C y montarla a presión hasta
el tope.
Peligro:
¡Las piezas son calientes! ¡Peligro de
quemadura! Usar guantes protectores. 7
Comprobar la divergencia de la planitud y compa-

rarla con el máximo valor permitido.
88
Sustitución de la junta del cigüeñal
(lado del volante)
Desmontaje del retén

Figura 1
Desmontaje del volante, véase la página 87.
Sacar la junta anular con la herramienta especial
(figura 2) o con un atornillador.
Figura 2
Herramienta especial para desmontar la junta del
cigüeñal.
Montaje del retén

Figura 3
Si se sustituye el retén, se debe cambiar también
el anillo de rodadura del volante.
Colocar un retén nuevo en el cárter del volante.
Montar la junta anular al ras con un macho de
montaje a presión (herramienta especial).
Observar las indicaciones y las instrucciones de
montaje de la página 91.
89
D Desmontaje del volante, véase la página 87
Figura 1
Al sustituir el retén del lado del volante, es reco-
mendable cambiar también el anillo de rodadura
del volante.
Romper el anillo de rodadura a cambiar con un
golpe de martillo.
Peligro: 1
¡Usar gafas protectoras y guantes de tra-
bajo como protección contra virutas de
metal!
Cuidada:
No deteriorar el volante.
¡No utilizar ningún cincel!
Figura 2
Colocar el anillo de rodadura nuevo en el macho
(herramienta especial), de modo que el lado bise-
lado en el interior mire hacia el volante durante el
montaje posterior. 2
Calentar el macho con el anillo de rodadura cuida-
dosamente.
La temperatura de montaje del anillo de rodadura
es de aprox. 150°C.
Figura 3
Meter el anillo de rodadura a tope.
Figura 4
Estanqueizar el ajuste entre el volante y el anillo
de rodadura con “Antipor 46”.
90
Juntas del cigüeñal
Generalidades sobre las juntas del cigüeñal
Generalmente se utilizan retenes radiales de eje de politetrafluoretileno (PTFE), con el nombre comercial
de “teflón”.
Las juntas de PTFE se diferencian de las juntas de elastómero antiguamente usuales por su labio de es-
tanqueidad considerablemente más ancho, plano, que no es pretensado por un muelle tubular.
Debido a la tensión previa propia relativamente grande, el labio estanqueizante tiene la propiedad de com-
barse hacia el interior. Por esta razón, la junta de PTFE se suministra calada sobre un manguito para
transporte. A fin de que la junta conserve su aptitud para el montaje, tiene que dejarse sobre este man-
guito hasta el momento de montarla. Esto es conveniente también porque el labio de estanqueidad es muy
sensible, y los más pequeños deterioros pueden provocar fugas.
El labio de estanqueidad y el anillo de rodadura del volante no deben untarse con aceite ni con otros
lubricantes.
Cuando se monte una junta nueva, sustituir también siempre el anillo de rodadura.
Indicaciones para el montaje de las juntas del cigüeñal

D La junta de PTFE tiene que montarse absolutamente limpia de aceite y grasa. Incluso las más mínimas
huellas de aceite o grasa en el anillo de rodadura o en la junta provocan inestanqueidad.
D Antes del montaje, limpiar el anillo de rodadura de aceite, grasa y producto anticorrosivo. Para ello se
permiten todos los productos de limpieza corrientes en el comercio.
D Si la junta de PTFE estuviera sucia de aceite o grasa, no podrá utilizarse. En este caso no se permite
su limpieza.
D La junta de PTFE no debe almacenarse nunca sin el manguito para transporte adjuntado. Ya después
de almacenarla aproximadamente durante media hora sin el manguito de transporte pierde su tensión
previa, inutilizándose.
91
Desmontaje y montaje de los tubos de aspiración

D Desmontaje del intercooler,
D Desmontaje de las tuberías de inyección.
Aviso:
Al trabajar en el sistema de aspiración
atender a una limpieza absoluta, para
que no entren cuerpos extraños al motor.
Desmontaje del tubo de aspiración
Figura 1
Soltar los tornillos de fijación (entrecaras 13).
Figura 2
Quitar el tubo de aspiración.
2
Montaje del tubo de aspiración
Figura 3
Colocar el tubo de aspiración con juntas nuevas,
enroscar los tornillos de fijación, pero aún no apre-
tarlos.
Figura 4
Montar el codo del aire de sobrealimentación (en-
trecaras 17).
Recién ahora apretar los tornillos de fijación de los
tubos de aspiración al par prescrito.
92
Desmontaje y montaje del tubo de escape
Desmontaje del tubo de escape

D Desmontaje del turboalimentador,
Figura 1
Desenroscar el codo de escape.
Figura 2
Soltar los tornillos de fijación (entrecaras 17) y qui-
tar el tubo de escape.
Para desmontar el tubo de escape derecho se de-
ben quitar las cajas de filtro de aceite (véase la
página 74). Tapar la consola del filtro de aceite,
para evitar que penetren suciedad o cuerpos aje-
nos en el circuito de aceite de lubricación.
Figura 3
Quitar el tubo de escape.
Peligro:
¡El tubo de escape es pesado!
Dado el caso sustituir 2 tornillos por
espárragos como guía.
Figura 4
Los tubos de escape refrigerados por líquido de
los motores D 2840 LE 403 y D 2842 LE 404 lle-
van tubos interiores.
Estos solo se enchufan y pueden extraerse con
una tenaza para bombas de agua.
Aviso:
Los tubos interiores sirven para reducir el
paso de calor de los gases de escape a
los tubos de escape refrigerados por lí-
quido.
4
93
Desmontaje y montaje del tubo de escape
Montaje del tubo de escape
Figura 5
Utilizar juntas nuevas para el escape (junta anular
de acero) y el líquido refrigerante.
Figura 6
Colocar el tubo de escape con juntas nuevas.
Figura 7
Apretar los tornillos de fijación al par prescrito
Figura 8
Apretar los tornillos de fijación del codo de escape
en cruz conforme a la norma de fábrica M 3059
94
Turboalimentador, localización de averías
Antes de sustituir el turboalimentador, realizar los siguientes controles:

En caso de un consumo excesivo de aceite del motor, una potencia insuficiente o ruidos de aspiración o
escape anormales, se sustituye con frecuencia el turboalimentador.
Al comprobar las piezas supuestamente defectuosas, el fabricante averigua a menudo que el turboalimen-
tador estaba en orden.
Para garantizar que, en el futuro, únicamente se sustituyan turboalimentadores defectuosos, es preciso
llevar a cabo previamente los siguientes controles:
En caso de un consumo excesivo de aceite

− Controlar la suciedad del filtro de aire
− Procurar suficiente ventilación en la sala de máquinas
− Controlar la tubería de aspiración si tiene reducciones de la sección transversal (p.ej. debido a dete-
rioro, suciedad).
Estas causas provocan por la depresión elevada en la entrada del compresor un consumo de aceite más
elevado.
− Controlar exteriormente el turboalimentador en cuanto a huellas de aceite.
Un consumo de aceite provocado directamente por el turboalimentador depende del desgaste de cojinetes
y da lugar, de forma relativamente rápida, a un desperfecto mecánico.
En caso de una potencia insatisfactoria del motor

La condición previa para una potencia satisfactoria del motor es el ajuste reglamentario
− del comienzo de inyección
− del juego de válvulas
− de la regulación del régimen (al tope de plena carga)
Además debe controlarse

− la presión de compresión
− la suciedad del filtro de aire
− la presión de sobrealimentación
− la presión en la cámara de aspiración de la bomba de inyección
− la contrapresión de gases de escape
Si al realizarse tales controles no se comprueba ninguna causa probable, debe controlarse el turboalimen-
tador en cuanto a
− carbonización en la zona de turbina, que da lugar a una dificultad de movimiento del mecanismo (puede
ser subsanado por movimiento axial en ambos lados)
− partículas gruesas de suciedad en la zona del compresor
− deterioros causados por cuerpos extraños
− roce del rotor de turbina en el cárter.
En caso de un fuerte ensuciamiento debe limpiarse el lado del compresor y debe comprobarse el juego de
cojinetes.
Cuidada:
No deteriorar la rueda compresora de metal ligero.
95
Turboalimentador, localización de averías
En caso de ruidos anormales de aspiración o escape

− Controlar el sistema de aspiración y de gases de escape en la zona del grupo sobrealimentador. Juntas
defectuosas simulan averías del turboalimentador, renovar las juntas.
− Si así no se subsanan los ruidos anormales, sustituir el turboalimentador. Turboalimentadores en es-
tado mecánico impecable no provocan ruidos.
En caso de existencia de aceite en las tuberías de aire de alimentación y en el intercooler

Una existencia mínima de aceite por niebla aceitosa en el sistema de aire de alimentación es debido a la
construcción y por lo tanto es deseada.
La niebla aceitosa se necesita para la lubricación de los asientos de válvula de admisión.
En caso de que la existencia de aceite exceda la cantidad normal, es decir que hay tanto aceite formán-
dose nidos de aceite, p.ej. en la caja de aire inferior del intercooler, esto puede provocar durante el ”desga-
rre” del aceite un vaivén de aceite o una aceleración no controlada del motor. En tales casos debe elimi-
narse la causa.
Posibles causas:
− Llenado excesivo de aceite en el motor.
− Comprobar si está montada la combinación correcta de varilla indicadora de aceite y tubo-guía.
− Utilización de aceite de motor inadecuado (véase el folleto “Sustancias de servicio ...”).
− Funcionamiento del motor en posiciones inclinadas no admisibles.
− Presión excesiva del cárter de cigüeñal, p.ej. a causa de una válvula separadora de aceite defectuosa
(desaireación del cárter de cigüeñal) o desgaste del segmento de pistón.
Carbonización del compresor

En caso de temperatura constantemente alta del aire de alimentación, p.ej. servicio contínuo de plena
carga.
La carbonización tiene como consecuencia la reducción de la presión de sobrealimentación, sin embargo,
no la reducción de rendimiento o un comportamiento empeorado de aceleración.
La carbonización puede causar una turbiedad elevada de gases de escape.
En caso de carbonización del compresor:
− Desmontar el cárter del compresor sin ladear. El ladeo puede dañar/doblar las paletas de la rueda del
compresor y el desequilibrio que así resulta puede tener como consecuencia el deterioro del turboali-
mentador.
− Eliminar la carbonización en el cárter del compresor, utilizando detergentes para eliminar carbonilla.
Peligro:
No pulverizar nunca el detergente estando el motor en marcha
− No es eficaz
− Peligro de accidente
− En casos problemáticos, utilizar clases de aceite que tienen menos tendencia para la carbonización del
compresor (véase el folleto “Sustancias de servicio ...”).
96
Comprobación de la presión de sobrealimentación
Comprobación de la presión de sobrealimentación

La presión de sobrealimentación suficiente es condición previa para plena cesión de potencia y una com-
bustión limpia.
Así es posible comprobar daños del turboalimentador, funciones incorrectas de la válvula de regulación de
presión de sobrealimentación y faltas de estanqueidad del intercooler así como de los tubos de aire de so-
brealimentación.
Bajo condiciones de aplicación extremas (servicio bajo plena carga y temperatura de aire elevada) y por la
utilización de aceites de motor no apropiados (véase también el impreso “Sustancias de servicio para mo-
tores diesel industriales y marinos”) pueden haber depósitos en el compresor así como en el intercooler
que provocan una reducción de la presión de sobrealimentación.
Condiciones previas para la medición

Regulación correcta del comienzo de inyección y del juego de válvulas, motor a temperatura de servicio.
¿Cómo debe ser la presión de sobrealimentación?

No es posible indicar un valor teórico de validez general para la presión de sobrealimentación. Los valores
comprobados en el banco de pruebas no deberían servir como comparación, dado que las condiciones de
montaje influyen.
Como magnitud teórica vale el valor comprobado durante la puesta en servicio del barco y registrado en el
acta de puesta en servicio.
¿Qué debe ser observado respecto a la medición?

Por los estados de referencia atmosféricos diferentes durante las mediciones así como las tolerancias de
los manómetros utilizados se permiten divergencias de máx. 100 hPa ( 100 mbar).
Figura 1
En el codo del aire de sobrealimentación detrás
del intercooler se encuentran dos conexiones de
medición para la comprobación de la presión de
sobrealimentación y de la temperatura del aire de
sobrealimentación.
Desenroscar el tornillo de cierre, conectar el ma-
nómetro (M14x1,5).
Figura 2
Medir la presión de sobrealimentación detrás del
intercooler a régimen nominal y bajo plena carga.
97
Desmontaje y montaje del turboalimentador
Desmontaje del turboalimentador

D Purga de líquido refrigerante,
Figura 1
Desmontar la válvula separadora de aceite, el tu-
bulador de aspiración y los tubos de aire de so-
brealimentación.
Figura 2
Desenroscar el difusor del codo de escape y tur-
boalimentador (la figura muestra la colocación en
caso del motor D 2848 LE 403).
Figura 3
Desenroscar la tubería de alimentación de aceite.
Figura 4
Desenroscar la tubería de retroceso de aceite.
98
Desmontaje y montaje del turboalimentador
Figura 5
Soltar 4 tuercas (autofrenantes) en la brida del
turboalimentador (entrecaras 17).
Quitar el turboalimentador.
Aviso:
Atender a una limpieza absoluta al depo-
sitar el turboalimentador para evitar la
penetración de suciedad y cuerpos extra-
ños.
Montaje del turboalimentador
Figura 6
El montaje del turboalimentador se realiza en or-
den inverso.
Para el ensamblaje deben usarse juntas y tuercas
autofrenantes nuevas.
Antes de conectar la tubería de alimentación de
aceite, llenar el cárter de soporte con aceite de
motor limpio.
6
Figura 7
Conectar los tubos de aire de sobrealimentación.
Comprobar todas las uniones respecto a estan-
queidad y libertad de tensiones.
Aviso:
Por tubos de aire de sobrealimentación
inestancos se pierde presión de alimen-
tación. Ello provoca humo negro y falta
de potencia.
7
Atención:
Atender a las instrucciones de
protección de atornillamientos de
tuberías de aceite y de combustible
sometidas a presión (véase la
página 3).
99
Medición del juego axial / radial del árbol del turboalimentador
D Desmontaje del turboalimentador,

Figura 1
Marcar el cárter de la turbina respecto al cárter de
soporte y desenroscar el cárter de la turbina.
Juego axial
Figura 2
Disponer el soporte del reloj de medición junto con
éste tal como muestra la figura. Aplicar el reloj de
1
medición con tensión previa al lado frontal en el
extremo del árbol de la rueda de la turbina.
Presionar el árbol del rotor contra el reloj de medi-
ción, leer el valor y anotarlo. Presionar el eje del
rotor en el sentido opuesto, leer el valor y anotarlo.
La diferencia de los valores obtenidos es el juego
axial. En caso de sobrepasarse el juego admisible,
cambiar el compresor.
Juego radial
Figura 3
El juego radial se mide únicamente por el lado de
la turbina, con reloj de medición o calibre de espe- 2
sores.
Aplicar la punta de medición del reloj de medición
lateralmente al cubo, presionar la rueda de la tur-
bina hacia el reloj de medición, leer el valor y ano-
tarlo.
Presionar la rueda de la turbina en sentido
opuesto, leer el valor y anotarlo. La diferencia de
los valores es el juego radial. En caso de sobrepa-
sarse el juego admisible, cambiar el compresor.
Colocar el cárter de la turbina, atender a la marca,
enroscar el cárter de la turbina.
100
Válvulas de regulación de la presión de sobrealimentación
Figura 1
Los motores están equipados con válvulas de re-
gulación de la presión de sobrealimentación (fle-
cha). Estas cuidan de que la presión de carga se
encuentre limitada en un valor exactamente defi-
nido.
Figura 2
Las válvulas de regulación de la presión de so-
brealimentación son exentas de mantenimiento.
No se permiten manipulaciones y/o modificaciones
de la regulación.
101
Desmontaje y montaje del intercooler

Figura 1
Desmontar el intercooler completo con regulador
de flujo para el líquido refrigerante del aire de so-
brealimentación, bujías para el precalentamiento
del aire de aspiración, codo de aire de sobreali-
mentación y tubo bifurcado.
Figura 2
Soltar los tornillos en las bridas de las uniones de
tubo.
Desenroscar la conexión del tope de presión de
sobrealimentación.
Figura 3
Soltar los tornillos de fijación del soporte.
3
Figura 4
Soltar los tornillos de unión del codo de aire de
sobrealimentación a los tubos de aspiración.
Quitar el intercooler.
Peligro:
¡El intercooler es pesado!
Utilizar un aparato de elevación o trabajar
con un asistente.
El montaje del intercooler se realiza en orden in-

verso.
Utilizar juntas nuevas. 4
102
Sustitución de la válvula de compensación
de la presión de sobrealimentación
Figura 1
Los tipos de motor D 2840 LE 403 y
D 2842 LE 404 se equipan con una válvula de
compensación de la presión de sobrealimentación.
Su función es compensar, en motores con desco-
nexión del banco de cilindros y con intercooler se-
parado del lado de aire, diferencias del aire de so-
brealimentación entre los bancos de cilindros
individuales.
Con la separación del lado de aire del intercooler
se asegura que el banco en cuestión recibe sufi-
ciente aire de combustión en servicio de carga dé-
bil. 1
Figura 2
Si la válvula de compensación de la presión de
sobrealimentación está defectuosa (membrana
inestanca), aire de sobrealimentación sale por el
taladro de descarga (flecha).
Figura 3
Sustituir una válvula de compensación de la pre-
sión de sobrealimentación defectuosa completa-
mente.
Soltar los tornillos de fijación (entrecaras 10) y qui-
tar la válvula.
Limpiar la superficie de junta previamente y tra-
tarla con el agente obturante “CURIL”.
103
Desmontaje y montaje de la culata
Desmontaje de la culata

D Desmontaje de los inyectores,
Aviso:
No es necesario desmontar el tubo de
aspiración y de escape para desmontar
una culata.
1
Figura 1
Quitar las tapas de culata (entrecaras 13).
Aviso:
Las tapas de válvula de los motores más
recientes están fijadas con tornillos Torx.
Se necesita una llave E12−1/2”.
Figura 2
Retroceder los tornillos de regulación de válvula.
Soltar los tornillos de fijación del caballete de ba-
2
lancín (entrecaras 17).
Figura 3
Quitar el caballete de balancín.
Figura 4
Sacar los empujadores.
104
Figura 5
Soltar los tornillos de culata en orden inverso de
su apriete y desenroscarlos.
Aviso:
Utilizar una nuez reforzada (desatornilla-
dor mecánico) para soltar y apretar los
tornillos de las culatas.
Para los motores más recientes se utili-
zan tornillos Torx. Se necesita una llave
E12−1/2”.
Figura 6
Soltar los tornillos de fijación del tubo de aspira-
ción y de escape para la culata correspondiente y
sacarlos.
Soltar todos los tornillos del tubo de aspiración y
de escape.
Así se reduce la tensión ejercida sobre la culata y
ésta puede quitarse más fácilmente.
Figura 7 6
Quitar la culata y la junta de la culata.
Aviso:
Al desmontar todas las culatas de un
banco durante un reacondicionamiento
del motor, comprobar la planitud de las
superficies de junta de las culatas y del
bloque de cilindros con una regla de filo.
Culatas no planas pueden ser fresadas
posteriormente por 1 mm. Observar el
sobresaliente de tobera y el retroceso de
válvula (véase “Técnica • Datos • Valo-
res de ajuste”).
Comprobar las culatas respecto a fisu- 7
ras.
105
Montaje de la culata
Figura 8
Antes del montaje, limpiar y soplar los taladros de
rosca en el cárter del cigüeñal. Limpiar las superfi-
cies de junta de la culata y del cárter del cigüeñal.
Colocar la junta de culata nueva en seco, conside-
rando la perforación, y colocar la culata.
Figura 9
Para fijar una culata sirven respectivamente 2 cas-
quillos de ajuste. 8
Figura 10
Comprobar los tornillos de culata respecto a su
largo máx. admisible (véase “Técnica • Datos •
Valores de ajuste”). Tornillos sueltos pueden reutili-
zarse, si el largo máx. admisible no fue sobrepa-
sado.
Aceitar los tornillos de culata con aceite de motor
antes de colocarlos en la rosca y aplicar la pasta
de montaje ”Optimoly White T” en la superficie de
contacto de la cabeza del tornillo.
Figura 11
9
Apretar los tornillos conforme al método dinamo-
métrico angular. Observar el orden de apriete, el
método de apriete prescrito, las indicaciones y ob-
servaciones respecto a los tornillos de culata con-
forme al impreso “Técnica • Datos • Valores de
ajuste”.
Aviso:
Para evitar una deformación entre las
culatas y los tubos de escape
recomendamos proceder como sigue:
D Colocar las juntas de culata y las
culatas.
D Enroscar los tornillos de culata por
unas vueltas. 10
D Montar la regla de enderezamiento
(herramienta especial) con la superficie
esmerilada al lado del escape; par de
apriete de los tornillos de fijación 20
Nm.
Al no disponer de una regla de
enderezamiento, montar el tubo de
escape y apretarlo a 20 Nm.
D Apretar los tornillos de culata al par
prescrito.
D Desenroscar la regla de
enderezamiento.
D Apretar el tubo de escape y el codo de
aspiración al par prescrito.
11
106
Figura 12
Comprobar los empujadores respecto a deforma-
ción. Al introducir los empujadores atender a que
éstos se ajusten a la hendidura del balancín de
válvula.
Colocar el mecanismo de balancines. Enroscar los
tornillos de fijación sin arandelas de suplemento y
apretarlos ligeramente.
Alinear los balancines con las válvulas.
Aviso:
Utilizar solo tornillos de fijación M10x70, 12
clase de resistencia 10.9.
Figura 13
Montar juntas nuevas entre la culata y el tubo de
aspiración y/o de escape.
Apretar los tornillos de fijación del tubo de aspira-
ción y de escape al par prescrito.
13
Figura 14
Regular el juego de válvulas. Montar el inyector.
Montar la tapa de culata con junta nueva.
Echar líquido refrigerante.
14
107
Indicaciones generales
El efecto estanqueizante de la junta de la culata depende esencialmente de que se alcance realmente y se

mantenga la necesaria tensión previa de los tornillos de culata.
Utilizar llaves dinamométricas calibradas para apretar los tornillos de culata. El par de apriete final prescrito
tiene que mantenerse al apretar definitivamente durante al menos 5 segundos en caso de utilizar llaves de
torsión. Si se utilizan llaves dinamométricas con limitador de par, apretar lentamente los tornillos ya que de
lo contrario el par ajustado no se transfiere totalmente a los mismos.
Observar las indicaciones relativas a la aptitud de los tornillos de culata, el orden de apriete y el método de
apriete prescrito en el impreso “Técnica S Datos S Valores de ajuste”.
Apriete
Se denomina “apriete” al primer apriete de tornillos montados nuevos, y aún no apretados hasta el mo-
mento, después de una reparación; p.ej. al sustituir la junta de la culata. Apretar los tornillos de culata es-
tando el motor frío, lo que significa que el cárter del cigüeñal deberá estar tibio (al contacto con la mano) o
aún más frío.
Antes de colocar los tornillos de culata, aceitar su rosca (no el agujero roscado) con aceite de motor y un-
tar la superficie de contacto de la cabeza del tornillo con pasta de montaje “Optimoly White T”.
No utilizar aceites que contengan MoS2 o aditivos de aceite.
En el caso de tornillos no aceitados, una parte considerable del par de apriete se convierte en rozamiento,
perdiéndose así para la tensión previa del tornillo.
D Para fijar las culatas, apretar sólo ligeramente los tornillos de culata.
D Alinear las culatas atornillando la regla de comprobación (herramienta especial). Si no se dispone de
regla de comprobación, utilizar el tubo de escape o el colector de aspiración.
D Apretar escalonadamente en el orden correcto y con el par o con el ángulo de giro prescrito.
Cuidada:
Si se preaprietan algunos tornillos excesivamente se desforma la culata. Esta deformación ya no
puede remediarse con el apriete correcto.
108
Regulación del juego de válvulas
Figura 1
Quitar las tapas de culata (entrecaras 13).
Aviso:
Para los motores más recientes se utili-
zan tornillos Torx para fijar las tapas de
válvula. Se necesita una llave E12−1/2”.
Figura 2
Girar el motor con el dispositivo de giro de modo
que los pistones del cilindro a regular se encuen-
tren en el punto muerto superior. Esto es el caso si
las válvulas del cilindro se cruzan con el pistón de
marcha paralela.
Aviso:
Si posible, girar el motor únicamente en
dirección de giro (visto sobre el volante
en sentido contrario de las agujas del re-
loj) para evitar una reversión de la direc-
ción de giro del rodete de la bomba de 2
agua natural.
Figura 3
5
D 2848 LE 403 / LE 405 1
Las válvulas se cruzan en el cilindro 6
2
1 5 7 2 6 3 4 8
8
6 3 4 8 1 5 7 2 7 7
6
5 3
Regular las válvulas en el cilindro. 4
3
8 2
1 4
Figura 4
D 2840 LE 403 6
7
1 6 5 10 2 7 3 8 4 9 10 2
9
7 3 8 4 9 1 6 5 10 2 8 8
7 3
6
Regular las válvulas en el cilindro. 9 5
4 4
3
10 2
1 5
109
Regulación del juego de válvulas
Figura 5
D 2842 LE 404
7
1 12 5 8 3 10 6 7 2 11 4 9 8
2
12
6 7 2 11 4 9 1 12 5 8 3 10 9 11
10 3
Regular las válvulas en el cilindro. 10 9
8
7 4
6
11 5
4 5
3
12 2
1 6
Figura 6
Deslizar el calibre de espesores entre el vástago
de válvula y el balancín. Soltar la contratuerca (en-
trecaras 17) y girar el tornillo de regulación con el
atornillador hasta que el calibre de espesores
pueda moverse con poca resistencia.
Apretar la contratuerca al par prescrito (véase
“Técnica w Datos w Valores de ajuste”). Retener el
tornillo de regulación con el atornillador. Volver a
medir el juego.
Figura 7
La regulación de las válvulas puede facilitarse con-
siderablemente con una llave de regulación de vál-
vulas (herramienta especial).
Figura 8
Montar las tapas de culata con juntas nuevas.
110
Despiece y ensamblaje del mecanismo de balancines
D Desmontaje del mecanismo de balancines,

Figura 1
Despalancar el anillo de seguridad.
Figura 2
Quitar el balancín del eje de balancín.
Aviso:
Al tener que sustituir los casquillos del
cojinete del balancín se deben utilizar ba-
lancines nuevos listos para el montaje o
de recambio.
Figura 3
1 2
Para el montaje de los balancines À en los ejes o
los caballetes de los balancines se deberán tratar
las superficies deslizantes Á Â con la pasta Opti-
moly White T.
Esto vale para piezas nuevas y usadas.
3
3 2
111
Desmontaje y montaje de las válvulas
Desmontaje de las válvulas
D Desmontaje del mecanismo de balancines,

desmontaje de la culata, véase la página 104
Figura 1
Enroscar la palanca de montaje de válvulas en la
culata.
Aviso:
Los resortes de válvula y los platillos
elásticos pueden sustituirse también con
culata montada. El pistón correspon- 1
diente deben encontrarse para ello en el
“PMS”, se necesita la palanca de mon-
taje de válvulas.
Figura 2
Aviso:
Los pasos de trabajo descritos pueden
realizarse también, si disponible en el ta-
ller, con un dispositivo para válvulas.
Con la palanca de montaje de válvulas, oprimir el

platillo elástico y el muelle hacia abajo y sacar las 2
piezas cónicas con un imán. Levantar la palanca
de montaje (cuidado, tensión del muelle), despla-
zarla hacia el lado.
Figuras 3 y 4
Sacar el platillo elástico y los muelles de la válvula
así como las arandelas. Desenroscar la palanca
de montaje de válvulas.
Aviso:
El motor D 2848 LE403 está equipado
con juntas de vástago de válvula (flecha).
3
Extraer las juntas del vástago de válvula. Dar la
vuelta a la culata y extraer las válvulas.
112
Montaje de las válvulas
Figura 5
Aceitar el vástago de las válvulas y deslizar las
válvulas en el guiado de válvula.
Aviso:
Deteriores pequeños en el asiento de
válvula pueden remediarse mediante la-
peado con pasta de lapeado de válvulas.
Válvulas nuevas siempre deben ser la-
peadas hasta lograr un asiento de vál-
vula uniforme. Dado el caso rectificar el 5
anillo del asiento de válvula.
Dar la vuelta a la culata y colocar las arandelas de

suplemento de válvulas. Enroscar la palanca de
montaje de válvulas en la culata.
Figura 6 y 7
Colocar el casquillo de inserción para juntas anula-
res de vástagos de válvula (herramienta especial,
pos. 19, página 169) en la válvula respectiva y
montar la junta anular.
Aviso:
¡Utilizar únicamente juntas anulares de 6
vástago de válvula!
Figura 8
Quitar el casquillo de inserción. Colocar el casqui-
llo de montaje a presión y montar la junta anular a
presión.
113
Figura 9
Colocar las arandelas y los muelles de válvula. 8
Rotulación “TOP” hacia arriba, las espiras más
7
estrechas se encuentran abajo. Cambiar los mue-
lles deteriorados o desgastados.
Montar el platillo elástico de válvula y las piezas 6
cónicas.
5
1 Válvula
2 Junta de vástago de válvula 4
3 Arandela
4 Muelle de válvula exterior 3
5 Arandela
2
6 Muelle de válvula interior
7 Platillo elástico
8 Pieza cónica 1
Medición del retroceso de válvula
Figuras 10 y 11
Colocar el soporte del reloj de medición con el reloj
de medición en la culata. Colocar la punta del reloj
de medición en la culata y ajustar el reloj de medi-
ción en “0”, girarlo al platillo de válvula y leer el
retroceso, dado el caso renovar la válvula y el ani-
llo de asiento de válvula.
10
11
114
Sustitución de guías de válvulas
D Desmontaje y montaje de la culata,

ver la página 104
D Desmontaje y montaje de las válvulas,
Figura 1
Expulsar la guía de válvula con un mandril de pre-
sión (herramienta especial) desde el lado de la
cámara de combustión.
Aceitar nueva guía de válvula e introducirla/enca-
jarla en la culata con un mandril de montaje y cas-
quillo distanciador.
1
Figura 2
Las guías de válvula sólo se distinguen por su
longitud.
3
1 Admisión = guía larga
2 Escape = guía corta
1 2
3 Profundidad de encaje
(ver “Técnica S Datos S Valores de ajuste”).
La profundidad de encaje viene fijada por el cas-
quillo distanciador.
A continuación, escariar la guía de válvula a la me-
dida nominal.
Aviso: 2
Después de haber sustituido los guiados
de válvula se deben rectificar también los
asientos de válvula (véase para ello los
Datos Técnicos y las instrucciones del
fabricantes de los tornos de asientos de
válvula disponibles en los talleres).
115
Sustitución del anillo de asiento de válvula
Desmontaje del anillo de asiento de válvula
Aviso:
Al renovar los anillos de asiento de válvula deben renovarse las guías de válvula al mismo
tiempo, dado que de contrario no puede garantizarse un esmerilado exacto de los anillos de
asiento de válvula nuevos.
Por estas razones, la herramienta para desmontaje y montaje de las guías de válvula y los anillos
de asiento de válvula se diseñó de forma que en caso de utilizar la misma sólo puedan sustituirse
conjuntamente los anillos de asiento de válvula con las guías de válvula, si bien las guías de vál-
vula sí que pueden sustituirse solas.
Figura 1
Tornear una ranura de aprox. 3 a 4 mm de ancho
en los anillos de asiento de válvula, utilizando un
aparato de rectificado de asientos de válvula (apa-
rato para tornear asientos de válvula).
Aplicar el extractor de interiores en la ranura tor-
neada y apretar.
Figura 2
Aviso:
Para evitar daños en la superficie de es-
5
tanqueización de la culata, colocar aran-
delas Á o algo similar bajo los brazos Â. 4
3
Enroscar el husillo roscado Ã en el extractor de 1
interiores À, alinear los brazos Â del apoyo y ex- 2
traer el anillo de asiento de válvula girando la
tuerca Ä.
Limpiar la superficie de contacto del anillo de
asiento en la culata. 2
Figura 3
Si no se dispone de aparato para rectificado de
asientos de válvula, puede procederse como si-
gue:
D Con un soldador de arco voltaico, aplicar un
cordón de soldadura en todo el perímetro del
asiento de válvula (flechas).
D A continuación, extraer el anillo de asiento de
válvula.
D Limpiar la superficie de contacto del anillo del
asiento en la culata.
116
Sustitución del anillo de asiento de válvula
Montaje del anillo de asiento de vál-

vula
Figura 4
Enfriar el anillo de asiento de válvula nuevo a
aprox. -200°C y colocarlo en la culata (aprox. 20°C
de temperatura ambiental).
Para el control, repasar a tope con una pieza pren-
sada.
Montar las guías de válvula.
Aviso:
Tras sustituir anillos de asiento de vál-
4
vula tienen que ajustarse por esmerilado
los asientos de válvula.
Aviso:
D Tras el enfriado, mecanizar los asientos de válvula.
D Después de mecanizar, limpiar la culata, y comprobar su hermeticidad con un buscafugas.
D En caso de calentamiento excesivo de la culata (más de +200_C), los cierres de taladros para
roscar (tapas) pierden su firme asiento y tienen que cambiarse.
D A tal fin, limpiar los taladros para roscar, soplar los canales y encajar nuevos cierres de taladros
para roscar aplicando “LOCTITE 648” y un mandril de montaje.
117
Retorneado del asiento de válvula
Retornear el asiento de válvula

(con aparato de rectificación de asientos de vál-
vula de precisión Mira)
9
Figura 1
1 Tuerca de avance con escala de mm 10
2 Bola-guía
3 Palanca Jaccard
4 Engrasador 1 11
5 Rótula 2
6 Tornillo de exágono interior 3 12
7 Herramienta de forma 13
4
8 Macho-guía 5
9 Manivela de accionamiento 6
10 Interruptor basculante 14
11 Puño
7
12 Engrasador 8 15
13 Conexión a la red
14 Brida magnética con bobina 16
15 Tubo-guía
16 Brazo oscilante
1
Figura 2
Elegir un macho-guía adecuado, enroscarlo con la
llave de horquilla (entrecaras 12) y apretarlo.
Aviso:
Para máxima precisión de trabajo, el ma-
cho−guía debe tener asiento prieto.
Elegir una herramienta de forma con ancho y án-

gulo de asiento correspondiente y montarlo.
Figura 3
1 2
Regular la herramienta de forma con un calibre y
apretarla con el tornillo de exágono interior.
Introducir el aparato con el macho-guía en la guía
de válvula.
118
Figura 4
Soltar la palanca Jaccard, colocar la brida magné-
tica de forma plana en la placa de apriete y regular
la altura de modo que la herramienta de forma no
toque el asiento de válvula.
Colocar el interruptor basculante en la posición 1.
Apretar la palanca Jaccard.
Figura 5
Mecanizar el asiento de válvula girando la mani-
vela de accionamiento uniformemente en sentido
de las agujas del reloj, accionando al mismo
tiempo la tuerca de avance.
Cuidada:
Durante la mecanización, tornear con
fuerza y uniformemente y en ningún caso
en contra del sentido de giro, dado que
de contrario podría romperse el filo de
metal duro.
5
Figura 6
Al haber mecanizado el asiento de válvula limpia-
mente, reducir la presión de trabajo de la herra-
mienta de forma con 2−3 vueltas sin avance.
Aún girando debe retrocederse entonces la tuerca
de avance por 2−3 vueltas.
Oprimir el interruptor basculante brevemente a la
posición 2 para que el campo magnético se suelte.
Ahora salir todo el aparato de mando Mira hacia
arriba y colocarlo en la próxima guía de válvula,
repitiéndose el proceso de centrado.
La regulación de la herramienta de forma queda
6
igual para todos los asientos de válvula de admi-
sión y de escape.
1 2
Figura 7
Observar el ángulo de asiento prescrito.
119
Figura 8
Aviso:
Al retornear los anillos de asiento de vál-
vula debería quitarse lo menos material
posible de la superficie de asiento.
Como valor orientativo vale el retroceso
de válvula.
Al rectificar la superficie de separación de culata

(máx. 1 mm), deben rectificarse los anillos de
asiento para alcanzar el retroceso de válvula.
Al utilizar válvulas y anillos de asiento nuevos, fijar 8
la profundidad del taladro de asiento en la culata
conforme a la superficie de separación de culata
rectificada en posición más profunda en la culata.
Figura 9
El anillo de asiento de válvula debe renovarse, si
el asiento de válvula teórico se encuentra, por el
mecanizado de la superficie de separación de cu-
lata y del anillo de asiento de válvula, demasiado
profundo en la culata o si la superficie de asiento
es ahora muy ancha.
Debe atenderse al retroceso de válvula (X), ver
“Técnica S Datos S Valores de ajuste”. X
9
120
Esmerilado de válvulas
Figura 1
Aplicar pasta de esmerilado en la superficie cónica
del asiento de la válvula.
Aceitar la guía de válvula y colocar la válvula.
Figura 2
Ejerciendo una presión axial moderada y reali-
zando un movimiento giratorio con el útil esmerila-
dor de válvulas, esmerilar el asiento de válvula.
Aviso:
Mantener libres de pasta de esmerilado
el vástago de válvula y la guía de
válvula.
Figura 3
El asiento de válvula tiene que presentar una ima-
gen de esmerilado perfecta y cerrada.
1 2
El ancho de la imagen de esmerilado resulta en
caso de que el anillo de asiento de válvula esté en
perfectas condiciones.
1 Superficie cónica de la válvula
2 Asiento de válvula
Bild 4
1 Anillo de asiento de válvula 3
2 Válvula
3 Asiento de válvula correcto
4 Asiento de válvula demasiado ancho
1 2 1 2
Aviso:
Asientos de válvulas demasiado anchos
tienden a acumular residuos de coquiza-
ción,
− las válvulas se vuelven inestancas −
Asientos de válvulas demasiado estrechos

3 4
impiden un flujo rápido de calor desde el
platillo de válvula a la culata,
− las válvulas se queman −
4
121
Comprobar la compresión
D Comprobación y/o regulación del juego de

válvula, véase la página 109
D Calentar el motor en marcha.
D Desmontaje de todos los portainyectores con
inyectores, véase la página 40
D Los valores orientativos para las presiones de
compresión se indican en el impreso “Técnica •
Datos • Valores de ajuste”
Figura 1
Comenzando con el primer cilindro (lado de la
bomba de agua), colocar una junta anular nueva,
enroscar el empalme de comprobación del regis- 1
trador de la presión de compresión con la tuerca
de racor y apretarlo con la llave la pernos.
Colocar la hoja de comprobación en el registrador
de la presión de compresión para motores diesel.
Enroscar el registrador de la presión de compre-
sión en el empalme de comprobación.
Girar el motor con el arrancador hasta que la aguja
del registrador de la presión de compresión no se
desvíe más. Mantener la palanca de regulación de
la bomba de inyección en la posición de bloqueo.
Conectar el registrador de la presión de compre-
sión con el empalme de comprobación en el cilin-
dro próximo y comprobar todos los cilindros como
antes descrito. 2
Figura 2
Según concepción del registrador de la presión de
compresión es posible girar el motor también di-
rectamente del registrador de la presión de com-
presión.
Para ello, conectar las conexiones eléctricas con
el interruptor magnético del arrancador (bornes 50
y 30).
Figura 3
Comparar los valores medidos, desenroscar el
registrador de la presión de compresión y el em- 3
palme de comprobación. Tratar los puntos de con-
tacto de los portainyectores con “Never Seeze”.
Figura 4
Enroscar el portainyector con inyector y junta anu-
lar nueva. Enroscar la tuerca de racor y apretarla
al par prescrito (véase “Técnica • Datos • Valores
de ajuste”).
Conectar las tuberías de inyección y de aceite de
fuga.
122
Desmontaje y montaje del cárter de distribución
Desmontaje del cárter de distribución

D Desmontaje del arrancador,
D Desmontaje del volante, véase la página 87
D Desmontaje del filtro de combustible,
D Desmontaje de la bomba de agua natural,
D Dado el caso desmontar la bomba hidráulica
D Desmontar el soporte del codo de escape
D Dado el caso desmontar el soporte del motor
Figura 1 1
En el cárter de distribución están montados tube-

rías de aceite y de líquido refrigerante, soportes
para mazos de cable, etc. que se deben desmon-
tar.
Aviso:
Para facilitar el ensamblaje, memorizar
las posiciones de los soportes, abrazade-
ras, casquillos distanciadores etc., ano-
tarlas en un croquis o tomar una foto.
Desmontar la tapa del cárter de distribución (entre-

caras 13).
2
Figura 2
Soltar los tornillos de fijación del cárter de distribu-
ción (entrecaras 17)
Figura 3
¡El cárter de distribución está atornillado abajo con
el cárter de aceite! Soltar los tornillos de fijación
del cárter de aceite (entrecaras 13)
Figura 4
Peligro:
¡El cárter de distribución es pesado!
Dado el caso sustituir 2 tornillos opuestos por ma- 2

chos−guía M12x1,5 À
1 1
Dos tornillos largos M10 Á enroscados en los tala-
dros ciegos en el nivel de brida, facilitan el manejo
del cárter de distribución.
123
Desmontaje y montaje del cárter de distribución
Figura 5
Quitar el cárter de distribución
Montaje del cárter de distribución
Figura 6
Limpiar el asiento del cárter del cigüeñal de
cualquier posible resto de sellado.
Centrar la junta nueva (51.01903−0334) a través 5
de los pasadores de ajuste (figura 7, À).
Introducir el cárter de distribución por los
pasadores y atornillarlo.
Comprobar la junta del cárter de aceite; en caso
necesario, cambiarla.
Figura 7
Apretar los tornillos del cárter de distribución al par
prescrito conforme al orden de apriete.
Pos. Denominación Pares de giro

[Nm] 6
1 − 10 M12 x 1,5 x 57-12.9 100
12
11 M10 x 145-8.8 30 10
M10 x 164-12.9 Primer apriete:
Dejar enfriar tras la 75
9 11
marcha en caliente y apriete final:
el subsiguiente 90° 4 2
apriete final 1
12 M10 x 164-12.9 Primer apriete: 8 6
Dejar enfriar tras la 75
marcha en caliente y apriete final: 1 3
el subsiguiente 90°
apriete final
5 7
Apretar los tornillos de fijación del cárter de aceite.
Momento de apriete: 30 Nm
Limpiar cualquier posible resto de suciedad que
pueda haber en la superficie de junta de la tapa 7
del cárter de distribución.
Atornillar la tapa del cárter utilizando una junta
nueva. Aplicar el agente de estanqueización
líquido “Loctite 5900” en ambos lados de la junta.
Fijar la tapa del cárter de distribución con el par de
fuerzas y orden de apriete indicados (véase “Datos
de servicio”).
Fijar los conductos para aceite y para líquido
refrigerante.
Volver a ensamblar todas las piezas desmontadas.
124
Desmontaje y montaje del árbol de levas
Desmontaje del árbol de levas

D Desmontaje del cárter de aceite, véase la pá-
gina 76
D Desmontaje del arrancador,
D Desmontaje del volante y del cárter de distribu-
ción, véase la página 123
D Desmontaje de los mecanismos de balancines
y de los empujadores, véase la página 104
1
Aviso:
Al desmontar el árbol de levas, el motor
se debe girar por 180°. Por ello se debe
colocar el motor en un carro de montaje.
Figura 1
Dar la vuelta al motor, para que los empujaválvu-
las no molesten al desmontar el árbol de levas.
Extraer el árbol de levas cuidadosamente de la
rueda de accionamiento (flecha). ¡No deteriorar el
cojinete de árbol de levas! Comprobar el árbol de
levas respecto a desgaste y deterioro.
2
Figura 2
Desmontar los empujaválvulas, comprobarlos res-
pecto al desgaste, dado el caso sustituirlos. Los
empujaválvulas solo pueden sacarse con árbol de
levas desmontado.
Figuras 3 y 4
Expulsar los casquillos de cojinete de árbol de le-
vas con un macho adecuado y encajar casquillos
nuevos. Atender a que el taladro de alimentación
de aceite esté en posición correcta.
Aviso:
En caso del último casquillo de cojinete 3
de árbol de levas en el lado del cárter de
distribución, el tope axial del árbol de le-
vas se encuentra detrás del casquillo.
El árbol de levas es tirado por el dentado
oblicuo de la rueda de accionamiento
siempre en contra de este tope.
El motor D 2842 LE 404 está equipado con un re-

gulador de inyección. Este está integrado en la
rueda del árbol de levas. Como reemplazo se dis-
pone de una unidad premontada que consiste del
árbol de levas, la rueda zunchada del árbol de le-
vas y el regulador de inyección.
4
125
Montaje del árbol de levas
Figura 5
El mecanismo angular en el lado frontal del motor
es accionado por el árbol de levas.
Antes de volver a montar el árbol de levas, desen-
roscar el mecanismo angular.
Aviso:
Estando el mecanismo angular montado,
el arrastrador encajado en el árbol de le-
vas no puede encastrar en el mecanismo
angular. 5
Figura 6
Aceitar el árbol de levas e introducirlo cuidadosa-
mente.
Figura 7
Observar las marcas en la rueda dentada del ci-
güeñal y del árbol de levas.
Figura 8
Si se quitó el tapón del árbol de levas en el cárter
del cigüeñal, colocarlo como sigue:
D Desengrasar el taladro y el tapón
D Aplicar el agente obturador “Hylomar” en el ta-
ladro y en el tapón, también en el bisel
D Montar el tapón cuidadosamente a presión y
sin ladear
D La estanqueidad de aceite es importante
126
Medición del juego axial del árbol de

levas
Figura 9
Desenroscar el tornillo de cierre y/o el mecanismo
angular para el cuentarrevoluciones del tapón del
árbol de levas.
Colocar el sensor del reloj de medición en el lado
frontal del árbol de levas y/o en el arrastrador del
cuentarrevoluciones.
Ajustar el reloj de medición en “0”.
Figura 10
Oprimir con presión el árbol de levas con una pa-
lanca adecuada hasta el tope en el cárter de distri-
bución.
Oprimir el árbol de levas hacia adelante hasta el
tope en contra del sensor del reloj de medición. La
desviación del reloj de medición corresponde al
juego axial del árbol de levas.
Volver a montar todas las piezas desmontadas.
Llenar el aceite de motor y el líquido refrigerante
como prescrito. Controlar el comienzo de inyec-
ción y el juego de válvulas.
10
127
Control de los tiempos de distribución de válvulas
Aviso:
El cambio de los tiempos de distribución
de válvulas puede provocar graves da-
ños del motor. Por ello se debe controlar,
después de perturbaciones del motor
que pueden provocar un giro de la rueda
dentada zunchada del árbol de levas, el
asiento correcto, comprobando los tiem-
pos de distribución de válvulas.
Este control también es recomendable
después de montar el árbol de levas.
1
Figura 1
Desmontar la tapa de culata del primer cilindro.
Regular la válvula de escape de este cilindro es-
meradamente. Girar el motor hasta que las válvu-
las del primer cilindro estén en cruce.
Figura 2
Retroceder el motor hasta aprox. 50_ antes del
“PMS”, luego avanzarlo a 30_ antes del “PMS”
(observar la marca básica en el volante).
Figura 3
Colocar el reloj de medición con aprox. 2 mm de
tensión previa en el platillo elástico de la válvula de
escape del primer cilindro y ajustarlo en “0”.
Girar el motor en dirección de marcha por 180_ (la
válvula de escape está entonces completamente
cerrada).
Leer la carrera de la válvula con el reloj de medi-
ción.
La carrera de la válvula debe situarse entre 4,5 y
5,4 mm.
3
128
Reparación del accionamiento del cuentarrevoluciones
(mecanismo angular)
Desmontaje del arrastrador roto
Figura 1
El accionamiento del cuentarrevoluciones (meca-
nismo angular) se encuentra en el lado frontal del
motor y está unido con el árbol de levas.
Desenroscar el mecanismo angular.
Figura 2
Antes de taladrar el arrastrador roto, estanqueizar
la hendidura entre el árbol de levas (1) y el tapón
(2) con grasa, para que no puedan entrar virutas
de metal en el motor.
1
2
Figura 3
Taladrar el arrastrador roto. Atender a un centraje
exacto al granetear (el material del arrastrador es
muy duro).
ÎÎ
Taladrar previamente con 4 – 4,5 mm, luego termi-
ÎÎ
nar el taladro con 6,5 mm.
Es indispensable engrasar la broca completa des-
pués de 1 – 2 mm, para retener las virutas de tala-
drado. Proceder únicamente en pasos de un milí-
metro, sacar la broca repetidas veces del taladro,
eliminar las virutas y volver a engrasar.
3
Aviso:
El arrastrador no se encuentra hasta el
tope en el taladro ciego del árbol de le-
vas. Cuidado al insertar el taladro (puede
romper).
Figura 4
Cortar una rosca de M8 en el arrastrador.
Engrasar el tornillo cilíndrico M8x70 ó M8x80 y
enroscarlo hasta el tope en el taladro ciego. Seguir
enroscándolo cuidadosamente y expulsar del tala-
dro el resto del arrastrador.
129
Reparación del accionamiento del cuentarrevoluciones
(mecanismo angular)
Montaje del arrastrador nuevo
Figura 5
Enfriar el arrastrador en el congelador durante
aprox. 1 hora.
Antes de montar el arrastrador nuevo, girarlo dos
a tres veces hacia la derecha e izquierda para
asegurar que está realmente centrado.
Luego montar el arrastrador cuidadosamente con
un macho de montaje a presión (herramienta es-
pecial) y un martillo hasta el tope de la herra-
mienta de montaje.
5
Después del montaje comprobar si el arrastrador
se desplaza de forma central.
Figura 6
Eliminar la grasa del paso anular entre el árbol de
levas y el tapón.
Enroscar el mecanismo angular.
130
Desmontaje y montaje del cigüeñal
Desmontaje del cigüeñal
D Desmontaje del cárter de aceite, véase la pá-

gina 76
D Desmontaje de la bomba de aceite, véase la
página 76
D Desmontaje del cárter de distribución, véase la
página 123
D Desmontaje de la tapa delantera para la estan-
queización del cigüeñal, véase la página 83
D Desmontaje de los pistones con bielas, véase
la página 134
1
Figura 1
Desenroscar los tornillos de las tapas de biela,
sacar las bielas con los pistones y depositarlos en
el orden de montaje.
Figura 2
Desenroscar los tornillos laterales de la tapa del
cojinete del cigüeñal.
Aviso:
El cojinete del cigüeñal No. 1 se encuen-
tra al lado opuesto del volante.
Figura 3
Soltar los tornillos de fijación de las tapas de coji-
nete del cigüeñal progresivamente de dentro hacia
fuera y desenroscarlos. Quitar las tapas de coji-
nete y depositarlas en orden de montaje.
Sacar las mitades de los semicojinetes de las ta-
pas de cojinete y depositarlas en correspondencia
con los las tapas de cojinete.
3
Figura 4
Sacar el cigüeñal levantándolo.
Cuidada:
No deteriorar las superficies de rodadura
de los pivotes del cojinete del cigüeñal.
Sacar los semicojinetes del cárter de cigüeñal y, si

aún no están marcados, marcarlos con un regis-
trador eléctrico conforme a la numeración de las
tapas de cojinete.
Limpiar las piezas y comprobarlas respecto a des-
gaste, dado el caso sustituirlas.
4
131
Comprobación de la expansión de los semico-

jinetes
Figura 5
Colocar los semicojinetes en una superficie plana.
Tomar la medida de expansión “A”, anotarla, to- B
mar la medida “B”, anotarla.
Medida de expansión = A – B
Montaje del cigüeñal

A
Figura 6 5
Limpiar los canales de aceite del cárter de cigüe-
ñal y del cigüeñal con aire comprimido seco.
Limpiar los semicojinetes y las espigas de cojinete
esmeradamente.
Colocar los semicojinetes en el cárter del cigüeñal
observando la numeración.
Cuidada:
Al utilizar semicojinetes nuevos observar
el grado de reparación correspondiente.
Figura 7
Aceitar las superficies de rodadura de los semicoji- 6
netes y colocar el cigüeñal.
Observar la marcación de la rueda dentada del
cigüeñal y del árbol de levas.
Figura 8
Completar la tapa de cojinete con los semicojine-
tes correspondientes. Colocar los tornillos de las
tapas de cojinete verticales y apretarlos progresi-
vamente de dentro hacia fuera al par prescrito
(véase “Técnica S Datos S Valores de ajuste”).
Apriete definitivo conforme al método dina-
mométrico.
Enroscar los tornillos laterales de las tapas de coji-
nete del cigüeñal y apretarlos al par prescrito. 7
Cuidada:
Unicamente utilizar los tornillos con collar
51.90020−0382 (M12 x 1,5 x 85, 12.9)
como reemplazo para los tornillos de
tapa de cojinete de cigüeñal.
Deben sustituirse todos los demás torni-
llos utilizados hasta la fecha.
Comprobar si el cigüeñal marcha fácilmente.
Cuidada:
Tapas de cojinete deterioradas no se
pueden sustituir individualmente.
8
132
Comprobación del juego axial
Figuras 9 y 10
Aviso:
El juego axial del cigüeñal es determi-
nado por el cojinete del cigüeñal del lado
del volante (cojinete de ajuste).
D Montar el soporte del reloj de medición con el

reloj de medición en el cárter del cigüeñal
D Desplazar el cigüeñal axialmente en sentido de
vaivén y leer el juego en el reloj de medición
9
D En caso de sobrepasar el juego axial admisible,
sustituir los semicojinetes de bancada comple-
tos
Figura 11
Medir los cojinetes de biela, colocar los pistones
con bielas. Aplicar aceite en los semicojinetes de
biela y acercar las barras de biela a las espigas de
cojinete.
Colocar la tapa del cojinete de biela con semicoji-
nete (atender a la marca – los números deben es-
tar en el mismo lado).
Enroscar los tornillos de fijación y apretarlos pro-
gresivamente al par prescrito. 10
Apriete definitivo según al método dinamométrico.
(Pares de apriete y reutilizabilidad de los tornillos,
véase “Técnica S Datos S Valores de ajuste”.)
11
133
Desmontaje y montaje de los pistones con bielas
Desmontaje de los pistones con bielas
D Desmontaje del cárter de aceite,

D Desmontaje de las culatas, véase la página 104
Figura 1
Soltar los tornillos de las tapas de los cojinetes de
biela y desenroscarlos.
Figura 2
Quitar las tapas de los cojinetes de biela con los
semicojinetes; dado el caso golpearlos ligeramente
con un martillo de plástico.
Aviso:
Las tapas de biela están numeradas res-
pecto al pie de biela; depositarlas corres-
pondientemente.
Figura 3
2
Eliminar los residuos de combustión (carbonilla) en
el borde superior del cilindro con una pieza de ma-
dera dura.
Cuidada:
¡No deteriorar las camisas!
Desmontar oprimiendo la biela con el pistón hacia

arriba.
Cuidada:
¡No deteriorar las toberas de aceite!
Figura 4 3
Depositar los pistones y las bielas junto con las
tapas de los cojinetes de biela correspondientes; si
disponible, utilizar un dispositivo de depósito.
Realizar una comprobación visual de los pistones
y segmentos.
Aviso:
Para superficies de junta de cárteres de
cigüeñal se ofrecen pistones de repara-
ción con una medida inferior de 0,2, 0,4 y
0,6 mm en la altura de compresión
(véase “Técnica • Datos • Valores de
ajuste”).
4
134
Montaje de los pistones con las bielas

Aviso:
Si se deben sustituir los pistones, com-
probar mediante medición de los pisto-
nes o lectura de la medida en el fondo
del pistón, si estaban montados pistones
de sobremedida.
Figura 5
Comprobar los semicojinetes respecto a desgaste
y deterioro.
5
Medir la expansión como en caso de los semicoji-
netes de bancada.
Si necesario, montar semicojinetes nuevos.
En caso de reparaciones en las espigas de los
cojinetes de biela, utilizar los semicojinetes del
grado de reparación correspondiente.
Figura 6
Colocar los semicojinetes en las bielas y/o las ta-
pas de los cojinetes de biela.
Cuidada:
El semicojinete de biela tiene una marca
roja en el lado.
6
¡La capa de rodadura no debe ser deteriorada!

Aceitar los semicojinetes de biela ligeramente.
Figura 7
Aceitar las paredes de los cilindros y los pistones
ligeramente.
Desplazar las junturas de los segmentos por res-
pectivamente unos 120_.
Deslizar una cinta tensora para segmentos y ten-
sar los segmentos.
Figura 8
Guiar la biela e introducir el pistón hasta asentar el
pie de biela en la espiga del cojinete de biela.
Cuidada:
¡No deteriorar las toberas de aceite!
135
Figura 9
La flecha en el fondo del pistón debe mirar siem-
pre hacia el centro del motor, es decir hacia la
bomba de inyección.
Figura 10
Colocar la tapa del cojinete de biela.
Cuidada:
Los números en la tapa del cojinete de
biela y en el pie de la biela tienen que es-
tar en un lado y coincidir.
10
Figura 11
Enroscar los tornillos del cojinete de biela y apre-
tarlos progresivamente al par prescrito.
Apriete definitivo conforme al método dinamomé-
trico.
(Pares de apriete a reutilizabilidad, véase ”Técnica
S Datos S Valores de ajuste”.)
11
Figura 12
Girar el motor lentamente.
Las bielas y las toberas de aceite (flecha) no de-
ben chocar o rozar.
Aviso:
ción de giro del rodete de la bomba de
agua natural.
12
136
Desmontaje y montaje del pistón de la biela,
comprobación de la barra de biela − sustitución
Desmontaje y montaje del pistón de la

biela
Figura 1
Desmontar el pistón con la biela.
Colocar la barra de biela en un tornillo de banco,
utilizando mordazas protectoras.
Desmontar apalancando el seguro del bulón de
pistón.
Figura 2
Desmontar el bulón de pistón oprimiéndolo y esto
reteniendo el pistón. Quitar el pistón y depositarlo.
Medición del taladro del pie de biela (taladro

básico)
Figura 3
Colocar cojinetes de biela y tapas nuevos.
Apretar los tornillos como prescrito. 1 8 mm 8 mm
Medir el taladro del cojinete con un micrómetro
interior en las direcciones de medición 1, 2 y 3 así
2
como en los niveles a y b. a b
3
Valores máx. admisibles, véase “Técnica S Datos S
Valores de ajuste”. En caso de divergencias que
sobrepasan el ámbito de tolerancia, sustituir las
bielas. 3
Figura 4
Los casquillos del bulón de pistón no se suminis-
tran más. En caso de casquillos desgastados,
montar bielas de recambio.
137
Desmontaje y montaje del pistón de la biela,
comprobación de la barra de biela − sustitución
Figura 5
Limpiar la barra de biela. Comprobarla respecto a
deteriores visibles desde fuera, dado el caso echar
Ø 0,02 A
las bielas desgastadas a la chatarra.
Comprobar la barra de biela respecto a paralelidad
y torsión del ojo del bulón del pistón. En caso de
casquillos desgastados, montar bielas de recam-
bio.
Figuras 6 y 7
Colocar el pistón en la barra de biela.
Cuidada:
La escotadura para la tobera de aceite en
el vástago del pistón (flecha) se deben
encontrar en el lado del pie de biela largo
(flecha).
¡Utilizar seguros de bulón de pistón nue-
vos!
Introducir el bulón del pistón. Montar apalancando

los seguros. 6
Montaje del pistón, véase la página 135.
138
Desmontaje y montaje, sustitución de los segmentos
Colocación de los segmentos
Figura 1
1 Segmento de compresión (segmento trapezoi-
dal bilateral)
2 Segmento de compresión (segmento ligera- 1
mente cónico)
3 Segmento rascador de aceite (segmento bise- 2
lado) 3
Desmontaje de los segmentos
Figura 2
Desmontar el pistón con la biela.
Colocar la barra de biela en un tornillo de banco,
utilizar mordazas protectoras.
Ajustar las tenazas de colocar segmentos al diá-
metro del pistón.
Figura 3
Colocar las tenazas de colocar segmentos en la
juntura del segmento y desmontar apalancando
los segmentos de las ranuras de los mismos.
Aviso:
El rascador de aceite tiene una tensión
tangencial más elevada debido al resorte
flexible.
Limpiar las ranuras de los segmentos cuidadosa-

mente con viruta de madera. No deteriorar las ra-
nuras del segmento. 3
Comprobación del juego de la juntura
Figura 4
Colocar los segmentos individualmente en el cilin-
dro y comprobar el juego de la juntura con un cali-
bre.
Si el juego de la juntura es demasiado grande,
sustituir los segmentos.
Juego de la junta, véase “Técnica S Datos S Valo-
res de ajuste”.
139
Desmontaje y montaje, sustitución de los segmentos
Montaje de los segmentos
Figuras 5 y 6
Montar apalancando los segmentos con las tena- TOP
zas para colocar segmentos en la ranura del seg-
mento correspondiente (TOP hacia arriba).
Comprobación del juego axial de los

segmentos
Figura 7
Comprobar el juego de los segmentos con un cali-
bre en varios puntos de las ranuras de los seg-
mentos correspondientes.
Para ello, oprimir el segmento completo en el
punto a medir de la ranura del segmento.
Si el juego comprobado es demasiado grande,
sustituir el pistón y los segmentos.
Juego axial del segmento, véase “Técnica S Datos 7
S Valores de ajuste”.
140
Sustitución de las camisas
Desmontaje de las camisas

Aviso:
Observar los grados de sobremedida
para el diámetro exterior de la camisa y
la altura del collar (véase “Técnica • Da-
tos • Valores de ajuste”).
D Desmontaje de la culata, véase la página 104

D Desmontaje del pistón, véase la página 134
Figuras 1 y 2
1
Marcar la posición de la camisa respecto al motor,
para poder montarla nuevamente en la misma po-
sición en caso de su reutilización.
Introducir el dispositivo de extracción de camisas
en la camisa sin deteriorar la tobera de aceite.
2
Figura 3
Colocar el contrasoporte en el husillo de extrac-
ción y enroscar la tuerca.
Retener el husillo de extracción y extraer la camisa
girando la tuerca.
3
Figura 4
Quitar el dispositivo de extracción y sacar la ca-
misa.
141
Figura 5
Depositar la camisa en posición vertical. Quitar los
anillos toroidales.
Numerar la camisa conforme al montaje.
Comprobación del sobresaliente de la camisa
Figura 6
Limpiar el taladro básico y la camisa.
Colocar la camisa sin anillos toroidales en el cárter
del cigüeñal, atendiendo a la marca (posición de 5
desmontaje).
Medir el sobresaliente de la camisa con el soporte
del reloj de medición y con el reloj de medición en
4 puntos por lo menos.
Aviso:
Si disponible, utilizar para la medición una
placa de medición (herramienta especial,
véase la página 172).
Proceder como sigue:
Colocar la placa de medición con collar
rectificado hacia la camisa centrada con 2
casquillos de ajuste.
Apretar la placa de medición con 4 torni-
6
llos (autofabricación: tornillo con collar
51.90020-0270, largo reducido a 90 mm)
progresivamente en cruz con 40 Nm.
Ajustar la combinación del reloj de medi-
ción con la placa de medición bajo tensión A B
previa respecto al cárter de cigüeñal en
”0”.
Medir el sobresaliente de la camisa en 4
puntos como mínimo.
1 2
Figura 7
El sobresaliente de la camisa resulta de la diferen-
cia entre la altura del collar y la penetración del
collar en el cárter del cigüeñal. 7
1 Cárter del cigüeñal
2 Camisa
B − A = Sobresaliente de la camisa
Figura 8
En caso de pasar por debajo del sobresaliente mí-
nimo, también en sólo un punto, colocar un anillo
de suplemento.
El anillo de suplemento se coloca debajo del collar
de la camisa.
Sin embargo, solo debe utilizarse al no sobrepasar
el límite de tolerancia superior después del mon-
taje.
8
142
Montaje de las camisas
Figura 9
Colocar anillos toroidales nuevos de la junta infe-
rior (144x4) en seco en el cárter del cigüeñal.
Aceitar los anillos toroidales nuevos de la junta
superior (138x2) y deslizarlos desde abajo en la
camisa hasta las ranuras.
No dilatar los anillos toroidales excesivamente.
Aviso:
No utilizar grasa o cualquier tipo de
agente de obturación para el montaje de 9
las camisas y de los anillos toroidales.
Figura 10
Aplicar una película fina de aceite de motor en el
ámbito de los anillos toroidales superior e inferior
de la culata.
Aplicar una película de aceite de motor fina en los
anillos toroidales inferiores en el cárter del cigüe-
ñal.
Introducir las camisas en el cárter del cigüeñal y
empujarlas hacia abajo con ambas manos.
Luego colocar una placa de metal limpia en la ca-
misa y oprimirla uniformemente de forma vertical, 10
hasta que la camisa asiente en la penetración del
collar en el cárter.
Si se produce una resistencia apreciable, los ani-
llos toroidales ya no están en el lugar correcto.
Ordenar los anillos toroidales, volver a introducir la
camisa.
Aviso:
Para justificar el correcto asiento de los
anillos-O, controlar el resalto de las cami-
sas tras montaje de camisas de cilindros
(Pàgina 172) como sigue:
Colocar la placa de apriete y medición con
el collar torneado hacia la camisa, cen-
trada con dos casquillos de ajuste.
Apretar paulatinamente en cruz a 40 Nm
la placa de medición y apriete con 4 tornil-
los (2) (fabricación propia: tornillo de collar
51.90020-0270, longitud acortada a
90 mm).
Colocar el conjunto de comparador de re-
loj sobre la placa de medición y apriete
bajo tensión previa respecto al cárter del
cigüeñal y ajustarlo a “0”.
Medir el sobresaliente de la camisa en 4
puntos como mínimo.
143
Medición del sobresaliente del pistón
Medición del sobresaliente del pistón
Figura 1
Desmontar las culatas.
Girar el pistón a medir al PMS.
Colocar el soporte del reloj de medición y el reloj
de medición sobre la superficie de junta el cárter
del cigüeñal.
Poner el reloj de medición en “0”.
Figura 2
Girar con cuidado el soporte del reloj de medición,
levantando la punta del reloj de medición.
Bajar la punta del reloj de medición sobre el fondo
del pistón y leer el sobresaliente del pistón.
144
Desmontaje y montaje del arrancador
Desmontaje del arrancador
Figura 1
Desembornar el cable negativo de la batería o, si
disponible, desconectar el interruptor principal de
la batería.
Desembornar del arrancador el cable de conexión
del borne 31 (polo negativo, cable grueso), el ca-
ble de conexión del borne 30 (polo positivo, cable
grueso) y el borne 50.
Figura 2
Soltar las tuercas de fijación (entrecaras 19).
Cuidada:
Para los tornillos interiores se
recomienda una llave acodada (véase la
figura).
2
Figura 3
Desmontar el arrancador.
Comprobar el piñón del arrancador en cuanto a
desgaste y facilidad de movimiento. Dado el caso,
limpiar el piñón con un cepillo empapado de com-
bustible y engrasarlo de nuevo.
Comprobar la corona dentada del volante en cuanto a desgaste y deterioro.

Para ello, girar una vez el motor por completo a mano y prestar especial atención a los puntos en los que
el motor se despendula; esto significa que al pararlo, el motor se despendula siempre en puntos determi-
nados.
En esta posición se engrana el piñón del arrancador al arrancar.
Sustitución de la corona dentada del arrancador, véase la página 88.
145
Desmontaje y montaje del arrancador
Montaje del arrancador
Figura 4
El arrancador se monta en orden inverso al del
desmontaje; conectar correctamente los cables y
apretar los tornillos al par prescrito.
Embornar la batería y/o conectar el interruptor
principal de baterías.
Tras el montaje, comprobar el funcionamiento del
arrancador.
146
Desmontaje y montaje del alternador trifásico
Desmontaje del alternador trifásico

D Destensado de la correa trapezoidal y desmon-
taje de la correa trapezoidal del alternador trifá-
sico, véase la página 149
D Desembornar el cable de masa de la batería.
Figura 1
Desembornar las conexiones B+ y B− del alterna-
dor trifásico.
Desembornar las conexiones D+ y W (enchufes)
del alternador trifásico.
1
Figura 2
Soltar los tornillos de fijación adelante en el so-
porte.
2
Figura 3
Soltar los tornillos de fijación atrás en el soporte.
Desmontar el alternador trifásico.
Montaje del alternador trifásico

El alternador se monta en orden inverso al del
desmontaje; no confundir las conexiones de los
cables.
Comprobar y corregir la alineación de las poleas.
Tensar las correas trapezoidales.
Tras el montaje, comprobar el alternador trifásico
en cuanto a un funcionamiento correcto. 3
147
Correas trapezoidales
Comprobación del estado
Figura 1
D Comprobar la correa trapezoidal en cuanto a
grietas, ensuciamiento por aceite, sobrecalen-
tamiento y desgaste
D Sustituir las correas trapezoidales deterioradas
Comprobación de la tensión 1
Figuras 2 y 3
Para controlar la tensión de la correa trapezoidal
utilizar el medidor de tensión de correas.
D Hundir el brazo indicador À en la escala
D Colocar el medidor de tensión en el centro, en-
tre dos poleas, de modo que el borde de la su- 2
perficie de apoyo Á asiente lateralmente en la
correa trapezoidal
D Presionar lentamente y en dirección perpendi- 3
cular sobre el cojín de presión Â, hasta que el
resorte se desenganche audiblemente con lo
que el brazo indicador se mueve hacia arriba
Si se sigue apretando después de desengan-
charse el resorte, se obtiene una indicación falsa.
2
3
Figura 4 Fuerzas de tensión según

escala en kg sobre el aparato
Lectura de la fuerza de tensión
en el man-
D El valor de la fuerza de tensión debe leerse en en montaje nuevo tenimiento
el punto de cruce entre la parte superior del
Ancho de después
brazo indicador (À en la figura 2) y la escala
la correa después de un
D Antes de leer, prestar atención a que el brazo
en el de 10 min. período
indicador permanezca en su posición
montaje de funcio- largo de
Si el valor medido no corresponde al valor de funciona-
ajuste prescrito, tendrá que corregirse la tensión namiento
miento
de la correa trapezoidal.
4 2/3VX 90−100 70−80 60
148
Correas trapezoidales
Tensión o sustitución de las correas

trapezoidales para el accionamiento de
la bomba de agua
2 1
Figura 5
D Soltar los tornillos de fijación À
D Soltar la contratuerca Á
Figura 6
D Regular la tuerca de ajuste, hasta que la correa
trapezoidal tenga la tensión correcta
D Volver a apretar la contratuerca y los tornillos
de fijación
Para cambiar la correa trapezoidal, retroceder la
tuerca de ajuste y girar el rodillo tensor hacia den-
tro.
Tensión o sustitución de la correa tra-

pezoidal para el accionamiento del al-
ternador
Figura 7
Soltar el tornillo de fijación del rodillo tensor.
Figura 8
Regular el tornillo de ajuste en sentido de las agu-
jas del reloj, hasta que la correa trapezoidal tenga
la tensión correcta.
Para cambiar la correa trapezoidal, retroceder el 7
tornillo de ajuste y desplazar el rodillo tensor hacia
abajo hasta más no poder.
Girar el motor y hacer girar la correa trapezoidal
con la polea trapezoidal.
Aviso:
ción de giro del rodete de la bomba de
agua natural.
149
Desmontaje y montaje de la toma
de fuerza de la bomba de agua natural
Desmontaje de la toma de fuerza de la

bomba de agua natural
D Desmontaje de la bomba de agua natural,

D Desmontaje del cárter de distribución,
Figura 1
Para poder desenroscar la rueda de acciona-
miento de la bomba de agua natural (flecha), es
necesario bloquear el árbol de accionamiento.
1
Figura 2
Para bloquear el árbol de accionamiento recomen-
damos soldar un manguito de acoplamiento de
reemplazo en un hierro cuadrado adecuado, para
poder retener el manguito de acoplamiento en el
tornillo de banco.
El manguito de acoplamiento debería estar como
mínimo 30 mm por encima del tornillo de banco
para proteger los espárragos sobresalientes en el
cárter de distribución.
Figura 3
Enchufar el extremo del perfil estriado del árbol de
accionamiento en el manguito de acoplamiento.
Desdoblar el collar calafateado de la tuerca.
Figura 4
Desenroscar la tuerca del árbol.
150
Figura 5
Desmontar la rueda dentada.
Figura 6
Apalancar el anillo de seguridad.
Desmontar a presión la toma de fuerza para la
bomba de agua natural del cárter de distribución.
151
Montaje de la toma de fuerza para la

bomba de agua natural
Figura 7
Colocar el cárter de distribución bajo una prensa
sobre una base horizontal y no basculante.
Ajustar el cojinete nuevo al asiento en el cárter de
distribución.
Figura 8
Montar el cojinete a presión.
Para ello, utilizar un punzón de moldeo adecuado
para oprimir en el anillo exterior del cojinete y no
en el árbol del cojinete.
Como punzón de moldeo puede servir una pieza
tubular con las siguientes dimensiones:
j exterior = 73 mm
j interior = 60 mm
Largo = 50 − 60 mm
Figura 9
Bloquear el árbol de accionamiento en el tornillo
de banco (véase el dispositivo en la figura 2).
Colocar la rueda de accionamiento.
Apretar la tuerca con collar al par prescrito de 390
Nm.
Figura 10
Enscoplear el collar de la tuerca en la ranura fre-
sada de la rueda de accionamiento.
Montar el cárter del volante.
10
152
Lubricación de la toma de fuerza para

la bomba de agua natural
Figura 11
Después de haber desmontado el cárter de distri-
bución se vé un tornillo de cierre en el lado poste-
rior del motor (flecha) que tapa un canal de aceite.
11
Figura 12
El tornillo de cierre está dotado de un taladro que
deja salir aceite para la lubricación de la toma de
fuerza.
Cuidada:
Jamás sustituir el tornillo de cierre por un
tornillo ”parecido” de las existencias
usuales de un taller, dado que entonces
no se garantiza más la lubricación de la
toma de fuerza.
12
153
Desmontaje y montaje de la toma de fuerza
para la bomba hidráulica
Desmontaje de la toma de fuerza para

la bomba hidráulica
D Desmontar la bomba hidráulica o la brida ciega
Figuras 1 y 2
Para trabajar en la toma de fuerza es necesario
pode acceder al mecanismo de ruedas del motor
(accionamiento de árbol de levas, bomba de inyec-
ción, toma de fuerza). Para ello, desmontar el filtro
de combustible.
Cerrar la válvula de cierre del depósito de combus-
1
tible al motor.
roscar el filtro completo con el recipiente colector.
Cuidada:
bustible!Al depositar el filtro, recoger el
combustible que sale en un cárter.
2
Figuras 3 y 4
Aviso:
tomar una foto.
154
Figura 5
Desenroscar la tapa rectangular a la derecha en el
cárter de distribución.
Ahora se vé el árbol de la toma de fuerza.
Para facilitar el acceso, es recomendable desmon-
tar el tubo de aire de sobrealimentación derecho.
Figura 6
Bloquear el mecanismo del cigüeñal.
La figura muestra una herramienta especial que se
debe bloquear en la mirilla del cárter del volante.
Figura 7
Soltar el tornillo de fijación de la rueda de acciona-
miento con una llave anular (herramienta especial,
pos. 28, página 167).
Cuidada:
El tornillo no debe caer en el motor.
Figura 8
Desmontar la rueda de accionamiento y extraer la
brida del cojinete con el árbol de accionamiento.
155
Montaje de la toma de fuerza para la

bomba hidráulica
Figura 9
Colocar la brida del cojinete con el árbol de accio-
namiento en el cárter del volante (anillo toroidal
ligeramente aceitado).
Figura 10
Apretar la rueda de accionamiento al par prescrito.
Bloquear el árbol de accionamiento contra la tor-
sión.
10
Figura 11
Limpiar las superficies de junta de la tapa del cár-
ter de distribución de restos de junta.
Enroscar ambas tapas con juntas nuevas.
Montar todos los componentes desmontados.
Cuidada:
¡Desbloquear el mecanismo del cigüeñal!
11
156
Sonda del nivel de líquido refrigerante
Control del nivel de líquido refrigerante
Para controlar el nivel de líquido refrigerante en el depósito de compensación de líquido refrigerante, todos
los motores se equipan con una o dos sondas de control de líquido. Se trata de una sonda capacitiva.
El sensor y la electrónica de evaluación forman una unidad.
Al situarse por debajo del nivel de líquido a controlar, se aplica un potencial negativo en la salida de la se-
ñal “S”. Con ello puede impulsarse una lámpara de señal o un relé.
Comprobación de la sonda del nivel de líquido refrigerante
La sonda está dotada de una función de control integrada. En cuanto aplicar tensión en la sonda brilla la
señal durante unos 2 segundos indicando disposición de servicio.
Si esta señal no se enciende, se debe comprobar la sonda.
Por los transistores interiores no es posible comprobar el funcionamiento mediante la medición de resisten-
cia (óhmetro).
La comprobación puede realizarse con un depósito de agua y una pequeña lámpara de comprobación (< 3
vatios).
Inmergir la sonda en el agua, aplicar una tensión de alimentación de 24 V en los polos positivo y negativo.
La salida “S” debe conectarse con el polo positivo a través de lámpara de comprobación. La lámpara de
comprobación no brilla.
Al sacar la sonda del agua, debe encenderse la lámpara de comprobación después de unos 7 segundos.
Si la lámpara de comprobación no brilla, la sonda está defectuosa y debe sustituirse.
max. 3 W 24V
+
S S
− −
157
Precalentamiento del aire de aspiración
El precalentamiento del aire de aspiración sirve para evitar humo blanco inmediatamente después del
arranque en frío y durante la fase de marcha en frío. Para ello se calienta el aire de combustión aspirado
con bujías calentadas eléctricamente.
Esquema eléctrico del precalentamiento del aire de aspiración
30
15
3 6 4 30
16 A
15
50a
13
15 7
50
L
D+
RK
T
31
2
W
G D+
3 B+
D-
5 50
M L 31
30 31 RK T
14
+ 24 V 9 15 D+
88 86+ 50
8
88a 85−
− 10
31
1 Batería
2 Alternador
3 Control de carga
4 Interruptor de arranque de marcha
5 Arrancador
6 Indicación de disposición de arranque
7 Aparato de mando para bujías
8 Interruptor de temperatura
9 Bujías 4 x para D 2848, 6 x para D 2840 / 42
10 Relé de potencia 1 x para D 2848, 2 x para D 2840 / 42
13 Cárter de enchufe + manguitos de enchufe
14 Elemento de fusible para baja tensión y alta potencia 160 A 2 x para D 2848
Elemento de fusible para baja tensión y alta potencia 200 A 2 x para D 2840 / 42
158
Precalentamiento del aire de aspiración
El interruptor de temperatura Ç en el esquema eléctrico, montado adelante en el motor, está cerrado en

estado frío y las bujías pueden ponerse en servicio. Si la temperatura del líquido refrigerante alcanza
40_C − 50_C, el interruptor de temperatura Ç abre y el precalentamiento es interrumpido.
Si el interruptor de temperatura Ç está defectuoso, p.ej. siempre abierto, no es posible precalentar.
Si el interruptor de temperatura no está abierto, las bujías quedan conectadas como máximo 14 a 15 minu-
tos. El proceso de precalentamiento es interrumpido luego por el aparato de mando electrónico Æ.
Comprobación de las bujías
Para comprobar las bujías (pos. È en el esquema eléctrico) se debe puentear el interruptor de
temperatura Ç. Luego quedan unos 14 minutos para comprobar las bujías.
Las bujías se comprueban con un voltímetro.
Si se aplica una tensión de 12 V en una bujía, ésta funciona correctamente. Si se aplica una tensión de
24 V, la bujía está defectuosa y debe sustituirse.
12 V, Glühkerze
0V V 9 9 9 V in Ordnung !
9 9 9
24 V, Glühkerze V V 12 V, Glühkerze
defekt ! in Ordnung !
159
Transmisor
Comprobación del transmisor de temperatura de líquido refrigerante mediante me-

dición de resistencia
300
Ω
280
260
240
220
200
180
160
140
120
100
1
80
2
60
40
20
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
_C
Inmergir el transmisor de temperatura hasta el borde inferior exagonal en una mezcla de agua y un 30% de
agente anticongelante/anticorrosivo. El líquido debe de circular durante de la medición. Al calentar, contro-
lar la temperatura con un termómetro. Medir la resistencia y compararla con las curvas de calibración.
Curva 1: Transmisor de temperatura para 1 indicación eléctrica
Curva 2: Transmisor de temperatura para 2 indicaciones eléctricas
Transmisor de temperatura para 1 indicación eléctrica: Valores de comprobación y tolerancia de la resis-

tencia del transmisor
Temperatura _C 40 60 90 100
Resistencia Ω 296,0 134,0 51,2 38,5
Tolerancia − ± 13,5 Ω = ± 4_C ± 4,3 Ω = ± 3_C ± 3,0 Ω = ± 3_C
Transmisor de temperatura para 2 indicaciones eléctricas: Valores de comprobación y tolerancia de la

resistencia del transmisor
Temperatura _C 60 90 100
Resistencia Ω 67 25,60 19,25
Tolerancia ± 6,5 Ω = ± 4_C ± 2,1 Ω = ± 3_C ± 1,5 Ω = ± 3_C
160
Transmisor
Comprobación del transmisor de presión de aceite mediante medición de

resistencia
200
Ω
180
160
140
120
100
1
80
60
40
2
20
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
bar
Para comprobar el transmisor de presión de aceite debe comprobarse la presión de aceite con un segundo
aparato independiente. Desembornar la indicación del transmisor. Medir la resistencia y compararla con las
curvas de calibración.
Curva 1: Transmisor de presión para 1 indicación eléctrica
Curva 2: Transmisor de presión para 2 indicaciones eléctricas
Transmisor de presión para 1 indicación eléctrica: Valores de comprobación y tolerancia de la resistencia

del transmisor
Presión (bar) 0 2 4 6 8 10
Resistencia de comparación Ω 10 ± 6 52 ± 6 88 ± 6 124 ± 7 155 ± 7 184 ± 10
Transmisor de presión para 2 indicaciones eléctricas: Valores de comprobación y tolerancia de la

resistencia del transmisor
Presión (bar) 0 2 6 8
Resistencia de comparación Ω 5 +1,8/−3 25 ± 2,4 64 ± 3 78 ± 3
161
Transmisor
Comprobación del transmisor de temperatura de gases de escape mediante

medición de tensión
35
mV
30
25
20
15
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
_C
Para comprobar el transmisor de temperatura de gases de escape debe comprobarse la temperatura de

gases de escape con un segundo aparato independiente. Desembornar la indicación del transmisor. Medir
la resistencia y compararla con las curvas de calibración.
Temperatura _C 0 100 200 300 400 500 600

Tensión mV 0 5,37 10,95 16,56 22,16 17,85 33,67
162
Herramientas especiales
163
1 2
3 4
5
6
6.1 6.2 6.3
9.1
8 9.2
9.3
164
Figura Denominación Referencia

No.
1 Empalme de comprobación para el registrador de presión de compresión 80.99607−0002
2 Medidor de la tensión de correas trapezoidales 81.66814−6001
3 Calibre para válvulas 80.99607−0076
4 Llave de regulación de válvulas 80.99603−6007
5 Llave para tuercas en las tuberías de inyección (entrecaras 17) 80.99603−0025
6 Juego de llaves de enchufe para portainyectores
6.1 de 4 ranuras 80.99603−0049
6.2 de 4 ranuras con tornillo de fijación 80.99603−0121
6.3 abiertas, de 3 ranuras 80.99603−0038
7 Extractor por inercia para inyectores 80.99602−0011
8 Dispositivo de alojamiento para portainyectores 80.99606−0008
9 Llave especial para tornillos de culata
9.1 Llave especial para tornillos de culata 80.99603−0069
9.2 Llave especial para tornillos de culata 80.99603−0095
9.2 Llave especial para tornillos de culata (Torx) 80.99603−0255
9.3 Elemento de llave de enchufe para tornillos de culata (Torx) 08.06143−0215
165
10 11 12 12.2
12.1
14
13
14.1
15
15.4 15.6 15.7
15.3 15.2 15.1 15.3 15.5 15.1
16
17 18.1
18
166

No.
10 Dispositivo de extracción para la polea trapezoidal de la bomba de agua 80.99601−0037
11 Macho de montaje a presión para junta en cartucho en combinación con 80.99617−0091
el asidero 14.1
12 Macho de montaje para junta anular en el cárter de distribución
consistiendo de:
12.1 Casquillo-guía 80.99604−0068
12.2 Plancha de presión en combinación con el asidero 14.1 80.99604−0069
13 Extractor para el anillo de rodadura delantero del cigüeñal 80.99601−0076
14 Macho para el anillo de rodadura del volante en combinación con 80.99617−0017
el asidero 14.1
14.1 Mango de enchufe para todas las planchas de montaje a presión 80.99617−0129
15 Herramienta especial para la junta delantera del cigüeñal 80.99606−6011
Partes integrantes:
15.1 Husillo 80.99606−0229
15.2 Dispositivo de extracción 80.99606−0298
15.3 Adaptador 80.99606−0264
15.4 Gancho de extracción 80.99606−6013
15.5 Casquillo de montaje a presión 80.99606−0300
15.6 Adaptador 80.99606−0302
15.7 Manguito de montaje 80.99606−0301
16 Machos-guía para el volante 80.99617−0020
17 Lineal de enderezar 80.99605−0175
18 Dispositivo de giro del motor 80.99626−0004
18.1 Carraca de ruedas dentadas para 18 80.99627−0001
167
19 20
19.1 19.2 20.1 20.2
22 23
21
24
25.1
25
26
25.2
28
27
27.1 27.2
168

No.
19 Casquillos para junta de vástago de válvula
19.1 Casquillo de inserción para junta anular de vástago de válvula 80.99616−0004
19.2 Manguito de montaje a presión para junta anular de vástago de válvula 80.99604−0005
20 Herramientas de montaje a presión para guiados de válvula
20.1 Macho de montaje a presión para guiado de válvula 80.99617−0013
20.2 Anillos de presión en combinación con 20.1 80.99616−0003
21 Cinta tensora para segmentos 80.99613−0035
22 Casquillo tensor para segmentos 83.09144−0187
23 Medidor dinamométrico 80.99607−0134
24 Tenazas para segmentos 83.09144−6090
25 Dispositivo de extracción de camisas 80.99602−0019
25.1 Apoyo para 25 80.99623−0003
25.2 Placa de extracción 80.99143−0195
26 Comprobador del sistema de refrigeración 80.99607−0061
27 Herramienta para cortar roscas
27.1 Juego de machos de roscar M15 x 2 para culatas 80.40001−0001
27.2 Anillo cortante con 80.43001−0001
28 llave anular para la rueda dentada de la toma de fuerza 80.99603−0210
169
30
31
29
33
32
170

No.
29 Bulón de bloqueo 51.11112−0004
30 Transmisor de señales de luz 80.99605−6002
31 Palanca de montaje de válvulas 80.99606−0031
32 Soporte del reloj de medición 90.99605−0172
33 Manómetro + accesorios para medición de presión de sobrealimentación 80.99605−6010
171
1
3
4
34
5
35
36

No.
34 Combinación de medición consistiendo de:
(1) Reloj de medición 08.71000−1205
(2) Pasador palpador para el reloj de medición 80.99605−0197
(3) Soporte del reloj de medición 80.99605−0179
(4) Pasador de suplemento 80.99605−0180
35 Placa de medición a presión 80.99605−0195
36 Casquillos de ajuste 51.91701−0247
172
Mandril de montaje para tapa Ø 50,1 mm
Mandril de montaje para tapa Ø 62,1 mm
173
Herramientas especiales de autofabricación para la reparación de bombas de agua

(material: acero como disponible)
Anillo de apoyo para el desmontaje a

presión del cojinete de la bomba de agua
Ø 68
Ø 56
90
174
Indice
A Cartucho del filtro de combustible, Cambio . . . . 47

Aguas residuales, tratamiento . . . . . . . . . . . . . . . 70 Cigüeñal
Alternador trifásico, desmontaje y montaje . . . 147 desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Amortiguador Juego axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82 montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 Comienzo de inyección
Ángulo de asiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119 ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Anillo de asiento de válvula, sustitución . . . . . 116 control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Anillo de rodadura del lado del volante . . . . . . . 90 Corona dentada del arrancador . . . . . . . . . . . . . 88
Anillo de rodadura delantero, Sustitución . . . . . 83 Correas trapezoidales
Anomalías y sus causas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
Árbol de levas Comprobación de la tensión . . . . . . . . . . . . . . 148
desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 Comprobación del estado . . . . . . . . . . . . . . . . 148
Juego axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 Culata
montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126 desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Arrancador montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
F
montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
Filtro de aceite, Cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Arrastrador del mecanismo angular
desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129 G
montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130 Guías de válvula, Desmontaje y montaje . . . . 115
Asiento de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118 H
B Haz de tubos del recuperador térmico
Biela, Comprobación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137 comprobación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Bomba de aceite Desmontaje y montaje
desmontaje y montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76 D 2842 LE 404 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79 D 2848 LE 403, D 2840 LE403 . . . . . . . . . . . . 63
Reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 desmontaje y montaje, D 2842 LE 404 . . . . . . 65
Bomba de agua limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 montaje, D 2842 LE 404 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 I
Bomba de agua natural Intercooler, desmontaje y montaje . . . . . . . . . . 102
cambio del rodete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 Intercooling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
desmontaje y montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 Inyectores
Bomba de inyección Comprobación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Desarmado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Bujías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159 montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
C reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Camisas J
Comprobación del sobresaliente . . . . . . . . . . 142 Juego de válvulas, Regulación . . . . . . . . . . . . . 109
desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141 Junta del cigüeñal delantera, sustitución . . . . . . 83
montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143 Junta del cigüeñal posterior . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Cárter de distribución Juntas del cigüeñal
desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123 generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124 indicaciones para el montaje . . . . . . . . . . . . . . 91
175
Indice
L Sistema de refrigeración
Líquido refrigerante Desencalar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
llenado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Esquema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
purga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49 Limpieza interior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Tapas de llenado y válvulas de trabajo . . . . . . 60
M
Sonda del nivel de líquido refrigerante . . . . . . . 157
Mecanismo de balancines . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
T
N
Tabla de anomalías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Normas de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6–11
Termostatos
O comprobación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Marca PMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 desmontaje y montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
P Tiempos de distribución de válvulas . . . . . . . . . 128
Pistones, Sobresaliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144 Tobera de aceite
Pistones con bielas comprobación la válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134 desmontaje y montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135 montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Plan de investigación de averías . . . . . . . . 10–12 Toma de fuerza de la bomba de
Precalentamiento del aire de aspiración . . . . . 158 agua natural, desmontaje y montaje . . . . . . . . 150
Prescripciones de seguridad Toma de fuerza para la bomba de
agua natural, lubricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
Prevención de accidentes con danõs
de persona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Toma de fuerza para la bomba hidráulica
Prevención de danõs de motor y desgaste desmontaje y montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
prematuro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Prevención de danõs del medio ambiente . . . . 7 Transmisor
Uso de aceite de motor usado . . . . . . . . . . . . . . 8 Presión de aceite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
Presión de compresión, Comprobación . . . . . . 122 Temperatura de gases de escape . . . . . . . . . 162
Presión de sobrealimentación, comprobación . 97 Temperatura de liquido . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
Purificador previo de combustible Tratamiento de aguas residuales . . . . . . . . . . . . 60
D 2840 LE 403, D 2842 LE 404 . . . . . . . . . . . . 46 Tuberías de inyección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
D 2848 LE 403 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Tubo de aspiración, desmontaje y montaje . . . . 92
Tubo de escape, desmontaje y montaje . . . . . . 93
R
Turboalimentador
Radiador de aceite, desmontaje y montaje . . . . 75
desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98 , 99
Reacondicionamiento, de los motores . . . . . . . . 13
juego axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Recuperador térmico, Desmontaje y montaje . . 61
juego radial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Retroceso de válvula . . . . . . . . . . . . . . . . 114 , 120
localización de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
S
V
Segmentos
Válvula de compensación de la presión de
Comprobación del juego axial . . . . . . . . . . . . 140
sobrealimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Desmontaje y montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Válvula de regulación de la presión de
montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 sobrealimentación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Sistema de combustible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Válvulas
Desaireación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Esmerilado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Volante, desmontaje y montaje . . . . . . . . . . . . . . 87
176

Manual de Reparacion D2840 LE403

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Prólogo

El presente manual está destinado a ayudar a eje-

D Técnica S Datos S Valores de ajuste

Reservado el derecho a introducir modificaciones técnicas debidas a la evolución de los productos.

© 2008 MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft

MKABA Estado técnico: 02.2006 51.99493--8484

Instrucciones importantes que se refieren a la seguridad técnica y a la protección personal se señalan de

Montaje de juntas planas

Montaje de retenes al montarlos

Protección de las uniones de tuberías de

Volante / Junta de cigüeñal

Sistema de aspiración y de escape

Sistema de aspiración y de escape

Mecanismo del cigüeñal, pistones

Herramientas especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163

1. Prescripciones para la prevención de accidentes con daño personal

D Al realizar trabajos de mantenimiento y reparación, asegurarse de que de motor no

D Durante el funcionamiento del motor, no acercarse demasiado a piezas en rotación.

D No tocar el motor caliente con las manos desnudas: peligro de quemaduras.

D Abrir el circuito del refrigerante únicamente cuando el motor se haya enfriado. Si es

D Al comprobar los inyectores, no poner las manos bajo el chorro de combustible. No

D Observar las normas del fabricante referentes a la manipulación de las baterías.

2. Prescripciones para una prevención de daños de motor y de desgaste prematuro

3. Prescripciones para la prevención de daños del medio ambiente

Aceite de motor y cartuchos o suplementos de filtro, combustible/filtro del combustible

D Tratar los cartuchos y suplementos de filtro usados como basuras especiales.

4. Indicaciones de seguridad para el uso de aceite de motor usado ∗

Medidas de precaución para una protección de su salud:

Atender a la evacuación correcta de aceite de motor usado.

Anomalías en el funcionamiento y sus posibles causas

trabajo y de inmovilización costosos.

1. Autodiagnosis o emisión de impulsos EDC

1. Autodiagnosis o emisión de impulsos EDC

1. Autodiagnosis o emisión de impulsos EDC

D Regulación de potencia correcta conforme al tipo de aplicación

Representación en esquema del flujo de aceite de motores no lubricados a presión

La lubricación a presión de los motores ofrece las siguientes ventajas:

1 Tubería de aceite al cigüeñal 5 Taladros para la lubricación de los cojinetes

9 Tubo de aspiración de aceite

1 Tuberías de aceite de lubricación a los 6 Tubo de aspiración de aceite

5 Lubricación de los cojinetes de árbol de 11 Canales de aceite principales

1 Entrada del agua natural

2 Bomba de agua natural

3 Turboalimentador por gases de escape con refrigeración por líquido

5 Tubo de escape con refrigeración por líquido

7 Punto de medición para la temperatura del líquido refrigerante

8 Tubería de desaireación del motor – depósito de compensación

11 Tubulador de llenado de líquido refrigerante

12 Recuperador térmico para el líquido refrigerante del motor / agua natural

14 Cárter de la bomba de agua con cárter de termostato integrado

15 Salida de agua natural

16 Avance y retroceso de calefacción

18 Radiador del aceite de motor

19 Radiador del aceite de cajas de cambios

1 Filtro de combustible 6 Combustible de fuga de los inyectores

2 Bomba de inyección 7 Bombas de alimentación

3 Dispositivo de bloqueo electrohidráulico (EHAB) 8 Alimentación de combustible del depósito de

4 Retroceso de combustible al depósito de combustible

combustible 9 Bomba manual con antefiltro

5 Válvula de rebose 10 Bypass con válvula de rebose*

* Al parar el motor con el dispositivo de bloqueo electrohidráulico (desconexión de emergencia), la

Intercooler con regulación de temperatura del aire de sobrealimentación

Intercooling intenso es la condición previa para un gran rendimiento.

1 Parte del radiador