UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMÒN

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÌA

CARRERA INGENIERIA INDUSTRIAL

FUNDAMENTOS DE LA
FUNDICIÒN DE METALES
ESTUDIANTE:

DOCENTE: MONTAÑO ANAYA FRANCISCO

GRUPO:2

FECHA DE ENTREGA: 29/MARZO/2021

COCHABAMBA-BOLIVIA
 FUNDAMENTOS DE LA FUNDICIÒN DE METALES

Los fundamentos para producir fundiciones económicas y de buena calidad, así como
establecer técnicas apropiadas para el diseño de moldes y las prácticas correspondientes, los
factores importantes en las operaciones de fundición son:

 El flujo del metal fundido dentro de la cavidad del molde

 La solidificación y el enfriamiento del metal dentro del molde
 La influencia del tipo de material del moldé

Primero se analiza el flujo del metal fundido ,la solidificación y el enfriamiento de los metales
dentro del molde son afectados por varios factores ,el tipo de molde también es importante ya
que afectan la velocidad del enfriamiento, finalmente se describen las circunstancias que
inciden en la formación de defectos

*Solidificación de los Metales: Una vez que se vacía el metal fundido en un molde ,se solidifica
y enfría a la temperatura del Ambiente influyen en gran medida el tamaño, forma ,uniformidad
y composición química de los granos ,los factores importantes que afectan estos eventos son
el tipo de metal ,las propiedades térmicas del metal y del molde.

Metales Puros: Debido a que un metal puro tiene un punto de Fusión claramente definido, se
solidifica a una temperatura constante, luego que la temperatura del metal fundido desciende
a su punto de solidificación, el metal solidificado llamado fundición se saca del molde y se
enfría a temperatura ambiente.

Aleaciones: La solidificación en las aleaciones comienza cuando la temperatura desciende por

debajo del liquidus (T L) y termina cuando alcanza el solidus (T S ¿, la aleación se encuentra en
un estado blando o pastoso que consiste en Dendritas columnares (del griego dendron, que
significa “parecido a”, y drys, que significa “árbol”).

En aleaciones con un diagrama de fases casi simétrico, por lo general la estructura es laminar,
con dos o más fases sólidas presentes, dependiendo del sistema de aleación, Para las
aleaciones un rango de solidificación corto por lo común comprende una diferencia de
temperatura de menos de 50 °C (90 °F), y un rango de solidificación largo más de 110 °C (200
°F) en general las fundiciones ferrosas tienen zonas pastosas estrechas, mientras que en las
aleaciones de aluminio y de magnesio dichas zonas son amplías.

Efectos de las velocidades de enfriamiento: Las velocidades de enfriamiento bajas (del orden
de 102 K/s), o los tiempos locales de solidificación largos, producen estructuras dendríticas
gruesas con un gran espaciamiento entre los brazos de las dendritas, Si las velocidades de
enfriamiento son mayores (del orden de 104 K/s) o los tiempos locales de solidificación cortos,
la estructura se vuelve más fina.

Las estructuras desarrolladas y el tamaño del grano resultante afectan las propiedades de la
fundición. Al disminuir el tamaño del grano aumentan la resistencia y la ductilidad de la
aleación fundida, un criterio que define la cinética de la interfaz líquido-sólido es la relación
G/R, donde G es el gradiente térmico y R la velocidad a la que se mueve dicha interfaz.

Relaciones estructura-propiedad:En esta sección se describen estas relaciones en términos de

la morfología de las dendritas y la concentración de los elementos de aleación en diferentes
regiones del metal, Si la aleación se enfría de manera muy lenta, cada Dendrita desarrolla una
composición uniforme, la superficie de la dendrita tiene una concentración de elementos de
aleación mayor que la de su núcleo.

Existen varios tipos de segregación. En contraste con la micro segregación, la macro

segregación implica diferencias de composición a lo largo de la propia fundición.

*Segregación Inversa: que tiene una mayor concentración de dichos elementos

*Segregación por gravedad: describe el proceso en que las inclusiones o los compuestos de
mayor densidad se hunden y los elementos más ligeros.

*Flujo del Fluido:

El metal fundido se vacía a través de una copa de vaciado; después fluye a través del sistema

de alimentación (bebedero, canales de alimentación y compuertas) dentro de la cavidad del

Molde, el bebedero es un canal cónico vertical por donde el metal fundido fluye hacia abajo,
dentro del molde. Los canales de alimentación lo llevan desde el bebedero al interior de la
cavidad del molde, o conectan el bebedero a la compuerta.

Las mazarotas (también llamadas alimentadores) sirven como depósitos de metal fundido para
proveer el metal necesario y evitar la porosidad debida a la contracción durante la
solidificación.

Teorema de Bernoulli: Este teorema se basa en el principio de la conservación de la energía y

relaciona presión, velocidad, la elevación del fluido a cualquier punto del sistema y las pérdidas
por fricción en un sistema lleno de líquido.

Continuidad de masa: La ley de continuidad de masa establece que para líquido

incompresibles y en un sistema con paredes impermeables, la velocidad de flujo es constante.
Por lo tanto:

Q = A1 V 1 = A2 V 2

Diseño del bebedero: Una aplicación de los dos principios recién establecidos es el diseño
cónico tradicional de los bebederos.

Si la presión en la parte superior del bebedero es igual a la presión en el fondo y no existen

pérdidas por fricción, la relación entre la altura y el área de la sección transversal en cualquier
punto del bebedero está dada por la relación parabólica.
Modelación: Otra aplicación de las ecuaciones anteriores es la modelación del llenado del
molde, donde se vierte metal fundido en una copa de vaciado; fluye a través de un bebedero
hacia un canal y una compuerta, y llena la cavidad del molde. Si la copa tiene un área de
sección transversal mucho mayor que la del fondo del bebedero, entonces la velocidad del
metal fundido en la parte superior de la copa es muy baja y puede considerarse cero.

Características del flujo: Un factor que debe considerarse en el flujo del fluido en los sistemas
de alimentación es la presencia de turbulencia, en oposición al flujo laminar de los fluidos. El
número de Reynolds (Re) se utiliza para cuantificar este aspecto del flujo del fluido. Representa
la relación entre las fuerzas de la inercia y las de la viscosidad, y se define como

VDρ
Re=
n

Donde v es la velocidad del líquido, D el diámetro del canal, y ρ y n son la densidad y la

viscosidad del líquido, respectivamente. Cuanto mayor sea el número de Reynolds, mayor será
la tendencia a que ocurra el flujo turbulento.

*Fluidez del metal fundido: A la capacidad del metal fundido para llenar las cavidades del
molde se le llama fluidez,

que consta de dos factores básicos:

 las características del metal fundido

 los parámetros de fundición.

Las siguientes características del metal fundido afectan la fluidez

Viscosidad: Al aumentar la viscosidad y su sensibilidad a la temperatura (índice de

Viscosidad), la fluidez disminuye.

Tensión superficial: Una tensión superficial elevada en el metal líquido reduce su fluidez

Inclusiones: Las inclusiones pueden afectar significativamente la fluidez debido a que son
insolubles

Patrón de solidificación de la aleación: puede afectar la fluidez.

Más aún, la fluidez es inversamente proporcional al intervalo de solidificación

Diseño del molde: El diseño y las dimensiones del bebedero, los canales y las mazarotas,
afectan la fluidez.

Material del molde y sus características superficiales: Cuanto mayor sea la conductividad
térmica del molde y más rugosas sus superficies, menor será la fluidez del metal fundido.

Grado de sobrecalentamiento: El sobrecalentamiento (definido como el incrementó de

temperatura de una aleación por encima de su punto de fusión) mejora la fluidez al retrasar la
solidificación
Velocidad de vaciado: Cuanto menor sea la velocidad de vaciado del metal fundido dentro del
molde, menor será la fluidez.

*Transferencia de calor: Este factor afecta directamente la viscosidad del metal líquido

Pruebas de fluidez: Se han desarrollado varias pruebas para cuantificar la fluidez, aunque
ninguna se acepta de manera universal, Aun así, dichas pruebas de fluidez son útiles y simulan
situaciones de fundición en un grado razonable

Transferencia de calor: La transferencia de calor durante el ciclo completo (desde el vaciado a

la solidificación y el enfriamiento a la temperatura ambiente) es otro factor que debe
considerarse en la fundición de metales.

El flujo de calor en diferentes puntos del sistema es un fenómeno complejo y depende de

varios factores relacionados con el metal que se está fundiendo y con parámetros del molde y
del proceso.

Tiempo de solidificación: Durante las etapas iniciales de la solidificación, comienza a formarse

una delgada capa superficial solidificada en las paredes frías del molde, y conforme pasa el
tiempo, el espesor de la capa aumenta.

Tiempo de Solidificación=C¿

Donde “C” es una constante que refleja:

 Material del molde

 Propiedades del metal
 Temperatura

El valor de “n” tiene un valor entre 1,5 y 2, por lo general se considera 2.

Contracción: Debido a sus características de dilatación térmica, los metales en general se

contraen (comprimen) durante la solidificación y se enfrían a la temperatura ambiente. La
contracción, que provoca cambios dimensionales y (algunas veces) agrietamiento, es el
resultado de tres eventos consecutivos:

 La contracción del metal fundido al enfriarse antes de solidificar.

 La contracción del metal durante el cambio de fase de líquido a sólido (calor latente de
fusión).
 La contracción del metal solidificado (la fundición) conforme su temperatura se reduce
a la temperatura ambiente

*Defectos: Como se verá en esta sección (y en otras de las partes II a VI), en los procesos de
manufactura pueden desarrollarse diversos defectos, dependiendo de factores como los
materiales, el diseño de la pieza y las técnicas de procesamiento. En tanto que algunos
defectos sólo afectan la apariencia de las partes producidas, otros pueden tener efectos
adversos importantes en su integridad estructural.
  Proyecciones metálicas: consisten en aletas, rebabas o proyecciones, como ampollas y
superficies rugosas.
 Cavidades: consisten en cavidades redondeadas o rugosas, internas o expuestas,
incluyendo sopladuras, puntas de alfiler y cavidades por contracción.
 Discontinuidades: como grietas, desgarramientos en frío o en caliente, y puntos
 frío. Si no se permite que el metal se contraiga libremente al solidificarse, pueden
presentarse grietas y desgarres
 Superficie defectuosa: como pliegues, traslapes y cicatrices superficiales, capas
de arena adherida y escamas de óxido
 Fundición incompleta: como fallas (debidas a solidificación prematura), volumen
insuficiente del metal vaciado y fugas (por la pérdida de metal del molde después de
haber sido vaciado)
 Dimensiones o formas incorrectas: debido a factores como tolerancia inapropiada
para la contracción, error de montaje del modelo, contracción irregular, modelo
deformado o fundición alabeada.
 Inclusiones: se forman durante la fusión, solidificación y moldeo; en general
Son no metálicas. Se consideran dañinas porque actúan como multiplicadoras
de esfuerzos y, por lo tanto, reducen la resistencia de la fundición

Porosidad: La porosidad en una fundición puede ser ocasionada por contracción, gases, o por
ambos. Se pueden desarrollar regiones porosas debido a la contracción del metal solidificando,
Las regiones porosas se pueden desarrollar en la parte central debido a la contracción, ya que
la región más gruesa comienza a solidificarse primero, La porosidad es dañina para la
ductilidad de una fundición y para su acabado superficial, haciéndola permeable y, por lo
tanto, afectando la hermeticidad de recipientes presurizados producidos por fundido, La
porosidad es dañina para la ductilidad de una fundición y para su acabado superficial,
haciéndola permeable y, por lo tanto, afectando la hermeticidad de recipientes presurizados
producidos por fundido.