CONCRETO EN OBRA: COLUMNAS EN LA CONSTRUCCIÓN

“URBANIZACIÓN MANZANRES”

KEVIN SANTIAGO BURBANO CASTRO 20181166694

RUT MEDELEIDI GÓMEZ RAMIREZ 20181167102

JONNIER ARLEY SAMBONI IMBACHI 20181167738

UNIVERSIDAD SURCOLOMBIANA

TECNOLOGIA DEL CONCRETO

NEIVA-HUILA

2021
 OBJETIVOS

• Desarrollar un correcto plan de ejecución a la hora de tener el concreto en obra, que

permita que no haya pérdidas considerables de tiempo ni material.

• Proponer métodos de colocación y vibrado pensados en el elemento estructural que

se piensa fundir, pues no todos los soportes de una edificación conllevan el mismo
procedimiento.

• Aplicar un correcto curado que permita que la columna alcance la resistencia

requerida.
 INTRODUCCION

El desarrollo de una obra y planeación de la misma conlleva una gran responsabilidad y una
minuciosa elaboración y análisis de los pasos a seguir, pues de ello depende no solo llevar a
finalidad y con éxito el proyecto, sino también evitar el incremento de gastos provenientes
de desperdicios, demoras en el proceso constructivo, etc…

La urbanización manzanares, ubicada al sur de Neiva se encuentra en el proceso de desarrollo

de sus obras, bajo este precepto se lleva a cabo una organización de tiempos de obra y
directrices a seguir para llevar a cabo dicho proyecto. Es fundamental anotar que en el
presente documento se tocarán temas relacionados con la trabajabilidad del concreto, desde
su solicitud ante la entidad prestadora del servicio, hasta sus cuidados finales en los elementos
que se fundirán.

Para el desarrollo del ejercicio se tiene en cuenta el elemento estructural del tipo Columna, a
través del cual se elegirán el tipo de mezcla conveniente y que brinde la resistencia solicitada
por el demandante, además de ello se implementara el plan a seguir para el manejo del
concreto, desde su transporte en la planta de producción, llegada y pruebas necesarias una
vez se encuentre en obra, colocación y método apropiado para el elemento elegido, vibrado
conveniente que evite la segregación, método de curado apropiado entre otros cuidados
finales.
 INFORMACIÓN DEL PROYECTO

La Urbanización Manzanares es un proyecto ubicado cerca de la Avenida Max Duque

Gómez, la mayor vía de acceso del sur de Neiva, nuestro proyecto está conformado por casas
de 2 niveles que cuentan con los últimos diseños de acabados. Sus casas son de 86,83 m² en
urbanización y cuenta de 20 años de valorización.

UBICACIÓN:
 ELEMENTO

El diseño de mezcla que se solicitará será para una columna.

Volumen por columna: 0,2 m x 0,2 m x 2,5 m =

( 0,1 m3)
𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎

( 0,1 m3)
𝑥 19 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎𝑠 = 1,9 m3
𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎

2278.13 𝑘𝑔
0,1 𝑚3 𝑥 = 227.8 kg
1 𝑚3

Para la fundición de 19 columnas, se necesitan 1,9 m3. El proyecto se dividió en dos fases
con el fin de lograr una correcta fundición de los elementos y evitar desperdicios debidos a
endurecimiento del concreto. Por tal motivo la primera fase o tandada constará de la
fundición de 10 Columnas (1 m3) y la segunda fase será para 9 columnas (0,9 m3). Se tienen
en cuenta los desperdicios en el transporte y colocación del concreto además de las muestras
para los cilindros de resistencia.

Se debe tener en cuenta el volumen de concreto requerido para los cilindros

𝜋
Volumen por cilindro = 4 (0.15 𝑚)2 ∗ 0.3 𝑚 = 0.0053 𝑚3 * 6 cilindros en total= 0.032 m2

Volumen total requerido = 1 + 0,9 + 0.032 = 1.932 m3.

Se estimará un valor del 3.5 % del total del volumen total requerido, con un resultado de:
0.068 m3. Esto ya que se establecerán dos órdenes a la planta de concreto en tandadas de a 1
m3 para poder ser despachadas.

1. Tandada (1 m3)
2. Tandada (1 m3)

Dadas las condiciones climáticas de Neiva, para la fundición del elemento se le solicita a la
compañía encargada del premezclado (Cementos Argos), la llegada del Mixer a las 8 am y
de la segunda tandada a las 9:30 am, esto, con el fin de considerar algunos contratiempos y
Garantizar la fundición con los parámetros establecidos respecto al fraguado del concreto y
posteriormente se realiza el vibrado buscando extraer los vacíos presentes aún en la mezcla
para obtener las mejores propiedades de diseño y preservar la vida útil del material. Teniendo
en cuenta que el vehículo suministrado para el transporte se dispone de una (1) hora.

CARACTERISTICAS DEL CONCRETO

Se requiere un concreto de uso general que cumpla con los siguientes reglamentos, normas
técnicas nacionales e internacionales y demás documentos con el fin de garantizar un buen
desempeño y una durabilidad prolongada.

 NSR-10: Reglamento Colombiano de Construcción Sismoresistente.

 NTC 118: Método de ensayo para determinar el tiempo de fraguado del cemento
hidráulico mediante el aparato de Vicat.
 NTC 121: Cemento Portland. Especificaciones físicas y mecánicas.
 NTC 174: Especificaciones de los agregados para concreto.
 NTC 321: Cemento Portland. Especificaciones químicas.
 NTC 396: Método de ensayo para determinar el asentamiento del concreto.
 NTC 454: Concretos. Concreto fresco. Toma de muestras.
 NTC 504: Refrendado de especímenes cilíndricos de concreto.
 NTC 673: Ensayo de resistencia a la compresión de especímenes cilíndricos de
concreto.
 ACI 211.1: American Concrete Institute.

La resistencia promedio requerida para los elementos verticales de la estructura es

= 298,8 Kg/cm2 = 29.3 MPa; ya que las columnas del proyecto urbanización
Manzanares fueron diseñadas para F’c = 210 Kg/cm2 = 21 MPa.

Se requiere de un total de 4 m3 = 4000 lts; para la fundición total de columnas en los dos
niveles, estableciendo un porcentaje de desperdicio (5%) en el vaciado o restos en los equipos
de transporte y colocación como el encofrado y demás.

Se trabaja el tamaño máximo nominal del agregado como ¾”= 19.05 mm; ya que el diseño
requiere por su configuración en el armado de refuerzos una mezcla manejable y lo
suficientemente fluida para una distribución uniforme por éstos y por la formaleta.

No se dispone del uso de ningún tipo de aditivo para la mezcla, pues con la configuración de
diseño inicial se prevé un correcto desempeño en la obra, se trabajará con un contenido de
aire lo menor posible para minimizar el efecto de “hormiguero” en la estructura por excesos
de vacíos.

Se estipula un grado de asentamiento intermedio (entre 5 – 10 cm) buscando una fluidez ideal
con una manejabilidad que permita un inyectado homogéneo del concreto y con el fin de
Minimizar las complicaciones en obra, se determina una trabajabilidad del concreto de al
menos 45 minutos después de llegado el mixer al llegar de la obra por tandada.

CONCRETO EN LA PLANTA

Se celebra un concreto con la compañía de

Cementos Argos, la cual es una planta de
producción ubicada en la Zona Industria vía
Neiva- Palermo. Cuenta con modernos
equipos, mezclas certificadas, así como
un software de automatización y control
especializado que permite una mayor
precisión en los procesos y monitorearlos remotamente.
En la planta de producción se realiza la mezcla de los componentes del concreto mediante el
proceso llamado dosificación, luego de la mezcla se obtiene el concreto.
Después de estos procesos se pasa el concreto al laboratorio para ser sometido a todas las
pruebas de rigidez necesarias para verificar que este cumpla con las especificaciones técnicas
solicitadas.
El tipo de concreto sugerido es el de uso general. Resulta ideal para ser utilizado para bombeo
de elementos de gran altura
Resalta por su facilidad de colocación en elementos con condiciones especiales para su
llenado. Además, ayuda al control de desperdicios y aumenta los rendimientos en obra. Puede
ser normal, plástico o fluido.

MEDIDAS DURANTE EL TRANSPORTE

Para garantizar que el concreto permanezca en óptimas condiciones incluso después de su

endurecimiento, es necesario que se retarde el fraguado antes de ser fundido en el elemento,
pues esto conllevaría a un desperdicio de material, por tal razón se tienen los datos de
distancia entre el sitio de la obra y donde se encuentra ubicada la planta de producción de
Argos, la cual arrojo una distancia aproximada de 9,2 Km, lo que es un recorrido de 17
minutos. Este es un punto a favor, pues permite aumentar el margen de tiempo de vaciado
para los elementos. No obstante, se debe tener en cuenta el correcto transporte del concreto,
haciendo uso en este caso de un camión mezclador (Camión Mixer), el cual mantiene la
mezcla en constante movimiento retardando el fraguado inicial. Es indispensable que se tenga
un correcto estudio de la ruta para evitar demoras perjudiciales para la mezcla, en este caso
como se observa en el mapa, es una ruta principal la cual cuenta con buen mantenimiento y
funcionamiento.
 ENREGA Y DESCARGA

Se deben asegurar las siguientes condiciones siguientes al momento de recibir la mezcla:

o Especificación de la mezcla.

o Antes de comenzar la descarga de la mezcla debe verificarse el documento llamado

remisión, con el siguiente contenido:

- Nombre de la empresa suministradora de mezclas.

- Número consecutivo de la remisión.

- Nombre de la empresa compradora y la obra.

- Fecha y hora.

- Volumen de la mezcla enviada.

- Resistencia y tipo de mezcla (tamaño nominal del agregado grueso).

o Después de revisar la remisión chequear asentamiento de la mezcla. (NTC 396) y

chequear temperatura (NTC 3359).

o Toma de especímenes tipo cilindros (NTC 550).

Para este caso particular al ser entregado en dos tandadas se realizaran 6 probetas que serán
falladas de manera simultánea de 2 en 2 con el paso de los días posteriores al curado con el
fin de verificar la resistencia conseguida.

Dimensiones de los cilindros= 0,15 m de diámetro y 0,3 m de altura.

𝜋
Volumen por cilindro= 4 (0.15 𝑚)2 ∗ 0.3 𝑚 = 0.0053 𝑚3

Antes de la llegada del camión al sitio de la obra, Se prepara la fabricación de formaletas de

madera, teniendo en cuenta que se trata de una vivienda unifamiliar de dos plantas. El uso de
estas formaletas resulta muy versátil ya que puede adquirir dimensiones específicas y únicas
a menores costos.
Para evitar retrasos en el proceso, una vez el camión llega a el sitio de la obra se cuenta con
la ayuda de 4 obreros de construcción y un encargado de obra quien se encuentra capacitado
para supervisar la llegada de la mezcla y realizar los correspondientes ensayos.
Una vez el camión arriba al punto de obra el encargado de obra verifica el comprobante de
entrega del concreto recibido, se debe verificar: Identificación de la obra y el comprador,
descripción del producto, volumen y resistencia, asentamiento, hora de carga e
identificaciones del camión y del flete de seguridad.
En el proceso de descarga, se hará directamente desde la Mixer a la bomba de concreto, esto
mediante un embudo el cual permitirá introducir el concreto de manera directa, buscando
minimizar con esto la segregación, por el uso de diferentes elementos de transporte en
obra(carretillas).
En el proceso de descarga también será necesario tomar una muestra representativa del
concreto, tomada específicamente de la parte media de la descarga (ASTM C 172) en este
caso es importante tener un control justo del tiempo, así que esta muestra debe ser tomada
como máximo a los 30 minutos de haber llegado el camión a la obra.
El Asentamiento del concreto se debe medir a los 15 minutos del arribo del camión a la obra.
Este resultado ayudara a definir el control de calidad de la mezcla que se solicitó al fabricante
y si este cumple.
También se hace un control de la temperatura y como último procedimiento, 5 minutos
después de realizada la extracción de la muestra representativa de la obra, se realizarán 4
cilindros de pruebas y ensayos, permiten al solicitante verificar las especificaciones técnicas
de la mezcla.
En la obra se debe tener la correcta distribución del personal, para que cada quien cumpla
con sus funciones y la toma de las muestras no interfiera con el proceso de la fundición de
los elementos.

TRANSPORTE EN OBRA

Debido a que el elemento se encuentra por arriba del nivel de suelo, el transporte del concreto
en obra se realiza de una forma que evita la segregación de los agregados, esto se da gracias
a que su directa deposición (Mixer- Bomba de concreto)
En la bomba de concreto se evita el uso de tubería de aluminio o aleaciones de aluminio,
para no afectar la resistencia final de la mezcla; Teniendo en cuenta que el TMN es de ¾”,
se establece un diámetro mínimo de tubería de 4”, esto debido a que el agregado grueso
tiene textura corrugado, con el fin de evitar taponamientos y segregación en el bombeo del
concreto.

Ya que son una gran cantidad de columnas se necesita que este proceso sea rápido y eficaz
para no afectar el tiempo de fraguado y repercuta en un retemplado imprevisto. Así que el
proceso de colocación será de la siguiente manera:

COLOCACION EN OBRA

1. Solucionar la junta de construcción entre la zapata y columna, (es decir, que la

superficie se encuentre limpia y el concreto nuevo se pueda adherir bien al viejo,
podría potenciarse este efecto recurriendo a los aditivos), que el encofrado tenga un
componente lubricante, además de asegurar que la fórmatela se encuentre húmeda.

2. Para el proceso de encofrado, al tratarse de un proyecto de carácter residencial en el

que cada una de las viviendas constaran de los mismos parámetros constructivos, se
decide plantear la construcción de las formaletas con paneles fenólicos cubiertos de
un plástico que ayudará a que las partículas se deslicen dentro de la formaleta,
facilitando el proceso de desencofrado al suministrar una superficie lisa y armadas
con madera para conseguir una mejor estabilidad en la fundición; que representan un
mayor costo con respecto a las de madera común pero y por lo mencionado
anteriormente, teniendo en cuenta los costos-beneficios en el proceso del curado, pues
por su construcción, impiden que el agua al interior del concreto escape con facilidad
 En el proceso del curado en la fase inicial del aumento de resistencia; y facilidad de
armado, es una muy buena opción para implementarse en el proyecto.

Esta formaleta constará de 5 secciones: 3 Caras laterales de (0.2 m x 2.6 m); y 2 tapas
laterales de (0.2 m x 1.3 m), una de estas última será por la cual se vacíe la primera
sección de la columna. Posteriormente se ubica la sección de arriba asegurándose por
medio de las pestañas en sus esquinas y realizando el vaciado en esta zona.

Las formaletas que van a conformar el encofrado de la columna, deben limpiarse y

engrasarse como preparación de la fundida de concreto. Antes de colocar las
formaletas de cada columna, se debe revisar que el armado, traslapos y distribución
de estribos se haya realizado de acuerdo a los planos estructurales además cubrir la
superficie de la formaleta que vaya a estar en contacto con el concreto con una capa
de parafina, para evitar la adherencia entre el concreto y la formaleta, teniendo
especial cuidado en no ensuciar las barras de refuerzo ni las juntas de construcción.

3. Posteriormente se procede a la colocación de los tableros con la base en la cimbra que

se ha trazado sobre la placa, alineándolos lo mejor posible según la sección de la
columna. Para darle soporte inicial a las formaletas se clavan los tableros con puntillas
hasta que éste se soporte solo; en este momento se colocan las mordazas o abrazaderas
que son las encargadas de ajustar la formaleta y mantener la sección constante
evitando abombamientos y desalineamientos. Las mordazas deben quedar
horizontales y muy bien ajustadas a los tableros.

4. Después la columna debe ser apuntalada y plomada. Los puntales se apoyan en tablas
clavadas en los taches dejados para este fin durante la fundida de la placa y nunca
 debe romperse esta última para dar apoyo a los parales. Los tensores, que son
alambres trenzados, se amarran del encofrado y de la placa, gracias al tache propuesto
anteriormente. Es importante apuntalar tres caras del encofrado, para que la columna
quede plomada por todas sus caras.

5. COLOCACIÓN-VIBRADO:

El proceso se realizará con la ayudada de un vibrador de concreto, con esto

ayudaremos a que la consolidación sea más homogénea y evitando que quede mal
distribuido y el exceso de vacíos; la vibración debe complementarse golpeando
exteriormente con martillo neumático, o usando varillas en las esquinas y ángulos de
las formaletas, mientras el concreto esté todavía plástico y manejable, a fin de impedir
vacíos

El proceso de vibrado desarrollado en obra se llevar a cabo, se tiene en cuenta el uso

de un vibrador de concreto del tipo MTCOD1207 a Diesel, cuyas especificaciones se
presentan en la siguiente tabla:
Como se puede observar el diámetro de cabezal (Aguja) es de 35mm, según lo
especificado por Insumos y Maquinarias Una buena regla empírica es que el radio de
acción es cuatro veces el diámetro de la punta del vibrador. Esto quiere decir que el
vibrador elegido presenta un radio accionante aproximadamente de 140mm, por tal
motivo no se requieren varias inmersiones en la capa de concreto para vibrarla, con
una sola ubicada en el centro del elemento se lograra vibrar cada parte del concreto
depositado y con ello también evitar que el vibrador toque algún elemento de refuerzo
o la formaleta.
 Una vez se tiene en cuenta el radio de acción, es importante definir el modo de
colocación del concreto para que este pueda ser vibrado en su totalidad, por lo
especificado anteriormente acerca de las dimensiones de la aguja (52 cm), se deberá
hacer la colocación del concreto mediante capas de 50 cm aproximadamente para
tener un vibrado homogéneo, teniendo en cuenta no vaciar a alturas superiores a 1 m
para evitar en lo posible la segregación de la mezcla, siendo depositada la primera
capa, vibrada y prosiguiendo hasta culminar la longitud total del elemento, este
proceso se realizará por la cara del encofrado que está dividida en dos secciones; es
decir que en la primera sección del encofrado se realizará este procedimiento 2 veces,
ya con la segunda sección ensamblada se vaciaran otras 3 capas. (h= 2.5 m)

El vibrado se debe hacer hasta que no se vea salir burbujas de aire o por un tiempo
depende de la potencia y densidad del concreto, el fabricante da unos parámetros
(para condiciones ideales) pero se guía de esas burbujas que se hacen en la salida del
vibrador. Es importante anotar que el uso del vibrador requiere de algún tipo de
entrenamiento, por lo consiguiente se contrata a un obrero que presente la
capacitación correcta para manipularlo y será el único con dicho permiso.

Una vez el elemento haya pasado 48 horas se retirara el encofrado, debe realizarse
sin movimientos bruscos, choques o destrucción de las esquinas o superficie del
concreto. Se debe efectuar cuando el concreto haya alcanzado la resistencia suficiente
para soportar con seguridad su propia carga, ya así dar un acabado si es necesario y
comenzar con el proceso de curado.

ACABADOS: Ya que las formaletas empleadas en el proyecto, están pensadas en optimizar

la construcción en obra; funcionan de manera tal que el plástico que recubre la lámina de
triplay fenólico actúa como antiadherente del concreto que optimiza la distribución de
materiales en el interior de la formaleta, y gracias a su construcción en sí, otorga acabados
uniformes lisos lo que facilitará y conducirá directamente al estucado para posteriormente
acabar en una pintura que funcionará como protección superficial del concreto, todo esto
previniendo un correcto vibrado del material fundido.
Estas formaletas brindan ventajas como una disminución en la velocidad de fraguado ya que
el agua del interior del concreto prácticamente no puede escapar por las superficies laterales
de la columna gracias al plástico que recubre a los paneles de fenólicos, un detalle en su
acabado notable es en las esquinas ya que en el interior del encofrado se dejan unas pequeñas
diagonales en aquellas esquinas para eliminarlas y dejar en su lugar un borde más limpio y
suave que podrá ser lijado y perfeccionado días después de empezado el proceso de curado.
En caso de ser necesario resanar algún imperfecto, se realizará con pasta (considerando que
no se tratase de fisuras y/o grietas exageradas que puedan comprometer la integridad del
elemento) y muy importante, este proceso se debe ejecutar antes de iniciar el proceso de
curado de las paredes laterales del elemento que serán las detalladas.

El acabado que se busca con este tipo de formaleta, es del estilo presentado a continuación:
 CURADO

Algunos de los factores que más influyen en la velocidad con que se presenta este fenómeno
son la temperatura interna del concreto, el viento y la humedad relativa.
Para estimar la tasa de evaporación del agua en la obra, parece obvio, pero es importante que
se trabajen con los datos de campo, para la estimación que se hará se tomaron datos extraídos
de la web de páginas dedicadas al estudio meteorológico y análisis estadístico en la ciudad
para tener unos parámetros iniciales en la evaluación de esta tasa en una mañana (buscando
un clima fresco) cualquiera en la ciudad arrojó los siguientes datos.
TASA DE EVAPORACIÓN DEL AGUA
Se analizará para una temperatura interna del concreto de 30 °C.

𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑒𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝟎. 𝟓 𝒌𝒈/𝒎2 / h

𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 𝑐𝑜𝑛 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 = 0.2𝑚 ∗ 0.2𝑚 = 𝟎. 𝟎𝟒 𝒎2

0.5 𝑘𝑔/𝑚2/ h ∗ 0.04 𝑚2 = 0.02 kg/h = 20 ml/h
La tasa de evaporación para la fase inicial del fraguado aún con formaleta será de 20 ml de
agua en cada hora.
 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑒𝑥𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 𝑠𝑖𝑛 𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙𝑒𝑡𝑎 = ((0.2𝑚 ∗ 2.5𝑚) ∗ 4) +
0.04 𝑚2 = 𝟐. 𝟎𝟒 𝒎2
0.5 𝑘𝑔/𝑚2/ h ∗ 2.04 𝑚2 = 1.02 kg/h = 1020 ml/h
La tasa de evaporación para la fase posterior al desencofrado será de 1020 ml de agua en
cada hora.
Hay que tener en cuenta que para ambos cálculos se debe llevar el control del aumento o
disminución de la temperatura interior, pues esta tasa varía en función de 3 aspectos
independientes del medio. Y esto a su vez nos da una idea de la cantidad de agua que se le
debería suministrar al elemento con un curado tradicional para mantener una estabilidad en
la evaporación de esa capa de arena saturada que ejemplificamos en el caso 2. Del curado
caso contrario al del curador que permite hacer el proceso de manera más sencilla y segura.
Como se menciona anteriormente, las formaletas de este diseño aportan beneficios en cuanto
a ese primer periodo de curado pues al tratarse de una columna en esta fase inicial la formaleta
aún se encuentra recubriendo la mayor superficie del elemento, lo que quiere decir que evita
la perdida de agua por estas zonas de manera excesiva y en cambio se genera en la superficie
superior libre esa capa de agua originada por la exudación del concreto.
Es en este punto entonces donde se debe empezar este proceso de curado procurando
controlar que el calor de hidratación no sea demasiado alto al tratarse de un clima como el de
la ciudad de Neiva, en caso tal de que así sea, este proceso se podría llevar acabo con el uso
de agua fría tratando de retardar precisamente este fenómeno.
Para llevar a cabo este proceso se contemplaran 2 alternativas para el cliente.

1. En la que se requiere el uso de un curador (para este caso en particular se trabajará

con “Antisol de Sika”) la aplicación del curador debe hacerse tan pronto desaparezca
el agua de exudación del concreto, situación fácilmente detectable pues la superficie
cambia de brillante a mate, tal cual como lo indica el proveedor. Esto será

inicialmente en el día de fundición en la capa libre de la superficie de la columna y

alrededor de 24 horas después una vez extraída la formaleta, en el resto de superficie
expuesta (todas las caras laterales).

Esto contemplando que las formaletas se comporten de manera correcta y no se

presente la evaporación del agua por medio de esta en esas horas iniciales.

Las ventajas de esta alternativa es el hecho de que se debe aplicar el curador una sola
vez por superficie lo que aporta al rendimiento en obra al no tener tantas personal al
pendiente del curado de los varios elementos, y su principal desventaja es el aumento
presupuestal.
 2. Como segunda opción se plantea un curado más tradicional y constará que en el día
de fundición aún con la formaleta se empieza el proceso en la capa libre (ahora con
una capa de arena sobresaturada) que se debe procurar mantener en este estado
evitando la evaporación se presente de manera descontrolada, para en el día siguiente
se continua en todo el elemento después de terminados los acabados, esta vez
empapando agua por lo menos 3 veces al día en intervalos de 6-8 horas y
posteriormente forrando con películas plásticas como podría funcionar el vinipel,
siendo cuidadosos en su instalación, pues se busca evitar cámaras de aire entre las
caras laterales.

Se estima que para los primeros 7 días post fundido se alcanza un aproximado del
70% de la resistencia de diseño se puede disminuir la intensidad del curado, a 2 veces
al día.

La NSR-10 sugiere realizar este proceso hasta que se alcance la resistencia de diseño.

Esta segunda opción se puede evaluar qué tan rentable es ya que significa costos en
películas plásticas, tiempo de trabajadores realizando esta operación y retrasos en
obra a comparación de la primera opción además de ser un proceso más complejo.
En cualquiera de las 2 opciones debe tenerse en cuenta que es muy importante curar los
cilindros de prueba de la misma manera que se realice en la obra, para posteriormente
fallarlos y llevar un registro de la evolución del elemento de acuerdo a lo planeado.
 CONCLUSIONES

 Se propuso un plan de manejo del concreto en obra, el cual es importante para evitar
que se generen desperdicios del mismo en cualquiera de los aspectos que se llevan a
cabo en el proceso constructivo. (Pedido del concreto, colocación, vibrado, etc.)

 Se entendió que en el proceso de colocación y vibrado del concreto es importante

tener en claro las características especiales de cada elemento para darle un tratamiento
especial, pues no es lo mismo la colocación y el vibrado para una columna que para
una viga. como se pudo apreciar, la columna requiere de cierta metodología para
obtener un vaciado que cumpla con las normas y un correcto vibrado.

 Dentro del análisis presentado, se adquirió conocimiento acerca de la importancia del

clima en el proceso de curado, el cual es un factor importante a la hora de tratar el
elemento, pues de este proceso también depende en gran parte que el concreto alcance
la resistencia solicitada. en este punto también es importante resaltar la necesidad de
tratar los cilindros de prueba de la misma manera que al elemento, pues estos así
arrojan resultados de prueba más realistas.

 Se demostró la importancia de una correcta recepción en obra. De este proceso

depende que la mezcla solicitada sea evaluada de acuerdo a los requerimientos que
se propusieron desde un principio, pues si se llega a presentar algún inconveniente
(falla en el asentamiento, pronto fraguado, etc.) el constructor tiene derecho a exigir
un reembolso o pactar con la empresa prestadora del servicio algún tipo de solución
sobre el concreto que se está entregando.

 En el proceso de colocación y vibrado del concreto se debe tener en claro las

características en cuanto a dimensiones de cada elemento para darle un tratamiento
especial, pues no es lo mismo la colocación y el vibrado para una columna que en el
caso de una viga. como se pudo apreciar, la columna requiere de cierta metodología
para obtener un vaciado que cumpla con las normas y un correcto vibrado.
 BIBLIOGRAFIA

ACCUWEATHER: Neiva, Huila

Recuperado de: https://www.accuweather.com/es/co/neiva/103848/hourly-weather-
forecast/103848

HOMECENTER: Herramientas Y maquinarias para construcción

Recuperadode:https://www.homecenter.com.co/homecenterco/product/375369/?cid=494
566&=INTERNA

INSUMOS Y MAQUINAS: Vibradores de concreto

Recueperadode:https://insumosymaquinas.com.ar/vibradores-de-concreto-la-guia-
definitiva2019/#:~:text=Cada%20vez%20que%20se%20inserta,de%20la%20punta%20del
%20vibrador.

NORMA SISMORESISTENTE 10.