Curso Ciclo Combinado

Especialista de Contenido:
Douglas de Jesús Ferrer Moran

Instructor
Participantes
INTRODUCCION FUNDAMENTO TEORICO DEL
• Centrales de Generación de CICLO COMBINADO
Electricidad • Visión General
• Referencias Históricas del • Ruta de flujo
Ciclo Combinado
• Ventajas Entrada/Escape de Aire de la
Turbina de Combustión
• Reducción de emisiones
• Instalaciones de una central • Ciclo Vapor/Agua
de ciclo combinado con gas • Sistema de Agua de
natural Enfriamiento
• Construcción • Bombas de condensado
• Tanque de alimentación
COMPONENTES DEL CICLO SISTEMA DE CONTROL DEL
COMBINADO RECUPERADOR DE CALOR
• La Turbina a Gas o de (GVRC)
Combustión • Control de Flujo y
• Caldera de Recuperación Temperatura (Alta, Media y
(HRSG). Baja Presión)
• La Turbina a Vapor • Control Agua de
Alimentación
EL GENERADOR ELECTRICO • BOMBAS INSTALADAS EN
• Componentes principales UN CICLO COMBINADO
• Regulador de Tensión (Avr) • FILOSOFIA DE OPERACION
• Sistema de excitación EN CICLO COMBINADO
• Sistema de enfriamiento SISTEMA DE CONTROL PARA
LA OPERACION DE UN CICLO
• Protección COMBINADO
• Instrumentación • Sistema de Control
Distribuido
• Balance de Planta (BOP)
• Torres Enfriadoras
• Sistemas Auxiliares
CONFIGURACIONES DE • SECUENCIA DE
LA OPERACIÓN DE LA ARRANQUE DEL CICLO
PLANTA DE CICLO COMBINADO
COMBINADO: • PROTECCION DE LA
• Operación en Ciclo UNIDAD DE CICLO
Abierto COMBINADO
• Operación en Ciclo • DISPONIBILIDAD DE LA
Combinado PLANTA DE CICLO
COMBINADO
Este curso proporcionara los siguientes aspectos:
• Una visión general de los

principios y la teoría de
diseño y operación de
una planta de generación
de energía de ciclo
combinado.
• Proporcionará al personal
de planta una
comprensión básica de
los principales
componentes de la planta
de generación de energía
de ciclo combinado.
• Explicaremos por qué
las centrales de ciclo
combinado se han
vuelto tan populares.
• Finalmente, el módulo
ayudará al personal de
planta a desarrollar una
apreciación de las
características únicas de
la planta de energía de
ciclo combinado.
Centrales de Generación de
Electricidad
Definición de central eléctrica
• Una central eléctrica es una instalación capaz
de convertir la energía mecánica en energía
eléctrica.
• Las principales fuentes de energía son el agua,
el gas, el uranio, el viento y la energía solar.
Estas fuentes de energía primaria para mover
los álabes de una turbina, que a su vez está
conectada en un generador eléctrico.
Centrales de Generación de Electricidad
• Una buena forma de
clasificar las centrales
eléctricas es haciéndolo
en función de la fuente
de energía primaria que
utilizan para producir la
energía mecánica
necesaria para
generar electricidad
• Centrales hidroeléctricas
el agua de una corriente
natural o artificial, por el
efecto de un desnivel,
actúa sobre las palas de
una turbina hidráulica.
• Centrales térmicas convencionales:
• En las centrales térmicas convencionales (o
termoeléctricas convencionales) se produce electricidad
a partir de combustibles fósiles como carbón, fueloil o
gas natural, mediante un ciclo termodinámico de agua-
vapor.
• El término ‘convencionales’ sirve para diferenciarlas de
otras centrales térmicas, como las nucleares o las de ciclo
combinado. el combustible fósil (carbón, fueloil o gas) es
quemado en una caldera para generar energía
calorífica que se aprovecha para generar vapor de agua.
•
Este vapor (a alta

presión) acciona las
palas de una turbina
de vapor,
transformando la
energía calorífica en
energía mecánica.
Centrales nucleares:
• Una central nuclear es una instalación industrial
construida para generar electricidad a partir de la
energía nuclear.
• Las centrales nucleares forman parte de la familia de las
centrales termoeléctricas, lo que implica que utilizan el
calor para generar la energía eléctrica. Este calor
proviene de la fisiónde materiales como el uranio y el
plutonio.
• La fusión de los átomos de uranio libera una gran
cantidad de energía que se utiliza para obtener vapor de
agua que, a su vez, se utiliza en un grupo turbina-
alternador para producir electricidad.
Central eólica
• El parque eólico es una central eléctrica donde la
producción de la energía eléctrica se consigue a
partir de la fuerza del viento, mediante
aerogeneradores que aprovechan las corrientes de
aire.
• El viento es un efecto derivado del calentamiento
desigual de la superficie de la Tierra por el Sol.
• El principal problema de los parques eólicos es
la incertidumbre respecto a la disponibilidad de
viento cuando se necesita.
• Lo que implica que la energía eólica no puede ser
utilizada como fuente de energía única y deba estar
respaldada siempre por otras fuentes de energéticas
con mayor capacidad de regulación (térmicas,
nucleares, hidroeléctricas, etc.).
Una Central Termosolar:
• Es una instalación que permite el
aprovechamiento de la energía del sol para la
producción de electricidad.
• Tiene un ciclo térmico semejante al de las
centrales termoeléctricas convencionales: la
energía calorífica que se produce en un
determinado foco es transformada en energía
mecánica mediante una turbina y, posteriormente,
en energía eléctrica mediante un alternador.
• La única diferencia es que mientras en las centrales
termoeléctricas convencionales el foco calorífico se
consigue por medio de la combustión de una fuente
fósil de energía (carbón, gas, fuelóleo), en las
solares, el foco calorífico se obtiene mediante la
acción de la radiación solar que incide sobre un
fluido.
Plantas solares cilindroparabólicas
• En las plantas de tecnología cilindro parabólica,
un conjunto de espejos cilindro
parabólicos colocados sobre una estructura que
les permite seguir el movimiento del sol,
concentran la radiación solar sobre un tubo
receptor por cuyo interior circula un fluido que
absorbe el calor alcanzando altas temperaturas.
• Este fluido transmite dicha energía térmica al
vapor de agua, que es turbinado para generar
electricidad.
• La tecnología cilindroparabólica es una
tecnología comercial madura, con una
experiencia contrastada de más de 20 años de
operación desde la puesta en marcha de las
primeras plantas cilindroparabólicas en EE.UU
(plantas SEGS).
Una característica importante

de esta tecnología es la
facilidad de integración de un
sistema de almacenamiento
térmico que confiere un
carácter gestionable a la
energía generada,
permitiendo la operación
durante periodos transitorios
o bien tras la puesta de sol.
Centrales de biomasa
• La palabra biomasa describe los materiales
provenientes de seres vivos animales o vegetales.
• Es decir, toda la materia orgánica (materia viva)
procedente del reino animal y vegetal obtenida de
manera natural o procedente de las
transformaciones artificiales.
Funcionamiento de una central de biomasa de
generación eléctrica
El proceso de funcionamiento de una central
eléctrica de biomasa es el siguiente:
• En primer lugar, el combustible principal de la
instalación y los residuos forestales se almacenan en
la central.
• Allí se tratan para reducir su tamaño, si fuera
necesario.
• A continuación, pasa a un
edificio de preparación del
combustible, donde se
clasifica en función de su
tamaño y finalmente se
llevan a los
correspondientes
almacenes.
• Seguidamente son
conducidos a la caldera
para su combustión, eso
hace que el agua de las
tuberías de la caldera se
convierta en vapor debido
al calor.
• El agua que circula por las tuberías de la
caldera proviene del tanque de alimentación,
donde seprecalienta mediante el intercambio
de calor con los gases de combustión aún más
lentos que salen de la propia caldera.
• Del mismo modo que se hace en otras
centrales térmicas convencionales, el vapor
generado a la caldera va hacia la turbina de
vapor que está unida al generador eléctrico,
donde se produce la energía eléctrica que se
transportará a través de las líneas
correspondientes.
• El vapor de agua se
convierte en líquido
en el condensador,
y desde aquí es
nuevamente
enviado al tanque
de alimentación
cerrándose así el
circuito principal
agua-vapor de la
central.
Central fotovoltaica
• El elemento básico de una central fotovoltaica es el
conjunto de células fotovoltaicas, que captan la energía
solar, transformándola en corriente eléctrica continua
mediante el efecto fotoeléctrico.
• Están integradas, primero,en módulos y luego se forman
con ellos los paneles fotovoltaicos (1).
• Lógicamente, la producción de electricidad de dichas
células depende de las condiciones meteorológicas
existentes en cada momento, —fundamentalmente de la
insolación—.
• Dichas condiciones son medidas y analizadas con la ayuda
de una torre meteorológica (2).
• Como la energía eléctrica que circula por la red
de transporte lo hace en forma de corriente
alterna, la corriente continua generada en los
paneles solares debe ser transformada a
corriente alterna.
• Es conducida, entonces, primeramente a un
armario de corriente continua (4), para ser
convertida en corriente alterna por medio de un
inversor (5) y ser finalmente transportada a un
armario de corriente alterna (6).
CENTRALES BASADAS EN
CICLOS COMBINADO
• Las centrales térmicas de
tecnología más avanzada son
las de ciclo combinado, que
introducen gas natural como
combustible para la
generación de electricidad,
sustituyendo a otros
combustibles fósiles
contaminantes como el
carbón o el fuel-oil.
• Las Centrales Eléctricas de
Ciclo Combinado con
Turbina de Gas (CCGT) son
instalaciones que producen
energía eléctrica utilizando
como combustible gas
natural.
• En la decada de los 80 los
cuatro principales
fabricantes de turbinas a
gas, iniciaron una carrera
por el desarrollo
comercial de las plantas
de ciclo combinado de
gran potencia: la francesa
Alstom, la japonesa
Mitsubishi, la alemana
Siemens y la americana
General Electric .
REFERENCIAS HISTORICAS
• Desde entonces se han

puesto en servicio muchas
plantas en el mundo, de
hecho, las centrales de
ciclo combinado
constituyen la tecnica mas
habitual para la instalacion
de plantas de generacion
de gran potencia a partir
de combustibles fosiles,
por las ventajas que
presentan.
Ventajas • Flexibilidad.
Las características La central puede operar
principales de las a plena carga o cargas
centrales térmicas de parciales, hasta un
ciclo combinado son: mínimo de
aproximadamente el
45% de la potencia
máxima.
• El ciclo combinado ofrece
múltiples ventajas tanto
medioambientales como
de rendimiento, ya que
por ejemplo, con la misma
cantidad de combustible
se produce mayor
cantidad de electricidad.
Eficiencia elevada.
• El ciclo combinado
proporciona mayor
eficiencia por un margen
más amplio de
potencias.
• Menores emisiones de
CO2 por Kwh producido,
ya que la energía producida
en la turbina de vapor por
los gases de escape de la
turbina de gas no tiene
ninguna emisión..
• Reducción de las
emisiones de Nox,
superiores al 80% con
respecto a las centrales de
carbon.
• Menor superficie por
MW instalado si lo
comparamos con las
centrales térmicas
convencionales.(lo que
reduce el impacto visual),
este tipo de centrales
ocupa el 50% menos del
area que ocupa una
central convencional.
• Bajo consumo de
agua de refrigeración.
• Ahorro energético en
forma de combustible
• La realización de este tipo
de Obras de alta
complejidad implica para
el propietario el riesgo de
que al recibir la obra
encuentre que no todas
sus expectativas de uso y
operación son cumplidos,
o que no posea la certeza
de su cumplimiento
• Mediante el seguimiento
y verificación por un
tercero independiente de
las actividades de diseño,
construcción, montaje y
pruebas funcionales se
asegura que sus
necesidades técnicas
sean satisfechas
El proceso de Commissioning
incluye:
• Revisión de los documentos
de ingeniería
• Auditar todas las etapas de
construcción y montaje
• Auditar la puesta en marcha y
las pruebas finales
• Asegurar el entrenamiento del
personal de Operación y
Mantenimiento
Entre las actividades que se realizan durante este
proceso tenemos:
• Procedimiento de Calibración de Instrumentos,
• Puesta en Servicio de Instrumentos,
• Prueba de Lazos de Control,
• Prueba de Fuga a Instrumentos,
• Limpieza Purga del Equipo con Vapor ,
• Prueba de Hermeticidad,
• Purga con Gas Inerte,
• Inspección y Arranque Inicial de los equipos principales
y auxiliares.
COSTOS
• De acuerdo con los
planes de expansión
del sector eléctrico, la
mínima capacidad de la
planta térmica que se
está instalando en
algunos países es de
150 MW.
• Es casi imposible poder indicar, para centrales
térmicas de determinada capacidad,
un costo promedio global o por KW instalado.
• Cada central es un caso
específico y debe
procederse a establecer
los costos de cada uno
de sus componentes de
acuerdo con los equipos
seleccionados y las
condiciones locales
específicas.
CRITERIOS DE SELECCION Y DISEÑO
• El diseño conceptual • Suministro

incluye la descripción de y sistemas de agua,
la localización, forma y accesos, condiciones y
bases del diseño de la características del sitio,
planta general, como orientación, arreglo
intemperie o cubierta, general, elementos
grado de utilización, principales, condiciones
combustible (incluyendo de diseño y
previsión de cambios), características de
tipo y enlaces de la construcción.
subestación eléctrica.
CARACTERÍSTICAS DEL CONDICIONES
SITIO GENERALES DE DISEÑO
• Topografía y drenaje • Temperatura del aire
• Accesos anual promedio
• Geología • Presión barométrica
• Proximidad a bancos de • Nivel base de la planta
préstamos (obtención de • Coeficientes sísmicos:
material combustible) para estructuras, para
• Meteorología. bardas, para chimeneas.
Condiciones • Resistencia del terreno
climatológicas del sitio
SELECCIÓN DEL • Especificaciones del
TAMAÑO DE UNIDADES turbogenerador, del
• La selección del generador de vapor, y
tamaño involucra un optimización del
compromiso entre sistema de agua de
varios factores, sin circulación.
embargo se sabe que • Suministro de agua
económicamente la asegurada para el
mejor solución es presente y para el
instalar unidades del 5 futuro.
al 10% de la capacidad
de los sistemas.
• Costos de la propiedad, de
construcción, de puesta
en función, de mantenimiento.
• Impacto- socio económico.
• Facilidades de transportación.
Inauguración de la central eléctrica de Ciclo
Combinado «El Encino» MEXICO
• Con una inversión
superior a los 447 millones
de dólares, se inauguró el
pasado mes de marzo la
Central Eléctrica de Ciclo
Combinado «El Encino»;
alianza energética de
varios con-sorcios
provenientes de Corea del
Sur, ubicada en el
municipio de Chihuahua
(México).
• Debido al continuo crecimiento del país, y al incremento en la
demanda de energía eléctrica se requiere contar con una
central de capacidad de generación de energía eléctrica
adicional en la región de 376.65 ± 15 % MW en condiciones
de verano.
• Esta planta genera 450
mega watts cada
instante, el equivalente
a la energía que
consume una
población de 90 mil
habitantes en cada
momento.
• Iberdrola se ha adjudicado el desarrollo de una central
eléctrica de ciclo combinado de 300 megavatios (MW) de
potencia en México, lo que supondrá una inversión estimada
de 270 millones de dólares (unos 200 millones de euros).
• Según ha informado la
compañía en un
comunicado, el contrato
implica el desarrollo, la
construcción, la
propiedad, la operación
y el mantenimiento de la
central Baja California III,
que prevé entrar en
funcionamiento en agosto
de 2016, así como de
todas las instalaciones
asociadas
• Además, el contrato
también garantiza la venta
de toda la energía
producida por la planta a
la Comisión Federal de
Electricidad (CFE) durante
25 años.
• La planta, que contará con
una turbina de gas y otra
de vapor, incorporará
tecnología de General
Electric (GE).
¿Por qué el boom de los Ciclos
Combinados?
• Si a las características generales de los Ciclos
Combinados añadimos la liberalización de los mercados
eléctricos facilitando la entrada de nuevos generadores
y el hecho, al menos de partida, de un combustible
barato, tendremos la explicación del entusiasmo por
este tipo de instalaciones.
Consideraciones a futuro.
• Se han resaltado las ventajas que tienen los Ciclos
Combinados, y el porqué del entusiasmo por este tipo
de instalaciones.
• No hemos dicho nada del precio del combustible, que
como componente principal del coste del KWh, fue uno
de los principales factores motivadores de las
inversiones en Ciclos Combinados.
• La estructura de costes de generación nos indica que el
factor decisorio de las inversiones de cara al futuro va a
ser el coste del combustible y este factor, junto a las
consideraciones medioambientales relacionadas con las
emisiones de CO2 y su manejo, van a determinar en el
futuro la continuidad ó no de las inversiones masivas en
Ciclos Combinados.
• EFICIENCIA:
49% - 58% Ciclo Combinado
37% - 44% Centrales de F.O. ó carbón.
• INVERSION:
450 E/KW Ciclo Combinado
800 – 900 E/KW Carbón
1500 E/KW Nuclear
• PLAZO EJECUCION:
2 Años Ciclo Combinado
3,5 Años Carbón
5 Años Nuclear
VISION GENERAL DE CTCC
• Ciclo combinado es un
término generalmente
aplicado a una planta de
generación de potencia
consistente en dos
diferentes tecnologías
que manejan dos
conjuntos diferentes de
turbinas, cada uno
conectado a un
generador.
• En una planta de ciclo

combinado, el escape
de una turbina de
combustión de gas se
enruta a través de un
generador de vapor por
recuperación de calor
(GVRC).
• El vapor emanado por el generador de vapor puede

usarse para activar una turbina de vapor.
VAPOR
TURBINA ~
TURBINA
A GAS
CALDERA
CONDENSADOR
AGUA DE BOMBA
ALIMENTACION AGUA DE
REFRIGERACION
CONDENSADO
Turbinas de Vapor
• Estos tres componentes,

turbina de gas, turbina de
vapor y GVRC son la
base para casi cualquier
diseño de ciclo
combinado.
Turbinas de Gas
Recuperador
De Calor
COMPONENTES BASICOS
DEL CICLO COMBINADO
Principios de la Turbina de Gas
• La turbina de gas es un
motor de combustión
interna (IC) que emplea
un proceso de
combustión continua y
se basa en un ciclo
termodinámico llamado
el ciclo Brayton.
• Es el tipo de turbina que proporciona energia mecanica a
partir de un “chorro” de gases calientes provenientes de
la combustion de un combustible .
• El combustible puede ser gaseoso o liquido,
generalmente de origen fosil
El principio operativo en el cual se basa, consiste en
hacer reaccionar una mezcla de un combustible con el
aire comprimido para aprovechar la energía química
contenida en el gas (Ciclo Brayton) siguiendo el
siguiente ciclo:
• Admisión
• Compresión
• Combustión
• Expansión
• Escape
Las cinco fases toman lugar de forma continua y

simultáneamente, en diferentes secciones de la máquina…
• Una gran parte del trabajo de la turbina, cerca del 60%,
se utiliza para accionar el compresor.
• El resto del trabajo de la turbina está disponible para

producir energía mediante la conducción de un
generador.
• El gas de combustión que escapa de la turbina está a
una temperatura y presión más baja que la de entrada
de la turbina, pero aún está muy caliente, de 900 a 1100
° F.
• El calor en el gas se pierde a la atmósfera (ciclo
abierto).
• Resumiendo, la turbina a gas es una maquina de
aceleración de fluidos que genera fuerzas motrices en
forma de energía mecánica rotativa o cinética a partir
de la energía contenida en una corriente de gas.
• En las aplicaciones industriales, en donde se debe

tener potencia mecánica, existen múltiples dispo-
siciones, así encontramos en función del
acoplamiento a la carga los siguientes tipos:
Las turbinas de un
solo eje
Poseen solamente un
compresor y una
turbina, a la cual esta
acoplada la carga y
mantiene girando el
conjunto a la misma
velocidad.
Las turbinas de eje
partido o doble eje
Además del
compresor, cámara de
combustión y la
turbina de expansión,
otra turbina de
expansión esta
instalada a la cual
esta acoplada a la
carga.
• Las turbinas industriales o
para trabajos pesados se
han perfeccionado para
satisfacer las necesidades
normales de las plantas
industriales, sin
limitaciones de espacio y
peso.
TIPOS DE TURBINA A GAS
Aeroderivativa
TIPOS DE TURBINA A GAS
Industrial
La Turbina de
Expansión
COMPONENTES
DE
LA TURBINA GAS
La Cámara de El Compresor
Combustión de Aire
TURBINA DE EXPANSION
COMPRESOR AIRE
COMBUSTORES
Sección del Compresor
• La función del compresor

es comprimir
eficientemente la masa
necesaria de aire, y
entregar el aire a la
sección de combustión a la
presión diseñada, una
parte para la combustión y
otra parte para
enfriamiento y sello.
• Posee sistemas de control para proteger al
compresor de fenómenos presentados tales como
surge y stall.
• La carcasa de entrada
proporciona alojamiento
para la entrada del cojinete
longitudinal y el cojinete de
empuje tipo Kingsbury.
• Este alojamiento es una
caja que forma parte
integral de la carcasa.
• Igualmente en algunas
etapas del compresor,
estan instaladas valvulas
de sangrado para drenar el
aire durante la etapa de
arranque y conjuntamente
con la posicion de los
alabes direccionales en la
entrada del compresor
evitan los fenomenos de
Surge y Stall.
La cámara de combustión
Es el elemento dentro del cual una mezcla de
combustible y aire a alta presión se quema.
Los gases que resultan del proceso de combustión
pasan a la turbina con una temperatura uniforme.
El combustible pasa a través de los quemadores o
boquillas en forma de spray para distribuir y
direccionar de forma adecuada un patrón de llama
uniforme en la cámara de combustión.
QUEMADORES DE GAS COMBUSTIBLE

FUNCION:
Proporcionar los
medios necesarios
para una adecuada
mezcla del aire a alta
presión y el
combustible.
Quemar
eficientemente la
mezcla de aire y
combustible.
• Entregar a la turbina,
los gases con una
temperatura uniforme
que no sobre pase los
límites de resistencia de
los materiales con los
cuales están
construidos los alabes
del rotor y estator.
• En las maquinas modernas
en donde lo que respecta a la
contaminación ambiental, los
combustores de baja emisión
de NOx fueron uno de los
más importantes logros en la
tecnología de las turbinas de
gas.
• No obstante implican la limitación de tener mayor
inestabilidad de llama que los de difusión
convencionales por la necesidad de usar mezclas aire-
combustible más pobres.
CARCAZA
TOBERAS DE
ETAPA A COMBUSTIBLE PIEZA DE
FLAMA TRANSICION
ALABE DE
TURBINA
GASES
CALIENTES
PILOTO
ETAPA B
AIRE DEL
COMPRESOR
ENTRADA
DE AIRE ETAPA C
ETAPA DE COMBUSTION
Tipos:
Tipo can o cesto
combustor
La cámara tipo can, esta
conformada por un
inyector de combustible,
una pared perforada en
forma cilíndrica o tubular
(liner) y una cubierta
individual que la
contiene.
Tipo anular
 Consiste en una
pared perforada o
liner y una cubierta
dispuestas en forma
anular.
 Varios inyectores se
instalan a lo largo de la
circunferencia de la
cámara de combustión
para suministrar el
combustible necesario, y
dos bujías proporcionan la
energía para la ignición de
la mezcla.
Tipo can-annular
Este tipo de cámaras de
combustión, es una
combinación del can y el
anular respectivamente,
es ampliamente usado en
los motores de turbina de (XFL)
gas modernos.
• Consta de una cubierta
exterior anular que
contiene varias paredes
cilíndricas perforadas,
cada una con un inyector Tubos Cruzallamas
de combustible e
interconectadas entre sí
por pequeños tubos de
propagación de llama.
• Las cámaras están Bujía
interconectadas por Montaje

Adaptador
pequeños tubos de Detección
de Llama
propagación de llama que

permiten, que la
combustión iniciada por
las bujías en dos de las
cámaras se propague a
las demás.
La turbina de expansión
La función de la turbina de
expansión es la de suministrar
la potencia de empuje al
compresor axial.
Se encuentra montada en el
mismo eje del compresor axial
y extrae el trabajo desde la
expansión de los gases que
salen de la cámara de
combustión.
2DA - 3RA RUEDA
DA
ETAPA 2 ETAPA
ESPACIADOR ROTOR
ROTOR TURBINA
TURBINA
RUEDA
RA
1 ETAPA RUEDA
RA
ROTOR 3 ETAPA
TURBINA ROTOR
ESPACIADOR TURBINA
1RA – 2DA ETAPA
ROTOR
TURBINA
MEDIANTE
CONJUNTO
PERNOS
COMPRESOR
HACIA PIEZA
DISTANCIA EJE AFT
TURBINA ROTOR
TURBINA
Sistemas Auxiliares
SISTEMAS AUXILIARES
SISTEMA DE FILTRACIÓN DE LA TURBINA

FILTRO DE SUCCION
Tiene como propósito garantizar que el aire que entra a la

máquina bien para la combustión como para el sistema de
enfriamiento sea limpio y seco.
SISTEMAS AUXILIARES

SILENCIADORES
El aire que entra al compresor axial alcanza altas
velocidades y niveles de ruido muy altos, los cuales
deben ser reducidos utilizando un panal de
silenciadores para reducir el ruido acústico
SISTEMAS AUXILIARES
VALVULAS CONTRA IMPLOSION

• Abren cuando el flujo de aire en la entrada es
reducido por efecto de ensuciamiento de los filtros.
• Algunos fabricantes no utilizan estos dispositivos en
sus casetas de filtros debido a que utilizan sistema de
protección a través de interruptores de presión
diferencial en los filtros.
SISTEMAS AUXILIARES

DUCTO DE ENTRADA
• Llamada también cámara plenum es el sitio en donde
la turbina succiona el aire necesario para la combustión
y enfriamiento.
• Las dimensiones de esta cámara garantizan el volumen
de aire que necesita el compresor axial para el normal
funcionamiento de la turbina a gas a fin de alcanzar la
potencia de diseño.
SISTEMAS AUXILIARES
SISTEMA DE ANTICONGELAMIENTO DEL AIRE
Su función es calentar el aire de entrada a los valores

de temperatura establecidos en el diseño de la
maquina, con el objeto de mantener su potencia .
SISTEMAS AUXILIARES

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO DE AIRE
Su función es enfriar el aire de entrada a los valores

de temperatura establecidos en el diseño de la
maquina, con el objeto de mantener su potencia.
SISTEMAS AUXILIARES
COLECTOR DE ESCAPE
Tiene como propósito direccionar los gases de

escape en el ducto para que estos descarguen a la
atmósfera.
SISTEMAS AUXILIARES

SILENCIADORES DE ESCAPE
El aire que sale de la turbina alcanza altas
velocidades y niveles de ruido muy altos, los cuales
deben ser reducidos para cumplir con regulaciones
ambientales y para ello se utiliza un panal de
silenciadores para reducir el ruido acústico.
SISTEMAS AUXILIARES
CASETA DE FILTROS
EDUCTOR DE ESCAPE
COMPUERTAS
CONTRAIMPLOSION
SILENCIADORES
COLECTOR DE ESCAPE
PLENUM
SISTEMAS AUXILIARES
MODULO O CABINA DE LA TURBINA
EL MODULO
Posee toda la soporteria

necesaria para ubicar al
generador de gas de
forma segura facilitando
además su transporte
cuando sea requerido.
SISTEMAS AUXILIARES
MODULO O CABINA DE LA TURBINA

MODULO BASE PARA CONEXIONES DE SERVICIO
POSEE LAS FACILIDADES DE CONEXIONADO PARA
DRENAJES, SUMINISTRO DE ACEITE, SISTEMAS
ELÉCTRICOS, SISTEMA DE AGUA PARA EL LAVADO,
ETC, Y ES DISEÑADO PARA AISLAR ACÚSTICAMENTE
EL SISTEMA ASI COMO TAMBIEN SOPORTAR
TEMPERATURAS DE 2000 °F..
SISTEMAS AUXILIARES
MODULO BASE PARA CONEXIONES DE SERVICIO
SOPLADOR JUNTA
JUNTA FLEXIBLE DE AIRE DE ENFRIAMIENTO FLEXIBLE
DE ENTRADA DE SALIDA
TURBINA
PRODUCTOR DE
DE GAS POTENCIA
Sistema de Aceite Lubricante
• El propósito del sistema de aceite lubricante, es
proporcionar un suministro ininterrumpido de aceite
filtrado a la temperatura y a la presión requeridas para
cumplir los requerimientos de lubricación de la turbina
de gas, del sistema arrancador, del generador/colector
de la turbina de gas, y del conjunto de cojinetes de
entrada.
• El suministro de aceite lubricante en el cabezal del
cojinete, es también utilizado como fluido de trabajo para
el conjunto convertidor de torque de arranque (Turbinas
Industriales), y es suministrado al soporte del muñón de
la turbina para el enfriamiento.
• Tres bombas succionan
desde el depósito de aceite
lubricante y entregan el
aceite lubricante a lo largo
de todo el sistema de la
turbina de gas.
Bombas AC del Aceite Lubricante
Bombas DC del Aceite Lubricante

LISTA DE EQUIPOS MAYORES
• Depósito de aceite • Enfriador de aceite
lubricante lubricante
• Calentador del depósito de • Válvula de control de
aceite lubricante temperatura del aceite
• Eliminador de humedad del lubricante
aceite • Conjunto de filtro de aceite
• Extractores de vapor (2) lubricante
• Bombas AC de aceite • Acumuladores
lubricante (2)
• Válvula reguladora de
• Bomba DC de emergencia presión del cojinete
de aceite lubricante
ENGRANAJE DE GIRO
• El engranaje de giro se
compone de un conjunto de
engranajes helicoidales
accionados por un motor
eléctrico de 15kW, 125-
voltios DC.
• El engranaje de giro provee
la potencia necesaria para
el momento de torsión del
eje, así como la fuerza
motriz para rotación lenta
durante la parada/
enfriamiento de la unidad.
• Un conjunto de engranaje de giro lento es proporcionado
para la rotación del eje.
• El engranaje de giro tiene su propio sistema de

lubricación interna, y el sistema de engranaje de giro
rotará el rotor de la turbina a 2.5 rpm.
• La TG debe permanecer en el engranaje de giro al
menos 72 horas después de la parada.
• Al reiniciar el engranaje de giro, el rotor debe mostrar

menos de 25µm de excentricidad antes del arranque de
la unidad; esto ocurrirá generalmente con menos de 12
horas del tiempo transcurrido.
Aceite de levantamiento del generador
• Otra función del sistema de lubricación es suministrar

aceite al paquete de levantamiento, que se encarga de
prevenir daños y proveer un giro suave con la operación
de la turbina en tornaflecha.
• El paquete de levantamiento posee dos bombas, una
principal impulsada por un motor de CA y un de respaldo
con motor de CD.
• La bomba en operación se encarga de suministrar aceite

a alta presión (55.15 a 110.3 BAR o 800 a 1600psi) a
unas ranuras en el metal Babbitt de la chumacera.
• Produciendo una fuerza de levantamiento a la flecha y
logrando que gire sobre una capa de aceite lubricante.
• Esto impide que la flecha pueda llegar a tener algún

rozamiento con el metal Babbitt mientras se encuentre
en tornaflecha.
PS
GENERADOR
Aceite lubricante
Aceite de levantamiento
El arrancador
Sistema que permite romper la inercia inicial de la
turbina de gas.
Se utiliza para hacerlo girar desde velocidad cero
hasta un poco mas allá de la ignición del
combustible.
Los sistemas del arrancador pueden ser
eléctricos, neumáticos, hidráulicos o bien,
utilizando motores de combustión.
El arrancador (cont:)
Su acoplamiento depende
del tipo de maquina, bien, al
extremo de primeras etapas
del compresor axial a través
de la caja de accesorios o
directamente al compresor
axial mediante un eje o
cardan.
SISTEMAS AUXILIARES
SISTEMA DE IGNICION O ENCENDIDO

Dependiendo del fabricante de la turbina , un sensor
bien termoeléctrico (termocupla) o fotoeléctrico
(detector uv), detecta y confirma el encendido de la
mezcla dando inicio al proceso de aceleración de la
maquina.
SISTEMAS AUXILIARES
SISTEMA DE IGNICION O ENCENDIDO

Sistema de Protección
contra Incendios
• El propósito del sistema de
protección contra
incendios de la turbina de
gas, es proporcionar
detección temprana,
alarma y protección contra
el daño catastrófico por
incendio.
• En la gran mayoría de las centrales de ciclo combinado,
se utilizan turbinas a gas del tipo industrial y de un solo
eje.
CONTROL
• La turbina de gas, es controlada a traves de un Sistema
de Control Distribuido usando las pantallas desde la sala
de control.
• La turbina de gas, es arrancada como una unidad

global que abarca el arranque del motor, el generador, y
todos los demás sistemas auxiliares
• El sistema de control,
proporciona control de
proceso modular e
integrado, sistemas de
computación e interfaz del
hombre-maquinaria de
propósito general, para el
control de la turbina de
gas, generador y equipos
auxiliares.
El sistema de control está diseñado para operar la
turbina de gas en los siguientes:
• Operación de encendido de equipos
• Desde el arranque a través de la ignición hasta la

velocidad sincrónica
• Red de sincronización y carga mínima
• Incrementos desde carga mínima a carga base

• Operación a carga parcial
• Operación a carga base
• Parada de turbina
(Shutdown)
• Retención de centrifugado
(para un rápido
enfriamiento y lavado con
agua del compresor)
CONTROL
• Temperatura de Suministro de • Temperaturas Promedios de la Ruta
Aceite Lubricante de Álabes
• Presión de la Carcasa del • Chequeos de Calidad Critica
Combustor • Presión Posterior del Escape de la
• Temperatura y Humedad del Aire de Turbina
Entrada (Admisión) • Salida del Generador en Megavar
• Salida del Generador en • Temperatura del Devanado del Estator
Megavatios del Generador
• Temperatura de Aire de • Temperatura del Colector de Aire
Enfriamiento del Rotor • Temperaturas del Metal de
Cojinete/Aceite de drenaje de la
• Temperatura de Aire de Entrada del
Turbina
Compresor
• Temperatura Metal de Cojinete/Aceite
• Temperaturas de la Cavidad del de drenaje del Generador
Disco #2, #3, #4.
• Vibración de los cojinetes de
• Velocidad de la Turbina Turbina/Generador
• Temperatura de Descarga del • Parámetros de Sistema de Aceite de
Compresor Sellos e Hidrogeno del Generador
La estación de operador es la interfaz principal entre los
operadores y el sistema de control.
La estación está equipada con un software estándar
configurado para operar el proceso específico y el
equipo en la instalación de la planta.

Pantallas del DCS
• La pantalla de navegación se muestra en la figura 1.
• Esta pantalla es el índice para el sistema DCS y permite

al Operador un rápido y fácil acceso a través de todas
las pantallas del sistema DCS.
• El sistema consta de unidades de proceso distribuido
que interactúan con los procesos y llevan a cabo las
funciones de adquisición de datos y de control.
• Estaciones de operador e ingeniero para el control y la
programación de las funciones del proceso, y detalles
especiales para una variedad de funciones auxiliares.
CONTROL
Caldera de Recuperación (HRSG).
• La caldera de
recuperación de calor o
HRSG (heat recovery
steam generator) o
Generador de Vapor por
Recuperacion de Calor
(GVRC) en un ciclo
combinado es el elemento
encargado de aprovechar
la energía de los gases de
escape de la turbina de
gas para calentar agua
transformándola en vapor.
• Con posterioridad,
ese vapor puede
transformarse en
electricidad por una
turbina de gas, ser
utilizado en
procesos
industriales o en
sistemas de
calefacción
centralizados.
• Las calderas de recuperación de calor pueden
clasificarse en calderas con o sin
postcombustión y en calderas horizontales o
verticales y también por el número de veces que
el agua pasa a través de la caldera conocidas
como OTSG (One Time Steam Generator).
Caldera horizontal.
• La caldera horizontal es
aquélla en la que el gas,
a la salida de la turbina,
sigue una trayectoria
horizontal a través de
los distintos módulos de
sobrecalentamiento,
recalentamiento,
vaporización y
calentamiento de agua,
hasta su conducción a
la chimenea de
evacuación.
• La pérdida de carga de los
gases a lo largo de la caldera
debe ser inferior a 300
milímetros de columna de
agua.
• Debe cuidarse especialmente
la calidad de los materiales
empleados en los módulos
más calientes.
Caldera Vertical
• Estos tipos de calderas son
parecidas en su
configuración a las calderas
convencionales, constan de
una estructura sobre la que
apoyan los calderines o
domos y de la que cuelgan
los soportes de los haces
horizontales de tubos.
• En estas calderas, los tubos
dilatan mejor, no están
sometidos a tensiones
térmicas tan elevadas, y
son más accesibles para
inspección y
mantenimiento.
• Algunas calderas verticales
tienen circulación forzada,
otras circulación asistida en
los arranques, y la
tendencia es a diseñarlas
con circulación natural
Caldera OTSG
• En este tipo de calderas el
agua pasa una sola vez
por caldera, dando nos la
temperatura y presión
deseadas, suelen ser
utilizadas para procesos
industriales.
• Parecen tener un buen futuro por sus propiedades de
operación y mantenimiento que son más sencillas que
los dos tipos anteriores.
• La tecnología OTSG puede operar a temperaturas
supercríticas, por lo cual la eficiencia energética del
equipo aumenta notablemente.
• Se consigue reducir la inercia térmica y por tanto se
facilitan arranques fríos más rápidos.
• La tecnología OTSG se utiliza en la planta de
cogeneración Whitby, en Ontario, con una potencia
nominal de 51 Mw – que trabaja con una turbina de
gas Trent de Rolls Royce.
• Se ha conseguido una planta muy flexible, adaptada a
unas necesidades de vapor cambiantes.
Proyecto EPC (Engineering, Procurement and Construction) de una planta de
cogeneración en Coatzacoalcos, Veracruz (México) con una potencia bruta de 60
megavatios (MW) y exportación de 65 toneladas/hora de vapor sobrecalentado (40
bar de presión y 254 grados centígrados (°C). Su rendimiento es mayor que el de una
planta convencional (80 %).
• Los componentes de los HRSG tienen las paredes
bastante gruesas.
• Los cambios en la carga tienen que ser relativamente
lentos e infrecuentes para evitar daños por tensiones.
• Tales limitaciones pueden limitar seriamente las
capacidades de arranque rápido de las turbinas de gas.
• Para subsanar este problema, las turbinas de gas más
recientes han introducido un nuevo desarrollo, el
generador de vapor "one through" (OTSG), que no
tiene el depósito de vapor convencional, ni tuberías
interconectadas.
• Calderas de recuperación de calor con y sin
postcombustión.
- La caldera sin postcombustión es el tipo más

común de caldera utilizada en los ciclos
combinados.
• Esencialmente es un intercambiador de calor en el
que se transfiere el calor de los gases al circuito
agua-vapor por convección.
• -En lo que se refiere a las calderas con
postcombustión, aunque pueden construirse calderas
de recuperación con quemadores y aporte de aire
adicional, las modificaciones constructivas normalmente
se limitan a la instalación de quemadores en el conducto
de gases a la entrada de la caldera.
• Los quemadores de
postcombustión utilizan
normalmente combustibles
gaseosos aunque también
pueden emplear
combustibles líquidos.
• En ellos existen varios
módulos que básicamente
constan de un tubo por el
que circula el gas natural
que acaba en unos
inyectores.
• En el exterior del módulo se sitúa el conducto de
circulación del comburente, en este caso el gas de
escape de la turbina.
• Los quemadores deben situarse lo más lejos posible de
elementos que puedan alterar el flujo de gases de
escape de la turbina.
• La uniformidad en la velocidad del flujo de gases de

escape en su paso por el quemador es importante
debido a que así se consigue el rendimiento óptimo del
quemador y se alarga su vida útil.
• Las partes principales de una caldera de
recuperación de calor son:
- Desgasificador o Desareador, es el encargado
de eliminar los gases disueltos en el agua de
alimentación, oxigeno principalmente y otros
gases que nos podría provocar corrosiones.
• Tanque de agua de
alimentación, deposito
donde se acumula el agua
que alimenta a nuestro
sistema, esta agua debe
ser muy pura para evitar
impurezas que nos
podrían obstruir los
conductos, erosionarlos o
corroerlos por las
sustancias que llevasen
con ellos.
-
Bombas de agua de alimentación
• Se cuenta con dos bombas de agua de alimentación

de servicio continuo del 100% de capacidad cada
una, son del tipo centrífuga horizontal, de 4 etapas.
Ambas bombas succionan de
una conexión única del domo de
baja presión y envían agua de
alta presión desde el cabezal de
descarga hacia el economizador
y de ahí a la atemperación del
sobre-calentador de vapor
principal de A.P.
• Calderín o Domo, es el lugar de donde se alimenta el
evaporador de agua y el sobrecalentador de vapor.
• Puede haber diferentes tipos de calderines según la
turbina de vapor que alimenten ya sean de baja,
media o alta presión.
SALIDA VAPOR
SEPARADOR SATURADO SECO
SECUNDARIO
SEPARADOR
SEPARADOR
CICLONICO TERCIARIO
O PRIMARIO NIVEL NORMAL= 0 mm
LLEGADA PURGA
DE MEZCLA CONTINUA
AGUA-VAPOR TUBERIA
DE
ALIMENTACION
TUBOS DOSIFICACION
BAJANTES QUIMICA
Bombas de alimentación, son las encargadas de enviar
el agua desde el tanque de agua de alimentación a su
calderín correspondiente.
-
Economizadores,
• Son los intercambiadores
encargados de precalentar
el agua de alimentación
con el calor residual de los
gases de escape,
aprovechando su energía
con lo que aumentamos el
rendimiento de nuestra
instalación y evitamos
saltos bruscos de
temperatura en la entrada
de agua.
• Evaporadores, son
intercambiadores que
aprovechan el calor de los
gases de escape de
temperatura intermedia
para evaporar el agua a la
presión del circuito
correspondientes, la
circulación del agua a
través de ellos puede ser
forzada o natural.
• En la forzada se utilizan bombas y en la natural el efecto
termosifón, aunque también se usan bombas en los
momentos de arranque o cuando sea necesario,
devolviendo el vapor al calderín o tambor.
Circulación Natural
• Una vez que la circulación natural está establecida,

ésta es proporcional a la cantidad de calor de entrada
del GVRC.
• La circulación natural depende de la diferencia en la
densidad, la circulación natural se reduce en la medida
de que la presión del GVRC aumenta.
• El incremento de la altura del GVRC incrementa la

diferencia en los cabezales estáticos de los bajantes y
de los tubos ascendentes.
• La circulación natural en las secciones de la caldera
ocurre debido a la diferencia en la densidad del líquido
en las dos piernas del “tubo en forma de U” formado por
los bajantes del tambor y los elevadores o conductos
ascendentes instalados dentro de la estructura del
GVRC.
• Los conductos
ascendentes o tubos de
caldera absorben el calor
de los gases de escape
que fluyen de la turbina de
gas TG y del conducto de
quemadores (si éstos son
suministrados),
formándose una mezcla de
vapor y agua dentro de los
tubos.
• La mezcla de vapor y agua en los tubos elevadores
constituye la pierna de baja densidad del circuito.
• Los bajantes, que no estén expuestos al calor,
constituyen la pierna de alta densidad del circuito.
• La diferencia resultante en el cabezal estático entre la
pierna de alta densidad y la pierna baja densidad
produce la circulación natural.
• Sobrecalentadores y
Recalentadores, son los
intercambiadores que se
encuentran en la parte más
cercana a la entrada de los
gases procedentes de la
combustión en la turbina
de gas,
• El vapor que sale ya esta listo para ser enviado a la
turbina de vapor, este vapor debe ser lo más puro
posible y debe ir libre de gotas de agua que
deteriorarían nuestra turbina, también debemos tener
controlada la temperatura y presión del vapor para evitar
estrés térmico en los diferentes componentes.
• La función de una Caldera
o Generador de Vapor por
Recuperación de Calor
(GVRC) es recuperar el
calor residual disponible en
los gases de combustión y
transferir el calor residual
al agua y al vapor.
• El calor recuperado se
utiliza para generar vapor a
alta presión y alta
temperatura.
• El vapor se utiliza para generar electricidad adicional en
un generador de turbina a vapor.
• El ciclo combinado simple puede consistir en una única

turbina de gas, caldera de recuperación, turbina de
vapor, un condensador, y los sistemas auxiliares.
SISTEMA DE CONTROL DEL
RECUPERADOR DE CALOR (GVRC)
Un sistema de ciclo combinado simple consta de:

• Un grupo simple turbina de gas-alternador
• - Un generador de vapor recuperador de calor
(HRSG)
• - Un grupo simple turbina de vapor -alternador
• - Un condensador
• - Sistemas auxiliares
SISTEMA DE CONTROL DEL
RECUPERADOR DE CALOR (GVRC)
• La operación del GVRC está controlada con los
grupos de funciones automatizadas de los diversos
componentes del GVRC.
• Los grupos de funciones se conectan o se desconectan
según la secuencia de arranque y paro descrita por el
secuenciador automático del GVRC.
Atemperación
• El control de las temperaturas de vapor es una de las

áreas de operación más críticas en las centrales de ciclo
combinado debido a las demandas de cambios de
potencia por parte de la red.
• Dada la importancia del sistema de control a aplicar en
el proceso de atemperación y control de las
temperaturas de vapor de un ciclo combinado y,
particularmente, las limitaciones que presenta una
solución basada en controladores PIDs,
• Los Sobre-calentadores están equipados con
atemperadores para asegurar que la temperatura del
vapor no exceda el límite de diseño de la turbina de
vapor.
• Esto se logra mediante la inyección de agua de
alimentación en el calor sobrecalentado justo antes de la
salida del sobre-calentador, diagrama mostrado en
Figura
TIC
• La Temperatura de Vapor es moderada mediante la
medición de la temperatura de salida del sobre-
calentador y añadiendo agua de enfriamiento
(Atemperamiento) a la entrada de la Sección de tubos
del Sobre-calentador.
Los lazos de control más importantes del GVRC son los
que se describen a continuación:
• Control de Flujo y Temperatura en las diferentes

etapas:
Baja Presión
El control de flujo de agua de alimentación de baja presión

es un sistema de tres elementos.
• El flujo de agua de alimentación, flujo de vapor y el nivel
del domo de baja presión son los elementos usados
para enviar una señal de control a la válvula de control
de agua de alimentación de baja presión.
• El flujo de agua de alimentación de alta presión, el flujo
de agua de alimentación de media presión, y el flujo de
vapor de baja presión son sumados y comparados con
el flujo entrante de agua de alimentación de baja
presión.
F
Bomba de alimenacion
• Para activar el control automático, el flujo de agua de
alimentación y el flujo de vapor debe estar dentro de ±
5%, el flujo de vapor por encima de 30% y el nivel del
domo entre los puntos de alarma de alto y bajo nivel
(<89,716%, > 17,649%).
Control Temperatura Baja Presión
• Las consideraciones de control de temperatura de baja

presión tiene dos aspectos.
• En primer lugar, durante el arranque, la temperatura de

entrada al domo se controla por la recirculación del agua
de alimentación a través de las secciones de
precalentamiento, utilizando una de las dos bombas de
recirculación.
Control de Nivel, Flujo
y Temperatura Baja
Presión
• La temperatura de vapor de baja presión, se
controla mediante la comparación de la
temperatura de saturación en el desgasificador
más 2,8 °C , y la temperatura de líquido del domo
de baja presión.
Control de Nivel, Flujo
y Temperatura Baja
Presión
Control Agua de Alimentación Media Presión
• El control de agua de alimentación de media presión es
un sistema de tres elementos.
• El flujo de agua de alimentación, el flujo vapor y el nivel
del domo de media presión son los elementos usados
de agua de alimentación de media presión ( TAG
14HAC20AA101).
Media Presion
F F
T
L L
Σ Σ
F
F
14LAC10AA101
14HAC20AA101
14LAE10AA101
• El flujo de agua de alimentación y el flujo de vapor son
medidos y comparados entre sí.
• La diferencia resultante se suma con el diferencial entre

el nivel real del domo de media de presión y el punto de
ajuste del nivel del domo de media presión.
Media Presion
F F
T
L L
Σ Σ
F
F
14LAC10AA101
14HAC20AA101
14LAE10AA101
el nivel real del domo de media de presión y el punto de
ajuste del nivel del domo de media presión.
• Esta relación debe ser tenida en cuenta por el operador

durante la operación de arranque y parada cuando
manualmente se controla del flujo de agua de
alimentación.
(<77,7%, > 25,92%).
Control Temperatura Sobre-Calentador
de Alta Presión
• El Vapor de Alta Presión es sobrecalentado por los

gases calientes del escape que salen de la turbina de
combustión. Dado que la carga de la TC puede variar
y la carga de vapor también puede variar,
• Es necesario disponer de un método de mantenimiento
de vapor de alta presión a una temperatura y presión
constantes.
• La presión de diseño es 83,12 bar (a) y 524,4 °C.
• La temperatura es controlada mediante la medición de

temperatura de vapor de alta presión a la salida del
GVRC
• Tres instrumentos de temperatura proveen las señales a
un esquema de control que hace coincidir 2 de 3
señales y compara el promedio para un punto de ajuste
interno.
• La temperatura es fijado en 524,4 °C, con una tolerancia

de ± 5 °C.
• La temperatura es moderada por la irrigación de agua,
suministrada por la bomba de agua de alimentación de
alta presión, en la línea de vapor de alta presión entre
las secciones del sobre-calentador de alta presión 1 y 2.
• El circuito de monitoreo genera una alarma de alta

temperatura a 530 °C y una alarma de baja temperatura
a 514 °C
Alta Presion
F F
T
L L
Σ Σ
F
F
14LAC10AA101
14HAC20AA101
14LAE10AA101
Control Agua de Alimentación Alta Presión
• El control de agua de alimentación de alta presión es un

sistema de tres elementos.
• El flujo de agua de alimentación, el flujo de vapor y el

nivel del domo de alta presión son los elementos usados
de agua de alimentación de alta presión (TAG
14LAC10AA101).
Alta Presion
F F
T
L L
Σ Σ
F
F
14LAC10AA101
14HAC20AA101
14LAE10AA101
• El flujo de agua de alimentación y el flujo de vapor son
medidos y comparados entre sí.

el nivel real del domo de alta presión y el punto de ajuste
del nivel del domo de alta presión.
Alta Presion
F F
T
L L
Σ Σ
F
F
14LAC10AA101
14HAC20AA101
14LAE10AA101
(<88,9%, > 12,96%).
• Para el control automático, el flujo de vapor debe estar
por encima de 30% y el nivel del domo de alta presión
por debajo de 88,9% (Alarma Alto Nivel).
• La temperatura de saturación debe ser entre 350,05 °C

y 502,6 °C.
Los valores de Presion y Temperatura controlados durante
la operacion son los sigiuientes:
Vapor de Alta Presión

• El vapor sobrecalentado generado en el GVRC a 80 bar
y 524 °C .
Vapor de Presión Intermedia
y 297 °C.
Vapor de Baja Presión
• El vapor sobrecalentado generado en el GVRC a 5 bar y
181 °C.
LA TURBINA A VAPOR
• La energía interna y
potencial del vapor se
viene utilizando desde
hace mucho tiempo para
transformarla en trabajo
mecánico, para tal
propósito se utilizan las
turbinas de vapor.
• Una turbina de vapor es
una turbo-máquina
motora, que transforma la
energía de un flujo de
vapor en energía
mecánica a través de un
intercambio de cantidad
de movimiento, entre el
fluido de trabajo
(entiéndase el vapor) y el
rotor.
• El órgano principal de la turbina es el rotor, que cuenta
con palas o álabes, los cuales tienen una forma
particular para poder realizar el intercambio energético
• La energía mecánica del eje procede de la energía
dinámica y térmica que reside en la corriente del vapor, y
transformada en parte en energía mecánica por
expansión.
• El trabajo disponible, es decir, el que se transforma
en energía mecánica en la turbina, es entonces,
igual a la diferencia de entalpías entre el vapor de
entrada a la turbina y la entalpía de salida.
Entrada vapor
sobrecalentado
(P1 ; T1 ; h1)
Volumen de
Control Wt
Movimiento (Trabajo)
Rotacional en
el eje
Salida vapor
(P2 ; T2 ; h2)
CLASIFICACION DE LAS TURBINAS DE VAPOR
De acuerdo a las distintas aplicaciones de las turbinas
a vapor, estas se han clasificado de la siguiente
manera:
Turbinas de Condensación
Según Salto Térmico Turbinas de Descarga

Atmosférica
Turbinas de Contrapresión
Según el Principio Turbina de Acción
Operativo Turbina de Reacción

Según Salto Térmico
Turbina de Condensación:
• La presión del vapor de
descarga puede ser
inferior a la presión
atmosférica debido a la
condensación del vapor
de salida.
• Estas son las de mayor
tamaño usadas hoy en su
mayoría en centrales
térmicas.
Turbina de Descarga
Atmosférica:
• Estas turbinas no usan
condensador de salida, son
generalmente de baja
potencia y son
antieconómicas por el alto
volumen de vapor
descargado a la atmósfera.
Turbina de Contrapresión:
• Estas turbinas descargan
el vapor a una presión y
temperatura aún elevada
para ser utilizado en
procesos industriales, y
se utilizan como
expansores para reducir
la presión del vapor
generando al mismo
tiempo energía en los
procesos “aguas abajo”.
Según el Principio Operativo
Turbina de acción:
• La clasificación más
sencilla de las turbinas
de vapor es la
denominada turbina de
acción, en la que los
“chorros” de vapor de la
turbina están sujetos a
un punto dentro de la
carcasa, y las paletas
están dispuestas en los
bordes de las ruedas que
giran alrededor de un
eje.
• El vapor pasa a través de
las boquillas y alcanzan las
paletas (álabes).
• Estos absorben una parte
de la energía cinética del
vapor en expansión, lo que
hace girar la rueda y con
ella el eje rotor al que están
unidas.
Según el
Principio Operativo
Las toberas de las turbinas de
acción no pueden cubrir la
totalidad de la periferia del rotor,
por cuya razón en un momento
dado solamente parte de los
álabes de la turbina reciben la
acción de los chorros de vapor.
Turbina de reacción:
• En este tipo de turbina la
energía mecánica se
obtiene de la aceleración
del vapor en expansión.
• Las turbinas de este tipo
cuentan con dos grupos de
paletas (álabes), unas
móviles y otras fijas.
• Los álabes están colocados
de forma que cada uno
actúa como una boquilla a
través de la cual el vapor
pasa mientras se expande.
• Las paletas de la turbina de
reacción suelen montarse
en un tambor en lugar de
una rueda.
Turbina de Acción
Turbina de
Reacción
• Todas las turbinas son
básicamente máquinas
que convierten parte de la
energía de una corriente
de fluido (aire, agua,
vapor o gas) en energía
mecánica.
• El elemento esencial de toda turbina es un eje con
álabes aerodinámicamente diseñados, arreglados
radialmente alrededor del eje mismo, en tal forma que la
corriente del fluido impacta los álabes trasmitiéndoles
una fuerza, la cual causa que el eje gire.
• El torque rotacional impartido
al eje es entonces usado para
proveer potencia útil.
• El principio de funcionamiento
de las turbinas de vapor tiene
su fundamento en el ciclo
termodinámico conocido como
Ciclo Rankine, al final del cual
el fluido de trabajo retorna a su
estado y composición inicial.
1-2: Proceso de bombeo adiabático
reversible.
2-3: Transferencia de calor al fluido
de trabajo en una caldera a presión
constante.
3-4: Expansión adiabática reversible
del fluido en la turbina.
4-5: Transferencia de calor desde el
fluido de trabajo a presión constante
en el condensador.
• En un ciclo combinado, la turbina a vapor opera con tres
niveles de presión ya que generalmente la turbina posee
tres etapas.
Vapor de Alta Presión
y 524 °C .
Vapor de Presión Intermedia
y 297 °C.
Vapor de Baja Presión
• El vapor sobrecalentado generado en el GVRC a 5 bar y
181 °C.
Sellos Prensa estopas de la Turbina
• La carcasa exterior de la turbina debe tener un método

de prevención de filtración de vapor y de entrada de
aire.
• Esto se logra mediante una serie de sellos
prensaestopas.
• El sello no evita que el vapor se escape, los sellos
actúan para frenar el vapor y las fugas a través de una
serie de relieves y ranuras en el eje del rotor y las
correspondientes ranuras y relieves en la carcasa.
• El camino irregular reduce la presión del vapor por un
factor de dos en cada etapa, y el resultado es una
presión muy baja entre la etapa final y la atmósfera.
• El rotor, entre las secciones de las cámaras de entrada
de HP e IP está también provisto con un arreglo de
prensaestopas que impide que el vapor HP haga
contacto con la sección IP.
Sellos Prensaestopa
• Durante el arranque, el conjunto entero de la turbina es
sometida al vacío del condensador.
• El sello prensaestopas de vapor evita que el aire sea

arrastrado más allá de la carcasa y el rotor.
Componentes Sistema Sellos Prensaestopas de Vapor
1. Suministro
2. Purga Vapor
3. Escape Prensaestopas
4. Derivación Escape
Prensaestopas
Condensador
Ventilador
7. Agua de Enfriamiento
8. Válvula Control Nivel
Operación Sistema Sellos
Prensaestopas de Vapor
• Los prensaestopas de la
turbina previene que la
fuga de vapor pase a los
extremos HP e IP del
rotor y que la fuga de aire
pase al rotor LP.
• Los prensaestopas de
separación de las
secciones HP-IP reducen
el “cortocircuito” de vapor
HP a la sección IP.
Operación Sistema Sellos
Prensaestopas de Vapor
• Con un vacío en el
condensador y baja
potencia, el vapor del
sello prensaestopas
fluye dentro de la
turbina.
• Esto evita que el aire
penetre en el con-
densador.
Aceite Lubricante de la Turbina de Vapor
• El sistema de aceite lubricante de la turbina de vapor
suministra aceite a la turbina, el generador, y los cojinetes
del excitador.
• Dos bombas, una con
motor eléctrico AC (Pre y
Post lubricación) y otra
mecánica acoplada al
eje, suministran aceite a
una válvula de control de
presión.
• Igualmente posee una
bomba con motor Dc en
caso de falla de la
bomba AC.
Cojinetes (Chumaceras) y
Aceite Lubricante
• La turbina es soportada
por cuatro cojinetes lisos,
uno en cada extremo del
rotor.
• Los rodamientos están
revestidos de material
antifricción y moldeados
con los diámetros
adecuados. Cada cojinete
está asentado en un casco
esférico auto-alineado.
• La posición axial es
mantenida por un cojinete
de empuje de doble
zapata-basculante,
localizado en el control
estándar.
• Una corredera de empuje
es parte de la placa forjada
del rotor.
• La posición axial del rotor
es controlada
electrónicamente y si la
posición excede un límite
preestablecido se envía
una señal al sistema de
control para cerrar las
válvulas de control y
aislamiento de vapor.
• El aceite lubricante se
suministra desde un
deposito.
• En los cojinetes se mide la
presión de aceite lubricante
y un interruptor de baja
presión da indicación al
sistema de control para
cerrar las válvulas de
control y aislamiento de
vapor.
Control Electro-Hidráulico
(EHC)
• Las válvulas de aislamiento
y control de la turbina son
accionadas por un fluido
hidráulico a alta presión.
• El sistema está compuesto
por un depósito de aceite,
dos bombas de operación,
los enfriadores y los filtros.
ENGRANAJE DE GIRO
• El engranaje de giro se compone de un conjunto de
engranajes helicoidales accionados por un motor
eléctrico de 15kW, 125-voltios DC.
• Tambien puede ser formada por un actuador hidraulico
cuya velocidad es controlada a traves de una valvula de
control.
• Un conjunto de engranaje
de giro lento es
proporcionado para la
rotación del eje.
• El engranaje de giro
provee la potencia
necesaria para el
momento de torsión del
eje, así como la fuerza
motriz para rotación lenta
durante el proceso de
arranque y la parada /
enfriamiento de la unidad.
Drenajes de la Turbina
• Durante el arranque las carcasas de las turbinas son
manualmente drenadas de cualquier condensación
recolectada.
• Estos drenajes van a los canales recolectores en el nivel

más bajo del edificio de la turbina.
• Esta agua se bombea a la planta de tratamiento de

aguas residuales.
EL GENERADOR ELECTRICO
• El propósito del generador
eléctrico, es convertir
eficientemente la energía
mecánica producida por la
turbina de gas, y el campo
magnético producido por el
excitador sin escobillas en
potencia de corriente
eléctrica alterna (AC)
trifásica, de) para la
transmisión y el consumo.
• El generador síncrono, o también llamado alternador, es
un tipo de máquina eléctrica rotativa capaz de
transformar energía mecánica (en forma de rotación)
en energía eléctrica.
• Son los encargados de generar la mayor parte de la
energía eléctrica consumida en la red y su
respuesta resulta determinante para la estabilidad
del sistema después de una perturbación.
• Por ello, para simular la respuesta dinámica de un
sistema eléctrico es imprescindible modelar
adecuadamente los generadores síncronos.
• Es capaz de convertir energía mecánica en eléctrica,
cuando opera como generador y energía eléctrica en
mecánica cuando opera como motor.
• La razón por la que se llama generador síncrono, es
la igualdad entre la frecuencia eléctrica como la
frecuencia angular, es decir, el generador girará a
la velocidad del campo magnético, a esta igualdad de
frecuencias se le denomina sincronismo.
PRINCIPIO DE
FUNCIONAMIENTO:
• El principio de
funcionamiento de un G.S
se basa en la ley de
Faraday.
• Para crear tensión
inducida en el circuito de
armadura (estator),
debemos crear un campo
magnético en el rotor o
circuito de campo.
• Esto lo lograremos
alimentado el rotor con una
fuente DC que puede ser
una batería u otro tipo de
fuente.
• Este campo magnético
inducirá una tensión en el
devanado de armadura, por
lo que tendremos
una corriente
alterna fluyendo a través de
el.
• La corriente eléctrica utilizada para
alimentar el campo es denominada
corriente de excitación.
PARTES DE UN GENERADOR
SINCRONO
Posee una parte activa fija que se conoce como
inducido o ESTATOR y de una parte giratoria
coaxial que se conoce como inductor o
ROTOR.
El espacio comprendido entre el rotor y el

estator, es conocido como entrehierro.
a) Rotor o campo del
generador síncrono:
Es la parte de la máquina
que realiza
el movimiento rotatorio,
constituido de un
material envuelto en un
enrollamiento llamado de
“enrollamiento de campo",
que tiene
como función producir
un campo
magnético constante.
• La tensión aplicada en
ese enrollamiento es
continua y, la intensidad
de
la corriente soportada
por ese enrollamiento es
mucho más pequeño que
el enrollamiento del
estator, además de eso
el rotor puede contener
dos o mas
enrrollamientos.
• Siempre en número par y todos conectados
en serie, siendo que cada enrollamiento será
responsable por la producción de uno de
los polos del electroimán.
El eje está mecanizado para proporcionar zonas de
instalación de los siguientes componentes:
• Ranuras para
ventilación fin de giro
Ranuras del Polo
• Ranuras para el
devanado
Cara del Polo
• Polo frontal de
ranurado
• Cojinete longitudinal
• Provisiones para el
conductor de
excitación Ranuras
del Devanado
• Los devanados del rotor son
mantenidos en las ranuras
mediante cuñas.
• Los devanados se construyen

de tiras de cobre con aleación
de plata de alta conductividad,
doblada en el borde y pre-
formados antes del enrollado.
Estator o Armadura:
Parte fija de la máquina,

montada envuelta del rotor, de
forma que el mismo pueda
girar en su interior, también
constituido de un material ferro
magnético envuelto en un
conjunto
de enrollamientos distribuidos
al largo de su circunferencia.
• Por el estator circula toda la energía eléctrica generada,
siendo que tanto la tensión en cuanto a corriente
eléctrica que circulan, son bastante elevadas en relación
al campo.
• Que tiene como función sólo producir un campo

magnético para "excitar" la máquina de forma que fuera
posible la inducción de tensiones en las terminales de
los enrollamientos del estator.
• Los enrollamientos del estator
son alimentados por
un sistema de tensiones
alternas trifásicas.
• Su operación como alternador
se realiza cuando se aplica un
voltaje de c-c en el campo de
excitación del rotor, y a su vez
éste es movido o desplazado
por una fuente externa.
• Esto dará lugar a tener
un campo Bancada y Estator
magnético giratorio que
atraviesa o corta los
conductores del estator,
induciéndose con esto
un voltaje entre
terminales del
generador.
Cojinetes
• Los cojinetes horizontalmente
seccio-nados, aislados y
alimentados por presión, son
idénticos en ambos extremos
de la turbina y el excitador.
• Son cojinetes convencionales
de tipo manguito, con
lubricación forzada de aceite.
• Están soportados por los pedestales, que están
montados en la placa de asiento completamente fuera
de la trayectoria de aire de ventilación.
• Esto impide la entrada de aceite al generador.
• También crea una construcción sencilla, y ligera de los

recintos extremos del generador.
• El aceite presurizado del sistema de aceite lubricante de
la turbina de gas, es distribuido sobre la superficie de
apoyo a través de las ranuras.
• Los sellos de aceite presurizado están instalados en

cada lado de los cojinetes para prevenir la introducción
de vapor de aceite en el generador.
Regulador de Tensión (Avr):
• El regulador automático de
voltaje, proporciona una
excitación al rotor, el rotor
debe tener un campo
magnético constante en
cuanto a la dirección de
sus líneas magnéticas, (no
en cuanto a intensidad del
campo) y este se logra
excitándolo con corriente
directa (alterna rectificada)
la corriente generada por el
generador.
SISTEMA DE EXCITACIÓN
• Sus función es realizar el
ajuste automático de la
corriente de campo del
generador sincrónico, de
modo que se mantenga el
voltaje de salida de
acuerdo a los valores
especificados de consigna
(generalmente lo mas
constante posible).
• El propósito del sistema de excitador del generador, es
proporcionar la potencia necesaria para llevar la salida
de voltaje del generador hasta el nivel nominal durante
el arranque de la unidad, y para restaurar y mantener el
voltaje en el nivel deseado durante condiciones de carga
fluctuante.
• 1) Excitador (Exciter): Este bloque proporciona la
energía eléctrica de alimentación del campo rotatorio del
generador sincrónico, constituyendo la fuente de poder
del SCE.
• 2) Regulador (Regulator): Este bloque procesa y
amplifica la señal de entrada a un nivel y forma
apropiada para el control, este incluye ambas
regulaciones y funciones de estabilidad del SCE.
• 3) Terminal de voltaje transductor y compensador de
carga (terminal voltaje transducer and load
compensator).
• Mide el voltaje en bornes del generador y,
opcionalmente, estima la diferencia de voltaje
hasta el nodo de inyección a la red.
Posteriormente rectifica y filtra estos valores a
una cantidad dc.
• 4) Estabilizador de Potencia del Sistema
(Power System Stabilizer PSS).
• Este bloque provee una señal de salida
adicional hacia el regulador, la cual se usa para
amortiguar las oscilaciones del sistema. Es
opcional su activación.
• 5) Limitadores y circuitos de protección
(Limiters and protective devices).
• Esta unidad incluye un extenso arreglo de
control y funciones de protección para
garantizar que los limites de capacidad del
excitador y el generador no se excedan.
Excitación de Corriente
Continua
• La excitación de este tipo
utiliza generadores DC
como fuentes de excitación
de poder para proveer la
corriente al rotor de la
máquina síncrona.
• El excitador puede ser

impulsado por un motor o,
aprovechando la energía
primaria, por el mismo eje
del generador.
Operación del Sistema
Generador Principal
Devanado
Magneto Generador AC Diodo puente de Campo
permanente (rotatorio)
Generador
Señales de Control
del Regulador
R: Elemento Rotatorio
S: Elemento Estacionario
Sistema de Excitación Simplificado

Un generador de magnetos permanentes instalado en el
mismo eje. Los magnetos son el CAMPO y la corriente se
produce en el inducido, en este caso el estator.
Generador Principal
Devanado
Generador AC
Magneto Diodo puente de Campo
Generador
Señales de Control del
Regulador
La salida es controlada por un controlador de estado
sólido que recibe señales desde el operador o el sistema
de control automático.
Generador Principal
Devanado
Generador AC
Magneto Diodo puente de Campo
Generador
Regulador
La salida del controlador va al campo (Estator) del
excitador del generador. El Inducido del excitador (Rotor)
está acoplado al rotor del generador principal.
Generador Principal
Devanado de
Generador AC
Magneto Diodo puente Campo
Generador
Regulador
La corriente AC del excitador se convierte en DC por
diodos integrados en el excitador del rotor. La corriente DC
del excitador establece el CAMPO en el generador
principal.
Generador Principal
Devanado de
Generador AC
Generador
Regulador
La rotación del campo crea la corriente en el estator
(inducido) del generador principal. La Fuerza del campo
determina el voltaje de salida.
Generador Principal
Devanado de
Generador AC
Generador
Regulador
• Un excitador sin escobillas proporciona una corriente de
campo y voltaje al generador a fin de crear y regular la
salida del generador.
• El generador gira el campo magnético producido por la

corriente de campo del excitador, dentro del núcleo del
devanado del estator, de tal modo que convierte la
energía mecánica rotacional en energía eléctrica.
Excitación de Corriente Continua
Sistemas de Rectificación Estacionarios
• En este esquema la etapa de rectificación se realiza fuera
del generador mediante rectificadores estacionarios
• Aquí, la salida DC alimenta al campo principal del
generador a través de anillos deslizantes (slip ring).
Enfriador de Generador
• El generador es enfriado por un sistema de aire de
enfriamiento abierto o bien con sistema utilizando
hidrogeno.
• En el caso de aire de enfriamiento, este es llevado al

generador a través de filtros con 98% de eficiencia para
partículas de 1 micra o más, y con 99,6% de eficiencia
para partículas de 5 micrones o más grandes.
• Dos ventiladores tipo hélice- montados en cada extremo
del rotor llevan aire dentro, y hacen circular aire a través
del generador para el enfriamiento.
• Los ventiladores sacan aproximadamente 1.529 m3/min
de aire a través de los filtros y, mediante la creación de
zonas de presión diferencial a través del generador,
suministran aire de enfriamiento a través de una serie de
deflectores y conductos.
Sistema de enfriamiento
Del Generador Ranuras de
venteo del rotor
Ranuras de los
devanado del rotor
Enfriadores
Protección
Los relés de protección del generador,
previenen de daños a máquinas y equipos
suministrados.
Caseta de resguardo del Generador TEWAC
(Totally Enclosed water-to -Air Cooled Generator)
Instrumentación
• Presión diferencial del filtro de entrada de aire de

enfriamiento del generador, proporciona una indicación
de la caída de presión en el filtro de entrada de aire de
enfriamiento del generador, con un punto de ajuste de
alarma de 5 mmHg.
• Temperatura de devanado del estator proporciona una
indicación remota de la temperatura del estator,
mediante 12 detectores de temperatura RTD insertados
en las ranuras de la superficie del área de la bobina.
• Temperatura de entrada de aire de enfriamiento del

generador, proporciona una indicación remota de la
temperatura.
TRATAMIENTO DEL AGUA EN
UNA PLANTA DE CICLO
COMBINADO
Propósito
Este módulo cubre métodos de tratamiento del agua

usados en la planta de energía.
El tratamiento del agua es una forma de Química aplicada,
que se ocupa de las reacciones que se producen con y en
el agua.
Page
336
• La aireación es una unidad de proceso en el cual el aire y el
agua entran en contacto.
• El propósito de aireación es reducir los gases corrosivos
encontrados en el agua.
• La remoción de gases
por aireación mejora
con el aumento en el
tiempo de aireación,
temperatura, el área
de la superficie de
agua expuesta al aire
y el volumen de aire
en contacto con el
agua.
– Cloración
• La Cloración se realiza con el uso de cloro.
• El gas de cloro es amarillo verdoso, pesa cerca de dos y

media veces más que el aire y es soluble en agua a
68°F a aproximadamente 7000 ppm
– Clarificación
• La materia suspendida en el agua cruda es
removida mediante diversos métodos para
proporcionar agua apta para uso doméstico y
la mayoría de los requerimientos industriales.
• La remoción usualmente se logra mediante la
coagulación, floculación y sedimentación, a
menudo se denomina clarificación
convencional.
– Filtración
• Para la mayoría de usos
industriales, la coagulación y
la sedimentación de agua son
adecuadas para el agua
potable.
• Cuando el agua va a utilizarse
para la generación de vapor o
el proceso de enfriamiento,
normalmente las partículas
adicionales deben removerse.
• El agua es filtrada pasando
por un lecho de medio poroso,
como arena, antracita o una
combinación de ambos.
• Hay varios diseños diferentes de filtro disponibles
dependiendo de las necesidades de filtración. Los diversos
diseños de filtro son:
• Filtros de lechos de medio mixto
• Filtros de capa arena
• Filtros por gravedad
• Filtros de flujo ascendente
• Filtros por gravedad automática

– Proceso de Ablandamiento
• Los sólidos disueltos en el agua incluyen
sílice y compuestos de hierro, calcio y
magnesio.
• La sílice en el agua de la caldera se
vaporiza, sube con el vapor y forma
depósitos en las aspas de la turbina.
• El hierro forma depósitos en la caldera.
• La dureza del agua es debida a sales de
calcio y magnesio, que son las causas
principales de la formación de sarro.
– Intercambio de iones
• La discusión de iones, cationes
y aniones está cubierta en la
parte de química básica de este
curso.
• El propósito de intercambio
iónico en el tratamiento del agua
es aumentar la calidad del agua
para su uso en el agua de
regeneración de la caldera.
• El intercambio iónico se realiza en columnas de
intercambio iónico que contienen resinas clasificadas
como uno de los cuatro tipos básicos:
• Catión fuerte
• Catión débil
• Anión fuerte
• Anión débil
•
– Desmineralización
• La desmineralización se
utiliza para quitar todas las
sales inorgánicas.
• En este proceso, el
intercambio de catión de
hidrógeno convierte las
sales disueltas en sus
ácidos correspondientes y
el intercambio de anión
básico remueve estos
ácidos.
Osmosis Inversa
• En proceso de la osmosis
inversa el agua es forzada a
cruzar una membrana,
dejando las impurezas detrás.
• La permeabilidad de la
membrana puede ser tan
pequeña, que prácticamente
todas las impurezas,
moléculas de la sal, bacterias
y los virus son separados del
agua.
• El agua pura suministrada a la corriente de agua de
alimentación contiene gases disueltos y es ligeramente
corrosiva.
El control de la corrosión se consigue mediante la adición

de productos químicos al agua de alimentación para
remover el oxígeno disuelto y modificar el pH.
La corrosión de componentes de acero se reduce
cuando el agua es alcalina.
• El agua es normalmente pH 7 (neutro).
• La corrosión se reduce cuando el pH se eleva entre 9 -1.
• Varios compuestos a base de amoníaco, aminas, son

comúnmente usados para modificar el pH.
• Cinco subsistemas proporcionan químicos a diferentes
puntos en la corriente de agua de alimentación.
• Dos subsistemas inyectan amina en las corrientes de

condensado de temperaturas relativamente bajas y en el
agua de alimentación de baja presión.
Inyeccion de Aminas Inyeccion de Hidracina
• La función de las aminas es la • La adición de hidracina se
controla mediante la variación
de eliminar químicamente el de la salida de velocidad
residual de oxígeno disuelto constante, un flujo proporcional
es bombeado en respuesta al
en el agua de alimentación monitoreo de oxígeno disueltos
tras la desgasificación en la corriente de agua de
alimentación.
mecánica (térmica…).
• La ventaja principal es que no
• Su uso evita la corrosión por incrementa sólidos en la caldera,
pero tiene el problema que está en
oxígeno en forma de “pitting” la lista de productos cancerígenos
en la caldera y en el sistema (OSHA PEL 0,1 ppm, SARA Title
de agua de alimentación IIISection 313 reporting) y como tal
requiere de una manipulación
(economizador). especial.
Sistema de Carbohidracina Sistema de Fosfato
• Es el sustituto de la hidracina y actúa • Un subsistema inyecta fosfato de
igual que ésta pero no tiene los peligros
relativos a la misma. sodio en la sección de alta
• Al igual que la hidracina, no aumenta temperatura de agua de
los sólidos en la caldera, pero tiene el alimentación de los domos de
inconveniente que la reacción con el Vapor HP e IP.
oxígeno genera 0,7 ppm de dióxido de
carbono por cada ppm de oxígeno, lo • La adicción de fosfato es
cual se debe tener en cuenta en el controlada mediante la variación
cálculo de necesidades de amina
neutralizante. de la salida de velocidad
• La dosis recomendada en el agua de constante, bombeando un flujo
alimentación es la suficiente para proporcional en respuesta al
controlar 0,05 - 0,3 ppm como monitoreo de pH en la corriente
hidracina, ya que se de en esta en el
interior de la caldera. de agua de alimentación HP e IP.
1. Bombas de Condensado 2. Bombas de Alimentación Baja Presión 3. Inyección
Amina , 4. Inyección Hidracina 5. Inyección Fosfato 6.Domo de Vapor I.P. 7. Domo
Vapor H.P.
7 6
2
1
5
3
Tratamiento de Agua
Agua de Alimentación de Caldera Agua Circulante
• Óptimo nivel de pH • Óptimo nivel de pH

está entre 7.4 y 7.7
está entre 9.1 y 11.0 • Mínima formación de
• Mínimos niveles de sarro
• Mínimo crecimiento
sólidos disueltos orgánico
• Mínima presencia de
Oxigeno disuelto O2
Tratamiento de Agua
Aguas Residuales
PARED CUBIERT DIRECCION SUPERFICIE DEFLECTO
Fuentes DE
DIFUSI
A DE
VAPOR
DEL
TRANSPOR
DE
DESENGRAS
R DE BAJO
FLUJO
TADOR
• Desbordamiento de ENTR
ADA
ON OPCIONA
L
ADO
OPCIONAL
TUBERIA
DE
DESENGR
enfriadores ASADO
OPCIONAL
• Drenajes de piso de
planta
SALI
• Drenajes de Equipos DA
• Purga de la torre de TUBO DE REMOCIÓN TRANSPOR COMPARTI

MIENTO DE
enfriamiento DE LODOS O
TRANSPORTADOR
TADOR DE
ARRASTRE SOBRE
FLUJO
TORNILLO OPCIONAL OPCIONAL
• Drenajes de Tanques
Page
358
Sistema de Refrigeración de La
Central de Ciclo combinado
• Las centrales térmicas necesitan ser refrigeradas, ya
que la combustión genera más energía térmica que la
que la planta es capaz de transformar en energía
eléctrica.
• El vapor es el fluido calor portador que se utiliza para
transportar la energía térmica hasta la turbina de
vapor.
• Una vez utilizado, el vapor se convierte en vapor
“muerto”, y debe transformarse de nuevo en agua
líquida, para que pueda recibir otra vez la transferencia
de calor de la caldera de recuperación.
• Como el rendimiento es del 55-58%, una central de
ciclo combinado necesita evacuar al menos el 42-
45% de su potencia térmica total.
• Las técnicas convencionales para esta evacuación son
tres:
 Circuito abierto,
 Circuito semiabierto con torres de refrigeración
 Aerocondensación.
Circuito abierto
• Es la técnica más barata de las tres.
• Consiste en la captación directa de agua del caudal
público, río, lago o mar, que atraviesa el condensador y
es devuelta al medio después de sufrir un salto
térmico.
• La energía evacuada se puede calcular en función del
caudal circulante y el salto térmico.
• Además de ser la técnica más barata y más sencilla
de implantar, también es la que consigue una menor
temperatura en el condensador.
• Al ser la temperatura menor, se condensa mayor
cantidad de vapor y el nivel de vacío en el
condensador es mayor.
Circuito Semiabierto Con Torres De
Refrigeración
• Existen 3 tipos de torres de refrigeración:
• La torre de tiro inducido, es la más usada en
instalaciones de gran tamaño.
• El agua caliente procedente de la refrigeración se
deja caer por el interior de la torre mediante un
sistema de distribución de agua, que debe caer
uniformemente sobre la torre.
• En la parte superior se sitúan unos grandes
ventiladores que hacen que el aire circule a
contracorriente del agua.
• El fenómeno de cesión de
calor se debe a que al
entrar en contacto el agua
caliente con el aire se
forma una película de aire
húmedo alrededor de cada
gota.
• El agua que pasa al aire, y
por tanto se evapora,
extrae el calor necesario
para la evaporación del
propio líquido y produce
por tanto un enfriamiento
del mismo.
• Por lo parte superior
sale el aire húmedo,
visible si las
condiciones
ambientales dificultan
la disolución de este
vapor en el aire (frío
intenso o humedad
relativa alta). Este
vapor visible se
denomina penacho o
pluma.
• Las torres evaporativas de
tiro forzado están
generalmente dotadas de un
ventilador con su eje
horizontal en el lado de la
torre, el cual descarga aire
hacia atrás.
• El flujo de aire es dirigido
después hacia arriba por
mamparas, haciéndolo pasar a
través de la corriente
descendente del agua,
después de lo cual es
descargado por la parte
superior a través de un
sistema que elimina el rocío.
• Ya que la totalidad de la
superficie de la parte
superior de la torre es
usada para la descarga
de aire, la velocidad del
aire de salida es más
baja que las velocidades
de descarga de la torres
de tiro inducido.
• Las torres de tiro natural, el aire se mueve por el
efecto chimenea.
• No se consume ningún tipo de energía para efectuar
el movimiento de este aire.
• Son particularmente seguras en su funcionamiento y
generalmente se emplean para el enfriamiento de
grandes caudales de agua.
• Ocupan un volumen
mayor a igualdad de
capacidad de
enfriamiento que las
torres de tiro inducido o
forzado, esto se debe a
que las velocidades del
aire son frecuentemente
bajas.
• No son muy habituales en
las centrales de ciclo
combinado
Ventajas Y Desventajas De Los Sistemas De Refrigeracion
Ventajas Y Desventajas De Los Sistemas De Refrigeracion
Bombas Instaladas en un
Ciclo combinado GVRC
Bombas Instaladas en un Ciclo combinado
GVRC
• Bombas Agua de Alimentación Baja Presión
• Bombas Alimentación de Químicos
• Bombas Recirculación del Pre-Calentador
• Bomba Agua de Alimentación de Alta Presión
• Bombas Drenaje Tanque de Purga
• Bombas Transferencia de Drenaje
Turbogenerador a Gas
• Bomba Aceite Lubricante
• Bomba Aceite de Control
• Bombas Agua de Enfriamiento del Generador
• Bomba Agua de Lavado Compresor
• Bombas Engranaje de Giro
• Bomba de Aceite de levante
Turbogenerador a Vapor
• Bomba Aceite Lubricante
• Bomba Aceite de Control
• Bombas Engranaje de Giro
Tratamiento de Agua
• Bomba de Alimentación de Químicos de
Ósmosis Inversa
• Bombas de Alimentación Des-mineralizador
• Bombas Impulsoras de Alimentación de
Ósmosis Inversa
• Bombas de Distribución de Agua Pura
FILOSOFIA DE OPERACION EN
CICLO COMBINADO
• La operación en ciclo combinado es controlada
automáticamente en todos los modos de operación con
el fin de eliminar el error humano.
• La operación automática de las unidades proporciona

una respuesta coordinada a las instrucciones de la
demanda de carga desde el control local o remotamente
a través de CENACE (Centro Nacional de Control de
Energía) en el caso de Mexico.
• El control de la turbina de combustión y de la turbina de
vapor reside en los sistemas de control de cada unidad.
• Existen plantas de Ciclo Combinado que utilizan mas de

una turbina a gas o mas de una turbina de vapor.
• Generalmente la planta de
potencia de ciclo
combinado tiene un
sistema de control
distribuido para la
operación de la Turbina a
gas, de la turbina a Vapor y
los sistemas auxiliares
para la máxima seguridad,
fiabilidad y eficiencia.
.
• El DCS contiene el controlador maestro, que puede
operar paso a paso o de forma automática, para asi
coordinar la puesta en marcha, operación y paro de la
planta de ciclo combinado
El DCS, a través del Control Maestro, coordina el

funcionamiento de los principales grupos funcionales, es
decir, Turbina a Gas, Generador de Vapor por
Recuperación de Calor GVRC y Turbina de vapor.
Este sistema de control cuenta con:
Secuencias de comandos configurados para arranque,
paro y sincronización,
• Los controladores para la regulación,
• Las lógicas de control y protección,
• Medición, etc.
• Los cambios de carga, ya sea
localmente por el operador en
la Sala de Control Central o
de forma remota desde el
CENACE, están provisto
conjuntamente para la TV,
para lo cual el DCS tiene los
algoritmos correspondientes
para determinar la capacidad
de carga a ser proporcionada
por cada generador.
• El Control Maestro
coordina las operaciones
durante el disparo de la
turbina Turbina a Gas y de
la turbina de vapor, o
rechazos de carga, de
acuerdo con una
secuencia establecida en
el DCS.
SISTEMA DE CONTROL PARA LA
OPERACION DE UN CICLO
COMBINADO.
• Para la operación del ciclo
combinado se tiene como
sistema de control un
Sistema de Control
Distribuido DCS.
• Como regla general, un nodo de control es asignado al
DCS para la adquisición de la señal y el control de cada
uno de los principales componentes de la planta de ciclo
combinado.
• El DCS tendrá comunicación serial redundante ,
generalmente utilizando un protocolo Modbus, con
algunos equipos o subsistemas (Otros DCS o PLC’s
existentes)
DCS
TG
4
Señales de la TG Señales de l GVRC Señales de la TVs

Balance de Planta (BOP)
El BOP (balance of plant) está compuesto por todos

aquellos sistemas auxiliares que forman parte de una
central de ciclo combinado, que son imprescindibles
para el correcto funcionamiento, pero que no forman
parte del tren de potencia, la caldera, el ciclo agua vapor
y los sistemas eléctricos.
• Por tanto, el BOP está compuesto por toda una serie de
sistemas muy heterogéneos, que asisten a los sistemas
principales.
Para los sistemas BOP el control es como sigue:

Sistema de Toma de
muestras y
dosificación Química.
• Tiene como función
la dosificación de
productos químicos
para el
acondicionamiento
del agua de la
caldera y del circuito
cerrado de
refrigeración.
• Sistema de agua de
refrigeración de equipos, o
Close Cooling Water (CCW)
La funcion principal es
proporcional el agua de
enfriamiento de los equipos
auxiliares del Ciclo
Combinado.
• Planta de tratamiento de agua, para la producción de
agua de la calidad necesaria para ser consumida en
el ciclo agua-vapor (PTA)
– Tiene la funcion de producir agua descarbonatada,
agua de servicio, agua potable, agua
desmineralizada a partir de la fuente que tenga
disponible. (Rios, lago o el mar).
Posee varias etapas de tratamiento:
 Pretratamiento
 Microfiltracion (Osmosis inversa)
 Pulido o Electrodesionizacion
• Estación de regulación y medida de gas (ERM)
Tiene la funcion de acondicionar el gas combustible que
llega del gasducto: filtrar, calentar, regular y medir el
gas que entra a la turbina a gas, garantizando que
las condiciones del gas sean las establecidas por el
fabricante.
• Sistema de
depuración de
combustibles
líquidos
Tiene funcion de
filtrado,
almacenamiento y
suministro del
combustible liquido
para la turbina a gas
y calderas
auxiliares.
Sistema de tratamiento de
vertidos (PTE)
Esta dividido en los siguientes
subsistemas:
• Sistema de recoleccion y
neutralizacion de drenajes
quimicos.
• Sistema de tratamiento
biologico de las aguas negras.
• Sistema de drenajes oleosos.
• Sistema de recoleccion de
aguas pluviales limpias.
Sistema contra-incendios
• Debe estar diseñado de
acuerdo a los criterios de
seguridad pasiva y activa
mas exigentes y siempre
siguiendo las normas del
país unido a las normas
NFPA.
• Cuenta con un sistema de
detección y extinción de
incendios dispuestas en la
sala de control con su
correspondiente
señalización.
Posee los siguientes subsistemas:
• Sistema de bombeo de agua
• Anillos y redes de distribucion de agua
• Sistemas automaticos de pulverizacion de agua
• Sistemas automaticos de pulverizacion por gas.(CO2,
FM200)
• Sistemas automaticos de diluvio por espuma.
• Extintores portatiles.
• Sistema de producción
de aire comprimido
Tiene la funcion de
suministrar aire limpio a los
sistemas auxiliares de la
planta asi como tambien aire
seco y filtrado a los
instrumentos.
• Monitoreo continuo de emisiones en la
chimenea del GVRC (CEM).
• El DCS se conecta a
través de un cable de
comunicación.
Torres Enfriadoras.
• El DCS monitorea el
sistema y suministra
señales de control.
Purga y Drenajes
Sistema de Purgas Automáticas

• Las purgas automáticas utilizadas generalmente en
calderas son las purgas automáticas de fondo y las
purgas automáticas de superficie.
• La purga automática de fondo está compuesta por
una válvula con un actuador y un temporizador en el
que se programan los ciclos de purgas (cantidad y
duración) de fondo requeridas por el tratamiento de
agua utilizado en la caldera.
• La purga de fondo automática permite realizar en
forma automática las tareas de purga, que debe
efectuar el operador en forma manual.
Purga y Drenajes
• La purga automática de superficie está compuesta por un

sensor de conductividad, una válvula con actuador y un
controlador.
• El sensor de conductividad mide la conductividad del agua de
la caldera (sólidos disueltos) y envía esta información al
controlador.
• El controlador compara esta medición con el valor de
conductividad máxima programado, para luego abrir o
cerrar la válvula de purga según los resultados de esta
comparación.
• La purga automática de superficie permite mantener
en forma automática los ciclos de concentración
requeridos por la caldera.
• La instalación de este tipo de purgas en una caldera
permite obtener ahorros (referencia ahorro = 1,5 %) de
energía (combustible) por cuanto se elimina por la
purga solo la cantidad de agua necesaria para satisfacer
los requerimientos del tratamiento de agua.
Purga y Drenajes
Drenajes Libres
• Desembocan en el sistema colector de residuales
• Usados durante el arranque
• Usados para drenar secciones por mantenimiento
Drenajes desde:
• Drenaje Inferior Economizador HP
• Drenaje Inferior Evaporador HP
• Drenaje Inferior Economizador IP
• Drenaje Inferior Evaporador IP
• Drenaje Inferior Pre-calentador LP
• Drenaje Inferior Evaporador LP
• Tanque de Purga Intermitente
Page 412
Purga y Drenajes
Purga Intermitente
• Normalmente colecta
drenajes desde los
Domos de Vapor HP e IP.
• Válvulas Manuales
permiten drenar el
Evaporador.
• Drenajes del las
secciones de
calentamiento del Sobre-
calentador desescarga
en el Tanque de Purga
Intermitente
Page 413
Purga y Drenajes
Purga Continua
Normalmente colecta
drenajes desde los
Domos de Vapor HP e IP
Provee un punto de
muestreo para los
tambores de químicos
Descarga en el Tanque
de Purga Continua
Page 414
Purga y Drenajes
Tanque Purga Continua drena en Tanque Purga Intermitente.

Tanque Purga Intermitente enfriado por Agua de Servicio.
Bomba de Drenaje envía drenajes colectados al sistema de neutralización.
Page 415
Sistemas Auxiliares
• El DCS monitorea los sistemas mecánicos auxiliares,
parámetros del transformador, y las barras eléctricas.
• Los esquemas de control apropiados son coordinados

en los nodos individuales del DCS para arrancar y parar
el equipo, regular el flujo y la presión, disparos en fallas,
etc.
El nivel de automatización
de unidad, controla los
grupos funcionales paso a
paso para el arranque y
paro automáticos
(secuenciador) de cada
sección o unidad
correspondiente a los
sistemas de proceso
siguientes:
Configuraciones de la Operación de la
Planta de Ciclo Combinado
• En la configuración de un ciclo combinado gas-vapor es
relativamente frecuente que varias turbinas de gas
alimenten con el vapor que producen sus calderas de
recuperación de calor a una única turbina de vapor.
• Este hecho obliga a presentar una clasificación

atendiendo al número de equipos principales existentes
en la central.
• La disposición relativa de los ejes de la turbina de gas y
de la turbina de vapor, según se encuentren alineados o
no, hace que se pueda establecer otra clasificación
atendiendo al número de ejes principales de que consta
el tren de potencia:
• Centrales monoeje
• Centrales multieje
• En los monoeje, el generador puede estar en el extremo
del eje - mayor facilidad de mantenimiento o entre la
turbina de gas y la de vapor.
• En este último caso hay un embrague que acopla la

turbina de vapor con el eje de la turbina de gas y el
generador, permitiendo producir energía funcionando
solo la turbina de gas
• Las configuraciones más comúnmente empleadas en las
centrales de ciclo combinado gas-vapor en operación
comercial hoy día son las siguientes:
• Configuraciones 1x1 (una turbina de gas que alimenta a
una caldera de recuperación de calor y produce vapor
para un único ciclo de Rankine),
Configuración multieje 1x1
Las ventajas de esta configuración son las siguientes:
• Posibilidad de funcionamiento con sólo la turbina de gas,

derivando los gases a la atmósfera si fuese necesario.
• Mayor disponibilidad de la turbina de gas, al poder

operar ésta en caso de avería de la turbina de vapor.
• Admite el condensador con disposiciones axial e inferior.
• Al disponer de dos alternadores puede suministrar
energía eléctrica con dos tensiones.
• Fácil mantenimiento de generadores y turbinas.
Inconvenientes:
– Requiere dos alternadores y dos transformadores con
el consiguiente incremento de inversión.
– Mayor necesidad de espacio.
– Puente grúa más grande.
• Turbina a gas y Turbina a Vapor con generador en el
medio.
• Ventajas:
– Requiere un alternador menos que la configuración
multieje.
– El generador, al estar ubicado entre la turbina de gas
y la de vapor, proporciona un mayor equilibrio a todo
el conjunto.
– Menor coste de inversión que la configuración
multieje.
– Menor coste de obra civil. Esto es debido a la menor
altura necesaria del pedestal del turbogenerador, al
poder disponer el condensador de forma axial.
– Puente grúa de menor luz que la configuración
multieje.
– Menor espacio requerido que la configuración
multieje.
– El embrague permite un sistema de arranque más
sencillo al poder independizar el rodaje de la turbina
de gas de la de vapor.
• A diferencia del monoeje sin embrague, en esta
configuración no es necesaria una caldera auxiliar para
el calentamiento previo del vapor en el arranque de la
turbina.
• Inconvenientes:
– Menor flexibilidad de operación que la configuración
multieje, ya que en general esta configuración no
suele llevar chimenea de by-pass.
• Evacuación de energía a través de un solo generador y
por tanto, menor fiabilidad del conjunto.
• En la configuración multieje cada alternador a través de
su transformador puede alimentar sistemas de
transporte con diferentes tensiones.
– Mayor dificultad en la revisión del generador, al tener
que desplazarlo lateralmente para poder extraer su
rotor.
– No es posible el montaje y la puesta en marcha por

fases, a diferencia de la configuración multieje.
• Configuraciones 2x1 (dos turbinas de gas que alimentan
cada una de ellas a su correspondiente caldera de
recuperación de calor y producen vapor para un único
ciclo de Rankine)
• También son posibles las configuraciones 3x1, 4x1

Configuración 2x1
• Ventajas:
– Menor coste de inversión que dos monoejes de la
misma potencia (aproximadamente un 10%).
– Mayor flexibilidad de operación, al posibilitar el
funcionamiento con una turbina de gas y una turbina
de vapor y arrancar de forma rápida la segunda
turbina de gas.
– Mejor rendimiento a cargas parciales, y
especialmente al 50% de carga, al poderse
reducir la potencia en solo una de las turbinas de
gas.
– Fácil acceso para el mantenimiento de los
generadores.
– Equipos de arranque estáticos de turbina de gas
pequeños.
– No es necesaria caldera auxiliar.
– Posibilidad de emplear alternadores refrigerados
por aire, al ser estos de menor potencia
• Inconvenientes:
– La avería de la turbina de vapor deja fuera de
servicio todo el ciclo combinado si no se
dispone de by-pass de gases en las turbinas de
gas.
• Es importante destacar que, para las configuraciones

2x1 y 3x1, cuando por una situación operativa de la
central al menos una de las calderas está fuera de
servicio y la otra funcionando, existe la posibilidad de
que puedan producirse retornos de vapor desde el
colector común de vapor a las calderas que están fuera
de servicio.
• Si esto ocurre, pueden producirse daños en los tubos y
materiales no aleados de la caldera.
• Para evitarlo, y desde el proceso de especificación, se

debe poner especial énfasis en una alta calidad de las
válvulas de retención y cierre.
Configuraciones de la Operación de la
Planta de Ciclo Combinado:
• Ciclo abierto – solamente la turbina de combustión.
• Ciclo combinado Completo – la turbina de

combustión & la turbina de vapor.
• Existen plantas que poseen una arreglo fuera de las
configuraciones normales existentes como lo es una
turbina a gas y mas de una turbina de vapor.
El modo operacional es el siguiente:
• Ciclo abierto – solamente la turbina de combustión.
• Ciclo combinado Completo – la turbina de

combustión & todas las turbinas de vapor operando.
• Ciclo combinado Parcial– la turbina de combustión

& una turbina de vapor.
Operacion en Ciclo Abierto
• El generador de turbina de combustión opera de

forma continua.
• La turbina de vapor (TV) está fuera de servicio.
• Dado a que no existe una valvula de by pass en la

turbina a gas, el vapor producido por el GVRC es
enviado a la turbina de vapor o a las válvulas de
derivación de la turbina (85%) y a la atmósfera a través
de las válvulas de venteo (15%).
• El control de la derivación al condensador principal, o al
escape de vapor es automático.
• Los sistemas de control de la planta reduce

automáticamente la salida de la turbina de combustión
con el fin de limitar la cantidad de producción de vapor al
minimo establecido.
• Este caso aplica en
aquellas instalaciones
que no poseen válvula
diverter o By Pass ya que
en el caso de poseerla lo
gases son desviados
hacia otra chimenea
bloqueando los gases
que llegan al GVRC,
pudiendo operar la turbina
a gas a su valor nominal
de generación en ciclo
abierto.
La función de la compuerta derivadora•
• Esta compuerta también se conoce como damper
o diverter damper.
• Se ubica en el conducto de gases calientes de
salida de la TG, entre ésta y la HRSG.
• Es el componente primordial para lograr la
independencia de los ciclos térmicos TG y TV.
• Con ella es posible concretar o desvincular el
acoplamiento térmico entre el ciclo de cabecera y
el de cola.
• La compuerta derivadora conduce los gases
calientes de escape de la TG:
• O a la HRSG, que es el equipo en el se concreta el
acoplamiento térmico de los ciclos, con la
transferencia de calor de los gases calientes al
agua del ciclo agua / vapor; esta modalidad de
trabajo se llama operación en ciclo cerrado o,
propiamente, ciclo combinado.
• O a la atmósfera; esta modalidad de trabajo se
llama operación en ciclo abierto.
• Estas modalidades de trabajo
brindan una mayor flexibilidad
de opciones operativas.
• Si la instalación se conformara
con más de una TG, estas
compuertas permiten la
operación en ciclo abierto de
una o más TG, y el
funcionamiento en ciclo
combinado de las restantes TG.
• Una condición operativa
particular, y a su vez la más
conveniente, es con todas las
TG trabajando en ciclo cerrado
Secuencia de Arranque del Ciclo Combinado
La Estación de Potencia de Ciclo Combinado se puede

poner en operación desde el DCS mediante las siguientes
opciones:
• Local
• Remota
• Manual
• Control Semi-automático
• Control Automático
ARRANQUE
• Una vez que todos los componentes del sistema de la
Turbina a Gas/GVRC estén operables, se puede
implementar el procedimiento para el arranque de la
unidad como un todo.
• El arranque y paro automático de la Central se podrá

realizar con el control maestro de unidad.
• El operador podrá seleccionar: Operación Automática o
Semiautomática desde las estaciones de operación
localizadas en el cuarto de control central.
• Una vez iniciado el arranque de la central, el control
maestro verificara que los equipos auxiliares se
encuentren en operación y que los permisivos de
arranque de los equipos principales (turbina de gas,
recuperador de calor (GVRC), turbinas de vapor, etc) se
han cumplido.
• El operador debe caminar por toda la unidad para
verificar que el GVRC esté listo en forma general.
• Las indicaciones DCS deben verificarse con las
comparaciones locales.
• Los sistemas AP, MP, y BP (de alta presión, presión
intermedia y baja presión) deben llenarse con válvulas en
control manual con agua de alimentación de la mejor calidad
disponible (deaerada, desmineralizada y pre-tratada de
preferencia) entre 70ºF - 212ºF (21°C- 100°C).
• Arranque el sistema de agua de alimentación para el
llenando del GVRC y así sacar el aire de los tubos
aleteados y domos.
• Abra los venteos de arranque para permitir que escape

el aire, continúe llenando hasta que el nivel de agua
entre apenas por el rango visible en el fondo del
indicador de nivel.
ARRANQUE DEL GVRC
El procedimiento de arranque del recuperador de calor a ser
utilizado para poner en línea la unidad depende del estado de
la unidad antes del arranque. Se pueden identificar tres
escenarios pre arranque:
• Arranque Frio
• Arranque Tibio
• Arranque en Caliente
Arranque en frío.-
• La temperatura del agua en el domo de vapor está
debajo de los 212°F(100°C)(ej. No hay indicación de
presión positiva en el domo de vapor).
Arranque en tibio (templado).-
• La temperatura del agua está por encima de 212°F
(100°C), pero diferencia contra la temperatura de
saturación a la presión normal de operación es de 100°F
(38°C) o mayor.
Arranque en caliente.-
• La diferencia en temperatura del agua y la de saturación
de vapor a presión de operación es menor de 100°F
(38°C).
• Se tienen procedimientos detallados para cada una de
las condiciones anteriores que permiten minimizar el
tiempo de arranque del recuperador y proporcionar
protección a los sistemas contra daño por potenciales
esfuerzos térmicos.
Arranque del recuperador de vapor (GVRC).
Una vez que el operador ha seleccionado las
condiciones para el arranque, podrá dar inicio a la
secuencia de arranque.
• El primer equipo en arrancar es el recuperador de calor
(GVRC).
• En primer lugar se deberá verificar que los domos
estén llenos, de lo contrario el control maestro
ordenará llenar domos.
• Esta secuencia mandará hacer las siguientes
acciones:
• Con la turbina de gas en marcha, la caldera empieza a
recibir gases de escape calientes, generalmente a más
de 600 ºC, y comienza a calentarse el agua contenida
en los haces tubulares de la caldera.
• Se comienzan a cerrar venteos de caldera, y a los pocos
minutos ya se empieza a formar vapor, con lo que la
presión comienza a subir rápidamente.
• Cada sistema de presión irá alcanzando la ebullición, los
niveles de los domos se incrementarán a como se vaya
produciendo el vapor.
• ADVERTENCIA: EL VAPOR DEBE ESTAR
PASANDO POR LOS SOBRECALENTADORES
ANTES DE QUE LA TEMPERATURA DE
ENTRADA DE GASES DE COMBUSTIÓN EXCEDA
700°F (371°C).
• Cuando se alcanza la presión adecuada, se comienza la
operación en by-pass, esto es, el vapor generado se
deriva hacia el condensador directamente, sin pasar por
la turbina de vapor.
Sistema de Arranque Automático de la Turbina
a Vapor
Previo a que el vapor sea introducido en la turbina el
TCS debe cumplir con todos los permisivos de Pre-
Arranque del sistema los cual incluye:
• No Paradas de Emergencias
• Temperatura Aceite Lubricante >30 ºC
• Ambas Bombas de Aceite de Control en AUTO

• Bombas AC y DC de Aceite Lubricante en AUTO
• Válvulas de Paro IP y LP Cerradas
• Válvulas de Control IP y LP Cerradas
• Válvulas de Control & Paro HP Cerradas
• Controles de la Válvula de Drenaje en AUTO

• No Alarmas o Disparos de sobre velocidad.
• No Alarmas o Disparos en Vibracion
• No Fallas en Modulo del Conrolador
• No Alarmas en Fuentes de Alimentación
• Control de las Válvulas del Sello de Vapor HP y

Válvulas de Control de Presión LP deben estar en
AUTO en la IHM
• Válvula de Control de Presión HP y Válvula de
Desvío de Vapor deben estar cerradas
• Válvula de drenaje Filtro de Vapor debe estar abierta.
• Válvula de Drenaje del tramo del Sello de Vapor LP

debe estar abierta
• Válvula de Bloqueo del Sello de Vapor HP debe estar

abierta
• Una vez que todos los permisivos anteriores se han
cumplido, el TCS estará en una condición Listo para
Arranque.
• Una vez que un comando de Arranque ha sido emitido el
TCS llevará a cabo las siguientes pruebas automáticas
del sistema y verificará las condiciones que se deben
cumplir para avanzar a la secuencia de arranque.
• En esta etapa los permisivos Pre-Arranque se han
cumplido y la unidad está lista para el calentamiento
inicial.
• El Vapor será automáticamente admitido en la turbina
por el TCS.
• El TCS primero abrirá las Válvulas de Drenaje y moverá
las Válvulas de Aislamiento HP al 100% de apertura.
• Seguidamente moverá las Válvulas de Control HP al 5%
de apertura y luego admitirá una pequeña y controlada
cantidad de vapor en la carcasa para el calentamiento
de la máquina a 300ºC (configurable).
• La apertura de la Válvula de Control HP estará limitada
por el Controlador de Rata de Cambio para evitar el
calentamiento de la carcasa a una velocidad excesiva.
• Durante el calentamiento de la máquina, el engranaje de

giro permanecerá acoplado para asegurar que el eje de
la turbina está girando, para el calentamiento uniforme
del rotor.
• La rata de aceleración desde 500RPM hasta la
Velocidad Nominal (3600RPM) está definida por el Modo
de Arranque (Caliente, Tibio o frío) mencionado
anteriormente.
Modos de Operación de la Turbina a Vapor
Modos de Operación
Control de Velocidad
• La velocidad se controla con un lazo Proporcional +
Integral + Derivativo (PID) que compara la velocidad
de la turbina con el punto de ajuste de velocidad
para calcular el error.
• El Punto de Ajuste de Control de Velocidad es generado
en el sistema de Arranque Automático de la Turbina
(ATS) por la selección de una señal baja o desde el
punto de ajuste introducido por el Operador en la
interfaz hombre-máquina (IHM).
Modos de Operación
Control de la Carga
• Compara la velocidad de la turbina con el punto de

ajuste de velocidad para calcular el error.
• El error es usado para calcular el cambio requerido

en la posición de la válvula para controlar la carga.
• El cambio en la salida es usado para cambiar la
posición de las válvulas de control HP y operar la
máquina en el punto de ajuste deseado.
• Con el cierre inicial del interruptor, el TCS abrirá
la válvula de control HP en una proporción
definida para asegurar el envío de potencia a la
red y prevenir la motorización del generador.
Modos de Operación
Control de Vapor IP y LP
• El TCS tiene dos modos de operación para el Control
de Vapor.
• Los modos son idénticos para el control de vapor IP y
LP.
• La carga base, permite al Operador definir una posición
fija de la válvula y ésta se mantendrá en esta posición
hasta que un nuevo punto de ajuste sea introducido,
cambie el modo de control, o por un disparo de la
turbina.
• El segundo modo de operación es por Control de
Presión.
• Si se selecciona Control de Presión, el Operador
introduce un punto de ajuste de control de presión y el
TCS controlará la presión del cabezal mediante la
modulación de la válvula de vapor.
• Durante el arranque, la válvula IP y LP permanecerá

cerrada hasta que la unidad se ha puesto en línea.
• En ese momento, el modo de control puede ser
seleccionado y la válvula puesta en servicio.
Modo de Operación
Seguimiento de Caldera
• Después de que el generador se ha sincronizado con la
red, el operador puede seleccionar en la IHM el modo de
operación "Seguimiento de Caldera".
• Cuando este modo de operación es seleccionado, el

controlador gradualmente abrirá las válvulas LP, IP, y HP
(en ese orden) a una rata de rampa configurable hasta
la posición de apertura máxima.
• Esto permitirá que la carga generada por la unidad
produzca la máxima cantidad de potencia disponible
basada en la presión de vapor de la caldera.
• El controlador le permitirá al operador configurar la

apertura máxima de cada válvula.
Sincronización de los Generadores Eléctricos
de la Planta de Ciclo Combinado
• La sincronización automática de los
generadores se controla a través de un
esquema lógico y un relé de control de
sincronización para cada generador.
• La sincronización manual
se controla a través del
mismo relé de control, pero
el operador selecciona la
operación y ajusta el
voltaje y la frecuencia, y
luego envía la señal de
CLOSE (cierre) al
interruptor cuando el
sincroscopio se aproxima a
la posición "12 en punto“.
• Cuando la velocidad de la turbina alcanza el 90% de la
velocidad nominal el Sistema de Control de la Turbina
emitirá un comando de cierre del interruptor de
excitación y verificará el retorno de cerrado proveniente
del interruptor de excitación.
• En sistemas que utilizan autosincronador, el Sistema de
Control automáticamente incrementará y disminuirá la
velocidad de la turbina y del generador de voltaje para
que coincida con la frecuencia del bus y el voltaje.
• Una vez que se han cumplido las condiciones
de ángulo y desplazamiento de fase deseado, el
Sistema de Control de La Turbina emitirá un
comando de cierre de interruptor.
Secuencia de Parada
– Métodos de Parada:
• Parada Manual:
• El secuenciador maestro es deshabilitado y el operador
puede operar los diversos grupos funcionales de forma
manual desde las estaciones de operador .
Parada Semi-Automática:
• El secuenciador maestro es activado informando y
guiando al operador en la ejecución exitosa de cada una
de las secuencias.
• El operador debe confirmar la iniciación de cada una de
estas secuencias.
Remoto:
• Los grupos funcionales principales operan en modo
manual, semi-automático o remotamente desde las
estaciones de operador situadas en la sala de control
local de la turbina de combustión y/o Vapor o en la Sala
de Control Central .
– Parada Automática:
• El cierre automático normal de la Planta de Ciclo
Combinado se llevará a cabo a partir de la orden dada
por el operador desde la estación de operador en la Sala
de Control Central.
• El primer paso consiste en reducir la carga de la Turbina
a gas, en consecuencia la turbina de vapor reducirá su
carga al vapor correspondiente producido por el GVRC.
Parada Automática
• El secuenciador maestro envía señales de parada al
sistema de control de la TV.
• En caso de una parada total de la planta, la disminución
de carga se aplicará también a la Turbina a Gas.
– Parada Automática (cont.):
• Las bombas de lubricación se mantendrán en el servicio
y el engranaje de giro se acoplará cuando los rotores de
las turbinas este próximo a detenerse.
• La bomba de lubricación de emergencia sólo arrancará
si se pierde la presión del aceite de lubricante.
Paradas la Planta de Ciclo Combinado
Paro del recuperador de calor (GVRC).
• Una vez terminada y confirmada la secuencia del paro
de las turbinas de vapor y gas, el control maestro activa
el paro del recuperador de calor (GVRC) y se inicia la
siguiente secuencia:
• El control de nivel del domo empezará a cerrar las
válvulas de admisión de agua de alimentación a los
domos de vapor, para mantener el nivel normal en los
domos.
• Las bombas iniciarán la recirculación de flujo mínimo y
cuando se tenga el nivel establecido en los domos el
control pondrá fuera de servicio las bombas
• Cuando las acciones anteriores han sido confirmadas, el
DCS desplegará en las estaciones de operación la
indicación "GVRC fuera", informando con esto que el
paro del recuperador de calor (GVRC) ha sido realizado.
Paro de la Central.
• Después de la confirmación del paro del recuperador de
calor (GVRC) y con la turbina de gas y la de vapor
rodando a velocidad de tornaflecha, el DCS envía una
señal para iniciar la secuencia de paro de la Central,
consistente en:
• Desenergizar los Grupo Funcionales de los Auxiliares,
excepto el agua de enfriamiento, el cual seguirá
operando hasta que las condiciones de los equipos de la
central permitan apagarlos.
PROTECCION DE LA UNIDAD DE CICLO
COMBINADO
La pérdida de varias unidades funcionales principales de la
planta de ciclo combinado puede ocurrir por las siguientes
razones:
• Rechazo parcial de carga o desconexión de la red de
transmisión (servicio público).
• Disparo de la TV desde los dispositivos de protección de

la unidad.
• Disparo de la Turbina a Gas desde los dispositivos de
protección de la unidad.
• Parada de la GVRC desde los dispositivos de protección
de la unidad.
• Parada por accionamiento del botón de parada de
emergencia, ubicado en el panel principal de la Sala de
Control Central o de las salas de control locales.
• El control maestro, a través del secuenciador maestro,
iniciará las secuencias, descritas a continuación, para
mantener o llevar la unidad y/o la estación a una
condición segura.
Disparo De Generadores O Rechazo De Carga.
El control maestro coordinará también las acciones
durante disparos de generadores o rechazos de carga
considerando en su estrategia lo siguiente:
• En un disparo de la turbina de vapor, el control abrirá los
by-pass correspondientes de vapor al condensador y la
carga de la turbina de gas se mantendrá sin
restricciones operativas
• Si la planta se desconecta
de la red eléctrica de CFE,
la turbina de vapor se
disparará o permanecerá
parada.
• La turbina de gas se
mantendrá en operación de
isla y generando la energía
necesaria para los sistemas
auxiliares de la planta
completa.
Disparo de Protección de la Turbina a Gas
• Cuando hay un disparo de protección de la Turbina a
Gas, el control maestro enviará señal de disparo a la
Turbina de Vapor y señales de apertura a los actuadores
de las válvulas derivación y de venteo.
Disparo de Protección de TV
• Cuando hay un disparo de protección de TV, el control
maestro coordinará la apertura de las válvulas de
derivación y de venteo de la turbina de vapor.
• Asimismo, el algoritmo de control de carga ajusta la
carga de la turbina Turbina a gas.
• El control maestro regula la presión de vapor de alta

presión a través de las válvulas de derivación y venteo.
Prevención y Protección de Sobre-Velocidad de las
Turbinas a Vapor
• La principal Protección por Sobre-Velocidad de la turbina
es el Dispositivo de Protección contra Exceso de
Velocidad el cual puede ser mecanico o electronico
como el Woodward Protech GII, la cual es una de las
ultima tecnologia para esta aplicación.
• Este dispositivo utiliza una configuración Modular Triple

Redundante para proteger la máquina de exceso de
velocidad.
• El TCS tiene un esquema duplicado de Protección de
Disparo por Sobre-velocidad para actuar como respaldo
del control de sobrevelocidad de la turbina a vapor.
• El TCS también monitorea la rata de cambio de la

velocidad para iniciar un cierre de la válvula a lazo
abierto si el aumento de velocidad es mayor que un
valor configurable del punto de ajuste.
• La energía mecánica total se calcula basándose en las
correlaciones predefinidas para la potencia con respecto
a las posiciones de las válvulas de HP, válvulas IP, y de
las válvulas LP.
• Si la tasa de cambio de la carga eléctrica es mayor que
un valor configurable, se iniciará la operación de OPC.
• El controlador calculará la diferencia entre la energía
mecánica y eléctrica e inmediatamente pasa las válvulas
IP y LP a cerrar por la cantidad necesaria para equilibrar
las cargas eléctricas y mecánicas.
Disparo de GVRC
• Cuando hay una
condición que afecta la
operación segura del
GVRC, tales como gases
a muy alta temperatura,
domos muy bajos
(tambores) o la
temperatura del metal
muy alta, se iniciará un
disparo del GVRC.
Disparo Automático de Generación (DAG)
• Cuando la señal disparo automático de generación
opera, el control disparará a la Turbina a Gas, así como
acciones colaterales correspondientes al disparo de la
unidad TV.
Disparo de la TV
• Cuando el disparo de DAG está activo en la Turbina
a Vapor y el disparo remoto es recibido, el comando
remoto dispara a la TV.
• La Turbina a Gas permanece en servicio, y es
ajustada automáticamente de acuerdo con los
valores proporcionados para el caso.
Caso 1
• Si el sistema no posee
válvula de by pass o
diverter, la carga bajara a
su valor mínimo
establecido por el control,
igualmente se abriran los
venteos de vapor en el
GVRC al igual que en la
turbina de vapor.
Caso 2
• Si el sistema posee
valvula de by pass o
diverter, la carga bajara a
su valor mínimo establecido
por el control, igualmente
se abriran los venteos de
vapor en el GVRC al igual
que en la turbina de vapor,
si la válvula es manual,
esta será cambiada de
posicion y asi poder
incrementar la carga de la
turbina a gas .
Generador diesel de
emergencia.
• La función principal del
generador diesel es
suministrar energía al
tablero de 480 VAC del
CCM del paquete eléctrico.
• Ya que aquí se encuentran
las cargas denominadas
críticas o esenciales para
proteger el equipo principal
de la central.
• El interruptor del generador
diesel que se conecta con
el bus de 480 V del CCM
del paquete eléctrico cuenta
con un bloqueo mecánico
con el interruptor principal
de este bus, y para poder
cerrarlo cuenta con un
juego de llaves que no
permite su cierre si se
encuentra cerrado el
interruptor principal del bus.
• El sistema está constituido por un motor de
combustión interna con los siguiente equipos: una
batería de 24 VCD, un cargador de batería
automático, un tanque de almacenamiento de
diesel, en el escape de los gases cuenta con
silenciadores y para su enfriamiento cuneta con un
conjunto ventilador, radiador y bomba de agua.
DISPONIBILIDAD DE LA
PLANTA DE
CICLO COMBINADO
• El mantenimiento programado de toda la planta de ciclo
combinado completo gira alrededor del mantenimiento
mayor para todos los equipos de la planta principal.
• Los equipos mayores de la planta incluyen la turbina de
gas, el generador de recuperación de calor de vapor,
turbinas de vapor, condensador de vapor, todos los
generadores, y los transformadores elevador.
• El programa de mantenimiento mayor para todos los

equipos mayores es típicamente programado para que
coincida con el de la turbina de gas.
• Similar al paro forzado de la turbina de gas, la cantidad
de horas totales de la planta por paro forzado es algo
que depende de la filosofía de mantenimiento
programado y de los programas de mantenimiento
preventivo y predictivo empleados.
• Un programa de
mantenimiento preventivo
y predictivo bien concebido
e implementado pueden
reducir las horas de
mantenimiento en parada y
los costos de
mantenimiento, ya que el
mantenimiento se lleva a
cabo sólo cuando el
estado de los equipos se
ha degradado por debajo
de los límites establecidos.
• La disponibilidad de la
turbina de gas, y de la
planta de ciclo combinado,
se determina por el
número de horas de
parada programado y el
número de horas de
parada forzada que se
producen.
REVISIÓN DE DISPONIBILIDAD Y
MANTENIMIENTO
– La disponibilidad de la turbina de gas y de la planta

de ciclo combinado se mejorará:
• Reduciendo las horas de parada programada
• Minimizando las horas de parada forzada

El Factor de Disponibilidad (AF) es calculado de la siguiente
manera:
• PH = Periodo en Horas = 24horas/día x 365días/año = 8760horas
• SOH = Horas de parada Programada = Número de horas

requeridas para el mantenimiento mayor programado de la turbina
de gas
• FOH = Horas de parada forzada = Número de horas que la turbina
de gas se ve obligada a estar fuera de operación debido a la falla
del equipo o un problema de mantenimiento no planificado
Las horas de parada
programada pueden ser
reducidas por:
• Tanto como sea posible,
programar las actividades
de mantenimiento por
parada concurrentes con
el programa de
actividades de
mantenimiento mayor de
la turbina de gas.
• Evitar disparos y paradas
de planta innecesarias
Las horas de parada forzada pueden ser reducidas por:
• Seguimiento de programas de mantenimiento
recomendado por el fabricante
• Ejecución y seguimiento de buenas prácticas de
mantenimiento preventivo
• Seguimiento de buenas prácticas estándar de operación
de la industria en la identificación, control y corrección
de las áreas problemáticas de la planta
Rendimiento de la instalación
• En gran medida, el valor de las plantas de turbinas de
gas, y la cantidad de electricidad generada, se basa en
el rendimiento de la turbina de gas.
• Para modificar la potencia de una turbina de gas se
deben alterar, principalmente, dos parámetros: el
flujo másico que pasa a través de los álabes de la
turbina y la temperatura del fluido de trabajo a la
entrada del rotor.
• Así mismo, es posible incrementar la eficiencia y la
potencia de un ciclo simple recuperando la energía
remanente en los gases de escape mediante un
recuperador de calor.
• Este equipo produce vapor que puede ser expandido en
el mismo eje de la turbina de gas o en otro eje mediante
una turbina de vapor.
• Debido a esto, los propietarios de las centrales
eléctricas exigen confiabilidad y garantías de
disponibilidad a los fabricantes de la turbina de gas.
• El rendimiento de los
ciclos combinados nuevos
que operan en la
actualidad es del orden
del 57 %.
• Este valor supera a los
rendimientos de los ciclos
abiertos de turbinas de
gas y de los de vapor que
trabajan en forma
independiente.
• En un ciclo combinado sin quemador de postcombustión
el rendimiento de la instalación se calcula de la siguiente
manera:
Donde:
• NTG es la potencia entregada por la turbina de gas
• NTV es la potencia medida entregada por la turbina de
vapor
• QTG Es la potencia térmica suministrada al ciclo de la
turbina de gas.
• El rendimiento de cada uno de los componentes, turbina
de vapor, generador de vapor de recuperación de calor
de gases de escape y turbina de gas se calcula de la
siguiente manera:
• Siendo en este caso QGTG la potencia térmica contenida

en los gases de escape de la turbina de gas.
• De este modo:
• Se observa como el segundo término de la ecuación:
• Y que
• Por lo que
• El calor recuperable de los gases de escape de la turbina de

gas se puede aproximar como:
• De este modo:
• Si se observa esta última ecuación se obtiene en el primer

término el rendimiento del ciclo de gas y en el segundo el
rendimiento del ciclo de vapor.
• Si se analiza esta expresión se observa como al
incrementar el rendimiento del ciclo de la turbina de gas
se produce una caída del rendimiento del ciclo de vapor.
• Por ello no necesariamente con una combinación de

ciclos de máximo rendimiento se obtendrá un máximo
rendimiento del ciclo combinado.
• Esto es debido a que el
rendimiento máximo
obtenido tendrá que ver
con la capacidad de los
gases de escape de ceder
calor en el generador de
vapor, sin embargo, una
turbina de gas de máximo
rendimiento tendrá, entre
otras muchas cuestiones,
su temperatura de gases
de escape lo más baja
posible.
• Factores que afectan el desempeño de las turbinas
de gas.
Las condiciones ambientales de temperatura y humedad
relativa son factores importantes para la transformación
de energía térmica en potencia.
• Dado que la turbina de gas es un motor que respira aire
del ambiente, su desempeño cambia con cualquier cosa
que afecte el flujo de masa de aire de admisión al
compresor.
• Con mayor razón los cambios en las condiciones de

referencia de la Internacional Standards Organization
(ISO) de 15ºC (59ºF), 60% de humedad relativa y 101.4
kPa (14.7 psia) de presion atmosferica.
Factores que afectan el desempeño de las
turbinas de gas.
• Debido a esto, el desempeño de las turbinas de gas
varía significativamente con las condiciones locales, y la
temperatura ambiente es un factor determinante .
• La presión atmosférica tiene, igualmente, un efecto
importante sobre la capacidad de las turbinas de gas,
aunque no sobre su eficiencia.
• Cuando la presión atmosférica disminuye, la densidad

del aire baja, lo que, a su vez, reduce el flujo de masa
hacia la turbina y, por tanto, su capacidad.
• De igual modo, el aire húmedo, al ser más denso que el
aire seco, también afecta la producción de potencia.
• El tipo de combustible también influye en el rendimiento.
• Es así como el gas produce alrededor del 2 % más de
salida de potencia que los destilados del petróleo.
• Mientras las condiciones
de diseño (condiciones
ISO) tanto de temperatura
como de humedad relativa
prevalezcan, las unidades
de generación alcanzarán
sus máximas potencias y
su mejor heat rate.
• Si se disminuye la
temperatura ambiente, la
capacidad y eficiencia de
las turbinas de gas se
incrementan, debido a que
esta disminución induce un
aumento en la densidad del
aire en la succión del
compresor y, para una
velocidad constante del
mismo, esto se traduce en
un incremento en el flujo
másico.
• Para las turbinas de gas donde el compresor consume
hasta el 50 % de la potencia que genera la turbina, las
pérdidas de potencia se agravan cuando sucede la
combinación de incremento de temperatura ambiente y
disminución de la humedad relativa.
• El compresor disminuye su eficiencia, con decrementos

significativos de su relación de compresión y por ende la
potencia final de la unidad disminuye.
Una manera de contrarrestar este efecto es utilizando
los principios termodinámicos para modificar la
densidad del aire, adicionando humedad a través de la
inyección controlada de agua cuando la turbina de gas
esté en operación a plena carga, para aumentar la
potencia final bajando la temperatura de entrada con
aire húmedo a través de un sistema de niebla.
Alternativas existentes para incrementar el
Rendimiento de la Turbina a Gas.
• Enfriador evaporativo
Este sistema reduce la
temperatura de una
corriente de aire a través
de la evaporación de
agua y es aplicable en
lugares donde el aire es
cálido y es mas efectivo
en ambientes secos.
• El enfriamiento se logra
haciendo pasar el aire a
traves de un filtro por el
cual se escurre agua
.debido a la baja humedad
relativa del ambiente parte
del agua liquida se
evapora , la energía de la
corriente de evaporación
viene del aire por lo que
este se enfría.
• Un enfriador evaporativo
incrementa la humedad
relativa hasta en un valor
alrededor de 85%.
• Sus ventajas son sus
bajos costos iniciales y su
operación.
• Sistema de Niebla
(Fogging System)
Trabaja con el mismo
principio del Enfriador
evaporativo, pero en
lugar de un filtro, trabaja
con billones de micro
gotas de agua
atomizada para el
intercambio de energia.
Sistema de Niebla (Fogging System)
• Es posible alcanzar disminuir la temperatura hasta en 20
F. este sistema eleva la humedad hasta el 100%.
• Sus costos no son altos y su operación no es compleja.
• Sistema de Compresión Húmeda
La Compresión Húmeda, proporciona un método
económico para aumentar de forma significativa la
potencia de una turbina a gas.
• Incluye un sistema de atomización y roció,
modificaciones en la lógica de control de la turbina a gas
asi como también cambios adicionales de tal forma de
hacerlos mas seguros y confiables.
• El incremento de la potencia viene de la combinación de
los efectos de un enfriamiento de evaporativo, un
incremento en el flujo másico y una reducción en el
trabajo del compresor debido a in interenfriamiento en
las primeras etapas del mismo .
• Los incrementos de
potencia oscilan entre un
10 y un 25% y son mas
confiables que los
alcanzados con los
sistemas de enfriadores
evaporativos y sistemas
de niebla ya no dependen
de la humedad relativa.
• Refrigeración Mecánica (absorción)
Este sistema es capaz de mantener la temperatura del
aire a un valor tan bajo como se desee, sin importar las
condiciones ambientales.
• Sus desventajas son el alto consumo de los equipos
auxiliares, alto costo inicial y requiere grandes espacios
por lo que en algunos casos económicamente no es
viable.
FALLAS PRESENTADAS EN LOS CICLOS COMBINADOS
• 1. TURBINA DE GAS.
• 1.1 Fallos en casa de filtros.
• Es un fallo importante ya que la caja de filtros se
encarga de intentar que el aire entre lo más limpio
posible de partículas y objetos extraños al
compresor, ya que cualquier objeto por partícula
sólida por muy pequeña que sea puede ocasionar
graves daños a nuestro equipo, los posibles fallos
que se suelen dar son los siguientes:
• Roturas de filtros.
• Conductividad alta en agua.
• Desprendimiento de
boquillas, conviene tenerlas
atadas con cadenas para
sujetarlas bien.
• Entrada de suciedad por
cierre no estanco de la casa
de filtros, por ejemplo que
no este bien cerrada la
puerta de acceso.
• Corrosión en la casa de
filtros.
2. TURBINA DE VAPOR.
Los principales fallos que se suelen dar en la turbina
de gas son:
• Fallos en válvulas como pueden ser las de control,
de cierre o de recirculación.
• Fallos en la instrumentación, por ejemplo a la
hora de detectar vibraciones, presiones, caudales
y temperaturas.
• Fallos en el circuito hidráulico.
Fallo en válvulas de control
• Las válvulas de control se encargan de enviar
el vapor procedente de la caldera a las toberas
de admisión de la turbina.
• La energía que se produce en la expansión es
muy grande en comparación con el tamaño de
la válvula.
• Dicho salto entálpico puede
producir holguras o fisuras en
la válvula además de formar
óxidos gracias a las elevadas
temperaturas que posee el
vapor.
• Los problemas comentados
anteriormente pueden producir
un mal funcionamiento de la
misma lo que puede acarrear
serios problemas pudiendo
alcanzar, la turbina, velocidades
superiores a las nominales y
una consecuente ensalada de
paletas.
Erosión en álabe
• .Los fallos por erosión se ven incrementados a medida
que el vapor circula por los distintos escalonamientos,
por eso las últimas ruedas de álabes son las que más
expuestas son a verse afectadas por el fenómeno de
erosión.
• Más concretamente en una turbina de condensación,
que en sus últimas etapas trabaja con presiones
subatmosféricas, es más fácil que se pueda condensar
parte del vapor en las últimas coronas de álabes del
cuerpo de baja presión.
• El problema radica en la
formación de gotas de agua
que impactan en los álabes,
a diferencia del vapor que
“resbala” sobre ellos.
• Los factores que influyen en
la erosión son; el tamaño de
las gotas producidas, la
diferencia del título del
vapor entre coronas,
velocidad de rotación y el
posicionamiento de las
toberas con respecto a los
álabes y los cilindros.
Desequilibrios en el rotor, que
generarán vibraciones.
• Al tratarse de turbomáquinas
que giran a gran velocidad, se
debe tener muy en cuenta las
vibraciones que se puedan
ocasionar.
• Para evitarlo se realiza un
equilibrado del rotor mediante
unos pesos ubicados en unos
orificios practicados en el eje
Para mayor seguridad se
realizan ensayos no destructivos
para el control de vibraciones
mediante
FALLOS EN CALDERA.
Por Sobrecalentamiento De
Corta Duracion
• Se presenta una importante
expansión del elemento, las
superficies de grieta son
delgadas (labio delgado),
producto del alargamiento
de los granos en caliente.
• Se produce por
sobrecalentamiento
momentáneo del tubo (más
de 650º C).
Depósitos
• Sobre las superficies quedan
residuos sólidos, los cuales
disminuyen el flujo y la
Transferencia de calor, lo que
dará una mayor temperatura que
acelera la oxidación y por lo tanto
engruesa la capa de magnetita
aislando aún más al tubo, esto
finalmente desemboca en
sobrecalentamiento.
• Las zonas especialmente
susceptibles a formar depósitos
están en el evaporador.
• Roturas internas en haces tubulares, pinchazos de
tubos, y colectores. Estas roturas suelen tener su
origen en corrosiones, fatiga del material,
defectos de construcción y defectos de diseño.
• Obstrucción de filtros.
• Fallos en los motores y las bombas de agua de
alimentación.
• Desprendimiento y deterioro del material
aislante, calorifugado, que hace que los humos,
con energía térmica aprovechable, salgan al
exterior por sitios inapropiados.
Bibliografía:
• R H. KEHLHOFER. J. WARNER, H. NIELSEN, ed
al. “Combined-Cycle Gas & Steam Turbine
Power Plants” 2ª ed. Tulsa (OK), 1999. ISBN: 0-
87814-736-5.
• S.SABUGAL.GARCÍA, F.GÓMEZ MOÑUX.
“Centrales térmicas de ciclo combinado: Teoría
y proyecto”. 2006 ISBN: 84-7978-735-X.

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Douglas de Jesús Ferrer Moran

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SISTEMA DE FILTRACIÓN DE LA TURBINA

SISTEMA DE FILTRACIÓN DE LA TURBINA

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SISTEMA DE FILTRACIÓN DE LA TURBINA

SISTEMA DE FILTRACIÓN DE LA TURBINA

SISTEMA DE ANTICONGELAMIENTO DEL AIRE

Su función es calentar el aire de entrada a los valores

SISTEMA DE FILTRACIÓN DE LA TURBINA

Su función es enfriar el aire de entrada a los valores

SISTEMA DE FILTRACIÓN DE LA TURBINA

Tiene como propósito direccionar los gases de

SISTEMA DE FILTRACIÓN DE LA TURBINA

Posee toda la soporteria

MODULO O CABINA DE LA TURBINA

MODULO BASE PARA CONEXIONES DE SERVICIO

Bombas AC del Aceite Lubricante

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• El engranaje de giro tiene su propio sistema de

• Al reiniciar el engranaje de giro, el rotor debe mostrar

• Otra función del sistema de lubricación es suministrar

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SISTEMA DE IGNICION O ENCENDIDO

SISTEMA DE IGNICION O ENCENDIDO

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• Operación de encendido de equipos

• Desde el arranque a través de la ignición hasta la

• Red de sincronización y carga mínima

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operadores y el sistema de control.

La estación está equipada con un software estándar

configurado para operar el proceso específico y el

equipo en la instalación de la planta.

• La pantalla de navegación se muestra en la figura 1.

• Esta pantalla es el índice para el sistema DCS y permite

- La caldera sin postcombustión es el tipo más

• La uniformidad en la velocidad del flujo de gases de

• Se cuenta con dos bombas de agua de alimentación

• Una vez que la circulación natural está establecida,

• El incremento de la altura del GVRC incrementa la

• El ciclo combinado simple puede consistir en una única

Un sistema de ciclo combinado simple consta de:

• El control de las temperaturas de vapor es una de las