(12) SOLICITUD INTERNACIONAL PUBLICADA BAJO EL TRATADO DE COOPERACIÓN DE PATENTES (PCT)

(19) Organización Mundial de la Propiedad Intelectual

Oficina internacional
(10) Número de publicación internacional
(43) Fecha de publicación internacional 4 de
febrero de 2010 (04.02.2010) WO 2010/014153 A2

(51) Clasificación internacional de patentes: (74) Agente: FERRELL, Michael, W .; Ferrells, pila, apartado de correos
C07C 29/149 (2006.01) 312, Clifton, VA 20124-1706 (Estados Unidos).

(21) Número de solicitud internacional: (81) Estados designados ( a menos que se indique lo contrario, para cada
PCT / US2009 / 004197 tipo de protección nacional disponible): AE, AG, AL, AM, AO, AT, AU, AZ,
BA, BB, BG, BH, BR, BW, BY, BZ, CA, CH, CL, CN, CO, CR, CU, CZ, DE,
(22) Fecha de presentación internacional:
DK, DM, DO, DZ, EC, EE, EG, ES, FI, GB, GD, GE, GH, GM, GT, HN, HR,
20 de julio de 2009 (20.07.2009)
HU, ID, IL, IN, IS, JP, KE, KG, KM, KN, KP, KR, KZ, LA, LC, LK, LR, LS, LT,
(25) Idioma de presentación: inglés LU, LY, MA, MD, YO, MG, MK, MN, MW, MX, MY, MZ, NA, NG, NI,

(26) Idioma de publicación: inglés

(30) Datos prioritarios:

NO, NZ, OM, PE, PG, PH, PL, PT, RO, RS, RU, SC, SD, SE, SG, SK, SL, SM,
ST, SV, SY, TJ, TM, TENNESSE, TR, TT, TZ, UA, UG, EE. UU., UZ, VC, VN,
12 / 221,239 31 de julio de 2008 (31.07.2008) nosotros
ZA, ZM, ZW.
(71) Solicitante ( para todos los Estados designados excepto NOSOTROS):
(84) Estados designados ( a menos que se indique lo contrario, para cada
INTERNACIONAL CELANÉS CORPORACIÓN
[EE. UU. / EE. UU.]; 1601 West LBJ Freeway, Dallas, TX tipo de protección regional disponible): ARIPO (BW, GH, GM, KE, LS,
75234-6034 (Estados Unidos).
MW, MZ, NA, SD, SL, SZ, TZ, UG, ZM, ZW), euroasiático (AM, AZ, BY,
KG, KZ, MD, RU, TJ , TM), europeo (AT, BE, BG, CH, CY, CZ, DE, DK,
(72) Inventores; y EE, ES, FI, FR, GB, GR, HR, HU, IE, IS, ESO, LT, LU, LV,
(75) Inventores / Solicitantes ( solo para EE. UU.): JOHNSTON, tor, J. [ EE. UU. /Vic¬
EE.
UU.]; 3234 Pleasant Cove Court, Houston, TX 77059-3234 (Estados Unidos). MC, MK, MT, NL, NO, PL, PT, RO, SE, SI, SK, SM, TR), OAPI (BF, BJ,
CHAPMAN, Josefma, T. [Estados Unidos / Estados Unidos]; 15427 Rocky Oak Court, CF, CG, CI, CM, GA, GN, GQ, GW,
Houston, TX 77059 (Estados Unidos). CHEN, Laiyuan [ CN / US]; 4223 Pine Blossom ML, MR, NE, SN, TD, TG).
Trail, Houston, TX 77059 (EE. UU.). KIMMICH, Barbara, F. [Estados Unidos / Estados
Publicado:
Unidos]; 82B Anderson Hill Road, Bernardsville, NJ 07924 (Estados Unidos). ZINK,
James, H. [Estados Unidos / Estados Unidos]; 3219 Ivory Pointe Drive, League City, - sin informe de búsqueda internacional y se volverá a publicar una vez recibido
TX 77575 (EE. UU.). VAN DER WAAL, Jan, Cornelis [ NITNL]; Schuttersveld 29, ese informe (Regla 48.2 (gf)
NL-261 1 We Delft (NL). ZUZANIUL, Virginie [ FR / NL]; Zuider-

hoofdstraal 137b, NL-1561AK Krommenie (NL).

(54) Título: PRODUCCIÓN DE ETANOL A PARTIR DE ÁCIDO ACÉTICO UTILIZANDO UN CATALIZADOR DE COBALTO

(57) Resumen: Se describe y reivindica un proceso para la producción selectiva de etanol mediante reacción en fase vapor de ácido acético sobre una composición de
catalizador hidrogenante para formar etanol. En una realización de esta invención, la reacción de ácido acético e hidrógeno sobre cobalto y paladio soportados sobre grafito o
cobalto y platino soportados sobre sílice produce selectivamente etanol en fase de vapor a una temperatura de aproximadamente 250ºC.
 PRODUCCIÓN DE ETANOL A PARTIR DEL ÁCIDO ACÉTICO UTILIZANDO UN COBALTO

CATALIZADOR

Reclamación de prioridad

Esta solicitud se basa en la Solicitud de Patente de Estados Unidos Nº de serie 12 / 221.239,

presentada el 31 de julio de 2008, del mismo título, cuya prioridad se reivindica por la presente y cuya

divulgación se incorpora aquí como referencia.

Campo de la invención

La presente invención se refiere en general a un proceso para la producción de etanol a partir de ácido

acético. Más específicamente, la presente invención se refiere a un proceso que incluye hidrogenación de ácido

acético utilizando un catalizador compuesto de cobalto soportado sobre un soporte de catalizador adecuado que

contiene opcionalmente uno o más metales para formar etanol con alta selectividad.

Fondo

Existe una necesidad desde hace mucho tiempo de un proceso económicamente viable para convertir el ácido

acético en etanol. El etanol es una materia prima importante para una variedad de productos industriales y también se usa

como aditivo de combustible con la gasolina. El etanol se puede deshidratar fácilmente en etileno, que luego se puede

convertir en una variedad de productos, tanto poliméricos como basados en moléculas pequeñas. El etanol se produce

convencionalmente a partir de materias primas en las que las fluctuaciones de precios son cada vez más importantes. Es

decir, los precios fluctuantes del gas natural y del petróleo crudo contribuyen a las fluctuaciones en el costo del petróleo, el

gas natural o el maíz producido convencionalmente u otro etanol de origen agrícola, lo que hace que la necesidad de fuentes

alternativas de etanol sea aún mayor cuando los precios del petróleo y / o precios de productos agrícolas

aumento.

Se ha informado que se puede producir etanol a partir de la hidrogenación de ácido acético, pero la

mayoría de estos procesos presentan varios inconvenientes para un

Operación comercial. Por ejemplo, la Patente de Estados Unidos No. 2.607.807 describe que se puede formar etanol a

partir de ácido acético sobre un catalizador de rutenio a presiones extremadamente altas de 700-950 bares para lograr

rendimientos de alrededor del 88%, mientras que los bajos rendimientos de solo alrededor del 40% son obtenido a

presiones de aproximadamente 200 bar. Sin embargo, ambas condiciones son inaceptables y antieconómicas para una

operación comercial.

Más recientemente, se ha informado de que se puede producir etanol a partir de la hidrogenación de ácido acético

usando un catalizador de cobalto nuevamente a presiones superatmosféricas tales como aproximadamente 40 a 120 bar. Ver, por

ejemplo, Patente de Estados Unidos No.

4.517.391 hasta Shuster y col. Sin embargo, el único ejemplo aquí descrito emplea una presión de reacción en el

intervalo de aproximadamente 300 bar, lo que hace que este proceso sea indeseable para una operación

comercial. Además, el proceso requiere un catalizador que contenga no menos del 50 por ciento de cobalto en

peso más uno o más miembros seleccionados del grupo que consiste en cobre, manganeso, molibdeno, cromo y

ácido fosfórico, haciendo así el proceso económicamente inviable. Aunque existe una descripción del uso de

vehículos catalizadores inertes simples para soportar los materiales catalíticos, no hay un ejemplo específico de

catalizadores metálicos soportados.

Patente de los Estados Unidos No. 5,149,680 a Kitson y col. describe un proceso para la hidrogenación

catalítica de ácidos carboxílicos y sus anhídridos a alcoholes y / o ésteres utilizando catalizadores de aleación de

metales del grupo del platino. El catalizador está compuesto por una aleación de al menos un metal noble del grupo

VIII de la Tabla Periódica y al menos un metal capaz de alearse con el metal noble del grupo VIII, mezclado con un

componente que comprende al menos uno de los metales renio, tungsteno o molibdeno. Aunque se ha reivindicado

allí que se logra una selectividad mejorada para los alcoholes con respecto a las referencias de la técnica anterior,

todavía se informó que del 3 al 9 por ciento de los alcanos, como el metano y el etano, se forman como

subproductos durante la hidrogenación de ácido acético a etanol bajo sus condiciones óptimas de catalizador.
 Patente de Estados Unidos No. 4,777,303 a Kitson y col. describe un proceso para la producción de

alcoholes mediante la hidrogenación de ácidos carboxílicos. El catalizador utilizado en este caso es un

catalizador heterogéneo que comprende un primer componente que es molibdeno o tungsteno y un segundo

componente que es un metal noble del Grupo VIII de la Tabla Periódica de los elementos, opcionalmente sobre

un soporte, por ejemplo, un alto superficie de carbono grafitizado. La selectividad a un combinado

Se informa que la mezcla de alcohol y éster está solo en el rango de aproximadamente 73 a 87

por ciento con baja conversión de ácidos carboxílicos en aproximadamente 16 a 58 por ciento. Además, no se proporciona

ningún ejemplo específico de conversión de ácido acético en etanol.

Patente de Estados Unidos No. 4.804.791 a Kitson y col. describe otro proceso para la producción de

alcoholes mediante la hidrogenación de ácidos carboxílicos. En este proceso, se produce etanol a partir de ácido

acético o propanol se produce a partir de ácido propiónico al poner en contacto ácido acético o ácido propiónico

en la fase de vapor con hidrógeno a temperatura elevada y una presión en el rango de 1 a 150 bar en presencia

de un catalizador que comprende como componentes esenciales (i) un noble

metal del Grupo VIII de la Tabla Periódica de los elementos, y (ii) renio,

opcionalmente sobre un soporte, por ejemplo un carbono grafitizado de gran superficie. La conversión de

ácido acético en etanol varió de 0,6% a 69% con selectividad a etanol en el rango de aproximadamente 6%

a 97%.

A partir de lo anterior, es evidente que los procesos existentes no tienen la selectividad necesaria

para el etanol o que la técnica existente emplea catalizadores, que son costosos y / o no selectivos para la

formación de etanol y producen subproductos indeseables.

Sumario de la invención

Ahora se ha descubierto inesperadamente que el etanol se puede fabricar a escala industrial

directamente a partir de ácido acético con alta selectividad y rendimiento. Más particularmente, esta invención

proporciona un proceso para la formación selectiva de

etanol a partir de ácido acético que comprende: hidrogenación de ácido acético sobre un catalizador de

hidrogenación adecuado en presencia de hidrógeno. El catalizador adecuado para el proceso de esta invención

está compuesto de aproximadamente 0,1 por ciento en peso a aproximadamente 20 por ciento en peso de cobalto

soportado sobre un soporte de catalizador adecuado en combinación con uno o más catalizadores metálicos

seleccionados del grupo que consiste en paladio, platino, rodio, rutenio. , renio, iridio, cromo, cobre, estaño,

molibdeno, tungsteno, vanadio y zinc. Los soportes de catalizador adecuados incluyen, sin ninguna limitación,

sílice, alúmina, silicato de calcio, sílice-alúmina, carbono, zirconia y titania.

Descripción detallada de el invento

La invención se describe en detalle a continuación con referencia a numerosas realizaciones con fines de

ejemplificación e ilustración únicamente. Las modificaciones de realizaciones particulares dentro del espíritu y

alcance de la presente invención, expuestas en las reivindicaciones adjuntas, serán fácilmente evidentes para los

expertos en la técnica.

A menos que se defina más específicamente a continuación, la terminología tal como se usa en este

documento se le da su significado ordinario. El porcentaje en moles (% o% en moles) y términos similares se refieren al

porcentaje en moles a menos que se indique lo contrario. El porcentaje en peso (% en peso o%) y términos similares se

refieren al porcentaje en peso a menos que se indique lo contrario.

La "conversión" se expresa como un porcentaje molar basado en el ácido acético en la alimentación. La

conversión de ácido acético (AcOH) se calcula a partir de los datos de la cromatografía de gases (GC) utilizando la siguiente

ecuación:

mmol AcOH en (corriente de alimentación) - mmol AcOH fuera (GC)

Conversión de AcOH (%) = 100 *

mmol AcOH en (corriente de alimentación)

La "selectividad" se expresa como un porcentaje en moles basado en el ácido acético convertido. Por

ejemplo, si la conversión es 50% en moles y 50% en moles de la

El ácido acético convertido se convierte en etanol, nos referimos a la selectividad del etanol como
50%. La selectividad al etanol (EtOH) se calcula a partir de los datos de la cromatografía de gases (GC) utilizando la

siguiente ecuación:

mmol EtOH fuera (GC)

Selectividad a EtOH (%) = 100 *
Total mmol C de salida (GC)

mm ol AcOH out (GC)

2

El porcentaje en peso de un metal catalizador se basa en el peso del metal y el total

peso seco de metal y soporte.

La reacción procede de acuerdo con la siguiente ecuación química:

De acuerdo con la invención, la conversión de ácido acético en etanol se puede llevar a cabo en

una variedad de configuraciones, como por ejemplo en una única zona de reacción que puede ser un

lecho fijo estratificado, si así se desea. Podría usarse un reactor adiabático, o podría usarse un reactor de

carcasa y tubos provisto de un medio de transferencia de calor. El lecho fijo puede comprender una

mezcla de diferentes partículas de catalizador o partículas de catalizador que incluyen múltiples

catalizadores como se describe con más detalle en el presente documento. El lecho fijo también puede

incluir una capa de material particulado que forma una zona de mezcla para los reactivos. Una mezcla de

reacción que incluye ácido acético, hidrógeno y opcionalmente un gas portador inerte se alimenta al lecho

como una corriente a presión a la zona de mezcla. A continuación, la corriente se suministra (mediante

caída de presión) a la zona o capa de reacción.

producir etanol. Puede usarse cualquier tamaño de partícula adecuado dependiendo del tipo de reactor,

requisitos de rendimiento, etc.

Aunque en el proceso de esta invención se pueden emplear varios catalizadores de hidrogenación conocidos por

un experto en la técnica en la hidrogenación de ácido acético para formar etanol, se prefiere que un catalizador de

hidrogenación empleado contenga de aproximadamente 0,1 por ciento en peso a aproximadamente 20 por ciento en peso

de cobalto sobre una base adecuada. soporte de catalizador. Como se señaló anteriormente, se prefiere además que los

catalizadores que son adecuados en el proceso de esta invención contengan opcionalmente una segunda y / o una tercera

metal soportado sobre el mismo soporte de catalizador. Los siguientes metales pueden ser

mencionados como aquellos metales adecuados como segundo y / o tercer metal sin ninguna limitación:

paladio, platino, rodio, rutenio, renio, iridio, cromo, cobre, estaño, molibdeno, tungsteno, vanadio, zinc y una

mezcla de los mismos. Normalmente, se prefiere que se pueda usar cobalto en combinación con al menos otro

metal sobre un soporte adecuado como catalizador de hidrogenación. Por tanto, se prefiere particularmente el

cobalto en combinación con paladio o platino. De manera similar, también se prefiere el cobalto en

combinación con rutenio, cromo o vanadio. Los ejemplos de metales que se pueden usar con cobalto como

tercer metal incluyen, sin ninguna limitación, cualquiera de los otros metales enumerados anteriormente, tales

como, por ejemplo, rodio, iridio, cobre, estaño, molibdeno y zinc.

Se pueden usar varios soportes de catalizador conocidos en la técnica para soportar los catalizadores

de esta invención. Los ejemplos de tales soportes incluyen, sin ninguna limitación, zeolita, óxido de hierro, sílice,

alúmina, titania, zirconia, sílice-alúmina, óxido de magnesio, silicato de calcio, carbono, grafito y una mezcla de

los mismos. Los soportes preferidos son sílice, alúmina, silicato de calcio, carbono, zirconia y titania. Más

preferiblemente, se usa sílice como soporte de catalizador en el proceso de esta invención. También es

importante señalar que cuanto mayor sea la pureza de la sílice, mejor se prefiere como soporte en esta invención.

Otro soporte de catalizador preferido es

silicato de calcio.
 En otra realización de esta invención, el soporte de catalizador preferido es carbono. En el proceso de esta

invención se pueden usar diversas formas de carbono conocidas en la técnica que son adecuadas como soporte del

catalizador. El soporte de carbono particularmente preferido es un carbono grafitizado, particularmente el carbono

grafitizado de área superficial alta como se describe en la patente de Gran Bretaña nº 2.136.704. El carbono está

preferiblemente en forma de partículas, por ejemplo, como gránulos. El tamaño de las partículas de carbono dependerá

de la caída de presión aceptable en cualquier reactor dado (que da un tamaño mínimo de pastilla) y de la restricción de

difusión del reactivo dentro de la pastilla (que da un tamaño máximo de pastilla).

Los soportes de catalizador de carbono que son adecuados en el proceso de esta invención preferiblemente son

soportes de catalizador de carbono porosos. Con los tamaños de partícula preferidos, el carbono deberá ser poroso para

cumplir con las características de área superficial preferidas.

Los soportes de catalizador que incluyen los soportes de catalizador de carbono pueden caracterizarse por

sus áreas de superficie BET, plano basal y borde. El área de superficie BET es el área de superficie determinada por

adsorción de nitrógeno utilizando el método de Brunauer Emmett y Teller J. Soy. Chem. Soc. 60.309 (1938). El área de

la superficie del plano basal es el área de la superficie determinada a partir del calor de adsorción en el carbono de

n-dotriacontano a partir de n-heptano por el método descrito en Proc. Roy. Soc. A314 páginas 473-498, con especial

referencia a la página 489. El área de la superficie del borde es el área de la superficie determinada a partir del calor de

adsorción en el carbono de n-butanol a partir de n-heptano como se describe en el Proc. Roy. Soc. artículo mencionado

anteriormente con especial referencia a la página 495.

Los soportes de catalizador de carbono preferidos para su uso en la presente invención tienen un área

superficial BET de al menos 100 m 2 / g, más preferiblemente al menos 200 m 2 / g, lo más preferiblemente al menos 300 m 2 Yo

G. La superficie BET preferiblemente no es superior a 1000 m. 2 / g, más preferiblemente no mayor de 750 m 2 / gramo.
 El soporte de carbono preferido puede prepararse mediante tratamiento térmico de un material de partida

que contiene carbono. El material de partida puede ser un grafito oleófilo.

por ejemplo, preparado como se describe en la patente de Gran Bretaña nº 1.168.785 o puede ser un negro de

humo.

Sin embargo, los grafitos oleófilos contienen carbono en forma de grafitos muy finos.

partículas en forma de escamas y, por lo tanto, no son materiales muy adecuados para su uso como soportes de

catalizador. Preferimos evitar su uso. Se aplican consideraciones similares a los negros de humo que también tienen un

tamaño de partícula muy fino.

Los materiales preferidos son carbones activados derivados de vegetales.

materiales, por ejemplo, carbón de coco, o de turba o carbón o de carbonizables

polímeros. Los materiales sometidos al tratamiento térmico tienen preferiblemente tamaños de partícula no menores que

los indicados anteriormente como preferidos para el soporte de carbono.

Los materiales de partida preferidos tienen las siguientes características: área de superficie BET de al

menos 100, más preferiblemente al menos 500 m 2 / gramo.

El procedimiento de tratamiento térmico preferido para la preparación de soportes de carbono que

tienen las características definidas, comprende (1) calentar sucesivamente el carbono en una atmósfera inerte a

una temperatura de 900ºC. 0 C hasta 3300 0 C, (2) oxidar el carbono a una temperatura entre 300 0 C y 1200 0 C, (3)

calentamiento en atmósfera inerte a una temperatura de entre 900 0 C y 3000 0 C.

La etapa de oxidación se lleva a cabo preferiblemente a temperaturas entre 300 ° y 600 ° C. 0 C cuando se usa

oxígeno (por ejemplo, como aire) como agente oxidante.

La duración del calentamiento en gas inerte no es crítica. El tiempo necesario para calentar el

carbón a la temperatura máxima requerida es suficiente para producir los cambios requeridos en el carbón.
 Es evidente que la etapa de oxidación no debe realizarse en condiciones tales que el carbón se queme por

completo. Preferiblemente se lleva a cabo utilizando un agente oxidante gaseoso alimentado a una velocidad controlada

para evitar la oxidación excesiva. Ejemplos de agentes oxidantes gaseosos son vapor, dióxido de carbono y gases que

contienen oxígeno molecular, por ejemplo, aire. La oxidación se lleva a cabo preferiblemente para dar una pérdida de peso

de carbono de al menos 10 por ciento en peso basado en el peso de carbono sometido a la etapa de oxidación, más

preferiblemente al menos 15 por ciento en peso.

La pérdida de peso es preferiblemente no superior al 40 por ciento en peso del carbono sometido a la

etapa de oxidación, más preferiblemente no superior al 25 por ciento en peso del carbono.

La tasa de suministro de agente oxidante es preferiblemente tal que la pérdida de peso deseada tenga

lugar durante al menos 2 horas, más preferiblemente al menos 4 horas.

Cuando se requiera una atmósfera inerte, puede ser suministrada por nitrógeno o un

gas inerte.

Como se indicó anteriormente, los niveles de carga de cobalto sobre el soporte del catalizador están

generalmente en el intervalo de aproximadamente 0,1 por ciento en peso a aproximadamente 20 por ciento en peso. La

cantidad de la segunda o tercera carga de metal sobre un soporte no es muy crítica en esta invención y puede variar en el

intervalo de aproximadamente 0,1 por ciento en peso a aproximadamente 10 por ciento en peso. Se prefiere particularmente

una carga de metal de aproximadamente 1 por ciento en peso a aproximadamente 6 por ciento en peso basado en el peso

del soporte. Así, por ejemplo, de 0,5 a 2 por ciento en peso de paladio soportado sobre grafito que contiene

aproximadamente de 4 a 12 por ciento en peso de cobalto es particularmente un catalizador preferido. De manera similar, un

catalizador que contiene alrededor de 0,5 a 2 por ciento en peso de platino soportado sobre sílice de alta pureza que

contiene alrededor de 4 a 12 por ciento en peso de

el cobalto también es un catalizador preferido.

 Como ya se señaló anteriormente, otros metales que se pueden utilizar preferiblemente como segundo

los metales con cobalto incluyen rutenio, cromo y vanadio. En cada uno de estos casos, se prefiere una carga de

cobalto de 4 a 12 por ciento en peso con el segundo metal, es decir, una carga de rutenio, cromo o vanadio de

aproximadamente 0,5 a 2 por ciento en peso. Si se emplea un tercer metal, su carga también puede estar en el rango

de aproximadamente 0,5 peso

por ciento a aproximadamente 2 por ciento en peso, sin embargo, los niveles más altos de cargas de metal pueden

También se puede utilizar dependiendo del tipo de metal y del catalizador que se utilice.

La impregnación de metales se puede llevar a cabo utilizando cualquiera de los métodos conocidos.

métodos en el arte. Normalmente, antes de la impregnación, los soportes se secan a 12O0 C y con forma de partículas que

tienen una distribución de tamaño en el intervalo de aproximadamente 0,2 a 0,4

mm. Opcionalmente, los soportes se pueden presionar, triturar y tamizar para obtener una distribución de tamaño deseada.

Cualquiera de los métodos conocidos para dar forma a los materiales de soporte en

se puede emplear la distribución de tamaño deseada.

Para soportes que tienen un área superficial baja, como por ejemplo alfa-alúmina, las soluciones metálicas se

añaden en exceso hasta que se humedezcan por completo o se impregnen en exceso de líquido para obtener cargas

metálicas deseables.

Como se indicó anteriormente, los catalizadores de hidrogenación usados en el proceso de esta

invención son al menos bimetálicos que tienen cobalto como metal principal. Generalmente, sin pretender

ceñirse a ninguna teoría, se cree que un metal actúa como un metal promotor y el otro metal es el metal

principal. Por ejemplo, en el presente proceso de la invención, se considera que el cobalto es el metal

principal para preparar los catalizadores de hidrogenación de esta invención. El metal principal se puede

combinar con un metal promotor como tungsteno, vanadio, molibdeno, cromo o zinc. Sin embargo, debe

tenerse en cuenta que a veces el metal principal también puede actuar como metal promotor o viceversa.

Por ejemplo, el níquel se puede usar como un metal promotor cuando se usa hierro como metal principal.

De manera similar, el cromo se puede usar como metal principal junto con el cobre (es decir, Cu-Cr como

metales bimetálicos principales),

 Los catalizadores bimetálicos se impregnan generalmente en dos pasos. Primero, se agrega el metal

"promotor", seguido del metal "principal". A cada paso de impregnación le sigue el secado y la calcinación. Los

catalizadores bimetálicos también se pueden preparar mediante coimpregnación. En el caso de catalizadores que

contienen Cu / Cr trimetálicos como se describió anteriormente, se puede usar una impregnación secuencial,

comenzando con la adición del metal "promotor". La segunda etapa de impregnación puede implicar la

coimpregnación de los dos metales principales, es decir, Cu y Cr. Por ejemplo, Cu-Cr-Co

en SiO 2 puede prepararse mediante una primera impregnación de nitrato de cromo, seguida de la co-impregnación

de nitratos de cobre y cobalto. Nuevamente, cada impregnación es

seguido de secado y calcinaciones. En la mayoría de los casos, la impregnación se puede realizar utilizando

soluciones de nitrato metálico. Sin embargo, también se pueden usar varias otras sales solubles que tras la

calcinación liberan iones metálicos. Ejemplos de otras sales metálicas adecuadas para la impregnación incluyen

hidróxido de metal, óxido de metal, acetato de metal, óxido de metal de amonio, como hexahidrato de heptamolibdato

de amonio,

ácidos metálicos, tales como solución de ácido perrénico, oxalato metálico y similares.

Por tanto, en una realización de esta invención, se proporciona un

catalizador de hidrogenación en el que el soporte del catalizador es grafito con una carga bimetálica de cobalto y

paladio. En este aspecto de la invención, la carga de cobalto es aproximadamente el diez (10) por ciento en peso y la

carga de paladio es aproximadamente el uno (1) por ciento en peso. Si es así, también se puede emplear un nivel de

carga de cobalto al cinco (5) por ciento en peso y un nivel de carga de paladio al 0,5 por ciento en peso.

deseado.

En otra realización de esta invención, se proporciona además un catalizador de hidrogenación en el que el

soporte del catalizador es sílice de alta pureza con una carga bimetálica de cobalto y platino. En este aspecto de la

invención, la carga de cobalto es aproximadamente el diez (10) por ciento en peso y la carga de platino es

aproximadamente el uno (1) por ciento en peso. Nuevamente en este aspecto de la invención, los niveles de carga
de cobalto al cinco (5) por ciento en peso y niveles de carga de platino al 0,5 en peso

también se puede emplear el porcentaje.

En general, mediante la práctica de esta invención, el ácido acético puede ser

convertido en etanol a tasas muy altas. La selectividad al etanol en general es muy alta y puede ser al

menos del 40 por ciento. En condiciones de reacción preferidas,

El ácido acético se convierte selectivamente en etanol con una selectividad de alrededor del 60 por ciento.

o más preferiblemente con una selectividad de al menos el 80 por ciento. Lo más preferiblemente, la selectividad por etanol

es al menos del 95 por ciento.

En otro aspecto del proceso de esta invención, la hidrogenación se lleva a cabo a una presión

justamente suficiente para superar la caída de presión a través del lecho catalítico.

La reacción se puede llevar a cabo en estado líquido o de vapor en una amplia variedad de condiciones.

Preferiblemente, la reacción se lleva a cabo en fase vapor. Pueden emplearse temperaturas de reacción, por ejemplo en el

intervalo de aproximadamente 200ºC. 0 C a alrededor de 300 0 C, preferiblemente de aproximadamente 225ºC a

aproximadamente 275ºC. La presión generalmente no es crítica para la reacción y se pueden emplear presiones

subatmosféricas, atmosféricas o superatmosféricas. En la mayoría de los casos, sin embargo, la presión de la reacción

estará en el rango de aproximadamente 1 a 30 atmósferas absolutas, más preferiblemente la presión de la zona de reacción

estará en el rango de aproximadamente 10 a 25 atmósferas absolutas.

Aunque la reacción consume dos moles de hidrógeno por mol de ácido acético para producir un mol de etanol, la

relación molar real de ácido acético a hidrógeno en la corriente de alimentación puede variar entre amplios límites, por

ejemplo, de aproximadamente 100: 1 a 1: 100. . Sin embargo, se prefiere que dicha relación esté en el intervalo de

aproximadamente 1:20 a 1: 2. Más preferiblemente, la relación molar de ácido acético a hidrógeno es aproximadamente 1: 5.

Las materias primas utilizadas en relación con el proceso de esta invención pueden derivarse de

cualquier fuente adecuada, incluidos gas natural, petróleo, carbón,

biomasa y así sucesivamente. Es bien conocido la producción de ácido acético mediante carbonilación de metanol,

oxidación de acetaldehído, oxidación de etileno, fermentación oxidativa y fermentación anaeróbica, etc. A medida que

el petróleo y el gas natural se han vuelto más caros, los métodos para producir ácido acético e intermedios como

metanol y monóxido de carbono a partir de fuentes de carbono alternativas han atraído más interés. Es de particular

interés la producción de ácido acético a partir de gas de síntesis (gas de síntesis) que puede derivarse de cualquier

fuente de carbono adecuada. Patente de Estados Unidos No. 6.232.352 de Vidalin, la descripción de la cual se

incorpora aquí como referencia, por ejemplo, enseña un método para modernizar una planta de metanol para la

fabricación de ácido acético. Al modernizar una planta de metanol, los grandes costos de capital asociados con la

generación de CO para una nueva planta de ácido acético se reducen significativamente o se eliminan en gran

medida. Todo o parte del gas de síntesis se desvía del circuito de síntesis de metanol y se suministra a una unidad de

separación para recuperar CO e hidrógeno, que luego se utilizan para producir ácido acético. Además del ácido

acético, el proceso también se puede utilizar para producir hidrógeno que se utiliza en relación con esta invención.

Patente de Estados Unidos No. RE 35,377 Steinberg y col., también incorporado aquí como

referencia, proporciona un método para la producción de metanol por conversión de materiales carbonosos tales

como petróleo, carbón, gas natural y materiales de biomasa. El proceso incluye la hidrogasificación de materiales

carbonosos sólidos y / o líquidos para obtener un gas de proceso que se piroliza con vapor de agua con gas

natural adicional para formar gas de síntesis. El gas de síntesis se convierte en metanol que puede carbonilarse en

ácido acético. El método también produce hidrógeno que puede usarse en conexión con esta invención como se

indicó anteriormente.

Ver también, Patente de Estados Unidos No. 5,821,1 11 Grady y col., que describe un proceso para convertir

biomasa residual a través de la gasificación en gas de síntesis, así como la Patente de los Estados Unidos No.

6,685,754 Kindig y col., cuyas descripciones se incorporan aquí como referencia.

 El ácido acético se puede vaporizar a la temperatura de reacción, y luego se puede alimentar junto con

hidrógeno en estado sin diluir o diluir con una sustancia relativamente inerte.

gas portador, como nitrógeno, argón, helio, dióxido de carbono y similares.

Alternativamente, el ácido acético en forma de vapor puede tomarse directamente como producto crudo del

recipiente de evaporación rápida de una unidad de carbonilación de metanol de la clase

descrito en la Patente de los Estados Unidos No. 6,657,078 de Escalas ei al., cuya descripción se incorpora aquí como

referencia. El producto de vapor crudo se puede alimentar directamente a las zonas de reacción de la presente

invención sin la necesidad de condensar el ácido acético y los extremos ligeros o eliminar el agua, lo que ahorra

costes generales de procesamiento.

El tiempo de contacto o de residencia también puede variar ampliamente, dependiendo de variables tales como la

cantidad de ácido acético, catalizador, reactor, temperatura y presión. Los tiempos de contacto típicos oscilan entre una

fracción de segundo y más de varias horas cuando se usa un sistema catalítico diferente a un lecho fijo, con tiempos de

contacto preferidos, al menos para reacciones en fase de vapor, entre aproximadamente 0,5 y 100 segundos.

Típicamente, el catalizador se emplea en un reactor de lecho fijo, por ejemplo, en forma de tubería o

tubo alargado donde los reactivos, típicamente en forma de vapor, pasan sobre o a través del catalizador.

Otros reactores, como lecho fluido o exuberante

reactores, si se desea. En algunos casos, es ventajoso utilizar

los catalizadores de hidrogenación junto con un material inerte para regular la caída de presión, el flujo, el equilibrio

térmico u otros parámetros del proceso en el lecho del catalizador, incluido el tiempo de contacto de los

compuestos reactivos con las partículas del catalizador.

En una de las realizaciones preferidas, también se proporciona un proceso para la formación selectiva y directa de

etanol a partir de ácido acético que comprende: poner en contacto una corriente de alimentación que contiene ácido acético e

hidrógeno a una temperatura elevada con un catalizador de hidrogenación adecuado que contiene aproximadamente 1 por

ciento en peso a aproximadamente 15

porcentaje en peso de cobalto sobre un soporte de catalizador adecuado y un segundo metal

soportado sobre dicho soporte y en el que dicho segundo metal se selecciona del grupo que consiste

en paladio, platino, cobre, estaño, molibdeno y tungsteno.

En esta realización del proceso de esta invención, el preferido

El catalizador de hidrogenación contiene un (1) por ciento en peso de paladio o platino con aproximadamente diez (10) por

ciento en peso de cobalto. En esta realización del proceso de esta invención, se prefiere que los catalizadores de

hidrogenación se coloquen en capas en un lecho fijo y la reacción se lleve a cabo en la fase de vapor usando una corriente de

alimentación de ácido acético e hidrógeno en el rango molar de aproximadamente 1:20. a 1: 2 y a una temperatura en el rango

de aproximadamente 225 ° C a 275 ° C y a una presión de las zonas de reacción en el rango de aproximadamente 10 a 25

atmósferas absolutas, y el tiempo de contacto de los reactivos está en el rango de aproximadamente 0,5 y 100 segundos.

Los siguientes ejemplos describen los procedimientos usados para la preparación de varios

catalizadores empleados en el proceso de esta invención.

Ejemplo A

Preparación de cobalto al 10 por ciento en peso y paladio al 1 por ciento en peso sobre grafito

Se secó grafito en polvo y mallado (100 g) con una distribución uniforme del tamaño de partícula de

aproximadamente 0,2 mm a 12O0 C en un horno bajo atmósfera de nitrógeno durante la noche y luego se enfrió a

temperatura ambiente. A esto se le añadió una solución de nitrato de paladio (Heraeus) (2,2 g) en agua destilada

(22 ml). La suspensión resultante se secó en un horno calentado gradualmente a 1 1O0 C (> 2 horas, 10 ° C / min.).

La mezcla de catalizador impregnado se calcinó luego a 500ºC. 0 C (6 horas, l ° C / min). A este material calcinado y

enfriado se le añadió una solución de nitrato de cobalto hexahidratado (49,4 g) en agua destilada (50 ml). La

suspensión resultante se secó en un horno calentado gradualmente a 1 1O0 C (> 2 horas, 10 ° C / min.). La mezcla

de catalizador impregnado se calcinó luego a 500ºC. 0 C (6 horas, l ° C / min).

Ejemplo B

Preparación de cobalto al 5 por ciento en peso y paladio al 0,5 por ciento en peso sobre grafito

Se secó grafito en polvo y mallado (100 g) con una distribución uniforme del tamaño de partícula de

aproximadamente 0,2 mm a 12O0 C en un horno bajo atmósfera de nitrógeno durante la noche y luego se enfrió a

temperatura ambiente. A esto se le añadió una solución de nitrato de paladio (Heraeus) (1,1 g) en agua destilada ( 1 1

ml). los

la suspensión resultante se secó en un horno calentado gradualmente a 1 1O0 C (> 2 horas, 10 ° C / min.). La

mezcla de catalizador impregnado se calcinó luego a 500ºC. 0 C (6 horas, l ° C / min). A este material calcinado y

enfriado se le añadió una solución de nitrato de cobalto hexahidrato (24,7 g) en agua destilada (25 ml). La

suspensión resultante se secó en un horno calentado gradualmente a 1100 C (> 2 horas, 10ºC / min.). La mezcla

de catalizador impregnado se calcinó luego a 500ºC. 0 C (6 horas, l ° C / min).

Ejemplo C

Preparación de 10 por ciento en peso de cobalto y 1 por ciento en peso de platino sobre sílice de alta pureza

Sílice de alta pureza en polvo y mallada (100 g) con una distribución uniforme del tamaño de partícula de

aproximadamente 0,2 mm se secó a 12O0 C en un horno bajo atmósfera de nitrógeno durante la noche y luego se

enfrió a temperatura ambiente. A esto se le añadió una solución de nitrato de platino (Chempur) (1,64 g) en agua

destilada (16 ml). La suspensión resultante se secó en un horno calentado gradualmente a 1 1O0 C (> 2 horas, 10 ° C

/ min.). La mezcla de catalizador impregnado se calcinó luego a 500ºC. 0 C (6 horas, l ° C / min). A este material

calcinado y enfriado se le añadió una solución de nitrato de cobalto hexahidratado (49,4 g) en agua destilada (50

ml). La suspensión resultante se secó en un horno calentado gradualmente a 1100 C (> 2 horas, 10ºC / min.). La

mezcla de catalizador impregnado se calcinó luego a 500ºC. 0 C (6 horas, l ° C / min).

Ejemplo D

Preparación de 10 por ciento en peso de cobalto y 1 por ciento en peso de platino sobre silicato de calcio

Se secó silicato de calcio en polvo y mallado (100 g) con una distribución uniforme del tamaño de

partícula de aproximadamente 0,2 mm a 12O0 C en un horno bajo atmósfera de nitrógeno durante la noche y luego

se enfrió a temperatura ambiente. A esto se le añadió una solución de nitrato de platino (Chempur) (1,64 g) en agua

destilada (16 ml). La suspensión resultante se secó en un horno calentado gradualmente a 110ºC. 0 C (> 2 horas, 10

° C / min.). La mezcla de catalizador impregnado se calcinó luego a 500ºC. 0 C (6 horas, l ° C / min). A este material

calcinado y enfriado se le añadió una solución de nitrato de cobalto hexahidratado (49,4 g) en agua destilada (50

ml). La suspensión resultante se secó en un horno calentado gradualmente a HO 0 C (> 2 horas, 10 ° C / min.). La

mezcla de catalizador impregnado se calcinó luego a 500ºC. 0 C (6 horas, l ° C / min).

Ejemplo E

Preparación de 10 por ciento en peso de cobalto y 1 por ciento en peso de cromo sobre grafito

Se secó grafito en polvo y mallado (100 g) con una distribución uniforme del tamaño de partícula de

aproximadamente 0,2 mm a 12O0 C en un horno bajo atmósfera de nitrógeno durante la noche y luego se enfrió a

temperatura ambiente. A esto se le añadió una solución de nitrato de cromo nonahidratado (Alfa Aesar) (6,5 g) en

agua destilada (13 ml). La suspensión resultante se secó en un horno calentado gradualmente a 1 1O0 C (> 2 horas,

10 ° C / min.). La mezcla de catalizador impregnado se calcinó luego a 500ºC. 0 C (6 horas, l ° C / min). A este

material calcinado y enfriado se le añadió una solución de nitrato de cobalto hexahidratado (49,4 g) en agua

destilada (50 ml). La suspensión resultante se secó en un horno calentado gradualmente a HO 0 C (> 2 horas, 10 °

C / min.). La mezcla de catalizador impregnado se calcinó luego a 500ºC. 0 C (6 horas, l ° C / min).

Análisis cromatográfico de gases (GC) de los productos

El análisis de los productos se realizó mediante GC online. Se utilizó un GC compacto de

tres canales equipado con un detector de ionización de llama (FID) y 2 detectores de conducción

térmica (TCD) para analizar los reactivos y

productos. El canal frontal estaba equipado con un FID y un CP-SiI 5 (20 m) +

WaxFFap (5 m) y se utilizó para cuantificar:

Acetaldehído

Etanol

Acetona

Acetato de metilo

Acetato de vinilo

Acetato de etilo

Ácido acético

Diacetato de etilenglicol

Etilenglicol

Diacetato de etilideno

Paraldehído

El canal central estaba equipado con un TCD y una columna Porabond Q

y se utilizó para cuantificar:

CO 2

Etileno

Etano

El canal trasero estaba equipado con un TCD y una columna Molsieve 5A y

se utilizó para cuantificar:

Helio

Hidrógeno
 Hidrógeno

Nitrógeno

Metano

Monóxido de carbono

Antes de las reacciones, se determinó el tiempo de retención de los diferentes componentes

añadiendo compuestos individuales y los GC se calibraron con un gas de calibración de composición

conocida o con soluciones líquidas de composiciones conocidas. Esto permitió determinar los factores

de respuesta para los distintos componentes.

Ejemplo 1

El catalizador utilizado fue 10 por ciento en peso de cobalto y 1 por ciento en peso de paladio sobre

grafito preparado de acuerdo con el procedimiento del Ejemplo A.

En un reactor tubular de acero inoxidable, que tiene un diámetro interno de 30 mm y que puede

elevarse a una temperatura controlada, se disponen 50 ml de cobalto al 10 por ciento en peso y paladio al

1 por ciento en peso sobre grafito. La longitud del lecho de catalizador después de la carga fue de

aproximadamente 70 mm.

Un líquido de alimentación estaba compuesto esencialmente por ácido acético. El líquido de alimentación de reacción

se evaporó y se cargó en el reactor junto con hidrógeno y helio como gas portador con una velocidad espacial horaria promedio

de gas combinado (GHSV) de aproximadamente 2500 h. 1 a una temperatura de aproximadamente 250 0 C y presión de 22 bar. La

corriente de alimentación resultante contenía un porcentaje en moles de ácido acético desde aproximadamente 4,4% hasta

aproximadamente 13,8% y el porcentaje en moles de hidrógeno desde aproximadamente 14% hasta aproximadamente 77%.

Una parte del efluente de vapor se pasó a través de un cromatógrafo de gases para analizar el contenido de los efluentes. La

selectividad al etanol fue del 97,5% a una conversión de ácido acético del 18,5%.
Ejemplo 2

El catalizador utilizado fue 5 por ciento en peso de cobalto y 0,5 por ciento en peso de platino

sobre grafito preparado de acuerdo con el procedimiento del Ejemplo B.

El procedimiento como se establece en el Ejemplo 1 se repite sustancialmente con una velocidad

espacial horaria media combinada del gas (GHSV) de 2500 h. 1 de la corriente de alimentación del ácido acético

vaporizado e hidrógeno a una temperatura de 225 ° C y una presión de 22 bar. Una parte del efluente de vapor se

pasa a través de un cromatógrafo de gases para analizar el contenido de los efluentes. La conversión de ácido

acético es del 20% y la selectividad del etanol es del 95%.

Ejemplo 3

El catalizador utilizado fue 10 por ciento en peso de cobalto y 1 por ciento en peso de platino sobre

sílice de alta pureza preparado de acuerdo con el procedimiento del Ejemplo C.

Se repitió sustancialmente el procedimiento expuesto en el Ejemplo 1 con una velocidad espacial

horaria media combinada del gas (GHSV) de 2500 h. 1 de la corriente de alimentación del ácido acético

vaporizado e hidrógeno a una temperatura de 25O 0 C y presión de 22 bar. Una parte del efluente de vapor se pasó

a través de un cromatógrafo de gases para analizar el contenido de los efluentes. La conversión de ácido acético

fue del 71% y la selectividad del etanol fue del 96%.

Ejemplo 4

El catalizador utilizado fue 10 por ciento en peso de cobalto y 1 por ciento en peso de platino sobre

silicato de calcio preparado de acuerdo con el procedimiento del Ejemplo D.

Se repitió sustancialmente el procedimiento expuesto en el Ejemplo 1 con una velocidad espacial horaria

media combinada del gas (GHSV) de 2500 h. 1 de la alimentación

corriente de ácido acético e hidrógeno vaporizados a una temperatura de 25O0 C y

presión de 22 bar. Una parte del efluente de vapor se pasó a través de un cromatógrafo de gases

para analizar el contenido de los efluentes. El acido acético

la conversión fue del 50% y la selectividad del etanol fue del 94%.

Ejemplo 5

El catalizador utilizado fue 10 por ciento en peso de cobalto y 1 por ciento en peso de cromo sobre

grafito preparado de acuerdo con el procedimiento del Ejemplo E.

El procedimiento como se establece en el Ejemplo 1 se repite sustancialmente con una velocidad espacial

horaria media combinada del gas (GHSV) de 2500 h. 1 de la corriente de alimentación del ácido acético vaporizado

e hidrógeno a una temperatura de 250 0 C y

presión de 22 bar. Una parte del efluente de vapor se pasó a través de un cromatógrafo de gases

para analizar el contenido de los efluentes. El acido acético

la conversión es del 38% y la selectividad del etanol es del 96%.

Si bien la invención se ha ilustrado en relación con ejemplos particulares, las

modificaciones a estos ejemplos dentro del espíritu y alcance de la

La invención resultará fácilmente evidente para los expertos en la técnica. En vista de

la discusión anterior, el conocimiento relevante en la técnica y las referencias discutidas anteriormente en

relación con los antecedentes y la descripción detallada, cuyas descripciones se incorporan aquí como

referencia, se considera innecesaria una descripción adicional.

LO RECLAMADO ES:

1. Un proceso para la formación selectiva y directa de etanol a partir de ácido acético que comprende: poner en

contacto una corriente de alimentación que contiene ácido acético e hidrógeno a una temperatura elevada

con un catalizador de hidrogenación adecuado que contiene aproximadamente 0,1 por ciento en peso a

aproximadamente 20 por ciento en peso de cobalto en un catalizador adecuado soporte y opcionalmente un

segundo o tercer metal soportado sobre dicho soporte y en el que dicho segundo o tercer metal se selecciona

del grupo que consiste en paladio, platino, rodio, rutenio, renio, iridio, cromo, cobre, estaño, molibdeno,

tungsteno, vanadio y zinc.

2. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en el que el soporte del catalizador se selecciona

del grupo que consiste en sílice, alúmina, silicato de calcio, carbono, zirconia y titania.

3. El proceso de acuerdo con la reivindicación 2, en el que el soporte del catalizador es sílice.

4. El proceso de acuerdo con la reivindicación 3, en el que el soporte del catalizador es de alta pureza.

sílice.

5. El proceso de acuerdo con la reivindicación 2, en el que el soporte del catalizador es calcio

silicato.

6. El proceso de acuerdo con la reivindicación 2, en el que el soporte del catalizador es carbono.

7. El proceso de acuerdo con la reivindicación 6, en el que el soporte del catalizador es grafito.

8. El proceso de acuerdo con la reivindicación 7, en el que el soporte del catalizador es carbono grafitizado de área

superficial alta.

9. El proceso según la reivindicación 1, en el que el segundo metal es paladio.

10. El proceso de acuerdo con la reivindicación 9, en el que la carga de cobalto es aproximadamente el diez (10) por

ciento en peso y la carga de paladio es aproximadamente un (1) peso.

por ciento y el soporte del catalizador es grafito.

1 1. El proceso según la reivindicación 1, en donde el segundo metal es platino.

12. El proceso según la reivindicación 1. 1, donde la carga de cobalto es de aproximadamente diez

(10) por ciento en peso y la carga de platino es aproximadamente un (1) por ciento en peso y el soporte

del catalizador es sílice de alta pureza.

13. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la selectividad al etanol basada en el ácido acético consumido es

al menos del 40 por ciento.

14. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la selectividad al etanol basada en el ácido acético consumido es

al menos del 60 por ciento.

15. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la selectividad al etanol basada en el ácido acético consumido es

de al menos el 80 por ciento.

16. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la selectividad al etanol basada en el ácido acético consumido es

al menos del 95 por ciento.

17. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la hidrogenación a etanol se lleva a cabo en la fase de

vapor y a una temperatura en el rango de aproximadamente 200 ° a 300 ° C. 0 C.

18. El proceso de acuerdo con la reivindicación 17, en el que la hidrogenación a etanol se lleva a cabo en la fase de

vapor y a una temperatura en el rango de aproximadamente 225 ° a 275 ° C. 0 C.

19. El proceso de acuerdo con la reivindicación 17, en el que dicha corriente de alimentación contiene un gas portador inerte.

20. El proceso de acuerdo con la reivindicación 17, en el que los reactivos consisten en ácido acético e hidrógeno con una relación

molar en el intervalo de aproximadamente 100: 1 a 1: 1 00, la temperatura de las zonas de reacción está en el rango de

aproximadamente 200 ° a 300 ° C. 0 C, y la presión de las zonas de reacción está en el intervalo de aproximadamente 1 a 30

atmósferas absolutas.

21. El proceso de acuerdo con la reivindicación 17, en el que los reactivos consisten en ácido acético e hidrógeno con una

relación molar en el rango de aproximadamente 1:20 a 1: 2, la temperatura de las zonas de reacción está en el rango de

aproximadamente 225 ° C a 275 ° C, y la presión de las zonas de reacción está en el intervalo de aproximadamente 10 a

25 atmósferas absolutas.

22. Un proceso para la formación selectiva y directa de etanol a partir de ácido acético que comprende: poner en contacto

una corriente de alimentación que contiene ácido acético e hidrógeno a una temperatura elevada con un catalizador

de hidrogenación adecuado que contiene aproximadamente 1 por ciento en peso a aproximadamente 15 por ciento

en peso de cobalto sobre un catalizador adecuado soporte y un segundo metal soportado sobre dicho soporte y en

el que dicho segundo metal se selecciona del grupo que consiste en paladio, platino, cobre, estaño, molibdeno y

tungsteno.

23. El proceso de acuerdo con la reivindicación 22, en el que el segundo metal es paladio o platino a un nivel de carga

de aproximadamente un (1) por ciento en peso.

24. El proceso de acuerdo con la reivindicación 22, en el que el soporte del catalizador es sílice o grafito.

25. El proceso de acuerdo con la reivindicación 22, en el que los reactivos consisten en ácido acético e hidrógeno con una

relación molar en el intervalo de aproximadamente 1:20 a 1: 2, la

La temperatura de las zonas de reacción está en el rango de aproximadamente 225 0 C hasta 275 0 C, y

la presión de las zonas de reacción está en el rango de aproximadamente 10 a 25 atmósferas

absoluto.