Determinación de las

propiedades mecánicas
de los materiales usados
en manufactura aditiva
Grupo CHUCK HULL :

Acuña Riveiro, Sara

de Andrés Martínez, Santiago
Dolz del Castellar, Alejandro
Gómez Iglesias, Lucas
González Fernández, Alba
Justo Pérez, Irene
Laíño Fernández, Abrahán
López López, Sabela
Martínez Rodríguez, Belén
Oca Sande, Sara
Pena Cuesta, Javier
Pérez Vilas, Angélica
Plasencia Matos, Sara
Pou Villar, Yago
Ramos Sordo, Llara
Rodríguez Lago, Jennifer
Vence García, Marta
Introducción
 1. MANUFACTURA ADITIVA - LO QUE ES

1.1. ¿CÓMO FUNCIONA?

Toda la información necesaria para el diseño de la pieza se coloca en un archivo utilizando un

software de modelado 3D conocido como Computer Aided Design (CAD). La impresión 3D
toma esos diseños digitales y los envía a una máquina aditiva, la cual se compone de capas
de polvo metálico o plástico. Cada una se fusiona con un láser o por algún otro medio, y
luego se aplica la siguiente capa. El proceso se repite hasta que el objeto ha sido producido.
En otras palabras, la manufactura aditiva combina el software con el mundo material.

1.2. ¿POR QUÉ ESTA TECNOLOGÍA

TIENE BENEFICIOS?

Los componentes aditivos suelen ser más livianos, más duraderos y más eficientes que los
de las piezas forjadas de manera tradicional, ya que se pueden fabricar en una sola pieza y
requieren menos soldaduras, uniones y ensamblajes. Debido a que las partes aditivas son
creadas desde cero, generan mucho menos material de desecho.

1.3. TECNOLOGÍAS ADITIVAS (AM)

Los procesos aditivos se basan en la obtención de la geometría por adición de capas de

material a partir de geometría virtual, sin uso de preformas (conformativas) y sin sustraer
material (sustractivas). Se han empleado diferentes términos para referirse a estos tipos de
tecnologías como: e-manufacturing (fabricación electrónica), Direct Manufacturing (fabrica-
ción directa) o Additive Layer.
La manufactura se define como la elaboración de un producto, que a partir de un proceso
de diseño puede ser producido para comercializar. Por lo que se suele utilizar este término
cuando se aplica en tecnologías de producción y en cadenas de suministro.

Este tipo de producción se diferencia del término impresión 3D; que suele hacer referencia
a una producción en menor escala, usualmente de prototipos, para un uso menos exigente.

La cantidad de procesos de manufactura aditiva y la variedad de materiales que se emplean

en ellos abre las puertas a soluciones estructurales que con procesos convencionales resul-
tan imposibles, creando mejoras en el campo productivo.

Los diferentes procesos cuyo fin es la geometría impresa, los clasificamos dentro:

•  Tecnología de prototipado rápido o Rapid Prototyping ( RP )

Se refiere a la fabricación de prototipos con el fin de validar o verificar un nuevo diseño, que
luego puede llegar a producirse mediante procedimientos de tecnología no aditiva (inyec-
ción, mecanizado…).

•  Tecnología de fabricación directa o Rapid Manufacturing( RM )

Se denomina a los procesos cuyo fin es la producción de una pieza final y el producto es, por
lo tanto, plenamente funcional.

El prototipado comienzan con un modelo 3D generado con un software técnico como Rhi-
noceros, Autocad,… o através de un escaneado 3D de una pieza existente. Podemos dividir
los sistemas de diseño CAD en dos tipos principales: los basados en el modelado sólido y
aquellos enfocados en el modelado de superficies. En el ámbito del Prototipado Rápido se
ha utilizado tradicionalmente el modelado de sólido, pero dado la tendencia en el diseño
de formas orgánicas resulta más cómodo el uso de superficies libres fluidas y por tanto la
necesidad de este tipo de sistema de modelado.

Este modelo digital (CAD) se pasa a un formato de archivo conocido como STL.

Un formato de archivo STL representa el modelo CAD virtual como una colección de facetas
triangulares. Estas facetas triangulares, cuando son colocadas juntas, describen una apro-
ximación poliédrica de la superficie del objeto, que es una aproximación poliédrica de los
límites entre el material y lo que no forma parte del material.

Una vez que el archivo de STL se ha generado se transforma en un archivo cortado (SLI)
donde se define el objeto rebanado horizontalmente. El archivo es tomado de su modelo de
superficies 3D y convertido en muchos triángulos en un paso conocido como corte en capas
(slicing).

El espesor de estas rodajas se controla por espesor de la capa que producirá la máquina.
Finalmente se crea un archivo de construcción final que permitirá que el volumen sea leído
por las computadoras de Prototipado Rápido.
Estas ordenes se enviarán a la impresora 3D que al ejecutarlas, imprimirá el volumen final.
 1.4. TIPOS DE PROCESOS DE
MANUFACTURA ADITIVA.
En nuestros días, en el campo de la industria se emplea una amplia gama de tecnologías de
fabricación aditivas, cada una enfocada a distintos materiales e industrias.

1.4.1. Binder Jetting (Inyección de aglutinante):

Este sistema de manufactura aditiva permite fabricar piezas a partir de materiales cerámicos,
metales y polímeros plásticos (Termoplásticos y Amidas). Este proceso pertenece a la familia
de tecnologías de fusión en polvo, consiste en la pulverización de un aglutinante líquido
sobre un lecho de polvo, que se solidifica en sección transversal. Al entrar en contacto el
aglutinante y el polvo se unifican; la dispersión de aglutinante capa a capa concluye en la
conformación de la pieza.

El binder jetting amplía las posibilidades en el campo de la cerámica, permitiendo crear

modelos de geometría compleja y a color. Para este destino es necesario someterlo a tra-
tamientos posteriores, como la limpieza del polvo encapsulado y la curación. En el caso de
que el material sea metal necesitará un paso adicional, el sinterizado o la infiltración de una
aleación de metal ligero. Es indispensable destacar su papel en la fabricación de moldes en
arena para piezas de fundición.

Las principales empresas productoras de impresoras 3D especializadas en este proceso son:

3D Systems especializada en materiales cerámicos y Ex One en la tecnología del metal.

1.4.2. Directed energy deposition (Deposición de energía directa)

La DED está dirigida al campo de la industria metálica, se emplea generalmente para reparar
y mantener piezas existentes, Las características del proceso también permiten crear piezas
de gran tamaño, sin tolerancias estrechas, a una velocidad considerable. Otra de sus posibi-
lidades atractivas es la capacidad de fabricar componentes con gradientes de composición
,o estructuras híbridas formadas por múltiples materiales.

Su proceso de fabricación tiene su base en la tecnología de fusión de lecho de polvo, este

consiste en la fusión del material metálico a través de una fuente de calor puntual, como un
láser o un haz de electrones. En este proceso de impresión, el material se funde al mismo
tiempo que se deposita en una boquilla.
ciones con laser como fuente de calor.
La técnica funciona por deposición de material en capas sobre una base o componente, el
material con el que se alimenta está en forma de alambre o polvo. Todos los metales solda-
bles pueden emplearse como fuente de material, eso incluye al acero inoxidable, aluminio,
aleaciones de titanio,…

Las principales empresas especializadas en la tecnología DED: BeAM, especializada en solu-

ciones con laser como fuente de calor.

1.4.3 Material Extrusion (Extrusión de material)

Es el proceso más extendido por su adopción en impresoras 3D de escritorio, su principio

básico se basa en la adición de capas de un material(comúnmente un termoplástico) a través
de la boquilla en ubicaciones discretas en un volumen de construcción. El filamento emerge
fundido del extrusor, endureciéndose a temperatura ambiente en un tiempo suficiente para
permitir colocar una siguiente capa y adherirse a la anterior.

El proceso que usa se conoce como FDM (Fused Deposition Modeling) o Modelado por
Deposición Fundida. Pero como el término FDM está registrado por la mencionada multina-
cional Stratasys Inc., se conoce también como FFF (Fused Filament Fabrication) o Fabricación
por Filamento Fundido, para evitar problemas legales.

El software, al igual que en los procesos anteriores determinará como la extrusora de fila-
mento imprimirá cada capa del modelo, preparando todo el proceso para la impresión. Un
inconveniente del proceso es la necesidad de materiales de apoyo para permitir imprimir
ciertos ángulos críticos; se puede subsanar si existe un segundo extrusor que contenga el
material, este se podrá eliminar con diluyentes en el posprocesado.

Las principales desventajas del proceso de impresión son la necesidad de crear apoyos en
voladizo para evitar la extrusión en el aire cuando la pieza presenta geometrías y ángulos
complicados. En muchos casos se somete a tratamientos posteriores a su impresión que le
dotan de mejor acabado. El lijado permite reducir y eliminar capas, el baño de vapor de ace-
tona ayuda a eliminar la distinción entre capas y dota de un brillo satinado a la pieza.

Los materiales empleados son principalmente termoplásticos en los que se incluyen el PLA,
material en estudio de este trabajo. Los materiales de soporte suelen ser ceras o PVA, de
característica hidrosoluble.

Su aplicación más extendida es el prototipado rápido, ya que inconvenientes como las capas
visibles no interfieren en su uso. También se emplea para la fabricación de piezas en plástico
estándar. También es posible reemplazar el extrusor de la impresora 3D con un sistema de
jeringa, también es posible crear piezas de cerámica, arcilla o materiales alimenticios
1.4.4. Material Jetting (Inyección de material):

La inyección de material se trata de un proceso que combina la tecnología inkjet y el uso

de foto polímeros. La tecnología inkjet se basa en la formación de un volumen a partir de la
deposición controlada que forman un volumen compuesto de los distintos materiales. Los
materiales se depositan en distintas zonas por lo que no es una mezcla sino más bien una
combinación.

El uso de fotopolímeros que reaccionan al contacto con la luz ultravioleta, provocan el en-
durecimiento del material. Al igual que el proceso SLA, se basa en el principio de fotopoli-
merización.

La impresión 3D Material Jetting fue patentada por la sociedad Objet Ltd. en 1999, que se
fusionó con Stratasys en 2012, surgiendo así el nombre de PolyJet o Photopolymer Jetting.
Los modelos 3D son divididos por un software de laminado, las imágenes numéricas genera-
das corresponderán a cada una de las capas del objeto. La resina se calienta hasta conseguir
la viscosidad adecuada, está saldrá por un cabezal similar al de las impresoras inkjet. La resi-
na al entrar en contacto con el chorro de luz ultravioleta se cura, formando la primera capa.

Al igual que las impresoras “Material extrusión” convencionales hacen posible la impresión
multimaterial gracias a la posibilidad de emplear varios cabezales pequeños en el soporte
del cabezal de impresión. Pudiendo ser posible la impresión simultánea de la pieza y su es-
tructura soporte.

La precisión de las impresoras y el software permite crear prototipos de modelos anatómi-

cos. La variedad de resinas permiten crear texturas que imitan los tejidos reales. Ejemplos de
ello son los producidos por la empresa Stratasys:

Resina Gel Matrix: Sirve como material soporte para la creación de los vasos sanguíneos.

Resina TissueMatriz: Se trata de un material translucido y suave que permite replicar la apa-
riencia del tejido cardiaco.

Resina BoneMatriz Material resistente y flexible con memoria de forma.

PolyJet, gama original contiene una amplia gama de colores.

Su aplicación principal es la médica, pero también se aplica en campos como la aeronáuti-

ca, el diseño de productos, automotor,… Su capacidad de crear prototipos de alta calidad y
gama de colores hacen que sea una herramienta muy versátil para la investigación.
En nuestro campo destaca por la posibilidad de crear maquetas de productos con mejor aca-
bado, flexibilidad y propiedades mecánicas similares a la de los productos finales,suponien-
do un ahorro de tiempo. Para ello se emplea la tecnología PolyJet, ofreciendo una amplia
gama de colores y materiales de impresión.

Este tipo de impresiones requieren estructuras de soporte y un posprocesado final, se deben

eliminar los restos de resina y curar la pieza una última vez. Al igual que todas las piezas que
están hechas de fotopolímeros, las piezas de inyección de material son sensibles a la luz, lo
que puede cambiar sus propiedades con el tiempo.
1.4.5. Power Bed Fusion (Fusion en lecho de polvo)

Proceso de impresión que tiene su base en la tecnología EBM(fusión por haces de electro-
nes), la SLS (Sinterización selectiva por láser y la SLM(Fusión Selectiva por láser). Los materia-
les empleados en la impresión aparecen en forma de polvo titanio ,cromo o cobalto.
Durante la década de 1990, varias compañías comenzaron a explorar Powder Bed Fusion
(PBF) para el metal: las partículas de polvo metálico se fundieron usando una fuente de calor
como un rayo láser o de electrones para formar una parte más o menos compleja, capa por
capa.

Antes de empezar el proceso de impresión, se llena la impresora de gas inerte, que se calien-
ta hasta la temperatura óptima de impresión. Se aplica una capa delgada de polvo a la pla-
taforma de construcción, esta se funde con el láser de fibra óptica. Cuando finaliza la capa,
la plataforma se mueve hacia abajo, lo que permite agregar otra capa de polvo.

Se emplean soportes de impresión que conectan la pieza con la placa de impresión, el polvo
que no se ha fundido se retira en un posprocesado.

Se emplea en campos como la joyería, debido a la capacidad de trabajar con metales precio-
sos como el oro, permitiendo imprimir piezas de geometría compleja. La reducida cantidad
de materia prima necesaria para el proceso la hace muy atractiva en el campo de la aero-
náutica.

La relación entre el peso de la materia prima usada y el peso de la pieza final producida es
la unidad.

Sus desventajas principales son la necesidad de un tratamiento térmico posterior para la

reducción de las tensiones residuales, que ayudan a mejorar las propiedades mecánicas. El
pulido consigue ofrecer una mejor calidad de superficie.
Son impresoras muy caras que no permiten la fabricación de piezas de gran dimensión.

1.4.6. Sheet lamination (Laminación de hojas)

La técnica de impresión 3D de laminación se utiliza principalmente para producir objetos a

color con una alta resolución.
En
la impresión se emplean finas láminas de papel o papel aluminio. Las capas de papel se unen
mediante un adhesivo o laminado; las ondas ultrasónicas se aplican sobre el metal con el
objetivo de que las láminas de papel vibren y se enreden.

La pieza final es sometida a un postprocesado para recortar el contorno de la pieza a través

de un láser o cuchilla. Este proceso puede darse al final de la impresión o según se vayan
añadiendo capas.

Es un proceso ideal para la creación de maquetas a todo color que no son muy complejas o
tengan estructuras internas sometidas a grandes esfuerzos. Se requieren materiales de vis-
cosidad baja por lo que las piezas serán mucho menos duraderas.
1.4.7. Vat photopolymerization ( Batea de fotopolimerización)

La fotopolimerización fue una de los primeros procesos de manufactura aditiva, se basa en el

endurecimiento del fotopolímero líquido al entrar en contacto con un rayo UV selectivo. En
este caso el fotopolímero no es inyectado sino que está contenido en una cubeta.

Existen dos procesos que usan esta tecnología: SLA (Stereolithography) o Estereolitografía y
DLP (Digital Light Processing) o Procesamiento Digital por Luz.

1.4.7.1. SLA

Es conocido como SLA o estereolitografía, emplea el principio de fotopolimerización. Se

caracterizan por la presencia de una cubierta protectora contra la luz UV. El volumen de pro-
ducción es pequeño pero pueden llegar a imprimir piezas de más de 2 metros.

Se compone de una bandeja de resina, una plataforma móvil en el eje Z, un sistema de ras-
pado (eje X), un laser UV, óptica de enfoque y un espejo galvanométrico.

Durante el proceso, el rayo láser barre la superficie de la resina líquida según las directrices
del software, la plataforma desciende cuando la capa se finaliza,a razón del grosor de esta.
Hay tantos ciclos de impresión como capas necesarias para definir el volumen completo.
Necesita de un posprocesado para finalizar la fotopolimerización.

A pesar de que es más lenta la impresión mediante este método, se pueden conseguir su-
perficies vítreas de mejor calidad que con los procesos FDM, donde las capas apenas seas
visibles. SLA es la más utilizada para la creación de prototipos, se utiliza también en los cam-
pos como la joyería o odontología.

1.4.7.2. DLP

Al igual que el proceso SLA emplea el principio de fotopolimerización para la impresión de

las piezas, se diferencia en la estereolitografía en la fuente UV. Para conseguir la curación se
emplea una pantalla de proyector de luz digital por lo que se considera que es un proceso
mucho más rápido que mediante láser.

Este proceso permite crear piezas complejas en grandes tandas sin sacrificar la calidad final,
por lo que se suele emplear en joyería, esculturas o piezas mecánicas.
 1.5. MATERIALES UTILIZADOS
EN LA MANUFACTURA ADITIVA

Al igual que el proceso SLA emplea el principio de fotopolimerización para la impresión de

las piezas, se diferencia en la estereolitografía en la fuente UV. Para conseguir la curación se
emplea una pantalla de proyector de luz digital por lo que se considera que es un proceso
mucho más rápido que mediante láser.

Este proceso permite crear piezas complejas en grandes tandas sin sacrificar la calidad final,
por lo que se suele emplear en joyería, esculturas o piezas mecánicas.

1.5.1. PARA IMPRESIÓN 3D-FDM

1.5.1.1. PLA (ácido poliláctico)

Es un material biodegradable derivado del ácido láctico. Es un material altamente versá-

til, que se hace a partir de recursos renovables como el maíz, la remolacha, el trigo y otros
productos ricos en almidón. Se podría biodegradar bajo unas ciertas condiciones, aunque
es bastante difícil de reciclar. Este material no requiere plataformas calefactadas puesto que
solo presenta un pequeño encogimiento tras la impresión. El PLA se puede formular para ser
rígido o flexible y puede ser copolimerizado con otros materiales.

El PLA es un polímero permanente. Es claro y brillante como el poliestireno. Entre sus venta-
jas destaca que tiene características insípidas e inodoras, sin olor ni sabor. Su velocidad de
impresión es más rápida que en otros materiales.

La fuerza extensible y el módulo de elasticidad del PLA es también comparable al polietileno.

Pero es más hidrofílico y tiene una densidad más baja. Es estable a la luz U.V., dando como
resultado telas que no se decoloran. Su inflamabilidad es muy baja.

El PLA se puede hacer con diversas características mecánicas dependiendo de el proceso de

fabricación seguido.

Las desventajas que presenta este material son que tiene poca resistencia térmica, que es
sensible a la humedad y que el PLA es más frágil que otros materiales.
 1.5.1.2. ABS (Acrilonitrilo butadieno estireno)
A pesar de que se le llama plástico de ingeniería debido a su compleja elaboración y proce-
samiento, el ABS es uno de los materiales más utilizados en las impresoras 3D del mercado
actual. Las siglas de ABS nos indican los tres monómeros que se utilizan para su fabricación
y son el acrilonitrilo, el butadieno y el estireno. Suelen ser plásticos rígidos, duros y tenaces,
de gran estabilidad y resistencia a impactos, vibraciones, incluso a temperaturas bajas.

El bloque de acrilonitrilo es el que le proporciona la rigidez, la resistencia a ataques químicos,

la estabilidad a altas temperaturas y la dureza. El bloque de butadieno (es un elastómero) le
proporciona la tenacidad a cualquier temperatura. Por último, el bloque de estireno le apor-
ta la resistencia mecánica y la rigidez. Además de su alta resistencia, el ABS es reutilizable
y puede ser soldado con procesos químicos, pero este no es biodegradable y se contrae al
entrar en contacto con el aire. Por esta razón, y para evitar el despliegue de las piezas, se
calienta la plataforma de impresión, este proceso es más conocido como “cama caliente”.
Esta es una superficie que se incorpora a la base de impresión. Está hecha de vidrio, cerá-
mica o metal (aluminio) y su principal característica es que puede ser calentada. Su objetivo
es lograr mayor adherencia del filamento y evitar deformaciones debido a la diferencia de
temperatura entre el material que sale por la boquilla y el material ya depositado. La tempe-
ratura de calentamiento para ABS es de aproximadamente 90° C.

1.5.1.3. PC o Policarbonato

Es un material de alta resistencia y muy flexible. El PC suele emplearse en aplicaciones de

ingeniería, automoción, iluminación exterior o dispositivos médicos. Para este material se
recomiendan temperaturas de impresión muy altas para evitar la posible separación de ca-
pas. Pol ello, es un material que soporta muy bien las temperaturas elevadas. Hoy en día los
filamentos de policarbonato contienen unos aditivos que permiten que la impresión sea a
temperaturas más bajas. El PC tiene la característica de ser propenso a absorber la humedad
que hay en el aire, esto hace que se pueda modificar su rendimiento y su resistencia de im-
presión. Para evitar esto, lo que se hace es mantener este material en recipientes herméticos.

1.5.1.4. PET (tereftalato de polietileno)

Es un material transparente y de gran dureza que se usa principalmente para fabricar objetos
que van a estar en contacto con alimentos o bebidas. Es un material muy resistente al des-
gaste, al fuego y a la rotura. El PET es totalmente reciclable. Sus aplicaciones en la tecnología
de impresión 3D es un filamento semirrígido, que obtiene buenos resultados sin necesidad
de alcanzar temperaturas de entre 75-95ºC.
 1.5.1.5. ULTEM

Este material es un termoplástico ignífugo de color dorado con una gran resistencia a tem-
peraturas máximas. El ULTEM es un filamento con una gran resistencia mecánica y es bas-
tante flexible, lo que hace que este material se pueda usar para imprimir piezas de plástico
en el sector aeronáutico.

1.5.1.6. FIBRA DE CARBONO

Este material está compuesto principalmente por átomos de carbono unidos entre sí en
cristales alineados. Su estructura cristalina es como cinco veces más fuerte que el acero y
más ligero que el aluminio. Este material tiene la característica de ser resistente al calor, a la
corrosión y a la humedad. Otra de sus características es que al presentar una baja expansión
térmica la fibra de carbono puede adoptar formas muy diversas.

1.5.1.7. FILAMENTOS FLEXIBLES

Entendemos por filamentos flexibles, a un conjunto de polímeros termoplásticos que tienen

la característica común de que pueden sufrir grandes deformaciones y después recuperar su
forma inicial sin sufrir daños. Los filamentos flexibles permiten la elaboración de objetos que
sean deformables y resistentes a los impactos. Estos filamentos tienen una menor resistencia
a la fricción que otros materiales. Existen distintos tipos tales como el TPE (Elastómeros ter-
moplásticos), TPU (Poliuretano termoplástico) o TPC (copoliéster termoplástico).
El TPE es un amplio grupo de copolímeros (y mezclas de polímeros). Estos son filamentos
suaves y estirables que pueden resistir un manejo que ni el ABS ni el PLA pueden tolerar. El
poliuretano termoplástico (TPU) es un tipo de TPE que se usa con frecuencia. En compara-
ción con el TPE genérico, el TPU es un poco más rígido, lo que facilita la impresión en 3D.
También es un poco más duradero y conserva su elasticidad mejor cuando se enfrenta a
bajas temperaturas.
El copoliéster termoplástico (TPC) también es un tipo de TPE, pero no se usa tanto como
el TPU. El TPC se distingue por su alta resistencia a tratamientos químicos y a los rayos UV.
También tiene una gran resistencia térmica (puede soportar temperaturas de hasta 150 °C).

1.5.1.8. MATERIALES HÍBRIDOS

Los avances en la tecnología de la impresión 3D nos permiten combinar materiales “tradicio-

nales” de mayor resistencia con nuevas propuestas de materiales. En la mayoría de los casos,
se mezcla una base como PLA con polvos del material híbrido seleccionado.
1.5.2. PARA IMPRESIÓN 3D-SLA

1.5.2.1. PLÁSTICOS

En el caso de la Estereolitografía (SLA), por ejemplo, se sumerge la bandeja de la impresora

una profundidad igual al espesor de las capas y un láser delinea la primera capa del modelo
digital. Cuando esta se solidifica, la bandeja desciende otro nivel y repite la misma operación
una y otra vez hasta completar todas las capas necesarias. El tipo de resina líquida fotosen-
sible que se utiliza es lo que determina que el acabado final sea o bien mate o bien brillante.

Las resinas que se usan en este tipo de impresión 3D, ya sea SLA, DLP o Polyjet, provienen de
los plásticos dichos anteriormente, pero en este caso en estado líquido. Este tipo de resinas
tiene una gama cromática delimitada, que normalmente consta de blancos, negros y trans-
parentes. Este tipo de impresión necesita un tratamiento posterior del material, es decir, una
vez impreso el objeto, para mejorar el resultado final, sería adecuado limpiar la pieza con
alcohol isopropílico.

1.5.3. PARA IMPRESIÓN 3D-SLS

Con la tecnología del sinterizado selectivo por láser (SLS) se obtienen las piezas finales a
partir de polvo del material que se quiera utilizar. El proceso de impresión 3D SLS consiste
en extender sobre el área de construcción una capa de polvo y fundir la forma del modelo
mediante un láser. La plataforma desciende un nivel y, se extiende otra capa de polvo. El pro-
ceso se repite hasta completar todas las capas de la pieza en todas sus capas. Los siguientes
son algunos de los materiales que se utilizan en este tipo de impresión 3D.

1.5.2.1. PLÁSTICOS

Los objetos hechos con este material se fabrican a partir de polvo fino, granulado y blanco.
Los objetos creados con este material se pueden usar para el ámbito de la alimentación
(menos si contienen alcohol). Se caracteriza por su gran estabilidad, rigidez, flexibilidad y
su resistencia impactos y choques. Esto significa que la impresión 3D-SLS con poliamidas es
la tecnología ideal para multitud de aplicaciones distintas en ámbitos tan variados como la
automoción, la ingeniería aeroespacial, la medicina, y la robótica.
 1.5.3.2. ALUMIDE

Este material tiene un aspecto similar al metal, pero este de apariencia rugosa y áspera. El
plástico Alumide es una mezcla de polvo de aluminio gris y de poliamida. Este material es
sólido y presenta una alta resistencia a la temperatura y a los golpes. Es un material opaco,
resistente al agua y que cuenta con cierta flexibilidad. El Alumide suele requerir unos trata-
mientos postimpresión como el lijado, el revestimiento o el fresado. Este tipo de impresión
con Alumide se suele utilizar en el ámbito de la joyería, productos de consumo, hardware,
electrónica doméstica, esculturas, y en muchas más cosas.

1.5.3.3. PP O POLIPROPILENO

Es un termoplástico de alta resistencia a la abrasión y al impacto. Cuenta con una desventaja

y es que es propenso a la expansión. Por ello se ha intentado mejorar su composición desar-
rollando derivados con propiedades físicas y mecánicas superiores: los conocidos simili-pro-
pilenos. El PP tiene usos muy variados que van desde la industria de automoción, hasta los
textiles desechables.

1.5.4. PARA IMPRESIÓN 3D-METALES

Los materiales más utilizados en este tipo de impresión 3D son el Acero, el Inox, El Aluminio,
y el Titanio. Es un proceso altamente resistente, con la capacidad de obtener geometrías
complejas que se emplea en diversas industrias tanto para prototipos, como para piezas
finales.
 1.6. APLICACIONES MA-
NUFACTURA ADITIVA

En cuanto a las aplicaciones de la impresión 3D, ésta se utiliza en muchos ámbitos. Princi-
palmente en aquellos en los que se emplean prototipos como puede ser en el ámbito de
la automoción, aeroespacial y náutica incluso para hacer planos tridimensionales a escala y
premaquetas.

En todos estos campos también se emplea para prototipos funcionales, ya que abarata cos-
tes y en algunos casos incluso mejora las características como puede ser la disminución del
peso y la reducción de la polución ambiental y el ruido.

La figura 3 se trata de un motor completamente funcional hecho con impresora 3D; y la figu-
ra 4 es el primer avión en el que la estructura fue fabricada íntegramente a partir de piezas
impresas en 3D, haciéndolo más ligero, más rápido y más barato.

Esto también se aplica a los drones, ya que permite hacer prototipos e incluso para la estruc-
tura de muchos prototipos funcionales que ya están en el mercado.
También se emplea en la fabricación de piezas complejas de construir y de las que se va a
necesitar poca cantidad.

Incluso podemos observar que se emplea para recambios de piezas que ya no están en el
mercado y no se fabrican como puede ser coches o móviles antiguos. O también como re-
cambio para coches de alta gama ya que son piezas exclusivas y muy lujosas y su valor en el
mercado es muy elevado, por lo que hacerlo con impresión 3D abarataría notablemente su
valor y el resultado sería muy similar.

En el sector de la electrónica cubre diferentes ámbitos como pueden ser ordenadores, te-
léfonos móviles, circuitos y sistemas de radiotransmisión. Debido a la miniaturización y la
importancia de integrar funciones en diferentes estructuras, la producción de sistemas y
circuitos electrónicos integrados representan una de las aplicaciones con más potencial en
este sector, llegando incluso hasta formar parte de los dispositivos de más alta tecnología.

Esto también permite que se emplee en el mundo de la robótica, tanto en la parte electróni-
ca como en las estructura exterior, haciendo considerablemente más barato su coste.

En cuanto a arquitectura y construcción supone un gran ahorro de materiales y transporte,

ya que la casa se puede construir en el mismo sitio donde se va a instalar, por lo tanto reduce
también la contaminación ya que se reaprovecha el material de una forma más respetuosa
con el medioambiente.
En las figuras 11 y 12 se puede ver la construcción de una casa prefabricada hecha con una
impresora 3D.

Se emplea incluso para la reparación de piezas que están obsoletas. Y sobre todo para la
obtención de diseños arquitectónicos muy complejos y planos en 3D y cortados.

El sector en el que quizás tenga más importancia es en el de la medicina. Como podemos

observar frente a la pandemia del COVID-19, gracias a la impresión 3D se consiguieron fabri-
car enormes cantidades de material sanitario en una cantidad de tiempo récord.

Respiradores (figura 13) y máscaras protectoras (figura 14) fabricadas con impresora 3D.

Además se puede emplear material plástico seguro para entrar en contacto con alimentos,
lavable y extremadamente resistente. También es un material fácil de reciclar lo cual en este
sector es ideal ya que se emplean muchas herramientas y equipo médico de un solo uso.

Permite también la creación de dispositivos médicos y prótesis únicos hechos a medida y

adaptados a cada usuario, además de forma económica
En cuanto al ámbito de la enseñanza también se emplean esta técnica ya que permite que las
ideas complejas puedan ser impresas en 3D y permitir que todos las manipulen físicamente y
puedan llegar a entenderlas de mejor manera, como pueden ser las estructuras moleculares.
O para casos prácticos como puede ser la anatomía del cuerpo humano, se puede represen-
tar de la forma más precisa posible.

En el mundo del cine y el entretenimiento también juega un gran papel, ya que el mundo
friki es de los que más vende en cuanto a figuras y réplicas de objetos y personajes que
aparecen en el cine o videojuegos, por lo que con este sistema se pueden crear réplicas
perfectas. Además de todas las estructuras y objetos que se pueden crear como atrezo en el
mundo del cine y el teatro.

Y por último en el ámbito del diseño y el arte, desde objetos decorativos, pasando por la
moda e incluso ideas abstractas.
En resumen, se podría decir que imprimir en 3D es algo que puedes aplicar a casi todos los
ámbitos de la vida, todo lo que se pueda construir en 3D en un programa de ordenador lo
puedes hacer realidad. Tanto en cosas que hasta ahora no se podían hacer físicamente, como
la innovación y desarrollos de objetos que ya existían. Es una técnica novedosa y todavía se
están descubriendo nuevas aplicaciones y usos.
 2. Material seleccionado

2.1. Justificación de la elección

Figura 1.

Hemos decidido seleccionar el PLA para este estudio porque es el material más consumido
para impresión 3D, ya que se trata de uno de los filamentos más fáciles de utilizar por su
gran adherencia entre capas y por el hecho de ser el que más margen de error o tolerancia
permite.
El PLA es útil en una amplia gama de aplicaciones; tiene varias cualidades, como no generar
olor, producir baja deformación en las piezas y no requerir cama caliente, que hacen que sea
uno de los preferidos a la hora de realizar impresiones.
Además, es uno de los materiales más ecológicos disponibles en impresión 3D ya que está
hecho de recursos renovables (almidón de maíz) y requiere menos energía para procesar
plásticos (a base de petróleo) en comparación con los tradicionales.
Otra de las ventajas del PLA, es que no tiende a deformarse y a sufrir warping, también lla-
mado alabeo o distorsión (fenómeno que ocurre al imprimir piezas que ocupan mucha su-
perficie en el que las esquinas tiendan a levantarse), como otros, y suele tener un buen flujo
dentro del extrusor.
También a nivel estético el PLA suele ofrecer un acabado muy cuidado, y no es tan común
la aparición de errores y defectos que afean el aspecto final de las piezas, como ocurre con
otros materiales, vistos anteriormente en el apartado 1.3. La pieza resultante de la impresión
es fácil de lijar, taladrar o cortar lo que amplía considerablemente sus posibilidades de uso.
En general, como hemos mencionado antes es uno de los más resistentes en la mayoría de
los casos.
Resumiendo, hemos elegido este material principalmente por que es el que más se usa en
impresión 3D y por ser del que disponemos y con el que más vamos a trabajar a lo largo de
nuestra carrera. Además de por todas sus cualidades, ya que creemos que nos puede dar
mucho juego y que van a resultar interesantes los datos obtenidos en los diferentes ensayos
experimentales, debido a su margen de error, tolerancia, adherencia entre capas, la baja de-
formación que produce y su alta resistencia en los diferentes casos.

2.2. Aplicaciones comunes del material seleccionado

En cuanto a impresión 3D, el PLA se suele utilizar en la industria del empaquetado, para la
fabricación de algunos recipientes como ensaladeras, vasos de bebida fría o cañitas. Prin-
cipalmente porque es un material perfecto para usos fríos, y porque tiene una estructura
abierta, que permite que la humedad se escape fácilmente, lo que ayuda a que las frutas y
verduras se mantengan frescas por más tiempo. Resiste a productos acuosos y a las grasas,
pero no soporta líquidos a alta temperatura ya que, por sus propiedades químicas, tiene una
temperatura de reblandecimiento baja. Se empieza a descomponer a partir de los 50 grados
centígrados, aproximadamente. Es por esto que presenta problemas para ser aplicado en la
industria automovilística.

Sin embargo, es un material que se destina a otros usos en campos diferentes al de la impre-
sión. Por ejemplo, en la industria textil, médica y farmacéutica.
En la industria textil, la química del PLA permite el control de ciertas propiedades de la fi-
bra que la hacen adecuada para una amplia variedad de aplicaciones textiles, para ropa y
muebles. Por ejemplo, su capacidad de absorción de humedad, y a la vez poca retención de
humedad y olores, lo hace útil para fabricar ropa para deportistas de alto desempeño. Es
hipoalergénico, no irrita la piel. También se conoce su utilidad para la elaboración de toldos
y cubiertas resistentes a la luz ultravioleta.
Aparte, debido a su acabado claro y brillante, también se emplea en la fabricación de jugue-
tes y baterías.
En la industria médica y farmacéutica, tiene una gran utilidad debido a algunas de sus cua-
lidades.
Por ejemplo, la biodegradabilidad del PLA lo hace útil para la liberación controlada de pro-
ductos medicinales en farmacia.
Se utiliza en muchos ámbitos de la medicina como suturas (El requerimiento básico de los
filamentos para suturas es que mantengan los tejidos en su lugar hasta la que la curación
natural proporcione un tejido fuerte en el lugar de la unión), implantes (el PLA ha resulta-
do ser efectivo en implantes y soportes para el cuerpo humano. Se han obtenido buenos
resultados en la fijación de fracturas y osteotomías o cirugías de huesos.) y actualmente se
están realizando muchos estudios para la aplicación de PLA en la reconstrucción de tejidos
y órganos, en ingeniería de tejidos biológicos.
 3. Determinación de propiedades
mecánicas básicas

Las propiedades mecánicas son aquellas, únicamente de los sólidos, que miden la capacidad
de estos para resistir acciones de cargas. Es por esto que las propiedades mecánicas sola-
mente se manifiestan cuando se le aplica una fuerza al material.

3.1. Revisión bibliográfica sobre las propiedades mecánicas del

material seleccionado

Las propiedades mecánicas básicas de un material son el módulo elástico, el módulo de

rigidez a cortante, la elasticidad,la ductilidad, la maleabilidad, la plasticidad, la tenacidad y
resiliencia, la dureza y la resistencia a la fatiga.
Existe una ley, llamada ley de Hooke, que permite calcular la tensión que se produce al some-
ter un material a una deformación elástica y se calcula como (Módulo de Young x Deforma-
ción) (N/m2). El módulo de Young o módulo elástico es una de las propiedades mecánicas
más importantes a tener en cuenta en un material y una de las que posteriormente determi-
naremos.
Además, al deformarse elásticamente, se produce un esfuerzo cortante que tiene una tensi-
ón de (Módulo de cortadura x Ángulo girado) (N/m2). El módulo de rigidez a cortante, como
pasaba con el módulo elástico, es otra de las propiedades mecánicas más importantes que
debemos tener en cuenta a la hora de trabajar con un material.
La elasticidad es una propiedad que implica que un cuerpo se deforma de manera proporcio-
nal a la carga aplicada y recupera su forma original una vez ha cesado la acción de la carga.
La ductilidad se conoce como la propiedad de los materiales que, bajo la acción de una fuer-
za, pueden deformarse sin llegar a romperse obteniendo hilos.
La maleabilidad se conoce como la propiedad de los materiales que, bajo la acción de una
fuerza, pueden deformarse sin llegar a romperse obteniendo láminas.
La plasticidad es la capacidad de deformarse permanente e irreversiblemente cuando se en-
cuentra sometido a tensiones por encima de su rango elástico.
La fluencia es la deformación irrecuperable de la probeta, a partir de la cual solo se recupe-
rará la parte de su deformación correspondiente a la deformación elástica. Esta deformación
se produce lenta y progresivamente al someter al material a una tensión constante.
La resiliencia mide la capacidad de un material para absorber energía sin sufrir una deforma-
ción permanente o plástica (J/m3).
La tenacidad, por contra, es la capacidad de un material para absorber energía sin llegar a
romperse (J/m3).
La dureza se define como la propiedad que tienen los materiales de resistir la penetración
de un indentador sometido bajo carga. La dureza representa la resistencia del material a la
deformación plástica localizada en su superficie.
La resistencia a fatiga se refiere a un fenómeno por el cual la rotura de los materiales bajo
cargas dinámicas cíclicas se produce más fácilmente que con cargas estáticas.

3.2. Selección de propiedades mecánicas fundamentales

En este trabajo determinamos el módulo elástico o módulo de Young del material, para co-
nocer la elasticidad del PLA frente a otros.
PLA Flexible. Se utiliza de la misma manera que los otros tipos de PLA, aunque su punto de
fusión y de extrusión sea más bajo. El resultado obtenido es un objeto impreso que tiene la
propiedad de ser elástico. Esta elasticidad conviene para objetos que requieren flexibilidad.
Cuando diseñamos una pieza debe cumplir un uso concreto, y en gran parte de los casos,
debe también conservar su forma y dimensiones para el correcto funcionamiento de esta.
Durante su vida útil, las piezas están sometidas a esfuerzos externos producidos por fuerzas
aplicadas sobre el cuerpo; estos esfuerzos generan deformaciones en el tamaño y forma del
mismo. Si las deformaciones son demasiado elevadas, la pieza puede llegar a ser ineficaz.
Al someter un material a tensión, aparecen distintos tipos de esfuerzos que podemos estu-
diar para ver de qué manera se comporta y cuánto se deforma respecto a otros materiales.
A pesar de no ser intuitivo, elementos mecánicos o arquitectónicos que soportan cargas re-
quieren de flexibilidad suficiente para no ceder por completo. La elasticidad y plasticidad son
propiedades a tener en cuenta, sobre todo en el momento en que los objetos se tienen que
adaptar a un tamaño, o forman parte de un conjunto; es el caso, por ejemplo, de la joyería.
Para ello existe el PLA Flexible, como ya se ha mencionado; y estudiar estas propiedades es
fundamental dependiendo del tipo de proyecto que se lleva a cabo.
En relación a todo esto se estudia la ductilidad; deformación plástica que ocurre hasta el fallo
del material; la tenacidad y resiliencia.
Como ya hemos escrito antes: << La dureza representa la resistencia del material a la defor-
mación plástica localizada en su superficie. >> Y esto es correcto, pero no es lo único que
sabemos; la dureza está relacionada con la resistencia al fallo por fisuración, al desgaste y a
la tracción (estimación por ensayo no destructivo), entre otros.
Por estas razones un material que presenta elevada dureza, en grandes rasgos, presenta a su
vez elevadas resistencias. Su estudio es importante a la hora de emplear uno u otro en las
piezas a fabricar.
3.3. Diseño de experimentos para medida de propiedades

El experimento consistirá básicamente en empotrar una probeta, de sección y longitud co-

nocidas, por uno de sus extremos y en el otro extremo se le someterá una carga vertical P, de
la forma que se muestra en el siguiente esquema:

Como resultado del experimento obtendremos δ.

Para realizar el empotramiento necesitaremos o un sargento o algún otro elemento que con-
siga sujetar la probeta. Para esto es importante la forma de probeta, ya que dependiendo de
la forma que tenga decidiremos de qué manera se realizará el empotramiento. Para facilitar
el proceso de medir δ, podemos realizar el experimento próximo a una pared y en esta co-
locar un papel milimetrado. Entonces realizaremos marcas en el papel milimetrado para así
poder sacar los resultados del experimento con mayor facilidad.
Tras el experimento, llegamos al punto en el que obtenemos la distancia del punto más
alejado del empotramiento con la horizontal (δ), la fuerza aplicada en ese extremo (P), las
dimensiones de la probeta y el momento de inercia en el eje z (el cual es un dato determina-
do asociado al material escogido). A partir de aquí, buscamos el módulo de Young (E) para
sacar la tensión (σ)

A través de los teoremas de Mohr (concretamente el segundo)

sacamos que la distancia (δ) es igual a la longitud de la probeta al cubo por la fuerza P di-
vidido entre tres veces el módulo de young (incógnita que buscamos) por el momento de
inercia.

3.4. Instrumental necesario.

Para la realización de este ensayo se tendrá en cuenta una serie de instrumentos que
serán necesarios para medir la deformación de la probeta.

En primer lugar, contaremos con una viga cuya longitud es de 300 mm, con un espesor y
altura de 10mm. La carga requerida se aplicará con una serie de pesos sujetados en el
extremo de la viga, cuya masa total es de 400 g (despreciando el peso de la viga).

Mediante un sargento o una doble nuez, se coloca la probeta firmemente a un soporte.

Para llevar a cabo la medición de la deformación, se utiliza un pie de rey situado en el
extremo libre de la viga. Posicionado de manera vertical e indicando la posición de inicio,
tal y como se muestra en la imagen. Al introducir los pesos la probeta se deformará has-
ta una determinada distancia. Anotada esa distancia, es conveniente repetir un par de
veces el experimento para reducir los posibles errores de medición.
A continuación, se calculará la deformación delta(δ) con los valores establecidos ante-
riormente.
Para una sección rectangular:

Tendremos una carga aplicada P = 0,4 Kg = 3,92 N

Datos obtenidos del experimento:

Con el segundo teorema de Mohr podemos deducir:
 4. Factores
4.1 Efecto de la anisotropía del material
Se conoce como anisotropía, la propiedad general de la materia según la cual cualida-
des como elasticidad, temperatura, conductividad, velocidad de propagación de la luz,
etc., varían según la dirección en que son examinadas. Algo anisótropo
podrá presentar diferentes características según la dirección. La anisotropía de los mate-
riales es más acusada en los sólidos cristalinos, debido a su estructura atómica y mole-
cular regular.

Los minerales que cristalizan en el Sistema Cúbico (o Regular),

es decir, el de máxima simetría, con sus átomos o iones igualmente distribuidos en las
tres direcciones principales del espacio, son isótropos. Los pertenecientes al resto de los
sistemas cristalinos (hexagonal, trigonal, tetragonal, rómbico, monoclínico y triclino) son
anisótropos, las disposiciones de sus elementos constituyentes varían con la dirección y
por tanto su elasticidad para las ondas luminosas también es diferente.

En materiales como la madera o bien un material compuesto formado por una resina
reforzada con fibras de vidrio alineadas, se tendrán propiedades muy diferentes según si
se mide a lo largo de las fibras o bien en otra dirección. Ahí hay una forma de anisotropía
que se debe a textura por fibras.

Ahora estudiaremos los efectos de anisotropía del PLA, a la hora de la impresión 3D

Debido a que la fabricación viene marcada por la dirección que seguirá el extrusor y el
apilado de capas, el cual dependerá de la orientación definida previamente; el comporta-
miento que se obtendrá al fabricar una pieza
mediante PLA será de carácter anisotrópico.
Esto significa que la orientación y la direcci-
ón de impresión serán el punto clave para la
optimización del comportamiento mecánico.

En la unión del filamento diferenciamos

2 tipos: la unión entre hilos de una misma
capa y la unión de los hilos entre capas. Las
uniones dependen de la energía térmica de
los hilos y de la unión de las cadenas poliméricas de cada uno de los hilos. Por este mo-
tivo los hilos de una misma capa tendrán una unión más fuerte con respecto las uniones
de los hilos de diferentes capas. La diferencia se encuentra en que entre una capa y otra
transcurre un tiempo mayor, lo que hace que la capa inferior se enfríe y pierda energía
térmica, y como consecuencia, una unión entre hilos más débil por falta de difusión mo-
lecular. Por otro lado, las uniones entre hilos de una misma capa se producen con mucha
más brevedad, se obtienen más uniones de cadenas poliméricas y el enlace es mayor.

La dirección de fabricación será el parámetro más influyente. Por lo explicado anterior-
mente, la dirección de fabricación más adecuada será la que tiene las uniones entre
capas de modo perpendicular a la dirección de la fuerza aplicada. Además, si los hilos
están alineados con la dirección de la fuerza, éstos actúan como fibras de refuerzo y la
pieza será más resistente. Este sería el caso de un esfuerzo a tracción, pero cuando se
somete la pieza a compresión el comportamiento es inverso. Los hilos tienden a pandear,
por lo que la mejor dirección es la que tiene el apilamiento de capas perpendicular a la
dirección de la fuerza.

No sólo la dirección de fabricación es la que se puede parametrizar, sino que en

cada capa podemos determinar en qué dirección orientaremos los hilos en el plano y que
distancia entre ellos tendrán (patrones de relleno), definiendo un ángulo y una densidad
de impresión. El ángulo, por defecto, oscila 90o en cada capa. Siguiendo los mismos
criterios, la dirección que permita tener los hilos más paralelos a la dirección del esfuerzo
hará mejorar la resistencia del objeto.

Como conclusión después de ver todo esto, es necesario establecer los parámetros que
se llevarán a cabo para comprobar que son los más adecuados para los experimentos.
De acuerdo con las dimensiones y forma de la probeta, la mejor opción será la unión de
hilos de una misma capa para conseguir una unión más fuerte con respecto las uniones
de los hilos de diferentes capas, con esfuerzo a tracción, es decir las uniones entre ca-
pas tendrán que ser de modo perpendicular a la fuerza aplicada, así las fibras actuarán
como refuerzo, evitando el pandeo, y haciendo la pieza más resistente.
4.2 Efecto del grado de relleno de las probetas

El grado de relleno de las probetas es un parámetro de las mismas que se debe definir
para cada modelo a imprimir, y que afecta directamente a la resistencia de la pieza im-
presa.

Para utilizar un grado de relleno adecuado a las necesidades de la pieza, es importante

conocer las características y la funcionalidad de la misma. Es decir, si una característica
importante de la pieza es el acabado superficial, será más importante definir la impresión
de las paredes exteriores y no tanto el relleno interior. Sin embargo, si la pieza es fun-
cional y va a estar sometida a esfuerzos importantes, entonces la elección correcta del
relleno interior influirá enormemente en las propiedades de la probeta, pues la resistencia
mecánica de la pieza está directamente relacionada con este parámetro.

En piezas destinadas al prototipado rápido, los requerimientos mecánicos de la pieza no

son tales como para necesitar un relleno totalmente sólido y se suele optar por ahorro de
tiempo y material. Esto determinará la masa y la densidad de la pieza, así como su ro-
bustez.

El grado de relleno se define mediante dos parámetros: el porcentaje de relleno y el pa-

trón de relleno. Ambos influyen de manera distinta en la resistencia mecánica del mate-
rial.

4.2.1Porcentaje de relleno
El porcentaje de relleno de una pieza es un parámetro que define su solidez. Para deter-
minar el porcentaje de relleno a emplear en una pieza, es
necesario tener en cuenta las fuerzas que deberá soportar
la probeta una vez impresa.

Cuanto mayor sea el porcentaje de relleno de la probeta,

mayor será la resistencia de la pieza, pero también serán
mayores el peso, el tiempo de impresión y los costes de la
misma, ya que se empleará una mayor cantidad de ma-
terial. Por lo tanto, para definir el porcentaje de relleno adecuado se debe llegar a una so-
lución de compromiso entre la resistencia del componente y el tiempo y costes de impre-
sión, ya que un menor relleno permite crear piezas más baratas en menos tiempo.

La mayor parte de los programas de laminación traen por defecto un porcentaje de relle-
no del 20%, lo que es adecuado para la mayoría de las impresiones. Sin embargo, de-
pendendiendo de las aplicaciones de cada pieza, se deberá modificar este porcentaje.

En el caso de objetos con fines decorativos, que no vayan a soportar grandes esfuerzos,
un relleno de 10-20% sería aceptable. Si se utiliza un relleno inferior a estos valores, las
capas superiores podrían caerse al no haber prácticamente material que las sustente,
produciendo así una deformación superficial de la pieza.

Para piezas que deban soportar esfuerzos se utilizará un valor de relleno más elevado,
entre el 30 y el 60%, dependiendo de la aplicación de cada pieza. Para piezas o probe-
tas que vayan a resistir un importante esfuerzo mecánico, sobre todo si tienes perfiles
delgados o partes pequeñas, se podrá utilizar un valor del 100%, aunque de esta manera
se obtendría una pieza maciza, con todos los contras que esto conlleva. Otra manera de
incrementar la resistencia de una pieza o probeta, es aumentar el grosor de la pared de
la pieza.

Otra opción que se puede utilizar para aumentar la rigidez de una pieza es la impresión
de capas sólidas entre el relleno, es decir, que cada ciertas capas de relleno se imprima
una capa sólida intermedia.

Para piezas que deban soportar esfuerzos se utilizará un valor de relleno más elevado,
entre el 30 y el 60%, dependiendo de la aplicación de cada pieza. Para piezas o probe-
tas que vayan a resistir un importante esfuerzo mecánico, sobre todo si tienes perfiles
delgados o partes pequeñas, se podrá utilizar un valor del 100%, aunque de esta manera
se obtendría una pieza maciza, con todos los contras que esto conlleva. Otra manera de
incrementar la resistencia de una pieza o probeta, es aumentar el grosor de la pared de
la pieza.

Otra opción que se puede utilizar para aumentar la rigidez de una pieza es la impresión
de capas sólidas entre el relleno, es decir, que cada ciertas capas de relleno se imprima
una capa sólida intermedia.

4.2.2 Patrones de relleno

El relleno de una probeta se realiza a partir de un entramado que tiene un patrón.
Un mismo porcentaje de relleno puede aplicarse a distintos patrones de entramado, los
cuales tendrán distinto nivel de solidez en función de su forma-

El entramado, o patrón de relleno, es una trama con un patrón predefinido que con-
forma el relleno de la pieza. Como existe una gran variedad de entramados con distintos
patrones, su elección será clave, ya que la forma de cada uno, junto con la propia densi-
dad del relleno, influyen en la resistencia mecánica del objeto impreso.

Los cuatro tipos de patrones de relleno más comunes son los siguientes:
• Rectangular o rectilíneo: Es el relleno estándar más utilizado, ya que viene predefinido
en la mayoría de los software de impresión. Ofrece una resistencia en todas las direc-
ciones y tiene una impresión relativamente rápida.
• Triangular o diagonal: Se utiliza cuando se requiera una buena resistencia en las pare-
des o cuando se necesita imprimir estructuras largas y delgadas. Este tipo de relleno
requiere más tiempo de impresión.

• Ondulado o curvilíneo: Este tipo de relleno es una buena opción para aquellas piezas
en las que se requiera una cierta flexibilidad, de forma que puedan retorcerse o com-
primirse.

• Panal de abeja o hexagonal: Es un tipo de relleno muy utilizado cuando se requiere

una buena resistencia de la pieza en todas las direcciones.

Como se puede ver, los patrones triangulares y de panal suelen ser muy resisten-
tes, mientras que el rectilíneo y el ondulado no lo son tanto. Sin embargo, los patrones
complejos necesitan mayor tiempo de impresión, mientras que los simples son más velo-
ces.

En definitiva, la elección de patrón de relleno dependerá de la resistencia estructu-

ral que se desee que posea la pieza. El entramado que configura el relleno es el respon-
sable de conectar entre sí los perímetros internos de la pieza y sirve de soporte para las
capas que se depositarán posteriormente.
4.2.3 Aplicaciones en la probeta

Como el objetivo que se busca alcanzar es determinar las propiedades mecánicas del
PLA, es muy importante tener en cuenta las distintas posibilidades de grados de relleno a
la hora de diseñar la probeta que se utilizará para los ensayos.

Como hemos visto, los diferentes porcentajes y patrones de relleno influyen en las pro-
piedades mecánicas del material. En concreto, al tratarse el experimento a realizar de
determinar el módulo elástico del PLA, se podría decir que hablamos de un módulo elás-
tico aparente. Por lo tanto, las propiedades mecánicas aparentes del material van a variar
dependiendo de cómo se imprima el relleno de la probeta.

Como las propiedades aparentes del material varían dependiendo del grado de relleno
de las mismas, es necesario conocer exactamente cuánto varían por el efecto del grado
de relleno. Para determinar cómo afecta el grado de relleno de las probetas en las pro-
piedades mecánicas del material, se podrían realizar los ensayos con diferentes probetas
y comprobar los resultados.

Como el ensayo principal que se realiza es el que determina el módulo elástico del mate-
rial, sería interesante variar el porcentaje de relleno entre el 30% y el 70% para compro-
bar cómo varía la elasticidad del material. También sería interesante utilizar una probeta
con un relleno del 100%, es decir, sólida, ya que al tratarse la probeta de una pieza bas-
tante esbelta, esto aumentaría de manera considerable sus propiedades mecánicas. En
total, se necesitan 5 probetas.

En cuanto al patrón de relleno, también se deberán realizar diferentes ensayos con dis-
tintos tipos de entramados para determinar cómo varía el módulo elástico aparente. Sería
muy interesante probar a ensayar una probeta con patrón ondulado o curvilíneo, ya que
este tipo de relleno permite una cierta flexibilidad. Otro patrón que sería importante pro-
bar para determinar las variaciones en el módulo elástico es el de panal de abeja, ya que
es uno de los más resistentes. De esta manera, estaríamos sometiendo a ensayo 2 pro-
betas cuyos patrones de diseño ofrecen características diferentes, y el resultado de los
experimentos sería más óptimo.

Con la realización de los ensayos con diferentes probetas y analizando los resultados,
podremos llegar a conocer cómo el grado de relleno de las mismas afecta en las propie-
dades mecánicas del PLA.
4.3 Efectotérmicos
En esta parte del trabajo nos centraremos en determinar el efecto de la temperatura so-
bre las propiedades mecánicas del material, en particular su módulo elástico.
Estudiaremos cómo se comporta ante distintas variaciones de temperatura, enfocado en
distintos procesos previos y posteriores a su impresión.

De esta manera, podemos centrarnos en un punto, el módulo elástico, de gran interés

para las propiedades mecánicas del material.
Podremos investigar e indagar sobre cómo afecta la temperatura al material si:

En primer lugar, variamos la temperatura de impresión. Como si, variamos la tem-

peratura desde el estado sólido del material con estructura semicristalina, alcanzando
temperaturas más altas, las distintas probetas que obtengamos presentarán o no varia-
ciones que afecten a las propiedades mecánicas del material.

En segundo lugar, investigar como teniendo una serie de probetas iguales, es

decir, fabricadas bajo las mismas condiciones, variando la temperatura del entorno en el
que se someten a el ensayo diseñado en el punto 3.3 de este documento, sus propieda-
des mecánicas se ven afectadas.

Por lo tanto, en primer lugar, mencionar que el PLA se trata de un material termoestable
con propiedades biodegradables. Es por esto por lo que se trata de un material muy inte-
resante para el futuro de la fabricación, ya
que podremos calentarlo y volver a aportarle la forma que deseemos. En primer lugar,
abordaremos el primer punto sobre la influencia de la variación de la temperatura en el
momento de la impresión de la pieza. Para determinar este punto, deberemos tener en
cuenta que el PLA a medida que se calienta, pasa de un estado semicristalino a un esta-
do viscoelástico que permite que se lleve a cabo la deposición del material en sus distin-
tas capas. En principio, el material se puede formular a través del proceso de fabricación
para conseguir un resultado más
rígido o flexible, según estudios realizados. Esto implica que, en efecto, el módulo elásti-
co del PLA variará dependiendo de las distintas temperaturas de impresión, como tambi-
én de los distintos materiales con los que se mezcle para conseguir otras propiedades.

Para comprobarlo, llevaremos a cabo la impresión a distintas temperaturas de nuestro

diseño de probeta.

Generalmente, según hemos podido observar en algunas empresas productoras de im-

presoras 3D, empleando las
impresoras de la EUDI Prusa Modelo Mk2 que presenta variaciones en el extrusor y otros
elementos, podríamos alcanzar unas temperaturas máximas en el extrusor de 255ºC y de
110ºC en la cama. Por lo tanto, llevaremos a cabo la impresión de 10 probetas a partir de
una temperatura de 95ºC que se corresponde con la temperatura de fusión del PLA hasta
los 255ºC que nos permite la máquina. La temperatura de impresión adecuada en la
cama se encuentra entre los 20ºC y 60ºC, por lo que la mantendremos constante en unos
40ºC.
Una vez lo hayamos obtenido, podremos ver cómo se comporta cada una de ellas al
ensayo mediante el empotramiento de la probeta (punto 3.3) y determinaremos la medida
del desplazamiento vertical del extremo a
través de papel milimetrado, de manera que sea lo más rápido y sencillo posible obtener
esa medida.

Así llevaremos a cabo una serie de cálculos hasta determinar, en cada una de las probe-
tas, a través de los datos obtenidos en los ensayos, el módulo de elasticidad del material
(punto 3.3) a través de una ecuación que relaciona el módulo elástico con los resultados
del ensayo. Podremos así determinar si, en efecto el material se ve influenciado por la
temperatura de fabricación con relación a su módulo elástico, o por el contrario esta es
indiferente en este aspecto.

Podremos variar las temperaturas con las que imprimiremos las probetas a través de pro-
gramas informáticos. Estos pueden ir incluidos en la compra de la impresora, o podemos
descargar el programa de Internet.

En segundo lugar, llevaremos a cabo un segundo ensayo en donde nos centraremos

en la influencia de las temperaturas de trabajo mientras sometemos la probeta al mismo
ensayo que en el estudio anterior. De este modo, imprimiremos con una impresora con-
vencional como la empleada anteriormente, 10 nuevas probetas fabricadas en idénticas
condiciones de manera que no quepa la posibilidad de que, como estudiaríamos
anteriormente, estas presenten variaciones que puedan distorsionar los resultados del
segundo ensayo.

Para ello, iremos variando las temperaturas del entorno de trabajo desde unos -18ºC (me-
nos temperatura de un congelador) hasta unos 100ºC a través de un horno convencional.
Este nos permite alcanzar temperaturas superiores, pero serán innecesarias ya que no
pretendemos usar dichas temperaturas.

Nos adaptamos a estas condiciones de trabajo debido que nos disponemos del material
profesional específico para llevar a cabo este tipo de ensayos. Esto hará que los resulta-
dos obtenidos no sean tan precisos como podría darse en un entorno más profesional,
pero si nos dará una idea bastante acertada.
Las temperaturas más bajas producirán que la probeta sea más frágil, por lo que obten-
dremos probetas más rígidas.

Por otro lado, a medida que aumentamos la temperatura provocará que el material se re-
blandezca, debido a que el material al alcanzar estas temperaturas, sus cadenas adquie-
ren mayor libertad de movimiento, lo que para volver a reformar la probeta es un punto a
nuestro favor.

A continuación, someteremos cada una de las probetas al mismo ensayo (punto 3.3) a
través del empotramiento de la probeta, observaremos los resultados obtenidos y aplica-
remos el mismo procedimiento para calcular el módulo elástico.
Finalmente, obtendremos unas relaciones entre el módulo elástico y las temperaturas.
que nos aportarán la información necesaria para determinar en qué condiciones el mate-
rial tiene un comportamiento u otro.

4.3 Efectotérmicos

Un plástico se degrada mediante la luz debido a lo que se conoce como degradación

foto inducida o fotodegradación y hay que tener en cuenta que lo más común es que mu-
chos polímeros puedan ser degradados por fotólisis 1  para dar moléculas con un peso
molecular menor. 

En este caso vamos a centrarnos en los rayos que emite el sol ya que son los más comu-
nes. Para ello tenemos que saber que el sol emite rayos infrarrojos, rayos visibles y rayos
ultravioleta (UV). Sin embargo, aunque el sol emita estos tres tipos de rayos sólo vamos a
centrarnos en rayos ultravioleta debido a que los rayes visibles no afectan al PLA ya que
lo único que aportan es luz y, los rayos infrarrojos lo que emiten sobre todo es calor, lo
cual entraría el apartado de factores térmicos.

Según un estudio que se hizo durante la tesis doctoral de un alumno de la Universidad

Carlos III de Madrid se explicaba que:

La luz UV se subdivide en tres regiones de longitud de onda distintas: UV-A (400-315

nm), UV-B (315-280 nm) y UV-C (280-100 nm), donde la radiación UV-B es la que causa
la degradación fotoquímica de la mayoría de los plásticos y se encuentra parcialmente
bloqueada por la capa de ozono. El PLA tiene una buena resistencia a la luz UV en
contraste con otros polímeros aromáticos como el PET, que son altamente sensibles a
la luz UV. Sin embargo, estas propiedades se ven fuertemente influenciadas por el
grado de cristalinidad del polímero.

La fotodegradación del PLA mediante los rayos ultravioleta de la radiación solar hacen
que el material pierda resistencia y se fragmente en partículas diminutas. En general casi
todos los plásticos de uso comercial son fotodegradables por naturaleza misma del polí-
mero, en mayor o menor grado. Este proceso se basa en que la energía de la luz ultravio-
leta procedente de la luz solar es mayor que la energía de unión de los enlaces molecu-
lares de los polímeros y esto es lo que los fractura microscópicamente.

PROPUESTA DE EXPERIMENTO

Para estudiar la medida en la que pueda afectar este factor a las propiedades mecánicas
del PLA diseñaremos un experimento qué consistiría en fabricar varias probetas y some-
terlas a una exposición directa al sol durante un tiempo determinado. Agruparíamos las
probetas en grupos de tres, de esta manera cada grupo se expondría a lo largo de un
período de tiempo diferente. El primero dos meses, el segundo un mes, el tercero dos se-
manas y el último grupo no estaría expuesto a la luz en ningún momento y se preservaría
en un ambiente aislado del
Sol.
Así pues, los resultados a esperar serían que las probetas expuestas a la luz del sol
durante más tiempo presentarán unas propiedades mecánicas inferiores a las probetas
que apenas estuvieron expuestas, o ni lo estuvieron. Sin embargo, esto habría que confir-
marlo con la realización del experimento ya que no sabemos con exactitud cuánto tiempo
es necesario que el PLA este expuesto a los rayos ultravioleta para que se degrade de
forma considerable.

1 Fotólisis es la ruptura de enlaces químicos por causa de energía radiante.

 5. Conclusiones
Tras el estudio realizado acerca de los distintos materiales empleados en manufactura adi-
tiva, hemos podido comprobar que actualmente, en el campo de la industria, se recurre a
una amplia gama de tecnologías de fabricación aditivas,enfocadas a distintas industrias y
materiales.
Además, en el mercado se ofrece una amplia variedad de materiales para su uso en impresi-
ón 3D. Tras realizar un estudio detallado de los diferentes tipos de materiales empleados hoy
en día los que más destacan son el PLA, ABS, policarbonato, PET, ULTEM, y distintas fibras y
filamentos flexibles.

Nuestro estudio se centra en el PLA, ya que es uno de los materiales más consumidos y
utilizados en impresión 3D, además de uno de los filamentos más fáciles de utilizar por su
adherencia y por ser el que más margen de error permite.

En cuanto a las aplicaciones de este material podemos ver que se utiliza en muchos ámbitos,
principalmente en aquellos en los que se emplean prototipos, como puede ser en el ámbito
de la automoción, aeroespacial y náutica, incluso para hacer planos tridimensionales a escala
y premaquetas. Se utiliza incluso para la reparación de piezas que están obsoletas, y sobre-
todo para la obtención de diseños arquitectónicos muy complejos.
También se emplea en la fabricación de piezas complejas de construir y de las que se va a
necesitar poca cantidad.
Además se puede emplear como un material plástico seguro, para entrar en contacto con
alimentos, lavable y extremadamente resistente. También es un material fácil de reciclar lo
cual en este sector es ideal ya que se emplean muchas herramientas y equipo médico de un
solo uso.
En resumen, se podría decir que imprimir en 3D es algo que puedes aplicar a todos los ámbi-
tos de la vida, todo lo que se pueda construir en 3D en un programa de ordenador lo puedes
hacer realidad.

Las propiedades mecánicas básicas de un material son la elasticidad, la plasticidad, la duc-

tilidad, la tenacidad y resiliencia, la dureza, la fluencia y la fatiga. Para determinar estas pro-
piedades recurrimos, por ejemplo, a un ensayo de flexión, aplicando el segundo teorema de
Mohr.
Con los resultados obtenidos hemos comprobado que si comparamos este material con
cualquier otro veremos que tiene unas resistencias bastante más pequeñas de lo común.
Tiene muy poca resistencia al impacto y por ello necesita ser modificado con plastificantes y
elastómeros para tener más aplicaciones prácticas.
Además a lo largo del estudio hemos tenido en cuenta algunos de los factores que afectan
a estas propiedades mecánicas como la anisotropía, el grado de relleno de las probetas, fac-
tores térmicos y otros factores como la fotodegradación.
 6. Experiencia personal
En general, a lo largo de este trabajo, nos hemos organizado y funcionado muy bien como
grupo, a pesar de que en un principio nos asustaba un poco la idea de ser dieciocho per-
sonas.
Desde un principio, acordamos los días de reunión y el reparto del trabajo de la forma más
equitativa posible.
Si que es verdad, que por la situación actual, ha sido un poco complicado reunirnos y or-
ganizar el trabajo, ya que hemos tenido que reestructurar el esquema de trabajo, así como
volver a repartir algunos apartados al no poder realizarlos, y que finalmente se han quitado.

Además, a todos nos ha parecido un trabajo muy interesante y que nos ha servido para co-
nocer mucho mejor el ámbito de la impresión 3D, que está tan presente en nuestra titulación.
También hemos aprendido a organizarnos un poco mejor, a trabajar en grupo, y a conocer-
nos más entre nosotros y las distintas formas de trabajo de cada uno.

7. Actas

10/02/2020

Hoy, día 10/02/2020, hemos realizado una reunión para repartir el trabajo, plantear
las fechas de reunión, decidir el nombre del grupo y redactar la primera entrega

9/03/2020

Hoy hemos realizado una reunión para la revisión y modificación de los aspectos de
organización del trabajo de la asignatura de Sistemas Mecánicos.

Como se planteó, añadimos a una nueva componente del grupo (Sara Plasencia Ma-
tos) y le comunicamos su parte a realizar en el trabajo. Asimismo, incorporamos al plan de
trabajo
un día de reunión para la puesta en común de la información (14/04/2020).

30/04/2020

En el día de hoy, hemos realizado una primera puesta en común del trabajo realiza-
do individualmente. Hemos acordado también, algunas modificaciones a llevar a cabo por
parte de cada uno, que se volverán a revisar en la próxima reunión.

14/04/2020

Hoy hemos realizado una segunda reunión para la revisión y puesta en común de
todo lo realizado hasta el momento, para que las personas a cargo de la maquetación pue-
dan acabar de montar todo para la entrega del 27/04/2020.
8. Asistencia a las reuniones
 9. Bibliografía y webgrafía
http://www.eis.uva.es/~biopolimeros/monica/aplicaciones_del_pla.htm

http://hxx.es/2015/03/12/materiales-de-impresion-3d-i-pla-acido-polilactico/

https://e-archivo.uc3m.es/bitstream/handle/10016/23514/tesis_edwin-ariel_segura_gonza-
lez_2016.pdf?sequence=1&isAllowed=y

http://www.eis.uva.es/~biopolimeros/alberto/pla.htm

https://www.3dnatives.com/es/guia-filamento-pla-en-la-impresion-3d-190820192/

https://www.lifeder.com/acido-polilactico/

https://trimaker.com/pla-y-abs-que-filamento-elegir-en-impresion-3d-por-fdm/

https://www.impresoras3d.com/filamento-pla/

https://www.ecured.cu/%C3%81cido_Polil%C3%A1ctico#Aplicaciones.

https://trimaker.com/el-relleno-en-impresion-3d-porcentaje-entramado-grosor-velocidad/
https://www.triesfera.com/como-elegir-relleno-impresion-3d/
https://riull.ull.es/xmlui/bitstream/handle/915/5823/Propiedades+mecanicas+de+compo-
nentes+fabricados+mediante+modelado+por+deposicion+fundida.pdf;jsessionid=BE-
44BE5AC48BE0663BE72763E0CAE653?sequence=1