4a y 5a UNIDAD de Aerogeneradores

INSTITUTO TECNOLOGICO DEL ISTMO
ALUMNO:
DAVID ADDY SANCHEZ PEREZ
CATEDRATICO:
ING. DE LA CRUZ SANCHEZ EFRAIN
ASIGNATURA:
OP. Y MANTTO. DE AEROGENERADOR
INVESTIGACION: OPERACIÓN DE AEROGENERADORE Y MANTENIMIENTO

DE AEROGENERADORES
ESPECIALIDAD:
SISTEMAS ELECTRICOS DE POTENCIA
CARRERA: ING. ELECTRICA
GRADO: 6º GRUPO: L
4a y 5a UNIDAD
HEROICA CIUDAD DE JUCHITAN DE ZARAGOZA OAXACA 25/06/2020
DAVID ADDY SANCHEZ PEREZ 1

4. OPERACIÓN DE AEROGENERADORES
4.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Un aerogenerador es una máquina que transforma la energía cinética del viento
en energía eléctrica. La fuerza del viento mueve las aspas del aerogenerador, la
energía cinética del viento se convierte en energía mecánica rotacional y este
movimiento se transmite mediante una serie de engranajes a un generador que
produce la energía eléctrica.
Los componentes claves de un aerogenerador son la torre que soporta la góndola,
las aspas y el generador eléctrico. La mayoría de los aerogeneradores modernos
son de tres palas, de eje horizontal y poseen mecanismos de orientación para
obtener el máximo rendimiento y proteger el aerogenerador en caso de vientos
fuertes.
El máximo inconveniente de un aerogenerador es el impacto visual que provoca
en la zona donde se instala. Asociaciones ecologistas también se quejan de la
mortandad que provocan entre las aves migratorias.
En los últimos años en nuestro país ha habido un fuerte aumento del empleo en el
sector de la energía eólica. La construcción e instalación de un aerogenerador y la
investigación para conseguir modelos más eficaces requieren la formación y el
reciclaje de profesionales especializados.
En la Unión Europea de aquí al 2020 se doblará el número de empleos en el
sector de la energía eólica.
La decidida apuesta de las administraciones por la energía eólica en España le
augura al sector de los aerogeneradores un futuro esperanzador.
FUNCIONAMIENTO DE UN AEROGENERADOR
Gracias a los aerogeneradores transformamos la fuerza del viento en energía
eléctrica. Desde principios del siglo XX se han usado molinos para generar
electricidad en zonas rurales aisladas. En la actualidad los aerogeneradores se
agrupan formando centrales eólicas que abastecen la red eléctrica.
El funcionamiento de los aerogeneradores es muy sencillo, el viento mueve las
hélices que conectadas a un generador transforman la energía mecánica
rotacional en energía eléctrica.
Existen diferentes tipos de aerogeneradores, dependiendo del tipo de generador,
de su potencia y de la disposición de su eje de rotación.
Las partes principales de un aerogenerador son el rotor, la caja de engranajes, el
generador, la torre y el sistema de control.
Si nos fijamos en aerogeneradores en funcionamiento podemos observar que la
velocidad de movimiento de las hélices es muy lenta. Mediante la caja de
engranajes esa velocidad lenta de las palas se transforma en velocidad rápida
para alimentar al generador.

Principio de funcionamiento de un aerogenerador
Los aerogeneradores son dispositivos que convierten la energía cinética del viento
en energía mecánica. La captación de la energía eólica se produce mediante la
acción del viento sobre las palas. El principio aerodinámico por el cual el conjunto
de palas gira, es similar al que hace que los aviones vuelen. Según este principio,
el aire es obligado a fluir por las caras superior e inferior de un perfil inclinado,
generando una diferencia de presiones entre ambas caras, y dando origen a una
fuerza resultante que actúa sobre el perfil.
Si descomponemos esta fuerza en dos direcciones obtendremos:
- Fuerza de sustentación, o simplemente sustentación de dirección
perpendicular al viento.
- Fuerza de arrastre, de dirección paralela al viento.
Según cómo estén montadas las palas con respecto al viento y al eje de rotación,
la fuerza que producirá el par motor será dominantemente de arrastre o de
sustentación.
Con excepción de los molinos de eje vertical, hoy en todos los aerogeneradores la
fuerza dominante es la de sustentación pues permite obtener, con menor peso y
coste, mayores potencias por unidad de área de rotor.
Para que un aerogenerador se ponga en marcha necesita de un valor mínimo del
viento para vencer los rozamientos y comenzar a producir trabajo útil, a este valor
mínimo se le denomina velocidad de conexión, sin la cual no es posible arrancar
un aerogenerador ( esta velocidad está comprendida entre 3-5 m/s ). A partir de
este punto empezará a rotar convirtiendo la energía cinética en mecánica, siendo
de esta forma hasta que alcance la potencia nominal, generalmente la máxima
que puede entregar. Llegados aquí empiezan a actuar los mecanismos activos o
pasivos de regulación para evitar que la máquina trabaje bajo condiciones para las
que no fue concebida. Aunque continúe operando a velocidades mayores, la
potencia que entrega no será diferente a la nominal, y esto se producirá hasta que
alcance la velocidad de corte, donde, por razones de seguridad, se detiene (esta
velocidad se considera a partir de 25 m/s).

4.2 CLASIFICACION DE AEROGENERADORES
Clasificación de los aerogeneradores
Los aerogeneradores pueden clasificar según varios criterios, siendo los más
habituales los siguientes:
- De acuerdo con la potencia generada
- De acuerdo con la orientación al viento
- De acuerdo con la dirección del eje
- De acuerdo con el tipo de torre
Aerogeneradores según la potencia
De acuerdo con el criterio de potencia, se pueden distinguir los siguientes tres

tipos de aerogeneradores o turbinas eólicas:
A) Turbinas de baja potencia
B) Turbinas de media potencia
C) Turbinas de alta potencia
Aerogeneradores según la posición del eje
Los aerogeneradores se pueden clasificar en dos grandes grupos, dependiendo

de la posición del eje de giro de los aerogeneradores respecto a la dirección del
viento:
A) Aerogeneradores de eje vertical
B) Aerogeneradores de eje horizontal
Clasificación de los aerogeneradores de eje horizontal de acuerdo con el número

de palas
A) Monopolar
B) Bipala
C) Tripala

Clasificación de los aerogeneradores de eje horizontal de acuerdo con la
orientación al viento
A) Orientación a barlovento
B) Orientación a sotavento
Clasificación de los aerogeneradores de eje horizontal de acuerdo con el tipo de

torre
De acuerdo con el tipo de torre, los aerogeneradores de eje horizontal pueden

clasificarse de acuerdo con los siguientes tipos:
A) Torres de celosía
B) Torres de acero tubular
C) Torres de hormigón
4.3 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN

Se consideran operaciones de Nivel 1 con aerogeneradores a las maniobras,
remotas o locales, de
cambio de los estados de operación de dichos aerogeneradores.
Generalmente, en función de la marca del aerogenerador, las funciones de la
pantalla de operador del
aerogenerador y/o las funciones del SCADA que controla al aerogenerador, las
operaciones de Nivel 1
sobre el mismo suelen cambiar.
Habitualmente las operaciones locales de Nivel 1 son:
• Marcha.
• Pausa.
• Emergencia.
• Manual / Mantenimiento.
• Comprobación de funcionamiento individual de subconjuntos.
Se consideran operaciones de Nivel 1 con activos de media y alta tensión a las
maniobras, remotas,

de apertura y cierre de dichos activos con objeto de aislar un fallo imprevisto y re-
energizar de nuevo
las instalaciones en ausencia de personal local en las instalaciones.
Las operaciones de Nivel 1 con activos de media y alta tensión suelen estar
restringidas a:
• Apertura y cierre del interruptor principal.
• Apertura y cierre de los interruptores de circuitos.
• Apertura y cierre de los seccionadores de red.
Se busca dotar al operador remoto de capacidad y maniobrabilidad suficiente para
aislar un fallo y reenergizar de nuevo las instalaciones, sin incurrir en un riesgo
eléctrico muy elevado, en aquellas horas
en las que no se dispone de personal local en las mismas.
8.2 OPERACIONES DE NIVELES 2 Y 3
Las operaciones de activos eólicos de Niveles 2 y 3 son operaciones complejas,
que requieren un
conocimiento avanzado de las instalaciones y el funcionamiento de los activos y
que entrañan riesgos
grandes de seguridad para las instalaciones o las personas.
Las maniobras de energización y des-energización son siempre maniobras
locales.
Guía de buenas prácticas para la consignación de
aerogeneradores en las operaciones de
explotación y mantenimiento
En maniobras de puesta fuera de servicio de instalaciones para trabajos eléctricos,
la norma exige
verificación visual de apertura de los elementos de corte, por lo cual la maniobra
remota no tiene
mucho sentido y cobra vital importancia la maniobra local.
Se consideran operaciones de Niveles 2 y 3 con aerogeneradores a las acciones,
remotas o locales,
de cambio del comportamiento y/o funcionamiento de dichos aerogeneradores,
Nivel 2, y de
modificación temporal de parte de las instalaciones, Nivel 3.

Generalmente, en función de la marca del aerogenerador y/o las funciones del
SCADA que controla al
aerogenerador, las operaciones remotas de Nivel 2 sobre el mismo suelen estar
restringidas.
Habitualmente las operaciones remotas de Nivel 2 son:
• Protección contra vientos dañinos.
• Control de potencia activa y reactiva.
• Cambio de parámetros de funcionamiento.
• Protección contra vientos dañinos.
• Control de potencia activa y reactiva.
• Des-energización del aerogenerador
• Energización del aerogenerador.
• Ensayos.
• Monitorizaciones.
Se consideran operaciones de Niveles 2 y 3 con activos de media y alta tensión a
las maniobras,
mayoritariamente locales, de puesta en servicio y fuera de servicio, y de creación y
anulación de zonas
protegidas, de dichos activos con objeto de llevar a cabo una acción correctiva o
preventiva
programada.
• Des-energización del circuito de media tensión.
• Energización del circuito de media tensión.
• Aislamiento del circuito de media tensión.
• Des-aislamiento del circuito de media tensión.
• Des-energización de la subestación de alta tensión.
• Energización de la subestación de alta tensión.
• Aislamiento de la subestación de alta tensión.

• Des-aislamiento de la subestación de alta tensión.
Cuando se va a realizar un trabajo de mantenimiento, revisión, expansión etc. y en
éste confluyen una o varias energías, según inventario y la actividad es rutinaria o
no rutinaria, se debe evaluar el riesgo y preparar el procedimiento para el control
de energías peligrosas.
4.4 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN

Seguridad en aerogeneradores
Sensor de vibraciones Los componentes de un aerogenerador están diseñados
para durar 20 años. Esto significa que tendrán que resistir más de 120.000 horas
de funcionamiento, a menudo bajo condiciones climáticas tormentosas. Si se
compara con un motor de automóvil ordinario, éste sólo funcionará durante unas
5.000 horas a lo largo de su vida útil. Los grandes aerogeneradores están
equipados de diversos dispositivos de seguridad que garantizan un
funcionamiento seguro durante su vida útil.
Sensores
Uno de los más clásicos y simples dispositivos de seguridad en un aerogenerador
es el sensor de vibraciones, que fue instalado por primera vez en el aerogenerador
de Gedser. Consiste simplemente en un bola que reposa sobre un anillo. La bola
está conectada a un interruptor a través de una cadena. Si la turbina empieza a
vibrar, la bola se caerá del anillo sobre el que reposa y desconectará la turbina.
Hay muchos otros sensores en la góndola, como termómetros electrónicos que
controlan la temperatura del aceite en el multiplicador y la temperatura del
generador.
Palas de rotor
Las regulaciones de seguridad en aerogeneradores varían de un país a otro.
Dinamarca es el único país en el que la ley exige que todas las palas de rotor
nuevas sean ensayadas tanto estáticamente, aplicando cargas para curvar las
palas, como dinámicamente, probando la habilidad de las palas para resistir la
fatiga de repetidas flexiones más de cinco millones de veces.
Protección contra el embalamiento
Es fundamental que un aerogenerador se pare automáticamente en caso de un
mal funcionamiento de alguno de los componentes críticos. Por ejemplo, si hay un
sobrecalentamiento del generador o se desconecta de la red eléctrica dejará de
frenar al rotor y, en cuestión de segundos, el rotor empezaría a acelerarse
rápidamente.
En un caso así es esencial disponer de un sistema de protección contra el
embalamiento. Por ley, los aerogeneradores daneses están obligados a llevar dos
mecanismos de freno independientes a prueba de fallos para detener la turbina.

Pala de rotor
Sistema de freno aerodinámico: frenos en punta de pala
El sistema de frenado primario de la mayoría de aerogeneradores modernos es el
sistema de frenado aerodinámico, que básicamente consiste en girar las palas del
rotor unos 90 grados alrededor del eje longitudinal (en el caso de turbinas de
regulación por cambio en el ángulo de paso o de turbinas de regulación activa por
pérdida aerodinámica), o en girar 90 grados la punta de las palas del rotor (en el
caso de turbinas de regulación por pérdida aerodinámica ).
Estos sistemas suelen estar accionados mediante resortes con el fin de que,
incluso en caso de fallo de suministro eléctrico, sigan funcionando, y son
automáticamente activados si el sistema hidráulico de la turbina pierde presión.
Una vez que la situación de peligro ha pasado el sistema hidráulico de la turbina
suele devolver las palas, o la punta de las palas, a su posición original.
La experiencia demuestra que los sistemas de freno aerodinámico son
extremadamente seguros.
Frenarán la turbina en cuestión de un par de vueltas como mucho. Además,
ofrecen una forma muy suave de frenar la turbina, sin ningún esfuerzo, desgaste o
rotura importante en la torre ni en la maquinaria.
Así pues, la forma habitual de frenar una turbina moderna (por cualquier razón) es
la de utilizar el sistema de freno aerodinámico.
Sistema de freno mecánico
Freno de discoEl freno mecánico es utilizado como sistema de apoyo del sistema
de freno aerodinámico, como freno de estacionamiento, una vez que la turbina ha
sido parada, en el caso de una turbina de regulación por pérdida aerodinámica.
Las turbinas de regulación por cambio del ángulo de paso no suelen necesitar
activar el freno mecánico (excepto en trabajos de mantenimiento), dado que el
rotor apenas si puede moverse cuando las palas del rotor están giradas 90 grados.
4.5 DISPOSITIVO DE CONTROL

Un dispositivo fundamental en un aerogenerador eólico es el que permite la
regulación y control del número de revoluciones, que además sirve de protección
de dicha máquina para velocidades superiores a las admisibles bajo el punto de
vista estructural. Cuando una máquina está sometida a una determinada velocidad
del viento, comienza a girar; dicha velocidad es la velocidad de conexión, pero su

giro es lento y la máquina no generará su máxima potencia. A medida que la
velocidad del viento aumenta el rotor gira más deprisa y la potencia que produce
también. A una determinada velocidad nominal, el rotor gira a las revoluciones
precisas para que la turbina proporcione su potencia nominal y a partir de este
momento, aunque aumente la velocidad del viento, no interesa que la velocidad de
giro aumente, por lo que hay que actuar sobre ella regulando su velocidad. Si la
velocidad del viento continuase aumentando, el rotor tiene un peligro desde el
punto de vista estructural y disminuir las vibraciones, por eso el motor debe frenar.
1. Regulación por frenos aerodinámicos que se activan por la acción de la
fuerza centrífuga y que actúan cuando el giro del rotor no es el adecuado
por sobrepasar un cierto valor. La orientación por medio de palas
orientables es la más utilizada. Su funcionamiento consiste en actuar sobre
el ángulo de calaje β de cada pala, ya que la fuerza aerodinámica que actúa
sobre ella es función del ángulo θ, y que a la vez es función del ángulo de
ataque ω y del calaje β, (θ =β+ ω). De esta forma se consigue variar la
fuerza aerodinámica que actúa sobre la pala sin más que hacer variar el
ángulo de calaje, que se controla por procedimientos mecánicos
relacionados con la velocidad de ataque del viento.
2. . Control electrónico de la potencia, mediante este control se puede variar la
velocidad del rotor, controladas por un microprocesador y accionadas por
interruptores estáticos, de esta forma se consigue el deslizamiento del
generador y con ello la velocidad del rotor.
Uno de los principales problemas que plantean los aerogeneradores de eje

horizontal es la necesidad de ser orientados, de forma que el viento incida
perpendicularmente al disco de barrido por el rotor, con el fin de obtener la
máxima potencia a base de hacer incidir la mayor cantidad posible de masa de
aire en movimiento y así obtener la mayor cantidad posible de energía cinética. I.
Servomotor o motor paso a paso controlado electrónicamente Al recibir la
dirección del viento mediante la adquisición de los datos obtenidos en la veleta,
podemos indicar las coordenadas mediante un sistema electrónico, que deben ser
las mismas que las obtenidas. De esta forma tendremos un control a tiempo real
de la dirección del viento. Es recomendable no cambiar la posición del
aerogenerador para pequeñas variaciones de la dirección del viento, ya que nos
evitamos pérdidas energéticas en el posicionamiento.
4.6 SISTEMA DE SEGURIDAD
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0
A continuación, se detallan los principales dispositivos de seguridad, tanto los
indicados en la UNE-EN 50308 como otros dispositivos que se instalan
actualmente en las turbinas eólicas.
• Parada de emergencia: activa un sistema de protección que lleva los
movimientos de la máquina a un estado seguro en un breve plazo de tiempo sin
crear riesgos adicionales. El rearme únicamente se puede hacer de forma manual
según un procedimiento específico. En la mayoría de las turbinas, el
accionamiento del paro no implica la desconexión eléctrica de la máquina, que
sigue estando energizada en la mayoría de sus circuitos, lo que debe tenerse en
cuenta para la realización de las diferentes tareas de mantenimiento.
• Dispositivos de desconexión de potencia: desconectan o aíslan la máquina de
forma independiente de cada una de las fuentes de potencia (mecánica, eléctrica,
hidráulica y neumática) durante la inspección y el mantenimiento. El diseño de
este tipo de dispositivos debe ser tal que impidan que durante la reconexión
produzcan daños al trabajador.
• Protección contra sobre - velocidad: dispositivo que sirve para evitar que las
palas del aerogenerador giren a mayor velocidad de la permitida, impidiendo el
desplome de la turbina.
• Desconexión de red: dispositivo que aísla eléctricamente el aerogenerador de la
subestación y detiene los movimientos de la turbina.
• Bloqueo del rotor: dispositivo de bloqueo mecánico del eje de baja o alta
velocidad para evitar el atrapamiento con los elementos móviles.
• Bloqueo del pitch: dispositivo destinado a bloquear el movimiento de las palas, y
de esta forma evitar los atrapamientos en la realización de trabajos de
mantenimiento en el buje o las palas.
• Resguardos: pueden ser fijos o móviles e impiden que el trabajador pueda
acceder a las zonas de atrapamiento. Se encuentran en el disco de freno, en el
acoplamiento, en el eje de baja velocidad, etc.
4.7 INTERCONEXION CON EL SEP

En el análisis de la interacción entre un régimen anormal de operación del
aerogenerador y el sistema es importante tener en cuenta las características del
punto de conexión común (PCC, punto del sistema al cual se conecta el parque
eólico). De modo general, es el punto donde se comienza la competencia entre los
operadores del sistema y del parque eólico. Entonces, para nivelar los acuerdos,
existen varias formas de caracterizar un punto de interconexión de un sistema
eléctrico de potencia mediante el nivel de voltaje, la potencia aparente de
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cortocircuito y el ángulo de cortocircuito. Otra forma de especificarlo es mediante
la característica del tipo de red, como por ejemplo:
• Red de transmisión.
• Red de distribución.
• Red rígida o débil.
 Red aislada (operación en isla).
En general, la potencia de cortocircuito en un PCC dado es mayor cuando el
mismo esté ubicado cercano a una malla de la red, ya que la malla de la red tiene
la ventaja de crear muchas ramas paralelas posibles para las corrientes,
reduciendo la impedancia equivalente de la red en el PCC. Los parques eólicos
como ya se mencionó son instalados en las zonas rurales o en el mar, pues se
requiere una línea singular de longitud apreciable hacia el PCC de la red. Esta
línea de enlace provoca un incremento en la impedancia equivalente y así se
disminuye la rígidez provocando incrementos en la variación del voltaje el en PCC.
Es importante que los aerogeneradores sean capaces de controlar su corriente de
carga a cierto grado de tal manera que provoque menores disturbios en la red,
mantener una calidad de servicio estable y ser menos sensibles a los disturbios
externos en el voltaje de la red. Una red será rígida cuando cuenta con pocos
aerogeneradores, y a medida que se incrementa la capacidad de la instalación de
los aerogeneradores se puede caracterizar como débil.
5. MANTENIMIENTO A AEROGENERADORES
5.1. IMPORTANCIA AL MANTENIMIENTO
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2
El mantenimiento de una instalación eólica es relativamente sencillo en
comparación
con el mantenimiento del sector industrial o del sector terciario, pero con algunas
particularidades:
UBICACIÓN. Montes, puertos, etc. Acceso, en general, más complicado.
VARIACIONES DE TEMPERATURA EXTREMAS. Agotamiento de materiales.
Generalidades del mantenimiento en los parques
eólicos
VARIACIONES DE TEMPERATURA EXTREMAS. Agotamiento de materiales.
VIBRACIONES. Conexiones flojas: puntos calientes.
LIMITADA ACCESIBILIDAD. Trabajo del operario se ve dificultado enormemente,
especialmente en los aerogeneradores antiguos.
TRABAJOS ELECTRICOS. Requieren de una especial atención
TRABAJOS EN ALTURA Y ES ESPACIOS CONFINADOS.
• Crecimiento muy rápido, hasta la fecha, de Nº de parques eólicos: existe
desequilibrio
entre las necesidades y las ofertas de empresas especialistas
• Actualmente los periodos de garantía se están terminando a un ritmo de
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2.000MW/año.
• Normalmente los contratos de Garantía de suministro son entre 2 y 5 años.
• Diferentes modelos de gestión de mantenimiento:
a)Internalización el servicio. Es el propio promotor el encargado de realizar todas
las
labores de O&M independientemente del tecnólogo.
b)Externalización: El promotor externaliza todas las operaciones de O&M al
tecnólogo o
a empresas especificas del sector.
c)Modelo Mixto: Promotor/Tecnólogo/Empresa de servicios comparten la labores
de
O&M
5.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Los aerogeneradores son máquinas maduras, no obstante son susceptibles de
sufrir diversos problemas mecánicos, eléctricos y electrónicos.
Vamos a ver los principales problemas que pueden sufrir.

Los aerogeneradores pueden sufrir dos tipos de problemas: el pequeño correctivo
y el gran correctivo.
El pequeño correctivo, se refiere a las averías de un aerogenerador que
ocasionan una pequeña incidencia implicando una parada de corta duración en los
equipos. Son averías que suelen producirse con mucha frecuencia y que son
solucionables a corto plazo.
Por el contrario, el gran correctivo hace referencia a las averías de un
aerogenerador en una de sus partes principales suponiendo una parada de larga
duración y produciendo un alto coste de reparación.
¿Cómo afecta una avería a la producción de energía?
Un aerogenerador puede dejar de producir aproximadamente entre un 5 y un 10
por ciento de la energía que podría producir por diversos problemas mecánicos o
eléctricos y, de estos problemas el 40 por ciento de los casos, están relacionados
con el pequeño correctivo el 30 con el gran correctivo o averías de gran alcance
apenas un 10 con actividades preventivas y por último el 20 por ciento suelen
estar relacionadas con la subestación en la que el parque vuelca su energía.
El mantenimiento gran correctivo
El mantenimiento conocido como gran correctivo, como decíamos anteriormente,
se refiere a diversas averías de gran magnitud que afectan a los elementos
fundamentales del aerogenerador.
Éstos pueden ser el rotor formado por las palas y el eje principal de la
multiplicadora o el generador.
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El gran correctivo por suerte no es tan frecuente como el pequeño correctivo, pero
es mucho más preocupante porque suelen ser averías de mucho más impacto
puntual porque suponen la pérdida de la producción durante un período de tiempo
más largo.
Por suerte, no son tan frecuentes como las averías que están relacionadas con la
categoría de incidencias que llamamos pequeño correctivo
La situación se torna en preocupante cuando la misma avería se produce más de
una vez en el mismo aerogenerador o se produce en el parque de
aerogeneradores debido a un defecto de fabricación en el mismo modelo pues
supone la necesidad de un gran correctivo.
Nos referimos a averías fundamentalmente a los elementos principales del
aerogenerador que son cuatro:
Por un lado el conjunto rotor compuesto por las espaldas por el buje y por el eje
principal el conjunto multiplicador del generador y el transformador.
En cuanto al conjunto rotor las palas son las que presentan el problema más
importante y pueden ser debidos básicamente a tres problemas:
El impacto de un rayo que caiga sobre un aerogenerador puede provocar una

serie de daños graves en la estructura en las partes superiores, incluso partir el
cabezal.
En segundo lugar daños estructurales producidos por impacto con objetos o seres
vivos (especialmente el impacto con aves).
El conjunto rotor también puede presentar algún tipo de daño bien en el eje
principal y el eje que une las palas con la multiplicadora o también incluso en el
rodamiento principal.
¿Qué tipo de tareas corresponden a este tipo de técnicos de mantenimiento de

molinos eólicos?
Las funciones a desarrollar en el ámbito nacional por un técnico de mantenimiento
de turbinas de aire son las siguientes:
 Revisión, reparación y realización del mantenimiento preventivo y correctivo
de palas de aerogeneradores de distintos modelos y tecnologías.
 Localización y corrección de fallos y averías.
 Asistir a la puesta en marcha de los aerogeneradores.
 Cumplimentación y mantenimiento de documentación específica.
 Medida y reporte de indicadores clave y objetivos del área
Por otro lado, también se suele demandar cierta experiencia en mantenimiento de

equipos electromecánicos (ascensores, polipastos, …) en altura.
También es favorable presentar ante un proceso de selección, los conocimientos

de sistemas anticaída (líneas de vida, puntos de anclaje).
Un aspecto muy a tener en cuenta, y aunque parezca algo nimio, es que los
técnicos vivan a una corta distancia de las zonas en donde se tiene que trabajar.
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Es decir, que como toda la vida, se precisa puntualidad para efectuar los trabajos
a las horas encargadas por los ingenieros y superiores y sobretodo, ahorro en
esfuerzos por desplazamiento, además de disponibilidad constante para viajar.
Se requiere de alta disponibilidad para viajar, sobre todo si se trata de un trabajo a

jornada completa en una empresa estable en el que el trabajador debe adaptar
su modus vivendi a las necesidades de la compañía.
Todo dependerá del tipo de oferta y si se trata para trabajar en un parque eólico
en concreto o realizando obras y servicios de mantenimiento de manera nómada.
5.3 ACTIVIDADES QUE ANTECEDEN AL MANTENIMIENTO
1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN AEROGENERADORES.
El mantenimiento preventivo, es una metodología sobradamente conocida e

implantada en todo el espectro industrial, por sus buenos resultados, que
mediante la medida, análisis y control de niveles de vibración y otros parámetros,
permite:
1) Reducir drásticamente los costes de mantenimiento.
2) Reducir el número de averías imprevistas.
3) Aumentar la disponibilidad de los equipos y/o planta.
La correcta aplicación de esta metodología del mantenimiento preventivo a los

aerogeneradores está permitiendo, mediante la consecución de los tres objetivos
básicos reseñados anteriormente, garantizar una explotación óptima de los
parques eólicos. El potencial de esta técnica ha permitido, durante la recepción y
período de garantía de los parques, identificar precozmente averías debidas a
defectos de diseño en componentes esenciales de los aerogeneradores.
Ello ha supuesto, desde el punto de vista del usuario:
1) Argumentación técnica, frente al suministrador, para introducir mejoras y/o

modificaciones en los diseños originales.
2) Extensión de períodos de garantía.
La experiencia ha demostrado, en este tipo de unidades, que si bien el análisis y

control de aceites, que tiene entidad suficiente, puede ser una técnica
complementaria de confirmación de diagnóstico, el enorme potencial que
actualmente ofrece el control de vibraciones, mediante la obtención de niveles,
espectros en frecuencia y análisis de frecuencias ultrasónicas: HDF, SPIKE
Energy, etc..., es suficiente para la precoz identificación de defectos en los
componentes de los aerogeneradores.
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1.1 Justificación técnico-económica.
De forma general, las especificaciones técnicas de los parques eólicos requieren

que el diseño de los componentes garanticen 120.000 horas de funcionamiento y
una vida útil del parque de, aproximadamente, 20 años.Así mismo, los períodos de
garantía, se establecen en dos años.
Frente a este marco contractual, cabe plantearse las siguientes preguntas:
• ¿Qué garantías técnicas puede adoptar el inversor-usuario del parque para

asegurarse la rentabilidad de su inversión al disponer de un diseño adecuado?
• ¿Qué acciones se deben emprender para optimizar la explotación del parque?
El mantenimiento preventivo, responde adecuadamente ambas preguntas.

Respecto a la primera pregunta, la correcta aplicación del mantenimiento
preventivo durante la explotación del parque mediante la reducción drástica del
número de averías imprevistas y la identificación y seguimiento de defectos hasta
su reparación en tiempos muertos, ausencia de viento, permiten un aumento de
disponibilidad y una reducción significativa de los costes de mantenimiento.
Según datos publicados en la revista “MANTENIMIENTO”, la aplicación de esta

técnica a cajas reductoras de sistemas de tracción, ha supuesto, después de un
año de aplicación, una reducción de costes de repuestos del 70%.
Si a esto se le añade que, dependiendo de la modalidad de implantación del

mantenimiento preventivo: Servicio externo de especialistas o servicio combinado,
su coste puede oscilar entre 2/3 millones/año, queda sobradamente justificada la
ventaja de esta aplicación.
Con relación a la segunda pregunta, la experiencia está demostrando que las dos
actuaciones técnicas que permite asegurar la idoneidad del diseño y en
consecuencia el futuro de la inversión, son:
a) Recepción de unidades aplicando las técnicas de mantenimiento preventivo.
b) Caracterización del parque mediante medidas experimentales de cargas reales

en componentes y estudios de ciclos de fatiga (RAINFLOW).
1.2 Realimentación a la mejora de diseño.
La potencialidad del mantenimiento preventivo, mediante la aplicación de sus

técnicas en la fase de recepción de los aerogeneradores, está permitiendo la
identificación temprana, antes del vencimiento de los plazos de garantía, de
defectos de diseño que se traducen en mejoras ó modificaciones por parte del
suministrador.
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En algunos casos estos defectos ó mejoras, imputables al vertiginoso desarrollo
de componentes y/o elementos para su adecuación a la alta demanda, imponen
ligeros cambios como mejoras en la lubricación de componentes, aumento de
capacidades de carga de rodamientos, etc. que no afectan al diseño global.
En otros casos, lamentablemente, el defecto de diseño identificado supone

cambios estructurales importantes que dan al traste con la inversión.
Es por ello recomendable ejecutar en la fase inicial, incluso en prototipo, las

técnicas de mantenimiento preventivo y caracterización o determinación de cargas
reales, al objeto de garantizar los objetivos técnico-económicos de cada parque.
2. INSPECCIONES.
Las inspecciones realizadas de los trenes helicoidales (figuras 1 y 2), de las

muestras de aceite y partículas de cárteres, han evidenciado de forma general los
siguientes defectos:
Figura 1.
1
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Figura 2.
1) Presencia de pitting en grado muy avanzado, incluso con acusadas pérdidas

de material, en los trenes helicoidales de los engranajes.
2) Alto contenido partículas metálicas en suspensión en el aceite.
3) Abundante depósito de partículas en los cárteres de las cajas multiplicadoras.
4) Deterioro de rodamientos.
2.1 Medición de vibraciones.
Con la medición de vibraciones se consigue identificar posibles problemas antes

de que vayan a mayor en diferentes partes del aerogenerador, estas medidas son
tomadas mediante un colector portátil, en puntos representativos de la figura 3.
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Figura 3.
1. Rodamiento principal.
2. Unión eje principal-multiplicadora.
3. Soporte multiplicadora.
4. Soporte multiplicadora.
5. Eje multiplicadora.
6. Acoplamiento.
7. Multiplicadora.
8. Disco de freno.
9. Generador.
En todos los puntos y direcciones de medida, se obtuvieron niveles globales,

Tabla 1, y espectros en frecuencia.
Tabla 1: Análisis de modulación en alta frecuencia (HFD).
2.2 Análisis de resultados.

2
0
El análisis de las tablas precedentes de resultados experimentales, ha permitido
comprobar, que con niveles de vibración ACEPTABLES (lo que revela un
comportamiento mecánico-operativo correcto); existen, como lo ponen de relieve
los indicadores de alta frecuencia, defectos de lubricación y/o agotamiento
prematuro en la vida de los rodamientos.
2.3 Diagnóstico.
Una vez acotado el problema, los análisis y posterior cálculos de cargas en

engranajes y rodamientos, los ensayos complementarios: Caracterización y
determinación de ciclos de fatiga con cargas reales figura 4, han permitido
diagnosticar que la causa raíz de este fallo se encuentra en los rodamientos de
estas unidades.
Figura 4.
Una vez desgastados los rodamientos, se produce la degradación de los dientes

de los trenes, con el subsiguiente fallo de la caja multiplicadora.
3. ANALISIS DEL ACEITE.
El análisis del aceite es otra técnica empleada en mantenimiento preventivo como

se ha dicho anteriormente, para identificar posibles problemas, ya que el aceite al
circular por casi todas las zonas más sensibles puede servir de indicador de su
estado a grosso modo, ya que no indicará la pieza concreta que puede estar
fallando sino que indicará la zona donde se encuentra, ya que será la zona por
donde circule el aceite. El aceite indicara que algo es pasando en una
determinada zona si se ven cambios en sus propiedades por ejemplo si contiene
más metales, es nos indica desgastes, o si el aceite se oscurece.
2
1
5.4 SISTEMA HIDRÁULICO Y LUBRICACIÓN
Nuestra variedad de grasas y aceites sintéticos Mobil™ SHC protege los
componentes críticos y mejora la disponibilidad de las turbinas eólicas en una
industria energética de rápida evolución.
Los lubricantes industriales Mobil™ se usan en más de 40,000 turbinas eólicas en
todo el mundo. Entre ellos, se incluye el lubricante sintético para turbinas eólicas
Mobil gear SHC™ XMP 320, que en más de 46,000 muestras de aceite usado ha
demostrado una protección anti desgaste espectacular y casi sin alertas causadas
por el envejecimiento del aceite. Nuestro aceite para turbinas eólicas de próxima
generación, Mobil SHC Gear 320 WT, lleva este desempeño hacia nuevos niveles
de protección de equipos, temperatura de funcionamiento y larga vida útil del
aceite.
Hay un motivo por el cual tantas empresas confían en los lubricantes industriales
Mobil para hacer girar sus turbinas eólicas. Ofrecemos un óptimo nivel de
protección de equipos y un excelente desempeño del aceite dentro de una amplia
gama de condiciones, entre otros emplazamientos en tierra, marítimos, secos o
húmedos, y a bajas y altas temperaturas.
Ofrecemos también los servicios de ingeniería Mobil Serv℠, que incluyen el
lavado y llenado de cajas de engranes de turbinas eólicas, y orientación para
operaciones de arranque y limpieza, lo que les permite a los operadores de
parques eólicos lograr una destacada protección de equipos y largos intervalos de
servicio. Esto se traduce en beneficios relacionados con la seguridad, el medio
ambiente y los costos de funcionamiento.
En la tierra o en el mar, puede contar con nuestro liderazgo tecnológico y
experiencia en aplicaciones para lograr que las turbinas eólicas continúen
funcionando con máxima eficiencia.
5.5 PRUEBAS ELÉCTRICAS

La instalación más grande del mundo de pruebas de tren motriz de
aerogeneradores y el simulador de red inteligente acaba de lanzarse oficialmente
en The Energy Systems Innovation Center (Centro de Innovación de Sistemas de
Energía) en Charleston, Carolina del Sur. El centro pondrá a prueba las grandes
transmisiones utilizadas en los parques eólicos marinos, mientras que el
“simulador de red”, construido en un antiguo almacén de Marina de los Estados
Unidos, se utiliza para evaluar el impacto de los aerogeneradores en la red
eléctrica.
A la Universidad de Clemson, en Carolina del Sur se le concedió una subvención

de 45 millones de dólares en 2009 para construir y operar una instalación capaz
de poner a prueba los aerogeneradores de última generación. La donación es el
más grande otorgada por el Departamento de Energía, y aparte la universidad
2
2
también recibió inversiones de GE Energy, Shell, SCE&G, y Duke Energy. La
universidad dedicó el edificio de unos 7600 m2 a un programa que le ayudará a
forjar alianzas público-privadas, apoyar el desarrollo de la industria de la energía
eólica marina y educar a la fuerza laboral del futuro. Los bancos de prueba de 15
MW de la planta pesan más que un jet Dreamliner Boeing 787 lleno de
combustible, pasajeros y equipaje.
Los fabricantes de aerogeneradores marinos utilizarán al instituto de Clemson

para probar sus equipo antes de instalarlos. El simulador de red, llamado el Duke
Energy eGrid, pondrá a prueba los equipos eléctricos a gran escala en
condiciones del “mundo real”, como apagones, caídas de tensión y ataques
físicos, sin el peligro de dañar la red energética.
En esta fase se estará en condiciones de construir generadores eolicos totalmente

funcionales, de alta fiabilidad y seguridad, listos para su homologación por
laboratorios autorizados y asi poder situarlos en emplazamientos determinados al
aire libre.
Se buscarán emplazamientos adecuados, con vientos dominantes fuertes y

continuados donde tras solicitar los permisos y autorizaciones correspondientes se
instalarán diversos modelos de aerogeneradores. Se escogerán los que hayan
resultado más idóneos en las pruebas de laboratorio anteriores y se dispondrá de
modelos de diferentes potencias. Se simular un parque eólico conectado a la red
eléctrica.
Durante el periodo mínimo de un año se mantendrán en funcionamiento estos

generadores, se realizara su seguimiento y estudio y se obtendrán todo tipo de
medidas necesarias:
Velocidad y dirección del viento instantáneos.

Velocidad media del viento durante el periodo de medición.
Dirección dominante del viento durante el periodo de medición.
Variables meteorológicas: humedad ambiental, temperatura ambiente,
precipitaciones, etc.
Potencia eléctrica instantánea generada por cada aerogenerador.
Potencia eléctrica total generada por cada aerogenerador.
Potencia eléctrica media generada por cada aerogenerador.
2
3
Tiempo de funcionamiento efectivo de cada aerogenerador.
Mantenimiento a realizar en cada generador: indicando tipo de mantenimiento,
tiempo necesario y coste.
Reparaciones a realizar en cada generador: indicando tipo de reparación, tiempo
necesario y coste.
Efecto de la variación del viento con la altura.
Estudio del efecto parque: interacción en el flujo del viento por parte de los
aerogeneradores debido a su emplazamiento relativo.
Otras particularidades que se consideren necesarias.
Las pruebas de campo nos permitirán llegar a una serie de conclusiones para
cada modelo de generador eólico:
Comportamiento mecánico y eléctrico ante variaciones del viento y variaciones

climatológicas (temperatura, humedad relativa, etc.).
Generación total de potencia durante el periodo de medición.
Rango de velocidades del viento en la que genera más potencia.
Con estos datos y los datos económicos de costes de fabricación y mantenimiento
se podrán calcular la rentabilidad de cada modelo.
5.6 ELABORACIÓN DE REPORTES

RESULTADOS Comenzamos las mediciones colocando un anemómetro a la
salida del túnel para verificar la velocidad de arranque del aerogenerador,
obtuvimos una lectura de 4 m/s sin conectar la carga, el regulador ni la batería al
generador. Aumentamos la velocidad del viento hasta el máximo, donde
obtuvimos mediciones de anemómetro de 8.47 m/s, como podemos observar en:
Velocidad máxima del túnel de viento. Después medimos el voltaje fase a fase del
generador y obtuvimos una lectura de V= 39.6 Volts. Colocamos una polea de 9
pulgadas al generador eléctrico, pusimos el viento a la misma velocidad de y
observamos los siguientes resultados. V=16.8 Volt Al observar que obteníamos un
voltaje menor con la polea grande a la misma máxima velocidad del viento; dada
la fórmula de la potencia a menor voltaje menor potencia, así que montamos de
nuevo la polea de 6 pulgadas. Entonces procedimos a conectar el regulador y una
batería, en el circuito se incluyó un amperímetro conectado en serie con la carga y
un voltímetro conectado en paralelo obteniendo los siguientes resultados.
Se buscara hacer un reporte que contenga:
Antecedentes
Marco teorico
2
4
Ventajas de aerogeneradores
Componentes de un aerogenerador
Generación eléctrica
Materiales
Metodología
5.7 REGISTRO ESTADÍSTICO DE MANTENIMIENTO

En este tipo de mantenimiento, también llamado mantenimiento «a rotura», sólo se
interviene en los equipos cuando el fallo ya se ha producido. Se trata de una
actitud pasiva frente a la evolución del estado de los equipos esperando la avería
o el fallo. Este tipo de mantenimiento se practica en una gran cantidad de
industrias y está plenamente justificado en aquellos casos en los que existe un
bajo coste de los componentes afectados. Cuando el fallo de los equipos no
supone la interrupción de la producción, las reparaciones pueden ser llevadas a
cabo sin perjuicio de ésta. En estos casos, el coste derivado de la aparición de un
fallo imprevisto en el equipo es, sin lugar a dudas, inferior a la inversión necesaria
para poner en práctica otro tipo de mantenimiento más complejo. De ahí, que
exista un elevado porcentaje de equipos en los que se realiza exclusivamente este
tipo de mantenimiento. El mantenimiento correctivo no requiere ninguna
planificación sistemática y puede conjugarse con un mantenimiento básico
(limpieza y engrases generalmente) y con una cierta previsión de los elementos de
repuesto, especialmente aquellos que sistemáticamente deben ser sustituidos. Sin
embargo, adoptar esta forma de mantenimiento supone asumir algunos
inconvenientes, por ejemplo:
 Trastornos en la producción, que pueden ir desde ligeras pérdidas de tiempo
hasta la parada de la producción.
 Las averías, por ser imprevistas, suelen ser graves para el equipo, con lo que su
reparación puede ser costosa.
 Las averías son siempre, en mayor o menor medida, inoportunas, por lo que la
reparación de los equipos averiados puede llevar más tiempo del previsto, por falta
de personal o por falta de los repuestos necesarios.
 Por tratarse de averías inesperadas, el fallo podría venir acompañado de algún
siniestro con consecuencias negativas para la seguridad del personal, de las
instalaciones o del medio ambiente.
Antes de abordar el mantenimiento preventivo hay que advertir de que por mucha
prevención que haya siempre habrá un amplio porcentaje de correctivo. Aún en el
2
5
24 caso ideal de que fuera técnicamente posible establecer una sistemática
preventiva que evitara totalmente el correctivo, podemos afirmar con seguridad
que tal posibilidad no sería posible. Sin embargo, no todo el correctivo es
consecuencia de problemas que pueden haber provocado el paro del equipo. El
mantenimiento correctivo también contempla la detección de anomalías que no
exigen una atención inmediata. Se trata del denominado correctivo panificable.
Este mantenimiento, en cierto modo, puede ser el primer eslabón de la
prevención.
Mantenimiento Preventivo Lo que distingue el correctivo del preventivo es la
aleatoriedad con que se presenta. Las anomalías que no producen paro o un
riesgo inmediato de causarlo pueden ser atendidas de forma programada. La
norma AFNOR dice: “El mantenimiento sistemático es aquel mantenimiento
preventivo efectuado de acuerdo con un plan establecido, según el tiempo o el
número de unidades fabricadas”. Es decir, es aquel mantenimiento predefinido en
base a un plan que establece intervenciones periódicas y sistemáticas según el
tiempo, según las horas de vuelo, según las horas de trabajo, etc.
En el eje de ordenadas se suele representar la probabilidad de fallo o el número
de averías, y en el eje de abscisas la edad, entendiendo por edad el parámetro de
medida que se elija. La idea de la curva de la bañera es que la función de riesgo
(la probabilidad de fallo o el número de averías) para un sistema evoluciona como
se muestra en la figura. En concreto, al principio de la vida del sistema, la fase de
puesta en operación se caracteriza por una tasa relativamente alta de averías
superior a la considerada normal durante su explotación como consecuencia de un
fenómeno de «mortalidad infantil», quizá debido a una fabricación defectuosa. La
tasa de riesgo decrece a medida que va pasando el rodaje inicial. De un modo
parecido, al final de la vida del sistema, aparece un aumento paulatino de averías
que históricamente se han asimilado a «desgaste», deterioros por fatiga,
envejecimiento mecánico, etc., de modo que aumenta la tasa de riesgo. En el
intervalo trascurrido entre estos dos comportamientos, el sistema exhibe un riesgo
bajo y aproximadamente constante. Este intervalo se denomina frecuentemente
como la «vida funcional» del sistema. Desgraciadamente esta curva de bañera ‒y
más concretamente en la parte final de aumento paulatino de fallos con la edad‒
era fiable hace dos, tres o cuatro décadas. Hoy en día no es así, por lo que
cuando un determinado sistema empieza a fallar según esta zona de la “bañera”,
se demuestra que en la mayoría de los casos las actuaciones posibles de mejora
deben encaminarse a intervenciones modificativas sobre el mismo y no
preventivas. En teoría, la última parte de la curva indica el momento de llevar a
cabo la revisión preventiva sistemática del sistema para volver a posicionarlo en
una situación correspondiente a las averías de la vida útil. Con ello, hay que
subrayar la necesidad de que el responsable de mantenimiento sea
absolutamente riguroso a la hora de definir las periodicidades de los
mantenimientos preventivos. Para ello deberá tener en cuenta las
recomendaciones del fabricante, su propia experiencia de aprendizaje adquirida
2
6
durante el funcionamiento del sistema y durante la reparación de averías, y la
explotación de la fiabilidad realizada a través del estudio del histórico del sistema,
del análisis 26 previsional de la fiabilidad y de la optimización de los niveles
preventivocorrectivo, para encontrar una zona de admisibilidad de resultados-
costes. A continuación se van a explicar, en mayor o menor medida, varios
sistemas de mantenimiento preventivo ‒abarcando los preventivos clásicos y los
predictivos según condición‒ que se pueden aplicar de acuerdo a las necesidades
de cada empresa o planta de producción en particular.
1. Inspección de zona
2. Inspección preventiva
3. Revisión periódica
4. Sustitución cíclica
5. Mantenimiento de modificaciones
6. Inspección predictiva
7. Inspección detectiva
5.8 EVALUACIÓN DE LOS RESULTADOS
1. resultados
En este apartado se va a analizar en profundidad los resultados obtenidos
mediante el programa desarrollado que simula la realización del mantenimiento
preventivo en un aerogenerador. Para ello, se va a ejecutar la aplicación con un
parámetro de ponderación preseleccionado (α=3) y un número suficiente de
iteraciones (Ni=300).
El resultado de la aplicación se mostrará en las próximas hojas y se analizarán
tanto las variables globales del problema como las que afectan de modo particular
a cada operario. La interpretación de estas variables es, en definitiva, las que
explican el resultado obtenido y permiten extraer distintas conclusiones. Como ya
se ha dicho, el programa desarrollado en este proyecto se basa en las técnicas de
Monte Carlo y para apoyar los datos obtenidos se compararán distintos resultados
que permitan contextualizar los resultados obtenidos de acuerdo a la aleatoriedad
que aportan dichas técnicas.
2 Solución
Los tiempos se expresan en tres campos diferentes. El primero, denominado
«Pesos», es la suma de todos los tiempos objeto de estudio: el de ejecución de la
tarea, el de movimiento entre una zona y otra del aerogenerador, el de cambio de
2
7
condición en la operación del aerogenerador, el de espera y el de penalización.
Las otras dos reflejan cuál ha sido la contribución de los «tiempos de espera» y las
«penalizaciones» al resultado final. En ambos casos se ve claramente que los
valores son bajos, lo que permite asegurar desde un simple vistazo que el
programa no ha violado las restricciones impuestas en el planteamiento inicial del
problema. La figura de la derecha representa el conjunto de todas las soluciones
obtenidas durante la ejecución del programa. Los puntos sobre el espacio gráfico
indican cada una de las 300 soluciones obtenidas. En la figura la mejor solución
de todo el conjunto está representada en el punto verde, ligeramente más grande
que el resto. Además, se observa una línea discontinua con la solución media
obtenida entre todas las soluciones particulares.
2
8

4a y 5a UNIDAD de Aerogeneradores

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INSTITUTO TECNOLOGICO DEL ISTMO

INVESTIGACION: OPERACIÓN DE AEROGENERADORE Y MANTENIMIENTO

CARRERA: ING. ELECTRICA

HEROICA CIUDAD DE JUCHITAN DE ZARAGOZA OAXACA 25/06/2020

DAVID ADDY SANCHEZ PEREZ 1

DAVID ADDY SANCHEZ PEREZ 2

DAVID ADDY SANCHEZ PEREZ 3

- De acuerdo con la potencia generada

- De acuerdo con la orientación al viento

- De acuerdo con la dirección del eje

- De acuerdo con el tipo de torre

Aerogeneradores según la potencia

De acuerdo con el criterio de potencia, se pueden distinguir los siguientes tres

A) Turbinas de baja potencia

B) Turbinas de media potencia

C) Turbinas de alta potencia

Aerogeneradores según la posición del eje

Los aerogeneradores se pueden clasificar en dos grandes grupos, dependiendo

A) Aerogeneradores de eje vertical

B) Aerogeneradores de eje horizontal

Clasificación de los aerogeneradores de eje horizontal de acuerdo con el número

DAVID ADDY SANCHEZ PEREZ 4

Clasificación de los aerogeneradores de eje horizontal de acuerdo con el tipo de

De acuerdo con el tipo de torre, los aerogeneradores de eje horizontal pueden

B) Torres de acero tubular

4.3 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN

DAVID ADDY SANCHEZ PEREZ 5

DAVID ADDY SANCHEZ PEREZ 6

DAVID ADDY SANCHEZ PEREZ 7

4.4 ELEMENTOS DE PROTECCIÓN

DAVID ADDY SANCHEZ PEREZ 8

4.5 DISPOSITIVO DE CONTROL

DAVID ADDY SANCHEZ PEREZ 9

Uno de los principales problemas que plantean los aerogeneradores de eje

4.6 SISTEMA DE SEGURIDAD

4.7 INTERCONEXION CON EL SEP

5.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO

Vamos a ver los principales problemas que pueden sufrir.

El impacto de un rayo que caiga sobre un aerogenerador puede provocar una

¿Qué tipo de tareas corresponden a este tipo de técnicos de mantenimiento de

Por otro lado, también se suele demandar cierta experiencia en mantenimiento de

También es favorable presentar ante un proceso de selección, los conocimientos

Se requiere de alta disponibilidad para viajar, sobre todo si se trata de un trabajo a

5.3 ACTIVIDADES QUE ANTECEDEN AL MANTENIMIENTO

1. MANTENIMIENTO PREVENTIVO EN AEROGENERADORES.

El mantenimiento preventivo, es una metodología sobradamente conocida e

1) Reducir drásticamente los costes de mantenimiento.

2) Reducir el número de averías imprevistas.

3) Aumentar la disponibilidad de los equipos y/o planta.

La correcta aplicación de esta metodología del mantenimiento preventivo a los

Ello ha supuesto, desde el punto de vista del usuario:

1) Argumentación técnica, frente al suministrador, para introducir mejoras y/o

2) Extensión de períodos de garantía.

La experiencia ha demostrado, en este tipo de unidades, que si bien el análisis y

De forma general, las especificaciones técnicas de los parques eólicos requieren

Frente a este marco contractual, cabe plantearse las siguientes preguntas:

• ¿Qué garantías técnicas puede adoptar el inversor-usuario del parque para

• ¿Qué acciones se deben emprender para optimizar la explotación del parque?

El mantenimiento preventivo, responde adecuadamente ambas preguntas.

Según datos publicados en la revista “MANTENIMIENTO”, la aplicación de esta

Si a esto se le añade que, dependiendo de la modalidad de implantación del

a) Recepción de unidades aplicando las técnicas de mantenimiento preventivo.

b) Caracterización del parque mediante medidas experimentales de cargas reales