UNIDAD III.

“PROCESAMIENTO DE MINERALES”

DEFINICIÓN Y OBJETIVOS DE LA METALURGIA EXTRACTIVA

La Metalurgia Extractiva es el área de la metalurgia en donde se estudian y aplican

operaciones y procesos para el tratamiento de minerales o materiales que contengan
una especie útil (oro, plata, cobre, etc.), dependiendo el producto que se quiera obtener,
se realizarán distintos métodos de tratamiento.

OBJETIVOS DE LA METALURGIA EXTRACTIVA

 Utilizar procesos y operaciones simples.

 Alcanzar la mayor eficiencia posible.
 Obtener altas recuperaciones (especie de valor en productos de máxima pureza).
 No causar daño al medio ambiente.

CONCEPTOS BÁSICOS

BENEFICIO DE MINERAL: Proceso o conjunto de procesos por el cual o cuales se

separan la mena y la ganga. En esta etapa se busca lograr que el mineral pueda ser
comerciable, teniendo en cuenta el tipo de mineral de yacimiento y las características
propias de mineral como óxidos o sulfuros.

CONMINUCIÓN: Es un término general utilizado para indicar la reducción de tamaño de

un material y que puede ser aplicado sin importar el mecanismo de fractura involucrado.
Para esto se emplean distintos tipos de equipos, entre los que se encuentran
principalmente los de dos tipos: Chancadores y molinos.

La conminución es una operación necesaria en una variada gama de actividades que

incluye a las industrias mineras, metalúrgica, química, del cemento, entre otras. El
objetivo que normalmente se persigue en la industria minera es obtener un producto, de
un tamaño, en el cual las especies mineralógicas valiosas se encuentren liberadas y
puedan ser separadas de la ganga en procesos posteriores.

Los objetivos de la conminución pueden ser:

 Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa.

 Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser
concentrados.
 Aumentar el área superficial disponible para reacción química.

LIBERACIÓN: Cuando las partículas de una mena están formadas por minerales
individuales, se habla de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más
especies minerales, se les llama partículas mixtas. El grado de liberación de una
especie mineral particular es el porcentaje de partículas individuales de ese mineral que
ocurren en forma libre o mixta. Liberación es la separación de los componentes
minerales de la mena.

CHANCADO PRIMARIO: En la mayor parte de las operaciones, el programa del

chancado primario es el mismo que el de minado. Cuando el chancado primario se
realiza bajo tierra, esta operación normalmente es responsabilidad del departamento de
minado; cuando el chancado primario es sobre la superficie, es costumbre que el
departamento de minado entregue la mena a la chancadora y el departamento de
procesamiento de minerales triture y maneje la mena desde este punto a través de las
operaciones unitarias sucesivas de procesamiento de minerales. Las chancadoras
primarias comúnmente están diseñadas para operar 75% el tiempo disponible,
principalmente debido a las interrupciones causadas por la alimentación insuficiente a la
trituradora y por demoras mecánicas en la chancadora. Generalmente utilizan
chancadores giratorios o de mandíbulas.

CHANCADO SECUNDARIO: El chancado secundario incluye todas las operaciones

para aprovechar el producto de la chancadora primaria desde el almacenamiento de la
 PROCESAMIENTO DE MINERALES

mena hasta la disposición del producto final de la chancadora el cual usualmente está
entre 0,5 y 2 cm de diámetro. El producto de la chancadora primaria en la mayor parte
de las menas metalíferas puede ser chancado y harneado satisfactoriamente y la planta
secundaria generalmente consiste de una o dos etapas de reducción de tamaño con
chancadoras y harneros apropiados. Por otra parte, pueden ser usadas más de dos
etapas de reducción de tamaño del chancado secundario si la mena es extra dura o en
casos especiales donde es importante minimizar la producción de finos. Los principales
equipos utilizados en esta etapa son los chancadores de cono.

CHANCADO TERCIARIO: Si la mena tiende a ser resbaladiza y dura, la etapa de

chancado terciario puede ser sustituida por una molienda gruesa en molinos de barras.
Normalmente estos circuitos van acompañados de las correspondientes etapas de
clasificación para evitar la excesiva producción de finos y aumentar la capacidad del
equipo. El equipo empleado en esta etapa es el chancador de cono de tipo cabeza
corta.

CLASIFICACIÓN POR HARNEROS: Los harneros son los equipos que se usan
comúnmente en las etapas de chancado y molienda para el control de tamaño por
medio de la separación del mineral de alimentación en dos o más productos, cada uno
de tamaños similares entre sí.

Esta separación se puede realizar en seco o en húmedo. Es sabido que ni los

chancadores ni los molinos son equipos demasiado exactos en su trabajo de reducción
de tamaño y normalmente se generan muchas fracciones de diferentes tamaños que
quedan mal clasificadas y presentes erróneamente en la fracción de descarga.

Utilizando el control óptimo de tamaño a través de equipos de clasificación, el resultado

puede mejorar tanto en cuanto a la capacidad, como al tamaño y forma de la partícula.

MOLIENDA CONVENCIONAL Y SAG: Mediante la molienda, se continua reduciendo el

tamaño de las partículas que componen el mineral, para obtener una granulometría
máxima de 180 micrones (0,18 mm), la que permite finalmente la liberación de la mayor
parte de los minerales de cobre en forma de partículas individuales.

El proceso de la molienda se realiza utilizando grandes equipos giratorios o molinos de

forma cilíndrica. En este proceso se tienen dos líneas de operación bien definidas:
Molienda convencional y molienda SAG (semiautógena). En esta etapa al material
mineralizado se le agrega agua en cantidades suficientes para formar un fluido lechoso
y los reactivos necesarios para realizar el proceso de flotación.

 MOLIENDA CONVENCIONAL: La molienda convencional se realiza en dos

etapas utilizando molino de barras y molino de bolas respectivamente, aunque
en las plantas modernas sólo se utiliza el segundo. En ambos molinos el mineral
se mezcla con agua para lograr una molienda homogénea y eficiente. La pulpa
obtenida en la molienda es llevada a la etapa siguiente que es la flotación.

o MOLIENDA DE BARRAS: Este equipo tiene en su interior barras de acero de

3,5 pulgadas de diámetro que son los elementos de molienda. El molino gira
con el material proveniente del chancador terciario, que llega continuamente
por una correa transportadora. El material se va moliendo por la acción del
movimiento de las barras que se encuentran libres y que caen sobre el
mineral. El mineral molido continúa el proceso, pasando en línea al molino de
bolas.

o MOLIENDA DE BOLAS: Las bolas de acero que tiene el molino de bolas,

caen sobre las rocas cuando el molino gira, reduciendo aún más su tamaño.
Este molino, cuyas dimensiones son 16x24 pies (es decir, 4,9 m de diámetro
por 7,3 m de ancho), está ocupado en un 35% de su capacidad por bolas de
acero de 3,5 pulgadas de diámetro, las cuales son los elementos de
molienda. En un proceso de aproximadamente 20 minutos, el 80% del mineral
es reducido a un tamaño máximo de 180 micrones.
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 MOLIENDA SAG: En esta operación se tiene un molino de gran capacidad que

recibe material directamente del chancador primario y que tiene en su interior
bolas de acero de manera que, cuando el molino gira, el material cae y se va
moliendo por efecto del impacto entre bolas y el propio mineral.

La mayor parte del material que sale de este molino pasa a la etapa de flotación
para obtener el concentrado de cobre, y una menor proporción vuelve a la
molienda en el molino de bolas para seguir moliéndose hasta conseguir el
tamaño requerido para la etapa siguiente.

La instalación de un molino SAG constituye una innovación reciente en algunas

plantas. Los molinos SAG son equipos de mayores dimensiones (36x15 pies, es
decir, 11,0 m de diámetro por 4,6 m de ancho) y más eficientes que los molinos
convencionales. Gracias a su gran capacidad y eficiencia, acortan el proceso de
chancado y molienda.

CLASIFICACIÓN HIDRÁULICAO EN HÚMEDO: La fracción fina obtenida en el

harnero, junto con la descarga del molino de barras y el molino de bolas en una
molienda convencional o la descarga del SAG y el molino de bolas en un circuito ABC,
debe ser clasificada para cerrar el circuito de molienda-clasificación. Para la
clasificación de partículas más finas que 1 mm se está fuera del rango clasificación en
seco de un harnero convencional. La clasificación en húmedo es el proceso de
separación de partículas por tamaño en dos o más productos según sea su
comportamiento en el aire o en el agua. Los métodos de clasificación en húmedo son:

 Clasificación con hidrociclones utilizando separación por fuerza centrífuga

cubriendo una gama de tamaños típicos de 10 a 100 micrones.
 Clasificación con clasificadores en espiral utilizando separación por gravedad,
cubriendo una gama de tamaños típicos de 100 a 1.000 micrones.

PULPAS METALÚRGICAS: Es la mezcla matemática de una porción constituida por

sólidos de una granulometría casi uniforme y otra constituida por un líquido,
generalmente el agua.

En un proceso metalúrgico de concentración de minerales, la pulpa rica en especies

mineralógicas de interés económico, se le denomina concentrado. Al producto de pulpa
pobre en especies valiosas se le llama rechazo, cola o relave; y al producto con un
contenido intermedio de elementos de interés se le suele llamar mixto.

CIRCUITOS DE CHANCADO, MOLIENDA Y CLASIFICACIÓN EN LAS PLANTAS DE

BENEFICIO DE MINERALES DE LA INDUSTRIA MINEROMETALÚRGICA
NACIONAL

CIRCUITOS DE CHANCADO

CIRCUITO CONVENCIONAL
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CIRCUITO CHANCADO - MOLIENDA SAG

CIRCUITOS DE MOLIENDA

CIRCUITO ABIERTO

CIRCUITO CERRADO DIRECTO

CIRCUITO CERRADO INDIRECTO

CIRCUITOS DE MOLIENDA SAG

CIRCUITO SAG
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CIRCUITO SAC

CIRCUITO DSAG

CIRCUITO SABC-A

CIRCUITO SABC-B

CONCEPTOS BÁSICOS Y EQUIPOS

FLOTACIÓN: La flotación es un proceso físico-químico que permite la separación de

los minerales sulfurados de cobre y otros elementos como el molibdeno, del resto de los
minerales que componen la mayor parte de la roca original.

La pulpa proveniente de la molienda, que tiene ya incorporados los reactivos necesarios

para la flotación, se introduce en unos receptáculos como piscinas, llamados celdas de
flotación. Desde el fondo de las celdas, se hace burbujear aire y se mantiene la mezcla
en constante agitación para que el proceso sea intensivo.

Los reactivos que se incorporan en la molienda tienen diferentes naturalezas y cumplen

diferentes funciones:
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 REACTIVOS ESPUMANTES: Tienen como objetivo el producir burbujas

resistentes.

 REACTIVOS COLECTORES: Tienen la misión de impregnar las partículas de

sulfuros de cobre y de molibdeno para que se separen del agua (efecto
hidrófobo)) y se peguen en las burbujas.

 REACTIVOS DEPRESANTES: Destinados a provocar el efecto inverso al de los

reactivos colectores para evitar la recolección de otros minerales como la pirita,
que es un sulfuro que no tiene cobre.

 OTROS ADITIVOS: Como la cal sirven para estabilizar la acidez de la mezcla en

un valor de pH determinado, proporcionando el ambiente adecuado para que
ocurra todo el proceso de flotación.

Las burbujas arrastran consigo los minerales sulfurados hacia la superficie, donde
rebasan por el borde de la celda hacia canaletas que las conducen hacia estanques
especiales, desde donde esta pulpa es enviada a la siguiente etapa.

El proceso es reiterado en varios ciclos, de manera que cada ciclo va produciendo un

producto cada vez más concentrado. En uno de estos ciclos, se realiza un proceso
especial de flotación para recuperar el molibdeno, cuyo concentrado alcanza una ley de
49% de molibdenita (MoS2).

Luego de varios ciclos en que las burbujas rebasan el borde de las celdas, se obtiene el
concentrado, en el cual el contenido de cobre ha sido aumentado desde valores del
orden del 1% (originales en la roca) a un valor de hasta 31% de cobre total.

El concentrado final es secado mediante filtros y llevado al proceso de fundición.

EQUIPOS ASOCIADOS

CELDAS DE FLOTACIÓN: Son espacios cerrados donde se realiza la concentración

del cobre mediante el burbujeo de aire en una solución. Las partículas de cobre que son
hidrofóbicas se adhieren a las burbujas de aire y suben a la superficie desde donde
rebasan a canaletas que se encuentran a los costados.

La flotación industrial es un proceso continuo, en el que las celdas están arregladas en

serie formando un banco que por la calidad de sus concentrados, van a tomar el
nombre de circuitos. Estos circuitos de flotación generalmente están constituidos de
varias etapas, puesto que no es posible recuperar el mineral valioso y eliminar el
mineral de ganga en forma simultánea en un solo paso.

 FLOTACIÓN ROUGHER: La etapa rougher es la etapa primaria, en ella se

logran altas recuperaciones y se elimina gran parte de la ganga. Debido a que
esta etapa se opera con la mayor granulometría posible, el concentrado rougher
está constituido por materiales medios o middlings, por lo cual las leyes de este
concentrado son de bajas y requieren una etapa de limpieza que seleccione el
concentrado. Al circuito rougher llega la alimentación del proceso de flotación, y
en algunas oportunidades, concentrados de la etapa scavenger o colas de la
etapa cleaner. Las colas de la etapa rougher pueden ser colas finales del
proceso, o bien, alimentación a un circuito scavenger.

 FLOTACIÓN SCAVENGER: La etapa scavenger o de barrido tiene como

objetivo aumentar la recuperación de las especies útiles desde las colas de la
etapa rougher. Producen colas finales del proceso y un concentrado de baja ley
que puede juntarse a la alimentación del proceso de flotación, o a una etapa de
remolienda y su posterior tratamiento.

 FLOTACIÓN CLEANER Y RE-CLEANER: En las plantas concentradoras de

cobre se utilizan circuitos cleaner - scavenger, los cuales se alimentan con las
 PROCESAMIENTO DE MINERALES

colas de la etapa cleaner. En general, el concentrado de la etapa cleaner -

scavenger se junta a los concentrados rougher y alimentan la etapa cleaner. Las
colas de los circuitos cleaner -scavenger, dependiendo de la ley que posea se
juntan a las colas finales.

ESPESAMIENTO: Se denomina espesamiento o espesaje a la operación de separar,

mediante el mecanismo de sedimentación, parte del agua de una suspensión, de modo
de obtener por una parte, una pulpa de mayor concentración de sólidos en la descarga
(underflow) y por la otra, un flujo de agua clara (overflow).

Para lograr un buen espesamiento, es necesario:

 Que la alimentación sea continua y en cantidad adecuada.

 Que el rebose sea lo más limpio posible.
 Que el producto espesado tenga la densidad fijada para enviar al filtro. Si la
densidad es muy baja la filtración se realiza en forma deficiente y el espesador
podría sobrecargarse.
 Que no debe haber agitación violenta dentro del espesador; si hubiera se levanta
parte del material que ya estaba sedimentado, hasta llegar a la superficie
rebosando agua sucia conteniendo concentrados valiosos. La agitación violenta
se produce debido al uso del aire dentro del tanque, por el cono, cuando este se
obstruya.

EQUIPO ASOCIADO

ESPESADORES: Los espesadores son tanques o aparatos que sirven para espesar los
concentrados y relaves de la flotación, por el procedimiento de quitarles parte del agua
que contiene, es decir el trabajo de los espesadores es mantener en movimiento las
pulpas de concentrado y relaves, haciéndolos más densos y espesos por la eliminación
de cierto porcentaje de agua. El agua clara rebosa por la parte superior por canales.
 PROCESAMIENTO DE MINERALES

El espesador es un aparato que trabaja en forma continua, tiene un rastrillo que sirve
para empujar lentamente hacia el centro las partículas sólidas que se van asentando en
el fondo en forma de barro espeso, a fin de sacarlos por la descarga (cono). Al mismo
tiempo los rastrillos evitan que el lodo se endurezca demasiado en el fondo y si no
existieran estos no habría forma de sacarlos o descargarlos.

DEFINICIÓN Y OBJETIVOS DE LA HIDROMETALURGIA

La hidrometalurgia es la rama de la metalurgia que cubre la extracción y recuperación

de metales usando soluciones líquidas, acuosas y orgánicas.

Se basa en la concentración de soluciones en uno a varios elementos de interés

metales, presentes como iones, que por reacciones reversibles y diferencias físicas de
las soluciones son separados y aislados de forma específica. Como resultado se
obtiene una solución rica en el ion de interés y con características propicias para la
próxima etapa productiva.

En general los metales extraídos por esta técnica son provenientes de los minerales
anteriormente lixiviados en medios sulfato, cloruro, amoniacal, etc. Metales como cobre,
níquel, vanadio, cromo y uranio, son extraídos de esta forma. Por ese último metal se
dio comienzo a la Hidrometalurgia durante el auge de la industria nuclear apoyada
económicamente por la segunda guerra y posteriormente guerra fría.

Los procesos hidrometalúrgicos normalmente operan a temperaturas bajas (en el rango

de 25 a 250 °C). Las presiones de operación pueden variar de unos pocos kPa
(kilopascales) (vacío) hasta presiones tan altas como 5000 kPa.

El punto fuerte de la hidrometalurgia radica en la gran variedad de técnicas y

combinaciones que pueden ser usadas para separar metales una vez que han sido
disueltos a la forma de iones en solución acuosa.

El proceso hidrometalúrgico más importante es el colado, mediante el cual el mineral

deseado se va disolviendo selectivamente, aunque comúnmente también son
frecuentes los procesos de lixiviación y biolixiviación dentro de la metalurgia
contemporánea.

OBJETIVO DE LA HIDROMETALURGIA

 Extraer, purificar, concentrar o recuperar especies inorgánicas de valor

económico tal como sales, metales y que son de utilidad para el hombre.
 Obtener cátodos de cobre de 99,99% de pureza mediante los procesos de
lixiviación, extracción por solventes (SX) y electroobtención (EW).

CONCEPTOS BÁSICOS

LIXIVIACIÓN: En metalurgia extractiva se conoce como lixiviación al proceso de extraer

desde un mineral una especie de interés por medio de reactivos que la disuelven o
transforman en sales solubles. En otras palabras, en la lixiviación se recuperan
especies útiles desde una fase líquida, correspondiente a la sustancia o una sal de esta
en disolución acuosa. Los minerales que usualmente son lixiviados son aquellas menas
oxidadas (óxidos, carbonatos, sulfatos, silicatos, etc.).

La lixiviación es una técnica ampliamente utilizada en metalurgia extractiva que

convierte los metales en sales solubles en medios acuosos. En comparación con las
operaciones pirometalúrgicas, la lixiviación es más fácil de realizar y mucho menos
dañina, ya que no se produce contaminación gaseosa. Sus principales inconvenientes
son su alta acidez de trabajo y en algunos casos sus efluentes residuales tóxicos, y
también su menor eficiencia causada por las bajas temperaturas de la operación, que
afectan dramáticamente las tasas de reacción química.
 PROCESAMIENTO DE MINERALES

 LIXIVIACIÓN IN SITU: Se utiliza para menas de ley baja. La inversión es

mínima. También se utiliza para tratar relaves que contengan mineral rico ya que
se ve que en la minería artesanal desechan relaves con un ley baja

 LIXIVIACIÓN EN BOTADEROS: Su aplicación es para minerales de baja ley

tanto para óxidos como sulfuros. Los ciclos de lixiviación son largos. Este
sistema no requiere chancado, ya que el mineral es descargado tal cual viene de
la mina sobre una pendiente o pila y luego se le implanta un sistema de riego.

 LIXIVIACIÓN EN BATEAS O PERCOLACIÓN: Su aplicación es para minerales

de baja ley tanto para óxidos como sulfuros. Los ciclos de lixiviación son largos.
Este sistema no requiere chancado, ya que el mineral es descargado tal cual
viene de la mina sobre una pendiente o pila y luego se le implanta un sistema de
riego. Es aplicada fundamentalmente a minerales de Cu, U, Au y Ag ya que son
fácilmente solubles y presentan buenas características de permeabilidad. El
proceso puede durar de 2 - 14 días. Consiste en chancar previamente el mineral
para después ser cargados en bateas en las que el mineral se sumerge en una
solución ácida lixiviante. La batea posee un fondo falso cubierto con una tela
filtrante la que permite la recirculación de las soluciones en sentido ascendente.

 LIXIVIACIÓN EN PILAS O COLUMNAS: Se utiliza para menas de ley baja-

media. La inversión es media.

 LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN: La lixiviación por agitación es un tipo de

lixiviación en la que se agita una pulpa formada por partículas finas y reactivos.
Se utiliza para menas de alta ley o cuya especie útil es de alto valor comercial,
debido a los grandes costos de inversión. Su objetivo es tener recuperaciones
más altas en tiempos más cortos. Usualmente se utiliza para lixiviar calcinas de
tostación y concentrados, y es empleada en la extracción de cobre, oro, plata,
entre otros.

EXTRACCIÓN POR SOLVENTES: La extracción por solventes (SX), es uno de los

procesos más efectivos y económicos para purificar, concentrar y separar los metales
valiosos que se encuentran en las soluciones enriquecidas, provenientes de procesos
de lixiviación. Este proceso encuentra su principal aplicación en la producción de cobre,
específicamente en la separación selectiva de metales, que luego se recuperan
mediante el proceso de electroobtención, a través de soluciones de sulfato de cobre.
También se utiliza para la recuperación de uranio, vanadio, molibdeno, zirconio,
tungsteno, renio, elementos de tierras raras, metales preciosos, cadmio, germanio,
berilio y boro, entre otros.

Básicamente, la extracción por solventes es una operación de transferencia de masas

en un sistema de dos fases líquidas. Se llama también intercambio iónico líquido y se
fundamenta en el principio por el cual un soluto o ion metálico puede distribuirse en
cierta proporción entre dos solventes inmiscibles, uno de los cuales es usualmente
acuoso y el otro un solvente orgánico como benceno, kerosene, cloroformo o cualquier
solvente inmiscible al agua.

Lo anterior es posible debido a que ciertos reactivos químicos orgánicos, tienen un alto
grado de afinidad selectiva con determinados iones metálicos, formando compuestos
organometálicos y a su vez, no tienen casi ninguna afinidad con iones contaminantes
tales como iones de hierro, calcio, magnesio, aluminio, etc.

Por esta razón, la principal aplicación de la extracción por solventes es la separación

selectiva de metales. La posterior obtención de dichos metales se realiza mediante un
proceso de electro obtención aplicada a soluciones de sulfato de cobre.

ELECTROOBTENCIÓN: La precipitación por reducción electrolítica (comúnmente

conocida como electroobtención o electrodepositación) es uno de los procedimientos
actuales más sencillos para recuperar, en forma pura y selectiva, metales que se
encuentren en solución.
 PROCESAMIENTO DE MINERALES

La electroobtención es particularmente interesante en el proceso de producción de

cobre, ya que prácticamente todo el cobre de uso industrial a nivel mundial, requiere del
grado de pureza establecido por los estándares del cobre electrolítico.
Básicamente, este proceso consiste en recuperar el metal desde una solución de
lixiviación debidamente acondicionada (solución electrolito), y depositarlo en un cátodo,
utilizando un proceso de electrólisis.

Para ello se hace circular a través de la solución electrolito, una corriente eléctrica
continua de baja intensidad entre un ánodo (la solución misma) y un cátodo. De esta
manera, los iones del metal de interés (cationes) son atraídos por el cátodo (polo de
carga negativa) depositándose en él, y las impurezas quedan disueltas en el electrolito
y también precipitan en residuos o barros anódicos.

La electroobtención es un proceso de una gran importancia económica, ya que permite

recuperar metales -como cobre, oro y plata- a partir de recursos lixiviables que de otra
forma serían inviables.

PROCESOS DE CONCENTRACIÓN EN PLANTAS METALÚRGICAS NACIONALES

El objetivo del proceso de concentración es liberar y concentrar las partículas de cobre

que se encuentran en forma de sulfuros en las rocas mineralizadas, de manera que
pueda continuar a otras etapas del proceso productivo. Generalmente, este proceso se
realiza en grandes instalaciones ubicadas en la superficie, formando lo que se conoce
como planta concentradora, y que se ubican lo más cerca posible de la mina.

Se denomina planta concentradora a una planta de procesamiento de mineral de cobre

que tiene como finalidad su procesamiento en varias etapas hasta obtener concentrado
de este metal. Este concentrado es luego procesado en fundiciones o plantas químicas
para obtener cobre en la forma de barras, lingotes o planchas.

Para lograr convertir el mineral obtenido de la mina desde la forma de rocas hasta llegar
al concentrado, este es tratado y clasificado en varias etapas mediante una serie de
equipos que van reduciendo el tamaño de las rocas de mineral, mediante un proceso
que se denomina conminución, para luego someterlo a un proceso denominado
flotación.

Las etapas principales de una planta concentradora son:

 CONMINUCIÓN: Es la etapa en que mediante la aplicación de fuerzas físicas se

disminuye el tamaño de las rocas de mineral. Para esto se emplean distintos
tipos de equipos, entre los que se encuentran principalmente dos: Chancadores
y molinos.

 FLOTACIÓN: En esta etapa, al mineral se le adiciona agua y otros compuestos

que hacen que se adhiera a burbujas que flotan sobre esta, para luego
recolectarlas por rebalse y en varias etapas ir aumentando la concentración de
este metal.

 ESPESAMIENTO: Luego a la pulpa resultante se le reduce sucesivamente la

cantidad de agua mediante un proceso denominado espesamiento, el que
además permite recuperar parte del agua adicionada para su reutilización. Otra
parte del agua pasa a constituir lo que se denomina relaves, los que al no poder
ser empleados nuevamente son almacenados en tranques de relaves para su
disposición final.

 FILTRADO: Finalmente el agua restante se extrae del concentrado mediante el

empleo de filtros de prensa. El concentrado queda así reducido a un polvo gris
muy fino.
 PROCESAMIENTO DE MINERALES

PROCESOS HIDROMETALÚRGICOS EN PLANTAS METALÚRGICAS NACIONALES

Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva (disolución) de los

componentes valiosos de las menas y su posterior recuperación de la solución por
diferentes métodos. El nombre de hidrometalurgia se refiere al empleo generalizado de
soluciones acuosas como agente de disolución.

La hidro-electrometalurgia comprende el conjunto de procesos de lixiviación y

precipitación por medio de electrólisis, donde los procesos electroquímicos son
precedidos por los procesos hidrometalúrgicos.

Hay tres principales etapas de los procesos hidrometalúrgicos:

 Disolución del componente deseado presente en la fase sólida.

 Concentración y/o purificación de la solución obtenida.
 Precipitación del metal deseado o sus compuestos.

Los reactivos químicos empleados (agentes lixiviantes) deben reunir muchas

propiedades para poder usarse, por ejemplo: No deben ser muy caros, deben ser
fácilmente recuperables y deben ser bastante selectivos para disolver determinados
compuestos. Los procesos de lixiviación y purificación de la solución corresponden a las
mismas operaciones que se practican en el análisis químico, solamente que a escala
industrial.