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Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Orizaba

Control de Maquinas Eléctricas

Hora: 16:00-17:00

Unidad 2

Estudiante: Samuel Molohua Texoco


15010734

Docente: Oscar Rene Morgado Herrera


UNIDAD 2 CONTROL CON DISPOSITIVOS ELECTROMECÁNICOS

2.1 filosofía del control

En términos generales y desde el punto de vista de la ingeniería, control es la


regulación de energía en forma predeterminada hacia los elementos o dispositivos
que la demanden. Para que una máquina pueda realizar un proceso industrial de
transformación de materia prima en un producto terminado, se requiere de un
medio de control o regulación de la energía que se le suministra a los diferentes
elementos o dispositivos que se incorporan en dicha máquina. En principio, por
cada máquina que se use, debe disponerse de un controlador. Un controlador es
el conjunto de elementos físicos interconectados que interactúan con el sistema,
con el propósito de regular la energía demandada, realizando sobre el mismo lo
que se conoce como la tarea de control o acción de control, la cual define la forma
o manera de actuar de dicho sistema. Un controlador interactúa convenientemente
para regular la energía que demanda un órgano receptor cuya función es la de
transformar dicha energía en una forma útil y aprovechable. A estos órganos
receptores también se les conoce como elementos finales de control o
simplemente se les denomina las cargas del proceso. Un motor eléctrico es una
carga o elemento final de control y como tal requiere un dispositivo controlador
que regule la energía suministrada para realizar la tarea de control que debe
cumplir sobre la máquina o en el proceso donde se encuentra instalado; de esta
forma podrá operar y funcionar satisfactoriamente.

TIPOS DE CONTROLADORES
En la industria de procesos se utilizan muchos e importantes dispositivos que
demandan
fuentes de energía diferentes a la eléctrica. Dispositivos hidráulicos, neumáticos o
simplemente mecánicos compiten e interactúan con los eléctricos y electrónicos.
Las válvulas reguladoras neumáticas para el control de fluidos, los cilindros o
servomotores hidráulicos para posicionamiento de piezas móviles, son ejemplos
típicos de
dispositivos de uso corriente.
Con base en lo indicado anteriormente, puede hacerse una clasificación general
de los
controladores según el tipo de energía que demanden:
• Eléctricos
• Neumáticos
• Hidráulicos
• Mecánicos
CONTROLADORES ELÉCTRICOS:

Los controles eléctricos son usados


industrialmente para máquinas o equipos, los cuales realizan un determinado
trabajo. Un
ejemplo es el de un final de carrera (Limit Switch) el cual desactiva o activa un
circuito al
accionarse mecánicamente una palanca que es la que provoca la apertura o cierre
de los
contactos

2.2 Necesidades del control eléctrico

El ahorro energético implica no sólo la reducción del consumo, sino también la


reducción de emisiones que afectan al medio ambiente. De todos los costos
operativos, el energético es el más fácil de controlar, pero para su reducción es
indispensable un control continuo, una gestión adecuada de la información y una
asesoría energética efectiva.
El control energético de los edificios es fundamental para la racionalización de los
consumos, las tarifas eléctricas y los términos de potencia. Las instalaciones
modernas comportan numerosos equipamientos técnicos, los cuales son más o
menos numerosos y sofisticados según la importancia de la utilización del edificio.
En los edificios encontramos los equipamientos de distribución de energía, los
aparatos de climatización, alumbrado, comunicación, seguridad... La puesta en
servicio, la explotación y el control individualizado de estos equipamientos entran
de lleno en la problemática de los costes en función de los niveles de
disponibilidad, fiabilidad, mantenimiento y seguridad. Esta problemática, hoy en
día, nos conduce a la Gestión Técnica Centralizada del edificio.
Dentro de un sistema de control existen elementos capaces de controlar la energía
que día a día se consume, es indispensable contar con un sistema de control,
porque de esta manera se pueden evitar incidentes como por ejemplo los cortos
circuitos.
El tipo de carga y la tarea de control o el grado de regulación que debe hacerse
sobre ella es lo que define la naturaleza del controlador a usar en una aplicación
específica. Por ello, los controladores para sistemas eléctricos se han clasificado
más precisamente como:
• Eléctricos
• Electromagnéticos
• Electrónico

CONTROLADORES ELÉCTRICOS.
Están conformados por elementos que maniobran sobre cargas de bajo consumo
representadas en su mayoría por lámparas para alumbrado, electrodomésticos
varios, equipos
de cómputo, soldadores, pequeños motores para sistemas de refrigeración,
ventilación, aire
acondicionado, bombas y compresores de aire, entre otros. Generalmente se trata
de sistemas
eléctricos que operan a 120 V/240 V de corriente alterna monofásica con
potencias que no
sobrepasan los 10 kW.
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Los dispositivos asociados a este tipo de control son interruptores manuales o
automáticos
para baja corriente; dispositivos de protección como fusibles y cortacircuitos
(Breakers) y
eventualmente algunos dispositivos de regulación continua de tipo eléctrico o
electrónico,
como reóstatos, inductancias ajustables y reguladores de baja corriente con
tiristores, cuyo
propósito es permitir alguna variación de la corriente por la carga.
En general, los sistemas de control de tipo eléctrico simple no participan
significativamente en el mando y regulación de las cargas industriales, que por su
naturaleza
son complejas y de alto consumo de energía. En principio son usados en las
instalaciones
eléctricas domiciliarias, comerciales, industriales, en el ambiente de oficinas y de
otros sitios
donde no se involucran directamente con la maquinaria de la planta de procesos.

2.3 SIMBOLOGIA Y ABREVIACIONES UTILIZADAS PARA LA DESIGNACION


Y NUMERACION DE DISPOSITIVOS.

En la actualidad, el control de motores eléctricos, como parte de los procesos y


sistemas de control, no solo se hace por medio de dispositivos electromagnéticos,
ya que han tenido una presencia importante los dispositivos de estado sólido y la
llamada electrónica de potencia, por lo que el estudio de este tema tan importante
debe abarcar los conceptos clásicos de control electromagnético y de la
electrónica aplicada.

SIMBOLOGÍA Como en la mayoría de las aplicaciones de la electricidad, la


simbología representa una forma de expresión o un lenguaje para las personas
familiarizadas con el tema. El lenguaje de control de motores, consiste en
símbolos que permiten expresar una idea o para formar el diagrama de un circuito,
que se pueda comprender por personal debidamente capacitado en el tema;
desde luego existen disposiciones de tipo convencional para el uso de símbolos
usados en el control de motores eléctricos para la industria.
ABREVIACIONES MÁS COMÚNES.
Si bien la comisión electrotécnica internacional (IEC) ha elaborado una disposición
para promulgar un conjunto internacional de símbolos normalizados para los
circuitos eléctricos en general, y para los circuitos de control en particular, hasta el
presente, no existe un solo conjunto de esquemas normalizados de utilización
internacional. Los circuitos de control ya se indicaron que ciertas abreviaturas
normalizadas se utilizaban para designar a los relés conmutadores u otros
dispositivos tales como aparatos de medición, transformadores, etc. La lista
completa de las abreviaturas que se usan para designar positivos eléctricos o
funciones se encuentra en NEMA ICS 1-101.05. la tabla siguiente es una lista
parcial de dichas abreviaturas que se emplean más adelante.
2.4 CONTROL POR RELEVADORES
Los Relés son interruptores que operan con señales de poca energía eléctrica que
controlan la mayoría de circuitos. Un ejemplo de la aplicación ideal de un relé es
tener una señal eléctrica configurada para controlar varios circuitos, lo que lograría
una aislación total de electricidad entre el controlador y los circuitos controlados.
Se pueden ver estas señales como una ¨carrera de relés¨ en los eventos
deportivos, en los que una carrera se forma de partes secuenciales y cada
miembro del equipo va pasando al siguiente, así como los relés transmisores de
emisión o microondas, que repiten y reproducen señales desde otra fuente. Estas
aplicaciones nos pueden ayudar a entender los diversos procesos de los relés
utilizando interruptores de control y operadores electromagnéticos o relés de
estado sólido. Entre 1831 y 1840 muchos inventores lograron avances en sus
experimentos para perfeccionar los mecanismos con relés para el telégrafo
eléctrico que pretendía amplificar la señal repetida para expandir el rango de los
diseños de las transmisiones previas. Funciona como un interruptor controlado por
un circuito eléctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimán, se
acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros
circuitos eléctricos independientes. Dado que el relé es capaz de controlar un
circuito de salida de mayor potencia que el de entrada, puede considerarse, en un
amplio sentido, como un amplificador eléctrico. Como tal se emplearon en
telegrafía, haciendo la función de repetidores que generaban una nueva señal con
corriente procedente de pilas locales a partir de la señal débil recibida por la línea.
Se les llamaba “relevadores”. De ahí el término “relé”.

RELÉS DE CONTROL La industria moderna se caracteriza por sus procesos


productivos continuos que deben estar bajo control para evitar los elevados costes
asociados con el funcionamiento irregular y las paradas involuntarias. El uso de
relés de control en las instalaciones industriales permite supervisar las redes de
alimentación y prevenir las potencias adversas. El mantenimiento de la maquinaria
podrá aprovecharse de una protección preventiva que permitirá detectar
problemas y efectuar las acciones correctivas pertinentes.
CONTROL DE FASE Destinado a la protección de motores cuando la secuencia
de fases resulta especialmente importante (ascensores, grúas, escaleras
mecánicas,) o el fallo de fase puede resultar particularmente dañino.
CONTROL DE CORRIENTE Y TEMPERATURA El control de corrientes y
temperaturas en cargas mecánicas como motores, bombas y resistencias,
incrementa la protección en aplicaciones como bombeo, ventilación y ascensores.
CONTROL DE TENSION Los procesos industriales que requieren un nivel de
protección adicional que incluye las acciones preventivas, instalan relés de control
de tensión que adicionalmente del fallo y secuencia de fase añaden la supervisión
de tensión dentro de unos parámetros ajustables y unas temporizaciones
igualmente ajustables. Encontramos estos productos en sistemas de refrigeración,
automatismos, transferencias de carga, etc. 23
FUNCIONES Y CONSTITUCIÓN DE LOS ARRANCADORES Los arrancadores
reúnen los elementos necesarios para controlar y proteger los motores eléctricos.
De la elección de éstos depende el rendimiento de toda la instalación: nivel de
protección, funcionamiento con velocidad constante o variable, etc. El arrancador
garantiza las siguientes funciones: • Seccionamiento • Protección contra
cortocircuitos y sobre cargas • Conmutación
EL SECCIONAMIENTO Para manipular las instalaciones o las máquinas y sus
respectivos equipos eléctricos con total seguridad, es necesario disponer de
medios que permitan aislar eléctricamente los circuitos de potencia y de control de
la red de alimentación general. Esta función, llamada seccionamiento,
corresponde a: • Aparatos específicos: seccionadores o interruptores
seccionadores. • Funciones de seccionamiento integradas en aparatos con
funciones múltiples. Obsérvese que en los equipos con varios arrancadores no
siempre es necesario añadir un seccionador a cada arrancador. Sin embargo,
conviene tener siempre dispuesto un mando de aislamiento general que permita
aislar todo el equipo.

2.5 Dispositivos de protección de las maquinas eléctricas

2.6 control de las maquinas eléctricas de corriente continua


Las técnicas de control de motores de corriente continua son herramientas que se
utilizan para controlar la velocidad, el par y el suministro de potencia de los
motores de corriente continua. El control de motores puede llevarse a cabo
mediante tiristores y un conocimiento básico de electrónica de potencia.

La mayoría de motores utilizados en la industria se conectan directamente a las


líneas de distribución eléctrica, y se alimentan con corriente alterna o corriente
directa. Las terminales de los devanados del motor se conectan directamente a las
líneas de suministro eléctrico, y sus características de operación se mantienen
inalterables, al tener una tensión de entrada constante. El motor trabaja en
condiciones nominales cuando se alimenta con la tensión indicada en la placa de
operación, entregando potencia constante a la carga conectada en el eje.
La naturaleza de la carga que se acopla al eje del motor define el comportamiento
de esta máquina. Para el caso de una carga liviana, el motor desarrollara una
velocidad relativamente alta y un par de giro bajo. Por el contrario, si se dispone
de una carga pesada o difícil de mover, el motor se moverá a una velocidad menor
y entregará más par, pues una mayor carga lo exige. Sin embargo, si la carga se
mantiene constante, la operación del motor también se mantendrá constante, sin
posibilidades de controlar la velocidad debido a que la tensión de suministro no se
ve modificada.
Existen casos en la industria que requieren el manejo de las características de
operación de los motores. Este control se suele hacer mediante tiristores. La
combinación del motor, los tiristores de control y demás componentes electrónicos
asociados son conocidos como el sistema de control de velocidad, sistema de
accionamiento o sistema de excitación de motor.
Forma de variar la velocidad de un motor DC en derivación
Ajustar el voltaje (y la corriente) aplicado al devanado del campo. Al aumentar el
voltaje de campo, el motor desacelera.
Ajustar el voltaje (y la corriente) aplicado a la armadura. Al aumentar el voltaje en
la armadura el motor acelera.
El control de armadura muchas veces se prefiere al de campo pues puede
manejarse con más libertad la producción de par con este método.
Control de armadura con tiristor
En este caso el SCR (Sillicone Controlled Rectifier) puede hacer la mayor parte de
las funciones de un reóstato, en el control de la corriente promedio de una carga
sin las limitaciones de gran potencia. Estos son pequeños, poco costosos y
eficientes en energía. Es natural acoplar el motor para control de armadura para la
velocidad del motor. Según la figura el SCR proporciona entonces rectificación de
media onda y control al devanado de armadura. Si se da un temprano disparo del
SCR, el voltaje y la corriente promedio de la armadura aumentan y el motor puede
trabajar con más rapidez. Al disparar el SCR más tarde, se reducen el voltaje y la
corriente promedio y el motor trabaja más lento.

sistema de control de media onda y una fase para la velocidad de un motor


DC en derivación

Dependencia de Velocidad de Giro a Angulo de Disparo


La velocidad del motor se ajusta con el potenciómetro de 25 K. Al girarlo hacia
arriba, aumenta la velocidad del motor, esto se debe a que el voltaje de compuerta
en relación con tierra se vuelve una parte mayor del voltaje respectivo de la línea
de CA, y esto permite que el voltaje de compuerta a cátodo llegue más temprano
en el ciclo al valor del voltaje de disparo del SCR. La relación entre la velocidad y
el ángulo de retardo de disparo, para este sistema, se grafica. Se puede ver que la
acción de control de velocidad se logra en un ajuste bastante apretado de unos
70˚ a 110˚. Cuando disminuye la fuerza electromotriz, baja el voltaje de cátodo a
tierra, porque VK depende de gran parte de la fuerza electromotriz. Si VK
disminuye, el disparo del SCR se efectúa antes porque VG no tiene que aumentar
tanto para que el voltaje cátodo-ánodo sea lo suficientemente grande como para
disparar el SCR. Un aumento en el par de giro produce una reducción en el ángulo
de disparo, a su vez, esto nos da una mayor corriente y voltaje de armadura
elevando la velocidad y compensando cualquier caída de velocidad dada por la
elevación de par de giro.

2.7 arranque a tensión plena de motores monofásicos y trifásicos


GENERALIDADES Y DEFINICIONES
Los arrancadores son aparatos de maniobra con los cuales se lleva a los motores
desde que están en reposo hasta su velocidad de régimen, mientras se mantienen
dentro de límites prefijados los valores de la corriente de arranque y el torque del
motor. Veamos algunas definiciones importantes para esta unidad:
CIRCUITO PRINCIPAL Circuito que contiene equipos eléctricos para generar,
transformar, distribuir, conectar/desconectar o consumir energía eléctrica. Para
nuestro caso se refiere al circuito donde se encuentran los dispositivos de
maniobra y protección de los motores.
CIRCUITO AUXILIAR Comprende todas las partes conductivas de una
combinación de aparatos de maniobra que pertenecen a un circuito (con
excepción del circuito principal) que se utiliza para comando, medición, avisos,
regulación, enclavamiento, procesamiento de datos u otros.
ARRANCADORES A TENSIÓN PLENA ARRANQUE DIRECTO
Se denomina arranque directo, a la forma en que se le aplica la tensión a un motor
para su proceso de arranque, en este caso, se le aplica la tensión nominal a través
del contactor y dispositivos de protección como los fusibles y relé térmico. Esta
forma de arranque tiene la ventaja que el motor desarrolla en el arranque su
torque máximo cuando la carga así lo requiera. El inconveniente es que toma una
corriente de arranque máxima en algunos casos hasta 10 veces, recomendable
para motores de baja potencia pudiendo llegar como máximo a 10 HP. En lo
posible los motores trifásicos a sin crónicos con rotor de jaula de ardilla se
arrancan de forma directa.
2.8 Arranque a tensión reducida de motores trifásicos
Uno de los inconvenientes que presentan los motores de inducción es la elevada
intensidad que absorben en el momento de arranque, hecho que puede producir
perturbaciones en la marcha de otros aparatos conectados en la misma red e
incluso ser inadmisible dadas las condiciones de la instalación.
Los dispositivos de arranque de estos motores tienden a cortar este efecto, siendo
tanto más importante tal cosa cuando mayor sea la potencia de los motores.
Los procedimientos más corrientemente utilizados para el arranque son los
siguientes:
Arranque mediante conexión directa
Arranque Estrella-Triángulo
Arranque mediante resistencia estatórica
Arranque por autotransformador
En esta práctica utilizaremos el arranque de motores a tensión reducida, (conocida
como Arranque Estrella-Triángulo) que consiste en alimentar inicialmente el motor
en conexión estrella y luego pasarlo a la conexión triángulo para su
funcionamiento normal.
El arranque Estrella-Triángulo es utilizado cuando:
No es necesario un alto torque de partida (el torque de partida queda reducido a
1/3 de su valor) como, por ejemplo en vacio.
El motor tiene 6 terminales que permiten la conexión Estrella-Triángulo.
La tensión de la red coincide con la tensión de placa del motor en la conexión
triángulo. Ejemplo: red 380 V. Motor: Estrella, 660 V. Y triángulo, 380 V.
En el arranque en Estrella, el motor consume 3 veces menos corriente que
conectado en triángulo. La explicación esta en el hecho de que las bobinas de un
motor industrial trifásico conectadas en Estrella, reciben una tensión veces menor
que el mismo motor conectado en triángulo. Pues sabido es que, para un sistema
en Estrella VL = VF y en el Sistema en triángulo , VL = VF , ocurriendo lo inverso
con las corrientes.
El arrollamiento (bobina) del motor, tiene para cada fase , los dos extremos
prolongados para fuera del motor, de modo que si conectamos las tres bobinas en
triángulo, cada una recibirá la tensión de línea, por ejemplo 380 V., si la
conectamos en estrella, el motor puede ser alimentado por una línea con tensión
igual a 380 x = 660 V, sin alterar la tensión en la bobina que continúa siendo igual
a 380 V.
Los motores de 6 terminales sirven para cualesquiera tensiones nominales duplas,
toda vez que la segunda sea veces mayor que la primera, Ejemplos: 220/380 V.,
380/660, 440/760 V, donde la primera tensión es la correspondiente a la tensión
nominal de las bobinas individualmente.
Como ejemplo supongamos que tenemos un motor trifásico que en su placa de
caracteristica indique 380/660 V., a través de la cual el fabricante nos asegura que
el mismo puede conectarse en triángulo a una red de 220/380 V., si el mismo
motor quisieramos conectarlo en estrella se necesitaría una tensión de 3 x 660 V.
La corriente nominal del motor es la que figura en la placa como dato de la
conexión en Estrella y la tensión nominal es la que figura como dato de la
conexión en triángulo.
La partida estrella-triángulo podrá ser utilizado cuando la curva de conjugados
(torque) del motor es suficientemente elevada para poder garantizar la aceleración
de la máquina con la corriente reducida. En la conexión estrella, la corriente queda
reducida de 25 a 33 % de la corriente de partida para la conexión triángulo.
También la curva del conjugado es reducido en la misma proporción. Por ese
motivo, para el uso de la llave estrella-triángulo deberá ser escogido un motor con
curva de conjugado alto. El conjugado resistente de la carga no deberá superar al
conjugado de partida del motor, ni la corriente en el instante del cambio de
conexión para triángulo podrá ser de valor inadmisible.
La llave estrella-triángulo en general solo puede ser utilizada en partidas de la
máquina en vacio, esto es sin carga. Después de haber alcanzado la rotación
nominal, la carga podrá ser aplicada.El instante de conmutación de estrella a
triángulo debe ser criteriosamente determinado, para optimizar la partida del
motor.
VENTAJAS
La conexión estrella-triángulo para partida de motores trifásicos presenta las
siguientes ventajas:
Reducción de la corriente de partida del motor, evitando elevada caída de tensión
en el sistema de alimentación de la red.
Evita interferencias en equipamientos instalados en el sistema (red) de
distribución.
Costo reducido en el sistema de protección (cables, contactores), evitando el
sobredimensionamiento excesivo de los mismos.
Permite adecuarse a las limitaciones impuestas por las normas de distribución de
energía eléctrica, en cuanto a caída de tensión en la red
Adecuada para cargas que necesitan pequeño torque de partida.
DESVENTAJAS
Costo mayor que el sistema de partida directa, debido a los contactores
adicionales.
El motor debe trabajar para la conexión en triángulo con la tensión de fase y debe
estar proyectado para trabajar a una tensión superior de fase ( veces), para la
conexión estrella.
El motor debe tener disponible 6 terminales que permitan la conexión estrella-
triángulo.
El esquema de comando se vuelve un poco más complejo que el de partida
directa a tensión plena.
CRITERIO TECNICO PARA EL MONTAJE
Para el montaje hay que tener en cuenta que la tensión de la red corresponda a la
tensión nominal del motor.
Los motores deberán poseer por si mismos, protección mecánica adecuada al
ambiente y al tipo de servicio.
Para los motores en general, la llave separadora deberá ser un elemento visible
de separación (fusible, llave seccionadora, etc.) de capacidad nominal por lo
menos igual al 115 % de la corriente nominal del motor.
Un aspecto a considerar es que los dispositivos de arranque a tensión reducida
para motores, deberán ser provistos de los dispositivos siguientes como recursos
mínimos.
a) Dispositivo mecánico que obligue a realizar con rapidez la operación de
arranque a la de marcha.
b) Dispositivo mecánico que impida el cierre de los contactos después de una
operación por cualquier causa anormal, antes de que el operador lo rearme
manualmente.
c) Dispositivo electromagnético que abra el circuito alimentador al faltar energía
en la red, impidiendo que el motor arranque automáticamente al restablecerse la
tensión.
Es importante observar el tiempo de duración de la corriente de partida, durante el
cuál no debe operar el rele térmico. Un buen dimensionamiento del rele y un
ajuste apropiado del mismo resuelve ese problema.
Es conveniente que una vez terminado el montaje, se verifique el conexionado de
los bornes tanto del Esquema de mando y el de fuerza, antes de energizar el
motor, utilizando a dicho efecto el tester.
Las mediciones a realizar durante la práctica son:
Continuidad de todos los puntos de conexión, utilizando el diagrama funcional,
Tensión de la red,
Corriente de partida en conexión estrella,
Corriente en conexión estrella,
Corriente en el cambio de estrella a triángulo,
Corriente en conexión triángulo,
Velocidad del motor
Verificación de giro del motor (derecha o izquierda).