Substance for Success.

Información técnica L-WI 1

Aditivos humectantes
y dispersantes
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Aditivos humectantes y dispersantes

Contenido

¿Por qué se utilizan aditivos humectantes y dispersantes? Página 3

El proceso de molturación del pigmento Página 4

Aditivos humectantes Página 4

Aditivos dispersantes Página 5-6

Aditivos humectantes y dispersantes defloculantes Página 7-9

Aditivos humectantes y dispersantes de floculación controlada Página 10-11

Polímeros en forma de estrella para la estabilización

de colorantes universales Página 12

Prevención de la floculación y la flotación Página 13

Consejos prácticos y sugerencias Página 14-15

2
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¿Por qué se utilizan aditivos humectantes y dispersantes?

Una de las etapas más importantes Posibles defectos de la pintura

en la producción de una pintura es la
distribución homogénea de las partículas
de pigmento en la disolución del ligante.
Si esta etapa, llamada también moltura-
ción del pigmento, no es óptima, pueden
aparecer una gran variedad de defectos:
• Floculación
• Disminución del brillo
• Cambio de color
• Floculación/flotación
• Células de Bénard
• Sedimentación Floculación Floculación/Flotación Células de Bénard
(ensayo de “rub-out”)
Además, pueden verse afectadas
negativamente propiedades relacionadas
con la reología, tales como:
• Descuelgue
• Nivelación

Durante la etapa de dispersión se reduce

el tamaño de los aglomerados de
pigmento; idealmente, esto conduciría a
la separación de todas las partículas de
pigmento primarias. Los aglomerados
son grupos de partículas de pigmento Sedimentación Descuelgue
cuyos espacios intersticiales entre las
partículas individuales contienen aire y figura 1
humedad. Estas partículas primarias de
pigmento están unidas unas con otras
a través de contactos arista-arista. Las Dispersión del pigmento
fuerzas interactivas entre las partículas
son relativamente pequeñas, y podemos
romperlas con el uso de los equipos Aglomerado (flóculo) Partículas primarias (dispersión ideal)
tradicionales de dispersión, (en
contraste, los agregados son más
compactos y presentan contactos Dispersión
entre las superficies de los cristales
de pigmento, y resulta mucho más
difícil reducirlos a partículas primarias). Floculación
Para poder reducir el tamaño de partícula
(y aumentar el interfaz del pigmento con
la disolución de resina), se añade energía
Estado floculado Estado defloculado
al sistema durante la fase de dispersión
(figura 2). El sistema trata de escapar de
este estado con elevada cantidad de figura 2
energía y volver a su estado previo de
baja energía. Para llegar a este estado de
mínima energía los pigmentos finamente Desde un punto de vista estructural,
dispersados se unen de nuevo para los flóculos son muy similares a los
formar flóculos. Entonces se producen aglomerados, con la salvedad de que los
efectos tales como: reducción de la fuerza espacios intersticiales entre las partículas,
colorante, reducción del brillo y alteración en lugar de aire, están ahora llenos de
de la reología. disolución de resina.

3
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El proceso de dispersión del pigmento
Los diversos procesos que ocurren
durante la molturación del pigmento
pueden agruparse en tres etapas
(figura 3):
Durante la etapa 1, todo el aire y la
humedad presentes en la superficie del
pigmento son expulsados y reemplazados
por la solución de resina. La interfaz
sólido/gas (pigmento/aire) se transforma
en una interfaz sólido/líquido (pigmento/
disolución de resina). La disolución de
resina debe penetrar en el espacio
interior del aglomerado.
La etapa 2 representa la verdadera fase
de molturación del pigmento. Mediante
El proceso de humectación y dispersión
1 Humectación 2 Dispersión
Aditivos humectantes
La humectación de los aglomerados
de pigmento por la solución de resina
es influida por múltiples factores.
La velocidad de penetración de la
fase líquida en los intersticios de
los aglomerados es expresada
matemáticamente – en condiciones
considerablemente simplificadas – por
la ecuación de Washburn (figura 4).
Se presupone que los capilares entre
las partículas de pigmento son tubos
cilíndricos con un radio r. El primer factor
en la parte derecha de la ecuación
muestra que para una humectación
rápida (velocidad de penetración elevada)
son favorables unos aglomerados poco
compactos y una baja viscosidad del
líquido. Sin embargo, el fabricante de la
pintura no puede influir en la estructura
4
energía mecánica (fuerzas de impacto
y de cizallamiento), se rompen los
aglomerados de pigmento y se reduce
su tamaño.
En la etapa final se debe estabilizar la
dispersión, para prevenir la floculación
incontrolada de los pigmentos.
Como explicaremos más adelante,
ciertas técnicas especiales permiten
mantener las partículas de pigmento
a distancias apropiadas entre sí, de modo
que no vuelvan a entrar en contacto entre
ellas. En la mayor parte de aplicaciones es
deseable la estabilización del estado
defloculado; en otras aplicaciones,
3 Estabilización
figura 3
del aglomerado, y las posibilidades para
la reducción de la viscosidad son bastante
limitadas. El segundo factor parece más
prometedor: aquí tenemos la tensión
superficial del líquido penetrante y el
ángulo de contacto. Es posible influir en
ambos mediante aditivos humectantes,
pero no son independientes entre sí: no
es posible tener una tensión superficial
elevada en combinación con un ángulo
de contacto reducido. En la práctica,
los aditivos humectantes se utilizan
para rebajar la tensión superficial en la
medida necesaria para nuestro proceso.
Los aditivos humectantes pueden definirse
como sustancias diseñadas para reducir el
ángulo de contacto entre el pigmento y la
solución de resina y que, como resultado,
la dispersión de pigmento puede
estabilizarse mediante cofloculación
controlada (que se discutirá más
adelante).
Las etapas 1 (humectación) y 3
(estabilización) pueden ser influidas
por aditivos. Los aditivos humectantes
aceleran la humectación de los
aglomerados de pigmento por la resina;
los aditivos dispersantes mejoran la
estabilización de la dispersión de
pigmento. A menudo, un mismo
producto puede actuar como aditivo
humectante y como aditivo dispersante.
Ecuación de Washburn
dl r
v= =
dt 2I
·  cos
v = velocidad de penetración
l = profundidad de penetración
t = tiempo
r = radio del capilar
 = viscosidad del líquido
 = tensión superficial del líquido
 = ángulo de contacto
figura 4
aceleran la penetración del líquido
en la estructura del aglomerado.
Una característica importante de estas
sustancias es su estructura tensoactiva.
Sus moléculas están formadas por una
parte polar (hidrófila) y una parte apolar
(hidrófoba). Debido precisamente a
esta estructura, estas combinaciones
moleculares son activas interfacialmente.
(Por ejemplo, los aditivos humectantes
migran a la interfaz entre el pigmento
y la solución ligante).
Desde un punto de vista químico, los
aditivos humectantes pueden clasificarse
como iónicos o no iónicos – en función
de la estructura química del segmento
polar de la molécula. Como regla general,
el segmento no polar está constituido
por cadenas de hidrocarburos.
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Aditivos dispersantes

Los aditivos dispersantes se adsorben Repulsión electrostática

sobre la superficie del pigmento y
mediante mecanismos de repulsión
electrostática y/o impedimento estérico,
mantienen una distancia adecuada entre
las partículas del pigmento, reduciendo
así, la tendencia a la floculación
incontrolada. Ambos mecanismos
de estabilización se describen a
continuación.

Repulsión electrostática
En la superficie de las partículas de
pigmento de una pintura líquida se
acumula siempre cierta carga eléctrica.
Mediante el uso de aditivos, es posible figura 5
aumentar estas cargas eléctricas y lograr
que todas las partículas de pigmento
posean una carga del mismo signo. Estabilización del pigmento mediante impedimento estérico
Los contraiones se concentran en las
proximidades de las superficies de los
pigmentos (en la fase líquida), de modo Cadena compatible
que se forma una “doble capa eléctrica” con la resina
(figura 5). La estabilización aumenta en
proporción al grosor de esta capa. El
mecanismo de estabilización por repulsión
electrostática es especialmente útil en Grupo
sistemas de dispersión de látex y resinas afín al
similares en agua. En términos químicos, pigmento
los aditivos usados para la dispersión en
tales sistemas son polielectrolitos:
Productos de alto peso molecular
que contienen una multitud de
cargas eléctricas en las cadenas laterales. figura 6

Debido a su estructura química, tales

aditivos apenas poseen propiedades
humectantes; por lo tanto, en la práctica,
es necesario combinarlos con este
tipo de aditivos.

Estabilización estérica
Los aditivos dispersantes que funcionan
por impedimento estérico exhiben dos
características especiales en su estructura.
En primer lugar, dichos productos
contienen uno o más de los denominados
grupos “afines a pigmentos” – grupos de
anclaje o adhesivos – que proporcionan
una adsorción fuerte y duradera a la
superficie del pigmento. En segundo
lugar, estos productos contienen cadenas
compatibles con la resina (estructuras
de hidrocarburos) que, tras la adsorción
del aditivo sobre la superficie del
pigmento, se extienden tanto como
pueden desde la superficie del pigmento
hacia la fase líquida penetrando en la
disolución de resina circundante. Esta
capa de moléculas de aditivo, adsorbidas
sobre el pigmento y con las cadenas
extendidas, proporciona un impedimento
estérico o “estabilización entrópica”
(figura 6).
La estabilización arriba descrita se ve
reforzada aún más por la interacción de
los segmentos poliméricos del aditivo
con los polímeros de resina, de tal
forma que se agranda el volumen de
la “corteza”, por así decirlo, alrededor
de las partículas de pigmento. Este
mecanismo de estabilización se da en
sistemas con disolventes y acuosos que
contienen resinas solubles. Debido a
estos dos elementos estructurales,
grupos afines a los pigmentos (polares)
y cadenas compatibles con la resina
(no polares), estos aditivos exhiben
propiedades tensoactivas. En otras
palabras, no sólo estabilizan la
dispersión del pigmento, sino que
también funcionan como aditivos
humectantes.

5
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Aditivos dispersantes

Floculación controlada Este tipo de estabilización del pigmento

Si los grupos afines al pigmento del conduce a unas propiedades de la
aditivo se encuentran distribuidos de pintura distintas a las que se obtienen
forma determinada por toda la molécula en el caso de la defloculación de los
de éste, en lugar de estar confinados pigmentos. Encontrará más detalles al
a una región específica, este aditivo respecto en los siguientes capítulos.
puede actuar como puente entre varias Para cada pintura y en cada situación,
partículas de pigmento. Debido a este es preciso decidir qué tipo de
diseño, el aditivo es capaz de formar estabilización es más ventajosa.
junto con los pigmentos estructuras
tridimensionales, tal como se muestra en
la figura 7. El tamaño y la estabilidad de
tales flóculos son determinados por el
aditivo – en concreto, por las interacciones
aditivo-aditivo y aditivo-pigmento.
En este caso, aparecen estados de
floculación controlada, en los que el
grado de floculación depende de la
estructura química y de la dosificación
del aditivo. Además, en esta estructura
química las partículas de pigmento
permanecen separadas unas de otras
por las moléculas de aditivo.

Floculación controlada

figura 7

6

Aditivos humectantes y dispersantes defloculantes
La defloculación genera un comporta-
miento de flujo más bien newtoniano,
y una reducción de la viscosidad. De
esta manera, los aditivos defloculantes
mejoran la nivelación y permiten una
mayor carga de pigmento. Debido al
pequeño tamaño de partícula de los
pigmentos defloculados, se obtiene un
alto grado de brillo y se incrementa la
intensidad del color. Al mismo tiempo
se mejora la transparencia de los
pigmentos transparentes y el poder
cubriente de los pigmentos opacos.
En general, la defloculación conduce a
una eficiente utilización del pigmento,
aspecto nada desdeñable económica-
mente (especialmente en el caso de los
pigmentos orgánicos, en ocasiones
bastante costosos). El nivel de floculación
también influye en el color y el tono que
obtenemos de un pigmento (figura 8). Si,
por ejemplo, un sistema tiende a flocular
durante el almacenamiento, puede
producirse un cambio del color.
En situaciones en las que esto sea
especialmente crítico (como en el
componente base de un sistema de
mezcla), la única manera de producir
pinturas con un color constante y
definido es mediante la defloculación
completa. En conjunto, las propiedades
anteriormente descritas son de especial
interés para las pinturas de acabado.
Aditivos humectantes y dispersantes
poliméricos de bajo peso molecular
para sistemas con disolventes
Ya se ha descrito la estructura de los
aditivos defloculantes clásicos (ver figura
6) como uno o varios grupos afines al
pigmento espacialmente próximos y una
serie de estructuras con cadenas similares
a la resina. Tales aditivos son polímeros
de bajo peso molecular que se adsorben
sobre la superficie del pigmento y que
estabilizan el estado defloculado de los
mismos mediante impedimento estérico.
ANTI-TERRA-U es un aditivo de este
grupo que ha acreditado su eficacia
durante varias décadas y que todavía
se usa de forma generalizada. Los
desarrollos más recientes incluyen
productos como DISPERBYK-107 o
DISPERBYK-108, que satisfacen requisitos
más modernos, dado que por ejemplo,
no contienen disolventes aromáticos o
disolventes de ningún tipo. Los desarrollos
específicos para colorantes universales se
tratan en la página 11.
Información técnica L-WI 1
Aditivos humectantes y dispersantes Cambio de color
poliméricos de alto peso molecular
para sistemas con disolventes
Una adsorción duradera y permanente
a la superficie del pigmento es esencial
para que los aditivos sean eficaces. Las
propiedades superficiales de las partículas
de pigmento son determinantes para
obtener una buena interacción del aditivo
con el pigmento. Los pigmentos inorgá-
nicos tienen una superficie iónica y
presentan polaridades superficiales
relativamente elevadas, facilitando así, la Defloculación Floculación
adsorción de los aditivos. En cambio, en
el caso de los pigmentos orgánicos, los
cristales de pigmento están compuestos
por moléculas individuales que son
predominantemente no polares. Como
resultado, los pigmentos orgánicos
poseen superficies con muy poca figura 8
polaridad y en consecuencia dificultan
bastante una buena adsorción de los
aditivos convencionales. En la práctica,
esto significa que los pigmentos orgánicos Aditivo humectante y dispersante
no quedan suficientemente defloculados polimérico de alto peso molecular
y estabilizados por aditivos humectantes
y dispersantes tradicionales. Por este
motivo, durante los últimos años se ha
desarrollado un nuevo grupo de aditivos:
aditivos humectantes y dispersantes
poliméricos de elevado peso molecular
(figura 9). Tales aditivos se diferencian de
los poliméricos de bajo peso molecular
convencionales por sus pesos moleculares
considerablemente mayores, que les
confieren un carácter similar al de la
resina. Además, los nuevos aditivos
contienen un número considerablemente
superior de grupos afines a los pigmentos.
Gracias a estas características estructurales,
estos aditivos pueden formar capas de
adsorción duraderas sobre numerosos figura 9
pigmentos orgánicos. La estabilización
tiene lugar mediante impedimento
estérico (como en los productos
convencionales), igualmente se
utilizan cadenas poliméricas extendidas
en la fase líquida. Sólo es posible una
estabilización óptima, si dichas cadenas
poliméricas son muy compatibles con
la disolución de resina circundante y
están totalmente desplegadas. Si se
reduce esta compatibilidad, las cadenas
poliméricas se pliegan encima de
ellas mismas y del pigmento. En
consecuencia, se pierden todas las
posibilidades de un impedimento
estérico eficaz y la dispersión no será
estable.
7
Información técnica L-WI 1
Aditivos humectantes y dispersantes defloculantes
La compatibilidad de un producto
polimérico de alto peso molecular con
las diversas resinas presentes en la
industria es considerablemente más
restringida que la de un aditivo de bajo
peso molecular. Por este motivo está
disponible una gama más grande de
aditivos para cubrir todas las necesidades
(clasificados en función del peso mole-
cular, la polaridad y la compatibilidad).
Las dosificaciones recomendadas para
los dispersantes de alto peso molecular
son considerablemente mayores que
para los de bajo peso molecular. (Para
más detalles sobre las dosis de uso,
véase la página 14). Aunque los aditivos
humectantes y dispersantes poliméricos
fueron desarrollados para pigmentos
orgánicos, también pueden utilizarse
con la misma eficacia con pigmentos
inorgánicos. Los principales productos
de este grupo son DISPERBYK-161 para
sistemas industriales de alta calidad, tales
como revestimientos para automóviles, y
DISPERBYK-163 o DISPERBYK-167 (sin
disolventes aromáticos) para un amplio
espectro de aplicaciones industriales.
Los aditivos de la familia DISPERBYK-160
contienen grupos de anclaje catiónicos
que, en casos aislados, podrían
interactuar con componentes
ácidos de la formulación de una
pintura (p. ej. catalizadores ácidos en
recubrimientos para “coil coatings”).
En estos casos se recomiendan los aditivos
de nuestra gama DISPERBYK-170,
los cuales utilizan una química de grupos
de anclaje distinta para evitar estos
problemas. En este grupo también se
incluyen aditivos específicos para la
estabilización del dióxido de titanio
(p. ej. DISPERBYK-110).
Desde hace poco tiempo, las modernas
técnicas de polimerización están
disponibles para la síntesis de aditivos.
Comparadas con la polimerización
convencional radicalaria, estas técnicas
le otorgan al químico un mejor control
del proceso de polimerización y, en
lugar de copolímeros aleatorios, se
obtienen estructuras en bloques
altamente reproducibles.
DISPERBYK-2000 y DISPERBYK-2001
son buenos ejemplos de este tipo de
aditivos humectantes y dispersantes.
8
Sistemas de recubrimientos acuosos demasiado elevada podría afectar
En los sistemas en emulsión, la repulsión negativamente a la durabilidad
electrostática es el principal mecanismo del sistema de revestimiento
de estabilización del pigmento, y se (p. ej. resistencia al agua). Es
usan, de forma muy eficaz, polielectrolitos preciso alcanzar un equilibrio
como aditivos dispersantes. Éstos adecuado. Entre los productos
se adsorben sobre la superficie del típicos que representan a este
pigmento, transfiriendo de este modo grupo de aditivos se cuentan
su carga a la partícula de pigmento. DISPERBYK-180, DISPERBYK-184 y
Las fuertes cargas eléctricas reducen DISPERBYK-190. Comparados con los
drásticamente la floculación y estabilizan polilectrolitos anteriormente descritos,
la dispersión. la eficiencia de los aditivos de este
Las sales de amonio y sodio de ácidos tipo no se verá reducida en presencia
policarboxílicos (tales como BYK-154 y de electrolitos, debido a su distinto
BYK-155) se usan de modo generalizado mecanismo de estabilización.
para este fin. La estabilización depende
en gran medida del grosor de la doble En este método de estabilización,
capa eléctrica, este grosor se reduce la influencia de los cosolventes orgánicos
drásticamente en presencia de iones es más importante, y hemos de
(multivalentes). Por lo tanto, se deberían tenerlo en cuenta considerando que
evitar incluso cantidades reducidas de prácticamente todas las formulaciones
sales en sistemas estabilizados por acuosas actuales contienen pequeñas
repulsión electrostática, dado que cantidades de los mismos.
interferirán con el mecanismo de
estabilización. Estos disolventes orgánicos pueden alterar
Como se mencionó anteriormente, las propiedades de solubilidad de las
los polielectrolitos actúan únicamente cadenas poliméricas compatibles, y por
como aditivos dispersantes, y no ejercen lo tanto pueden ejercer una influencia
efecto alguno sobre la humectación del considerable en la viscosidad.
pigmento. Si se requiere una mejor Actualmente se están realizando
humectación del pigmento, será preciso muchos esfuerzos para formular sistemas
combinarlos con aditivos humectantes libres de cosolventes, pero hasta la
tales como DISPERBYK-187. fecha se han desarrollado pocos sistemas
en este sentido.
En principio, los sistemas acuosos
basados en resinas hidrosolubles o en
combinaciones de emulsiones y resinas
hidrosolubles (sistemas híbridos) también
pueden usar la repulsión electrostática
para la estabilización del pigmento.
Sin embargo, en la práctica se ha
constatado que a menudo resulta
preferible la estabilización estérica
mediante aditivos humectantes y
dispersantes poliméricos, especialmente
en revestimientos industriales de alta
calidad. El mecanismo funciona de la
misma manera que en las pinturas con
disolventes, con el único requisito de
que los aditivos poliméricos deben ser
los suficientemente polares como para
garantizar la compatibilidad con el
entorno acuoso. No es necesariamente
deseable que tales aditivos sean
hidrosolubles, dado que una polaridad

Últimos métodos de polimerización
Para sintetizar aditivos eficaces, no solo
se deben seleccionar los monómeros
con grupos afines a pigmentos y grupos
compatibles a la resina sino que, es muy
importante, su posición en la cadena
del copolímero. Si los monómeros se
encuentran distribuidos de forma
arbitraria a lo largo de la cadena, no se
observará ninguna mejora en cuanto a
la estabilización de pigmentos. Tal y
como se ha descrito anteriormente, las
estructuras en bloque son muy favorables
a los aditivos humectantes y dispersantes.
Estas estructuras pueden ser modificadas
mediante diversos métodos para crear
copolímeros en bloque (ver figura 10).
Los segmentos que contienen los
monómeros A (con grupos afines a
pigmentos) no necesitan ser compatibles
con la resina ya que son los segmentos
B los responsables de esa compatibilidad.
Si el bloque A fuera demasiado
incompatible, la manipulación del
aditivo sería difícil y se reduciría la
eficacia. Por ese motivo, es beneficioso
tener algunos monómeros B en los
bloques A. Otra posibilidad consiste
en suavizar la transición marcada entre
los segmentos A y B sintetizando un
copolímero de gradiente, donde la
concentración de monómeros B aumenta
Información técnica L-WI 1
Copolímeros en bloques con segmentos modificados
Copolímero en bloques con Copolímero de gradiente
algunos monómeros B en el
segmento de monómeros A
Monómero A: con grupos afines al pigmento
Monómero B: afín al ligante
figura 10
a lo largo de la cadena mientras que
los monómeros A disminuyen. El
conocimiento de las interacciones
entre la estructura del copolímero y
la eficacia del aditivo solo es útil si es
posible reproducir las estructuras
complejas de los copolímeros no solo
en el laboratorio sino también en
producción. En este aspecto, la
situación actual es mucho mejor que
la de hace unos años. Desde hace ya
unos cuantos años, los métodos de
polimerización modernos (ATRP, NMP,
C-RAFT, S-RAFT, GTP) están disponibles
para ofrecer un elevado control de la
estructura del copolímero. Todos estos
métodos (los cuatro primeros
frecuentemente se resumen como
polimerización radical controlada,
“CRP”, en sus siglas inglesas) tienen
sus características específicas y ventajas/
desventajas, y pueden utilizarse para
polimerizar una amplia gama de
monómeros en condiciones controladas.
DISPERBYK-2000 y DISPERBYK-2001
fueron nuestros primeros aditivos
humectantes y dispersantes producidos
por polimerización controlada (GTP) y
se introdujeron en 1999. Productos más
recientes, tales como DISPERBYK-2010
y DISPERBYK-2020 aprovechan
plenamente las posibilidades que
ofrecen hoy en día los métodos CRP
modernos.
9
Información técnica L-WI 1

Aditivos humectantes y dispersantes

de floculación controlada

Defloculación frente a floculación controlada El concepto “floculación” arrastra

connotaciones más bien negativas; sin
Defloculación: Floculación controlada: embargo, existen ciertas condiciones en
las cuales la floculación controlada es
más conveniente que la defloculación
completa. Es importante clarificar la
diferencia entre el estado de floculación
controlada anteriormente mencionado y
el estado de floculación “normal”. Sin
aditivos, las partículas de pigmento
establecen contacto directo entre sí
formando flóculos de forma incontrolada.
En contraste, en la floculación
controlada no se produce contacto
• Alto brillo • Posibilidad de reducción del brillo directo pigmento-pigmento; siempre hay
• Baja viscosidad (newtoniana) • Pseudoplasticidad, tixotropía moléculas de aditivo entre las partículas
• Buena nivelación • Antisedimentación, antidescuelgue de pigmento (figura 7). Pese a que la
floculación incontrolada es siempre
indeseable (dado que conduce a diversos
efectos negativos), la floculación
controlada puede utilizarse
premeditadamente para alcanzar
ciertos efectos deseados en
las pinturas. El estado de floculación
controlada forma estructuras de red
tridimensionales que induce a la pintura
a un comportamiento de flujo tixotrópico.
Debido a estas estructuras, la viscosidad
Aspecto Protección en estado de reposo es bastante elevada.
Sin embargo, al aplicar fuerzas de
figura 11 cizallamiento, las estructuras (flóculos de
pigmento) se rompen y se produce una
reducción de la viscosidad.
Posteriormente (tras el cese de las
fuerzas de cizalla), los flóculos pueden
reconstruirse. Generalmente, tales
sistemas presentan un punto de flujo.
Gracias al comportamiento reológico
descrito, es posible influir
positivamente en propiedades tales
como el descuelgue y la sedimentación.
Durante el procesamiento y la
manipulación de la pintura, las fuerzas
de cizallamiento mantienen la viscosidad
a un nivel lo suficientemente bajo
como para asegurar la facilidad de
manipulación. Posteriormente, en el
estado en reposo (p. ej. después de
la aplicación), la viscosidad aumenta
rápidamente y conduce a una estabilidad
excelente en superficies verticales, incluso
con grandes grosores de película.

10

La misma influencia positiva se observa
en relación con la sedimentación.
Debido a la elevada viscosidad de la
pintura en reposo (en este caso,
durante el almacenamiento) se reduce
drásticamente la velocidad de
sedimentación de las partículas
de pigmento. Con respecto a la
sedimentación, se debería considerar un
factor adicional. A menudo se forma
un pequeño sedimento, pero muy
compacto, y por tanto, muy difícil de
reincorporar. Sin embargo, en los
sistemas con una floculación controlada
esto no ocurre, dado que siempre hay
moléculas de aditivo presentes entre
los pigmentos. El sedimento (si llega a
producirse) es mucho más blando, de
mayor volumen, y en consecuencia
muy fácil de reincorporar. Mediante la
floculación controlada, dado que los
distintos pigmentos están unidos en
un mismo flóculo, y por lo tanto no
pueden separarse de la mezcla, es posible
reducir la flotación y los problemas de
“rub out”. Naturalmente, la formación
de flóculos puede reducir el brillo
del revestimiento; todos los sistemas
deberían evaluarse caso a caso para
determinar posibles efectos indeseables.
Generalmente, en imprimaciones y
selladoras, es aceptable un bajo grado
de brillo. Los aditivos de floculación
controlada también se utilizan a menudo
en pinturas de acabado; dependiendo
del sistema de resina y del nivel de uso
de aditivo, no tiene por qué producirse
necesariamente una reducción del brillo.
La principal área de aplicación para los
aditivos de floculación controlada se
halla en las imprimaciones, las capas
intermedias y las pinturas anticorrosivas,
mientras que los aditivos defloculantes
demuestran una utilidad especial en
Información técnica L-WI 1
pinturas de acabado que requieren un
aspecto óptimo y unas propiedades
superficiales excelentes (figura 11).
Los aditivos de floculación controlada
también suelen usarse en combinación
con otros aditivos reológicos (BYK-410,
sílices pirógenas, aceites de ricino
deshidratados y bentonitas – véase
el folleto L-RI 1 Aditivos reológicos),
debido a la aparición frecuente de
efectos sinérgicos. Los dos aditivos
de floculación controlada de uso más
extendido son ANTI-TERRA-203 y
ANTI-TERRA-204. BYK-P 104 acredita
un comportamiento de floculación
controlada moderado y fue desarrollado
especialmente para combatir la
floculación/flotación en combinaciones
de dióxido de titanio y pigmento de
color. Con el uso de esta suave
cofloculación se logra un rendimiento
óptimo, sin efectos adversos sobre el
brillo o la reología. Se pueden formular
sistemas de alto brillo y sin problemas
de rub-out para satisfacer los requisitos
y rendimientos de las pinturas
industriales.
11
Información técnica L-WI 1

Polímeros en forma de estrella para la

estabilización de colorantes universales

Estructura de los polímeros en Los colorantes universales deben exhibir

forma de estrella una compatibilidad óptima con sistemas
de resina polares y no polares. Los aditivos
humectantes y dispersantes forman, en
este caso, una parte integral de tales
colorantes y deben ser compatibles en
Cadena Cadena sistemas que van desde resinas acuosas
no polar A no polar B hasta los sistemas con resinas alcídicas
largas en aceite. Estos requisitos pueden
Grupo de satisfacerse gracias a los polímeros en
anclaje forma de estrella, una tecnología
patentada por BYK-Chemie. Los aditivos
humectantes y dispersantes que usan
Cadena
este concepto están basados en
polar
polímeros que tienen una estructura
característica en forma de estrella. Estos
aditivos, además de su grupo de anclaje
afín al pigmento, contienen tres cadenas
figura 12 con distintas polaridades (ver figura 12).

Dependiendo de los tipos de resinas

utilizados, se emplean diferentes
mecanismos de estabilización (ver
figura 13). En los revestimientos basados
en disolventes orgánicos, el efecto
del aditivo puede explicarse por la
estabilización estérica de las cadenas
no polares. En sistemas acuosos, la
estabilización principal se debe a
la repulsión electrostática, con una
contribución mínima de la estabilización
estérica por las cadenas polares.
Para esta aplicación se recomiendan
DISPERBYK-2091 y DISPERBYK-2090.

Mecanismos de estabilización de los polímeros en forma de estrella

Estabilización estérica en sistemas con disolventes Repulsión electrostática y estabilización estérica en sistemas acuosos

figura 13

12

Prevención de la floculación y la flotación
La mayoría de las pinturas pigmentadas
contienen más de un tipo de pigmento.
Los cambios de color y la flotación se
producen cuando los diversos pigmentos
se separan unos de otros y dejan de
estar distribuidos homogéneamente.
Si en la superficie de la pintura aparecen
diferencias de concentración locales,
hablamos de separación del color
“horizontal”. Esto conduce a la aparición
de células de Bénard, con la formación
de un aspecto moteado o la formación
de franjas (figura 14).
En ese caso, la superficie de la pintura
no presenta un color homogéneo, sino
que presenta manchas o rayas. Si en
el sistema no se dan diferencias de
concentración en la superficie de la
pintura, pero sí en dirección vertical,
el fenómeno se denomina flotación
“vertical” (en este caso, la capa de
revestimiento presenta un color uniforme;
el defecto sólo es visible al realizar el
ensayo de “rub out” (figura 14, derecha).
Movilidad de los pigmentos
Las diferencias en la movilidad del
pigmento suelen ser el factor decisivo
que acaba con la distribución homogénea
de los pigmentos. Cuando en una película
de pintura los disolventes se evaporan,
se forman turbulencias y corrientes dentro
de la película. Tales movimientos pueden
ser atribuidos a pequeñas diferencias
de temperatura, densidad y tensión
superficial dentro de la película (figura 15).
Naturalmente, los pigmentos
participan en dichos movimientos;
y cuando aparecen diferencias en la
movilidad de los pigmentos se produce
la separación de los mismos, junto con
la floculación y flotación.
Estas diferencias en la movilidad pueden
equilibrarse mediante el uso de aditivos
de floculación controlada.
Obviamente, la floculación controlada es
indeseable en muchas pinturas de
acabado, especialmente en sistemas de
alta calidad. Los aditivos poliméricos de
alto peso molecular ofrecen una solución
apropiada para tales revestimientos. Han
demostrado su eficacia equilibrando la
movilidad de los pigmentos, y proporcio-
nando al mismo tiempo la defloculación
completa de todos ellos. Debido a la
intensa interacción de los aditivos
poliméricos adsorbidos con la disolución
de resina circundante, las partículas de
Información técnica L-WI 1
Efectos de la floculación y la flotación
Células de Bénard Franjas, rayado Ensayo de “rub up”
figura 14
pigmento defloculadas se mueven junto (figura 16). Obviamente, puede
con la resina del sistema. En consecuencia, producirse una floculación intensa cuando
la movilidad ya no está determinada por existen diferentes pigmentos con cargas
el tamaño y la densidad de las partículas, eléctricas opuestas en la misma pintura.
sino que el factor decisivo es esta Es interesante mencionar que todos los
interacción. Esto explica cómo es posible aditivos de las familias DISPERBYK-160/
eliminar la separación de colores y la DISPERBYK-170/DISPERBYK-180 aportan
flotación incluso en presencia de a las partículas de pigmentos una carga
partículas de pigmento orgánicas eléctrica positiva. En otras palabras, si la
defloculadas muy pequeñas y pigmentos carga sobre un pigmento en un sistema
inorgánicos más grandes. determinado ya es positiva, no se produce
ningún cambio de carga al usar el aditivo;
Carga eléctrica del pigmento sin embargo, si las partículas sin tratar
Ciertamente, no es ningún poseen carga negativa, el aditivo
descubrimiento nuevo el hecho de que transmite una carga positiva. El aditivo
los pigmentos dispersados en las pinturas aporta un efecto de estabilización
líquidas contengan cargas eléctricas. adicional, y en consecuencia, equilibra
En sistemas acuosos, la repulsión no sólo las movilidades de los diversos
electrostática entre partículas de pigmentos (además de proporcionar
pigmento con la misma carga sirve impedimento estérico), sino que también
como principal mecanismo para la garantiza una gran estabilidad, al
estabilización de la dispersión (figura 5). transmitir exactamente la carga positiva
En sistemas basados en disolventes, la a las partículas de todos los pigmentos.
estabilización se consigue principalmente
mediante impedimento estérico, dado Patrón de flujo en una pintura
que las cargas de los pigmentos son (células de Bénard)
considerablemente más pequeñas. A
pesar de la relativa debilidad de las
cargas, los efectos de repulsión electrostá-
tica continúan desempeñando un papel
importante en la estabilidad de la disper-
sión de pigmentos. La carga soportada
por una partícula de pigmento depende
no sólo del propio pigmento, sino
también de la disolución de resina. Un
pigmento dispersado en resinas distintas
puede presentar cargas distintas en signo
y intensidad. Diferentes pigmentos
molidos en la misma resina también
pueden presentar cargas distintas
figura 15
Control de la carga del pigmento
Pigmento Carga del pigmento
Sin aditivo Con aditivo
Rojo de quinacridona
Rojo de perileno
Azul ftalo
Amarillo óxido
Resina: Acrílica-OH figura 16
13
Información técnica L-WI 1
Consejos prácticos y sugerencias
Dosificaciones recomendadas
Al igual que con todos los aditivos,
la cantidad usada de los aditivos
humectantes y dispersantes es de gran
importancia. Puesto que el aditivo está
diseñado para fijarse a la superficie del
pigmento, la dosis necesaria de aditivo
depende de la cantidad de superficie
de pigmento presente. Los aditivos
humectantes y dispersantes clásicos
basados en polímeros de bajo peso
molecular deberían utilizarse en
cantidades del 0,5-2,0% sobre los
pigmentos inorgánicos y en cantidades
del 1,0 al 5,0% sobre los pigmentos
orgánicos (aditivo en forma de suministro
sobre el peso de pigmento). Sobre el
total de toda la formulación, normal-
mente se emplean niveles de uso del
0,1 al 1,0%. Con los aditivos de alto
peso molecular son necesarios niveles
de uso considerablemente mayores,
especialmente con pigmentos orgánicos
con tamaño de partícula pequeño. Estas
dosis elevadas son necesarias porque la
superficie del pigmento es mucho más
grande con pigmentos orgánicos que
con inorgánicos. En la práctica, esto
significa que se requieren niveles de uso
mayores para atender a la mayor área
de superficie de pigmento. Sin embargo,
tales niveles no son motivo de preocu-
pación, dado que las propiedades de los
aditivos poliméricos son similares a las
de la resina y no ejercen ninguna
influencia negativa sobre la durabilidad
del revestimiento. Esto se ha confirmado
tanto mediante ensayos de resistencia a
Dosificaciones
Tipo de aditivo Pigmentos Pigmentos Formulación total
humectante y inorgánicos orgánicos
dispersante
Polímeros clásicos 0,5-2% aditivo 1-5% aditivo 0,1-1% aditivo
de bajo peso sobre pigmento sobre pigmento
molecular
Polímeros de alto 1-10% aditivo 10-80% aditivo 0,2-3% aditivo
peso molecular sobre pigmento sobre pigmento
figura 17
14
la intemperie en Florida como mediante
ensayos en equipos simuladores de
intemperie y también durante más de
10 años de su uso práctico. Con los
pigmentos inorgánicos se reducen los
niveles de uso recomendados (debido
a las menores áreas de superficie
implicadas) a niveles equivalentes a
los utilizados generalmente con los
productos de bajo peso molecular.
Las dosificaciones típicas para pigmentos
inorgánicos son del 1-10%; para
pigmentos orgánicos, los niveles de uso
son del 10-30% (en sustancia activa
de aditivo sobre el peso del pigmento).
Con pigmentos de partículas muy finas
(por ejemplo, algunos negros de humo),
son necesarios niveles de uso del
60-80%.
Como indicadores de una estabilización
adecuada se deberían considerar el
brillo y la transparencia. En cuanto
a las mezclas, debería evaluarse el
comportamiento de la floculación/
flotación mediante el ensayo de “rub
up”. Cuando se trasladan los estudios de
laboratorio a niveles de producción, es
preciso asegurarse de crear unas condi-
ciones de molturación equivalentes. Sólo
de esta manera se pueden alcanzar unos
resultados de molturación comparables.
Punto de adición
Los aditivos humectantes y dispersantes
deberían ser incorporados a la base de
molturación para obtener un rendimiento
óptimo. Ciertamente, la formulación de
la base molida (“pobre en resina”, “rica
en resina”) y el orden de adición de los
componentes individuales pueden influir
en la calidad de la dispersión. En teoría,
los mejores resultados pueden obtenerse
cuando – en primer lugar – se mezclan
únicamente el pigmento, el(los)
disolvente(s) y el aditivo (“premezcla”).
Esto permite al aditivo fijarse a los pig-
mentos sin tener que competir con los
polímeros de resina. En la práctica, no
obstante, este método sólo es necesario
para escenarios “en el peor de los casos”.
En ocasiones se plantean a los aditivos
exigencias de rendir en situaciones donde
es introducido como “post aditivo”
y también en lotes terminados para
corregir problemas de estabilidad del
color/flotación y/o floculación. Ciertos
aditivos son más apropiados que otros
para tal uso. Como norma general, son
necesarias dosis más elevadas.

Moliendas simples y comoliendas
Si se está dispersando un solo pigmento,
se pueden optimizar todos los parámetros
importantes (cantidad de aditivo y
condiciones de molienda). El resultado
final es la mejor calidad de molienda
posible. Sin embargo, en la práctica,
las situaciones usuales suelen ser las
comoliendas con varios pigmentos.
En consecuencia, hay que buscar un
equilibrio en los parámetros de molienda.
Esto significa que no se pueden comparar
los resultados con los de los sistemas de
molienda simple. En cualquier caso, se
deberían examinar detenidamente todos
los pigmentos individuales en el sistema,
a fin de identificar pigmentos “difíciles
de manejar”. Las medidas correctivas
adicionales deberían determinarse
según cada caso concreto. Por ejemplo,
los pigmentos problemáticos pueden
sustituirse por otros pigmentos, pueden
ser molidos por separados o incluso
pueden ser añadidos en forma
de concentrados de pigmentos.
Concentrados de pigmentos
Los concentrados de pigmentos (pastas
pigmentarias) han encontrado una
amplia aplicación en la industria de las
pinturas. Se utilizan como bases de
tintado/matizado o como sistemas de
mezclado total. Los aditivos humectantes
y dispersantes son componentes
irreemplazables en estos concentrados,
para alcanzar una estabilidad del
pigmento adecuada y mejorar la
facilidad de manipulación. Si desea,
puede consultar más información
sobre el tema (folleto L-TI 1
“Concentrados de pigmentos”).
Combinaciones con aditivos
reológicos
Como ya se ha explicado, los aditivos
humectantes y dispersantes pueden
influir en la reología de una pintura.
No obstante, se trata simplemente de
un efecto secundario de dichos aditivos.
Para lograr un verdadero control
reológico, se utilizan en combinación
con otros aditivos reológicos (BYK-410,
BYK-420, BYK-425, sílices pirógenas,
bentonitas y aceites de ricino deshidra-
tados). En muchos casos pueden
observarse efectos sinérgicos. Las
arcillas orgánicas (bentonitas) suelen
añadirse como pastas. Aquí, los aditivos
humectantes y dispersantes pueden
ayudar a optimizar la producción de
tales pastas. Las bentonitas pueden
activarse mediante aditivos defloculantes,
así como mediante aditivos de floculación
controlada. El producto a utilizar
depende del rendimiento deseado en
la pintura final. ANTI-TERRA-204 y
ANTI-TERRA-U son los productos más
universales para esta aplicación.
Combinaciones con aditivos de
silicona
En la página 13 se resumen, en primer
lugar, las causas del comportamiento de
los problemas de estabilidad del color/
flotación, y a continuación se describe
exactamente como se pueden prevenir
con el uso de los aditivos humectantes
y dispersantes.
En la práctica, los aditivos de silicona se
utilizan en combinación con los aditivos
humectantes y dispersantes anteriormente
mencionados a fin de inhibir la
formación de células de Bénard.
Por ejemplo, BYK-310 se ha acreditado
como un aditivo de silicona muy
compatible y resistente a la temperatura
para este propósito.
Algunos aditivos, tales como BYK-P 104 S,
contienen pequeñas cantidades de
silicona, de modo que a menudo no es
necesaria la adición de silicona aparte.
En nuestro folleto L-SI 1 “Aditivos de
superficie” se pueden encontrar detalles
adicionales de como funcionan y como
se usan los aditivos de silicona en las
pinturas.
Información técnica L-WI 1
Efectos secundarios de los aditivos
humectantes y dispersantes
Las dos causas principales para la
utilización de aditivos humectantes y
dispersantes son (1) la humectación de
pigmentos y (2) la estabilización de las
dispersiones de pigmentos. Además,
tales aditivos influyen en otras propie-
dades de la pintura. Por ejemplo, ya se
han descrito efectos reológicos (como
la reducción del descuelgue y de la
sedimentación). Es importante tomar
conciencia de que la alteración de las
propiedades reológicas puede influir en
el comportamiento del flujo (nivelación),
así como en las propiedades relacionadas
con la estabilidad de la espuma. Es por
este motivo que los aditivos humectantes
y dispersantes defloculantes también
pueden funcionar como ayudas para la
nivelación, así como para prevenir la
formación de espuma y potenciar el
rendimiento de los antiespumante.
Una selección incorrecta de los aditivos
humectantes y dispersantes también
puede obstaculizar la formación de
la película y reducir las propiedades
anticorrosivas. Por otra parte, unos
aditivos correctamente seleccionados
pueden mejorar incluso las propiedades
anticorrosivas y otras propiedades
relacionadas.
Los ejemplos mencionados se destacan
para enfatizar el hecho de que a la hora
de seleccionar el aditivo humectante
y dispersante adecuado, se deben
considerar simultáneamente dos factores
importantes. El primer factor es, por
supuesto, la influencia del aditivo en
las propiedades de humectación y
dispersión; el segundo es la influencia
del aditivo al total de propiedades de
la pintura formulada.
15
Información técnica L-WI 1

ADITIVOS E INSTRUMENTOS
Aditivos BYK
Los aditivos se usan durante la
producción de pinturas, tintas de
impresión y plásticos para optimizar
el proceso de producción y mejorar
la calidad del producto final.
Gama de productos
• Absorbedores UV
• Aditivos de proceso
• Aditivos humectantes y dispersantes • Recubrimientos arquitectónicos
para pigmentos y cargas
• Aditivos para mejorar el
deslizamiento superficial,
la nivelación y la humectación
del sustrato
• Aditivos reológicos
• Antiespumantes y desaireantes
• Ceras
• Depresores de viscosidad
• Estabilizantes de espuma
• Promotores de adhesión
BYK-Chemie GmbH
P.O. Box 10 02 45
46462 Wesel
Germany
Tel +49 281 670-0
Fax +49 281 65735
BYK Instrumentos
Áreas de aplicación BYK ofrece una línea completa
• Compuestos de moldeo de instrumentos de ensayo para
• Concentrados de pigmentos satisfacer sus requerimientos en
• Espumas de poliuretano múltiples áreas de aplicación:
• Masterbatches de color • Brillo/aspecto
• Pinturas marinas • Color
• Pinturas para automoción (OEM)
• Pinturas para la Equipamiento de laboratorio
reparación de automóviles portátil o fijo – incluye software
• Plastisoles de PVC para control de calidad fácil de usar.
• Recubrimientos en polvo BYK instrumentos – la solución
• Recubrimientos industriales completa para la industria de
• Recubrimientos para „can“ revestimientos y plásticos.
• Recubrimientos para „coil“
• Recubrimientos para cuero
• Recubrimientos para
madera y muebles
• Recubrimientos para
mantenimiento
• Recubrimientos para papel
• Resinas de curado a
temperatura ambiente (FRP) BYK-Gardner GmbH
• Termoplásticos P.O. Box 970
• Tintas de imprenta 82534 Geretsried
Lausitzer Strasse 8
82538 Geretsried
Germany
Tel +49 8171 3493-0
+49 800 427-3637
Fax +49 8171 3493-140

info@byk.com info.byk.gardner@altana.com
www.byk.com/additives www.byk.com/instruments

ANTI-TERRA®, BYK®, BYK®-DYNWET®, BYK®-SILCLEAN®, BYKANOL®, BYKETOL®, BYKOPLAST®, BYKUMEN®, DISPERBYK®,

DISPERPLAST®, LACTIMON®, NANOBYK®, SILBYK®, y VISCOBYK® son marcas registradas de BYK-Chemie.
AQUACER®, AQUAFLOUR®, AQUAMAT®, CERACOL®, CERAFAK®, CERAFLOUR®, CERAMAT®, CERATIX®, y MINERPOL®
son marcas registradas de BYK-Cera.

Esta información se proporciona conforme a nuestros conocimientos actuales. Debido a la multitud de formulaciones y condi-
ciones de producción y aplicación, todas las afirmaciones anteriormente mencionadas deben ser adaptadas a las circunstancias
del proceso. De esta información no pueden derivarse responsabilidades, incluidas las relativas a derechos de patente.
Este folleto sustituye a todas las ediciones previas – impreso en Alemania.
10/2008