COLEGIO DE ESTUDIOS CIENTIFICOS Y

TECNOLOGICOS DEL ESTADO DE VERACRUZ

PLANTEL No. 2 PAPANTLA
Alumno:
Kevin Fernando Villanueva Piña

Asignatura:
Submodulo II Mantiene los Generadores de CA y CC

Trabajo:
Investigacion los tipos de mantenimiento que se presentan en los
generadores de corriente alterna.

Docente:
M.C. Ruben Rubio Yohansen

Especialidad:
Electricidad

Grado y Grupo:
3°D

No.Lista:
40

Papantla Ver. A 20 de noviembre del 2020

 INDICE

Introducción 1

Mantenimiento Preventivo 2

Mantenimiento Predictivo 9

Mantenimiento Proactivo 19

Mantenimiento Correctivo 22

Conclusión 25
 Introducción

Se presentarán a continuación los diferentes tipos de mantenimiento que se efectúan en los

generadores de corriente continua.
Se pretende hacer una investigación completa que tenga como finalidad un conocimiento lo
bastante amplio sobre los diferentes tipos de mantenimiento que son llevados a cabo en los
generadores de corriente continua, asi sea su definición, y la manera en que son efectuados
de manera correcta y los principales fallos a los que van dirigidos los diferentes
mantenimientos.
Con esto la información referente a los generadores de corriente continua se extenderá y más
gente podrá conocer el como es que se le da mantenimiento de una manera clara, concisa y
verídica.
Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo preservar un
artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida.
Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas
correspondientes.
Al ser maquinas eléctricas se utilizan técnicas especializadas dependiendo del mantenimiento
y la parte del generador que necesite ser revisada, limpiada o cambiada.

1
Mantenimiento preventivo
Con este tipo de mantenimiento lo que se busca es detectar las posibles fallas o problemas que presente el generador
eléctrico, y corregirlas oportunamente para evitar daños mayores, y llegar a un mantenimiento correctivo.

Estadísticamente las averías que las máquinas eléctricas presentan, se deben exclusivamente a un mal o inexistente
mantenimiento y conservación de los equipos.

Es muy usual que el mantenimiento se realice utilizando una lista de chequeo. Esto permitirá que inspecciones todas y cada
una de las partes que debes revisar, sin dejar alguna de lado. Asímismo, te permitirá realizar el mantenimiento de forma
ordenada y oportuna, ya que cada pieza o componente del equipo requiere de una revisión constante, y poseen periodos de
chequeo distintos.
Lista de chequeo

Elemento a chequear Frecuencia

Antes y después de
Limpieza externa del equipo
utilizar el equipo

Comprobar ventilación y calentamiento Diario

Observar ruidos anormales, vibraciones,

Diario
roces, etc.

Observar estado de cojinetes y nivel de

Mensual
lubricación

Comprobar carga con los aparatos de

Mensual
medida

Comprobar estado general de la máquina Trimestral

Observar aspectos de colector, así como

Mensual
escobillas

Limpieza interior Anual

2
 Observar detalladamente las escobillas
Anual
(reemplazar si es necesario)

Observar detalladamente las escobillas

Anual
(reemplazar si es necesario)

Comprobar superficie del colector y sus

Anual
conexiones

Comprobar entre-hierros y devanados Anual

Probar resistencia de aislamiento y puesta

Anual
a tierra

Comprobar maniobra correcta de arranque

Trimestral
(motor de combustión interna)

Comprobar lubricación, cambiar y limpiar

Anual
conductos de ventilación

Comprobar equilibrio del rotor Anual

Otros elementos que pueden incluirse en la lista de chequeo son los siguientes:

• Tareas de ejecución diaria: comprobar el nivel de líquido del enfriador (si aplica)
revisar el aceite y su nivel en el tanque, y verificar el filtro de aire.

• Tareas de ejecución semanal: colar el agua del tanque y sus filtros, y verificar el
cargador de batería.

• Tareas de ejecución mensual: verificar la concentración del enfriador, y revisar la

trampa de agua de la salida.

• Tareas de ejecución semestral: validar las mangueras del radiador, cambiar el

combustible, aceite y filtros de aire, limpiar el ducto de aire del respirador.

3
 • Tareas de ejecución anual: depurar el sistema de enfriamiento.

Por cada elemento de la lista, se debe inspeccionar minuciosamente el estado y el correcto

funcionamiento de cada parte del generador eléctrico.

Como parte del mantenimiento cotidiano, se recomienda verificar el estado de los devanados
(especialmente si el generador ha estado inactivo durante largo tiempo), así como de los
cojinetes. Si el generador cuenta con escobillas, habrá de revisar el desgaste de las mismas
y la limpieza de los aros rozantes.

Revisión de los devanados

Se puede verificar el estado de los devanados, al medir la resistencia de aislamiento a tierra

de la carcasa de la máquina, respecto a tierra. Esta resistencia se trastorna cuando existe
suciedad o humedad en los devanados, por lo que la medición de aislamiento
del generador, señalará el estado del devanado.

La herramienta para medir aislamientos es el megóhmetro o Megger. Para proceder con la

medida se conecta el polo positivo del Megger a uno de los bornes del motor, y el negativo a
la masa metálica, luego se lee directamente la resistencia de aislamiento. Durante la
medición, el generador debe estar completamente separado de la instalación, y
desconectado de la misma. En caso que la resistencia de aislamiento sea menor que la
resistencia del devanado, estos últimos deben secares inmediatamente.

Inspección de los cojinetes

Se debe comprobar el desgaste o pérdida de aceite, y reemplazarlos si es necesario.

También se debe validar periódicamente, si los cojinetes se recalientan o producen ruido
excesivo durante su funcionamiento. En caso de vibraciones excesivas, desgaste o pérdida
de grasa, deben ser reemplazados.

Como referencia, los cojinetes deben cambiarse luego de 40.000 horas de servicio, y en caso
de generadores accionados por polea, deben reemplazarse luego de 25.000 horas de
servicio.

Verificación de anillos rozantes y escobillas (si aplica)

Las escobillas deben perdurar toda la vida útil del equipo, aunque en caso de uso intenso del
equipo, es posible que lleguen al desgaste de una cuarta parte de su longitud, en cuyo caso
deben sustituirse. Los anillos rozantes de forma cíclica, deben limpiarse profundamente, en
especial cuando se cambian las escobillas.

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MANTENIMIENTO ORDINARIO Control tras la puesta en marcha Al cabo de unas 20 horas de operación,
comprobar el apriete de todos los tornillos de fijación de la máquina, su estado general y las diferentes
conexiones eléctricas de la instalación. Circuito de ventilación Se recomienda prestar atención a que no
se reduzca la circulación de aire debido a una obstrucción parcial de las rejillas de aspiración y descarga:
barro, fibras, hollín, etc. Rodamientos Los rodamientos están engrasados de por vida: duración
aproximada de la grasa (según utilización) = 20 000 horas o 3 años. Vigilar la subida de temperatura de
los rodamientos que no ha de sobrepasar los 60 °C por encima de la temperatura ambiente. Si supera
dicho valor parar la máquina y efectuar una comprobación.

MANTENIMIENTO ELÉCTRICO Producto de limpieza para los devanados. No utilizar: tricloretileno, percloretileno, tricloretano
ni ningún producto alcalino. Se pueden utilizar determinados productos desengrasantes y volátiles puros como por ejemplo: -
Gasolina normal (sin aditivos); inflamable - Tolueno (poco tóxico); inflamable - Benceno (o bencina, tóxico); inflamable -
Ciclohexano (no tóxico); inflamable Limpieza de estator, rotor, excitatriz y puente de diodos Los aislantes y el sistema de
impregnación no son atacados por los disolventes (ver la lista anterior de los productos autorizados). Se debe evitar que el
producto de limpieza fluya hacia las ranuras. Aplicar el producto con un pincel repasando a menudo una esponja para evitar
acumulaciones en la carcasa. Secar el bobinado con un trapo seco. Dejar evaporar los restos antes de cerrar la máquina. 5
MANTENIMIENTO MECÁNICO Se prohíbe utilizar chorros de agua o aparatos de limpieza a alta presión para limpiar la
máquina. Para desengrasar la máquina se debe utilizar un pincel y un producto desengrasante. Comprobar su compatibilidad
con la pintura. Para quitar el polvo utilizar aire comprimido. Si después de la fabricación de la máquina han sido añadidos unos
filtros y la máquina no tiene protecciones térmicas, el personal de mantenimiento debe proceder periódica y
sistemáticamente a limpiar los filtros del aire, tan a menudo como sea necesario (cada día para los entornos muy
polvorientos)... Para lavar se utiliza agua en caso de polvos secos y un baño con jabón o detergente si se trata de polvos
grasos. También se puede utilizar gasolina o cloretano. Después de limpiar el alternador es imprescindible comprobar el
aislamiento de los bobinados. Detección de averías Si a la puesta en marcha el funcionamiento del alternador es anómalo, es
preciso averiguar el origen de la avería. Para ello cabe comprobar que: - las protecciones estén bien conectadas, - las
conexiones y los enlaces sean conformes a los esquemas de los manuales adjuntos a la máquina, - la velocidad del grupo sea
correcta.

AVERÍAS MECÁNICAS

5
6
AVERÍAS ELÉCTRICAS

VERIFICACIÓN DEL BOBINADO

Se puede comprobar el aislamiento del bobinado efectuando una prueba dieléctrica. En tal caso es
obligatorio desconectar todas las conexiones del regulador.

VERIFICACIÓN DEL PUENTE DE DIODOS

Un diodo en buen estado permite la circulación de intensidad en un solo sentido desde el ánodo al
cátodo.

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VERIFICACIÓN DE LOS BOBINADOS Y DE LOS DIODOS GIRATORIOS POR EXCITACIÓN SEPARADA

Durante esta prueba cabe comprobar que el alternador esté desconectado de cualquier carga
externa y examinar la caja de bornas para comprobar que las conexiones estén bien apretadas.

1) Parar el grupo, desconectar y aislar los hilos del regulador.

2) Para crear la excitación separada hay dos montajes posibles.

3) Hacer girar el grupo a su velocidad nominal.

4) Aumentar paulatinamente la intensidad de alimentación del inductor maniobrando el

reóstato o el Variac y medir las tensiones de salida en L1 - L2 - L3, controlando las tensiones y las
intensidades de excitación sin y con carga (ver la placa de características de la máquina o pedir la
ficha de ensayos de fábrica).

Si las tensiones de salida están en sus valores nominales y equilibrados al

< 1 % para el valor de excitación dado, la máquina está bien y el defecto procede de la parte de
regulación (regulador – cableado – detección – bobinado auxiliar).

DESMONTAJE, MONTAJE.

Este se debe de llevar a cabo en un taller autorizado y con las herramientas necesarias para
llevarse a cabo.

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Mantenimiento Predictivo
Se trata de un conjunto de tareas de mantenimiento que relacionan una
variable física o química con el estado en que se encuentra la máquina,
con el fin de predecir cuándo empieza a fallar una determinada máquina
o equipo. Requiere conocer muy bien los equipos, las técnicas y las
herramientas que utilizamos para esa tarea
Hay varios tipos de mantenimientos predictivos, con diferentes tecnicas
como:
Vibracion de cojinetes
Se muestra en la siguiente figura se puede ver las técnicas usadas para
monitorización de condición de rodamiento.
Vibracion
Analisis de oleos
Temperatura
Velocidad de rotacion
Binario
Fluorescencia
Emision acustica
Otros
El problema general de cojinete de detección de fallo con la medición de
la vibración es cómo separar las vibraciones de baja amplitud producidas
por la colisión de los elementos rodantes, el rodillo una superficie bien
lubricado, con los bordes de una hendidura indetectable a simple vista,
otras vibraciones de la máquina. Esto se puede hacer con una analizador
de vibraciones.
Las vibraciones generadas por un cojinete en la degradación
Para entender cómo operar las diferentes técnicas de detección y
diagnóstico de fallos en cojinetes que hay que conocer las características
de la vibración a la que estos fenómenos dan lugar.
Considere el caso de un efecto de la fatiga de rodadura en carretera. Este
es el caso de algunas 80% Los rodamientos que fallan.

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1Th etapa de la degradación de un rodamiento
Por el efecto de microfisuras fenómenos de fatiga son producidos por
superficie de baja cojinete. Se estalla en lugar de vibraciones a
frecuencias muy altas (entre 100 mi 300 Kilohercio) los cuales son
llamados Emisión Acústica. Normalmente estas vibraciones se pierden en
el ruido de fondo de la máquina.
Primera etapa

Más tarde, A medida que los avances de desgaste, la gama de frecuencias

inferior a 20 una 60 KHz. Estas frecuencias son detectadas por las técnicas
de detección de la cara por vibraciones de alta frecuencia en (Ex: SE,
HFD, pulso de choque, PeakVue, etcétera).

En esta etapa normalmente la izquierda 10 una 20% la vida útil del

rodamiento restante.

10
2Th etapa de la degradación de un rodamiento
Las microgrietas llegan a la superficie de la pista.
Los bordes de la hendidura están afiladas. Se producen cuando los
impactos que producen ondas de choque muy bruscos. Las vibraciones
producidas son muy pequeñas y menos de las vibraciones producidas por
el fondo de la máquina hasta unos pocos kHz.
Segunda Etapa

Choques comienzan a excitar las frecuencias naturales de las áreas

afectadas, que a menudo surgen bandas laterales moduladas por la
velocidad de rotación del cojinete, la aceleración de los espectros.

La amplitud de las vibraciones a altas frecuencias (zona 4) habitaciones.

En esta etapa normalmente la izquierda 5 una 10% la vida útil del
rodamiento restante. Es hora de recomendar el cambio del cojinete.

11
3Th etapa de la degradación de un rodamiento
Los aumentos de hendidura y los impactos sucesivos de los cuerpos
rodantes alrededor de sus bordes. La amplitud de vibración aumenta a
bajas frecuencias.
Tercer Etapa

Emerge frecuencias claramente armónicas de las características de los

defectos de cojinete. Los avances más la degradación adicional es
contenido en bajas frecuencias y el número de armónicos y bandas
laterales.
La amplitud de las vibraciones a altas frecuencias (zona 4) continúa
aumentando. En esta etapa normalmente la izquierda 1 una 5% la vida
útil del rodamiento restante. Al abrir los defectos en el rodamiento ya son
claramente visibles y es urgente para eliminar el balanceo de servicios.

12
4Th etapa de la degradación de un rodamiento
La degradación de la superficie de la pista llega a ser significativa. El
material de partida tiene el efecto, completamente alrededor de los
bordes de la fisura.
En la etapa final de la degradación a la velocidad rotacional componente
(1X) puede aumentar como resultado de la aparición de la brecha; estas
condiciones surgen numerosos armónicos.
La degradación de las características geométricas de los medios de
rodadura que las características de frecuencia desaparecen y surgen "una
montaña" en el espectro sin ningún tipo de frecuencia en el espectro bien
marcado. El espectro de nivel de césped también aumenta debido a los
impactos que se producen son.
El efecto vibratorio se puede detectar en la frecuencia media, y terminar
a bajas frecuencias (las frecuencias por debajo 1 KHz).

En esta etapa el nivel de vibración en la zona 4 puede disminuir. En esta

etapa normalmente la izquierda 1 hora – 1% la vida útil del rodamiento
restante.
Así ha sido en estas circunstancias para un rodamiento, en las primeras
etapas de la decadencia las vibraciones producidas por la degradación
están dando de grado muy pequeño y sólo por encima del fondo producido
ruido por el entorno en el que el cojinete se encuentra en altas
frecuencias. Como la degradación evoluciona la amplitud de los aumentos
fenómeno vibratorios, y las frecuencias que pueden ser detectados más y
más pequeños.
En los casos de cojinetes para girar a velocidades bajas (decenas o cientos
de revoluciones por minuto) las vibraciones producidas son de amplitud
reducida, presentando así la detección de estos fallos, mayores
dificultades. Cuanto menor sea la velocidad de rotación, los más pequeños
las amplitudes de las vibraciones producidas.

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Analisis de ultrasonido
El ultrasonido es una onda acústica cuya frecuencia está por encima del
límite perceptible por el oído humano (aproximadamente 20.000 Hz), por
lo que con el analizador de ultrasonidos conseguimos detectar dichos
sonidos y analizarlos para poder ver las causas que los provocan,
localizando gracias a ellos partes de nuestro generador que no estén
funcionando de forma correcta y en un futuro nos puedan provocar una
avería.

Principalmente se usan en estas partes

• Limpieza y fijaciones de los cables de potencia.

• Engrase de cojinetes.

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• Conexionado de reguladores.

• Excitatriz. Diodos, carcasa y estator.

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Analisis de temperatura
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya
sea de tipo mecánico, eléctrico y de fabricación - están precedidos por
cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la
monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por
Infrarrojos.
La implementación de programas de inspecciones termográficas como
mantenimiento predictivo en instalaciones, maquinaria, cuadros
eléctricos, etc es posible minimizar el riesgo de un fallo de equipos y sus
consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para el
control de calidad de las reparaciones efectuadas.

Con el uso de la termografía se consiguen las siguientes ventajas:

Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra

gastos.
Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto
con el equipo.
Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa del fallo.
Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.
Protección contra los inconvenientes producidos por el fallo inesperado
de algún elemento, al detectarlo antes de que se produzca.

Detección de conexiones eléctricas sueltas o con corrosión.

Cuando una conexión está suelta o tiene algún tipo de corrosión, su
resistencia aumenta y dado que al aumentar la resistencia también
aumenta la caída de tensión y se genera un aumento del calor, podemos
detectar un fallo antes de que se produzca una avería utilizando una
cámara termográfica.

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De acuerdo con las especificaciones de la NETA (International Electrical
Testing Association), si la diferencia de temperatura entre componentes
similares bajo cargas similares supera los 15ºC, deben llevarse a cabo
reparaciones de forma inmediata. Asimismo, esta asociación recomienda
que se lleva a cabo la misma medida cuando la diferencia de temperatura
de un componente y del aire supere los 40ºC. Una vez detectada una
conexión sobrecalentada, éstas deberían desmontarse, limpiarse,
repararse y volverlas a ajustar.

Para detectar éstas sobrecargas, en el caso de que se produzca un

desequilibrio en la carga, las fases con la mayor carga tendrán mayores
temperaturas debido al exceso de calor generado. En cualquier caso,
habría que realizar la medida de la carga eléctrica para corroborar el
diagnóstico del problema. De acuerdo con las especificaciones de la NETA
(International Electrical Testing Association), si la diferencia de
temperatura entre componentes similares bajo cargas similares supera
los 15ºC, deben llevarse a cabo reparaciones de forma inmediata.
Asimismo, esta asociación recomienda que se lleva a cabo la misma
medida cuando la diferencia de temperatura de un componente y del aire
supere los 40ºC.
Cuando una imagen térmica muestra que un conductor tiene una
temperatura mayor que los otros componentes de un circuito, puede ser
un indicio de que el conductor está mal dimensionado (por defecto) o
sobrecargado. Hay que tener en cuenta que ni el circuito de alimentación
ni los subcircuitos deben cargarse hasta el límite máximo permitido. La
solución más habitual para eliminar la sobrecarga es la redistribución de
cargas o distribuirlos sobre la marcha durante el proceso.

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Para la determinación del posible malfuncionamiento siempre aplicaremos
el criterio especificado por la NETA (International Electrical Testing
Association), es decir, si la diferencia de temperatura entre componentes
similares bajo cargas similares supera los 15ºC, se detectará una posible
futura avería. Si la comparación no fuera posible, esta asociación
recomienda que se determine lo mismo cuando la diferencia de
temperatura de un componente y del aire supere los 40ºC. En función de
estas diferencias de temperaturas se clasificará la posible futura avería y
se determinará la actuación a realizar y su urgencia, realizando las
oportunas recomendaciones.
Esta clasificación es:

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Mantenimiento Proactivo
es una filosofía de mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la
detección y corrección de las causas que generan el desgaste y que
conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas que generan
el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que éstas
continúen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y
desempeño, se verán reducidos. La longevidad de los componentes del
sistema depende de que los parámetros de causas de falla sean
mantenidos dentro de límites aceptables, utilizando una práctica de
“detección y corrección” de las desviaciones según el programa de
Mantenimiento Proactivo. Límites aceptables, significa que los parámetros
de causas de falla están dentro del rango de severidad operacional que
conducirá a una vida aceptable del componente en servicio.
En sistemas mecánicos operados bajo la protección de lubricantes
líquidos, controlar cinco causas de falla plenamente reconocidas, puede
llevar a la prolongación de la vida de los componentes en muchas
ocasiones hasta de 10 veces con respecto a las condiciones de operación
actuales. Estas 2 causas críticas a controlar son:

• Partículas
El medidor de partículas de polvo es cada vez mas utilizado en diversos
campos. Además de su utilidad en mediciones en el medio ambiente, se
usa en fábricas y oficinas para detectar la concentración de partículas a
las que están expuestos los trabajadores. Este medidor de particulas de
polvo también se usa en la investigación y el desarrollo industrial o el
sector de salas blancas y cuartos limpios.
Los medidores de partículas de la serie Kanomax aspiran una cierta
cantidad de aire y cuentan la cantidad de partículas. Nuestros medidores
de partículas de la marca Kanomax, analizan en tiempo real con memoria
y software para la transmisión de datos a la PC para su posterior análisis.
Todos los modelos de medidor de particulas operan según las normativas
vigentes y se envían calibrados de fábrica (certificado de calibración
Kanomax). Las recalibraciones informales (en sitio) del medidor de
partículas de polvo también pueden hacerse mediante el filtro de
calibración incluido. También ofrecemos otros modelos con menos
funcionalidades para cuando unicamente se requiere monitoreo en sitio y
referencias rápidas para densidad de concenracion de partículas.

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Los contadores de partículas utilizan el principio óptico para el conteo de
las partículas que ingresan al equipo mediante su bomba de aire
integrada. Este principio se ilustra a continuación:

• Temperatura
un convertidor de potencia eléctricamente acoplado al rotor ,estando
dicho convertidor de potencia configurado para convertir la electricidad
procedente del rotor en electricidad de corriente continua (cc) por encima
de una velocidad síncrona del generador, estando el convertidor de
potencia configurado para suministrar electricidad al rotor por debajo de
la velocidad síncrona, estando además configurado dicho convertidor de
potencia para convertir la electricidad en un tercer factor de potencia en
un primer modo operativo y para convertir la electricidad en un cuarto
factor de potencia en el segundo modo operativo, en el que el cuarto
factor de potencia es inferior al tercer factor de potencia, de manera que
la salida de potencia del sistema del generador en el segundo modo
operativo es sustancialmente igual a la salida de potencia del sistema del
generador en el primer modo operativo, suministrando dicho convertidor
de potencia una porción de potencia reactiva de esta a una red eléctrica,
de manera que los valores de corriente reales tanto de los devanados del
estator como de los devanados del rotor del generador se reducen en el
segundo modo operativo con respecto al primer modo operativo para
mejorar la pérdida de calor del generador ;
en el que dicho convertidor de potencia comprende un convertidor del
lado del rotor acoplado a un convertidor del lado de la red por medio de
un bus de corriente continua (cc) en el que un circuito de capacidad de
soporte de potencia reactiva del convertidor está configurado para
controlar de manera selectiva el al menos uno entre el convertidor del

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lado del rotor y el convertidor del lado de la red para controlar la corriente
reactiva del generador;
y un sensor de la temperatura acoplado a un sistema de control de
manera que un algoritmo que se ejecute sobre el sistema de control pueda
determinar el reglaje de los factores de potencia necesarios para reducir
el flujo de corriente, que puede ser seleccionado o generado y transmitido
al convertidor del lado del rotor.

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Mantenimiento Correctivo
Para iniciar con el mantenimiento del generador, debemos empezar con
el desensamble del mismo.
Primero se comienza quitando los pernos de sujeción del regulador de
voltaje. Desenchufamos los cables que conectan el regulador con las
escobillas. Para desconectarle eléctricamente. Y probamos el regulador
de voltaje marcando la resistencia.

Sacamos los tornillos que sujetan la carcasa para sacarla y que quede a
la vista y pueda ser retirado el portaescobillas. Revisaremos con
atención que no presente ningún fallo, como un desgaste de las
escobillas, o que se encuentre desoldada.

Con una llave sacamos las tuercas que sujetan la carcasa. Y así
separamos el rotor la carcasa y el estator.

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Revisamos el colector que no presente fallo, que no presente estrías
muy profundas que puedan presentar una falla a futuro.

Revisamos si las garras polares se encuentran en un estado optimo y en

caso de que no una sustitución.

Revisamos el puente diodos, probamos los diodos con el multímetro y

verificamos que no estén dañados.

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Después se revisa la placa donde se encuentra el rodamiento y también
se revisa el rodamiento. En caso de sustituir el rodamiento se tendría que
desmontar la tapa, saltar los remaches y así tener acceso al rodamiento.
Para el montaje se usan remaches similares.

Por ultimo revisamos los aislantes que no estén en un mal estado, si se

encuentran en un mal estado solo se colocan otros.

24
 Conclusion
Concluimos en que existe una gran variedad de mantenimientos,
derivandose de los dos principales el preventivo y el correctivo, a partir
de esos dos se van derivando otros tipos de mantenimiento, y finaliza con
las diversas tecnicas y estrategias para alargar la vida util de cualquier
maquina electrica, en este caso el generador electrico de corriente
alterna, o alternador, existen diversos fallos o constantes que
perjudicaran al generador, como el desgate por su uso, o por el minimo
cambio que se hace presente por el largo tiempo de funcionamiento, o
por factores ambientales, en eso radica la importancia de los
mantenimientos, nos permiten reparar un generador sin tener que
elaborar otro lo que supondrian un costo mayor y asi el sistema no se ve
tan afectado con una cambio brusco, si no solo la sustitucion de piezas
escenciales y las revisiones constantes que se le deben de dar para evitar
un fallo fatal.

25