DECANTADOR LAMELAR

La introducción de láminas (lamelas) paralelas e inclinadas en el cuerpo de un

decantador da lugar los llamados decantadores lamelares o laminares. Una variante de los
mismos, en los que las “láminas” se conectan, son los decantadores tubulares; si bien los
fundamentos de su funcionamiento son los mismos esta configuración en tubos permite trabajar
en módulos con mayor rigidez estructural, a la vez que menor peso.

Existen dos tipologías básicas en función del sentido del flujo: si el agua fluye en la
misma dirección que el fango se denominan co-corriente y si fluye en dirección contraria se
denominan de contra-corriente.

• Sistemas co-corriente: se facilita enormemente la eliminación del fango, pero

añade el problema de la posible creación de cortocircuitos de agua, no pasando el agua
entre las placas. Hay que colocar deflectores y placas que obliguen al agua a pasar entre
las placas. Se puede aumentar la velocidad de circulación del agua entre las placas, pero
existe el problema de la resuspensión de fangos ya sedimentados.

• Sistemas contra-corriente: La recogida del agua clarificada se produce en

aquella zona en que la concentración de fangos es menor, resultando un agua mejor
clarificada. Disminuye el riesgo de arrastre de partículas. El agua en su ascenso tiende a
ir pegada a la placa superior, mientras los fangos descienden por la inferior.
 El rendimiento de los decantadores con sedimentación floculenta es,
fundamentalmente, dependiente de la velocidad ascensional. El calado y el tiempo de retención
hidráulica son considerados, en general, como factores de segundo orden, según los modelos
más habituales de análisis de los procesos de sedimentación.

Una estrategia para aumentar el rendimiento de los decantadores es aumentar la

superficie horizontal, que implica, de forma directa para un caudal determinado, la disminución
de la velocidad ascensional. Este aumento se puede realizar de diferentes formas.

Una de las formas es colocar diferentes pisos, con lo que se consigue dividir el caudal
que debe soportar cada superficie horizontal.
Floculadores
Decantadores Vertederos

Cámara de
coalescencia

Una alternativa para facilitar la extracción del fango sería inclinar los pisos del
decantador con el fin de obligar al fango a descender y acumularse en una sola superficie,
colocando un sólo sistema de extracción. Este es el concepto básico de los decantadores
laminares o de lamelas. La superficie horizontal efectiva es la proyección horizontal de cada placa
por el número de placas. Este valor de superficie total proyectada es la que debe intervenir en el
cálculo de la velocidad ascensional. Un factor importante a tener en cuenta en el diseño de este
tipo de decantadores es la limitación de la velocidad de arrastre.

C D
A B
C
α
α

C
𝑄
𝑉𝑎𝑠 =
B’ 𝑛 · 𝑆𝐿 · cos α
A’
Siendo: 𝑆𝐿 = 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑙𝑎𝑚𝑒𝑙𝑎
Funcionamiento: Decantador lamelar (DCL)
El caudal de entrada es canalizado a través de una tubería hasta la cámara de decantación,
dónde se encuentra la distribución de lamelas que permiten aumentar la superficie efectiva de
decantación. Con el paso del fluido entre las lamelas se produce la separación de los sólidos en
suspensión que resbalan por la pendiente de las lamelas hacia el fondo del decantador mientras
que el agua limpia sigue una trayectoria ascendente hacia la superficie superior del decantador.

El sistema lamelar permite que la distancia que una partícula tiene que recorrer hasta que
decanta sea menor que en un decantador convencional aumentando la capacidad de clarificación.
El agua limpia ya clarificada en la parte superior del Decantador Lamelar cae a un recogedor
vertedero situado a lo largo de la cámara de decantación y de éste a la cámara de salida, de donde
se evacua mediante tubería.

El problema principal en un Decantador Lamelar es la obturación de las lamelas. En las

paredes de éstas puede producirse la adherencia de algas, lodos, etc., la verdad es que son muy
comunes, a veces debido a varios motivos:

• Altas concentraciones de sólidos en suspensión.

• Reactivos químicos como floculantes, coagulantes…
• Vertidos incontrolados (hidrocarburos, grasas…)
• No haber definido correctamente el tamaño del lamelar en función del tipo de
agua a tratar.
• Incorrecto mantenimiento del lamelar.

Una forma de mejorar el rendimiento de un Decantador Lamelar y permitir una mayor

longevidad de la instalación es realizar un procedimiento de limpieza durante las paradas técnicas.
Principios de diseño: Decantador Lamelar (DCL)
Los requerimientos básicos de un decantador laminar o tubular son:

• Tienen que existir condiciones de flujo laminar. La partícula o flóculo que

sedimenta lo debe hacer sin las interferencias que le causarían las turbulencias de un
flujo no laminar.
• El tiempo de permanencia debe ser suficiente para que una partícula pueda
recorrer la distancia vertical entre láminas.
• La velocidad del fluido en las láminas no debe exceder de un valor crítico pues
produciría el arrastre del fango depositado. Además de esto, el volumen existente entre
dos placas debe permitir la acumulación de las partículas sedimentadas de tal forma que
no se produzca un cambio de régimen del fluido debido a la variación de la sección.
 Los decantadores lamelares de HIDROMETÁLICA están constituidos en su conjunto por los
siguientes elementos:
• Compartimento de mezcla. Es el primero de los compartimentos que nos
encontramos y dónde se produce la mezcla rápida entre el agua de llegada y los reactivos
químicos. La entrada y salida del agua en este compartimento seguirá un circuito obligado
mediante placas deflectoras, haciendo que la mezcla producida por un agitador sea lo más
homogénea posible.
• Compartimento de floculación. El agua entra en esta cámara procedente de la
anteriormente descrita siguiendo un circuito establecido mediante placas deflectoras. Un
agitador lento será el encargado de la floculación del polielectrolito dosificado; pasando esta
agua al siguiente compartimento de decantación.
• Compartimento de decantación. Cámara donde se encuentran las lamelas,
colocadas de forma continua y, normalmente, con inclinación respecto a la horizontal de
unos 60º aproximadamente (depende de proyecto). Una cámara de recepción del agua
floculada, por su parte inferior se encuentra con varias salidas tubulares perforadas que
distribuirán el caudal por igual sobre la superficie inferior del bloque de lamelas. La
dispersión de esta agua se hará de forma horizontal, de tal manera que evitamos que el lecho
de fangos se levante.
Este compartimento de decantación dispone de unas tolvas troncocónicas para
almacenamiento de los fangos decantados con tubuladuras para la extracción de los mismos.
Un conjunto de estructura de perfiles laminados, fijada entre los tubos de reparto del
agua floculada y el bloque de lamelas, será la encargada de fijar dichas lamelas.
El agua que entra por su parte inferior en la zona de decantación irá ascendiendo a
través de las lamelas hasta alcanzar los canalones de evacuación del agua decantada,
dispuestos de tal forma que no se creen corrientes preferenciales y evacuando las aguas
decantadas al compartimento de salida.
• Compartimento de salida. Habitáculo en el que se encuentra el agua una vez
decantada. Éste puede ser opcional, ya que habitualmente el agua decantada se recoge en
un canalón de salida donde, por una de sus caras, recibe los canalones interiores de la zona
lamelar y por la cara exterior dispone de la tubuladura de salida general de agua decantada.
Características técnicas: Decantador lamelar (DCL)
HIDROMETÁLICA fabrica de acuerdo con la normativa de la directriz de la Comunidad
Europea "Máquinas 89/395/CEE, y con sus modificaciones y adiciones según las directivas 91/368
y 93/44, una gran variedad de DECANTADORES LAMELARES. Los decantadores diseñados y
fabricados por HIDROMETÁLICA tienen las ventajas de:

• Máxima clarificación

• Rápido retorno de fangos

• Un mayor contenido en oxígeno en el fango recirculado

• Minimización de la flotación de fangos

L

MODELO DCL-2 DCL-5 DCL-10 DCL-15 DCL-20 DCL-40

Caudal nominal (m³/h) 2 5 10 15 20 40

Anchura máxima A (mm) 795 1885 1805 1885 1845 2456

Altura máxima B (mm) 1300 2525 2525 2525 2525 2525

Longitud L (mm) 2120 230 3360 4670 5900 7200

Especio necesario (m) 3,5x2 3,7x3 4,7x3 6x3 7x3 8,5x4

Material 1-2-3 1-2-3 1-2-3 1-2-3 1-2-3 1-2-3

Velocidad ascensional Vs (m/h) 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8

*1- Acero al carbono

2- Acero inoxidable
3- Poliéster reforzado con fibra de vidrio
*La estructura soporte será de acero
LAMELAS

Las lamelas están fabricadas en PP y PVC ú otros materiales. Cada pack es independiente y
está formado por numerosos tubos independientes entre sí de longitud definida, los cuales
forman zonas de flujo laminar ideales para desarrollar la decantación de las partículas.

Por el diseño de las lamelas de HIDROMETÁLICA se produce una ausencia total de

turbulencias que posibilita una mejor sedimentación. Como añadido está el hecho de que las
partículas pequeñas se adhieren entre ellas formando otras más grandes más fáciles de
sedimentar.
Como ventajas de la utilización de lamelas están:
• Son módulos fácilmente manejables y
con un peso reducido.
• Los packs de lamelas son
autoportantes y con gran resistencia mecánica y
corrosiva.
• Resistentes al ataque químico y de
cualquier tipo de microorganismos de aguas
residuales muy contaminadas.
• Mejor aprovechamiento de los
reactivos.
• Inversión inicial baja y muy pocos
costes de mantenimiento.
• Incrementan la capacidad de decantar
de cualquier decantador ya existente.

MODELO Decantek-50 Decantek-80

Material PP PVC/PP
Ángulo de inclinación 60º 60º
Altura vertical estándar 500 a 1000 mm 500 a 1000 mm
Longitud de la lamela 575 a 1150 mm 575 a 1150 mm
Largos Desde 105 a 990 mm Desde 90 a 990 mm
Anchos Desde 135 a 1060 mm Desde 159 a 1056 mm
Distancia entre lamelas 50 mm 80 mm
Superficie proyectada 18,21 m²/m³ 8,33 m²/m³
Diámetro hidráulico 50 mm 80 mm
Temperatura de servicio 80ºC 55-80ºC
Tratamientos
Tratamiento anticorrosivo:
-Partes no sumergidas
• Chorreado de arena hasta grado Sa 2
½”, según norma sueca SIS 055900.
• Imprimación epoxi 75 micras.
• Capa de epoxi 100 micras.
• Acabado en poliuretano alifático 40
micras.
- Partes sumergidas
• Chorreado de arena hasta grado Sa 2
½”, según norma sueca SIS 055900.
• Imprimación epoxi de 50 micras.
• Brea epoxi 200 micras.
Barandilla de protección galvanizada en caliente.

Control y mantenimiento
El mantenimiento de un Decantador Lamelar consiste en:

• Control y engrase del grupo motorreductor. Observar en la placa del reductor, si

es engrase perpetuo o por aceite.

Si el reductor es con lubricante perpetuo, no precisa ningún tipo de

mantenimiento ya que la lubricación está asegurada, salvo daño puntual, para toda
la vida del equipo.

Si el reductor es con lubricante por aceite, hay que llenar la caja del mismo hasta el
nivel marcado, a través de un agujero de entrada con tapón hexagonal, taladrado
para desvaporización. También dispone de un tapón sin desvaporizador para
vaciado. Vaciar inicialmente el lubricante a las 200 horas de trabajo, verter el
nuevo hasta que haya arrastrado las impurezas del rodaje, posteriormente cambiar
cada 5000 horas de trabajo o cada año. Mantener limpio el protector del
ventilador y la carcasa para que la refrigeración sea la adecuada.

TEMPERATURA AMBIENTE -12°C a 5°C 6°C a 40°C Más de 40°C

TIPO DE ACEITE SAE 30 SAE 40 SAE 90

 • Control cojinetes de las rodaduras. Comprobar acústicamente para proceder al
recambio cuando sea necesario.

• Control de las escobillas de conexión eléctrica. Comprobar el desgaste de las

mismas en el cuerpo del centro de giro.

• Control de la rasqueta de extracción de flotantes. Comprobar que la rasqueta de

extracción de flotantes no está desgastada.

• Control de las barrederas de fondo. Comprobar el desgaste de las mismas.

• Revisión y cambio de las lamelas cuando estén deterioradas.

En las tareas de mantenimiento y limpieza deberá cuidarse especialmente, que la

maquinaria este desconectada y bloqueada para evitar accidentes.

Calidad
Los Decantadores Lamelares fabricados por HIDROMETÁLICA, poseen los
correspondientes certificados de calidad, a disposición de cualquier cliente que los solicite. La
calidad queda asegurada en cuanto a:

• Tratamientos anticorrosivos y acabados.

• Perfiles laminados en caliente, en cuanto a ensayos químicos y mecánicos.

Certificados de calidad AENOR y sello CIETSID.

• Chapas laminadas en caliente, con identificación de la colada.

• Mezcla de policloropreno en gomas. Según normas UNE.

• Neopreno en barrederas. Según normas UNE.

• Homologación de soldadores y operarios de soldadura según ASME IX.

• Proceso de soldadura GMWA con metal de aportación ER 70S6 y proceso SMWA

con metal de aporte
E-6013.

• Tubuladuras en cumplimiento con las normas ASTM, ANSI Y ASME.

• Control de Soldaduras mediante líquidos penetrantes.