Informe de La Practica

Proyecto de Práctica - David Velásquez Rendón
IMPLEMENTACIÓN DE UN CONTROL DE POSICIÓN

PARA LOS INYECTORES DE TURBINA DE LA CENTRAL
HIDROELÉCTRICA LA TASAJERA
AUTOR:
David Velásquez Rendón
TUTOR:
Jussed Ibrain Acosta Rengifo
JEFE INMEDIATO:
Héctor De Jesús Tamayo Ruiz
EMPRESAS PÚBLICAS DE MEDELLÍN

CENTRAL HIDROELÉCTRICA LA TASAJERA
INGENIERÍA MECATRÓNICA
GIRARDOTA
2011
TABLA DE CONTENIDO
GLOSARIO ...........................................................................................................................4
1. ANTECEDENTES .........................................................................................................7
2. JUSTIFICACIÓN ...........................................................................................................7
3. OBJETIVOS ..................................................................................................................7
3.1. Objetivo General ....................................................................................................7
3.2. Objetivos Específicos .............................................................................................7
4. RESULTADOS Y PRODUCTOS ESPERADOS DEL PROYECTO ..............................8
5. MARCO DE REFERENCIA ...........................................................................................8
6. PROCEDIMIENTO ........................................................................................................9
7. CRONOGRAMA ..........................................................................................................11
8. INVESTIGACIÓN ........................................................................................................12
8.1. Funcionamiento de una Central Hidroeléctrica ....................................................12
8.1.1. Partes de un generador eléctrico ..................................................................13
8.1.2. Especificaciones de la Central Hidroeléctrica La Tasajera ...........................14
8.2. Dispositivo de Control Actual de La Tasajera – DIP1000 ....................................14
8.2.1. Diseño conceptual del nuevo dispositivo ......................................................16
8.2.2. Practicas con el DIP1000 ..............................................................................18
8.2.3. Configuración de los pines del DIP 1000 ......................................................19
8.2.4. Desventajas de un DIP 1000 VS Ventajas de un Autómata .........................23
8.2.5. Electroválvula ED25 ......................................................................................25
8.2.6. Captador de posición ....................................................................................26
8.2.7. Inyector .........................................................................................................27
9. DISEÑO ELECTRÓNICO ............................................................................................27
9.1. Diseño del Circuito de Potencia ...........................................................................27
9.2. Diseño del Driver Acondicionador de la Señal .....................................................28
9.3. Implementación de los Circuitos de Potencia y del Sensor .................................29
10. DISEÑO DEL CONTROL DE POSICIÓN ................................................................30
10.1. Software de Adquisición de Datos ....................................................................30
10.2. Adquisición de Datos ........................................................................................32
10.2.1. Diagrama en Bloques ................................................................................33
10.2.2. Especificaciones de la Planta ....................................................................33
10.2.3. Técnica de Identificación en Lazo Cerrado ...............................................34
10.2.4. Identificación del Sistema ..........................................................................35
10.3. Cálculo de los Parámetros de Control ..............................................................37
11. VALIDACIÓN DEL CONTROLADOR ......................................................................39
11.1. Modelación y Validación del Sistema ...............................................................39

11.1.1. Modelación del Sistema ............................................................................39
11.1.2. Validación del Sistema ..............................................................................41
11.2. Simulación del Controlador...............................................................................43
11.3. Ajustes del Controlador ....................................................................................44
12. CLASIFICACIÓN DE LAS MARCAS DE DISPOSITIVOS DE CONTROL ..............45
12.1. Tabla Comparativa ...........................................................................................45
12.2. Selección del Mejor Dispositivo ........................................................................45
13. DISEÑO DEL SOFTWARE DE CONTROL .............................................................46
13.1. Subrutina “PRINCIPAL” ....................................................................................46
13.2. Subrutina “PWM CONF” ...................................................................................48
13.3. Subrutina “PID CONF” ......................................................................................49
13.4. Subrutina “PID a PWM” ....................................................................................50
13.5. Subrutina “Mediciones” .....................................................................................52
14. IMPLEMENTACIÓN.................................................................................................55
14.1. Pruebas en planta.............................................................................................55
14.2. Sintonización de los parámetros de control ......................................................56
CONCLUSIONES ...............................................................................................................59
RECOMENDACIONES.......................................................................................................59
BIBLIOGRAFÍA ...................................................................................................................60
ANEXO 1 – CRONOGRAMA..............................................................................................61
ANEXO 2 – ESQUEMA DEL CONCEPTO .........................................................................62
ANEXO 3 – ESQUEMA OPCIONAL...................................................................................63
ANEXO 4 – PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LA ADQUISICION DE DATOS ...........64
ANEXO 5 – TABLA COMPARATIVA DE PLC....................................................................67
ANEXO 6 – HOJA DE DATOS CPU S7-1200 1214C ........................................................70
ANEXO 7 – PROCEDIMIENTO PARA SINTONIZAR EL PLC ...........................................71
ANEXO 8 – DISEÑOS ELECTRONICOS EN PCB ............................................................77
GLOSARIO
Turbina: dispositivo mecánico capaz de convertir en trabajo, la forma de movimiento de

rotación, la energía cinética presente en masas de agua, vapor o gas, al hallarse estas
concedidas de una determinada velocidad de desplazamiento. Por lo tanto, toda turbina
convierte la energía del agua, manifestada bien en su forma de presión (energía potencial
o de posición) como en la de velocidad (energía cinética), en el trabajo mecánico
existente en un eje de rotación.
Distribuidor: Está formado por uno o varios equipos de inyección de agua. Cada uno de
dichos equipos, constituido por algunos elementos mecánicos, tiene como misión dirigir
adecuadamente un chorro de agua, cilíndrico y de sección uniforme, que se proyecta
hacia el rodete, así como también, regular el caudal preciso que ha de fluir hacia dicho
rodete, llegando a cortarlo totalmente cuando proceda.
Cámara de distribución: Prolongación de la tubería forzada, posteriormente a la

situación de la válvula de entrada a turbina, según la trayectoria normal del agua.
También se denomina cámara de inyectores. Tiene como misión fundamental, conducir el
caudal de agua. Igualmente sirve de soporte a los demás mecanismos que integran el
distribuidor.
Inyector: Es el elemento encargado de formar el chorro que impactara sobre las cucharas
del rodete, muestra un perfil hidrodinámico, tal que el chorro a su salida debe ser lo más
estable y perfecto posible, ya que cualquier imperfección de este incidirá marcadamente
en el desgaste de las cucharas por efecto de la cavitación. Además los inyectores se
emplean para regular el caudal de ingreso a la turbina al variar la posición de la aguja con
respecto al asiento.
Tobera: Es una boquilla, habitualmente con orificio de sección circular (puede tratarse de
otra sección), de un diámetro aproximado entre 5 y 30 cm, colocada en la terminación de
la cámara de distribución.
Proyecta y dirige el chorro de agua, de tal modo que la prolongación de éste forma un
ángulo prácticamente de 90º con los álabes de la turbina.
Aguja: Está formada por una punta (vástago) situada concéntricamente en el interior del
cuerpo de la tobera, ésta guiado mediante cojinetes sobre los cuales tiene un libre
movimiento de desplazamiento longitudinal en dos sentidos.
Uno de los extremos del vástago se orienta hacia el orificio de salida de la tobera,
terminando en forma esférico-cónica a modo de punta, fácilmente recambiable, éste
regula el caudal de agua que fluye a través de él, de acuerdo con el mayor o menor grado
de acercamiento hacia el orificio.
En el otro extremo están dispuestos algunos mecanismos, entre ellos un muelle de cierre
de seguridad, que tiende a cerrar el orificio de tobera, apretando al punzón sobre el
mismo. También, sobre dicho extremo, actúan una serie de palancas o de
servomecanismos, que regulan la posición del punzón, según las órdenes recibidas del
regulador de velocidad.
Rodete: Es el elemento que al girar por acción de un chorro de agua genera potencia al
eje. El principio de funcionamiento del rodete está basado en que el inyector orienta el
chorro de agua el cual toma contacto con los álabes al ingresar al rodete, dándole un
primer impulso de giro para luego atravesar el interior del mismo y tomar contacto
nuevamente con los álabes y darles un segundo impulso antes de salir y fluir por la
descarga de la turbina.
Rueda Motriz: Está unida rígidamente al eje, montada en el mismo por medio de
chavetas y anclajes adecuados. Su periferia está mecanizada apropiadamente para ser
soporte de los denominados cangilones.
Cangilones: También llamados álabes, cucharas o palas. Son piezas de bronce o de

acero especial para evitar, dentro de lo posible, las corrosiones y cavitaciones.
Están diseñados para recibir el empuje directo del chorro de agua. Su forma es similar a
la de una doble cuchara, con una arista interior lo más afilada posible y situada
centralmente en dirección perpendicular hacia el eje, de modo que divide al cangilón en
dos partes simétricas de gran concavidad cada una, siendo sobre dicha arista donde
incide el chorro de agua.
Cámara de descarga: Se entiende como tal la zona por donde cae el agua libremente
hacia el desagüe, después de haber movido al rodete.
Sistema hidráulico de frenado: Consiste en un circuito de agua derivado de la cámara

de distribución. El agua, proyectada a gran velocidad sobre la zona convexa de los
cangilones, favorece el rápido frenado del rodete, cuando las circunstancias lo exigen.
Eje de una turbina Pelton: Rígidamente unido al rodete, y situado adecuadamente sobre
cojinetes debidamente lubricados, transmite el movimiento de rotación al eje del
alternador. El número de cojinetes instalados así como su función, radial o radial-axial,
depende de las características de cada grupo.
Tubería en espiral o caracol: El caracol transforma la energía de presión que tiene el

agua antes de llegar al caracol en energía cinética, la velocidad va aumentando mientras
va variando la sección de la tubería, llegando a tener la velocidad del chorro en el inyector
en ciertas instalaciones alrededor de 200 m/s.
El caracol constituye la tubería de conexión entre la Válvula esférica y los inyectores.
Carcasa y ductos de Ventilación: Consiste en una estructura metálica de chapa de

acero de forma cilíndrica que cubre todo el recinto, evitando así el aspergeo del agua al
salir del rodete, protegiéndose de esta manera todo el recinto de la turbina.
Estatismo Permanente: Se define como la variación de velocidad entre una condición de

plena carga y vacío, para el mismo ajuste del regulador de carga. Si existe una relación
lineal entre las variaciones de frecuencia y la potencia, resultará este estatismo igual al
efectivo en la banda de regulación.
Estatismo Transitorio: Se define como la variación de velocidad entre una condición de

plena carga y vacío al momento de cambiar el ajuste del regulador de carga.
Golpe de Ariete: Se define como una fuerza dinámica adicional que se súper impone a la
presión estática normal que existe en una tubería de conducción. Esta fuerza dinámica es
el resultado de una transformación súbita de la energía cinética producida por la masa
móvil del agua, en energía de presión. Esta transformación se produce generalmente por
el cierre de algún artefacto instalado en la terminal de la línea, válvula, bomba, etc.,
creándose de inmediato una onda de presión que tiene cierta velocidad y que oscila de
uno a otro extremo de la tubería de conducción.
Transductor: Dispositivo que, bajo la influencia de una variación de energía de una forma
o en un sistema, produce una correspondiente variación de nivel de otra forma de energía
o en otro sistema.
1. ANTECEDENTES
Los dispositivos de control para inyectores actuales en la Central Hidroeléctrica La
Tasajera no son de última tecnología (17 años de antigüedad) por lo que se corre el
riesgo de no tener repuestos disponibles en un momento dado para atender una falla.
Fuera de esto, se conoce poco sobre el funcionamiento, reparación y programación
interna de este dispositivo debido a que el fabricante lo diseño exclusivamente para ser
intercambiado o reparado por su propia empresa, haciéndolo una caja negra para el
personal EPM.
Es de notar que los manuales para estos dispositivos requieren mucha capacitación,
porque no se usa terminología básica para el protocolo de montaje y la traducción del
francés al español presenta muchas incoherencias, restringiendo de nuevo la puesta a
punto del regulador únicamente por medio del fabricante.
2. JUSTIFICACIÓN
En la Central Hidroeléctrica La Tasajera no hay repuestos para remplazar los actuales
reguladores de posición de los inyectores y el hecho de encontrarlos en el mercado
nacional es imposible, por lo que hay que recurrir a la importación del dispositivo, que
resulta costoso y difícil, además que no se comprende en su totalidad el funcionamiento
de este tipo de dispositivo (caja negra).
Otra de las razones es que este tipo de regulador es de muy alto costo comparado con
otros dispositivos programables que pueden realizar la misma función y a un costo menor.
Con este proyecto se pretende implementar un controlador con bajo costo, confiable y
flexible con posibilidad de encontrarse o remplazarse fácilmente en el mercado y darle
solución al actual problema.
Con el desarrollo del proyecto el practicante obtendrá experiencia y nuevos conocimientos

que podrá aplicar para la industria y su vida profesional.
3. OBJETIVOS
3.1. Objetivo General
Diseñar un regulador de posición para los inyectores por medio de un PLC controlado
mediante un algoritmo de control PID.
3.2. Objetivos Específicos
o Recolectar la información relevante sobre el funcionamiento de una central

hidroeléctrica y sobre el dispositivo de control de posición actual de la central
hidroeléctrica La Tasajera.
o Diseñar los circuitos de potencia y acondicionamiento de la señal que reemplacen
los que utiliza el DIP1000.
o Diseñar un control de posición para los inyectores de turbina tipo Pelton.
o Simular la respuesta del controlador con la planta validando su alcance.

o Clasificar por ventajas y desventajas las distintas marcas de dispositivos de
control.
o Diseñar el software de control apropiado para el dispositivo de regulación
seleccionado.
o Implementar el dispositivo programado con los parámetros de control modelados
que garantizan la estabilidad del sistema.
o Elaborar un informe detallado con las características del regulador que se
seleccionó y los resultados de la implementación.
4. RESULTADOS Y PRODUCTOS ESPERADOS DEL

PROYECTO
Al final del proyecto se espera tener:
• Modelamiento matemático del sistema de inyección.

• Diseño de los circuitos de potencia y de acondicionamiento de la señal.
• El software con el controlador y una interfaz de fácil uso para los usuarios.
• Dispositivo de control mejor que el actual.
• Informe detallado con especificaciones, forma de montaje y conclusiones.
5. MARCO DE REFERENCIA
Un sistema de control es aquel sistema que ante unos objetivos realiza unas acciones
para conseguirlos. Para hacer esto se realiza un estudio del sistema a controlar fijando los
objetivos del control, se identifican las variables a controlar y se establecen las
especificaciones de las variables, con lo que se tiene la configuración del sistema físico
perfectamente definida. A partir del sistema físico se realiza la identificación del mismo
obteniendo el modelo matemático. Una vez establecido su modelo matemático, el sistema
pierde su carácter concreto y se convierte en un ente abstracto, conservando este
carácter en toda su manipulación posterior. Tras la obtención del modelo se analiza su
comportamiento. Este análisis se ocupa de estudiar la estabilidad, la respuesta transitoria
y los errores en régimen permanente del sistema. La aplicación de diferentes señales
estándar de prueba, como entradas, y la obtención de las respuestas, permitirá establecer
la comparación de funcionamiento y clasificación sobre bases objetivas comunes. Lo
siguiente es la síntesis, que se encarga de realizar el diseño de los sistemas de
regulación que han de cumplir unas determinadas especificaciones e índices de calidad.
Finalmente se realiza la implementación física, construyéndose y ensayándose el sistema
desarrollado. Si existiese alguna discrepancia con los valores deseados debería volverse
sobre las fases iniciales de diseño. (Sarasola, 2007)
6. PROCEDIMIENTO
A continuación se detallan las etapas y las actividades que componen cada una de ellas.
I. Investigación:
• Recopilación de información sobre el funcionamiento de una central hidroeléctrica:
Se consultará e investigará sobre las centrales hidroeléctricas a través de libros,

sitios web y visitas técnicas a diferentes centrales de generación teniendo en
cuenta la forma en que se controla la posición de los inyectores.
• Recopilación de información sobre el dispositivo de control actual para inyectores:
Se investigará en libros de la central y en diferentes fuentes de experiencia sobre

el DIP1000 incluyendo una práctica con este dispositivo para conocer sus ventajas
y desventajas, en las que se evaluaran características como la facilidad de
montaje, facilidad de parametrización y la robustez del sistema.
II. Diseño Electrónico:
• Diseño del circuito de potencia:
Con base en las características de voltaje y corriente de la electroválvula a

controlar, se realizaran los planos de un circuito electrónico de potencia que
reemplace el diseño utilizado en el DIP1000.
• Diseño del driver acondicionador de la señal:
Se realizará un driver que permita ajustar la corriente señal entregada por el

sensor de posición del inyector para acoplarlo con el dispositivo de control a
diseñar.
III. Diseño del Control de Posición:
• Adquisición de datos:
Por medio del circuito de potencia, driver del sensor y el software de adquisición
de datos, se utilizara un método de adquisición de datos dependiendo de cómo
responda la planta, obteniendo la curva de reacción.
• Modelación y validación del sistema:
Se obtendrá un modelo matemático del sistema a través de las ecuaciones y leyes

físicas que rigen el sistema para posteriormente validar el modelo de la planta en
Matlab.
• Calculo de los parámetros de control:
A través de la planta modelada y validada, se aplicarán reglas de sintonización

para controladores PID con el fin de obtener la función de transferencia del
controlador así como sus parámetros de ganancia proporcional, integral y
derivativa.
IV. Validación del Controlador:
• Simulación del controlador en conjunto con la planta previamente validada:

Se hará uso de Matlab con el fin de ver la respuesta del controlador diseñado.
• Ajustes simulados del controlador para mejorar la respuesta de la planta:

Con base en la simulación realizar cambios pertinentes en las variables de control
para obtener una mejor respuesta.
V. Clasificación de las Marcas de Dispositivos de Control:
• Comparación por ventajas y desventajas de los controladores:

Por medio de los catálogos ofrecidos por los distintos fabricantes de PLC, se
clasificará en una tabla de ventajas y desventajas los diferentes dispositivos, con
el fin de evaluar sus características, como las E/S, su precio y el número de
algoritmos de control que pueden ejecutar internamente.
• Selección del mejor dispositivo:

Se evaluará cual es el mejor dispositivo dentro de la tabla comparativa.
VI. Diseño del Software de Control:
• Elaboración de la arquitectura de control (software de control):

Se implementará el algoritmo de control diseñado dentro del PLC, incluyendo su
sistema de protecciones ante un fallo.
VII. Implementación del Sistema Mejorado de Control:
• Puesta a punto del PLC con una unidad:

Se realizarán pruebas de montaje del PLC con el software de control
implementado con el fin de validar el comportamiento real del controlador.
• Sintonización de los parámetros de control:

Una vez el sistema de control se encuentre funcional, se verificara la respuesta
ante un valor de consigna de posición y con base en la velocidad de respuesta y el
máximo sobreimpulso, se calibrarán los parámetros de control hasta obtener el
mejor resultado en el control de posición.
VIII. Elaboración del Informe Final:
• Creación del informe piloto:

Con base en todos los resultados obtenidos y validados, se creará un informe con
el contenido detallado de todo el procedimiento realizado durante el proyecto,
donde una persona con bases en electrónica y control podrá visualizar claramente
los alcances propuestos y obtenidos del proyecto.
• Validación del tutor:

Se mostrará el informe diseñado al tutor con el fin de corregir los errores antes de
su presentación en la base de datos de EPM.
• Entrega del informe:

Una vez corregidos todos los errores, se presentará ante todo el personal del área
de tasajera el informe final que luego será almacenado en la base de datos de
EPM.
7. CRONOGRAMA
Véase anexo 1.
8. INVESTIGACIÓN
8.1. Funcionamiento de una Central Hidroeléctrica
La función de una central hidroeléctrica es utilizar la energía potencial del agua

almacenada y convertirla, primero en energía mecánica y luego en eléctrica. La central de
La Tasajera consta de un embalse llamado Riogrande que es donde se acumula el agua,
esta agua se hace descender una altura de 900 metros produciendo energía potencial
gravitatoria, la cual llega por medio de una tubería en descenso hacia la válvula esférica
que se conecta con el caracol, donde este le suministra a cada inyector una cantidad
determinada de agua a cierta velocidad y presión que finalmente fluye en forma de chorro
a través de la abertura determinada por medio de la aguja del inyector. Estos chorros de
agua golpean al rodete Pelton produciendo su movimiento angular. Aquí es cuando se
convierte de energía potencial gravitatoria a energía mecánica, luego por el principio de
inducción de Faraday se genera una energía alterna determinada (13.8 kV). Después,
esta energía alterna se amplifica por medio de transformadores para ser enviada a través
de la red eléctrica hacia la sub-estación, donde se controla la distribución de energía
dependiendo de la demanda. En la figura 1 se pueden observar las partes de una central
hidroeléctrica.
Figura 1
(Wind, 2006)
En la central hidroeléctrica La Tasajera, se cuenta con un sistema de 3 generadores tipo

Pelton con 4 inyectores, en la cual el agua es canalizada dentro de una tubería
presurizada (caracol) con una boquilla estrecha al final de esta tubería (inyector). El agua
sale de esta boquilla con forma de chorro direccional, golpeando el cangilón de la rueda
Pelton. El impacto del chorro en el cangilón crea una fuerza tangencial que produce
rotación de la rueda. En la figura 2-a) se puede visualizar una turbina Pelton con 1 aguja,
2-b) una turbina Pelton con 5 agujas y 2-c) un esquema en corte de turbina Pelton con el
caracol. Para incrementar la potencia de salida de una turbina Pelton, se añaden más
inyectores. Este tipo de turbina opera mejor bajo condiciones de grandes saltos, bajo
caudal y cargas parciales. (Savers, 2011)
a) b)
c)
Figura 2
(Savers, 2011) (Hydro, 2008)
8.1.1. Partes de un generador eléctrico
En la figura 3 se ilustran las partes de un generador eléctrico
Figura 3
(Martín Blas & Serrano Fernández, 2011)
• Rodete: parte donde se genera el movimiento mecánico a partir de la energía

cinética del agua.
• Estator: es la parte estática del generador. Actúa como inducido.
• Rotor: es la parte móvil conectada al eje de la turbina. Es el que actúa como
inductor.
• Cojinete Superior: en la central hidroeléctrica la tasajera, es el encargado de
soportar las cargas axiales y radiales permitiendo la rotación del sistema de
turbina.
• Cojinete Inferior: dentro de La Tasajera es aquel permite la rotación del eje
soportando la carga radial.
El rotor puede estar constituido por un imán permanente o más frecuentemente, por un
electroimán. Un electroimán es un dispositivo formado por una bobina enrollada en torno
a un material ferromagnético por la que se hace circular una corriente, que produce un
campo magnético. El campo magnético producido por un electroimán tiene la ventaja de
ser más intenso que el de uno producido por un imán permanente y además su intensidad
puede regularse. En el caso de la central hidroeléctrica La Tasajera, presenta un
electroimán.
El estator está constituido por bobinas por las que circulará la corriente. Cuando el rotor
gira, el flujo del campo magnético a través del estator varía con el tiempo, por lo que se
generará una corriente eléctrica. En este enlace puede verse un esquema de una central
hidráulica en funcionamiento. (Martín Blas & Serrano Fernández, 2011)
8.1.2. Especificaciones de la Central Hidroeléctrica La Tasajera
En la tabla 1 se especifican algunas características de la Central Hidroeléctrica La

Tasajera.
Tabla 1
Característica Especificación
Numero de Generadores 3
Inyectores por Generador 4
Potencia por Generador 103 MW
Voltaje Generado 13.8 kV
Voltaje Amplificado 220 kV
Velocidad Angular del Rodete 514 rpm
Altura del Embalse 900 m
Tipo de Turbina Pelton
Marca del Generador Alstom
8.2. Dispositivo de Control Actual de La Tasajera – DIP1000
En la central hidroeléctrica La Tasajera existen tres unidades de generación, las cuales

tienen cada una un regulador de velocidad para el control de la velocidad y la potencia de
las mismas. Estos reguladores son del tipo digital microprocesador modelo DIGIPID02 de
marca Neyrpic. El control de velocidad depende del control de posición de las agujas, del
cual se encargan otros controladores de proceso (cuatro en total) llamados DIP1000, en la
figura 4 se ilustra uno de estos dispositivos. Estos dispositivos reciben una consigna del
regulador de velocidad DIGIPID02 y se encargan de mantener las agujas (o servomotores
de desplazamiento lineal) en una posición determinada previamente calculada por el
regulador con base en el requerimiento de velocidad o potencia. Esta función la realiza a
través de la manipulación del caudal por medio de la electroválvula ED25, quien recibe
directamente del DIP1000 una señal en PWM producto del PID que se cierra con la
realimentación de la aguja a controlar. En la tabla 2 se puede visualizar las partes de un
DIP1000.
Figura 4
Tabla 2
A: Tapa metálica
desmontable.
B: Parte delantera (tarjeta.)
C: Zona de diálogo.
D: Bornera de entradas y
salidas.
E: Fusible.
F: Soporte del cable.
G: Indicaciones eléctricas.
H: Bornera del mando
accionador.
I: Bornera de alimentación.
J: Caja DIP1000.
Especificaciones Eléctricas y Electrónicas:

• Alimentación: corriente continua 24/48 V +/- 10% o 72/125 V +/- 10%
• Potencia consumida: 170 W
• Potencia en reposo: 25 W Accionador no pilotado
• Fusible para el circuito de potencia/alimentación
• Entradas lógicas TOR, señal de 0 – 12 V (contacto seco)
• Entradas analógicas EANA, señales de 0 – 10 V en tensión y de 4 – 20 mA
• en corriente.
• Salidas lógicas TOR, señal de 12V/100 mA en transistor de colector
• abierto.
• Salidas analógicas SANA, señal de 4 – 20 mA en corriente.
Ventajas:
• Gran precisión de respuesta.
• Fiabilidad de uso
• Velocidad de adquisición muy elevada
Características de uso
• Temperatura de operación de 0 a 55 grados centígrados.
• 85% de humedad sin condensación.
• Posee aislamiento eléctrico para tensiones hasta 2000 V, 50/60 Hz.
• Índices de estanqueidad, IP 00 sólo la caja del DIP1000 e IP 55 para el cofre del
DIP1000.
8.2.1. Diseño conceptual del nuevo dispositivo
Con el fin de suplir en el nuevo controlador todas las necesidades brindadas por el
dispositivo actual se realizó un estudio de los requerimientos y especificaciones.
Necesidades del nuevo controlador:

Generales
• El controlador debe ser fácilmente adquirible (comercial).
• El controlador debe ser económico.
Técnicas
• El control en lazo cerrado quedará funcionando con las mismas entradas y salidas
del DIP1000.
• El controlador deberá tener incorporado un método de control igual al DIP1000.
• La salida del controlador será modulada por ancho de pulso (PWM).
• La salida del controlador debe suministrar la potencia suficiente para la
electroválvula ED25.
• El controlador deberá posicionar la aguja del inyector según lo indique el
DIGIPID02.
• El controlador debe permitir recibir la realimentación del sensor de posición.
• El controlador debe suministrar el voltaje y la corriente necesaria para alimentar el
sensor de posición.
• El controlador deberá permitir una salida análoga adicional que indique la posición
actual de la aguja.
• El controlador deberá permitir ser activado o desactivado por el DIGIPID02.
• El controlador debe indicar cuando la aguja se encuentre totalmente retraída o
expandida.
• El controlador debe poseer una interface de comunicación para programarlo.
• El controlador debe permitir ser calibrado manualmente.
• El controlador debe incluir una interfaz de visualización en donde se monitoree la
posición actual de la aguja.
Ambientales
• El controlador debe resistir temperaturas de trabajo medias.
• El controlador debe resistir la humedad.
• El controlador debe ser resistente al impacto.
Eléctricos
• El controlador debe alimentarse por corriente directa o alterna.
• El controlador debe estar aislado contra campos magnéticos.
Lista de Especificaciones:
Generales
• El controlador es adquirible en Colombia a través de un proveedor.
• El controlador deberá tener un precio no mayor a $5’000,000 de pesos.
Técnicas
• El controlador presenta incorporados 4 algoritmos PID paralelo.
• Salida PWM con base de tiempo de 15.625 Khz (programados).
• 4 Módulos de potencia adaptable al controlador a 12 V, 6 A con 72 W (señal
PWM).
• 4 Entradas análogas en voltaje de 0 a 10V para recibir la consigna del DIGIPID02.
• 4 Entradas análogas adicionales en corriente de 0 a 10 mA para recibir la
realimentación de posición de la aguja, donde los 10 mA indican aguja totalmente
cerrada y cero (0) totalmente abierta.
• 4 Salidas del controlador dual para alimentación del sensor de proximidad a 24 VDC
con 20 mA.
• 4 Salidas análogas de 4-20mA para indicación remota de la posición actual de la
aguja.
• 4 Entradas lógicas digitales de 0/12 VDC para activar o desactivar al controlador
cuando así lo estime el regulador de velocidad.
• 4 Salidas lógicas de 0/12 VDC para indicación de límites superior e inferior para
activar relés.
• 1 Interface de comunicación RS232 para monitorear variables, cambiar o cargar el
programa de ejecución.
• Módulo de visualización por display adaptable (HMI) al controlador donde se
visualiza la posición actual de la aguja, así como la acción del controlador (Dc) y el
valor de consigna dado por el DIGIPID02, además de permitirá calibrar las
variables de Span, Cero, Ganancia Proporcional (Kp), Ganancia Integral (Ki) y
Ganancia Derivativa (Kd).
Ambientales:
• Temperatura de trabajo de 0 a 50 °C.
• Humedad relativa 85% no condensada.
• Resistencia al impacto de 2G sobre cada eje.
Eléctricas:
• Alimentación del PLC de 95 a 135 VDC o 110VAC.
• Aislamiento de 200V, 60Hz en 1 min.
A partir de estas especificaciones, se genera el esquema del concepto, representando el

PLC que cumple con las necesidades requeridas en un primer momento. Ver Anexo 2.
Como se ve en el esquemático, hay un LCD – HMI que posee la posibilidad de ingresar

los parámetros de Span, Cero, Kc, Ki y Kd por medio de un “Touch-Panel” o con
pulsadores que permiten programar internamente el PLC cambiando constantes.
8.2.2. Practicas con el DIP1000
Con el fin de entender el funcionamiento del controlador que hay actualmente en la central
tasajera, se realizaron unas prácticas con el DIP 1000 en donde se probó la conexión del
mismo, programación y funcionamiento. A continuación se ilustran estas prácticas:
Central Niquia (8 de Febrero de 2011):

En la central de Niquia hacía falta un controlador para un inyector, por lo que se llevó
desde Tasajera el DIP 1000 v1 previamente probado. Una vez allí, se instaló el regulador
de posición y se conectaron las borneras respectivas, una vez de tener todo conectado,
se realizó una carga de parámetros de otro inyector de Niquia desde el STATUS® con el
fin de tener igualdad de parámetros, finalmente se descargaron los parámetros de otra
unidad de niquia hacia el DIP 1000, dejándolo en funcionamiento.
Laboratorio de Electrónica-Central Tasajera:

Se realizó la práctica con el DIP1000 dentro de la central para conocer la manera en que
se debe conectar un DIP1000 en conjunto con una electroválvula. Dentro de este proceso
se calibro el cero y el span del captador de posición y finalmente se energizo la
electroválvula con el PWM generado por el DIP 1000.
8.2.3. Configuración de los pines del DIP 1000
A continuación se definen las referencias usadas por el DIP 1000 para nombrar sus
entradas y salidas:
• ETOR: Entrada Lógica

• STOR: Salida Lógica
• EANA: Entrada Análoga
• SANA: Salida Análoga
En la tabla 3 se presentan los pines del DIP 1000 V1 y V2, y en la tabla 4 se presentan los
pines del DIP 1000 V3.
Tabla 3 – DIP 1000V1 y V2

E/S PIN Conectado? REFERENCIA CONEXION DESCRIPCIÓN
 1 0VA
 2 D
 3 �
D
0V Enlace
 4
Serial Conexiones para realizar el
Fuente de enlace Serial
Alimentación
 5
del Enlace
Serial
Permite seleccionar si el set-
point se ingresara
manualmente o
Selección del
automáticamente por el
 6 ETOR 0 Set-Point
DIGIPID (0V para manual y es
análogo 1/2
recibido por EANA2, 12V para
automático y es recibido por
EANA1)
 7 ETOR 4 + Apertura
 8 ETOR 5 - Apertura
Selección del
manual
Fuente de Alimentación de 12 VDC para

 10 +12 V Alimentación dar el pulso de arranque por
TOR 1 la ETOR1
 11 ETOR 6 No Usado
Una vez de estar energizado
Orden de el DIP 1000, se debe dar un
 15 ETOR 1
START pulso de 12 VDC por medio de
esta entrada entregado por el
DIGIPID para darle la orden

de arranque al DIP 1000.
Fuente de
 16 +12 V Alimentación
TOR 2
Si hay una falla el DIP 1000
abre un relé externo por
 17 STOR 0 + Falla seguridad
STOR 0 está en estado bajo
si no hay fallo (relé externo
excitado)
 18 0V - Falla (0V) STOR 0 está en alto si hay un
fallo (relé externo no excitado)
+ Tope de
 19 STOR 1
Limitación 1 El DIP 1000 abre un Relé de
- Tope de sobrepaso de umbral por
 20 0V Limitación 1 seguridad (12V)
(0V)
+ Tope de
 21 STOR 2
Limitación 2
- Tope de
 22 0V Limitación 2
(0V)
 23 INPUT No Usado
 24 FRECUENCY No Usado
+ Indicación
 25 SANA 1
Remota 1 Señal de indicación para el
- Indicación DIGIPID de 4 a 20 mA
 26 -12 V
Remota 1
+ Indicación
 27 SANA 2
- Indicación SCADA de 4 a 20 mA
 28 -12 V
Remota 2
+ Set-Point
 29 EANA 2
Análogo 2
Cosigna de posición manual
- Set-Point
de 0 a 10 VDC
 30 0V Análogo 2
(0V)
+ Set-Point
 31 EANA 1
Análogo 1
Cosigna de posición
- Set-Point
automática de 0 a 10 VDC
 32 0V Análogo 1
(0V)
+ Fuente de
Alimentación
 33 +12 V
del Alimentación y señal del
Transductor captador de posición recibida
Transductor de 0 a 10 mA
 34 SIGNAL de Posición
del Inyector
+ Fuente de
Alimentación
 35 -12 V
del
Transductor
+ Fuente de
Alimentación
 36 +12 V
del
Transductor
Transductor
 37 SIGNAL de Posición
del Inyector
+ Fuente de
Alimentación
 38 -12 V
del
Transductor
Tabla 4 – DIP 1000V3

E/S PIN Conectado? REFERENCIA CONEXION DESCRIPCIÓN
Permite seleccionar si el set-
point se ingresara
manualmente o
Selección del
automáticamente por el
DIGIPID (0V para manual y es
análogo 1/2
recibido por EANA2, 12V para
automático y es recibido por
EANA1)
Una vez de estar energizado
el DIP 1000, se debe dar un
Orden de pulso de 12 VDC por medio de
 2 ETOR 1
START esta entrada entregado por el
DIGIPID para darle la orden
de arranque al DIP 1000.
Selección del
manual
 5 ETOR 4 + Apertura
 6 ETOR 5 - Apertura
Fuente de Alimentación de 12 VDC para
 10 + 12 V Alimentación dar el pulso de arranque por
TOR 1 la ETOR1
Si hay una falla el DIP 1000

abre un relé externo por
 11 STOR 0 + Falla seguridad
STOR 0 está en estado bajo
si no hay fallo (relé externo
excitado)
 12 0V - Falla (0V) STOR 0 está en alto si hay un
fallo (relé externo no excitado)
El DIP 1000 abre un Relé de
+ Tope de
 13 STOR 1 sobrepaso de umbral por
Limitación 1
seguridad (12V)
+ Tope de
 14 STOR 2
Limitación 2
Fuente de
 15 + 12 V Alimentación
TOR 2
 16 INPUT No Usado
 17 FREQUENCY No Usado
+ Indicación
 18 SANA 1 +
- Indicación DIGIPID de 4 a 20 mA
 19 SANA 1 -
Remota 1
+ Indicación
 20 SANA 2 +
- Indicación SCADA de 4 a 20 mA
 21 SANA 2 -
Remota 2
+ Set-Point
 22 EANA 1 +
Análogo 1
Consigna de posición
- Set-Point
automática de 0 a 10 VDC
 23 EANA 1 - Análogo 1
(0V)
+ Set-Point
 24 EANA 2 +
Análogo 2
Consigna de posición manual
- Set-Point
de 0 a 10 VDC
 25 EANA 2 - Análogo 2
(0V)
+ Fuente de
Alimentación
 26 + 12 V
del
Transductor
Transductor Alimentación y señal del
 27 SIGNAL de Posición captador de posición recibida
del Inyector de 0 a 10 mA
+ Fuente de
Alimentación
 28 - 12 V
del
Transductor
 29 +12 V No Usado
 30 SIGNAL No Usado
 31 - 12 V No Usado
8.2.4. Desventajas de un DIP 1000 VS Ventajas de un Autómata
Para justificar el cambio de un regulador de posición DIP 1000 por un autómata, se realizó
un estudio de las desventajas y ventajas que trae usar un PLC en vez de un DIP 1000.
Desventajas del uso de un DIP1000
Problemas
• Windows 98: El entorno de parametrización de un DIP 1000 utiliza todavía el

sistema operativo de Windows 98, que es muy antiguo para la época actual, por lo
que requiere tener un computador con este sistema instalado para poder
parametrizarlo, fuera de esto, el STATUS es un programa con una interfaz poco
amigable para el usuario.
• Monofuncional: El DIP 1000 solo se presta para realizar una función y es controlar,
no permite su programación interna para configurar seguridades o modificar el
sistema de control.
• Pocos Repuestos: En el momento actual la central hidroeléctrica de Tasajera solo
cuenta con un repuesto de DIP1000, lo que representa un riesgo de quedarse la
central sin producir en 1 unidad, debido a que si fallan 2 DIP 1000 no se tendría un
repuesto para suplir el daño y por ende se deberá disminuir la demanda de
potencia.
• Caja Negra: Es un sistema cerrado para el usuario, el fabricante no facilita los
planos eléctricos y electrónicos para realizar reparaciones o cambiar el programa,
restringiendo así el mantenimiento exclusivamente al proveedor. Ademas, los
manuales facilitados presentan un lenguaje poco comprensible por un usuario que
lo desee montar, haciendo necesario pagar una capacitación en este tipo de
reguladores.
• Antigüedad: Este dispositivo tiene 17 años de antigüedad por lo que representa
una circuitería antigua ocasionando un déficit en la vida útil del dispositivo.
• Costoso: Este sistema presenta un costo muy elevado para la única función que
cumple, además que este tipo de control se puede implementar en un autómata
por un precio 10 veces menor al costo actual del dispositivo.
• Poco Comercial: Solo se puede adquirir a través del proveedor en Bogotá que lo
importa desde Francia, haciendo más complicada su adquisición en dado caso de
presentar una emergencia por la ausencia de repuestos.
Ventajas de un Autómata
Fácil:
Ventajas •Uso
•Instalación
•Programación
• Muy Comercial: Un PLC se consigue fácilmente en la ciudad por lo que facilita su

adquisición en caso de presentar un fallo.
• Económico: El precio de los autómatas a descendido con el paso de los años y en
este momento se presentan dispositivos muy robustos con un precio muy bajo.
• Multi-Funcional: Permite programar diferentes funciones (como protecciones,
bucles de regulación u otros programas), además de añadir mas módulos de
entradas y salidas si se desea ampliar el sistema de la turbina.
• Novedoso: En la actualidad los autómatas presentan variedad de funcionalidades,
inclusive se puede tener un PLC que contenga una HMI embebida, acortando así
los costos y haciendo más compacto el montaje.
• Fácil de usar, fácil de instalar y fácil de programar (Lenguajes de nivel como KOP
o AWL).
8.2.5. Electroválvula ED25
El dispositivo controlado por el DIP 1000 es el actuador ED25, el cual es una

electroválvula hidráulica que entrega aceite al inyector en un sentido o en otro (ON-OFF),
pero gracias a la acción de control por PWM del DIP 1000 se está utilizando como una
válvula proporcional, en donde esta suministra un caudal de aceite proporcional al voltaje
suministrado. En la figura 6 se puede observar una imagen de esta electroválvula.
Figura 6
Con el fin de diseñar el circuito electrónico de potencia adecuadamente, se realizaron

pruebas con este solenoide para modelar su comportamiento. En la tabla 5 se presentan
las especificaciones de esta.
Tabla 5
CARACTERISTICA ESPECIFICACIÓN
Fabricante Neyrpic
Referencia ED25
Electroválvula
Tipo de Válvula Hidráulica ON-OFF
5/2
Voltaje Máximo 12 VDC
Corriente 6A
Resistencia Interna 2Ω
Al realizar las pruebas, se identifico que la electroválvula sin energización (0V) permite el
flujo de aceite por el canal P, saliendo por la abertura B y entrando por la abertura A,
mientras que con energía (12V), permite el flujo de aceite saliendo por A y entrando por B.
En la figura 7 se puede observar el plano mecánico de la ED25 y en el grafico 1 se
observa la respuesta de la solenoide ante diferentes voltajes.
Figura 7 Grafica 1
Como se observa en el grafico 1, si se envían voltajes a la solenoide por debajo de 5 V y

por encima de 7 V esta trabajará como una electroválvula hidráulica (ON-OFF), pero si se
utilizan voltajes dentro de 5 V y 7 V se podrá utilizar como si fuera proporcional, es decir,
se podrá variar el caudal proporcional al voltaje suministrado en la ED25.
8.2.6. Captador de posición
La señal de realimentación de entrada al DIP1000 para medir la posición consta de un

sensor inductivo puesto en el tope del inyector, donde a partir del desplazamiento de la
aguja varia su corriente. Las características de este sensor se observan en la tabla 6.
Tabla 6
CARACTERISTICA ESPECIFICACIÓN
Fabricante Telemecanique
Referencia XS4-P18AB110
Tipo de Sensor Inductivo
Voltaje de suministro 24 a 48 VDC
Corriente de salida 0 a 10 mA
Distancia de
0.8 a 8 mm
operación
Este sensor entrega una salida en corriente proporcional a la distancia en que se

encuentre un objeto metálico (sensor inductivo). En la figura 8-a) se puede observar una
imagen de este sensor y en la figura 8-b) se muestra un diagrama de sus conexiones.
a) b)
Figura 8
8.2.7. Inyector
Es el encargado de entregar el chorro de agua hacia el rodete Pelton, este es un actuador

hidráulico doble efecto (presenta 2 recamaras para el aceite). Este recibe el agua a partir
del caracol. En la figura 9-a) se puede visualizar el esquema mecánico y en la figura 9-b)
se observa una imagen del inyector.
a) b)
Figura 9
9. DISEÑO ELECTRÓNICO
Para reemplazar el DIP 1000 por un autómata, es necesario diseñar los circuitos de
potencia y de acople del sensor con el fin de brindar los voltajes y la corriente necesaria
para mover la electroválvula y sensar correctamente la posición del inyector. Esto se debe
a que el PLC no posee salidas en alta potencia, hay que usar drivers para manipular
algún elemento de potencia.
9.1. Diseño del Circuito de Potencia
El antiguo driver de potencia (el del DIP 1000), hacia uso de un transistor Darlington
(ESM2030DV) para suichar la solenoide a 120 VDC solo hasta el 10% del duty cycle, que
se traduce por la teoría del PWM en 12 VDC, con el fin de simplificar el suministro de
voltaje se hizo uso de una fuente de 12 VDC directamente para suichar la solenoide y con
este mismo voltaje alimentar los otros componentes electrónicos del driver de potencia.
Como se pudo observar en el capítulo de la electroválvula, esta necesita un voltaje

variable de 0 a 12V con un driver capaz de manejar hasta 6 A. Por esta razón, se opto por
utilizar un circuito de PWM manipulado por MOSFET tal como se muestra en la figura 10.
Figura 10
Este circuito presenta grandes ventajas respecto al anterior driver tales como:
• Protección de los elementos de procesamiento y control (Opto-acoplador)
• Menor cantidad de componentes.
• No hay calentamiento de los dispositivos interconectados a la gate del MOSFET,
esto debido a que el MOSFET no requiere casi corriente en su gate para trabajar
como suiche (250 µA), utiliza es voltaje por lo que los componentes se mantendrán
a temperatura ambiente.
• Mejora en la señal cuadrada de PWM debido a que los MOSFET están diseñados
para trabajar con alta velocidad de suicheo.
9.2. Diseño del Driver Acondicionador de la Señal
Para poder realizar la adquisición de datos, se diseño un driver que permite convertir de
corriente a voltaje y por medio de un amplificador calibrar el Span del captador de
posición. Esto debido a que la tarjeta de adquisición de datos maneja voltajes de 5 VDC.
Este driver no será necesario una vez que se implemente el autómata puesto que
típicamente presentan entradas en corriente para conversión análoga - digital. En la figura
11 se puede observar el esquemático de este circuito.
Figura 11
9.3. Implementación de los Circuitos de Potencia y del Sensor
Después de diseñar los circuitos y simularlos por medio de Proteus, se implementaron en

una protoboard con el fin de realizar la prueba de adquisición de datos. El MOSFET por
ser el único elemento que podía calentarse se ensamblo en un disipador en conjunto con
el diodo de protección para el solenoide. A este conjunto del disipador con el MOSFET se
nombra modulo de potencia como se muestra en la figura 12. En la figura 13 se observan
los circuitos de potencia y de acople del sensor implementados en una protoboard.
DRAIN
PWM
+12V
GND
BP BI
Figura 12
Driver de Potencia
Acondicionador
del Sensor
Figura 13
Los diseños de las PCB Driver de Potencia y Acondicionador del Sensor se pueden
encontrar en el ANEXO 8.
10. DISEÑO DEL CONTROL DE POSICIÓN
10.1. Software de Adquisición de Datos
Para realizar la adquisición de datos, se hizo uso de un software que permite almacenar
registros sobre el estado del inyector, así como enviar diferentes valores de referencia
para observar la respuesta de la planta ante un set-point. Este programa consta de una
tarjeta de adquisición de datos con entradas y salidas digitales y analogas, donde
internamente se lee la señal del captador de posición, se envía la señal de PWM variable
a el driver de potencia y se establece una comunicación para almacenar los registros de
Set-Point, Medición y Tiempo. En la figura 14 se presenta la interfaz HMI de este
programa.
Figura 14
Como el captador de posición opera en un rango diferente a su rango de operación

máximo y mínimo, fue necesario realizar una escalización de la variable medición, donde
el valor máximo o span se calibra vía el potenciómetro RV1 del driver acondicionador de
la señal mostrado en la figura 11 y el cero o valor mínimo se ajusta por medio del
programa de LabVIEW en el slide llamado “Xmin” mostrado en la figura 14. El
procedimiento matemático utilizado para escalizar el cero de la variable medida fue el
siguiente:
𝑌𝑚𝑎𝑥
𝑌 = (𝑋 − 𝑋𝑚𝑖𝑛 ) ∙
𝑋𝑚𝑎𝑥 − 𝑋𝑚𝑖𝑛
Donde:
Xmin: Valor de voltaje mínimo en que se encuentra la variable medida.
Xmax: Valor máximo en que se encuentra la variable medida, en este caso es 5V.
Ymax: Valor máximo deseado a escalizar, en este caso es 100%.
Además, para garantizar una señal sin ruido en la medición, se hizo uso de una media
móvil que filtre la señal del captador por software, obteniendo así mayor precisión en la
adquisición y modelación de la planta.
La tarjeta de adquisición de datos utilizada para este proceso se muestra en la figura 13.
1 RA0 RB7 26
2 RA1 RB6 25
3 RA2 RB5 24
4 RA3 RB4 23
18F4550
5 RA5 RB3 22
6 RA4 RB2 21
7 RC0 RB1 20
8 RC1-PWM2 RB0 19
9 Vout RD7 18
10 Vout RD6 17
11 +5V RD5 16
12 GND RC2-PWM1 15
GND 14
+5V 13
Figura 13
10.2. Adquisición de Datos
Para realizar correctamente la adquisición de datos, se debe de identificar el diagrama en

bloques de la planta en conjunto con el controlador para estudiar el comportamiento de
esta ante un escalón, puesto que si la planta es inestable, es necesario aplicar técnicas
de identificación en lazo cerrado para obtener después la función de transferencia en lazo
abierto.
10.2.1. Diagrama en Bloques
A continuación se ilustra en la figura 14 el diagrama en bloques de la planta con el

controlador.
Figura 14
En la figura 15 se puede observar el esquema de regulación para la posición del inyector
Figura 15
10.2.2. Especificaciones de la Planta
Variable Manipulada: Caudal

Variable Controlada: Posición del Inyector
Al analizar el comportamiento dinámico de la planta, se puede identificar que al enviar un

valor de referencia en lazo abierto a la electroválvula, esta desplazara su vástago (spool)
en un valor de posición determinado, tal como se apreció en el grafico 1. Al posicionarse
en un valor, esta permitirá el paso de aceite en un sentido y este llegara a una recamara
del inyector, produciendo su desplazamiento lineal hasta alcanzar la apertura máxima o el
cierre total, por lo que no se estabiliza a un valor sino que llega al valor máximo de
posición o al valor mínimo en un tiempo determinado por el valor de caudal suministrado,
es por esto que la planta es inestable y se deben aplicar técnicas de identificación en lazo
cerrado para este tipo de sistemas. En el grafico 2 se muestra una posible tendencia del
comportamiento de la planta ante un valor de referencia en lazo abierto.
Respuesta Esperada de la Planta

110
100
90
Medición (%) 80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32
Tiempo (s)
Grafico 2
10.2.3. Técnica de Identificación en Lazo Cerrado
El proceso a seguir para realizar la adquisición de datos en la central hidroeléctrica

Tasajera se puede visualizar en el Anexo 4, esta consiste en variar la ganancia
proporcional hasta obtener una respuesta sub-amortiguada de la planta, luego registrar
los datos ante un escalón del punto de operación y obtener la función de transferencia de
lazo abierto a partir de la función de transferencia de lazo cerrado. A continuación se
presenta el modelo matemático con el que se compararan los datos:
𝑌(𝑠) 𝐾 ∙ 𝜔𝑛 2
𝐺𝑊 (𝑠) = 𝐹𝑇𝐿𝐶 = = 2 ∙ 𝑒 −𝜃∙𝑠
𝑅(𝑠) 𝑠 + 2 ∙ 𝜉 ∙ 𝜔𝑛 ∙ 𝑠 + 𝜔𝑛 2
Dónde:
𝐺𝑊 (𝑠): 𝐹𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝐿𝑎𝑧𝑜 𝐶𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑆𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
𝐾 = 𝐾𝑝 ∙ 𝐾𝑐 , 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐾𝑝 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎
𝐾: 𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑧𝑜 𝑐𝑒𝑟𝑟𝑎𝑑𝑜 � �
𝑦 𝐾𝑐 𝑒𝑠 𝑙𝑎 𝑔𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝜉: 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑎𝑚𝑜𝑟𝑡𝑖𝑔𝑢𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
𝜔𝑛 : 𝐹𝑟𝑒𝑐𝑢𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙
𝜃: 𝑅𝑒𝑡𝑎𝑟𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎
Este modelo es de segundo orden con retardo subamortiguado, y según el análisis

realizado en el diagrama de bloques, la planta en lazo cerrado se asemeja mucho a la
respuesta brindada por este modelo.
Para obtener la función de transferencia de la planta en lazo abierto a partir de una

función en lazo cerrado debe hallarse la función de transferencia de lazo abierto y a partir
de esta se calcula la de la planta tal como se muestra a continuación:
𝐹𝑇𝐿𝐶
𝐹𝑇𝐿𝐴 =
1 − 𝐹𝑇𝐿𝐶
Reemplazando la función de transferencia en lazo cerrado del sistema y simplificando,
𝐾 ∙ 𝜔𝑛 2
𝐹𝑇𝐿𝐴 = ∙ 𝑒 −𝜃∙𝑠
𝑠 2 + 2 ∙ 𝜉 ∙ 𝜔𝑛 ∙ 𝑠 + 𝜔𝑛 2 + 𝐾 ∙ 𝜔𝑛 2 ∙ 𝑒 −𝜃∙𝑠
Aplicando una expansión de Pade en el denominador para el retardo de primer orden y

simplificando se tiene que,
𝐾 ∙ 𝜔𝑛 2 ∙ (2 + 𝜃 ∙ 𝑠)
𝐹𝑇𝐿𝐴 =
𝜃 ∙ 𝑠 3 + 2 ∙ (1 + 𝜉 ∙ 𝜔𝑛 ) ∙ 𝑠 2 + 𝜔𝑛 ∙ [4 ∙ 𝜉 + 𝜃 ∙ 𝜔𝑛 ∙ (1 − 𝐾)] ∙ 𝑠 + 2 ∙ 𝜔𝑛 2 ∙ (1 − 𝐾)
Dividiendo por Kc la función de transferencia en lazo abierto del sistema se halla la

función de transferencia de la planta,
𝐾∙𝜔𝑛 2
∙ (2 + 𝜃 ∙ 𝑠)
𝐾𝐶
𝐺𝑝 (𝑠) =
𝜃 ∙ 𝑠 3 + 2 ∙ (1 + 𝜉 ∙ 𝜔𝑛 ) ∙ 𝑠 2 + 𝜔𝑛 ∙ [4 ∙ 𝜉 + 𝜃 ∙ 𝜔𝑛 ∙ (1 − 𝐾)] ∙ 𝑠 + 2 ∙ 𝜔𝑛 2 ∙ (1 − 𝐾)
Ecuación A
Por medio de esta ecuación en términos de constantes de lazo cerrado se puede

caracterizar la planta.
10.2.4. Identificación del Sistema
Se realizaron dos adquisiciones de datos, una con el inyector 2 y otra con el inyector 3
con el fin de comparar las funciones de transferencia de cada uno. En el grafico 3 se
puede visualizar la respuesta del inyector 2 y en el grafico 4 la del 3.
ADQUISICION DE DATOS DEL INYECTOR 2

5
4,5
4
3,5
3
2,5 Y
2 SP
1,5
1
0,5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
Grafico 3
ADQUISICION DE DATOS DEL INYECTOR 3

5
4,5
3,5
2,5 SP
Y
2
1,5
0,5
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Grafico 4
Para identificar la función de transferencia, se escogió del inyector 2 el set-point del 75% y
del inyector 3 el set-point del 50%. En los gráficos 5 y 6 se pueden observar estas curvas
de reacción.
ADQ I2 - SP 75%
5
4,5
4
3,5
3
2,5 SP 75%
2 Y
1,5
1
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5
Grafico 5
ADQ I3 - SP 50%
5
4,5
3,5
2,5 SP 50%
Y
2
1,5
0,5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Grafico 6
10.3. Cálculo de los Parámetros de Control
El controlador seleccionado para regular la posición de los inyectores fue un PID

(Proporcional-Integral y Derivativo), el cual consiste en obtener un error de estado estable
tendiendo al 0% a través acciones en el error proporcionales, integrales y derivativas. A
continuación se enuncia cada acción:
• Acción Proporcional (P): modifica la posición del elemento final de control en forma
proporcional a la desviación de la variable controlada con respecto al set-point.
• Acción Integral (I): mueve al elemento final de control a una velocidad proporcional
a la desviación de la variable controlada con respecto al set-point.
• Acción Derivativa (D): modifica la posición del elemento final de control en forma
proporcional a la velocidad de cambio de desviación de la variable controlada con
respecto al set-point. (Garcia Jaimes, 2009).
El error mencionado anteriormente es:
𝑒(𝑡) = 𝑆𝑃(𝑡) − 𝑦(𝑡)
Las ecuaciones matemáticas en tiempo continuo y en Laplace de un controlador PID son:
1 𝑑𝑒(𝑡)
𝑚(𝑡) = 𝐾𝑐 �𝑒(𝑡) + � 𝑒(𝑡)𝑑𝑡 + 𝜏𝑃 �
𝜏𝑖 𝑑𝑡
1
𝑀(𝑆) = 𝐾𝑐 �𝐸(𝑆) + 𝐸(𝑆) + 𝜏𝑃 𝑆�
𝜏𝑖 𝑆
Dónde:
𝑒(𝑡): 𝑆𝑒ñ𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟
𝑆𝑃(𝑡): 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑜 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑖𝑔𝑛𝑎
𝑦(𝑡): 𝑆𝑒ñ𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑠𝑒𝑛𝑠𝑜𝑟, 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑜 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑚(𝑡): 𝑆𝑒ñ𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙
𝐾𝑐 : 𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑙
𝜏𝑖 : 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐼𝑛𝑡𝑒𝑔𝑟𝑎𝑙
𝜏𝑑 : 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑟𝑖𝑣𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜
En la figura 16 se muestra un diagrama de un controlador PID
𝑚𝑝 = 𝐾𝑐 ∙ 𝑒(𝑡)
Error 𝑚𝑖 = 𝐾𝑖 ∙ � 𝑒(𝑡)𝑑𝑑 ∑ 𝑚𝑃𝑃𝑃
𝑑𝑑(𝑡)
𝑚𝑑 = 𝐾𝑑
𝑑𝑑
Figura 16
Para calcular las constantes 𝐾𝑐 , 𝜏𝑖 y 𝜏𝑑 se uso el método de sintonización de Ziegler

Nichols por ganancia última, en la cual se realiza un control proporcional a la planta
variando esta ganancia hasta obtener una oscilación sostenida de manera simulada, en
donde el periodo de esta oscilación es el periodo último y la ganancia para llevar a la
planta a este estado es la ganancia última tal como se muestra a continuación:
𝐾𝑢 = 112
𝑇𝑢 = 2.875 𝑠𝑒𝑔
Según Ziegler Nichols, las ganancias proporcionales, integrales y derivativas (parámetros

del controlador) se calculan tal como se muestra a continuación:
𝐾𝑐 = 0.6 ∙ 𝐾𝑢 = 67.2
𝐾
𝜏𝑖 = 0.5 ∙ 𝑇𝑢 = 1.4375 𝑠𝑒𝑔; 𝐾𝑖 = 𝑐 = 46.7478
𝜏𝑖
𝜏𝑃 = 0.125 ∙ 𝑇𝑢 = 0.3594 𝑠𝑒𝑔; 𝐾𝑃 = 𝐾𝑐 ∙ 𝜏𝑃 = 24.1517
11. VALIDACIÓN DEL CONTROLADOR

11.1. Modelación y Validación del Sistema
Se utilizó en Matlab un modelo matemático para la planta en lazo cerrado de segundo

orden más tiempo muerto con retardo subamortiguado tal como se mencionó en los
literales anteriores.
11.1.1. Modelación del Sistema
Al ingresar las curvas de reacción de los gráficos 4, 5 y 6 en la herramienta Ident de

Matlab, se hallaron las siguientes funciones de transferencia en lazo cerrado con sus
respectivas graficas 7, 8 y 9:
𝑌(𝑠) 0.2329 ∙ 𝑒 −0.15∙𝑠

𝐺𝑊𝑖2−𝑠𝑝−75% (𝑠) = = 2
𝑆𝑃(𝑠) 𝑠 + 0.4051 ∙ 𝑠 + 0.4033
Con:
𝐾 = 0.57745
𝐾𝐶 = 5
𝜔𝑛 = 0.635
𝜉 = 0.31896
𝜃 = 0.15
Grafico 7
𝑌(𝑠) 0.1239 ∙ 𝑒 −0.15∙𝑠

𝐺𝑊𝑖2−𝑠𝑝−95% (𝑠) = = 2
𝑆𝑃(𝑠) 𝑠 + 0.116 ∙ 𝑠 + 0.2524
Con:
𝐾 = 0.49075
𝐾𝐶 = 5
𝜔𝑛 = 0.5024
𝜉 = 0.1154
𝜃 = 0.15
Grafico 8
𝑌(𝑠) 0.1239 ∙ 𝑒 −0.15∙𝑠
𝐺𝑊𝑖3−𝑠𝑝−50% (𝑠) = = 2
𝑆𝑃(𝑠) 𝑠 + 0.116 ∙ 𝑠 + 0.2524
Con:
𝐾 = 0.49075
𝐾𝐶 = 10
𝜔𝑛 = 0.5024
𝜉 = 0.1154
𝜃 = 0.15
Grafico 9
Después de obtener las funciones de transferencia en lazo cerrado del sistema, se

reemplazan los parámetros obtenidos de cada función en la ecuación A obteniendo así las
funciones de transferencia de la planta tal como se muestra:
0.006986 ∙ 𝑠 + 0.09315
𝐺𝑝−𝑆𝑃75% = ∙ 𝑒 −0.15∙𝑠
0.15 ∙ 𝑠3 + 2.405 ∙ 𝑠 2 + 0.8358 ∙ 𝑠 + 0.3408
Ecuación B
0.003716 ∙ 𝑠 + 0.04954
𝐺𝑝−𝑆𝑃95% = ∙ 𝑒 −0.15∙𝑠
0.15 ∙ 𝑠3 + 2.116 ∙ 𝑠 2 + 0.2512 ∙ 𝑠 + 0.2571
Ecuación C
0.009639 ∙ 𝑠 + 0.1285
𝐺𝑝−𝑆𝑃50% = ∙ 𝑒 −0.15∙𝑠
0.15 ∙ 𝑠3 + 2.92 ∙ 𝑠 2 + 1.824 ∙ 𝑠 − 0.2052
Ecuación D
11.1.2. Validación del Sistema
Con el objetivo de escoger la planta que se asemeje más a la respuesta esperada del
sistema en lazo abierto (Gráfico 2), se valida la respuesta de cada función de
transferencia en lazo abierto ante un escalón unitario. Para las funciones de transferencia
expresadas en las ecuaciones B, C y D se presentan los gráficos de respuesta 10, 11 y 12
respectivamente:
Gráfico 10
Gráfico 11
Gráfico 12
Tal como se observa en los gráficos, el gráfico 12 es el único que se asemeja a la

respuesta esperada del sistema en lazo abierto, y es por esto que la planta modelada que
paso la prueba de validación fue la de la ecuación D (Inyector 3-Set Point 50%-Kc 10).
Se puede observar de este gráfico 12 que el inyector 3 tarda por medio del modelo
matemático unos 23.9 segundos en ir del cierre a la apertura por lo que este modelo
cumple de manera muy aproximada con las características reales de la planta.
11.2. Simulación del Controlador
Por medio de Matlab, en la herramienta Simulink se simulo la acción del controlador PID
previamente calculado en conjunto con la planta identificada ante un escalón de magnitud
2, como se muestra en la figura 17.
Figura 17
Al realizar la simulación con el anterior diagrama en bloques y los parámetros hallados, se

obtuvo la respuesta de la figura 18.
Figura 18
Tal como se observa, el controlador PID logra realizar un error de estado estable
aproximado a cero, pero requiere de una mejor sintonía para evitar un valor tan elevado
de máximo sobreimpulso (75%) y un tiempo de establecimiento mayor al actual (18
segundos).
11.3. Ajustes del Controlador
Mediante cambios en los parámetros de control dentro de simulink, se puede lograr

sintonizar de una forma mejor el controlador. A continuación se muestran los nuevos
parámetros modificados en la tabla 7 y la grafica de respuesta en la figura 19.
Tabla 7
Parámetro Valor Previo Valor Modificado
𝐾𝑐 67.2 79.296
𝐾𝑖 46.7478 32.7235
𝐾𝑃 24.1517 53.1337
𝜏𝑖 1.4375 𝑠𝑒𝑔 2.4232 𝑠𝑒𝑔
𝜏𝑃 0.3594 𝑠𝑒𝑔 0.6701 𝑠𝑒𝑔
Figura 19
Tal como se observa en la figura 19, se obtiene una respuesta mejorada de la planta con
el controlador, presentando un máximo sobreimpulso del 30% y un tiempo de
establecimiento de 9 segundos, comparada con los parámetros inicialmente calculados.
12. CLASIFICACIÓN DE LAS MARCAS DE DISPOSITIVOS

DE CONTROL
12.1. Tabla Comparativa
Por medio de los catálogos ofrecidos por los distintos fabricantes de PLC, se elaboró la
tabla presentada en el ANEXO 5 con el fin de comparar cual PLC se adapta mejor para la
aplicación.
12.2. Selección del Mejor Dispositivo
Con base en los requerimientos de control y el precio, se selecciona que el mejor

dispositivo es una CPU S7-1200 1214C, debido a que posee la robustes, la cantidad
necesaria de I/O y los algoritmos PID para el correcto funcionamiento del nuevo
dispositivo diseñado de control. En la figura 20 se muestra una imagen de esta CPU.
Figura 20
En el anexo 6 se puede visualizar la hoja de datos de esta CPU.
13. DISEÑO DEL SOFTWARE DE CONTROL

Debido a que solo se poseía una CPU 224 XP, se realizó todo el programa de la
arquitectura de control programada en lenguaje KOP (Ladder) por medio del software
STEP 7 Microwin V4.0. Este software es compatible solo con las CPU S7-200 pero posee
la posibilidad de migrar su código a la CPU S7-1200 según el proveedor. Una vez se
cuente con la nueva CPU, se podrá exportar a la nueva versión.
A continuación se numeran cada una de las subrutinas utilizadas, la tabla de símbolos y el

código línea a línea.
13.1. Subrutina “PRINCIPAL”

13.2. Subrutina “PWM CONF”

13.3. Subrutina “PID CONF”

13.4. Subrutina “PID a PWM”

13.5. Subrutina “Mediciones”

14. IMPLEMENTACIÓN
14.1. Pruebas en planta
Después de realizar el programa del PLC, se probó inicialmente que funcionara en una
planta piloto de velocidad mostrada en la figura 21. Los resultados obtenidos se pueden
visualizar en la figura 22 comprobando que fueron exitosos por lo que el software
diseñado funciona correctamente para controlar una variable determinada.
Figura 21
Figura 22
Luego de haber probado el software en la planta piloto, se realizaron pruebas del PLC con
el inyector, probando las constantes calculadas por medio de Matlab, obteniendo así un
control con un error oscilatorio del 1% para un valor de consigna del 50% (2.5V en la
gráfica) tal como se muestra en la figura 23.
Este error es necesario disminuirlo haciendo una sintonía más fina de los parámetros
realizando cambios en las constantes PID con el inyector como planta para evitar los
posibles errores de simulación.
Figura 23
14.2. Sintonización de los parámetros de control
Para mejorar el error oscilatorio, se hicieron los cambios que fueron posibles durante las
pruebas con la planta el 12 de Julio de 2011, sin embargo hace falta de más tiempo con la
planta para lograr una sintonía realmente buena para lograr reemplazar el DIP1000.
En el Anexo 7 se muestra el procedimiento realizado este día para sintonizar el PLC.
Para mejorar la respuesta del control, se implementó una franja donde el error era
admisible (windup) con el fin de evitar oscilaciones de control y mantener más estabilidad.
Experimentalmente se halló que el valor donde el inyector esta mas quieto es en 42
microsegundos de tiempo de duty, por esto si el error es despreciable se envía este valor
al inyector logrando que se quede en un estado más estable.
A continuación se muestran los cambios realizados en el código implementando esta

franja de error.
En la Network 2 de la subrutina PID a PWM se hicieron estos cambios:
En la subrutina mediciones se añade una nueva network para calcular el Error
Ahora en la misma subrutina de mediciones, solo se calcula el PID si el error esta por
fuera de la franja.
Los resultados obtenidos se muestran en la figura 24
Figura 24
Como se observa, el error disminuye significativamente al hacer uso de este umbral de

wind-up.
CONCLUSIONES
• En los sistemas de control de posición de inyectores es necesario tener un ajuste
muy fino de los parámetros de control para garantizar oscilación del error
despreciable.
• El control PID es de gran uso para las industrias debido a que permite sintonizar
de una manera flexible sus parámetros en línea con la planta, mientras que los
controladores digitales dependen exclusivamente de una buena identificación,
dificultando así su sintonía.
• Hacer uso de ventanas de discriminación del error hace que un controlador
disminuya significativamente las oscilaciones producidas por la acción de control.
• Las electroválvulas ON-OFF no son ideales para procesos donde se requiere
precisión en la posición, por lo que se concluye que el sistema de tasajera debería
actualizar la ED-25 por una electroválvula proporcional o al menos hacer uso de
una electroválvula de 3 estados.
• A pesar de la fiabilidad de los DIP1000, se concluye con este proyecto que es
mejor realizar una inversión en un cambio a PLC con pruebas prolongadas que
demuestren su confiabilidad, puesto que se tiene acceso al código fuente y
permite tener toda la información del dispositivo de control.
• En sistemas inestables es necesario realizar una adquisición de datos en lazo
cerrado para obtener una estabilidad y a partir de la función de transferencia de
lazo cerrado se halla la de lazo abierto.
• El método de sintonización por Ziegler-Nichols presenta mejor calidad en plantas
de primer orden, mientras que en segundo orden requiere resintonizar debido a
que pueden aparecer valores elevados de máximo sobreimpulso y tardanza en el
tiempo de establecimiento tal como se ilustro anteriormente.
• El Mosfet es el dispositivo ideal para amplificar la potencia de señales PWM
debido a que fueron diseñados para esta labor, es por esto que los driver
diseñados de potencia presentan este integrado, mejorando así la respuesta del
sistema anterior (DIP1000) que hacía uso de un transistor darlington.
• La calibración de los rangos mínimos y máximos del captador de posición dentro
del software de control son necesarios para garantizar una medición correcta y por
ende un controlador correcto.
RECOMENDACIONES
• Para obtener el modelo matemático de un sistema es preciso usar un sistema de
adquisición de datos robusto, que permita almacenar el Set-Point y la Medición en
tiempo real de la planta, por esto se recomienda adquirir uno para este tipo de
proyectos.
• La implementación de un controlador previamente simulado requiere de tiempo

para realizar la sintonización en línea con el inyector (puesta a punto de una
unidad), haciendo difícil la tarea puesto que las máquinas siempre tienen que estar
generando energía y cuando se realiza un mantenimiento, ya están programadas
todas las actividades preventivas, predictivas y correctivas, por esta razón se
recomienda programar un espacio de tiempo mayor para garantizar una sintonía
ideal, obteniendo un controlador de calidad que reemplace el DIP1000.
BIBLIOGRAFÍA
Garcia Jaimes, L. E. (2009). Ajuste de los controladores P, PI y PID. En L. E. Garcia
Jaimes, Control Digital, Teoría y Práctica (Segunda ed., pág. 427). Medellín,
Antioquia, Colombia: Politecnico Colombiana Jaime Izasa Cadavid.
Hydro, V. (2008). Pelton turbines. Heidemheim, Alemania.
Martín Blas, T., & Serrano Fernández, A. (Abril de 2011). Curso de Física Básica.
Obtenido de Universidad Politécnica de Madrid:
http://acer.forestales.upm.es/basicas/udfisica/asignaturas/fisica/magnet/generador.
html
Sarasola, A. F. (2007). Fases en el Estudio de Los Sistemas De Control. En A. F.
Sarasola, Control de los Sistemas Continuos (pág. 9). Ediciones de la Universidad
de Oviedo.
Savers, E. (9 de Febrero de 2011). Energy Savers. Obtenido de
http://www.energysavers.gov/your_home/electricity/index.cfm/mytopic=11120
Wind, M. L. (2006). Hidronacion S.A. Obtenido de
http://www.hidronacion.org/portal/images/infograph_centralHidro_001.png
ANEXO 1 – CRONOGRAMA
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO
ACTIVIDADES
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1. Investigación
Recopilación de información sobre el
funcionamiento de una central hidroeléctrica
Recopilación de información sobre el
dispositivo de control actual para inyectores
2. Diseño Electrónico
Diseño del circuito de potencia
Diseño del driver acondicionador de la señal
3. Diseño del Control de Posición
Software de adquisición de datos
Adquisición de datos
Modelación y validación del sistema
Calculo de los parámetros de control
4. Validación del Controlador
Simulación del controlador en conjunto con la
planta previamente validada
Ajustes simulados del controlador para
mejorar la respuesta de la planta
5. Clasificación
Comparación por ventajas y desventajas de
los controladores
Selección del mejor dispositivo
6. Diseño del Software de Control
Elaboración de la arquitectura de control
(software de control)
7. Implementación
Puesta a punto del PLC con una unidad
Sintonización de los parámetros de control
8. Informe Final
Creación del informe piloto
Validación del tutor
Entrega del informe
ANEXO 2 – ESQUEMA DEL CONCEPTO
ANEXO 3 – ESQUEMA OPCIONAL
ANEXO 4 – PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR LA ADQUISICION DE
DATOS
CONDICIONES PREVIAS Y DE SEGURIDAD
 Se requiere la máquina totalmente parada y con el caracol vacio (sin agua).

 Máquina en control local-manual (LM).
 Drenaje de caracol abierto y despresurizado.
 Bloqueo del sello de mantenimiento aguas arriba.
 Bloqueo con bulón de la válvula esférica.
 Recinto abierto.
 Breaker de Teleprotección Abierto.
SEÑALES A MEDIR
-Set Point: Señal de 0 a 5V que indica el porcentaje de apertura deseado en el inyector.

-Medición: Señal de 0 a 5V que indica el porcentaje de apertura real (actual) del inyector.
-Tiempo: Tiempo en segundos en el que se muestrean el Set-Point y la Medición.
Ambas señales serán medidas a través de LabVIEW el cual generará un archivo de texto (.txt).
PROCEDIMIENTO
1 RA0 RB7 26
2 RA1 RB6 25
3 RA2 RB5 24
4 RA3 RB4 23
18F4550
5 RA5 RB3 22
6 RA4 RB2 21
7 RC0 RB1 20
8 RC1-PWM2 RB0 19
DRAIN
PWM
+12V
9 Vout RD7 18
GND
10 Vout RD6 17 BP BI
11 +5V RD5 1
12 GND RC2-PWM1 15
GND 14
+5V 1
Tarjeta de adquisición de datos Modulo de Potencia
P
B2 B1
a) b) a) b)
Driver de Potencia y Acople del Sensor

 Poner el órgano de regulación 1 y 2 en el modo manual a través del selector.

 Se desconectan los 2 fusibles que apagan el DIP1000 seleccionado para realizar la prueba.
 Se desconecta el captador de posición del DIP1000 (pines 33,34 y 35).
 Se conecta el captador de posición en la bornera (B1), pin 33 del DIP1000 al B1-a), pin 34 del
DIP1000 al B1-b) y pin 35 al B1-c).
 Se desconectan los 2 cables del solenoide ED25 conectados en la bornera “SORTIE” del
DIP1000.
 Se conectan los 2 cables de la solenoide en la bornera (BP) del modulo de potencia.
 Poner en modo “TEST” la estación hidráulica.
 Darle mando de arranque desde el pulsador de arranque del cofrecito local de la estación
hidráulica.
 Verificar que la estación hidráulica se encuentra encendida a través del indicador verde de
arranque de la bomba.
Calibración de la Escalización del Cierre y la Apertura
 Remover la lamina protectora de la ED25 para permitir su operación manual y garantizar el

cierre del inyector (Verificar que el tornillo actuador se encuentre totalmente desenroscado).
 Se verifica visualmente que el inyector este totalmente cerrado.
 Conectar a la alimentación eléctrica (110V AC) el modulo de adquisición.
 Energizar el modulo de adquisición por medio de los 2 breaker BK1 y BK2.
 Se ajusta el potenciómetro (P1) hasta obtener un voltaje de 5 V en la bornera (B2).
 Se conecta por medio de un cable la bornera B2-b) con el pin 1 de la tarjeta de adquisición de
datos.
 Se da una orden forzada de apertura del inyector girando en sentido de las manecillas del reloj
el tornillo actuador (verificar que la lámina protectora se encuentre desconectada).
 Se verifica visualmente que el inyector este totalmente abierto.
 Encender el computador.
 Abrir la interfaz nombrada LabVIEW Main.vi ubicada en la carpeta “LabVIEW ADQ para
mañana”.
 Conectar el cable USB al computador.
 Verificar que el LED de la tarjeta de adquisición de datos se haya encendido.
 Se pulsa el botón en la interfaz de LabVIEW.
 Se selecciona la USB correspondiente de la interfaz de LabVIEW.
 Se selecciona de la lista “ADQ” .
 Se inicia el programa de adquisición de datos con el botón de la interfaz de
LabVIEW.
 Se mide el voltaje de la bornera B2 y se anota (Este voltaje es la medición obtenida cuando el
inyector se encuentra abierto).
 Se escribe el valor leído de voltaje en el slide llamado “Xmin” de la interfaz de
LabVIEW.
 Se calibra el cero desde la interfaz de LabVIEW variando el slide llamado Xmin hasta obtener
que el indicador LED llamado “Descalibrado” se encuentre apagado.
 Se reposiciona la lamina protectora de la ED25 quedando en contacto con el microsuiche.
Adquisición de Datos en Lazo Cerrado
 Se selecciona un set-point de 25% y se envía a través del slide de LabVIEW llamado “SP”.
 Se selecciona de la lista de LabVIEW “Control Proporcional”.

 Se varía la ganancia Kc ubicada en el slide “Kc” hasta obtener una respuesta
sub-amortiguada y se anota este valor.
 Se detiene la adquisición de datos con el botón .
 Guardar el archivo ADQ Data\ADQDATA.txt con otro nombre.
 Borrar las líneas generadas en el archivo ubicado en ADQ Data\ADQData.txt.
 *Verificar que la lista de LabVIEW este en “Control Proporcional”, la ganancia Kc y el Xmin en
el valor anotado.
 Se inicia de nuevo la ADQ con el botón .
 Enviar un set-point del 0%.
 Se espera hasta que la planta se estabilice con un criterio de oscilación del 2% respecto a su
valor de estabilización.
 Se presiona el botón una vez esta se estabilice.
 Borrar las líneas generadas en el archivo ubicado en ADQ Data\ADQData.txt.
 Se re-escribe el set-point del valor que se eligió (25%, 50% y 75%).
 Se inicia de nuevo la ADQ con el botón .
 Se espera hasta que la planta se estabilice con un criterio de oscilación del 2% respecto a su
valor de estabilización.
 Se presiona el botón una vez esta se estabilice.
 Se copia el archivo ADQData.txt en una carpeta y después de respaldarlo se borra su
contenido.
 Repetir de nuevo con desde el paso * hasta haber obtenido las 3 adquisiciones del 25%, 50% y
75%.
ANEXO 5 – TABLA COMPARATIVA DE PLC
PROVEEDORES
DESCRIPCIÓN
AUTOMATIZACIÓN MEDICIÓN Y CONTROL SCHNEIDER SIEMENS
MODICON
PREMIUM
PLC SIEMENS S7-1200 SIEMENS S7-1200 CPU UNITRONIC V 130-33- MODICON S7-1200 CPU
572X4 ETH
OFRECIDO CPU 1214C 1214C TR34 CPU340-20 1214C
UNY
PROCESSOR
ENTRADAS
0 (Solo CPU 0 (Solo CPU
LÓGICAS 14 (24V DC) 14 (24V DC) 17 (24V DC) 14 (24V DC)
Embedida) Embedida)
INTERNAS
SALIDAS
0 (Solo CPU 0 (Solo CPU 10 (24VDC en
LÓGICAS 10 (24 VDC en relé) 10 (24 VDC en relé) 8 (24 VDC en relé)
Embedida) Embedida) relé)
INTERNAS
ENTRADAS
2 (0-20mA, 4-20mA y 0- 0 (Solo CPU 0 (Solo CPU
ANÁLOGAS 2 (0V a 10V) 2 (0V a 10V) 2 (0V a 10V)
10V) Embedida) Embedida)
INTERNAS
SALIDAS
ANÁLOGAS 0 0 0 0
Embedida) Embedida)
INTERNAS
Embedida) Embedida)
2 (100 kHz en 2 (100 kHz en
SALIDAS PWM 2 (100 kHz en transistor) 4 (200 kHz en transistor) 2 kHz por 4 kHz por
transistor) transistor)
modulo modulo
externo externo
LAZOS DE
REGULACIÓN 16 16 24 16
INTERNOS PID
KTP600
MAXTECH
Basic Color MAXTECH MAXTECH KTP600
MT-084-
KTP600 DP, Touch y MT-057- MT-084-TST Basic Color DP,
TST
Basic Color DP, teclas. TST 8.4" STN Touch y teclas.
8.4" STN
Touch y teclas. Display TFT 5,7" STN 320*240 XBTGT4330 Display TFT
320*240 XBTGT2330
Display TFT 5.7”, 5.7”, 256 320*240 256 colores. Terminal 5.7”, 256
256 colores. Terminal Táctil
256 colores, puerto colores, puerto 256 colores. Puertos Tactil 7"5 colores, puerto
Puertos 5"7 QVGA,
HMI 1x DP/MPI. 1x DP/MPI. Puertos seriales: 1 VGA, 65536 1x DP/MPI.
seriales: 1 65536 colores
Configuración con Configuración seriales: 1 Rs232 para colores TFT. Configuración
Rs232 para TFT. Puerto
WinCC Flexible con WinCC Rs232 para PC-HMI, 1 Puerto con WinCC
PC-HMI, 1 Ethernet
2008 compact SP1 o Flexible PC-HMI, 1 RS232/RS48 Ethernet Flexible
RS232/RS4
Step 7 Basic. 2008 compact RS232/RS4 5 para HMI- 2008 compact
85 para
(Externa) SP1 o Step 7 85 para PLC Y SP1 o Step 7
HMI-PLC Y
Basic. HMI-PLC. ETHERNET. Basic. (Externa)
ETHERNET
(Externa)
PROVEEDORES
DESCRIPCIÓN
BMXDDI160 SM 1222
TSXDEY16D2
2 8 DO, 24V DC,
16 DI a 24V
16 DI a 24V en transistor ,
DC
DC 5ª
(Cantidad
(Cantidad (Cantidad
SM 1222 Ofrecida: 1)
SB 1223 Ofrecida: 1) Ofrecida: 1)
MODULOS 8 DO, 24V DC, en
2 DI / 2 DO, 2 DI 24VDC/ 2 SB 1223
EXTERNOS transistor , 5A N/A
DO 24V DC BMXDDO16 2 DI x 24 VDC x
DIGITALES (Cantidad Ofrecida: TSXDSY16T2
(Cantidad Ofrecida: 1) 12 200
1) 16 DO a 24 V
16 DO a 24V kHz / 2 DO x 24
DC-0.5ª
DC V DC 0.1 A x
(Cantidad
(Cantidad 200 kHz
Ofrecida: 1)
Ofrecida: 1) (Cantidad
Ofrecida: 1)
SM 1231
SM 1234 8 AI ±10 V, ±5
SM 1231 TSXAEY810 BMXAMI081
4 AI / 2 AO, +/ - 10V, V,
8 AI ±10 V, ±5 V, IO-A14-A02 8 AI 16 bits 0
ó 0- 20 ±2.5 V, o 0-20
±2.5 V, o 0-20 mA, 12 bit + 4 AI / 2 AO Aisladas 8 AI Aisladas
mA mA, 12 bit +
signo (Cantidad Ofrecida: 1) (Cantidad (Cantidad
(Cantidad Ofrecida: signo
(Cantidad Ofrecida: 1) Ofrecida: 1) Ofrecida: 1)
MODULOS 2) (Cantidad
EXTERNOS Ofrecida: 1)
ANÁLOGOS SM 1232
SM 1232 BMXAMO08
TSXASY800 4 AO, ±10 V
4 AO, ±10 V con SM 1232 02
IO-A06X 8 AO 13 bits + con
14 bit o 0 ... 20 mA 4 AO, ±10 V con 8 AO
6 AO Aisladas signo 14 bit o 0 ... 20
con 13 bit 14 bit o 0 ... 20 mA con 13 bit Aisladas
(Cantidad Ofrecida: 1) (Cantidad mA con 13 bit
(Cantidad Ofrecida: (Cantidad Ofrecida: 2) (Cantidad
Ofrecida: 1) (Cantidad
2) Ofrecida: 1)
Ofrecida: 2)
TSXPSY2600
M
BMXCPS200
Módulo de
0
alimentación a PM1207
Fuente de
EXA1 100-240 V AC Fuente
alimentación
Adaptador de expansión de 26 W alimentación
AC estándar
local para módulos (Cantidad estabilizadora.
ADICIONALES
adicionales Ofrecida: 1) Entrada:
12/24VDC BMXFTB200 AC 120/230 V
TSXBLY01
(Cantidad Ofrecida: 1) 0 Salida: DC
Bornera por
Screw 24V/2,5A.
tornillo 10
terminal strip
contactos (2
20 std. points
Ofrecidas)
(3 Ofrecidas)
PROVEEDORES
DESCRIPCIÓN
BMXFTB282
TSXCAP030 0
25 Way 28-way
SUB_D Cable spring ter.
Connector Cable
(2 Ofrecidas) (Cantidad
ofrecida: 1)
BMXEHC020
0
Contador
rápido de 2
canales
TSXRKY8EX
(2 Ofrecidas)
Rack
BMXXTSHS
extensible de 8
C20
posiciones
HSC
para TSX
Connector Kit
PREMIUM –
(Cantidad
16 RACKX
Ofrecida: 2)
máximo
BMXXBP120
(1 Ofrecida)
0
12 Slots
Backplane
(Cantidad
Ofrecida: 1)
SIMATIC S7,
STEP 7 BASIC
SIMATIC S7, STEP
V10.5
7 BASIC V10.5
SIMATIC S7, STEP 7 BASIC licencia
licencia individual,
V10.5 individual,
software y
licencia individual, software y
documentación de UNITY PRO
software y documentación de UNITY PRO L documentación
LICENCIA DVD, clase A. clave M SINGLE
DVD, clase A. clave de SINGLE LIC de DVD, clase
de LIC
licencia en memoria USB, A. clave de
licencia en memoria
ejecutable bajo WINXP, WIN licencia en
USB, ejecutable
VISTA memoria USB,
bajo WINXP, WIN
ejecutable bajo
VISTA
WINXP, WIN
VISTA
PRECIO CON
$ 8.276.020 $8.170.170 $8.097.380 $6.581.439 $7.384.270 $ 21.359.092 $ 18.176.547 $ 9.096.720
IVA
ANEXO 6 – HOJA DE DATOS CPU S7-1200 1214C
ANEXO 7 – PROCEDIMIENTO PARA SINTONIZAR EL PLC
1. EQUIPOS Y MATERIALES
 1 Modulo de adquisición de datos.

 1 Extensión de 110V AC.
 1 Multímetro.
 1 Kit de herramientas electrónicas.
 1 Computador Portátil.
 1 Cable USB.
 1 CPU S7-200 224XP.
 1 Supernodo.
 1 Cable de programación PC/PPI Siemens serial.
 1 Cable conversor USB/RS232.
 1 Bornera Aérea con 8 polos.
 2 Cables para 6A 18 AWG 1 metro.
 3 Cables UTP 1 metro.
 6 Walky-Talky motorola
2. PERSONAS
 4 personas de mantenimiento.
 2 personas de operación.
3. DURACIÓN
8 Horas.
4. CONDICIONES PREVIAS Y DE SEGURIDAD
 Se requiere la máquina totalmente parada y con el caracol vacio (sin agua).

 Máquina en control local-manual (LM).
 Drenaje de caracol abierto y despresurizado.
 Bloqueo del sello de mantenimiento aguas arriba.
 Bloqueo con bulón de la válvula esférica.
 Recinto abierto y puesta de rejas de soporte.
 Breaker de Teleprotección Abierto.
5. SEÑALES A MEDIR
-Set Point: Señal de 0 a 10V que indica el porcentaje de apertura deseado en el inyector.
-Medición: Señal de 0 a 10V (0 a 5V para la tarjeta ADQ) que indica el porcentaje de apertura real (actual)
del inyector.
-Tiempo: Tiempo en segundos en el que se muestrean el Set-Point y la Medición.
6. PROCEDIMIENTO
1 RA0 RB7 26
2 RA1 RB6 25
3 RA2 RB5 24
4 RA3 RB4 23
5 RA5 18F4550 RB3 22
6 RA4 RB2 21
7 RC0 RB1 20
8 RC1-PWM2 RB0 19
DRAIN
Vout RD7
PWM
9 18
+12V
GND
10 Vout RD6 17 BP BI
11 +5V RD5 16
12 GND RC2-PWM1 15
GND 14
+5V 13
Tarjeta de adquisición de datos Módulo de Potencia
P2 B1
b a
P1 Pul
B5 B4 B3 B2
ab ab a bc
a b c
Driver de PWM y de Acondicionamiento de Señales

Supernodo
Entrenador PLC
 Poner el órgano de regulación 1 y 2 en el modo manual a través del selector.

 Se desconectan los 2 fusibles que apagan el DIP1000 seleccionado para realizar la prueba.
 Se desconecta el captador de posición del DIP1000 (pines 33,34 y 35).
 Se conecta el captador de posición en la bornera (B3), pin 33 del DIP1000 al B3-a, pin 34 del
DIP1000 al B3-b y pin 35 al B3-c.
 Se desconectan los 2 cables del solenoide ED25 conectados en la bornera “SORTIE” del DIP1000.
 Se conectan los 2 cables de la solenoide en la bornera (BP) del módulo de potencia.
 Poner en modo “TEST” la estación hidráulica.
 Darle mando de arranque desde el pulsador de arranque del cofrecito local de la estación
hidráulica.
 Verificar que la estación hidráulica se encuentra encendida a través del indicador verde de
arranque de la bomba.
 Se conecta en la bornera (B1-a) la banana proveniente del supernodo PWM Q0.1.
 Se conecta en la bornera (B2-a) la banana proveniente del supernodo +24V y en la bornera (B2-b)
la banana del supernodo GND.
 Se conecta en la bornera (B2-c) la banana proveniente de la entrada análoga A+ ubicada en el
Entrenador PLC. (SP)
 Se conecta en la bornera (B4-b) la banana proveniente de la entrada análoga B+ ubicada en el
Entrenador PLC. (Y)
 Se conecta en la bornera (B4-a) la banana proveniente de la entrada digital I0.0 ubicada en el
Entrenador PLC. (START)
Calibración de la Escalización del Cierre y la Apertura
 Remover la lámina protectora de la ED25 para permitir su operación manual y garantizar el cierre
del inyector (Verificar que el tornillo actuador se encuentre totalmente desenroscado).
 Se verifica visualmente que el inyector este totalmente cerrado.
 Conectar a la alimentación eléctrica (110V AC) el módulo de adquisición y al PLC.
 Energizar el módulo de adquisición por medio de los 2 breaker BK1 y BK2.
 Se anota el valor de voltaje leído en la bornera (B3-b) correspondiente a la medición máxima para
el PLC.
Para convertir este voltaje en palabra (Word) se efectúa la siguiente operación:
𝑌𝑚𝑎𝑥𝑉 ∙ 32767
𝑌𝑚𝑎𝑥𝑊 =
10 𝑉
𝑌𝑚𝑎𝑥𝑉 = 𝑉 𝑌𝑚𝑎𝑥𝑊 =
 Se ajusta el potenciómetro (P1) hasta obtener un voltaje de 5 V en la bornera (B5).

 Se conecta por medio de un cable la bornera B5-b con el pin 2 de la tarjeta de adquisición de
datos.
 Se da una orden forzada de apertura del inyector girando en sentido de las manecillas del reloj el
tornillo actuador (verificar que la lámina protectora se encuentre desconectada).
 Se verifica visualmente que el inyector este totalmente abierto.
 Encender el computador.
 Abrir la interfaz nombrada LabVIEW Main.vi ubicada en la carpeta “EPM\LabVIEW ADQ para
mañana”.
 Conectar el cable USB de la tarjeta de adquisición de datos al computador.
 Conectar el cable USB/RS232 al puerto USB.
 Conectar al RS232 del cable, el cable programación PC/PPI del PLC.
 Verificar que el LED de la tarjeta de adquisición de datos se haya encendido.
 Abrir el programa llamado PIDCONPWM en el software MicroWin dentro de Windows XP para el
PLC.
 Se pulsa el botón en la interfaz de LabVIEW.
 Se selecciona la USB correspondiente de la interfaz de LabVIEW.
 Se selecciona de la lista “ADQ” .
 Se inicia el programa de adquisición de datos con el botón de la interfaz de LabVIEW.
 Se activan los botones MEDIA MOVIL y RESET .

 Se anota el valor de voltaje leído en la bornera (B3-b) correspondiente a la medición mínima para
el PLC.
Para convertir este voltaje en palabra (Word) se efectúa la siguiente operación:
𝑌𝑚𝑖𝑛𝑉 ∙ 32767
𝑌𝑚𝑖𝑛𝑊 =
10 𝑉
𝑌𝑚𝑖𝑛𝑉 = 𝑉 𝑌𝑚𝑖𝑛𝑊 =
 Se mide el voltaje de la bornera (B5) y se anota (Este voltaje es la medición obtenida cuando el
inyector se encuentra abierto para la tarjeta de ADQ).
𝑋𝑚𝑖𝑛 = 𝑉
 Se escribe el valor leído de voltaje en el slide llamado “Xmin” de la interfaz de

LabVIEW.
 Se ingresa a la tabla de estado del software MicroWin y se escribe el valor de Ymin y Ymax
en la columna Nuevo Valor.
 Darle click derecho tanto en Ymax como en Ymin y seleccionar Forzar
 Se calibra el cero desde la interfaz de LabVIEW variando el slide llamado Xmin hasta obtener que
el indicador LED llamado “Descalibrado” se encuentre apagado. (Opcional)
 Se reposiciona la lamina protectora de la ED25 quedando en contacto con el microsuiche.
Sintonización del PLC
 Click en el botón Estado del Programa dentro del programa del PLC.
 Click en el botón RUN dentro del programa del PLC.
 Presionar el pulsador Pul dentro del driver de potencia y acondicionamiento de señales. Programa
en ejecución.
 Variar el potenciómetro POT-Sp a la mitad (90 grados) y observar la respuesta del inyector en la
interfaz gráfica de LabVIEW.
 Si hay acción de control (error de estado estable cero) variar el potenciómetro POT-Sp a otros 3
valores más y verificar la respuesta del inyector en LabVIEW.
 Si no hay acción de control, variar la ganancia proporcional (Kc) desde la Tabla de estado
hasta obtener error de estado estable cero.
 En dado caso de no obtener una respuesta exitosa, poner un tiempo integral muy grande (Ti) y un
tiempo derivativo de cero (Td) dentro de la tabla de estado , luego ir variando la ganancia
proporcional (Kc) hasta obtener una oscilación sostenida, tomar el periodo de esta oscilación y
tomar la ganancia (Kc), luego en matlab, hallar de nuevo las constantes PID por Ziegler – Nichols
con la ganancia ultima hallada y el periodo ultimo hallado o con la fórmula que se muestra a
continiuación. (Opcional)
𝐾𝑐 = 0.6 ∙ 𝐾𝑢
𝜏𝑖 = 0.5 ∙ 𝑇𝑢
𝜏𝑃 = 0.125 ∙ 𝑇𝑢
 Para garantizar un correcto funcionamiento, variar de nuevo el set-point y verificar que la

respuesta del inyector fue satisfactoria.
ANEXO 8 – DISEÑOS ELECTRONICOS EN PCB
DRIVER DE POTENCIA
DRIVER ACONDICIONADOR

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Proyecto de Práctica - David Velásquez Rendón

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11.1. Modelación y Validación del Sistema ...............................................................39

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Carcasa y ductos de Ventilación: Consiste en una estructura metálica de chapa de

Estatismo Permanente: Se define como la variación de velocidad entre una condición de

Estatismo Transitorio: Se define como la variación de velocidad entre una condición de

Con el desarrollo del proyecto el practicante obtendrá experiencia y nuevos conocimientos

3.2. Objetivos Específicos

o Recolectar la información relevante sobre el funcionamiento de una central

o Simular la respuesta del controlador con la planta validando su alcance.

4. RESULTADOS Y PRODUCTOS ESPERADOS DEL

• Modelamiento matemático del sistema de inyección.

• Recopilación de información sobre el funcionamiento de una central hidroeléctrica:

Se consultará e investigará sobre las centrales hidroeléctricas a través de libros,

• Recopilación de información sobre el dispositivo de control actual para inyectores:

Se investigará en libros de la central y en diferentes fuentes de experiencia sobre

II. Diseño Electrónico:

• Diseño del circuito de potencia:

Con base en las características de voltaje y corriente de la electroválvula a

• Diseño del driver acondicionador de la señal:

Se realizará un driver que permita ajustar la corriente señal entregada por el

III. Diseño del Control de Posición:

• Modelación y validación del sistema:

Se obtendrá un modelo matemático del sistema a través de las ecuaciones y leyes

• Calculo de los parámetros de control:

A través de la planta modelada y validada, se aplicarán reglas de sintonización

IV. Validación del Controlador:

• Simulación del controlador en conjunto con la planta previamente validada:

• Ajustes simulados del controlador para mejorar la respuesta de la planta:

V. Clasificación de las Marcas de Dispositivos de Control:

• Comparación por ventajas y desventajas de los controladores:

• Selección del mejor dispositivo:

VI. Diseño del Software de Control:

• Elaboración de la arquitectura de control (software de control):

VII. Implementación del Sistema Mejorado de Control:

• Puesta a punto del PLC con una unidad:

• Sintonización de los parámetros de control:

VIII. Elaboración del Informe Final:

• Creación del informe piloto:

• Validación del tutor:

• Entrega del informe:

La función de una central hidroeléctrica es utilizar la energía potencial del agua

En la central hidroeléctrica La Tasajera, se cuenta con un sistema de 3 generadores tipo

8.1.1. Partes de un generador eléctrico

En la figura 3 se ilustran las partes de un generador eléctrico

• Rodete: parte donde se genera el movimiento mecánico a partir de la energía

8.1.2. Especificaciones de la Central Hidroeléctrica La Tasajera

En la tabla 1 se especifican algunas características de la Central Hidroeléctrica La

8.2. Dispositivo de Control Actual de La Tasajera – DIP1000

En la central hidroeléctrica La Tasajera existen tres unidades de generación, las cuales

F: Soporte del cable.

Especificaciones Eléctricas y Electrónicas:

8.2.1. Diseño conceptual del nuevo dispositivo

Necesidades del nuevo controlador:

A partir de estas especificaciones, se genera el esquema del concepto, representando el

Como se ve en el esquemático, hay un LCD – HMI que posee la posibilidad de ingresar

8.2.2. Practicas con el DIP1000

Central Niquia (8 de Febrero de 2011):