ATC - Refuerzo Con Materiales Compuestos en Puentes de Hormigón

REFUERZO CON MATERIALES COMPUESTOS EN PUENTES DE HORMIGÓN
Empresas colaboradoras: REFUERZO CON MATERIALES

COMPUESTOS EN PUENTES
DE HORMIGÓN
Comité de Puentes de la Asociación Técnica de Carreteras
Grupo de Trabajo: Refuerzo con materiales compuestos en puentes de hormigón
REFUERZO CON MATERIALES
COMPUESTOS EN PUENTES DE
HORMIGÓN
Comité de Puentes. Asociación Técnica de Carreteras
Grupo de Trabajo: Refuerzo con materiales compuestos en puentes de hormigón
EDITA:
Asociación Técnica de Carreteras
C/ Monte Esquinza, 24
28010 Madrid
IMPRESIÓN:
Huna Soluciones Gráficas S.L.
Avenida Montes de Oca, 7 Portal 6
28703 S.S. de los Reyes (Madrid)
ISBN:
978-84-95641-46-5
DEPÓSITO LEGAL:
M-10423-2017
Impreso en España - Printed in Spain

PRESENTACIÓN
L a Asociación Técnica de la Carretera (ATC), que asume las funciones de Comité

Nacional Español de la PIARC, tiene entre sus objetivos la promoción de iniciati-
vas que contribuyan a la mejora de nuestras carreteras y, por tanto, de aquellos
elementos que forman parte de ellas, siendo las estructuras u obras de paso uno
de los más relevantes en este sentido.
Como continuación de los documentos ya realizados en el seno del Comité de

Puentes de dicha Asociación se consideró conveniente crear un Grupo de Trabajo
que estudiara de forma específica el “refuerzo con materiales compuestos en
puentes de hormigón”.
La aceptación de un nuevo material requiere de la existencia de normativa relativa a

las características mecánicas, comprobaciones y cálculos, condiciones de ejecución
y funcionamiento del nuevo material. En diferentes países se han publicado ya guías
y recomendaciones para el refuerzo de estructuras con materiales compuestos. A
este respecto, la Fib (Fédération Internationale du Béton – International Federation for
Structural Concrete) publicó en el año 2001 el Bulletin 14, una recomendación para el
diseño y ejecución de los refuerzos que ha sido el documento de referencia en nues-
tro ámbito, y actualmente está finalizando su revisión con el fin de adaptarlo al esta-
do del conocimiento actual. Además otras guías más recientes como la americana
ACI-440.2R-08 de 2008, la británica TR55 de 2012 o la italiana CNR-DT200_R1 de
2013 están ya consolidadas. Teniendo en cuenta la amplia base experimental de
los últimos años junto con el elevado número de realizaciones podemos concluir
que no existen motivos para no iniciar el camino hacia la normalización en cuanto
a la utilización de laminados compuestos para el refuerzo de puentes y estructuras
de hormigón en España.
Este documento es el resultado de un importante esfuerzo de todos los integran-

tes del grupo, formado por técnicos e ingenieros de proyecto y obra con sanciona-
da experiencia en este sector.
3
El documento se ha dividido en varios capítulos. En el primero se expone la intro-

ducción, señalando en qué ámbito se ha desarrollado la aplicación de los lamina-
dos compuestos al refuerzo de estructuras y que países lideran su aplicación. En el
capítulo dos se describen los materiales compuestos, sus componentes y sus prin-
cipales características y tipologías de sistemas, aplicados siempre al refuerzo de
estructuras. El capítulo 3 está destinado a las recomendaciones de diseño: bases
de cálculo y criterios de diseño y comprobación según los distintos modos de fallo
que se plantean. Se presentan además algunos ejemplos. El capítulo 4 está desti-
nado a las recomendaciones constructivas de aplicación; relativas fundamental-
mente al transporte y manipulación, mantenimiento y explotación así como a la
propia aplicación y ejecución. El capítulo 5 trata sobre el control de calidad en este
tipo de obras. En el capítulo 6 se exponen distintas realizaciones vinculadas exclu-
sivamente a este tipo de refuerzos. El último capítulo es el 7 y se aportan las refe-
rencias bibliográficas utilizadas.
Es sabido por todos que hoy día la ciencia no tiene fronteras, y nuestro campo, no
puede ser una excepción.
Este documento, tras la aprobación por parte del pleno del Comité de Puentes de
la Asociación Técnica de la Carretera (ATC), se pone a disposición de la comunidad
técnica, para que sirva de referencia en los trabajos relacionados.
Álvaro Navareño Rojo
PRESIDENTE DEL COMITÉ DE PUENTES

ASOCIACIÓN TÉCNICA DE CARRETERAS (ATC)
4
Los técnicos que han participado en la redacción de este documento han sido los
miembros del grupo de trabajo:
“Refuerzo con materiales compuestos en puentes de hormigón”

de la Asociación Técnica de Carreteras (ATC)
Coordinador:
Alfonso García
1504 CONSULTING
Miembros*: Ana de Diego

INSTITUTO EDUARDO TORROJA
Ángel Arteaga
INSTITUTO EDUARDO TORROJA
Carles Cots
VSL
Elena Díaz
INTEMAC
Jorge Torrico
INECO
Jose Luis Sánchez

TYPSA
Miguel Antonio Arranz

AECOM
Miguel Ángel Vicente

UNIVERSIDAD DE BURGOS
Pablo Vilchez
FREYSSINET
Patrick Ladret
FREYSSINET
Tomás Ripa
LRA
*
Por orden alfabético
5
ÍNDICE
1 INTRODUCCIÓN 19
2 MATERIALES COMPUESTOS 23
2.1 FIBRAS 29
2.1.1 Características mecánicas de las fibras 34
2.1.2
Resistencia al ataque químico 38
2.1.3 Exposición a los rayos ultravioletas 38
2.1.4
Conductividad eléctrica 38
2.1.5
Estabilidad térmica 38
2.2 MATRIZ 39
2.2.1
Naturaleza de la matriz 39
2.2.2
Propiedades de las matrices 39
2.3 UNIÓN FIBRA Y MATRIZ SINTÉTICA 41
2.4 ADHESIVOS 43
2.5 EL MATERIAL COMPUESTO 46
2.5.1 Características mecánicas del material compuesto 47
2.5.2
Ensayos de control de las características mecánicas del MC 47
2.5.3 Resistencia al fuego del sistema de MC 49
6
2.5.4
Coeficientes de seguridad 50
2.6 SISTEMAS DE APLICACIÓN 51
2.6.1
Hojas o tejidos “in-situ” 51
2.6.2
Laminado 52
2.6.3
Barras 52
2.6.4
NSM (Near Surface Mounted) 53
3 RECOMENDACIONES DE DISEÑO 55
3.1 CRITERIOS GENERALES DE DISEÑO Y SEGURIDAD ESTRUCTURAL 55
3.1.1
Bases Generales de Cálculo 55
3.1.2
Criterios Generales de Diseño 58
Situaciones Accidentales 59
3.1.2.1
3.1.2.2
Durabilidad 60
3.2 PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO DE REFUERZO CON

MATERIALES COMPUESTOS 60
3.3 ESTADO LÍMITE DE AGOTAMIENTO FRENTE A

SOLICITACIONES NORMALES. REFUERZO A FLEXIÓN 62
3.3.1
Consideraciones generales 62
3.3.2
Modos de fallo 63
3.3.3 Comprobación modo de fallo 1 y 2 65
3.3.4
Formulación para flexión simple 68
3.3.4.1 Estado de cargas previo 68
Verificación en rotura 70
3.3.4.2
7
3.3.5 Comprobación frente al arrancamiento o fallo a

rasante en el extremo del refuerzo 73
3.3.6 Despegue producido por fisuras a cortante 74
3.3.7 Despegue producido por fisuras a flexión 74
3.3.8 La ductilidad como criterio de respuesta segura

frente al colapso 77
3.3.9
Consideraciones especiales 78
3.3.9.1 Refuerzo de estructuras pretensadas o

postesadas 78
3.3.9.2
Trabajo a compresión 78
3.3.9.3
Refuerzo mediante pretensado externo con FRP 79
3.4 REFUERZO FRENTE A ESFUERZOS CORTANTES 80
3.4.1
Introducción 80
3.4.2 Configuraciones del refuerzo. Canto útil 82
3.4.3 Dimensionamiento del refuerzo a cortante 85
3.4.3.1 Agotamiento de las bielas comprimidas de

hormigón 86
3.4.3.2 Agotamiento por tracción en el alma 86
3.4.3.3
Otros documentos de referencia 91
3.5 CONFINAMIENTO 93
3.5.1
Consideraciones Generales 93
3.5.2
Presión de confinamiento efectiva 95
3.5.2.1 Influencia de la envoltura parcial. 98
3.5.2.2 Influencia de la forma de la sección. 98
8
3.5.3 Modelo de Lam y Teng (2003a,b) 100
Secciones circulares 100

3.5.3.1
3.5.3.2
Secciones rectangulares 101
3.5.4
Recomendaciones de cálculo 102
3.5.4.1 Deformación última efectiva del FRP 104
3.5.4.2 Influencia de la forma de la sección 105
3.6 ESTADO LÍMITE DE SERVICIO 105
3.6.1
Estado de cargas previo 105
3.6.2 Limitación de las tensiones máximas 106
3.6.3
Estado Límite de Fisuración 106
Condiciones generales. 106

3.6.3.1
3.6.3.2
Cálculo del ELS de Fisuración con el FIB Bulletin 14 107
3.6.4
Estado Límite de Deformación 109
3.6.5
Estado Límite de Vibraciones 110
3.7 EJEMPLOS DE DISEÑO 111
3.7.1
Ejemplo de refuerzo a flexión 111
3.7.1.1 Planteamiento del problema 111
3.7.1.2
Notación 112
3.7.1.3 Capacidad resistente de la viga original 113
3.7.1.4
Estado previo al refuerzo y deformaciones existentes 115
3.7.1.5 Flector respuesta de la viga reforzada 117
3.7.1.6
Estados tensionales en servicio 120
9
3.7.2
Ejemplo de refuerzo a cortante 123
3.7.2.1 Planteamiento del Problema 123
3.7.2.2 Análisis de la estructura y cargas actuantes

sobre la viga 124
3.7.2.3 Análisis de la necesidad de refuerzo 125
3.7.2.4
Comprobación en situación accidental 126
3.7.2.5 Determinación de la cuantía del refuerzo. 126
3.7.3
Ejemplo de confinamiento de acuerdo con CNR-DT 200/2004 130
3.7.3.1 Planteamiento del problema 131
3.7.3.2
Caso 1: Confinamiento integral. 131
3.7.3.3
Caso 2: Confinamiento parcial. 133
4 RECOMENDACIONES CONSTRUCTIVAS DE APLICACIÓN 135
4.1 INTRODUCCIÓN 135
4.2 RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL TRANSPORTE,

ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN 135
4.3 RECOMENDACIONES GENERALES PARA LA EJECUCIÓN 136
4.3.1
Preparación del soporte 136
4.3.2
Procedimiento de aplicación de hojas o tejidos de FRP 142
4.3.3 Procedimiento de aplicación de laminados de FRP 149
4.3.4 Procedimiento de aplicación de barra y laminados

de FRP en rozas (sistema NSM) 152
4.3.5 Puesta en servicio de la estructura 157
4.3.6
Protección y acabado 158
10
4.4 RECOMENDACIONES PARA RECEPCIÓN, MANTENIMIENTO
Y EXPLOTACIÓN 159
4.4.1
Recepción 159
4.4.2
Mantenimiento y explotación 160
4.5 SEGURIDAD 160
5 RECOMENDACIONES DE CONTROL DE CALIDAD EN

REFUERZOS CON FRP EN PUENTES 165
5.1 INTRODUCCIÓN 165
5.2 RECEPCIÓN DE LOS MATERIALES 166
5.3 PREPARACIÓN DEL SOPORTE 167
5.4 CONDICIONES ATMOSFÉRICAS 170
5.5 INSTALACIÓN DE TEJIDO U HOJA 171
5.6 INSTALACIÓN DEL LAMINADO 172
5.7 CONTROL FINAL DE OBRA, ENSAYOS DE ADHERENCIA 173
5.8 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y MEDIDAS CORRECTORAS

COMO RESULTADO DE LOS ENSAYOS DE ADHESIÓN 177
5.9 PRUEBAS DE CARGA 178
5.10 RECOMENDACIONES DE CAPACITACIÓN Y/O

CERTIFICACIÓN DE PERSONAL (INFORMATIVO) 178
5.10.1 Requisitos de aplicación y control de calidad 178
5.10.2 Reconocimiento de la competencia de personas 179
5.10.3 Esquema general de procedimiento de certificación

de personas 180
11
6 EJEMPLOS DE REALIZACIONES 183
7 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 197
ANEXO I: NOTACIONES Y SÍMBOLOS 199

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Material compuesto reforzado con partículas o con fibra 26
Figura 2.2. Disposición en desarrollo helicoidal, tras la impregnación automática del MC in situ 26
Figura 2.3. MC ejecutado in situ, con espolvoreo de árido final, listo para recibir un
enfoscado de terminación 26
Figura 2.4. Protección de una pila (Lisboa, puente “Vasco da Gama”) mediante encapsulamiento
con camisa de MC e inyección de adhesivo. Permite una puesta en obra bajo agua 27
Figura 2.5. Sujeción temporal de las camisas prefabricadas de MC realizadas con fibra de
vidrio, previo a la inyección de adhesivo estructural que desplaza el agua.
El adhesivo empleado debe ser compatible con soporte mojado 27
Figura 2.6. Laminados preformados preparados para su adhesión 27
Figura 2.7. Formatos variados: en barra, circulares preformados, etc. 28
Figura 2.8. Sistema de refuerzo con NSM 28
Figura 2.9. Ordenamiento hexagonal de la red de átomos de carbono 30
Figura 2.10. Proceso de fabricación de la fibra de carbono 30
12
Figura 2.11. Fibra de vidrio bidireccional 36
Figura 2.12.
Fibra de aramida 36
Figura 2.13.
Fibra de carbono 36
Figura 2.14. Diagramas tensión-deformación de las fibras de carbono, vidrio y Kevlar 49 37
Figura 2.15. Diagrama tensión-deformación de resinas termoestables 41
Figura 2.16. Ejemplo de daño por fuego 50
Figura 2.17. Sistema de refuerzo por moldeo manual 51
Figura 3.1. Ejemplo de rotura de refuerzo 59
Figura 3.2. Esquema del procedimiento de cálculo para refuerzo con materiales compuestos 61
Figura 3.3. Ejemplo de tablero de hormigón reforzado con fibras 62
Figura 3.4. Fallo por compresión excesiva del hormigón 63
Figura 3.5. Fallo por rotura del refuerzo 63
Figura 3.6. Fallo por cortante en el apoyo 64
Figura 3.7. Fallo por arrancamiento del hormigón de recubrimiento, en la zona de anclaje
del refuerzo 64
Figura 3.8. Fallo por despegue del refuerzo en la zona de anclaje 64
Figura 3.9. Fallo por despegue del refuerzo inducido por una fisura de flexión 65
Figura 3.10. Fallo por despegue del refuerzo inducido por una fisura de cortante 65
Figura 3.11. Sección genérica sometida a esfuerzos normales 66
Figura 3.12.
Dominios de deformación 67
Figura 3.13.
Sección rectangular 68
Figura 3.14.
Plano de deformación 68
13
Figura 3.15. Esfuerzos a nivel de sección 69
Figura 3.16.
Sección rectangular 70
Figura 3.17.
Plano de deformación 70
Figura 3.18. Esfuerzos a nivel de sección 71
Figura 3.19. Distribución de fisuras de rasante en un elemento sin reforzar (a) y reforzado (b) 73
Figura 3.20. Despegue del refuerzo por fisuración de cortante 74
Figura 3.21. Viga de hormigón reforzado con FRP, sometida a flexión 75
Figura 3.22. Distribución de tensiones normales en refuerzo y hormigón, y tensiones tangenciales 75
Figura 3.23. Diferentes tipos de refuerzos de cortante 83
Figura 3.24. Refuerzos en U en vigas de sección en T 83
Figura 3.25. Mechas para el anclaje de las bandas en caras laterales 90
Figura 3.26. Curvas tensión-deformación de hormigón confinado con FRP 94
Figura 3.27. Acción de confinamiento en secciones circulares 96
Figura 3.28. Efecto de la separación entre bandas en el confinamiento 98
Figura 3.29. Área efectivamente confinada en secciones rectangulares 99
Figura 3.30. Modelo tensión-deformación de hormigón confinado con materiales compuestos 100
Figura 3.31.
Notación propuesta 113
Figura 3.32. Esquema de fuerzas sin el refuerzo de fibra 114
Figura 3.33. Esquema lineal para obtención de elongación inicial en paramento traccionado 115
Figura 3.34. Esquema de rotura con la contribución del material compuesto Af, Ef 117
Figura 3.35. Esquema en servicio con la contribución del material compuesto Af, Ef 120
Figura 3.36. Ejemplo de pilar con confinamiento integral 131
14
Figura 3.37. Ejemplo de pilar con confinamiento parcial 133
Figura 4.1. Foto de reparación del soporte a base de morteros estructurales, previa a la
aplicación del refuerzo con FRP 137
Figura 4.2. Patrón de rugosidades según el International Concrete Repair Institute 138
Figura 4.3. Ejemplo de preparación de soporte 139
Figura 4.4. Geometría de reparación mediante parcheo por mortero 140
Figura 4.5. Ejemplo de fuerza de empuje al vacío 140
Figura 4.6. Prescripción de preparación de esquinas o curvas 141
Figura 4.7. Foto de prueba de tracción directa para validación de soporte 141
Figura 4.8. Ejemplo: Mezclado de resina bicomponente para impregnación de hojas o tejidos 143
Figura 4.9. Proceso de mezclado de resina bicomponente 143
Figura 4.10. Ejecución de capa de imprimación o encolado mediante rodillo 144
Figura 4.11. Instalación de tejido sobre capa de impregnación 145
Figura 4.12. Estratificación de tejido con rodillo estratificador 146
Figura 4.13. Aplicación de capa de cierre y alisado posterior con llana 147
Figura 4.14. Esquema de diseño (ver recrecido para evitar empuje al vacío) 147
Figura 4.15. Preparación soporte, capa de impregnación y colocación de tejido 147
Figura 4.16.
Estratificación con rodillo 148
Figura 4.17. Colocación de mechas de anclaje en cabeza de compresión: taladro e inyección de resina 148
Figura 4.18. Colocación de mechas de anclaje en cabeza de compresión: colocación, apertura

zona exterior e impregnación de resina 148
Figura 4.19. Colocación de mechas de anclaje en cabeza de compresión: capa de cierre

y estratificación 148
15
Figura 4.20.
Acabado 149
Figura 4.21. Adhesivo aplicado con tiempo frío con fallo entre capas por falta de mojado. 149
Figura 4.22. Aplicación de adhesivo sobre soporte y sobre laminado previa a la instalación 150
Figura 4.23. Ejecución de operación de apriete con rodillo de goma para eliminación de aire
entre capas 151
Figura 4.24. Ejemplo de puente reforzado con laminados 152
Figura 4.25.
Barra de fibra de carbono 153
Figura 4.26. Dimensiones a definir en las rozas 154
Figura 4.27. Realización de rozas: máquina, disco, control de geometría e imagen general 155
Figura 4.28. Limpieza de rozas con aire a presión previa a inyección 155
Figura 4.29. Llenado de rozas con resina: manual y máquinas con caudal controlado 156
Figura 4.30. Esquema de nivel óptimo de resina 156
Figura 4.31. Colocación de barras en resina 157
Figura 4.32.
Posibles acabados 159
Figura 5.1.
Ensayo pull-off 174
Figura 5.2. Ensayo de tracción directa y valor obtenido en ensayo 175
Figura 5.3.
Termografía 176
16
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1.
Materiales compuestos 24
Tabla 2.2.
Matrices poliméricas u orgánicas 25
Tabla 2.3. Composición de la fibra de vidrio 32
Tabla 2.4. Propiedades de las fibras de Carbono, Vidrio y Kevlar 49 a 20º C 34
Tabla 2.5.
Propiedades de las fibras 35
Tabla 2.6. Valores típicos de las propiedades de las fibras 37
Tabla 2.7. Propiedades típicas de las resinas epoxi y poliéster usadas en los materiales compuestos 40
Tabla 2.8. Propiedades genéricas de las resinas 44
Tabla 2.9. Ensayos a realizar para clasificación del adhesivo apto para refuerzo estructural 46
Tabla 2.10.
Propiedades MC 47
Tabla 211. Métodos de ensayo para FRP (tomada de S806-12 (2012)) 48
Tabla 2.12. Formato y dimensiones de tejidos 51
Tabla 2.13. Formato y dimensiones de laminados 52
Tabla 2.14. Formato y dimensiones de barras 52
Tabla 3.1. Ecuaciones para el cálculo de la resistencia y deformación última en las guías 103
17
18
CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN
L as estructuras, con el paso del tiempo, pueden acusar una serie de deterioros que originan
diferentes problemáticas a lo largo de su vida útil. Entre los deterioros más habituales se
encuentran la corrosión de armaduras, carbonatación del hormigón, penetración de cloru-
ros, ataques por sulfatos, etc.
Cuando los deterioros que sufre una estructura comprometen la seguridad de la misma o un
cambio de uso provoca un incremento en las cargas que la estructura actual no es capaz de
soportar, la estructura queda “fuera de servicio”, precisando una rehabilitación o refuerzo. En
función de la gravedad y afección de los deterioros, la reparación de los mismos puede ser
meramente “cosmética”o de una cierta entidad, precisando refuerzo de ciertos o todos sus
elementos estructurales.
Tradicionalmente, el refuerzo de estructuras metálicas se ha realizado mediante la adición de

acero para incrementar la capacidad de carga de los elementos débiles o deteriorados. Este
refuerzo se garantiza mediante el uso de uniones soldadas o atornilladas. Sin embargo, este
procedimiento no es tan sencillo de aplicar en las estructuras de hormigón. Los métodos
más extendidos de refuerzo en estructuras de hormigón son la aplicación de hormigón pro-
yectado con incorporación de armadura de refuerzo, incorporación de nuevas armaduras,
postesado exterior, adición de elementos auxiliares de apeo y pegado de chapas de acero
para incrementar la capacidad resistente a cortante y flexión.
Este último método ha sido ampliamente utilizado por su sencillez frente a los otros descri-
tos. Es un método muy efectivo siempre que se cumplan las siguientes condiciones:
• Las superficies de contacto deben estar limpias. Para ello, los paramentos de hormigón y
acero de refuerzo deben limpiarse mediante chorro de arena o cualquier otro método
igual de efectivo.
• El adhesivo debe poder utilizarse en condiciones ambientales normales.
19
• Las dimensiones de las chapas deben ser las adecuadas y disponer de elementos de an-
claje para garantizar su solidaridad con el material original e impedir un fallo frágil de la
unión de ambos materiales.
Pese a su efectividad, su uso no ha estado exento de problemas de difícil solución. Algunos

de ellos conciernen a la dificultad de ejecución, apuntalamiento del refuerzo mientras se
produce el curado del adhesivo y la incapacidad de soldeo por degradación del adhesivo, y
otros atañen a la garantía del refuerzo ante fenómenos como la corrosión del acero, que pue-
de llegar a destruir la unión entre acero y hormigón.
Gracias a las investigaciones realizadas en los últimos tiempos, por ejemplo en el Centro Fede-
ral de Investigaciones y Ensayos de Materiales (EMPA) en Dübenford (Suiza), se ha conseguido
que la aplicación de laminados compuestos (denominados Fiber Reinforced Polymer o FRP) pre-
sente una auténtica alternativa al sistema de refuerzo mediante encolado de chapas de acero.
El refuerzo mediante este material presenta mejores prestaciones mecánicas y garantiza la re-
sistencia a la corrosión. Además, a consecuencia de su ligereza, supone un ahorro económico
en la ejecución del refuerzo dada su facilidad de transporte, manejo y puesta en obra.
Los materiales compuestos están formados por la agrupación de fibras de pequeño espesor
unidas entre sí con una matriz de resina u otros materiales termoestables. La resina actúa úni-
camente como agente de unión. Las fibras pueden ser de distintos materiales entre los que po-
demos mencionar: fibras de vidrio (GFRP), fibras de aramida (AFRP) y fibras de carbono (CFRP).
La restauración, refuerzo y rehabilitación de estructuras es uno de los campos de aplicación

de mayor interés para este tipo de materiales si bien la industria de la construcción no ha
aceptado aún el uso estructural extenso de los nuevos materiales compuestos, debido a la ri-
gidez del sector ante el cambio de uso de materiales ampliamente conocidos como el hormi-
gón y el acero.
La aceptación de un nuevo material requiere de la existencia de normativa relativa a las ca-

racterísticas mecánicas, condiciones de ejecución y funcionamiento del nuevo material. Esto
hace necesario que alguna entidad lidere la aceptación del nuevo material y su tecnología. A
este respecto, tomando como base la normativa internacional y, teniendo en cuenta la am-
plia base experimental de los últimos años, podría concluirse que no existen motivos para no
iniciar el camino de estandarización en cuanto a la utilización de laminados compuestos pa-
ra refuerzo de estructuras a nivel nacional.
Canadá, Japón y EE.UU. son los países que lideran la utilización de este sistema de refuerzo.
En Europa, países como Suiza, Alemania e Italia han llevado a cabo numerosas actuaciones
de refuerzos de estructuras, principalmente en puentes y edificios, la primera de ellas en
1991 con el refuerzo mediante material compuesto de fibra de carbono del puente Ibach en
Lucerna (Suiza). La primera aplicación en España de este sistema de refuerzo se llevó a cabo
en el puente del Dragó (Barcelona, 1.996).
20
INTRODUCCIÓN
Actualmente, el sector constructivo español cuenta con trabajos y experiencias de suficiente

entidad en la aplicación de estos productos en la rehabilitación y refuerzo de estructuras de
hormigón. Su aplicación se ha basado en la buena conducta del material a lo largo del tiem-
po en ambientes agresivos, frente al acero que sufre corrosión, así como que su longitud no
se encuentra limitada, frente al uso de chapas de acero para las que raramente se sobrepa-
san los 6-8 m.
Algunas de las actuaciones de refuerzo mediante estos materiales se resumen a continuación:
• Refuerzos a flexión, mediante la adherencia de bandas de material compuesto a tracción.
• Zunchado de pilas. Se confina la pila envolviéndola con bandas de fibras preimpregna-

das. Esto mejora la ductilidad de las pilas ante acciones sísmicas, por ejemplo.
• Actuaciones en ambientes marinos o estructuras sumergidas (muelles de atraque).
• Refuerzo de estructuras de fábrica históricas mediante bandas rígidas de CFRP.
• Uso de cables u otros elementos pretensados (bandas rígidas de CFRP) para incrementar
la capacidad resistente de la estructura. Un caso particular, y que está siendo objeto de
investigación y desarrollo en la actualidad, es la aplicación del laminado postesado. Se
está planteando un sistema que sirva para recuperar deformaciones en elementos a fle-
xión o para poder aumentar la capacidad de carga de los mismos, sin apenas deforma-
ción. A este respecto, la problemática actual se centra en determinar los sistemas de
aplicación del postesado más adecuados al objeto de aumentar su eficiencia.
Fruto de lo anteriormente dicho son las patentes y grupos de trabajo que existen en la ac-
tualidad sobre este tipo de material y su aplicabilidad a la rehabilitación y refuerzo de es-
tructuras.
21
22
CAPÍTULO 2
MATERIALES COMPUESTOS
S e define como material compuesto a la unión (no química, pues son insolubles entre sí)
de dos o más componentes, que da lugar a uno nuevo con características propias, siendo
estas nuevas propiedades diferentes a las de los materiales constituyentes. El objetivo para la
formación del nuevo material es conseguir unas propiedades superiores a las de los materia-
les que lo constituyen cuando actúan independientemente.
Los componentes de un material compuesto no deben disolverse ni fusionarse completa-

mente unos con otros. La identificación de los materiales y su interfase debe ser posible por
medios físicos.
Los materiales compuestos se han clasificado de muchas maneras. Una primera clasificación,
útil y completa, figura en la siguiente tabla (M. Olivares, C. Galán Marín, J. Roa Fernández. “Los
Composites: características y aplicaciones en la edificación”).
23
Tabla 2.1. Materiales compuestos
MATERIAL MATRIZ FIBRAS / REFUERZO

EN LA RESINAS
REFUERZO FIBRA DE CELULOSA
NATURALEZA NATURALES
EN EL CUERPO CEMENTO
HUESOS FIBRA DE COLÁGENO
HUMANO CÁLCICO
ADOBE BARRO PAJA

ANTIGÜEDAD
YESO ARMADO YESO CRINES DE CABALLO
HORMIGÓN
HORMIGÓN ARMADURA DE ACERO
ARMADO
AMIANTO MORTERO DE
AMIANTO
INVENCIÓN CEMENTO CEMENTO
HUMANA
PARA LA MORTEROS Y MORTERO ACERO, VIDRIO,
CONSTRUCCIÓN HORMIGONES POLIMÉRICAS, CARBONO,
MODERNAS FIBROSOS HORMIGÓN VEGETALES
VIDRIO, POLIMÉRICAS,
YESO ARMADO YESO
VEGETALES
VIDRIO, POLIMÉRICAS,
COMPOSITES RESINA
CARBONO, ARAMIDA
MORTEROS
RESINA ÁRIDOS
POLIMÉRICOS
Este documento se centra únicamente en materiales compuestos diseñados y fabricados por

el hombre. Una característica común a todos ellos es que se puedan distinguir dos compo-
nentes (fases) bien diferenciados:
• Fase continua: denominada la matriz (aglutinante).
• Fase discontinua: denominada refuerzo, constituida por fibras o partículas.
Las propiedades del material compuesto dependen de las características, geometría y distri-
bución de las fases. La fase continua (matriz) suele ser la más tenaz, aunque también la me-
nos resistente y dura. La fase discontinua suele ser, por el contrario, la de mayor resistencia y
módulo elástico, pero también la de mayor fragilidad. En definitiva, la fibra aporta rigidez y
resistencia y la matriz (flexible y poco resistente) aglomera las fibras y transmite los esfuerzos
entre ellas.
24
A continuación, se citan diferentes clasificaciones de los materiales compuestos. De acuerdo

a la naturaleza de su matriz, se identifican tres grupos principales:
• Materiales compuestos de matriz metálica: Principalmente para componentes aeroes-

paciales y motores de automoción. Tienen alta resistencia y bajo peso, como por ejem-
plo las aleaciones de aluminio con refuerzos de fibras de boro.
• Materiales compuestos de matriz cerámica: Más recientes, mejoran las propiedades

mecánicas como la resistencia y tenacidad de los materiales cerámicos tradicionales, es-
pecialmente en rangos de bajas temperaturas.
• Materiales compuestos de matriz polimérica: Materiales con buenas propiedades me-

cánicas, resistentes a la corrosión y a los agentes químicos. Están formados por una can-
tidad variable de fibras de elevadas prestaciones, (sintéticas o inorgánicas) embebidas
en una matriz polimérica o sintética, de propiedades conocidas. Dentro de las matrices
poliméricas podemos distinguir lo que se recoge en la tabla siguiente:
Tabla 2.2. Matrices poliméricas
MATRICES POLIMÉRICAS
Termoestables Termoplásticas
Poliésteres insaturados (UP) Poliésteres saturados (PET-PBT)
Viniléster o ésters vinílicos (VU) Polipropileno (PP)
Epoxi (EP) Nylon
Fenólicas (PF)
Poliuretano (PU)
Por último, otra clasificación depende de la geometría del refuerzo que se introduce dentro
de la matriz, que tiene gran trascendencia en las propiedades que se persigue mejorar, como
resistencia, rigidez, tenacidad o propiedades a alta temperatura, distinguiendo:
• Materiales compuestos reforzados con fibras: cuando el material de refuerzo está for-
mado por elementos en los que una dimensión predomina notablemente sobre las
otras dos.
• Materiales compuestos reforzados con partículas: cuya fase inmersa en la matriz se

compone de partículas con formas más o menos aproximadas a la esférica.
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Figura 2.1. Material compuesto reforzado con partículas o con fibra
En el refuerzo de elementos de hormigón armado se emplean materiales compuestos de fi-

bras con matriz polimérica termoestable adheridos al soporte mediante resina, generalmen-
te epoxídica, existiendo en el mercado diferentes formatos:
• Hojas o tejidos “in-situ”
Las hojas o tejidos son agrupaciones de fibras dispuestas en una, dos o más direcciones
(pudiendo variar la naturaleza de la fibra en cada) que se embeben en la matriz poliméri-
ca en la propia obra. La fabricación in-situ permite versatilidad de formas y facilidad de
ejecución, permitiendo por ejemplo el refuerzo a cortante, el zunchado de pilares y re-
fuerzo de cúpulas.
Figura 2.2. Disposición en desarrollo helicoidal, tras la Figura 2.3. MC ejecutado in situ, con espolvoreo de ári-
impregnación automática del MC in situ do final, listo para recibir un enfoscado de terminación
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• Prefabricados
o Laminados.
En estos materiales las fibras, unidireccionales o multidireccionales, se embeben en

fábrica en la matriz constituyendo una platabanda, lineal o con formas especiales pre-
conformadas como por ejemplo piezas angulares o tubos. La mayor calidad en la con-
figuración del laminado, por unirse la matriz y la fibra en un proceso industrial, trae
aparejada una pérdida en la maleabilidad del laminado frente al tejido para poder
adaptarse a la geometría del soporte.
Figura 2.4. Protección de una pila (Lisboa, puente “Vas-

co da Gama”) mediante encapsulamiento con camisa
de MC e inyección de adhesivo. Permite una puesta en
obra bajo agua
Figura 2.5. Sujeción temporal de las camisas pre-

fabricadas de MC realizadas con fibra de vidrio,
previo a la inyección de adhesivo estructural que
desplaza el agua. El adhesivo empleado debe ser
compatible con soporte mojado
Figura 2.6. Laminados preformados preparados para

su adhesión
27
o Barras.
Las barras son filamentos unidireccionales embebidos en una matriz polimérica con
forma de barra de diámetro controlado
Figura 2.7. Formatos variados: en barra, circulares preformados, etc.
• Sistemas especiales
Fruto del desarrollo que ha experimentado el refuerzo de estructuras de hormigón con

materiales compuestos, se han desarrollado distintos sistemas, en la mayoría de los ca-
sos bajo patente, encaminados a resolver algunas de las limitaciones que hasta la fecha
presenta este tipo de refuerzos. A continuación indicamos algunos de ellos:
o NSM (Near Surface Mounted).
Este sistema de aplicación consiste en la inserción, envueltas en adhesivo, de barras o

láminas de FRP de reducidas dimensiones en rozas practicadas en el recubrimiento
del elemento a reforzar.
Figura 2.8. Sistema de refuerzo con NSM
28
o Mechas
Las mechas son cordones de fibras con dimensiones controladas que se emplean con
objeto de mejorar el anclado o dar continuidad a los tejidos requiriendo como éstos
de la aplicación de la resina en obra. Estos elementos resultan especialmente útiles en
aplicaciones como, anclado de refuerzo de cortante en U en la cabeza comprimida de
las vigas, dar continuidad en refuerzos de flexión de vigas al atravesar muros o pilares,
recoger esfuerzos al vacío en geometrias cóncavas de radio limitado, etc.
o Elementos especiales
Con objeto de dar respuesta a situaciones específicas se han desarrollado soluciones

particulares de detalles constructivos propios de cada fabricante. Tal es el caso por
ejemplo de situaciones en las que el laminado requiere un anclaje más fuerte que la
simple adherencia de su superficie pegada al soporte, o bien se han de recuperar es-
fuerzos desviados o solucionar puntos singulares como los empujes al vacío o ele-
mentos de paso. Estas soluciones concretas, normalmente bajo patente, quedan fuera
del ámbito del presente documento y deberán ser definidas y justificadas por el fabri-
cante en cada caso.
Independientemente del formato de material compuesto de los antes citados que se em-
plee, las características finales del material de refuerzo dependerán en gran medida de los
componentes del sistema (matriz, fibra y adhesivo), los cuales describimos en los siguientes
apartados.
2.1 FIBRAS
Constituyen la fase discontinua que se agrega a la matriz para conferir al compuesto alguna
propiedad que la matriz no posee. En general, el refuerzo se utiliza para incrementar la resis-
tencia y rigidez mecánica, pero también se emplean fibras para mejorar otras propiedades.
Los principales tipos de fibras utilizados como material de refuerzo son:
• Fibras de carbono.
• Fibras de vidrio.
• Fibras orgánicas (arámidas, registradas como Kevlar).
A continuación se describe cada uno de ellos, enumerando las bondades y limitaciones en

cada caso.
29
Fibras de carbono
La estructura atómica de la fibra de carbono es similar a la del grafito y consiste en láminas

de átomos ordenados en un patrón regular hexagonal.
Figura 2.9. Ordenamiento hexagonal de la red de

átomos de carbono
La diferencia entre los distintos tipos de fibras recae fundamentalmente en la forma en que
se entrecruzan las láminas hexagonales. El grafito es un material cristalino en el que las hojas
se sitúan paralelamente unas a otras regularmente. Esto permite que las hojas puedan desli-
zar fácilmente porque las uniones químicas entre las hojas son relativamente débiles.
La fibra de carbono es una forma de grafito en la que las láminas son largas y delgadas. Se
obtiene a partir de una fibra previa, a la cual se le denomina “precursor” y que puede ser el
PAN (poliacrilonitrilo), o el PITCH, que es una tipología de alquitrán. En ambos procedimien-
tos, se pasa por unas fases sucesivas de tratamiento térmico e hilado, calentamiento hasta
1.000 o 2.000ºC según el proceso, carbonización y grafitización. De esta forma se consiguen
fibras de carbono de alto módulo con alta o baja resistencia.
Previamente a la grafitización se han obtenido fibras de carbono de bajo módulo y alta resis-
tencia, por lo que las fibras de carbono de alto módulo en muchos casos se las denomina fi-
bras de grafito.
Figura 2.10. Proceso de fabricación de la

fibra de carbono
30
Las fibras de carbono tienen un diámetro de 7 a 8 µm. Sus propiedades, como el módulo de
elasticidad, dependen del grado de perfección de la orientación de los planos de las capas
de grafito, que deben estar orientadas paralelamente al eje de la fibra. La orientación varía
considerablemente con las condiciones y proceso de fabricación. Como consecuencia de im-
perfecciones en el proceso, se producen huecos de forma compleja, alargados y paralelos al
eje de la fibra que actúan como puntos débiles y de concentración de tensiones que originan
una reducción de las propiedades previstas. Otros defectos como las picaduras también se
asocian al proceso de fabricación.
Las propiedades mecánicas en dirección transversal de las fibras de carbono son muy inferio-
res a las longitudinales. Por tanto, uno de los mayores problemas de estas fibras es la variabili-
dad de sus características según la dirección. Un factor a tener en cuenta es la longitud de las
fibras, ya que al aumentar ésta aumenta también la posibilidad de existencia de un defecto.
Las características más importantes de las fibras de carbono son las siguientes:
• Gran rigidez.
• Bajo peso.
• Alta resistencia.
• Coeficiente de dilatación muy bajo, lo que le proporciona una gran estabilidad dimen-
sional a las estructuras.
• Conductividad térmica elevada.
• Alto coste.
• Baja resistencia al choque.
• Favorece corrosiones de tipo galvánico debido a las diferencias de potencial que genera
en contacto con los metales.
Fibras de vidrio
Las fibras de vidrio se usan para reforzar matrices plásticas y formar compuestos estructura-
dos y productos moldeados, usándose numerosas combinaciones de vidrios minerales. La fi-
bra de vidrio es la de menor coste.
Los materiales compuestos reforzados con fibras de vidrio tienen las siguientes característi-
cas favorables: buena relación resistencia/peso, buena estabilidad dimensional, buena resis-
tencia al calor, al frío, a la humedad y a la corrosión y buenas propiedades aislantes eléctricas.
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La composición de las fibras tienen como base la sílice (SiO2) con adiciones de óxidos de calcio,
boro, sodio, hierro y aluminio, según se puede observar en la siguiente tabla (F. Paris Carballo, J.
Cañas Delgado, J.C. Marín Vallejo. “Introducción al análisis y diseño con materiales compuestos”).
Tabla 2.3. Composición de la fibra de vidrio
Vidrio E Vidrio C Vidrio S

SiO2 52,4 64,4 64,4
Al2, O3, Fe2O3 14,4 4,1 25,0
Ca O 17,2 13,4 --
Mg O 4,6 3,3 10,3
Na2O, K2 0,8 9,6 0,3
Ba2 O3 10,6 4,7 --
Ba O -- 0,9 --
El vidrio E (eléctrico) es el más usado en la fabricación de fibras continuas debido a sus buenas
propiedades de resistencia, rigidez, eléctricas y de desgaste. El vidrio C tiene una mayor resis-
tencia a la corrosión química, pero es más caro y de menor resistencia. El vidrio S (de alta resis-
tencia) es también más caro que el E pero es más rígido y más resistente a la temperatura.
El diámetro de las fibras de vidrio oscila entre 8 y 15 μm. A diferencia de las fibras de carbono,
las fibras de vidrio son isótropas, consecuencia directa de la estructura tridimensional de la
red del vidrio. La resistencia a la rotura del vidrio viene en gran medida condicionada por el
daño superficial que pueden sufrir al rozar entre sí durante su manipulación. Por ello, habi-
tualmente se les aplica una capa protectora que adicionalmente genera una unión química
entre la superficie del vidrio y la matriz, creando una interfase de alta resistencia.
Las características más importantes de las fibras de vidrio son las siguientes:
• Buenas resistencias mecánicas.
• Buen aislamiento eléctrico.
• Baja densidad.
• Incombustibilidad.
• Estabilidad dimensional.
• Imputrescibilidad.
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• Buena flexibilidad.
• Bajo costo.
• Buena resistencia a agentes químicos.
• Baja rigidez.
• Menor resistencia a la fatiga que otras fibras.
• Alta dureza.
Fibras orgánicas (aramida)
El concepto de las fibras orgánicas se fundamenta en la creación de fibras con una alta resis-
tencia y rigidez teórica a partir de una perfecta alineación de los polímeros. Los valores reales
se ven reducidos por los alineamientos imperfectos, los pliegues de las cadenas y por el valor
finito de la longitud de la cadena. Al igual que sucede en las fibras de carbono, las propiedades
de las fibras en la dirección transversal son muy inferiores a las de la dirección longitudinal.
Las fibras orgánicas más comunes en el mercado son las fibras de aramida, que se obtienen
mediante un proceso de extrusión e hilado a partir de poliamidas aromáticas. Las fibras de ara-
mida fueron introducidas comercialmente en 1972 por Du Pont bajo el nombre comercial de
Kevlar y en la actualidad existen dos modelos, Kevlar 29 y 49, siendo éste último el de mejores
prestaciones, aunque ninguno de los dos tiene una resistencia apreciable a compresión.
Las principales características de las fibras de aramida en general y del Kevlar en particular, son:
• Muy bajo peso.
• Gran resistencia al impacto.
• Gran resistencia a la tracción.
• Muy baja resistencia a la compresión.
• Escasa adherencia a matrices termoplásticas.
• Resistencia a agentes químicos.
• Estabilidad mecánica entre -30 ºC y +200 ºC.
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La elección del tipo de fibra para formar el material compuesto va a depender de las necesi-
dades requeridas en el diseño: módulo elástico, resistencia última, así como de su durabili-
dad en medios agresivos (aunque ésta se ve modificada por el recubrimiento mediante resi-
nas sintéticas), y respuesta bajo cargas sostenidas.
En los siguientes puntos se analizan y comparan resumidamente algunas propiedades de las

fibras de carbono, vidrio y aramida (orgánica).
2.1.1 Características mecánicas de las fibras
La fibra constituye el esqueleto resistente del material compuesto. Para la evaluación de las
propiedades resistentes de las fibras, a continuación se incluye una tabla (tomada de D.Hull
“Materiales Compuestos”, Ed. Revert 1.987). En ella se establecen una serie de valores compa-
rativos entre diferentes propiedades de dos fibras de carbono, la fibra de vidrio E y la fibra de
Kevlar 49.
Tabla 2.4. Propiedades de las fibras de Carbono, Vidrio y Kevlar 49 a 20º C
Carbono Base Carbono Base Kevlar 49

Propiedades Unidades Vidrio E
PAN Tipo I PAN Tipo II Poliamida
Diámetro μm 7,0 – 9,7 7,6 – 8,6 8 – 14 11,9
Densidad 103 kgm-3 1,95 1,75 2,56 1,45
Módulo de Young E11 GPa 390 250 76 125
Módulo de Young E22 GPa 12 20 76

1,4 – 2,5 (típica)
Resistencia a tracción GPa 2,2 2,7 3,5 (estirada 2,8 – 3,6
recientemente)
Alargamiento de rotura % 0,5 1,0 1,8 – 3,2 2,2 – 2,8
-0,5 a -1,2 -0,1 a -0,5
Coeficiente de dilatación -2 (paralelo)
10-6 C-1 (paralelo) (paralelo) 4,9
térmica (0 a 100ºC) 59 (radial)
7 – 12 (radial) 7 – 12 (radial)
Conductividad térmica
W m-1 C-1 105 24 1,04 0,04
(paralela al eje de la fibra)
En la tabla no se hace ninguna referencia a la rigidez y a la resistencia a compresión de las fi-

bras, ya que son muy difíciles de ensayar experimentalmente y sólo pueden inferirse a partir
de las propiedades de los materiales compuestos fabricados con dichas fibras.
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Una de las razones más importantes que ha conducido al uso de los materiales compuestos
ha sido su bajo peso. Éste puede conseguirse a partir del uso de fibras de baja densidad con
alto módulo elástico y resistencia. Bajo este punto de vista puede ser de gran interés compa-
rar entre sí los valores de resistencia y rigidez de las fibras en relación a la densidad (valores
específicos).
A continuación figura una tabla tomada de “B.D. Agarwal y L.J. Broutman, Analysis and Perfo-
mance of Fiber Composites, John Wiley&Sons 1.979”, en la que se pueden observar los valo-
res específicos para diferentes tipos de fibras:
Tabla 2.5. Propiedades de las fibras
Módulo de Resistencia Resistencia Módulo

Densidad
MATERIAL Elasticidad a la tracción Específica Específico
ρ (g/cm3)
E (GPa) σu (GPa) σu / ρ E/ρ
Fibras
Vidrio – E 72,4 2,1 2,54 0,826 28,5
Vidrio – S 85,5 2,1 2,48 0,846 34,5
Grafito (módulo alto) 390,0 2,1 1,90 1,1 205

Grafito (alta resistencia a
240,0 2,5 1,90 1,3 126
la tracción)
Boro 385,0 2,8 2,63 1,1 146
Sílice 72,4 5,8 2,19 2,65 33
Tungsteno 414,0 4,2 19,30 0,22 21
Berilio 240,0 1,3 1,83 0,71 131
Kevlar-49 130,0 2,8 1,50 1,87 87
Materiales
convencionales
Acero 210,0 0,34–2,1 7,8 0,043–0,27 26,9
Aluminio aleado 70,0 0,14-0,62 2,7 0,052-0,23 25,9
Vidrio 70,0 0,7-2,1 2,5 0,28-0,84 28,0
Tungsteno 350,0 1,1-4,1 19,30 0,057-0,21 18,1

Berilio 300,0 0,7 1,83 0,38 164
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Teniendo en cuenta los valores contenidos en la tabla anterior, se concluye que:
• Las fibras de carbono tienen mayor módulo elástico específico que las fibras de vidrio,
mientras que las fibras de aramida tienen un módulo intermedio.
• Las fibras de aramida tienen una resistencia a tracción específica bastante mayor que las
fibras de vidrio y las fibras de carbono.
• Desde el punto de vista de las propiedades absolutas puede decirse que la fibra de Ke-
vlar es la más resistente y la de carbono la más rígida, siendo la de vidrio la menos resis-
tente y la menos rígida, aunque la más barata
De cualquier forma, dado que la fibra no se utiliza aisladamente, es más realista, como se ha-
rá más adelante, comparar valores de laminados. En estos las características mecánicas, por
efecto de la contribución de la matriz, son inferiores a las de las fibras.
Figura 2.11. Fibra de vidrio bidireccional Figura 2.12. Fibra de aramida
Figura 2.13. Fibra de carbono
Las curvas tensión-deformación que se muestran en la siguiente figura indican que las fibras
rompen de manera frágil a tracción sin ninguna deformación plástica o fluencia. Las flechas
verticales indican la rotura completa. Las fibras de carbono y vidrio son frágiles y se rompen
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sin ninguna reducción de su sección transversal, sólo la fibra de Kevlar presenta una cierta
estricción en la rotura con estrechamiento local en la zona de fractura, (Hull, 1987).
Figura 2.14. Diagramas tensión-deformación de las fibras de carbono, vidrio y Kevlar 49
A título informativo, se incluye otra tabla de distinta referencia donde se pueden apreciar las
propiedades típicas de diferentes tipos de fibras tomadas de “Engineered Materials Hand-
book, 1987”.
Tabla 2.6. Valores típicos de las propiedades de las fibras
Módulo de Deformación
Resistencia a
elasticidad a axial máxima Densidad
Tipo de fibra tracción
tracción en rotura
g/cm3
MPa
GPa %
Carbono (módulo bajo) 170 1380 0,90 1,90
Carbono (módulo alto) 380 1720 0,40 2,00
Carbono (módulo muy alto) 760 2210 0,30 2,15
Vidrio (E-glass) 81 3450 4,88 2,60
Vidrio (S-glass) 89 4590 5,70 2,48
Aramida (alta tenacidad) 83 3620 4,00 1,44
Aramida (módulo bajo) 131 3620 - 4140 2,80 1,44
Aramida (módulo muy alto) 186 3450 2,00 1,47
37
2.1.2 Resistencia al ataque químico
Las fibras de carbono y de aramida presentan muy buen comportamiento frente al ataque quí-
mico. Asimismo, la mayoría de fibras de vidrio presentan problemas de durabilidad en medios al-
calinos, aunque no en ácidos.
Las fibras de aramida pueden absorber contenidos de humedad mucho más altos que el resto de
fibras, lo que puede provocar problemas de adherencia en la interfase fibra-resina. Algunos ensa-
yos sobre este material denotan la pérdida de propiedades resistentes ante la presencia de sales,
debido principalmente al debilitamiento y rotura prematuros provocados por la existencia de
cristales.
2.1.3 Exposición a los rayos ultravioletas
Las fibras de carbono y de vidrio no se ven afectadas por la luz ultravioleta. Sin embargo, las fi-
bras de aramida sufren una degradación bajo la exposición a la luz solar. Ambas luces (la visible y
la ultravioleta) conducen a una pérdida de coloración y reducción de las propiedades mecánicas.
Cuando se embeben las fibras en matriz epoxi esto sólo sucede en las capas más externas, si bien
la exposición directa al sol de las resinas estructurales puede provocar una rigidización y pérdida
de elasticidad. Por ello, se recurre a la aplicación de una pintura de protección, generalmente en
base poliuretano alifático de color claro, inalterable en estas condiciones y con capacidad de re-
flejar parte del calor radiado.
2.1.4 Conductividad eléctrica
Las fibras de vidrio y de aramida no presentan conductividad eléctrica, mientras que la fibra de car-
bono (conductora) precisa estar aislada de elementos metálicos, lo que se consigue con la matriz.
En relación a lo anterior los trabajos de corte en zonas próximas a instalaciones deben realizarse con
precauciones adicionales, debido al peligro de cortocircuito provocado por la nube de polvo de fibra.
2.1.5 Estabilidad térmica
Además de las propiedades mecánicas, es necesario considerar el comportamiento ante otros

efectos como por ejemplo la estabilidad ante las variaciones de temperatura. La fibra de carbono
mantiene inalteradas sus propiedades hasta los 2.000º C, si bien las de la fibra de vidrio comien-
zan a disminuir a partir de los 250º C y las del Kevlar aún antes. No obstante, el uso de todas es
compatible con las matrices poliméricas, dado que éstas pierden sus propiedades a temperatu-
ras claramente inferiores.
38
2.2 MATRIZ
La matriz es la sustancia que aglutina las fibras con los siguientes objetivos:
• Arriostrar y transferir las cargas entre las fibras para permitir su trabajo conjunto.
• Aislar a las fibras de las condiciones medioambientales.
• Proteger a las superficies de las fibras contra el desgaste.
El tipo de matriz utilizado en la fabricación del material compuesto influye en algunas de las ca-
racterísticas del producto final con poca influencia en las propiedades mecánicas de tracción pe-
ro aportando resistencia al corte. Por otro lado, influye mucho en las condiciones de fabricación e
instalación (viscosidad, punto de fusión, temperatura de curado, etc.).
2.2.1 Naturaleza de la matriz
Las matrices de los materiales compuestos utilizados en la construcción y reparación de estructu-

ras de hormigón son poliméricas termoestables. Dentro de esta tipología, las materias primas
más usadas son las siguientes:
• Las resinas de poliéster.
• Las resinas epoxi.
• Las resinas viniléster.
• Las resinas fenólicas.
A continuación se enumeran brevemente sus propiedades mecánicas y químicas.
2.2.2 Propiedades de las matrices
A pesar de que cada tipo de matriz tiene unas propiedades muy específicas, las matrices ter-
moestables reúnen, en general unas características comunes que se enumeran a continuación:
• Estabilidad térmica.
• Resistencia química.
• Poca fluencia y relajación por tensión.
39
• Buena capacidad de preimpregnado.
• Facilidad de fabricación.
• Bajo coste.
La propiedad más interesante de las matrices termoestables es su respuesta al calor. Las ma-
trices termoestables no se funden al calentarlas (a diferencia de los plásticos) aunque pier-
den propiedades de rigidez a partir de una cierta temperatura. La temperatura a partir de la
cual pierden propiedades (hasta 300º C para las epoxi y 110º C para las de poliéster) repre-
senta una limitación real para su uso.
Las propiedades de las resinas dependen de su estructura interna. En la tabla siguiente (to-
mada deHull. 1987), se recogen las principales propiedades de las resinas epoxi y poliéster.
Tabla 2.7. Propiedades típicas de las resinas epoxi y poliéster usadas en los materiales compuestos
Propiedad Unidades Resinas Epoxy Resinas Poliéster

Densidad Mg m-3 1,1 – 1,4 1,2 – 1,5
Módulo de Young GPa 3–6 2 – 4,5
Coef. Poisson 0,38 – 0,4 0,37 – 0,39
Resist. tracción Mpa 35 – 100 40 - 90
Resist. compresión Mpa 100 – 200 90 - 250
Alarg. rotura (tracción) % 1–6 2
Conduct. térmica W m-1 C-1 0,1 0,2
Coef. dilatación 10-6 º C-1 60 100 - 200
Temp. distorsión ºC 50 – 300 50 - 110
Contracción curado % 1–2 4-8
Absor. de agua (24 h a 20ªC) % 0,1 – 0,4 0,1 – 0,3
Como se puede observar en la tabla anterior, las características mecánicas de las resinas
epoxi son, en general, superiores a las de poliéster. Sin embargo, son más caras, por lo que se
usan en aplicaciones tecnológicamente más avanzadas, y se emplean las de poliéster, gene-
ralmente con fibra de vidrio, en aplicaciones de menor nivel de exigencia estructural.
En la figura siguiente se recogen los diagramas constitutivos de las resinas apreciándose que
las resinas termoestables son materiales dúctiles.
40
Figura 2.15. Diagrama tensión-deformación

de resinas termoestables
Esta ductilidad de las resinas junto a un comportamiento isótropo, justifican comportamien-

tos no-lineales de los materiales compuestos, ante solicitaciones en las que la matriz juega
un papel importante en el mecanismo de resistencia del material compuesto. De cualquier
forma, las resinas pueden tener gran importancia en la tenacidad de los materiales compues-
tos aumentando ésta cuanto más dúctil sea la resina. La función de la resina es transferir la
carga de una fibra a otra adyacente, por lo que cuando una fibra rompe, una resina dúctil dis-
tribuye mejor la fuerza a varias fibras y no sólo a la fibra adyacente. Esto quiere decir que el
laminado resistirá más fibras rotas, aumentando la tenacidad del material compuesto.
2.3 UNIÓN FIBRA Y MATRIZ SINTÉTICA
Las propiedades del material compuesto están condicionadas no solo por las propiedades de la fi-
bra y la matriz sintética como elementos aislados, sino también por la naturaleza y características de
la interfase (región de contacto) que se forma entre ambos elementos. Esta interfase es la responsa-
ble de la unión entre fibra y matriz y, por tanto, de la transmisión de cargas de la matriz a las fibras.
Este aspecto tiene gran importancia ya que condiciona la resistencia final del material compuesto. Si
la interfase es débil, la transferencia de cargas de la matriz a la fibra no será eficiente y la matriz ter-
minará soportando las cargas por lo que fallará al no ser el elemento resistente. También pueden
producirse huecos entre la matriz y las fibras, lo que provoca la rotura del material compuesto.
De la misma forma también podemos señalar que esta unión entre fibras y matriz cobra mayor
importancia, como mecanismo de transferencia de cargas, en los materiales compuestos con
fibras cortas, dada la concentración de tensiones que se produce en los extremos de las fibras.
La fisuración de un material compuesto depende de las propiedades y características de la ma-

triz y las fibras, como elementos aislados, así como de la unión entre ambos. Intuitivamente se
puede entender que, si la interfase es muy resistente, las fisuras no se propagarán a lo largo de
las fibras. Esto implica que las fibras no se separen de la matriz, consiguiendo de esta forma
41
que el refuerzo continúe siendo efectivo, aunque ésta se haya roto en algunos puntos como
consecuencia de la carga externa a la que se encuentre sometido el material compuesto.
Parta que un material compuesto presente una buena resistencia frente a acciones transver-
sales y un buen comportamiento frente a acciones ambientales, es necesario que posea una
interfase suficientemente resistente.
De la misma forma, una unión entre fibra y matriz muy elevada puede disminuir la tenacidad
a fractura de los materiales compuestos, dado que esta propiedad limita la aparición de nue-
vas superficies, como consecuencia de que las fisuras no se propagarán por la interfase.
Lograr una buena adhesión entre la fibra y la matriz no es tarea fácil, ya que en general se tra-
ta de materiales de familias diferentes y la buena adhesión depende del contacto íntimo de
los átomos en la superficie de uno y otro componente. Por este motivo existe en la actuali-
dad toda un área de desarrollo de aditivos con los cuales recubrir a las fibras para que resul-
ten más compatibles con la matriz y aumenten la adhesión entre los elementos del material
compuesto. A estos aditivos se les deberá exigir que sus propiedades sean, como mínimo, las
requeridas al material compuesto, para no disminuir las prestaciones de éste.
Existe una gran variedad de procesos de fabricación de materiales diseñados para garantizar
esa unión entre la matriz y la fibra, pero los FRP que se utilizan en estructuras de construc-
ción se fabrican principalmente por dos métodos: pultrusión y moldeo por contacto a mano.
• Pultrusión
La pultrusión es un proceso automático y continuo con el que se obtienen elementos de

sección constante de alta calidad con un alto contenido en fibra, normalmente superior
al 65%. Se fabrican mediante pultrusión las armaduras de FRP, perfiles con todo tipo de
formas, laminados para refuerzo de estructuras, etc.
En este método las fibras de refuerzo, en forma de hilo, tejido, etc., están en unas bobinas al
comienzo de la línea. El proceso consiste en tirar de las fibras, que se encuentran enrolladas
en bobinas al comienzo de la línea de pultrusión, hacerlas pasar por un baño de resina para
impregnarlas y a continuación por una zona de conformado donde son distribuidas y pre-
formadas con la forma de la sección del molde. Después entran en el molde, que tiene la for-
ma de la sección que se pretende obtener, y en él se polimeriza la resina con la aplicación de
un proceso térmico y de presión, enfriándose a continuación a temperatura ambiente me-
diante aire o agua. Durante todo el proceso el perfil se mueve continuamente gracias al me-
canismo de tirado, y finalmente se corta automáticamente a la longitud que se desee.
• Moldeo por contacto manual
El moldeo por contacto manual, también conocido como “hand lay-up” o “wet lay-up”, es
42
el método más sencillo y tradicional para fabricar materiales compuestos. Con variantes,
básicamente consiste en ir disponiendo manualmente sobre un molde la fibra, orienta-
da en la dirección que se requiera, y la resina en sucesivas capas utilizando rodillos para
lograr la impregnación de la fibra, eliminación de aire y compactación.
En el caso de refuerzo de estructuras, fibra y resina se aplican sobre el elemento a refor-

zar, fabricándose el material compuesto in situ una vez que se produce el curado de la re-
sina, normalmente a temperatura ambiente.
2.4 ADHESIVOS
La función del adhesivo es transmitir los esfuerzos rasantes movilizados entre el soporte a re-
forzar y el esqueleto de fibras resistentes. La tecnología de adhesión estructural aúna:
• Química de superficies
• Química de adhesivos
• Reología
• Análisis de tensiones
• Mecánica de fracturas.
Para una adherencia perfecta es necesario determinar con precisión los siguientes aspectos:
• Materiales a adherir
• Relación y requisitos de mezcla
• Tecnología de aplicación
• Temperatura y humedad de curado
• Técnicas de preparación de superficies
• Coeficientes de diltatación térmica
• Fluencia
• Abrasión y resistencia química
43
La naturaleza de los adhesivos estructurales empleados en construcción es generalmente

epoxi. Según su uso, puede requerir la adición de fillers, fluidificantes, tixotropantes, promo-
tores de adherencia, aditivos y pigmentos, entre otros.
Hay conceptos importantes ligados a la naturaleza de los adhesivos epoxi:
• Pot life: tiempo máximo de aplicación tras la mezcla de los dos componentes, debido al
inicio del endurecimiento de la resina. Depende de la temperatura ambiente, cantidad
de producto mezclado y tipo de resina.
• Tiempo abierto (open life): tiempo máximo tras la aplicación del adhesivo sobre las su-
perficies a unir, para adherirlas.
• Temperatura de transición vítrea (glass transition temperature): Temperatura de pérdi-

da de propiedades, es decir, paso de comportamiento vítreo a plástico sin prestaciones
mecánicas. Esta temperatura es diferente para distintos polímeros y formulación y está
inversamente ligado a la elasticidad del polímero.
Las resinas epoxi bicomponentes deben tener la viscosidad y consistencia de acuerdo al mo-
do de aplicación del refuerzo. En las condiciones atmosféricas de aplicación las resinas de-
ben ser trabajables y con pot life compatibles con el formato de presentación del producto.
En la siguiente tabla se comparan las propiedades de las resinas epoxi, con los productos
planteados como alternativos, que son los siguientes:
• Adhesivos de poliéster, de rápido fraguado, aunque presentan eventuales problemas

de retracción, alto coeficiente de dilatación termica, sensibilidad a medios alcalinos y
mala adherencia sobre poliéster endurecido.
• Adhesivos de vinilester, con problemas de retracción y afectados en gran medida por el

contenido de humedad del soporte.
Tabla 2.8. Propiedades genéricas de las resinas
Resistencia a Módulo de Elongación Temperatura

Densidad
Resina tracción elasticidad en rotura máxima
Kg/m3
MPa MPa % ºC
Poliéster 1,2 50 – 65 3,0 2–3 120
Vinilester 1,15 70 – 80 3,5 4–6 140
Epoxi 1,1 – 1,4 50 – 90 3,0 2–8 120
44
• Requisitos particulares del adhesivo
La selección del tipo de resina debe tener en cuenta el rango de temperaturas durante la
aplicación así como una vez la estructura esté en condiciones de servicio. Merece espe-
cial atención el punto de transición vítrea de la resina, a partir del cual el producto em-
pieza a perder propiedades mecánicas, con mayores deformaciones y menor rigidez. En
general esta temperatura depende de la temperatura de curado, y si bien varía para cada
resina, aconsejamos se consulte de manera específica con el fabricante si la temperatura
a la que va a exponerse fuese a ser superior a 70ºC Adicionalmente a los criterios de re-
sistencia estructural, debe prestarse especial atención a la producción de gases tóxicos
durante la combustión, limitándose por parte de la propiedad los valores límites, y exi-
giéndoselos a los fabricantes.
• Validación de la adherencia del adhesivo estructural
En la norma Europea, EN 1504 “Productos y sistemas para protección y reparación de es-

tructuras de hormigón. Definiciones, requisitos, control de calidad, evaluación y conformi-
dad” apartado 4, se definen los requisitos a ensayar para garantizar la perfecta adheren-
cia en el empleo de MC (Material Compuesto). El esquema general de la norma es:
• Parte 1. Definiciones
• Parte 2. Protección superficial.
• Parte 3. Reparación estructural y no estructural.
• Parte 4. Adhesión estructural.
• Parte 5. Inyección.
• Parte 6. Anclaje.
• Parte 7. Protección frente oxidación: revestimientos para armadura.
• Parte 8. Control de calidad y evaluación de conformidad.
• Parte 9. Principios generales de uso para los materiales de refuerzo y reparación.
• Parte 10. Aplicación in situ de productos y sistemas y control de ejecución de los tra-
bajos realizados.
45
A continuación se presenta una tabla resumen de la normativa a aplicar en relación a los en-
sayos a realizar para la clasificación del adhesivo apto para refuerzo estructural, así como los
requerimientos básicos.
Tabla 2.9. Ensayos a realizar para clasificación del adhesivo apto para refuerzo estructural
Propiedades Ensayo Requisitos

Módulo elástico flexión EN ISO 178 > 2.000 MPa
Resistencia a tracción EN 12188 >12 MPa
Tiempo abierto EN 12189 Valor dado ±20%
Trabajabilidad EN ISO 9514 Valor dado
Módulo elástico compresión EN ISO 13412 > 2.000 MPa
Temperatura transición vitrea EN 12614 >45ºC o TA +20ºC
Coeficiente dilatación térmica EN 1770 <100E-6ºk
Retracción EN 12617-1 <0,1%
Aplicación sobre soportes verticales EN 1799 1 mm en capa 3 mm
Aplicación sobre soportes horizontales EN 1799 Área menor 3.000 mm2
Inyección EN 12618-2 Rotura en hormigón
Adhesión en condiciones especiales EN 12188
Adhesión EN 12188 >14 MPa
Resistencia a cortante
Durabilidad frente temperatura y humedad EN 13733 superior a la del hormigón
tras los ciclos realizados
2.5 EL MATERIAL COMPUESTO
Como se ha indicado anteriormente los materiales compuestos objeto del presente docu-
mento están constituidos por fibras continuas y direccionadas con elevadas prestaciones,
embebidas en un seno de matriz sintética y polimérica (termoestable).
La elección del tipo de fibra para formar el material depende de las necesidades requeridas
en el diseño: módulo elástico, resistencia última, durabilidad en medios agresivos (aunque
ésta se ve modificada por el recubrimiento mediante resinas sintéticas), y respuesta bajo car-
gas sostenidas.
El armado principal y esqueleto resistente lo aporta la fibra y la transmisión de esfuerzos en-

tre fibras la matriz empleada.
46
2.5.1 Características mecánicas del material compuesto
El comportamiento resistente del compuesto viene determinado por la calidad, cuantía,

orientación y distribución de las fibras en la sección. Las resinas empleadas deberán trasmitir
las cargas de fibra a fibra (evitando la rotura interlaminar) y, de éstas al soporte de hormigón,
al plantear un refuerzo adherido o por inserción, a través del adhesivo.
Para un conjunto fibra-matriz dado las características resistentes del material compuesto de-
penderá fundamentalmente de:
• El porcentaje del volumen de fibras: Es el porcentaje del volumen del material com-
puesto que es ocupado por las fibras.
• La orientación de las fibras: Pudiendo tratarse de un laminado unidireccional o multidi-

reccional.
A continuación se indican las propiedades mecánicas de diferentes materiales compuestos a

partir de los valores aportados por distintos fabricantes (se excluyen algunos tipos de fibra
recientes, como las fibras de basalto). Se incluyen los valores correspondientes al acero para
armaduras pasivas como comparación:
Tabla 2.10. Propiedades MC
Material Acero AFRP CFRP GFRP

Límite Elástico (MPa) 276-517 - - -
Tensión Ultima (MPa) 483-690 1.720-2.540 600-3.690 483-1.600
Módulo elástico (GPa) 200 41-125 120-580 35-51
Elogación en rotura 0,6% -1,2% 1,9%-4,4% 0,5%-1,7% 1,2%-3,1%
Densidad (kg/m3) 7.900 1.250-1.400 1.500-1.600 1.250-2.100
2.5.2 Ensayos de control de las características mecánicas del MC
A nivel de proyecto se requieren valores característicos que definan las propiedades resistentes
del material compuesto para poder realizar los cálculos de refuerzos necesarios. Por ello el fabri-
cante deberá suministrar los valores medios y la desviación típica de las características necesarias,
así como información sobre el método de ensayo empleado, número de muestras ensayadas, etc.
En los casos más habituales las propiedades básicas requeridas son la resistencia a tracción,
módulo elástico y deformación de rotura a tracción, que deben determinarse mediante ensa-
yos normalizados (UNE-EN 2561, UNE-EN ISO 527-4, ASTM D3039). En el caso de materiales
multidireccionales, deberán realizarse ensayos en cada dirección de la fibra.
47
Para la determinación de otras propiedades físicas y mecánicas existen también diversos

procedimientos de ensayo normalizados. A modo de ejemplo se muestran en la Tabla 1 los
métodos de ensayo que recoge la normativa S806-12 (2012) en Canadá, país pionero en el
desarrollo de normativa de obligado cumplimiento.
Tabla 2.11. Métodos de ensayo para FRP (tomada de S806-12 (2012))
Propiedades Método de ensayo Nº de probetas*
Resistencia a tracción ASTM D3039/D3039M 20
Elongación última a tracción ASTM D3039/D3039M 20
Módulo elástico a tracción ASTM D3039/D3039M 20
Coeficiente de expansión térmica ASTM D696 o E1142 5
Fluencia (tiempo mínimo de ensayo 3000h) ASTM D2990 5
Contenido en aire (máx 6%) ASTM D2584 o D3171 5
Temperatura transición vítrea ASTM D4065 5
Impacto ASTM D5420 5
Resistencia a cortante interlaminar ASTM D2344/D2344M 20
Resistencia a cortadura interlaminar ASTM D5028
Grado de curado ASTM D5028
Relación fibra/resina ASTM D2584
Densidad ASTM D792
Ensayo a compresión ASTM D3410/D3410M
Ensayo a cortante ASTMD5379/D5379M
Ensayo a fatiga ASTMD3479/D3479M
*Si el coeficiente de variación supera el 6%, el nº de muestras debe doblarse
48
2.5.3 Resistencia al fuego del sistema de MC
Los aspectos que interesan fundamentalmente en el comportamiento del refuerzo

frente al fuego son los productos de combustión que se forman y la pérdida de resis-
tencia ante un incendio.
Los humos y productos tóxicos que se forman, en el caso de los puentes, no son rele-
vantes, únicamente en espacios mal ventilados o puentes subterráneos, casos que se
deberán tener en consideración. En estos casos es necesario estudiar la nocividad o no
de los gases generados durante la combustión, así como la propagación de llama.
La pérdida de resistencia debe tenerse en cuenta en los materiales compuestos desde

el comportamiento de cada uno de los componentes del MC, es decir las fibras, la ma-
triz y el adhesivo del soporte.
Todas las fibras experimentan una pérdida de resistencia con el aumento de las tempe-
raturas. El comportamiento de la matriz es más sensible a las temperaturas pero el
componente que define el comportamiento de los MC frente al fuego es el adhesivo.
En todas las situaciones, el comportamiento crítico al fuego va a venir determinado por

la transición vítrea de las resinas de adhesión, definido por el fabricante en cada caso y
situado en torno a 70 ºC. A esta temperatura se degradan y dejan de ser capaces de
transmitir tensiones entre el refuerzo y el sustrato.
En estas condiciones, si no se toman precauciones especiales al menos en la zona de

anclaje, el refuerzo deja de ser efectivo en pocos minutos.
La situación de incendio es una situación accidental y, por tanto en la combinación de

acciones que hay que considerar para el cálculo las acciones intervinientes lo hacen
con un valor sensiblemente menor que el especificado para los estados limite últimos
en situaciones permanentes. Es decir, se podrá reforzar una estructura si es capaz de
soportar la combinación persistente sin considerar la contribución del refuerzo dado
que en caso de incendio éste se va a perder.
En caso que fuese necesario contar con el refuerzo para resistencia en caso de incen-
dio, ha de diseñarse una protección de forma similar a las estructuras metálicas o de
hormigón.
49
Figura 2.16. Ejemplo de daño por fuego
2.5.4 Coeficientes de seguridad
La resistencia considerada en el proyecto del refuerzo con FRP dependerá de la cuantía de fi-
bra y el tipo y naturaleza de ésta, especificando las distintas guías y normativas diferentes va-
lores del coeficiente de minoración del material a considerar en el cálculo.
A continuación se indican, de forma orientativa, los coeficientes de minoración propuestos

por el FIB Bulletin14:
ff,d= ff,k/ (γa, γb)
donde
Tipo de FRP Aplicación tipo A (1) Aplicación tipo B (2)
CFRP 1,20 1,35
AFRP 1,25 1,45
GFRP 1,30 1,50
(1) Aplicación de laminados en condiciones normales de control

de calidad y aplicación de hojas y tejidos con un nivel intenso de
control de calidad.
(2) Aplicación de hojas y tejidos con nivel normal de control de ca-

lidad. Aplicación de cualquier sistema en condiciones de trabajo
difíciles.
50
2.6 SISTEMAS DE APLICACIÓN
2.6.1 Hojas o tejidos “in-situ”
Las hojas o tejidos de fibra en seco se colocarán sobre un soporte previamente imprimado,
embebiendo la hoja de fibra en la resina saturante que será de baja viscosidad. Las fibras se
han de alinear con las tracciones a resistir aplicando posteriormente una segunda capa para
saturación de la hoja de fibra. El proceso de formación del material compuesto se denomina
a partir de la impregnación de la fibra con la resina recibe el nombre de estratificación.
Figura 2.17. Sistema de refuerzo por moldeo manual
Es necesario que en dicha estratificación se logre una completa impregnación de la fibra en

el conjunto, dado que el curado de la resina y formación del FRP se produce in situ, normal-
mente a temperatura ambiente. Por ello, las fichas de fabricantes indican la necesidad de
aplicar presión con un rodillo, así como limitaciones a la temperatura de puesta en obra.
Como acabado se podrá terminar con una pintura resistente a los rayos UVA o una protec-
ción contra el fuego.
Los formatos y dimensiones más habituales de los tejidos que actualmente están el mercado
son los siguientes:
Tabla 2.12. Formato y dimensiones de tejidos
ANCHO GRAMAJE SUMINISTRO

(mm) (gr/m2) (m)
75, 150, 200 y 300 de 200 a 600 Bobinas de 15 a 50
51
2.6.2 Laminado
El laminado se pega sobre la superficie de hormigón mediante un adhesivo, con las fibras ali-
neadas en la dirección de las tracciones a resistir.
En relación al módulo de elasticidad del material los fabricantes disponen de laminados con
diferentes valores de módulos, dado que, tal y como se indica en siguientes apartados, la capa-
cidad del refuerzo está limitada por las deformaciones del material por lo que el módulo será
un parámetro fundamental en la capacidad efectiva del refuerzo. Adicionalmente, como tam-
bién se expone en el presente documento, el empleo de un material con alto módulo favore-
cerá la rotura tipo peeling (despegue) y la localización de esfuerzos en la zona de anclado.
Con objeto de reducir el fenómeno de peeling citado los laminados son mucho más exigen-
tes que los tejidos con las preparaciones superficiales, la planeidad y resistencia del soporte,
indicando las guías y Normas que se lleven a cabo ensayos de pull-off con objeto de garanti-
zar una calidad mínima del mismo.
Los formatos y dimensiones más habituales de los laminados que actualmente están el mer-
cado son los siguientes:
Tabla 2.13. Formato y dimensiones de laminados
MÓDULO DE
ANCHO ESPESOR SUMINISTRO
ELASTICIDAD
(mm) (mm) (GPa) En rollo (m)
de 50 a 150 mm 1 a 1,5 de 150 a 220 de 50 a 100
2.6.3 Barras
Con este método se insertan barras de FRP de sección circular en taladros del soporte para el
refuerzo a tracción o corte de éste.
Para ello se taladra el soporte con una broca de un diámetro mínimo igual al 10 mm superior
al diámetro de la barra de FRP prevista, tratando las superficies de trabajo con objeto de ga-
rantizar, a través de la resina de relleno del taladro, la adherencia de la barra, centrada en el
taladro, al soporte y hacerla colaborante.
Tabla 2.14. Formato y dimensiones de barras
MÓDULO DE
DIÁMETRO RESISTENCIA A TRACCIÓN
ELASTICIDAD
(mm) (MPa) (GPa)
de 3 a 20 de 500 a 3.600 de 35 a 600
52
2.6.4 NSM (Near Surface Mounted)
Se trata de una variante del empleo de laminados o barras, de modo que de acuerdo a este
sistema el material compuesto se inserta en el recubrimiento.
Para ello se abre una roza (o junta) en el soporte con unas dimensiones mínimas 10 mm su-
periores a la anchura y espesor de elemento a insertar. Estas rozas se rellenan de resina y se
introduce la barra o laminado en la dirección de las tracciones a resistir procurando que el re-
fuerzo quede situado en el centro del corte de manera que el adhesivo quede repartido uni-
formemente envolviendo el mismo.
53
54
CAPÍTULO 3
RECOMENDACIONES DE DISEÑO
3.1 CRITERIOS GENERALES DE DISEÑO Y SEGURIDAD ESTRUCTURAL
E l refuerzo y la reparación de estructuras mediante la adhesión de materiales compues-

tos es una técnica válida para un elevado número de elementos estructurales (vigas,
pilares, arcos, etc.).
La presencia del refuerzo en la estructura no modifica sustancialmente la naturaleza del

elemento y, en consecuencia, la normativa de referencia para la estructura sin reforzar
continúa siendo de aplicación. Es decir, la comprobación de la seguridad estructural de
un puente de hormigón reforzado con materiales compuestos seguirá la misma normati-
va (con los matices que veremos a continuación) que un puente de hormigón estructural
no reforzado. Particularmente:
1. La estimación de las cargas y sus combinaciones de acciones se realizará acorde con

la normativa general de acciones en vigor (IAP, Eurocódigo 1, etc.).
2. La estimación de la seguridad estructural se realizará siguiendo el guión general de

la normativa específica de hormigón (EHE, Eurocódigo 2, etc.).
La presencia de un nuevo elemento resistente, como es el material compuesto, introduce

unas correcciones en la formulación que es necesario conocer.
3.1.1 Bases Generales de Cálculo
La comprobación de la seguridad estructural se basa en el Método de los Estados Límite.
Se definen los Estados Límite como aquellas situaciones que, de producirse, provocan
que la estructura no cumpla alguna de las funciones para las que ha sido proyectada. En
este sentido, los Estados Límite se clasifican en tres grandes grupos:
55
1. Estados Límite Últimos. Aquellas situaciones que si se sobrepasan, la estructura pier-

de el equilibrio o bien se produce una rotura, total o parcial.
2. Estados Límite de Servicio. Aquellas situaciones que si se sobrepasan, la estructura

presenta deficiencias en términos de funcionalidad (fisuración inasumible, deforma-
ción excesiva, vibraciones inadecuadas, etc.).
3. Estado Límite de Durabilidad. Hace referencia al cumplimiento de una serie de me-

didas durante el proyecto y ejecución de la estructura para alcanzar la vida útil del
proyecto.
Para el caso de las estructuras de hormigón reforzadas con materiales compuestos, los
estados límite últimos a considerar son todos los recogidos en la normativa específica
de estructuras de hormigón (EHE, Eurocódigo 2, etc.), más los siguientes estados límite
últimos:
1. Estado Límite Último de agotamiento por delaminación.
2. Estado Límite Último de confinamiento.
Para este mismo caso, los estados límite de servicio a considerar son todos los recogidos
en la normativa específica de estructuras de hormigón.
Desde el punto de vista de cálculo, en algunos de los estados límite últimos no existe
diferencia entre una estructura de hormigón y una estructura de hormigón reforzada
con materiales compuestos. Por el contrario, existen otros estados límite últimos en
los que las diferencias son muy notables. A continuación se hace un resumen del gra-
do de influencia del refuerzo en los protocolos de cálculo de los diferentes estados lí-
mite últimos.
1. Estado Límite de Equilibrio. En este caso, la existencia o no de refuerzo no modifica

en modo alguno este estado límite.
2. Estado Límite de Agotamiento frente a solicitaciones normales. En este caso, la

presencia de refuerzo específico para solicitaciones normales modifica sustancial-
mente el cálculo de este estado límite. En este documento se explica, de forma deta-
llada, como se aborda el cálculo.
3. Estado Límite de Inestabilidad. La presencia de refuerzo modifica de modo muy li-

mitado la respuesta del elemento estructural frente a la inestabilidad.
4. Estado Límite de Agotamiento frente a cortante. En este caso, la presencia de re-
56
fuerzo específico para cortante modifica sustancialmente el cálculo de este estado lí-
mite. En este documento se explica, de forma detallada, como se aborda este cálculo.
5. Estado Límite de Agotamiento por torsión. En este caso, la presencia de refuerzo

específico para torsión modifica el cálculo de este estado límite. Sin embargo, en
este documento no se aborda porque, de forma análoga a lo que ocurre con las es-
tructuras de hormigón no reforzadas, la torsión requiere de refuerzo transversal, de
naturaleza análoga al de cortante, y refuerzo longitudinal, de naturaleza análoga al
de flexión.
6. Estado Límite de Agotamiento frente a punzonamiento. Los problemas de pun-

zonamiento en elementos planos no se resuelven con refuerzo de material com-
puesto, por lo que en este documento no se analiza este estado límite.
7. Estado Límite de Agotamiento por esfuerzo rasante en juntas entre hormigones.

En general no es habitual resolver las juntas entre hormigones disponiendo refuer-
zo con material compuesto, por lo que en este documento no se analiza este esta-
do límite.
8. Estado Límite de Fatiga. La presencia de refuerzo con material compuesto no modi-

fica el modo de evaluación de este estado límite. Las cargas de fatiga provocarán, so-
bre la sección reforzada (entendida ésta como sección mixta), amplitudes tensiona-
les también en el refuerzo. El refuerzo será fiable frente a fatiga si el número de ciclos
de fatiga aplicados durante su vida útil (para un cierto valor de tensión media y am-
plitud) es inferior al número de ciclos que es capaz de resistir.
9. Estado Límite de Agotamiento por delaminación. Se trata de un estado límite espe-

cífico de las estructuras reforzadas con material compuesto. Tiene por objeto evaluar
si se produce fallo en la interfase refuerzo – estructura. En este documento se aborda
de forma exhaustiva el cálculo de este estado límite.
10. Estado Límite de Confinamiento. Se trata de un estado límite específico para sopor-
tes con un zunchado perimetral que actúa como confinamiento. En este caso, el re-
fuerzo tiene por objeto mejorar la resistencia a compresión del hormigón del pilar
bajo la premisa de que la capacidad a compresión del hormigón mejora sustancial-
mente cuando éste se encuentra confinado. En este documento se aborda de forma
exhaustiva el cálculo de este estado límite.
Análogamente, desde el punto de vista de cálculo, en algunos de los estados límite de

servicio no existe diferencia entre una estructura de hormigón y una estructura de hor-
migón reforzada con materiales compuestos; pero sí en otros. A continuación se hace un
resumen del grado de influencia del refuerzo en los protocolos de cálculo de los diferen-
tes estados límite de servicio.
57
1. Estado Límite de Fisuración. En este caso, la presencia de refuerzo específico en la

dirección ortogonal a la fisuración modifica sustancialmente el cálculo de este esta-
do límite. En este documento se explica, de forma detallada, como se aborda este
cálculo.
2. Estado Límite de Deformación. En términos generales, el grado de participación del

refuerzo en la rigidez del conjunto es relativamente pequeño, dado que las cuantías
de refuerzo suelen ser pequeñas y, además, sus módulos de elasticidad no siempre
son muy elevados. En general el refuerzo a disponer en la estructura no tiene por ob-
jeto corregir una patología asociada al estado límite de deformación, por lo que ha-
bitualmente no se considera en el cálculo de este estado límite. Es decir, no conside-
rar la contribución favorable del refuerzo es un planteamiento conservador.
3. Estado Límite de Vibraciones. En este caso, la presencia o no de refuerzo no modifi-

ca la respuesta dinámica de la estructura, por lo que no se suele considerar en la eva-
luación de este estado límite.
Para el caso del Estado Límite de Durabilidad destacar que, en general, la presencia de re-
fuerzo modifica la vida útil de la estructura reforzada por varios motivos:
1. La vida útil de la estructura sin reforzar no se ve modificada, salvo que se vaya a re-
fuerzo que cubra íntegramente la estructura, aislándola del ambiente exterior.
2. Es necesario tener en cuenta la vida útil del refuerzo, puesto que una vez reforzada la
estructura, la vida útil la define el material menos durable, que suele ser material
compuesto.
3.1.2 Criterios Generales de Diseño
Para la determinación de las acciones y combinaciones de éstas a considerar en la com-

probación estructural del elemento reparado se seguirá la normativa correspondiente al
elemento existente.
Para la determinación de los esfuerzos a considerar es necesario conocer la solicitación

previa al refuerzo. Se deberán cumplir los siguientes requisitos:
1. Todas aquellas solicitaciones, tales como por ejemplo el peso propio, que estén apli-
cadas en la estructura previamente a la disposición del refuerzo deberán ser resisti-
das por la estructura sin reforzar.
2. La estructura reforzada (entendida como sección mixta), soportará los esfuerzos que
se apliquen sobre la estructura una vez dispuesto el refuerzo.
58
Tal y como se verá más adelante, para las comprobaciones en servicio, en las que se asu-
me comportamiento elástico y lineal de todos los componentes, es posible aplicar el
principio de superposición de esfuerzos. Por el contrario, para las comprobaciones en ro-
tura, en las que se asume plastificación, esto no es cierto.
3.1.2.1 Situaciones Accidentales
La normativa existente considera una situación accidental en las estructuras reforzadas

correspondiente a la pérdida súbita e inesperada del refuerzo.
Se hace necesario comprobar que, para la combinación de acciones accidentales, la es-

tructura sin reforzar cumple todos los estados límite últimos. En el caso de que esta con-
dición no se cumpla, no es posible utilizar refuerzo con material compuesto para la reha-
bilitación estructural.
Figura 3.1. Ejemplo de rotura de refuerzo
La justificación es que, durante la vida útil de la estructura, pueden presentarse causas de

naturaleza accidental, vandalismo o incendio que hagan que el refuerzo se rompa (por
ejemplo, impacto de un vehículo sobre un tablero previamente reforzado, como se ve en
la figura 3.1; negligencias en labores de mantenimiento posteriores, incendio, etc.).
Si el refuerzo fuese estructuralmente esencial para evitar el colapso de la estructura, ante

una situación accidental o negligente, la estructura colapsaría.
Esta limitación es de aplicación por la naturaleza del adhesivo y para los casos más habi-
tuales de refuerzo externo.
59
3.1.2.2 Durabilidad
Los condicionantes de ambientes extremamente agresivos deben ser tenidos en cuenta

a la hora de definir el sistema de refuerzo.
Para aumentar la durabilidad, como se ha apuntado en el capítulo anterior, es recomen-

dable proteger las superficies de los materiales compuestos de la exposición prolongada
a la luz. Por ello, es aconsejable revestir con pinturas compatibles con los soportes de
hormigón, lo que además permite restablecer la estética inicial de la estructura.
3.2. PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO DE REFUERZO CON MATERIALES

COMPUESTOS
Dadas las características especiales de los refuerzos, no todos los Estados Límite ni todas
las combinaciones de acciones son igualmente restrictivos. A continuación se dan algu-
nas pautas en relación al orden lógico de cálculo y verificación (figura 3.2).
1. Verificación de la capacidad estructural residual de la estructura dañada. Se hace

necesario verificar la seguridad estructural para la combinación accidental, en ausen-
cia de refuerzo. Si se cumple con los estados límite sin refuerzo para la combinación
de acciones accidental, es factible la utilización de refuerzo con materiales compues-
tos. En caso contrario será necesario buscar otras alternativas.
2. Cálculo de los estados límite últimos. Se procederá a evaluar los estados límite últi-
mos recogidos en la normativa específica del material original y los adicionales con-
templados en esta guía. El modo en que se lleva a cabo el cálculo de cada uno de es-
tos estados límite se explica en detalle en este documento.
3. Cálculo de los estados límite de servicio. A continuación se procederá a la compro-

bación de los estados límite de servicio. Para la verificación en servicio se considera
que todos los materiales que componen la sección (acero, hormigón y refuerzo) tra-
bajan en régimen elástico y lineal.
60
Figura 3.2. Esquema del procedimiento de cálculo para refuerzo conmateriales compuestos
61
3.3 ESTADO LÍMITE DE AGOTAMIENTO FRENTE A SOLICITACIONES

NORMALES. REFUERZO A FLEXIÓN
3.3.1 Consideraciones generales
El Estado Límite de Agotamiento frente a solicitaciones normales tiene por objeto compro-
bar que no se produce rotura de la sección frente a esfuerzos que provocan tensiones nor-
males, es decir, flexión simple y/o compuesta.
Las cargas de diseño se obtienen a partir de la combinación de acciones persistente o transi-

toria. El refuerzo se plantea de modo pasivo (por simple adhesión) para secciones de hormi-
gón estructural. Éste se dispondrá ortogonal a la sección y en los paramentos sometidos a
tracción (figura 3.3).
Figura 3.3. Ejemplo de tablero de hormigón reforzado con fibras
En el cálculo seccional se tendrá en cuenta el estado tensional inicial dado que, si bien gran
parte de las cargas de la estructura pueden haber sido retiradas, si no se ha procedido a la
descarga (operación compleja y costosa) necesitamos conocer la situación tensodeformacio-
nal de las secciones de la pieza para las cargas actuantes en el momento del refuerzo.
A partir de lo anterior, antes de proceder a su refuerzo el hormigón y el acero se encontrarán

con unos niveles de deformación que deberán ser determinados, así como la deformación
en la fibra de aplicación del refuerzo, deformación inicial ε0, a tener en cuenta en la determi-
nación de la deformación del FRP para el resto de cargas actuantes.
Las hipótesis básicas que se van a considerar en el dimensionamiento frente a solicitaciones

normales son las que se exponen a continuación:
1. Las secciones planas permanecen planas después de la deformación; lo que implica que
las deformaciones de una sección varían en función de su distancia al eje neutro.
62
2. No se tiene en cuenta en el cálculo la resistencia a tracción del hormigón, es decir, las zo-
nas del hormigón en las que aparecen deformaciones longitudinales de tracción no se
consideran activas. Por ello, todos los esfuerzos de tracción necesarios para el equilibrio
interno deben absorberse mediante armaduras de acero y el refuerzo.
3. Los elementos de acero, de refuerzo y de hormigón, ubicados en fibras situadas en la

misma distancia al eje neutro, experimentan la misma deformación. Es decir, se conside-
ra adherencia perfecta entre acero, refuerzo y hormigón.
4. Se asumen los diagramas tensión – deformación del cálculo, tanto del acero como del
hormigón, recogidos en la normativa en vigor.
5. La deformación por cortante dentro de la lámina de adhesivo es despreciable, por ser és-
ta de muy pequeño espesor.
6. El laminado presenta un comportamiento elástico y lineal hasta rotura, sin plastificación.
3.3.2 Modos de fallo
De acuerdo a numerosos estudios experimentales, los modos de fallo de una viga de hormigón ar-
mado reforzada a flexión con FRP, se clasifican en siete categorías, que se exponen a continuación:
1. Fallo tipo 1: Fallo por compresión excesiva del hormigón
Si los extremos del refuerzo se encuentran convenientemente anclados, la resistencia úl-

tima a flexión se alcanza por aplastamiento del hormigón comprimido (figura 3.4).
Figura 3.4. Fallo por compresión excesiva del hormigón
2. Fallo 2: Fallo por rotura del refuerzo.
También puede ocurrir que se produzca un fallo por tracción excesiva del refuerzo (figura 3.5).
Figura 3.5. Fallo por rotura del refuerzo
63
3. Fallo 3: Fallo por cortante en el apoyo.
El fallo por cortante, es una rotura frágil, lo cual puede ser crítico en el caso de refuerzo a
flexión. En esta situación, la capacidad de soportar cortante de la viga no reforzada es la
que determina la resistencia a cortante (figura 3.6).
Figura 3.6. Fallo por cortante en el apoyo
4. Fallo 4: Fallo por arrancamiento del hormigón de recubrimiento, en la zona de anclaje

del refuerzo.
La rotura por desprendimiento del recubrimiento de hormigón se produce por concen-

tración de tensiones cerca de los extremos del refuerzo. Una vez que la fisura se forma en
o cerca del extremo final del refuerzo, se propaga hasta el nivel de la armadura de acero
y luego progresa horizontalmente a lo largo de dicho refuerzo, provocando la separa-
ción del recubrimiento de hormigón (figura 3.7).
Figura 3.7. Fallo por arrancamiento del hormigón de recubrimiento, en la zona de anclaje del refuerzo
5. Fallo 5: Fallo por despegue del refuerzo en la zona de anclaje.
En el fallo tipo 5 o despegue del refuerzo en la zona de anclaje, se produce el despegue

entre el adhesivo y la viga. En general este modo de fallo se produce debido a altas ten-
siones rasantes en el contacto cerca del extremo del refuerzo, que exceden la resistencia
del elemento más débil, que en la mayoría de los casos es el hormigón. Una vez produci-
do el despegue, generalmente una capa delgada de hormigón permanece adherida a la
placa de material compuesto. Ello sugiere que el fallo ocurre en el hormigón adyacente a
la interfaz hormigón-adhesivo (figura 3.8).
Figura 3.8. Fallo por despegue del refuerzo en la zona de anclaje
64
6. Fallos 6 y 7: Fallo por despegue del refuerzo inducido por una fisura de flexión o cortante.
Los fallos tipo 6 y 7, pueden ser descritos del siguiente modo: cuanto mayor es la fisura
formada en el hormigón, mayores son también las tensiones de tracción generadas por
el hormigón fisurado que se transfieren a la placa o lámina de material compuesto. En
consecuencia se producen tensiones tangenciales locales muy altas entre el refuerzo y el
hormigón en las cercanías de la fisura. Con el incremento de la carga aplicada, las tensio-
nes de tracción en el refuerzo y las tensiones rasantes entre el hormigón y aquél en las
cercanías de la fisura también aumentan. Cuando estas tensiones alcanzan valores críti-
cos, se inicia el despegue del refuerzo en la fisura y se propaga hacia uno de los extremos
del mismo (figura 3.9 y 3.10).
Figura 3.9. Fallo por despegue del refuerzo inducido por una fisura de flexión
Figura 3.10. Fallo por despegue del refuerzo inducido por una fisura de cortante
Adicionalmente hay que considerar los fallos propios del acero (fallo por rotura del acero, fa-
llo de anclaje de las barras, etc.).
Todos los modos de fallo identificados, excepto los tipos 6 y 7, ocurren de manera frágil y re-
pentina, en particular el modo de rotura tipo 5.
A continuación se procede a evaluar la seguridad estructural para cada uno de estos tipos de
fallo. Cabe destacar que el cálculo general de flexión compuesta se ajusta a lo recogido en la
normativa de hormigón en vigor y la evaluación de la seguridad estructural frente a despe-
gues del refuerzo sigue las recomendaciones del FIB Bulletin 14.
3.3.3 Comprobación modo de fallo 1 y 2
Para comprobar la seguridad de la solución frente a los modos de fallo 1 y 2 (agotamiento por
compresión excesiva del hormigón y agotamiento por tracción excesiva del refuerzo) se utiliza
el método de los dominios de deformación. Este método, utilizado en la verificación en rotura
del hormigón estructural, se adapta en virtud de los condicionantes específicos del refuerzo.
65
Ante una sección cualquiera sometida a un esfuerzo axil Nd y un momento flector Md, la sec-
ción, inicialmente vertical, se deformará pasando a presentar una deformada como la recogi-
da en la figura 3.11.
Figura 3.11. Sección genérica sometida a esfuerzos normales
El plano de deformación que la sección adopte dependerá de la geometría de la sección y

también de la cantidad de refuerzo que tenga.
El método plantea el equilibrio de esfuerzos en la configuración deformada de rotura, obte-

niendo la cantidad de refuerzo necesario.
Para que un plano de deformación pueda ser considerado como plano de rotura debe cum-
plir ciertas condiciones, expresadas éstas en términos de deformación máxima admisible,
bien del acero, bien del refuerzo o bien del hormigón.
En general, las condiciones de rotura de los materiales que componen la sección reforzada
aparecen recogidas en términos de deformación máxima. Los valores de deformación máxi-
ma de cada uno de los componentes son los siguientes:
1. Hormigón. Se considera que la máxima deformación del hormigón es 0,0035 para el ca-
so de flexión compuesta, y de 0,002 para el caso de compresión compuesta.
2. Acero. Se considera que la máxima deformación del acero es de 0,01 en tracción.
3. Refuerzo. Se considera que la máxima deformación del refuerzo es εfd, de acuerdo con la
siguiente expresión:
66
Siendo:
εfk : deformación máxima del refuerzo, recogida en las especificaciones del producto.
γR: coeficiente de seguridad a considerar (Ver 2.4.8).
Las condiciones de rotura de cada uno de los dominios son las que se exponen a continua-
ción (figura 3.12):
• Dominio 1: Es el conjunto de planos de rotura en los que el refuerzo de la zona más trac-
cionada presenta una deformación de εfk, mientras que el acero de la zona menos trac-
cionada presenta una deformación mayor que cero y menor que εfk.
• Dominio 2: Es el conjunto de planos de rotura en los que el refuerzo de la zona más trac-
cionada presenta una deformación de εfk, mientras que el hormigón está comprimido
con una deformación entre 0 y 0.0035. El dominio 2 está limitado por los planos B y C.
• Dominio 3: Es el conjunto de planos de rotura en los que el hormigón presenta una de-
formación de 0.0035 y el acero de la zona más traccionada presenta una deformación
entre εfk y fyd/Es (se supone que el comportamiento del refuerzo es lineal hasta rotura). El
dominio 3 está limitado entre los planos C y D.
• Dominio 4: Es el conjunto de planos de rotura en los que el hormigón presenta una de-
formación de 0.0035 y el acero de la zona más traccionada presenta una deformación
entre fyd/Es y 0. El dominio 4 está limitado entre los planos D y E.
• Dominio 5: Es el conjunto de planos de rotura que pasan por la intersección de los pla-
nos E y F, presentando además una deformación del hormigón entre 0.002 y 0.0035.
Figura 3.12. Dominios de deformación
67
Los dominios 1 y 2 son los dominios naturales de la flexotracción. El dominio 3 es el dominio

natural de la flexión simple o compuesta. Los dominios 4 y 5 son los dominios naturales de la
flexocompresión.
El refuerzo es efectivo en los dominios 1, 2 y 3. En el dominio 4 la aportación del refuerzo es

muy baja, porque presenta niveles deformaciones muy bajos, y en el dominio 5 el refuerzo
no es efectivo.
3.3.4 Formulación para flexión simple
Como se comentó anteriormente, en este documento se desarrolla la formulación para este

caso particular. Para el caso de flexión compuesta, el planteamiento estructural es análogo.
Para el cálculo en rotura de este estado límite último es necesario evaluar previamente el es-
tado tensional previo.
3.3.4.1 Estado de cargas previo
A diferencia de las construcciones nuevas, en las estructuras susceptibles de ser reforzadas,

existen estados de cargas previos sobre los materiales existentes (hormigón y acero) que
condicionan el cálculo del refuerzo.
A continuación se muestra el protocolo de cálculo para el caso particular de sección rectan-

gular sometida a un esfuerzo de flexión simple (figuras 3.13 a 3.15).
Figura 3.13. Sección rectangular Figura 3.14. Plano de deformación
68
Figura 3.15. Esfuerzos a nivel de sección
Este esfuerzo provoca una deformación de la sección y, consecuentemente, los siguientes es-
fuerzos internos:
1. Compresión en el hormigón y en la armadura superior.
2. Tracción en la armadura inferior.
Si se plantean las ecuaciones de equilibrio a nivel de sección:
Siendo “A” el centro de gravedad de la armadura de tracción.
Considerando la hipótesis de que, para el estado de cargas previo, tanto el hormigón como el
acero se encuentran en régimen elástico las fórmulas anteriores quedan del siguiente modo:
A partir del plano de deformaciones se pueden obtener las siguientes relaciones entre las
deformaciones:
69
Sustituyendo las expresiones en las fórmulas de equilibrio, se obtiene el sistema de ecuaciones:
Una vez despejadas las dos incógnitas “xo” y “εco”, es posible obtener la deformación de la fibra
inferior de la sección, sobre la que se va a disponer el refuerzo.
Si el momento de cargas previo “M0” es inferior al momento de fisuración de la estructura, se

desprecian las deformaciones sobre la estructura provocadas por este estado tensional previo.
3.3.4.2 Verificación en rotura
Ante una sección rectangular sometida a un momento flector Md (figuras 3.16 y 3.17):
Figura 3.16. Sección rectangular Figura 3.17. Plano de deformación
Adoptando, de acuerdo a lo indicado en la normativa en vigor (Eurocódigo 2, EHE-08, etc.), el

diagrama rectangular para el hormigón y el diagrama bilineal para el acero (figura 3.18):
70
Figura 3.18. Esfuerzos a nivel de sección
Este esfuerzo provoca una deformación de la sección y, consecuentemente, los siguientes es-
fuerzos internos:
1. Compresión en el hormigón y la armadura superior
2. Tracción en la armadura inferior y el refuerzo de FRP
Al plantear las ecuaciones de equilibrio en la sección:
Siendo “A” el centro de gravedad de la armadura de tracción.
Por su parte, del plano de deformaciones se pueden obtener las siguientes relaciones entre
las deformaciones de los diferentes componentes de la sección:
Los valores de los esfuerzos en el refuerzo y las armaduras se pueden expresar como:
71
Por su parte, el FIB Bulletin 14 propone los siguientes valores de “ψ” y “δ”, en rotura de hormi-
gón y plastificación del acero:
Operando sobre las ecuaciones de equilibrio se obtienen las siguientes expresiones:
Para el caso particular de Dominio 3 (que es el que nos ocupa). εc=0,0035
De este modo se trata de un sistema de dos ecuaciones y dos incógnitas, a saber, “x” y “Af ”.La
solución obtenida, en términos de área de refuerzo a disponer será válida si se cumple:
εs1≤0,01 εf≤εrd
Tal y como se verá más adelante, criterios de ductilidad de la estructura conducen a que, en
todos los casos, el acero se encuentre plastificado. En consecuencia, la tensión de trabajo se-
rá fyd.
Alternativamente, es viable realizar esta comprobación de agotamiento frente a solicitacio-

nes normales teniendo en cuenta los parámetros constitutivos del hormigón definidos en la
normativa específica de hormigón estructural.
72
3.3.5 Comprobación frente al arrancamiento o fallo a rasante en el extremo

del refuerzo
Para evitar el arrancamiento y fallo a rasante en la zona de finalización del refuerzo, el FIB Bu-
lletin 14 recoge la analogía de Jansze (1997), donde propone una verificación de esfuerzo ra-
sante en el extremo de corte del laminado de acuerdo con (figura 3.19):
Figura 3.19. Distribución de fisuras de rasante en un elemento sin reforzar (a) y reforzado (b)
La variable es la longitud “L” en mm.
Se busca determinar una longitud “L” de anclaje que garantiza la ausencia de fallo por arran-
camiento y fallo a rasante.
73
3.3.6 Despegue producido por fisuras a cortante
La fisuración a cortante provoca aperturas de fisura con desplazamientos relativos entre los
bordes de la fisura en dirección horizontal y vertical (figura 3.20).
Figura 3.20. Despegue del refuerzo por fisuración de cortante
Para evitar este fallo, el FIB Bulletin 14 propone comprobar que el cortante aplicado es inferior
al que resiste la sección sin armadura a cortante (VRd,1 según el Eurocódigo 2 y Vu2 según la
EHE-08). En la comprobación se debe modificar la resistencia característica a cortante τrk y la
cuantía longitudinal de acuerdo a ρ1:
Si esta comprobación no se cumple, es necesario disponer refuerzo de cortante.
3.3.7 Despegue producido por fisuras a flexión
Uno de los mecanismos de fallo más importantes en estructuras reforzadas con materiales
compuestos es el provocado por despegue del refuerzo, bien en el extremo del mismo, bien
entre fisuras de flexión. Toda la formulación planteada hasta la fecha para comprobar la se-
guridad estructural de la solución reforzada se basa en la premisa de que existe adherencia
perfecta entre hormigón y refuerzo.
En los extremos del refuerzo, se desarrollan fuertes tensiones tangenciales entre el hormigón
y el refuerzo, que permiten materializar el anclaje de éste. La longitud de anclaje a disponer
74
dependerá de las máximas tensiones tangenciales que pueda desarrollar la unión (que a su
vez dependerá del pegado, la calidad de la superficie de contacto, etc.). En general se reco-
mienda que el anclaje se produzca en zonas no fisuradas de la estructura.
Entre dos fisuras de hormigón, se producen fuertes esfuerzos rasantes entre el hormigón y el
refuerzo (figuras 3.21 y 3.22).
Figura 3.21. Viga de hormigón reforzado con FRP, sometida a flexión
Figura 3.22. Distribución de tensiones normales en

refuerzo y hormigón, y tensiones tangenciales
Si las tensiones tangenciales que se transmiten entre dos fisuras son superiores a las que so-
porta la unión, puede producirse el despegue y la solución reforzada deja de trabajar.
75
No existe en la actualidad un procedimiento unificado para la comprobación de esta situa-

ción de colapso. Por una parte, numerosos ensayos han confirmado que por encima de un
cierto valor crítico de deformación del refuerzo se produce el despegue. Sin embargo el des-
pegue no solo depende de la deformación del refuerzo, sino de muchos otros parámetros,
como pueden ser la relación momento – cortante, la distribución de fisuras, etc.
El FIB Bulletin 14 propone tres estrategias, que explica de forma pormenorizada en el apéndi-
ce al Estado Límite Último de Agotamiento frente a solicitaciones normales:
1. Verificación del anclaje extremo y limitación de la deformación admisible en el re-

fuerzo. A partir de los ensayos a rasante se obtiene la tensión de adherencia límite en el
anclaje. Por otro lado, se aplica una elongación máxima admisible en el refuerzo según
la geometría del refuerzo y calidad del soporte. Esta elongación y la tensión admisible
de diseño limita el diseño del refuerzo. Es un método ampliamente usado en los borra-
dores de las guías de diseño disponibles debido a su simplicidad.
2. Verificación de la envolvente de tensiones en el refuerzo. Se basa en un tratamiento

conjunto del despegue extremo o interior, verificando el máximo incremento de tensión
transferible al laminado entre dos fisuras en función de la máxima tensión tangencial a
desarrollar entre dichas fisuras.
3. Verificación del anclaje extremo y la transferencia de fuerzas FRP-Hormigón. En dos

etapas, el mismo método trata de modo simplificado los dos modos de rotura asumien-
do una distribución de tensiones homogénea y en viga no fisurada.
A continuación se procede a una explicación más exhaustiva de la primera estrategia. De

acuerdo con lo recogido en el FIB Bulletin 14, el primer método recoge los valores de máxima
fuerza del refuerzo “Nfa,max” que puede ser anclada, y su longitud de anclaje necesaria, de
acuerdo con las expresiones siguientes:
siendo:
α: coeficiente reductor, que toma el valor de 0,9, para tener en cuenta la influencia de
las fisuras inclinadas en la capacidad de adherencia.
kc: coeficiente reductor que tiene en cuenta el estado superficial del hormigón. Toma
el valor 1 de forma habitual, pero para el caso de superficies de hormigón de baja
compactación (generalmente superficies libres durante el hormigonado, no en
contacto con encofrado) toma el valor de 0,67.
76
kb: coeficiente geométrico, que tiene la siguiente expresión:
c1: coeficiente que toma el valor 0.62
c2: coeficiente que toma el valor 2
Para longitudes de anclaje lb<l(b,max), la fuerza de adherencia última se obtiene de acuerdo con
la siguiente expresión:
3.3.8 La ductilidad como criterio de respuesta segura frente al colapso
Además de cumplir con los criterios resistente, se garantizará que la solución de refuerzo
propuesto dé lugar a un fallo dúctil, asociado a deformaciones importantes antes de su co-
lapso definitivo y por tanto, fácilmente detectable.
En ese sentido, se buscará que el modo de fallo dominante sea con plastificación del acero.
Se evitarán fallos por despegue y fallos por agotamiento tensional de material compuesto,
por ser ambos de naturaleza frágil.
En general se exigirá, en situación de agotamiento, unas deformaciones mínimas en el acero,

garantizando de este modo su plastificación, agrietamiento y aviso de colapso:
También se limita la profundidad relativa de la fibra neutra:
Siendo ξ el cociente entre la profundidad de la fibra neutra y el canto útil de la sección:
77
En base a las anteriores expresiones y considerando que la deformación última del hormigón
es εcu=0.0035, se determina la deformación mínima del refuerzo.
Esta recomendación tiene consecuencias directas en la verificación en rotura del elemento

de hormigón (apartado 3.3.4.2). Se recomienda que, en todos los casos, el acero se encuentre
plastificado, por lo que su tensión será fyd.
3.3.9 Consideraciones especiales
3.3.9.1 Refuerzo de estructuras pretensadas o postesadas
La eficiencia de adhesión de FRP en elementos pretensados, tendrá en cuenta fenómenos

habitualmente despreciados en armado pasivo: fluencia y retracción. Al plantear la compati-
bilidad de deformaciones entre el refuerzo y la estructura existente, cobrará mucha impor-
tancia la determinación del estado existente de la sección a evaluar: fases de pretensado,
fluencia, pérdidas y daños existentes.
Las consideraciones de diseño se realizan de idéntico modo a las verificaciones para refuer-
zos en armados pasivos, considerando los estados límites. Asimismo, en el caso de diseño an-
te control de ancho de fisura, se debate (debido al efecto favorable de control de fisura por
adhesión puramente externa) la posibilidad de considerar las tracciones asumidas por el hor-
migón. La efectividad del control de fisuración por cosido externo externamente adherido,
precisa de investigación para evaluar de forma más precisa la efectividad.
En el diseño del refuerzo ante rotura, tendrá fuerte influencia el conocimiento de la elonga-
ción en vacío del paramento a sobrearmar.
3.3.9.2 Trabajo a compresión
El módulo elástico de los FRP en compresión es inferior al obtenido a tracción. Adicional-

mente, su geometría, puramente esbelta, y la baja rigidez transversal no permiten considerar
su contribución a compresión, al presentar problemas de pandeo local.
En algunas ocasiones, su disposición podría provocar, bajo determinada combinación de car-

gas, que el FRP trabaje a compresión por flectores negativos en vigas continúas bajo fuerte
combinación de cargas.
78
Hay poca investigación que defina limitaciones de estados de compresión por fenómenos
de despegue y pandeos localizados. En este sentido, no es posible el uso de refuerzos FRP
como colaborantes a compresión.
3.3.9.3 Refuerzo mediante pretensado externo con FRP
Hasta ahora, se ha considerado el hecho de disponer el refuerzo de forma pasiva, es decir, sin
dotarlo de tensión inicial. Sin embargo, es posible dotar al refuerzo de una tracción previa
(pretensado), que una vez pegado se transmita a la estructura existente en términos de pre-
compresión.
Se trata de una solución tecnológica análoga al postesado convencional con algunas singu-
laridades propias de su disposición:
1. El trazado del refuerzo irá dispuesto en un paramento del elemento, y por tanto la
excentricidad del refuerzo está prefijada por la geometría de la sección.
2. Las intensidades variables de postesado (al objeto de ajustarse a la ley de esfuerzos

provocados por las cargas exteriores) se obtendrán modificando la sección de re-
fuerzo a disponer.
Las ventajas tecnológicas que aporta son análogas a las de una solución postesada con cable
de acero. Mediante el postesado es posible introducir un estado tensional adicional que será,
en la medida de lo posible, contrario al estado tensional provocado por las cargas exteriores.
Esto hace que, globalmente, parte de los esfuerzos de flexión provocados por las cargas ex-
teriores queden compensados por el postesado, mejorando su respuesta estructural, etc.
Conceptualmente, el postesado externo adherido empleando láminas de FRP es análogo al

postesado tradicional con cable.
1. El postesado sufre pérdidas, tanto instantáneas como diferidas.
2. En función del tipo de tesado, las pérdidas instantáneas son de dos tipos:
a. Pérdidas provocadas por el procedimiento de tesado y pegado.
b. Pérdidas por acortamiento elástico del hormigón.
3. Por su parte, las pérdidas diferidas son análogas a la solución tradicional
a. Pérdidas por retracción del hormigón. Es posible que, dada la edad del
hormigón, éstas ya no estén presentes.
79
b. Pérdidas por fluencia. Su valor también está fuertemente condicionado

por la edad del hormigón.
c. Pérdidas por relajación del refuerzo. En orden de menor a mayor relajación

se clasifican: carbono, acero, vidrio y aramida.
Por su parte, para la verificación del Estado Límite Último frente a solicitaciones normales,
habrá que tener en cuenta el hecho de que el refuerzo presenta una deformación inicial.
Habitualmente el modo de trabajo es adherente. El problema surge cuando se produce fallo

por adherencia entre el refuerzo y el hormigón, el anclaje de extremo sigue activo, pasando
la solución a postesado no adherente, con una respuesta estructural diferente.
Aunque existen algunas aplicaciones y procesos de investigación, la limitación en el uso y en

el desarrollo de la aplicación de refuerzo adherente pretensado reside hasta la fecha en la di-
ficultad práctica de la aplicación y puesta en obra, y en el desarrollo de sistemas eficientes y
competitivos para el anclaje.
3.4 REFUERZO FRENTE A ESFUERZOS CORTANTES
3.4.1 Introducción
En los últimos años ha existido cierta controversia en el planteamiento teórico del refuerzo
frente a esfuerzos cortantes con materiales compuestos, ya sea con láminas o con bandas
equiespaciadas. En cualquier caso sí existe consenso en los aspectos básicos fundamentales,
entre los que se puede destacar:
• El refuerzo con materiales compuestos con bandas o láminas adheridas al alma de vigas
de hormigón es un sistema eficaz para incrementar la capacidad última frente a esfuer-
zos cortantes, y ha podido contrastarse ampliamente tanto teórica como experimental-
mente.
• La contribución de los elementos de refuerzo puede asimilarse a la de la armadura pasi-

va trabajando a cortante. En este sentido, se considera de aplicación el planteamiento
clásico de separar la contribución del hormigón (Vc) de la del acero (Vs), utilizando la ana-
logía del modelo en celosía de Ritter – Morsch, con bielas de hormigón en compresión y
armadura pasiva trabajando como tirantes traccionados. A éstos puede añadirse la con-
sideración de los refuerzos de materiales compuestos (VF).
• Además del agotamiento por compresión del alma y por tracción en la armadura o en
los refuerzos de materiales compuestos, hay que añadir el control de agotamiento por
80
delaminación (“debonding” o “peeling off”) o fallo de adherencia. Este factor será en mu-
chos casos, en función de la configuración adoptada, el más limitativo.
• Incluso cuando el fallo se produce por tracción en el refuerzo, no se alcanza la capacidad

última del material.
Entre las investigaciones científicas para evaluar la aportación del refuerzo pueden diferen-
ciarse dos acercamientos válidos pero, en cierta medida, divergentes en el planteamiento.
El primero de ellos parte del hecho innegable que el comportamiento real del fenómeno re-
sistente es complejo y afectado en distinta medida por un gran número de factores, algunos
de ellos difícilmente cuantificables o predecibles. Su planteamiento es, por esta razón, el
análisis estadístico de los ensayos disponibles para obtener una deformación eficaz del ma-
terial compuesto, menor que la deformación de agotamiento. Según se han ido desarrollan-
do sucesivos estudios y según la disponibilidad de información experimental suficiente, se
han independizado las regresiones y ajustes para distintos materiales (fibras de carbono, fi-
bras de vidrio y de aramida), y se han separado los modos de fallo por adherencia del modo
de fallo por rotura del refuerzo.
En el segundo acercamiento al problema, se intenta identificar distintos modos de rotura pa-

ra analizarlos independientemente a partir de un planteamiento teórico. De esta manera se
facilita su integración de manera coherente con sistemas normativos completos.
Aunque posiblemente el acercamiento puramente empírico obtendrá mejores ajustes y co-

rrelaciones con los resultados de los ensayos disponibles, resulta muy dependiente de la dis-
ponibilidad de información experimental suficiente para cubrir una amplia gama de casos.
La necesidad de plantear formulaciones generales que sean aplicables a las situaciones rea-
les que deben proyectarse y construirse, con el mismo formato de seguridad de las normati-
vas aplicables en nuestro entorno, aconseja analizar separadamente cada uno de los modos
de fallo posibles, de acuerdo con el segundo modelo teórico mencionado.
Finalmente, los documentos normativos y las recomendaciones existentes están recogiendo,

en su mayoría, el análisis individualizado de los modos de fallo en base a formulaciones teó-
ricas. Sin embargo, el agotamiento por deslaminación exige un tratamiento semiempírico,
que se ha resuelto mediante el establecimiento de un valor límite de la deformación efectiva
del material compuesto, inferior al correspondiente valor de agotamiento.
En los apartados siguientes se incluye la aplicación de estos planteamientos para los casos
más frecuentes.
81
3.4.2. Configuraciones del refuerzo. Canto útil
Las configuraciones de refuerzo más habituales y que se han demostrado más eficaces con-
sisten en la fijación de los materiales compuestos mediante adhesivos estructurales, ya sea
en forma de bandas paralelas, ya sea en forma de láminas. Simplificadamente pueden dife-
renciarse tres tipos de configuración del refuerzo (figura 3.23):
• Bandas o láminas ancladas por adherencia en sendas caras laterales de la viga a reforzar;
• Banda o láminas en U, ancladas por adherencia en sendas caras laterales de la viga a re-
forzar;
• Bandas o láminas eficazmente ancladas en las caras superior y / o inferior de la viga a re-
forzar (refuerzo envolvente)
En los tipos de refuerzo en U o refuerzo envolvente, debe tenerse especial precaución en las
esquinas, tanto por la concentración de tensiones que se generarán sobre el hormigón como
por el daño que eventualmente pueda ocasionarse al material del refuerzo por una inade-
cuada manipulación. Algunos fabricantes de materiales compuestos disponen de elementos
prefabricados en L; en caso contrario deben redondearse las esquinas de acuerdo con los cri-
terios que establezca el suministrador, avalados por experimentación suficiente y preferible-
mente acreditados por instituciones independientes.
Dentro de cada uno de los tipos señalados pueden señalarse variantes, en función de si las
bandas ocupan el canto completo de la viga o sólo lo hacen parcialmente. Esto ocurrirá, por
ejemplo, en el caso frecuente en el que existe una losa de compresión; aunque algunos auto-
res recomiendan perforar la losa para anclar las bandas de material compuesto, esto resta
versatilidad al sistema complicando su puesta en obra. En cada caso el proyectista debe valo-
rar si la pérdida de eficacia por la reducción de canto útil en el refuerzo queda compensada
por la rapidez y facilidad de la ejecución del refuerzo.
Es importante destacar que las configuraciones en bandas laterales o refuerzos en U estarán

condicionados por el fallo de deslaminación o “debonding”, que a su vez depende de la cali-
dad y resistencia del hormigón del elemento reforzado, y de la adecuada preparación de la
superficie sobre la que se adhiere el refuerzo. En aquellos casos en los que exista incertidum-
bre en la resistencia del hormigón, o que éste tenga una baja resistencia, puede ser reco-
mendable un refuerzo envolvente en bandas, incluso aunque sea preciso la perforación de la
losa superior.
82
Figura 3.23. Diferentes tipos de refuerzos de cortante
Para evaluar la pérdida de eficacia del refuerzo en las configuraciones en U o en caras latera-
les, en las que no se puede contar con que el tirante está eficazmente anclado a la cabeza
comprimida, puede establecerse un canto útil eficaz para el refuerzo, menor al canto total.
Aceptada la premisa por la que los modelos de Ritter – Morsch siguen siendo aplicables, pue-
den superponerse los modelos de la viga original con los correspondientes al mecanismo
desarrollado por el refuerzo de material compuesto, que aunque trabajen con brazos mecá-
nicos teóricamente diferentes, contribuyen al fenómeno resistente.
Figura 3.24. Refuerzos en U en vigas de sección en T
Una vez establecido este canto útil del refuerzo, es preciso tener presente el efecto de la pér-
dida de eficacia por el efecto de la deslaminación o “debonding” que se produce en el extre-
mo del refuerzo. Aplicando este criterio, el canto útil eficaz del refuerzo debería corregirse
con las longitudes de anclaje correspondientes. Así, para los tres tipo señalados, el canto útil
eficaz dFe será, respectivamente:
• dFe = dF – 2·LA (refuerzo en caras laterales)
• dFe = dF – LA (refuerzo en U)
• dFe = dF (refuerzo envolvente)
83
donde
dF es el canto correspondiente a la proyección de su longitud en la altura en la viga, de-

ducido el recubrimiento mecánico de la armadura de tracción
LA es la longitud de anclaje de las bandas o láminas, ya sea mecánico o por adherencia.

En función de la formulación aplicada para la obtención de la longitud de anclaje o ad-
herencia, algunas referencias bibliográficas recomiendan considerar una corrección de
2/3·LA, o incluso de 1/3·LA si puede garantizarse que se dispone de longitud de adhe-
rencia suficiente por encima de la potencial fisura por cortante. Esta consideración
puede ser de interés en las zonas muy próximas a los apoyos.
En ocasiones, para simplificar la formulación, puede ser conveniente la consideración de un

canto útil medio, ponderando el efecto del refuerzo con el de la viga preexistente, que para
el análisis en estado límite último será:
donde
dR es el canto útil de la viga reforzada
βR es el grado o índice de refuerzo
d es canto útil de la viga
dFe es el canto eficaz del refuerzo
Vrd es el esfuerzo cortante efectivo mayorado
Vc es la contribución resistente del hormigón de la viga
Vs la contribución resistente de la armadura pasiva transversal
αR es el ángulo equivalente de los tirantes reforzados
84
αs es el ángulo de inclinación de la armadura transversal
αF es el ángulo de inclinación de las bandas de refuerzo.
Adicionalmente debe prestarse atención en aquellos casos en los que el refuerzo no quede
anclado a la armadura traccionada. Esta situación se presenta en refuerzos en bandas latera-
les para vigas rectangulares o en doble T; también puede aparecer para refuerzos en U en las
proximidades de apoyos de vigas continuas, en las que la armadura traccionada está en la
cara superior.
En estos casos pueden analizarse los esfuerzos rasantes en la sección longitudinal de la viga
en la que el refuerzo deja de ser efectivo, comprobando si en esa sección la armadura pasiva
es suficiente. En caso contrario, debe complementarse con refuerzos longitudinales adicio-
nales, que sean capaces de asumir el esfuerzo longitudinal rasante correspondiente al refuer-
zo de cortante añadido. El empleo de mallas con fibras en dos direcciones puede ser muy
efectivo en estas situaciones.
Por lo tanto el refuerzo mediante bandas o laminados adheridos en sendas caras laterales so-
lamente se deberá utilizar en los casos en los cuales no se puede disponer bandas en U y no
se pueda anclar o cerrar el cerco en la tabla de compresión, puesto que este refuerzo es el de
menor eficacia. En algunos documentos de referencia internacional esta disposición está ex-
presamente desaconsejada.
Por último cabe señalar que la utilización de varias capas superpuestas tiene limita su efica-
cia por la transmisión de esfuerzos rasantes. Se puede estimar que no hay reducción hasta
tres capas de refuerzo.
Cuando sea preciso realizar comprobaciones a cortante en estado límite de servicio, debe te-
nerse en cuenta que el refuerzo de materiales compuestos será frecuentemente más rígido
que la armadura pasiva, por lo que el estado tensional de la viga reforzada deberá determi-
narse teniendo en cuenta la situación de la estructura en el momento de la puesta en obra
de las bandas o láminas de materiales compuestos, y la relación de rigidez entre el mecanis-
mo resistente de la armadura pasiva y el del refuerzo dispuesto.
3.4.3 Dimensionamiento del refuerzo a cortante
En la actualidad existen abundantes referencias bibliográficas y proyectos de investigación

que tratan específicamente el dimensionamiento de los refuerzos a cortante mediante mate-
riales compuestos y su efectividad. En los apartados que figuran a continuación se recoge la
formulación más habitualmente aceptada por la comunidad científica internacional. De en-
tre ellos se destaca el FIB Bulletin 14, compatible con el planteamiento de los eurocódigos.
85
3.4.3.1 Agotamiento de las bielas comprimidas de hormigón
El agotamiento de las bielas comprimidas de hormigón se producirá si el esfuerzo cortante

efectivo Vrd es igual o mayor que la capacidad resistente del hormigón, evaluado a través de
Vu1. Este control puede suponer en la práctica una condición limitativa del refuerzo, al me-
nos sin adoptar medidas complementarias. El refuerzo con bandas o malla de fibra de carbo-
no no contribuye a la capacidad de las bielas de hormigón. Sólo en casos especiales puede
evaluarse la posible contribución a través del efecto de confinamiento.
3.4.3.2 Agotamiento por tracción en el alma
Como ya se ha indicado, es aceptado por las principales líneas de investigación y avalado por
la experimentación existente que la contribución resistente del refuerzo que se dispone en
las caras laterales de una viga es análogo a la correspondiente a la armadura pasiva. Siguien-
do con este razonamiento, el esfuerzo cortante de agotamiento por tracción en el alma de la
viga puede evaluarse de acuerdo con la siguiente expresión:
donde cada sumando corresponde a la contribución del hormigón, a la armadura pasiva y al

refuerzo con materiales compuestos, respectivamente.
Las contribuciones resistentes del hormigón y de la armadura pasiva pueden determinarse

en ELU de acuerdo con las formulaciones de las normativas vigentes.
Una vez conocidas o estimadas las características del hormigón y la cuantía de armadura
transversal, la necesidad de refuerzo se puede determinar con sencillez de acuerdo con la ex-
presión:
En general, la ductilidad del acero de la armadura transversal garantiza en la mayor parte de

los casos que, en ELU, no sea necesario adoptar precauciones especiales en lo referente al es-
tado tensional del acero antes de la puesta en servicio del refuerzo. Sin embargo pueden
plantearse situaciones en las que la predeformación sea muy importante (por ejemplo, con
fisuración por cortante claramente desarrollada); en ellas deberá comprobarse que los mate-
riales compuestos pueden alcanzar la deformación de diseño sin que se alcance la deforma-
ción máxima de la armadura pasiva, no superior al 10‰.
La capacidad de las bandas o láminas de refuerzo de materiales compuestos puede determi-

narse de manera análoga a la contribución de la armadura pasiva, de acuerdo con las expre-
siones correspondientes a la normativa de aplicación.
86
De acuerdo con lo recogido en el Boletín nº 14 del FIB, el valor de VFu puede obtenerse con la
siguiente expresión:
1. Para el caso de secciones asimilables a rectangulares
2. Para el caso de secciones circulares
Donde
d es el canto útil eficaz del refuerzo con fibra.
α es el ángulo de las bandas de refuerzo con el eje longitudinal de la viga, o el ángulo

de las fibras en el caso de láminas.
θ es el ángulo de inclinación de las bielas de compresión
AF es el área de material compuesto de cada banda, o el área por unidad de longitud

en el caso de las láminas
nF es el número de bandas o láminas en la sección analizada (por ejemplo refuerzo en

ambas caras de una viga, nF = 2)
SF es la separación entre bandas, medido sobre el eje de la viga, o la unidad en el caso

de las láminas
ρV es la cuantía volumétrica de refuerzo de material compuesto
EF es el módulo de elasticidad del material compuesto utilizado como refuerzo
εFu,e es la deformación de agotamiento del material compuesto utilizado como refuerzo;se

limita al 80% de la deformación de agotamiento característica aportada por el fabricante.
ΎF es el coeficiente de seguridad para los materiales compuestos, propuesto como 1,25.
Debe tenerse presente que el ángulo “θ” que se adopte tiene que ser coherente con el consi-
derado para la comprobación de las bielas comprimidas y de las contribución del hormigón
y de la armadura pasiva transversal frente al agotamiento por tracción en el alma.
87
En la asignación del valor de la deformación de agotamiento último del material compuesto

debe tenerse en cuenta las siguientes consideraciones, que corrigen el efecto de la deslami-
nación, “debonding” o “peeling off”, que suponen la pérdida de adherencia entre el refuerzo y
el hormigón base, y por tanto, la pérdida de su efectividad.
Como evidencian las investigaciones de Triantafillou (1998), la rotura por tracción del refuer-
zo de material compuesto se produce a deformaciones inferiores a la del agotamiento teóri-
co, incluso en configuraciones eficazmente ancladas. Esto se debe a las concentraciones de
tensiones que se producen en las proximidades de las fisuras, que no pueden distribuirse por
la ausencia de una rama dúctil en el comportamiento del material.
La diferencia de rigideces entre los materiales compuestos y la viga generará la aparición de

deslaminaciones localizadas, incluso para niveles de esfuerzos reducidos y configuraciones
envolventes, afectando a áreas muy pequeñas en el entorno de unos 2 mm alrededor de fi-
suras. Según aumentan el nivel de esfuerzos, las deslaminaciones localizadas progresan has-
ta el fallo por pérdida completa de adherencia en configuraciones en bandas laterales y en U,
con una rotura frágil.
No existe aún una formulación completa aceptada internacionalmente sobre los modelos de
adherencia. Existen numerosas líneas de investigación en marcha sobre la tensión de adhe-
rencia límite, la longitud de adherencia, modelos basados en mecánica de la fractura, en la
transferencia entre fisuras y en diferentes patrones de fisuración, con propuestas de formula-
ciones más o menos complejas. En general, como ya se ha indicado, los documentos norma-
tivos adoptan deformaciones efectivas reducidas en base a ajustes y correlaciones con la ex-
perimentación disponible. Algunas referencias recientes señalan como factor de reducción
en el entorno de 0.4.
El FIB Bulletin 14 incluye las siguientes expresiones para las deformaciones máximas efecti-
vas, función de la configuración del refuerzo, a partir de las expresiones empíricas propues-
tas por Triantafillou (1998):
1. Para refuerzos envolventes con fibra de carbono CRFP
2. Para refuerzos en U o en laterales con fibra de carbono CRFP
88
3. Para refuerzos envolventes con fibras de aramida ARFP o de vidrio GRFP
Donde
fcm es la resistencia media a compresión del hormigón
ρF representa la cuantía de refuerzo:
En todas las expresiones, “EF” se expresa en GPa y “fcm” en MPa.
En el mencionado documento del FIB se establecen algunas consideraciones adicionales:
1. Cuando el efecto de deslaminación es dominante en el diseño, se aplica un coeficiente

de seguridad adicional de 1,30. Se evidencia (y corrige) así la mayor dispersión de resul-
tados y la falta de experimentación específica.
2. Cuando se considere crítico el mantenimiento de la integridad del hormigón y el efecto

de engranamiento del hormigón, se fija como valor límite de εFu,e en el 6‰. Indirecta-
mente se está controlando de esta manera la fisuración en piezas muy degradadas pre-
viamente. Adicionalmente, si se supera este valor límite no será posible la consideración
de la contribución del hormigón Vcu.
3. Cuando el refuerzo se realiza mediante bandas paralelas, la separación máxima entre

ellas se fija en 0,9d-bF/2 ó en d-hc-bF/2 cuando exista una losa de compresión de espesor
hc. Se persigue evitar que aparezca una fisura diagonal entre las bandas, dando por sen-
tado una inclinación de bielas de 45º.
Respecto a otros documentos de referencia, la formulación recogida en el Boletín del FIB pre-
senta algunas limitaciones:
1. No se contempla expresamente la influencia de la longitud de anclaje o zona de adheren-

cia de los materiales de refuerzo, para no complicar en exceso la formulación y porque en
muchos casos reales será una fracción reducida del canto total de la pieza. En un apéndice
se incluyen algunas formulaciones para su evaluación, entre las que puede destacarse la
propuesta por Holzenkämpfer (1994) y modificada por Neubauer y Rostásy (1997):
89
2. Se recomienda en esta referencia adoptar la configuración de refuerzo envolvente

(fully wrapped jackets) por su mayor eficacia. Cuando esto no es posible por la presen-
cia de una losa de compresión, recomienda disponer anclajes mecánicos del refuerzo
a la cabeza comprimida, o hacer perforaciones en la losa de manera que sea factible
la configuración envolvente.
Una de las soluciones posibles para el anclaje de las bandas de las caras laterales en la losa de
compresión es el empleo de mechas. En este caso, tanto el material de refuerzo como el dis-
positivo de anclaje deben proceder del mismo fabricante y el conjunto deberá estar avalado
por experimentación suficiente o bien por el DIT (Documento de Idoneidad Técnica) emitido
por una institución independiente. El objeto de este anclaje no es reducir el debonding o
peeling en la extremidad del material compuesto en la cara lateral, sino aumentar el canto
útil eficaz del refuerzo.
Figura 3.25. Mechas para el anclaje de las bandas en caras laterales
Aunque expresamente no esté recogido en la formulación, la consideración de un canto re-

ducido para la contribución de los refuerzos en bandas laterales o en U es compatible con los
modelos aplicados, teniendo en cuenta la longitud de anclaje correspondiente.
La influencia de la concentración en esquinas para configuraciones del refuerzo en U ó en-

volventes, y el efecto favorable del redondeado de éstas no está contemplado, por lo que de-
ben seguirse las recomendaciones de los suministradores, que deben aportar experimenta-
ción suficiente. Un mínimo de 20 mm parece aconsejable, en cualquier caso algunas publica-
ciones recientes establecen un factor de reductor en la deformación última efectiva asociada
al radio en las esquinas, asumiendo un factor unidad para radios mayores a 60 mm y con re-
ducción cuadrática hasta radio nulo KR = R/60·(2-R/60).
90
3.4.3.3 Otros documentos de referencia
También es posible encontrar expresiones con la misma intención en otros documentos. A

continuación se recoge la formulación incluida para las deformaciones máximas efectivas en
la norma italiana CNR DT 200 R1 (2013).
Respecto a la formulación recogida en el FIB Bulletin 14, ésta está basada en los mismos prin-
cipios básicos, si bien incorpora modelos de comportamiento para el fallo por deslamina-
ción, apoyándose en la investigación a través de la mecánica de la fractura. Aunque supera
las limitaciones del primer documento, al tener en cuenta expresamente factores como el
menor canto útil real del refuerzo, la incidencia de la longitud de adherencia o el radio de
curvatura de la esquina, el resultado es relativamente complejo, y muy exigente en cuanto a
los datos a obtener y que son difícilmente controlables en la ejecución real del refuerzo.
Adicionalmente, el CNR establece un límite máximo para la deformación máxima del mate-
rial compuesto εFu en el 5‰. Se adopta un coeficiente de seguridad para los materiales com-
puestos ΎF de 1.20.
Entre los documentos de referencia destaca, por una aplicación simple y directa, la norma ca-
nadiense CAN / CSA – S806-02.
La norma canadiense CAN / CSA – S806-02 limita indirectamente las compresiones máximas
en la biela de compresión en función de la resistencia del hormigón, al establecer el límite si-
guiente:
donde λ es un coeficiente corrector en función de la densidad del hormigón, que para los
hormigones convencionales es igual a la unidad.
La evaluación de la contribución del refuerzo con material compuesto se efectúa mediante la

expresión:
91
Como deformación efectiva se adopta un valor del 6‰ para las configuraciones en envol-
ventes del 5‰ para configuraciones en U con anclajes certificados y del 4‰ cuando el re-
fuerzo se materializa en bandas laterales o en configuraciones en U sin anclajes mecánicos
certificados. En todos los casos, se limita al 75% del valor límite del laminado.
En un planteamiento similar, con una importante atención a los resultados experimentales,

se puede señalar la normativa ACI 440-2.R-08 “Guide for the design and construction of exter-
nally bonded FRP systems for strengthening of concrete structures”.
La norma estadounidense ACI 440-2R-08 también limita indirectamente las compresiones

máximas en la biela de compresión en función de la resistencia del hormigón, al establecer el
límite siguiente:
La evaluación de la contribución del refuerzo con material compuesto se efectúa mediante la

expresión:
Como deformación efectiva se adopta un valor reducido en base a las referencias experi-
mentales de Khalifa y otros (1998) y Khalifa y Nanni (2000), limitándo un valor máximo del
4‰, en función de tipo de refuerzo:
1. Para refuerzos envolventes con fibra de carbono (CRFP):
2. Para refuerzos en U o en bandas laterales con fibra de carbono (CRFP):
El factor kv puede obtenerse a partir de la siguiente expresión:
donde Le es la longitud de anclaje por adherencia efectiva que puede evaluarse como
92
Los factores k1 y k2 corrigen el efecto de la resistencia del hormigón y el canto útil efectivo
presentan las siguientes expresiones:
para refuerzos en U para refuerzos en bandas
En estas fórmulas, las longitudes van en mm, mientras que las resistencias y los módulos
elásticos van en MPa.
Además de los factores globales de la normativa ACI, se introducen coeficientes reductores

de resistencia para el refuerzo, de 0.95 para configuraciones envolventes y de 0.85 para con-
figuraciones en U o en bandas, penalizando así la evidencia experimental de su menor efica-
cia. Por último cabe indicar que expresamente señala como límite de separación entre ban-
das la misma que para armaduras de de cortante, lo que posiblemente conduzca en muchos
casos a la disposición de láminas continuas.
3.5 CONFINAMIENTO
3.5.1 Consideraciones Generales
Una de las aplicaciones tradicionales de los refuerzos con materiales compuestos consiste en uti-
lizarlos para confinar elementos de hormigón. En este sentido, un adecuado confinamiento, es-
pecialmente en pilares sometidos a compresión centrada, mejora su resistencia y ductilidad.
Las primeras aplicaciones significativas se hicieron en zonas sísmicas, con el fin de incremen-
tar su ductilidad. Pero el confinamiento es también especialmente efectivo en aquellas situa-
ciones en las que sea necesario incrementar la capacidad a compresión de los pilares (por
ejemplo, en aquellos pilares deteriorados estructuralmente, o en los que la resistencia sea
baja, o en estructuras sometidas a un cambio de uso).
En este documento no se contempla el refuerzo frente a sismo ni esfuerzos horizontales, sino

únicamente el refuerzo de pilares sometidos a compresión centrada o con excentricidades
de carga muy reducida. En estos casos el refuerzo, basado exclusivamente en la acción de
confinamiento, se consigue envolviendo el pilar con una camisa de material compuesto con
las fibras orientadas perpendicularmente al eje del elemento. Si el material de refuerzo em-
pleado incluye parte de las fibras en la dirección longitudinal, éstas no deben de considerar-
se en el cálculo.
93
Debido a que el material compuesto presenta un comportamiento fuertemente elástico has-

ta rotura, con ausencia de plastificación, el confinamiento con materiales compuestos, a dife-
rencia de lo que ocurre con el acero, es progresivo con el nivel de carga. Es decir, este tipo de
refuerzo ejerce un confinamiento proporcional al nivel de compresión aplicado.
Los ensayos realizados con pilares de hormigón reforzados con materiales compuestos
muestran que las curvas tensión deformación de estos elementos estructurales presentan
una forma como la recogida en la figura 3.26.
Figura 3.26. Curvas tensión-deformación de hormigón confinado con FRP
La curva presenta dos tramos. En un primer tramo, el comportamiento es similar al que pre-
senta un elemento de hormigón sin confinar. Para valores pequeños de deformación trans-
versal, el refuerzo ejerce una influencia pequeña.
Sin embargo, cuando el elemento comienza a alcanzar niveles de carga que provocarían el
colapso en ausencia de confinamiento, se produce fisuración en el hormigón y un incremen-
to significativo de la deformación transversal. Esto hace que el refuerzo de confinamiento in-
cremente de forma significativa su participación y, en consecuencia, mejore apreciablemen-
te la respuesta estructural del elemento.
Con un nivel de confinamiento suficiente, esta segunda parte de la curva es también crecien-
te, con una pendiente tanto mayor cuanto mayor sea la rigidez del sistema de confinamiento.
Aunque como se muestra en la figura 3.26, el confinamiento con FRP permite conseguir in-
crementos muy notables de resistencia y ductilidad en el hormigón, en aplicaciones prácti-
cas deben evitarse valores elevados de deformación de compresión en el hormigón, ya que
el hormigón estaría muy fisurado y el pilar sería incapaz de resistir esfuerzos transversales.
Con este fin la guía ACI 440.2R-08 (2008) y el TR55 (2012) recomiendan un valor máximo de la
deformación del hormigón confinado de 0.01, mientras que en el CNR-DT 200 R1 (2013) se li-
94
mita la deformación en el FRP a un valor de 0.004. El documento de ACI anteriormente citado

indica también que en servicio la tensión de compresión en el hormigón no debe superar
0,65·fco (siendo fco la resistencia a compresión del hormigón sin confinar) y el acero debe
mantenerse por debajo de 0,6·fy. La camisa solo actuaría cuando haya sobrecargas temporales.
Los ensayos realizados muestran que el fallo en elementos confinados se produce por la ro-
tura de las fibras, siempre que éstas presenten una longitud de solape suficiente. Los estu-
dios recomiendan longitudes de, al menos, 200 mm (TR55, 2012). En todo caso, se trata de un
valor determinante, que debe ser suministrado por el fabricante.
Un aspecto muy importante, demostrado en los ensayos, es que la deformación última de la fi-
bra (denominada deformación última efectiva εfe) es significativamente menor que la deforma-
ción última obtenida en los ensayos de tracción normalizados para los materiales compuestos.
En los últimos años se han desarrollado diversos modelos teóricos de comportamiento de

los elementos de hormigón confinado con materiales compuestos. La mayoría de ellos son
de naturaleza empírica, pero también se han propuesto modelos analíticos que tienen en
cuenta, de manera explícita, la interacción entre el refuerzo de material compuesto y el nú-
cleo de hormigón, mediante ecuaciones de equilibrio y compatibilidad de deformaciones.
Las normas y recomendaciones de cálculo publicadas hasta el momento se basan general-

mente en modelos empíricos, y proponen formulaciones sencillas para obtener la resistencia
a compresión axial y la deformación axial última del hormigón en función de la presión de
confinamiento efectiva aplicada por la camisa de material compuesto. En los siguientes
subapartados se muestra en primer lugar cómo obtener la presión de confinamiento efecti-
va que ha de utilizarse en el cálculo; a continuación se presenta el modelo de Lam y Teng
(2003a), que es uno de los modelos empíricos más aceptados, y finalmente se revisan las pro-
puestas de diferentes guías de cálculo.
3.5.2 Presión de confinamiento efectiva
La presión lateral efectiva de confinamiento se define como una fracción de la presión de

confinamiento máxima fl, en función de la forma que tenga la sección confinada y de la con-
figuración del sistema de confinamiento:
donde:
fl es la máxima presión de confinamiento.
keff es un coeficiente de efectividad menor o igual que la unidad, y expresa la fracción de

volumen de hormigón que se considera confinado de manera efectiva
95
El coeficiente de efectividad keff es igual a la unidad para pilares de sección circular confina-
dos con camisas de materiales compuestos que cubran toda la superficie del hormigón.
Figura 3.27. Acción de confinamiento en secciones circulares
En secciones circulares la presión de confinamiento se aplica de manera uniforme sobre todo

el perímetro (figura 3.27) y puede evaluarse como:
siendo:
ρf = 4tf /D
donde:
ρf es la cuantía volumétrica de material compuesto.
σj es la tensión en la camisa de material compuesto.
Ef es el módulo de elasticidad del material compuesto en la dirección perpendicular al

eje del elemento estructural.
εj=l es la deformación circunferencial en la camisa de material compuesto (tomada igual a

la deformación lateral en el hormigón).
tf es el espesor de la camisa de material compuesto.
D es el diámetro de la camisa de material compuesto.
96
La presión de confinamiento ejercida por el refuerzo se calcula en función de la tensión exis-

tente en el FRP σj=Ef εj.
El máximo confinamiento lateral fl viene dado por:
Donde εfe es la deformación circunferencial máxima alcanzada en la camisa de FRP en el mo-

mento de la rotura, que se denomina deformación última efectiva en el refuerzo. Esta defor-
mación εfe es menor que la que se obtiene en ensayos de tracción normalizados del lamina-
do εfu, y la relación entre ambas se denomina factor de eficiencia de la deformación kε
Como posibles causas del valor reducido de la deformación última efectiva se han señalado
las siguientes:
• El estado triaxial de tensiones de la camisa de FRP
• Mala calidad en la ejecución del refuerzo con deficiencias en la alineación de las fibras,
existencia de huecos, bordes mal redondeados o protuberancias locales donde las fibras
pueden dañarse.
• La forma curva de la camisa, especialmente en esquinas con radios de curvatura pequeños.
• Deformación no homogénea y fisuración del hormigón que pueden conducir a concen-

traciones locales de tensiones a las que es muy sensible el FRP.
Por su parte, el coeficiente de efectividad keff se obtiene de la siguiente expresión:
donde:
kH es un coeficiente de efectividad horizontal, que depende de la forma de la sección.
kV es un coeficiente de efectividad vertical, que depende de la configuración del refuerzo

con material compuesto.
97
3.5.2.1 Influencia de la envoltura parcial.
La camisa de FRP puede envolver el pilar de manera continua en toda su longitud, o de ma-
nera discontinua en forma de bandas o anillos. En elementos completamente envueltos el
coeficiente kV toma valor unitario, mientras que en elementos con una envoltura discontinua
en forma de bandas de anchura bf separadas según la figura 3.28, suele adoptarse como va-
lor de kV el que recoge la siguiente expresión (FIB Bulletin 14, 2001):
siendo:
s' = s - bf la distancia libre entre las bandas de refuerzo.
Figura 3.28. Efecto de la separación entre

bandas en el confinamiento
3.5.2.2 Influencia de la forma de la sección.
En elementos de sección circular se considera que todo el núcleo de hormigón se encuentra

efectivamente confinado, y el coeficiente kH es igual a la unidad.
Es conocido que en elementos de sección cuadrada o rectangular el confinamiento es me-

nos eficiente, ya que su acción no es uniforme sino que se concentra en las esquinas. Para te-
ner en cuenta la reducción de la efectividad del confinamiento, se introduce un coeficiente
reductor o “factor de forma” kH.
98
El factor de forma más aceptado es el basado en el efecto arco, utilizado habitualmente en el

confinamiento con acero, que considera, de acuerdo con la figura 3.29, que sólo el área inte-
rior de hormigón está confinada, mientras que en el área delimitada por los lados de la sec-
ción y las 4 parábolas que cortan a los mismos a 45º el confinamiento es despreciable.
Figura 3.29. Área efectivamente confinada en secciones rectangulares
De este modo, el coeficiente kH se puede definir como la relación entre el área del núcleo
central y el área total de hormigón de la sección. Para una sección rectangular de lados b y d,
con las esquinas redondeadas con un radio de curvatura Rc, este coeficiente toma el siguien-
te valor:
siendo:
Aunque el coeficiente kH derivado del efecto arco es el más común, algunos investigadores
han hecho diferentes propuestas para el cálculo de kH.
El redondeo de las esquinas previamente a la colocación del refuerzo es necesario para au-
mentar la efectividad de éste; y además, para evitar la rotura prematura del refuerzo, por
concentración de tensiones. Se recomienda que el radio de redondeo mínimo sea de 20 mm.
99
3.5.3 Modelo de Lam y Teng (2003a,b)
3.5.3.1 Secciones circulares
Lam y Teng (2003a) proponen un modelo tensión-deformación para el hormigón confinado

con FRP, a partir del análisis de resultados de una base de datos experimental de probetas de
sección circular.
Figura 3.30. Modelo tensión-deformación

de hormigón confinado con materiales
compuestos
Se trata de un modelo simplificado, formado por un primer tramo parabólico y un segundo

tramo lineal (Figura 3.30), definido por las siguientes ecuaciones:
4·fco
donde
fc es la tensión axial del hormigón confinado
εc es la deformación axial del hormigón confinado
Ec es el módulo de elasticidad del hormigón sin confinar
fco la resistencia a compresión del hormigón sin confinar
εt es la deformación axial correspondiente al punto de transición
E2 es la pendiente de la segunda rama lineal.
100
εt y E2 vienen dados por las siguientes ecuaciones
La resistencia a compresión del hormigón confinado, fcc, puede evaluarse para pilares circula-
res mediante la siguiente expresión:
La ecuación anterior es válida siempre que el ratio de confinamiento, definido por fl/fco sea
mayor o igual a 0.07, que es el confinamiento mínimo que debe disponerse para obtener al-
gún incremento de resistencia.
De la base de datos experimental recopilada en Lam y Teng (2003a) se desprende que la de-
formación última efectiva del FRP en la camisa es menor que la obtenida en ensayos de tracc-
ción del material, obteniéndose un valor medio de kε=0.63 para el factor de eficiencia de la
deformación, pero con una gran dispersión.
En cuanto a la deformación axial última, viene dada por:
tomando la deformación axial del hormigón sin confinar εco = 0.002
3.5.3.2 Secciones rectangulares
Los mismos investigadores en Lam y Teng (2003b) proponen para pilares de sección rectan-
gular el mismo modelo anterior, pero introduciendo en las ecuaciones de cálculo de la resis-
tencia y la deformación última del hormigón unos factores de forma κa y κb
101
Siendo en este caso fl la presión de confinamiento en un pilar circular equivalente que se de-
fine como aquel que tiene por diámetro D la longitud de la diagonal de la sección rectangu-
lar:
Los factores de forma propuestos κa y κb dependen de dos parámetros, el área efectivamente

confinada (factor kH) y la relación entre las dimensiones de los lados del rectángulo:
Para calcular kH proponen una modificación al coeficiente comúnmente utilizado basado en

que área confinada es aquella encerrada por las parábolas que cortan a los lados con una
pendiente de 45º, y consideran las parábolas que cortan a los lados de la sección con una
pendiente igual a la de la diagonal adyacente. Nótese que para el caso de pilares de sección
cuadrada los coeficientes κa y κb coinciden con el factor de forma kH más habitual, tal y como
se definió en el apartado anterior.
3.5.4 Recomendaciones de cálculo
Como ya se ha indicado, en los últimos años se han propuesto numerosos modelos sobre el
comportamiento del hormigón confinado con FRP, por lo que en la bibliografía y en las reco-
mendaciones de cálculo publicadas pueden encontrarse ecuaciones para el cálculo de la re-
sistencia y deformación últimas del hormigón confinado con materiales compuestos. Casi
siempre estas ecuaciones se obtienen del ajuste de resultados experimentales, y se expresa
el incremento de resistencia y de deformación en función de la presión de confinamiento
efectiva, o de la relación entre ésta y la resistencia del hormigón sin confinar.
En cuanto al modelo tensión-deformación del hormigón confinado existe bastante consenso

y las recomendaciones de cálculo más actuales (ACI 440.2R-08 (2008), CNR-DT200R1 (2013) y
TR55 (2012)) proponen, siempre que exista un nivel de confinamiento suficiente, un modelo
simplificado formado por un tramo parabólico y uno lineal, similar al modelo de Lam y Teng
(2003a) presentado en el apartado anterior.
Sin embargo, para el cálculo de la resistencia y deformación última del hormigón confinado
con FRP, que son los parámetros más importantes desde el punto de vista del cálculo, las re-
comendaciones proponen ecuaciones distintas, como puede observarse en la Tabla 3.1. En
ella se recogen las propuestas de las guías internacionales más relevantes y más utilizadas en
nuestro entorno.
102
Tabla 3.1. Ecuaciones para el cálculo de la resistencia y deformación última en las guías
Guía Cálculo de fcc Cálculo de εcc
Fib Bulletin 14
ACI 440.2R-08
CNR-DT 200 R1/2013
TR55
Nótese en la tabla que, para el caso de secciones rectangulares, en las ecuaciones de FIB14 y
CNR, para obtener fl,eff deberá multiplicarse fl por el factor de forma kH, mientras que las ecua-
ciones de ACI y TR55 ya incluyen los factores de forma.
En el FIB Bulletin 14 (2001), con base en el modelo analítico de Spoelstra y Monti (1999) se re-
cogen dos conjuntos de ecuaciones para el cálculo de la resistencia y deformación axial últi-
ma: unas fórmulas “exactas” y unas fórmulas “aproximadas”. En la tabla 3.1 se han incluido las
segundas, más adecuadas para el cálculo, que requieren únicamente el cálculo previo de la
presión de confinamiento efectiva. En cualquier caso hay que señalar que el FIB Bulletin 14 se
publicó en el año 2001, cuando los estudios llevados a cabo eran bastante limitados. Con ca-
rácter general, es preferible utilizar las ecuaciones propuestas en las guías de cálculo más ac-
tuales, contrastadas con una base experimental mucho más amplia.
Evidentemente, si se utiliza cualquiera de los modelos para calcular un refuerzo, deberán to-
marse para cada uno de esos coeficientes y los parámetros de los modelos los valores dados
103
en cada guía, teniendo en cuenta que los formatos de seguridad de las distintas guías no tie-
nen por qué ser coherentes entre sí.
También difiere el tratamiento que se hace en las guías de dos aspectos clave que determi-
nan el comportamiento del hormigón confinado con FRP: la deformación última efectiva del
FRP y el efecto de la forma de la sección. Estos se analizan a continuación.
3.5.4.1 Deformación última efectiva del FRP
El FIB Bulletin 14 (2001) ya llamaba la atención sobre el hecho comprobado experimental-

mente de que las probetas confinadas con FRP rompían por rotura de la fibra, para un valor
de tensión (o deformación) inferior al que se obtiene si ensayamos a tracción laminados de
FRP. Sin embargo, debido a la falta de datos proponía justificar experimentalmente los valo-
res utilizados en el cálculo.
Basándose en una recopilación de datos experimentales llevada a cabo por Lam y Teng
(2003a,b) en el documento de ACI sí se propone ya un valor para este coeficiente reductor de
la deformación kε igual a 0,55.
El CNR-DT 200 R1 (2013) limita la deformación última efectiva del FRP a un valor de 0.004,
aunque la razón para esta limitación es evitar una fisuración excesiva en el hormigón.
Finalmente el TR55 (2012) propone utilizar un coeficiente reductor kε de 0.6, también basado
en los trabajos de Lam y Teng (2003a,b), pero sólo para secciones circulares. Para secciones
rectangulares reduce aún más este coeficiente en función del radio de redondeo y del lado
mayor de la sección resultando valores en torno a 0,2 para los ca-
sos habituales.
En resumen, las guías publicadas recomiendan para el cálculo del refuerzo considerar una
deformación última en el FRP que oscila entre el 20 y el 60 % de la deformación de rotura que
se obtiene en ensayos de tracción del material. Llama la atención que a pesar de su impor-
tancia en el cálculo, es uno de los aspectos peor resueltos por los modelos.
Del estado del conocimiento actual se desprende un valor del coeficiente kε de alrededor de
0.5 o 0.6 para secciones circulares. Algunos estudios muestran una disminución de la defor-
mación de rotura al disminuir el radio de curvatura del FRP, lo cual tiene especial importancia
en secciones cuadradas o rectangulares con las esquinas redondeadas. Sin embargo es un
aspecto sobre el que se está investigando en la actualidad, y sólo en las recomendaciones
más recientes como el TR55 (2012) se dan indicaciones para obtener el coeficiente kε en fun-
ción de la curvatura.
104
3.5.4.2 Influencia de la forma de la sección
Respecto al tratamiento de las secciones rectangulares, todas las recomendaciones señalan

una reducción de la eficacia del confinamiento respecto a las circulares así como la necesi-
dad de redondear las esquinas. Lo más habitual (FIB Bulletin 14, CNR-DT 200R1) es introducir
en el cálculo un factor de forma kH igual al que se utiliza en el caso de los cercos de acero ba-
sado en que sólo se supone confinada una parte de la sección. El ACI 440.2R-08 (2008) adop-
ta la propuesta de Lam y Teng (2003b) con un planteamiento similar, de manera que para
secciones cuadradas el coeficiente es el mismo pero lo modifica ligeramente en secciones
rectangulares. El TR55 propone un factor de forma kH diferente y una limitación mayor de la
deformación última efectiva (ver tabla 3.1).
ACI y CNR limitan sus recomendaciones, salvo que se demuestre su efectividad mediante
ensayos, a secciones en las que el lado mayor no supere 900 mm, y la relación entre los la-
dos no sea mayor de 2. El TR55 limita la relación entre los lados a 1,5. En CNR y TR55 se indi-
ca un radio de redondeo mínimo de las esquinas de 20 mm, mientras que en el FIB Bulletin
14 se indica 15-25 mm sujeto a las especificaciones del fabricante del FRP.
3.6 ESTADO LÍMITE DE SERVICIO
En este apartado se hace un análisis exhaustivo del cálculo de los estados límite de servicio.
3.6.1 Estado de cargas previo
Las estructuras reforzadas presentan un estado tensional previo, provocado por el conjunto
de cargas actuantes antes de la disposición del refuerzo. Esto provoca tensiones y deforma-
ciones en el hormigón y en el acero, que hay que tener en cuenta a la hora de determinar la
capacidad mecánica frente a las cargas de diseño.
Tal y como se ha comentado anteriormente en este documento, no suele ser práctica habi-
tual proceder a la descarga de la estructura previamente a la disposición del refuerzo. En es-
te caso, el estado de cargas previo debe incluir esta situación.
Se asume que el estado de cargas previo se produce en la sección no deformada bajo la hi-
pótesis de comportamiento elástico y lineal del hormigón y del acero, por lo que son válidas
las fórmulas mostradas en 3.3.4.
105
3.6.2 Limitación de las tensiones máximas
Para evitar compresiones excesivas en el hormigón, evitar entrar en el dominio plástico del
acero en el estado límite de servicio y condiciones similares del FRP, se limitan las tensiones
máximas en estado límite de servicio, de acuerdo a las recomendaciones del FIB Bulletin 14:
ACERO MATERIAL COMPUESTO HORMIGÓN
σs≤0.8·fyk σf≤η·ffk σc≤0.6·fck
Siendo “η” un coeficiente, que toma los siguientes valores en función del tipo de refuerzo: 0.8
si el MC tiene fibra de carbono, 0.5 si tiene fibra de aramida y 0.3 si es fibra de vidrio.
3.6.3 Estado Límite de Fisuración
3.6.3.1 Condiciones generales.
El Estado Límite de Fisuración tiene por objeto garantizar que la fisuración que aparece es in-
ferior a un cierto valor, lo que garantiza un comportamiento adecuado de la solución estruc-
tural, así como la vida útil de proyecto. En la normativa española, el estado límite de fisura-
ción está compuesto por 5 sub-estados límite, a saber:
1. Estado Límite de Fisuración por compresión.
2. Estado Límite de Descompresión.
3. Estado Límite de Fisuración por tracción.
4. Estado Límite de Fisuración por cortante.
5. Estado Límite de Fisuración por torsión.
Para elementos de hormigón armado, el Estado Límite de Fisuración por tracción es el más
importante de los cinco. Lo mismo ocurre para el caso de estructuras de hormigón armado
reforzadas con materiales compuestos. En este sentido, el documento se centrará en el esta-
do límite de fisuración por tracción.
Cabe destacar que la formulación que se desarrolla es fuertemente conservadora, por los
motivos que se indican a continuación:
106
1. Existen numerosas situaciones en las que todo el paramento traccionado de la es-

tructura se cubre con material compuesto. Éste posee, además, propiedades aislan-
tes, por lo que protege a aquélla de los agentes agresivos causantes de la carbonata-
ción y de la oxidación.
2. La separación entre fisuras y el ancho de las mismas, en una estructura reforzada, no

solo depende de la longitud de transferencia de tensiones tangenciales entre el ace-
ro pasivo y el hormigón, sino también entre el refuerzo y el hormigón. Para este caso,
la capacidad de transferencia de tensiones tangenciales es mayor, por lo que la lon-
gitud de transferencia es menor. El resultado es que, en una estructura reforzada, pa-
ra los esfuerzos aplicados después de disponer el refuerzo, la fisuración que se desa-
rrolla está considerablemente más junta y tiene un ancho de fisura considerable-
mente menor que lo que considera la formulación “tradicional”.
Entre las Guías Internacionales de Aplicación, este Estado Límite tan solo se recoge de forma
explícita en el FIB Bulletin 14. En términos generales, las soluciones reforzadas con fibras (es-
pecialmente cuando éstas van adheridas exteriormente) mejoran sustancialmente este esta-
do límite de servicio, por las causas que se han expuesto.
3.6.3.2 Cálculo del ELS de Fisuración con el FIB Bulletin 14
El FIB Bulletin 14 recoge una particularización del método general del Eurocódigo 2 para de-
terminar el ancho de fisura en elementos de hormigón armado reforzados con materiales
compuestos.
Asumiendo fisuración estabilizada, el cálculo del ancho característico de la fisura (wk) se cal-
cula como:
siendo:
β: coeficiente que relaciona la abertura media de fisura con el valor característico y vale 1,7.
srm: separación media entre fisuras
εrm,r deformación media del acero entre fisuras.
ζ: coeficiente de rigidez a tracción que toma los siguientes valores:
ζ=0 si Mk <Mcr
107
ε2 deformación del acero correspondiente a la sección fisurada. Su valor se puede

obtener de acuerdo con la siguiente expresión.
Nrk: Tracción de la armadura. Simplificadamente se puede determinar, para secciones

sometidas a flexión simple, de acuerdo con la siguiente expresión:
ze: distancia entre el centro de gravedad de las tracciones y el centro de gravedad de

las compresiones.
Ef: Módulo de elasticidad del refuerzo.
Af: Área del refuerzo.
ε0: deformación inicial.
Es: Módulo de elasticidad del acero pasivo.
As: Área del acero pasivo.
La separación media entre fisuras srm se puede calcular de acuerdo con la siguiente expre-
sión.
Ac,eff: Área de hormigón efectiva, de acuerdo con EC-2: el mínimo de 2.5( h-d)b y
(h-x)b/3
τsm=1.8·fctm: tensión de adherencia media entre el acero y el hormigón.
τfm=1.25·fctm: tensión de adherencia media entre el refuerzo y el hormigón.
us: superficie de contacto acero – hormigón.
uf: superficie de contacto refuerzo – hormigón.
108
ξb: coeficiente que toma la siguiente expresión:
ds: diámetro medio de la armadura pasiva.
tf: espesor del refuerzo.
3.6.4 Estado Límite de Deformación
El estado límite de deformación tiene por objeto comprobar que, bajo las cargas de servicio,
no se producen deformaciones importantes en el elemento estructural.
Cabe destacar que en el caso de estructuras reforzadas con materiales compuestos, éstos tie-
nen una influencia muy pequeña en este estado límite.
Para elementos sometidos a flexión, la flecha vertical depende directamente de la rigidez de

la sección. Como, en general, el área de refuerzo que se dispone es proporcionalmente pe-
queña respecto al total de la sección, y su rigidez es, en general, baja, el incremento de la rigi-
dez global de la sección que ofrece el refuerzo es mínima. En consecuencia, la reducción de
la flecha vertical que se obtiene en una estructura reforzada es muy pequeña.
Habitualmente este estado límite se evalúa sin tener en cuenta el refuerzo. En general, el re-
fuerzo con material compuesto no se utiliza en estructuras cuya patología principal sea un
exceso de deformación.
Si se quiere utilizar el efecto favorable del refuerzo en la comprobación de este estado límite
se puede hacer uso de lo recogido en el FIB Bulletin 14, el método para determinar la flecha
vertical en vigas a través del diagrama momento–curvatura (teniendo en cuenta la rigidez en
tracción del hormigón, y la no linealidad asociada a la fisuración) es bastante preciso . Un mé-
todo más simplificado es el conocido como “Método Bilineal CEB”, que da resultados razona-
bles. De acuerdo con este método, la deformación media se calcula de acuerdo con la si-
guiente fórmula:
siendo:
a: flecha vertical de la viga.
a1: flecha vertical de la viga para la hipótesis de sección no fisurada.
109
a2: flecha vertical de la viga para la hipótesis de sección completamente fisurada.
ζb: coeficiente que toma los siguientes valores:
n: de acuerdo con el CEB, n=2. Para hormigón de alta resistencia, se recomienda n=3.
β1: coeficiente que tienen en cuenta las características a flexión del refuerzo. En el FIB Bu-
lletin 14 se recomiendan los siguientes valores para el FRP, asimilable al acero corrugado,
con β1 (Matthys, 2000):
β2: coeficiente que tienen en cuenta el tipo de carga. En el FIB Bulletin 14 se recomiendan
los siguientes valores:
β2=0,5 para cargas de larga duración.
β2=1 para cargas de corta duración.
El cálculo de las flechas verticales a1 y a2 se realiza de acuerdo con la teoría clásica de la elasti-
cidad.
siendo kM el coeficiente que recoge la influencia de las condiciones de apoyo y el tipo de car-
ga; por ejemplo, para una viga biapoyada con carga puntual centrada kM=1/12, y para una vi-
ga biapoyada con carga uniforme adopta un valor de kM=40/384.
3.6.5. Estado Límite de Vibraciones
El estado límite de vibraciones tiene por objeto comprobar que las frecuencias fundamenta-
les de vibración de la estructura están suficientemente alejadas de las frecuencias de excita-
ción, provocadas por el uso específico de la misma.
Al igual que ocurre con el estado límite de deformación, las frecuencias fundamentales de vi-
bración de la estructura dependen directamente de la rigidez de la misma.
La rigidez adicional que el refuerzo aporta suele ser, en general, muy bajo; con lo que no se
consiguen modificaciones sustanciales en la frecuencia fundamental de la estructural.
110
Como en el caso anterior, este estado límite se evalúa sin tener en cuenta el refuerzo. En ge-
neral, el refuerzo con material compuesto no se utiliza en estructuras cuya patología princi-
pal sea un problema de vibraciones.
3.7 EJEMPLOS DE DISEÑO
3.7.1 Ejemplo de refuerzo a flexión
A continuación se detalla un ejemplo simple de refuerzo a flexión mediante adhesión de ma-

teriales compuestos de fibra de carbono. En el apartado 3.3 de este documento se desarrolla
la formulación general para el cálculo a flexión de un elemento de hormigón reforzado con
FRP. El FIB Bulletín desarrolla una formulación similar. El ejemplo que a continuación se desa-
rrolla sigue la propuesta del FIB Bulletin 14.
3.7.1.1 Planteamiento del problema
Se trata de una viga de 40x80 cm, biapoyada con una luz de 10 m y con un armado a tracción
de 4Ø32 mm. No hay armado a compresión. El recubrimiento nominal a eje es de 46 mm. El
hormigón tiene resistencia característica de 30 MPa y el acero B500S:
La situación inicial de las cargas son cargas permanentes
111
Y sobrecargas de uso de
Lo que genera un flector original de
La viga se ve sometida a unas nuevas sobrecargas impuestas adicionales que se suman a las
ya existentes:
Estas sobrecargas generan un flector final de
Que comparado con el flector original supone un incremento del 26.4%
3.7.1.2 Notación
En la figura 3.31 se muestran los principales parámetros que se van a utilizar en este ejercicio.
112
Figura 3.31. Notación propuesta
3.7.1.3 Capacidad resistente de la viga original
Inicialmente es preciso determinar la capacidad resistente de la viga sin refuerzo. Para ello se
asume un modo de rotura con fallo del hormigón
Siendo las prestaciones resistentes de diseño
113
El momento resistente sigue el esquema (figura 3.32):
Figura 3.32. Esquema de fuerzas sin el refuerzo de fibra
Estableciendo el equilibrio de esfuerzos horizontales se obtiene la profundidad de fibra neutra
Y con el eje neutro el flector respuesta
114
Efectivamente las nuevas solicitaciones generan un flector de 994 kN·m, superior a la res-
puesta de la viga y por ello será necesario su refuerzo.
Se necesita incrementar la respuesta resistente en un 9.1% respecto la resistencia original
3.7.1.4 Estado previo al refuerzo y deformaciones existentes
Determinación de las deformaciones unitarias existentes en el paramento traccionado, sin

reforzar (figura 3.33).
Figura 3.33. Esquema lineal para obtención de elongación inicial en paramento traccionado
Para determinar el flector que ha solicitado la sección durante la vida útil se estima el peso
propio y un 20% de las sobrecargas de uso
Dicho flector supera al de fisuración y por ello se tendrá en cuenta la deformación en para-
mento traccionado
115
Siendo
Operando se obtiene:
Usando la formulación de equilibrio de esfuerzos horizontales, se puede concluir con la si-

guiente notación simplificada
Siendo
Se resuelve la ecuación anterior de segundo grado y se obtiene
x0= 0.305 m
El momento de inercia de la sección fisurada es
La deformación en cabeza comprimida es
Y por compatibilidad de deformaciones en el paramento traccionado:
116
Este valor representa la elongación en el paramento traccionado existente antes de instalar el

refuerzo, y que por ello, no será efectivo en la entrada en carga pasiva posterior del refuerzo.
3.7.1.5 Flector respuesta de la viga reforzada
Determinación de la capacidad resistente de la viga reforzada (figura 3.34):
Figura 3.34. Esquema de rotura con la contribución del material compuesto Af, Ef
El material compuesto a considerar tiene un módulo elástico de diseño de 170GPa.
Inicialmente vamos a suponer un fallo por compresión del hormigón por simplicidad en los
valores
Ψ = 0.8 ; δ = 0.4
117
Se plantea equilibrio de momentos desde el punto de aplicación de la fibra de carbono
Se resuelve la ecuación de segundo grado y se obtiene el siguiente valor de x:
x = 283 mm
Por compatibilidad de deformaciones comprobamos si la hipótesis de rotura es válida con

plastificación en acero y rotura en hormigón
Se cumple la plastificación del acero
Cumple la no rotura de la fibra ni despegue por peeling.
A partir de estos valores se toma momentos de la sección desde el eje del bloque comprimi-
do y se obtiene la fórmula
118
De la cual se puede obtener aislando, el área de fibra requerida:
Af =142.6 mm2
Dicha área se puede asumir con 1 laminado de dimensiones 120 mm2 x 1.2 mm2
Si no se cumplieran las hipótesis de rotura en hormigón y plastificación de acero es preciso

usar los valores ajustados de:
119
3.7.1.6 Estados tensionales en servicio
A continuación se muestra el estado tenso-deformacional en servicio, incluyendo la contri-

bución del material compuesto (figura 3.35):
Figura 3 35 Esquema en servicio con la contribución del material compuesto Af, Ef
Al permanecer las secciones planas, se obtiene la siguiente equivalencia de elongaciones

unitarias
Por ello las tensiones en cada material, en base a εc son
dónde ε0 es la elongación en vacío calculada en el apartado anterior.
120
Las fuerzas generadas por cada material son:
Planteando en primer lugar un equilibrio de esfuerzos horizontales se obtiene:
Operando se obtiene la siguiente expresión
Para el equilibrio de momentos en la sección se dan dos situaciones. Si los valores de ε0 son
muy pequeños, es decir, si no se supera Mfis, se puede obtener directamente el valor de x
considerando sección homogeneizada no fisurada.
En el caso de que se supere Mfis, se hace necesario plantear otra ecuación, de equilibrio de
momentos (desde el punto de aplicación de la fibra).
Simplificando para nuestro caso As2 y h/d=1.1
Los valores de flectores en servicio actuando son:
121
Y para las nuevas sobrecargas
Resolviendo las ecuaciones obtenidas a partir de las condiciones de equilibrio en fuerzas ho-
rizontales y momentos, se obtienen los valores de xe y εc.
Y seguidamente los valores de tracción en acero y refuerzo.
Finalmente se procede a comprobar que los valores de tracción en acero y refuerzo son infe-
riores a los indicados por el FIB Bulletin 14.
122
Entonces se cumplen los estados tensionales en servicio propuestos por el FIB Bulletin 14.
Hormigón Ecuación 3-1
Acero Ecuación 3-2
η = 0.8 MC Carbono
Material Compuesto η = 0.5 MC Aramida
η = 0.3 MC Vidrio
3.7.2 Ejemplo de refuerzo a cortante
3.7.2.1 Planteamiento del Problema
Se trata de una estructura de forjado con losa plana de hormigón armado de 25 cm de espesor,
con vigas de canto cada 5,0 m, unidireccionales de 10 m de luz isostáticas, de 50 cm de ancho y
canto total (viga + losa) de 1,00 m. El hormigón tiene resistencia característica de 25 MPa.
123
La armadura principal de flexión es de 8Φ 25 en dos capas, con lo que el recubrimiento mecáni-

co es de 7,5 cm. La armadura de cortante es cΦ 10A15.
Las cargas para las que la estructura fue diseñada son el peso propio, carga muerta de 2,0 kN/m2
y una sobrecarga de uso de 2,5 kN/m2.
Se plantea un cambio de uso, con lo que la sobrecarga de uso pasaría a ser de 10,0 kN/m2.
El objetivo es evaluar el refuerzo a cortante necesario con materiales compuestos, tipo bandas,
con ancho 100 mm y espesor 1,4 mm, con distintas disposiciones.
3.7.2.2 Análisis de la estructura y cargas actuantes sobre la viga
Luz de cálculo
Separación vigas
Canto útil de la viga
Ancho de la viga
Resistencia del hormigón
Peso propio
Carga muerta
Sobrecarga final
Carga total mayorada
Cortante en apoyos mayorado
124
Cortante en apoyos sin mayorar
Cortante en apoyos carga permanente
3.7.2.3 Análisis de la necesidad de refuerzo
Capacidad del hormigón
Capacidad de la armadura
Refuerzo necesario
El resultado muestra que el refuerzo es necesario.
125
3.7.2.4 Comprobación en situación accidental
El nivel de seguridad en situación accidental, por ejemplo un incendio, es de
que es mayor a la unidad, y por tanto suficiente. En situación de carga máxima, sin refuerzo,
el nivel de seguridad es
es netamente inferior al requerido por la normativa vigente, por lo que debe reforzarse para
garantizar una fiabilidad adecuada.
En esta situación, el refuerzo con bandas de materiales compuestos es adecuado.
3.7.2.5 Determinación de la cuantía del refuerzo.
3.7.2.5.1 Hipótesis 1: Bandas equiespaciadas en U y ancladas mecánicamente a la losa

superior
Se considera que el refuerzo está eficazmente anclado a la cabeza de compresión de la viga,

siguiendo las recomendaciones del fabricante, que debe aportar garantías suficientes.
Nº de bandas en la sección
Área de cada banda
Canto útil eficaz
Módulo elasticidad material
Coeficiente de seguridad del material
Separación máxima de bandas
Separación de bandas
Cuantía de refuerzo
126
Deformación máxima en rotura
Deformación máxima efectiva
Capacidad máxima del refuerzo dispuesto
El refuerzo dispuesto tiene una capacidad mayor al requerido ΔVR = 243.1 kN con bandas en
U de 100 mm x 1,4 mm ancladas a la losa de compresión, separadas 750 mm
Se comprueba que el cortante máximo Vd = 716.7 kN no supera el límite de agotamiento

por compresión de las bielas en compresión del hormigón, que invalidaría la solución.
Canto útil equivalente
Capacidad máxima del hormigón
En consecuencia, la solución de bandas equiespaciadas en U y ancladas mecánicamente a la

losa superior es viable.
127
3.7.2.5.2 Hipótesis 2: Bandas equiespaciadas en U y ancladas por adherencia
Nº de bandas en la sección nF = 2
Espesor del refuerzo tF =1.4 mm
Área de cada banda AF =100 mm · tF = 140.0 mm2
Módulo elasticidad material EF = 170 GPa
Longitud de anclaje
Canto útil eficaz dFe = d - 0.25 m - LA = 0.460 m
Coeficiente de seguridad del material ΎF = 1.25
Separación de bandas
Deformación máxima en rotura
128
El refuerzo dispuesto tiene una capacidad mayor al requerido ΔVR = 243.1 kN con bandas en
U de 100 mm x 1,4 mm ancladas por adherencia separadas 250 mm
Se comprueba que el cortante máximo Vd = 716.7 kN no supera el límite de agotamiento

por compresión de las bielas en compresión del hormigón, que invalidaría la solución.
Canto útil equivalente
Capacidad máxima del hormigón
En consecuencia, la solución de bandas equiespaciadas en U y ancladas por adherencia es

viable.
3.7.2.5.3 Hipótesis 3: Bandas equiespaciadas en laterales y ancladas por adherencia
Nº de bandas en la sección nF = 2
Espesor del refuerzo tF =1.4 mm
Área de cada banda AF =100 mm · tF = 140.0 mm2
Módulo elasticidad material EF = 170 GPa
Longitud de anclaje
129
Canto útil eficaz dFe = d - 0.25 m - 2LA = 0.244 m
Coeficiente de seguridad del material ΎF = 1.25
Separación de bandas sF = 150 mm
Deformación máxima en rotura εFu = 2.0 %
El refuerzo dispuesto tiene una capacidad menor al requerido ΔVR = 243.1 kN
En consecuencia, la solución de bandas equiespaciadas en laterales y ancladas por adheren-

cia no es viable. Incluso con sF igual a 100 mm, esto es, el ancho de las bandas, no se alcanza
el valor requerido.
Se evidencia así la menor eficacia de las bandas laterales, que en algunos códigos se des-
aconsejan expresamente por la mayor incertidumbre.
3.7.3 Ejemplo de confinamiento de acuerdo con CNR-DT 200/2004
A continuación se detalla un ejemplo simple de refuerzo a confinamiento mediante adhe-

sión de materiales compuestos de fibra de carbono.
130
3.7.3.1 Planteamiento del problema
El objeto del ejemplo es un pilar circular de hormigón armado, de 400 mm de diámetro. El

valor de cálculo de la resistencia a compresión del hormigón es 25 MPa, y se pretende mejo-
rar su capacidad mecánica y ductilidad confinándolo con CFRP de alto módulo.
Se pide evaluar como mejora la resistencia del hormigón y su deformación para dos situaciones:
1. Confinamiento integral.
2. Confinamiento parcial, con hojas de 150 mm de ancho y separación entre ejes de

250 mm.
En todos los casos:
1. Espesor del refuerzo: tf=0,8 mm
2. Módulo de deformación del refuerzo: Ef=300 GPa
3. Resistencia a tracción máxima del refuerzo: ff,max=1500 MPa
4. Deformación última del refuerzo: εfu=0.005
3.7.3.2 Caso 1: Confinamiento integral
A continuación se desarrolla el caso de un pilar con confinamiento integral (figura 3.36):
Figura 3.36. Ejemplo de pilar con confinamiento integral
131
El valor de cálculo de la resistencia a compresión del hormigón confinado, fccd, puede eva-
luarse mediante la expresión propuesta en la Guía del CNR:
fco fco
La presión lateral efectiva de confinamiento fl,eff es:
con
Para el caso de pilar circular con confinamiento integral tanto el coeficiente de efectividad
horizontal como el coeficiente de efectividad vertical son igual a la unidad.
La máxima presión lateral de confinamiento fl se obtiene de la siguiente expresión:
siendo ρf la cuantía de la camisa de refuerzo, es decir:
y la deformación última efectiva del refuerzo εfe la podemos obtener como
εfe εfu
Para el caso que nos ocupa:
εfe
132
Con estos valores obtenemos de la primera ecuación un valor de la resistencia del hormigón
con el confinamiento:
Por otra parte, la deformación última del hormigón, de acuerdo con la guía del CNR, se obtie-
nen también a partir de la presión de confinamiento efectiva mediante:
fco
Para el caso particular de este ejemplo:
Se trata de un valor mucho mayor que el que presenta un hormigón no confinado.
3.7.3.3 Caso 2: Confinamiento parcial
A continuación se desarrolla el caso de un pilar con confinamiento parcial (figura 3.37):
Figura 3.37. Ejemplo de pilar con confinamiento parcial
133
La cuantía volumétrica de refuerzo viene dada, para refuerzo mediante bandas de anchura bf
separadas entre sí una distancia s´, por:
La máxima presión de confinamiento será:
En este caso hay que calcular el coeficiente kV que tienen en cuenta la reducción de efectivi-
dad del confinamiento por ser el refuerzo discontinuo:
Siendo s’ la separación entre los bordes de las hojas de refuerzo y D el diámetro del pilar.
La presión de confinamiento efectiva es:
Y finalmente a partir de este valor obtenemos como en el caso 1 la resistencia y deformación

última del hormigón con el confinamiento:
134
CAPÍTULO 4
RECOMENDACIONES
CONSTRUCTIVAS DE APLICACIÓN
4.1 INTRODUCCIÓN
A unque la técnica de refuerzo mediante adherencia de FRP es simple, la adecuada instala-

ción del refuerzo es esencial para garantizar el comportamiento previsto de la estructura
reparada. Debido a las diferencias en el procedimiento de instalación de los distintos siste-
mas existentes, deberán quedar perfectamente definidas las especificaciones de puesta en
obra de los sistemas de FRP (Fiber Reinforced Polymer).
El refuerzo con materiales compuestos está clasificado como refuerzo por adhesión, y por
tanto, aunque el FRP no pueda disponer de un marcado CE en la actualidad (momento en el
cual se redacta la recomendación), cabe aplicar las prescripciones de control de calidad con-
forme a la norma EN 1504 a excepción del requisito sobre el producto, cuyo cumplimiento,
así como la aplicación y el control, deberá sustituirse por lo recogido en el correspondiente
dossier técnico facilitado por el fabricante.
Las hojas técnicas definirán las propiedades de los materiales a emplear (resinas, laminados,
barras, tejidos de FRP). Del sistema de refuerzo escogido se exigirá la documentación relativa
a sus prestaciones mecánicas, requisitos de instalación y procedimientos de puesta en obra.
También el proveedor deberá facilitar las hojas de seguridad del producto conforme al RD
1802/2008 de 3 de noviembre o la Ficha de datos de seguridad mencionada en el artículo 31
del Reglamento (CE) nº 1907/2006 para garantizar que el uso del producto es seguro y respe-
tuoso con el medio ambiente. En estas se definirán los requisitos de manejo y los potenciales
peligros y recomendaciones.
4.2 RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL TRANSPORTE,

ALMACENAMIENTO Y MANIPULACIÓN
El transporte, almacenamiento y manipulación de los materiales se realizará de acuerdo a las

indicaciones del fabricante, con objeto de preservar las prestaciones mecánicas y físicas de
los materiales. Se tomarán las precauciones adecuadas de acuerdo a la legislación sobre ries-
135
gos laborales y preservación del medio ambiente, debido al poder corrosivo de algunas resi-
nas empleadas en estos sistemas, tanto para los trabajadores como para el medio ambiente.
Los materiales (resina y fibra) del FRP serán envasados y enviados de acuerdo a la legislación
vigente (Real Decreto 97/2014 de 14 de febrero y ADR 2015 sobre transporte de mercancías
peligrosas). Se prestará especial atención durante el envasado, etiquetado y transporte de
las resinas termoendurecibles, que se clasifican como corrosivas y tóxicas. Estas considera-
ciones se realizarán de acuerdo a la normativa específica.
El fabricante del sistema y posteriormente el aplicador garantizarán las condiciones adecua-

das de almacenamiento de los materiales de acuerdo a las exigencias de dicho fabricante,
una zona seca y protegida de los rayos del sol. Se ventilará y controlará la temperatura de
acuerdo a las especificaciones del fabricante. En el caso de ser materiales en rollos, estos de-
ben ser almacenados en posición horizontal sobre una superficie plana, sólida, y seca. Asi-
mismo los endurecedores y las resinas pueden requerir ser almacenados de forma separada.
Cada envase deberá presentar de una forma visible la fecha de caducidad y las condiciones
requeridas de almacenamiento (habitualmente envase no abierto almacenado en un lugar
seco, cubierto y con temperaturas entre 5 ºC y 35 ºC).
4.3 RECOMENDACIONES GENERALES PARA LA EJECUCIÓN
4.3.1 Preparación del soporte
Se denomina soporte a la superficie que va a recibir el sistema de refuerzo. Para considerarse

apto deberá responder a unos criterios geométricos, mecánicos y fisicoquímicos, debiéndo-
se garantizar para reforzar un elemento por adhesión, un soporte sano, firme, con la adecua-
da rugosidad, porosidad (poro abierto) y limpieza.
La adecuada preparación del soporte es fundamental. La adherencia del refuerzo con el so-
porte es imprescindible para poder garantizar el funcionamiento y durabilidad de los traba-
jos realizados.
La preparación del soporte podemos dividirla en las siguientes fases:
• Reparación estructural previa.
• Preparación del soporte para una adecuada adherencia.
• Recepción del soporte
136
RECOMENDACIONES CONSTRUCTIVAS DE APLICACIÓN
Reparación estructural previa
Antes de cualquier actuación es necesario cerciorarse de la calidad del soporte, dado que és-
ta es primordial para un adecuado funcionamiento del refuerzo proyectado. Es decir tanto
por motivos mecánicos como de durabilidad puede requerirse una reparación previa del so-
porte no siendo admisibles problemas de degradación, fisuración, falta de recubrimiento,
corrosión, etc.
Todas las reparaciones del soporte se realizarán de acuerdo a las especificaciones dadas en
proyecto, con materiales compatibles con el refuerzo de FRP y de acuerdo a las especificacio-
nes dadas en la Norma EN 1504.
Figura 4.1. Foto de reparación del soporte a base de morteros

estructurales, previa a la aplicación del refuerzo con FRP
Se deben inyectar las fisuras existentes en el paramento de dimensiones superiores a las ad-
misibles por criterios de durabilidad. Dependiendo de la apertura de la fisura, el comporta-
miento del material compuesto de FRP, podría verse afectado con despegues y roturas pre-
maturas.
A continuación se indican valores máximos de apertura de fisuras para el correcto funciona-

miento del refuerzo, sin que se precise su inyección.
ACI ISIS CNR

0,3 mm 0,3 mm 0,5 mm
Preparación del soporte para una adecuada adherencia
El método de tratamiento del soporte se definirá de forma específica, según el sistema a em-
plear. En particular se deberá considerar el lugar (confinado, abierto, con presencia de polvo),
137
extensión, y tipo de elemento a reforzar, para definir el método de tratamiento del soporte y
garantizar los parámetros mecánicos exigidos por el DITE/DIT del fabricante.
De todas formas, independientemente del método adoptado, es siempre recomendable rea-

lizar ensayos que seleccionen y optimicen la técnica a utilizar junto con los materiales a em-
plear.
Es importante que el proceso de preparación seleccionado sea tal que elimine la primera ca-
pa de hormigón expuesta a la intemperie y consiga una rugosidad y porosidad adecuada,
que mejore la adherencia al aumentar la superficie de contacto de anclaje y por tanto los
puntos de unión.
Para este tipo de refuerzos, se puede fijar el empleo del patrón mínimo de textura, CSP 3, in-
dicado por el International Concrete Repair Institute, acorde a lo recomendado por las siguien-
tes guias: ACI 440.2R-08 y AASTHO FRP Guide Specification. Se sugiere el uso de patrones de
textura: CSP 3 a CSP 5, rugosidades superiores requieren trabajos adicionales de regulariza-
ción.
Figura 4.2. Patrón de rugosidades según el International Concrete Repair Institute
Aunque la rugosidad no califica por sí misma el grado de preparación, es siempre una referen-
cia. El principal objetivo de la preparación es dejar vista la superficie de los áridos constitutivos
del hormigón sin que la profundidad sea excesiva para evitar su inestabilidad ante esfuerzos.
138
Uno de los métodos más habitualmente empleado es la limpieza mediante chorro de arena.
Mediante este método se consigue una adecuada rugosidad, eliminar contaminantes, capas
de mortero y partículas sueltas. Se recomienda la utilización de chorro de arena húmedo pa-
ra evitar la formación de polvo y su depósito en el soporte.
Otros procedimientos alternativos al chorro de arena, pueden ser la limpieza mediante cho-
rro de agua a presión, como referencia de 200 a 350 bar, o el empleo de una lijadora de dia-
mante u otros procedimientos mecánicos similares.
Figura 4.3. Ejemplo de preparación de soporte
No se recomienda el uso de métodos de impacto mecánico, golpeteo o repicado mediante

martillos o cortafríos, ya que pueden causar microfracturas, debilitando por tanto la sección
a reforzar, obteniendo asimismo una textura demasiado irregular.
Al utilizar los métodos anteriormente descritos para preparación del soporte, es necesario te-
ner en cuenta, que la superficie deberá quedar con un nivel de humedad controlada (verifi-
car los contenidos en ficha técnica de cada fabricante) antes de la aplicación del refuerzo y
exenta de polvo, mediante aspirado o soplado con aire comprimido, al ser éste un grave pro-
blema para la correcta unión del adhesivo.
El paramento de hormigón deberá estar limpio y libre de polvo, aceites o contaminantes que
dificulten la adherencia sobre el soporte sano aprobado.
Antes de dar por finalizada la preparación del soporte, se deberá conseguir una adecuada re-
gularidad y planeidad de éste, para asegurar una correcta adherencia y colocación del re-
fuerzo.
139
El formato de hoja o tejido es más flexible y se ajusta mejor a la geometría del soporte que
los laminados preformados. Asimismo los laminados se pueden adherir con resinas tixotró-
picas que permiten corregir mayores desniveles en el soporte.
Los defectos salientes, generalmente de pequeñas dimensiones, se pueden eliminar con

procedimientos mecánicos (radial con disco de piedra, lijadoras, amoladoras, etc) con objeto
de regularizar y obtener un espesor de adhesivo lo más uniforme posible. Se verificará en fi-
cha técnica de cada fabricante los espesores máximos de aplicación.
Para los defectos más grandes o los concavos, se realizará una reparación estructural previa,
consiguiéndose la geometría descrita en los planos. Tras la aplicación del mortero se verifica-
rá la humedad máxima antes de la aplicación de los adhesivos. En general y en el caso de
usar morteros cementosos los tiempos de espera habituales son de 3 a 7 días. De requerirse
menores tiempos de espera se puede reparar con morteros estructurales sintéticos.
Figura 4.4. Geometría de reparación mediante parcheo por mortero
La eliminación de defectos locales y el alisamiento de la superficie soporte tienen como fina-

lidad evitar la rotura prematura originada por esfuerzos localizados en una arista saliente, y
fundamentalmente la pérdida de eficacia del refuerzo debido al empuje al vacío al entrar en
carga el compuesto aplicado.
Figura 4.5. Ejemplo de fuerza de empuje al vacío
Las secciones con aristas vivas se deberán redondear; un valor de referencia será 20 mm de
radio mínimo (o según prescripción del fabricante) antes de la aplicación del refuerzo. Es im-
portante diferenciar si la arista es paralela o perpendicular a la dirección del refuerzo, siendo
más restrictivo el segundo caso.
140
Figura 4.6. Prescripción de preparación de esquinas o curvas
Las superficies reparadas deberán estar perfectamente adheridas, endurecidas y secas pre-
vio a la adhesión del FRP. Se respetarán los requisitos definidos en los pliegos y fichas técni-
cas de los fabricantes.
Por último, en el caso de reforzarse geometrías con empujes al vacío, por ejemplo bóvedas o
refuerzos a cortante en vigas tipo “Doble T” en la transición alma-ala, deben realizarse prepa-
raciones geométricas con control de los radios. Adicionalmente es necesario realizar un estu-
dio de empuje al vacío, siendo recomendable en su caso instalar sistemas de compensación
como son mechas o pletinas ancladas.
Recepción del soporte
Previo a la aplicación del FRP, el soporte debe haber sido clasificado como “sano”, sin lechada,
polvo, aceites o grasas, restos de desencofrantes y pinturas de protección antiguas, que pue-
dan interferir en la adherencia.
Se debe calificar el soporte una vez realizada su preparación mediante ensayos de tracción
directa. Para la Normativa Europea (EN 1504), el valor mínimo requerido es de 1,5 MPa.
Figura 4.7. Foto de prueba de tracción directa para validación de soporte
141
Las superficies recepcionadas, en su caso, deberán protegerse para evitar la acumulación de

polvo posterior si no van a ser objeto de aplicación en ese momento.
4.3.2 Procedimiento de aplicación de hojas o tejidos de FRP
El tejido de FRP se entrega en rollos de anchos estándar. Los cortes deberán realizarse siem-
pre en el sentido del ancho, no permitiéndose cortes longitudinales, pues pueden cortar el
hilo de ligadura y entonces el tejido se deshace.
La aplicación del tejido u hoja de FRP será según el diseño, sobre un soporte previamente
preparado y aprobado, es decir limpio, firme, seco, rugoso y libre de todo contaminante.
Los materiales, herramientas y consumibles (medios de protección y trabajo) deberán estar dispo-
nibles en cuantía suficiente para garantizar la continuidad y calidad en la ejecución de los trabajos.
Se dispondrá del utillaje y herramientas particulares de aplicación de los diversos sistemas

de FRP: rodillos de imprimación y estratificación, llanas, equipos de elevación y ubicación.
Los operarios deberán manejar con seguridad la puesta en obra de los diversos sistemas.
En el momento de la instalación se controlará la temperatura, humedad relativa y humedad

en la superficie del soporte por afectar la adherencia de los adhesivos.
En general ni imprimaciones, ni resinas de adhesión pueden aplicarse a temperaturas inferio-

res a 5ºC (medido en la superficie del soporte). Cuando la temperatura del hormigón soporte
sea inferior o igual a 5ºC, se podrá aportar calor mediante medios auxiliares (verificando que
no contamine la superficie con gases, condensaciones o aceites).
No se aplicarán adhesivos sobre soportes mojados a excepción que se hayan diseñado de

forma específica para ello, considerándose soporte seco si su humedad superficial es inferior
al 5%. Es recomendable a este respecto controlar el punto de rocío, recomendándose que la
temperatura mínima del soporte sea 5°C superior respecto la temperatura del punto de rocío
del aire, aspecto que puede condicionar las horas del día para la ejecución del refuerzo.
No se aplicarán sistemas de refuerzo de FRP, de existir elevados requisitos de difusión de va-

por de agua o presiones negativas, salvo formulación especifica de los adhesivos.
A continuación se presentan las principales fases:
Mezcla de resina o adhesivo.
Normalmente, los adhesivos empleados serán resina epoxi bicomponente, sin disolventes y
se suministran en un conjunto de dos partes, resina y endurecedor.
142
Figura 4.8. Ejemplo: Mezclado de resina bicomponente para impregnación de hojas o tejidos
Se mezclarán antes de su aplicación. Habitualmente la lata de la parte de la resina tiene capa-

cidad para recibir al endurecedor y servir como recipiente de mezcla. Se recomienda realizar
las mezclas por latas completas, de esta forma se controlan dosificaciones y volúmenes de
mezcla. Se deberá seguir de forma estricta las instrucciones del fabricante, que figuren en la
“Ficha Técnica”, donde se deberá especificar el rango de temperaturas adecuadas para efec-
tuar la mezcla, el consumo de cada uno de los componentes, el tiempo mínimo de mezcla, y
las prestaciones de la máquina a utilizar, siendo habitual el empleo de un mezclador en for-
ma de hélice o batidora de bajas revoluciones.
El tiempo de mezcla habitualmente se sitúa entre 1 y 3 minutos, siguiendo de forma estricta

los tiempos mínimos indicados por el fabricante En el caso de que los colores de la resina y el
endurecedor sean muy diferentes, el hecho de que la mezcla tenga un color homogeneo y se
encuentre libre de oclusiones de aire es un buen indicador de que los componentes están
correctamente mezclados.
Figura 4.9. Proceso de mezclado de resina bicomponente
143
Existen diferentes tipos de resinas, pero la mezcla de los componentes siempre se realizará de la
misma forma, teniendo que prestar especial atención a las resinas con elevada viscosidad. Que-
da prohibido añadir antes o durante el proceso de mezcla cualquier solvente o diluyente.
Normalmente la producción de mezcla de adhesivo debe realizarse en función de la capacidad

que se tenga para darle uso. Deberán tenerse en cuenta el tiempo de vida útil del adhesivo, “Pot
life”, el tiempo de empleo del adhesivo, “Open time”, y la fecha de caducidad de cada uno de los
componentes en sus envases originales, “Shelf life”, no debiendo superarse ninguno de ellos.
El tiempo de vida útil o “Pot life”, se define como el tiempo durante el cual el adhesivo mezclado
mantiene sus características y puede ser aplicado con garantía. Varía en función del tipo de resi-
na que se emplee y debería ser mayor de 40 minutos a 20º C.
El tiempo abierto “Open time”, se define como el tiempo que transcurre entre que el adhesivo ha
sido aplicado hasta que pierde su poder de adhesión y debería ser mayor de 20 minutos a 20º C.
Los valores anteriormente dados se corresponden con los que figuran en FIB Bulletin 14.
Por tanto el mezclado de adhesivos se realizará en volúmenes que permitan su aplicación sin
superar los tiempos “Pot life” y “Open time”, teniendo la producción que ajustarse en función
de la capacidad de uso que se tenga en la obra. La reacción exotérmica de catalizado de las
resinas, y la aceleración de dicha reacción con el calor provoca un acortamiento del tiempo
de vida para mayores volúmenes de resina mezclados (efecto masa). De superarse la vida útil
de la resina, se incrementará la viscosidad y se reducirá la capacidad de impregnación de las
fibras y de adhesión al soporte.
Capa de imprimación e impregnación (saturante)
La impregnación o encolado se aplicará mediante rodillo, de forma constante y en el consu-

mo mínimo y máximo indicado por el fabricante, debiendo respetarse los tiempos de cura-
do, previamente a la aplicación de los tratamientos sucesivos. Se podrán aplicar impregna-
ciones locales mediante brocha.
Figura 4.10. Ejecución de capa de imprimación o

encolado mediante rodillo
144
En algunos casos especiales, y dependiendo de las características de los sistemas de aplica-

ción de tejidos de FRP, se aplica sobre la superficie de hormigón a reforzar una capa previa de
imprimación de resina epoxi de baja viscosidad. Ésta penetra en la superficie de hormigón
mejorando la adherencia y el anclaje general del sistema.
Una vez aplicada esta resina de imprimación, se procederá a la aplicación de la resina epoxi
de impregnación del sistema lo antes posible, para evitar que puedan adherirse polvo u otras
partículas. El tiempo de espera recomendable será al menos de 90 minutos (salvo especifica-
ción en ficha técnica) y el máximo será de 48 horas. Caso de sobrepasar este tiempo máximo,
se procederá a la aplicación de una nueva capa de material.
Aplicación de tejidos u hojas de FRP
La alineación y orientación del FRP se deberá definir con exactitud en el proyecto.
La instalación de las hojas o tejidos se hace sobre una capa de resina fresca de impregnación
(saturante), dentro del intervalo de tiempo abierto definido. La instalación se realiza desbo-
binando el tejido de forma manual o ayudándose con un rodillo empezando por uno de los
extremos. Se recomienda el uso de guías para marcar los trazados, por ejemplo cintas como
se aprecia en la fotografía. Se debe evitar la práctica de extender sobre suelo el tejido para
realizar su corte previo a la instalación.
Figura 4.11. Instalación de tejido sobre capa de impregnación
Antes del inicio de la aplicación, podrá ser necesario retirar el plástico protector del tejido de
FRP. El tejido se colocará alineado en la dirección indicada en proyecto.
Un vez colocado, se presionará con un rodillo ranurado para que la resina percole a través del
tejido, hasta lograr una completa impregnación de la fibra en el conjunto, realizando el pro-
145
ceso llamado estratificación (wet lay-up). Es necesario poner especial atención en eliminar las
eventuales burbujas de aire, de forma que el tejido tenga un tacto pegajoso aunque la resina
no presente una apariencia uniforme en toda su superficie.
En el caso de estar el refuerzo formado por varias capas o solapes, es necesario respetar las
distancias definidas por el fabricante o proyectista, pudiendo considerar como valores de re-
ferencia 15 cm para la sobrelongitud y 30 cm para el solape.
Figura 4.12. Estratificación de tejido con rodillo estratificador
Capas superpuestas
En función del diseño del refuerzo, puede ser necesario colocar varias capas de tejidos. En es-
te caso, después del presionado de la capa anterior, sobre la resina todavía húmeda, se debe
aplicar un complemento de resina, en cantidad acorde a la indicada por el fabricante, en to-
da la superficie de la nueva banda. El presionado de esta banda se realizará de igual forma
que para la banda base.
Por limitaciones de tiempo y de ejecución (evitar posibles descuelgues en superficies hori-

zontales), no deberán superponerse más que 2-3 bandas simultaneamente, esperando a la
polimerización parcial entre capas. En cualquier caso, si la siguiente capa se realiza sobre una
resina polimerizada, será necesario aplicar un método particular a definir por el fabricante,
como por ejemplo lijado de la banda colocada y aplicación de una capa de pegado.
Capa de cierre
Una vez alcanzado el número de capas de diseño, antes de la polimerización de la última ca-
pa de pegado, se deberá aplicar una capa de cierre. La cantidad de material a aplicar para
conseguir esta capa de cierre estará acorde a lo indicado por el fabricante.
146
Figura 4.13. Aplicación de capa de cierre y alisado posterior con llana
La capa de cierre o de terminación debe cubrir por completo el tejido hasta dejar un acaba-
do homogéneo de aspecto vitrio evitando que el tejido quede expuesto. Esta capa se aplica-
rá mediante rodillo y posterior alisado en sentido longitudinal, sentido de las fibras, sin una
presión excesiva, mediante una espátula sin ángulos vivos. A continuación se presenta una
secuencia en fotos de la instalación de un refuerzo
Figura 4.14. Esquema de diseño (ver recrecido para Figura 4.15. Preparación soporte, capa de
evitar empuje al vacío) impregnación y colocación de tejido
147
Figura 4.16. Estratificación con rodillo
Figura 4.17. Colocación de mechas de anclaje

en cabeza de compresión: taladro e inyección
de resina
Figura 4.18. Colocación de mechas de anclaje Figura 4.19. Colocación de mechas de anclaje
en cabeza de compresión: colocación, apertu- en cabeza de compresión: capa de cierre y
ra zona exterior e impregnación de resina estratificación
148
Figura 4.20. Acabado
4.3.3 Procedimiento de aplicación de laminados de FRP
Las recomendaciones generales dadas en el punto “4.3.2. Procedimiento de aplicación de

hojas o tejidos de FRP”, son igualmente válidas.
Se facilitará el acceso al punto de aplicación del refuerzo para minimizar los riesgos de conta-
minación de la resina que impregnará el laminado.
Durante el curado se ha de mantener una temperatura adecuada en el adhesivo y sin exce-

der los límites marcados por el fabricante. Por ejemplo, a temperaturas inferiores al minimo
indicado se corre el riesgo de que la resina no endurezca y aumenta su viscosidad empeo-
rando su capacidad de mojado del soporte o entre capas.
Figura 4.21. Adhesivo aplicado con tiempo frío con fallo entre capas por falta de mojado
149
A continuación se presentan las principales fases:
En este caso se emplean adhesivos epoxi tixotrópicos sin disolventes y se suministran en un

conjunto de dos partes, resina y endurecedor. Se deberá prestar atención a la mezcla, debido
a su mayor viscosidad y tixotropía. Como referencia el tiempo de mezcla se sitúa en 3 minu-
tos mínimo, consiguiéndose un color de la mezcla homogéneo. La ficha técnica deberá indi-
car los colores de cada componente y el color final resultante. Está totalmente prohibido
añadir antes o durante el proceso de mezcla cualquier solvente o diluyente.
Al igual que en el punto anterior deberán tenerse en cuenta el tiempo de “Pot life”, “Open ti-
me” y “Shelf life”, no debiendo superarse ninguno de ellos.
Doble encolado de la lámina y del soporte
Para la aplicación del laminado se retirará el film de plástico protector del FRP y en caso nece-
sario se limpiará con acetona u otro disolvente libre de grasas.
Se extenderá una capa de 1 mm de adhesivo sobre el soporte mediante rodillo o brocha y

sobre la cara a adherir del FRP se aplicará otra capa de adhesivo (mínimo 1mm, ver ficha téc-
nica).
La capa de resina aplicada sobre el soporte se regularizará con espátula, en función del pro-
cedimiento dado por el fabricante. La aplicación sobre el laminado, en el caso de aplicacio-
nes de suficiente superficie, se suele realizar por medio de un dispensador (ver foto adjunta).
La aplicación del adhesivo debe ser uniforme, aunque siempre dejando una mayor cantidad
en el centro de los laminados, con objeto de evitar la creación de pequeñas bolsas de vacío
entre el soporte y el FRP.
Figura 4.22. Aplicación de adhesivo sobre soporte y sobre laminado previa a la instalación
150
Al igual que en tejidos, en casos especiales puede ser necesaria la aplicación de una capa de
imprimación previa en el soporte.
Aplicación del laminado de FRP.
El laminado se instalará en la posición indicada en planos respetándose las longitudes de an-

claje y despieces especificados.
Tras la puesta del adhesivo fresco en el laminado, es imprescindible que inmediatamente se

proceda a su colocación. Este deberá colocarse desde el centro hacia los extremos o empe-
zando desde un extremo de forma manual. Para la terminación de la colocación del lamina-
do se utilizará un rodillo de goma hasta que el adhesivo salga por ambos lados, presionando
desde el centro a los extremos a fin de conseguir una capa de 1 a 2 mm de adhesivo única-
mente, eliminando las burbujas de aire atrapadas en el interior de la unión.
Una vez colocada la lámina contra el soporte la propia tixotropía de la resina debe asegurar
la fijación de la lámina. En caso de operar con una resina muy fluida (altas temperaturas) y
con láminas pesadas (de espesor y anchura importantes) podrá ser necesario prever un dis-
positivo de soporte temporal.
Figura 4.23. Ejecución de operación de apriete con rodillo de goma para eliminación de aire entre capas
Por razones estéticas, los excedentes de resina se eliminan raspando con una espátula o lim-
piando con un trapo. No debe utilizarse ningún solvente o disolvente.
Capas o láminas superpuestas
En función del diseño del refuerzo pueden superponerse varias capas de láminas, verificán-
dose los esfuerzos rasantes generados.
La segunda y posteriores láminas se aplican sobre la primera después de preparar esta últi-
ma (lijado suave y desengrasado). Se procede con la segunda lámina como con la primera, es
151
decir con un doble encolado. Posteriormente se realiza el mismo presionado que el de la lá-
mina base.
Debe limitarse el número de láminas superpuestas por incapacidad del hormigón soporte a
resistir los esfuerzos rasantes, o según recomendaciones del fabricante. En este último caso,
y para evitar fluencia en los adhesivos, en general se limita a 3 capas superpuestas.
Inmediatamente después de la colocación, se procederá a la inspección de la capa colocada

y de su adhesivo. Se tendrá que buscar siempre la uniformidad y la continuidad de cada lámi-
na. Esta inspección se realizará de forma visual normalmente, aunque en caso de que sea ne-
cesario se podrá proceder a un análisis mediante métodos de auscultación por impacto.
Figura 4.24. Ejemplo de puente reforzado con laminados
En caso de encontrar zonas en las que han quedado huecos de resina, siempre se puede pro-
ceder mediante técnicas de inyección, u otro tipo de reparaciones, en función de la impor-
tancia de los defectos detectados.
Los laminados se instalarán contínuos, sin cortes o perforaciones. En el caso de realizarse so-
lapes se deberá justificar estructuralmente la posición, y longitud de solape requerida.
4.3.4 Procedimiento de aplicación de barra y laminados de FRP en rozas

(sistema NSM)
El laminado de FRP se entrega en rollos y las barras son entregadas en tramos de longitud de-
terminada (estándares de 6 y 12 m) o en rollos (cómo referencia diámetro 6 o 7 mm o inferior).
152
Los cortes deberán realizarse siempre en el sentido del ancho, no permitiéndose cortes lon-
gitudinales. La aplicación del laminado o barra de FRP será según el diseño, sobre un soporte
previamente validado y recepcionado (1,5 MPa mínimo en ensayo de tracción con soporte
preparado).
Figura 4.25. Barra de fibra de carbono
Las rozas, en el momento de ejecución deben estar limpias, sin roturas, con humedad con-
trolada y libres de todo contaminante.
Se dispondrá del utillaje y herramientas particulares de aplicación de los diversos sistemas

de FRP: discos de corte o roza, sistemas de inyección, llanas. Cuando las rozas se ejecutan en
cara inferior (operación en techo), serán necesarias precauciones particulares, como por
ejemplo fijaciones para las herramientas de corte. Los operarios deberán manejar con seguri-
dad la puesta en obra de los diversos sistemas.
Al igual que para el caso de tejido o laminados, la temperatura, humedad relativa y humedad
en el soporte en el momento de la instalación pueden afectar a la realización del refuerzo de
FRP. Las recomendaciones son parecidas, no aplicar resinas a temperaturas inferiores a 5ºC
(medido en la superficie del soporte), ni aplicar adhesivos sobre soportes excesivamente hú-
medos, controlando el punto de rocío.
A modo informativo se recuerda que existe una posible aplicación de refuerzo con barras y
laminado en taladros, cuya aplicación no se encuentra detallada en este documento.
153
A continuación, se presentan las principales fases:
Realización de rozas y limpieza
Antes de iniciar la fase de realización de las rozas, e incluso antes de definir el refuerzo en ro-
zas, es necesario realizar una comprobación del recubrimiento y de su capacidad resistente.
Se recomienda realizar un barrido previo con pachómetro para detectar la presencia y pro-
fundidad de la armadura.
La dimensión de las rozas será la indicada en proyecto, respetando los valores de los docu-
mentos de referencia.
Se controlará tanto la profundidad como el ancho de las rozas. La profundidad podrá au-
mentarse en el caso de querer aplicar un sobre recubrimiento con mortero que aísle el re-
fuerzo, por ejemplo del fuego.
En el caso no disponer de espesores de recubrimiento necesario, deberá buscarse una solu-

ción con la dirección de obra, evitando el corte de armaduras pasivas existentes.
Una vez validada una zona, se procederá al marcado de las rozas, delimitando su posición y
longitud. Posteriormente se ejecutarán las rozas por medio de discos de ancho seleccionado.
Figura 4.26. Dimensiones a definir en las rozas
La profundidad de corte es un parámetro fundamental y por ello se deberá controlar, reali-

zándose medidas al efecto en las máquinas durante la realización.
154
Figura 4.27. Realización de rozas: máquina, disco, control de geometría e imagen general
Porteriormente a la realización de la roza y, dependiendo si existe tráfico u otros factores que

la puedan ensuciar, se procederá a su limpieza. El método más usado es el soplado mediante
aire a presión.
Figura 4.28. Limpieza de rozas con aire a presión previa a inyección
155
En este caso, se emplean adhesivos epoxi, tixotrópicos, similares a los de los laminados enco-
lados. Debe prestarse especial atención en su mezcla dado su condición de mayor viscosidad
y tixotropía. Es de aplicación lo indicado en el apartado 4.3.2 sobre mezcla de resina.
Existen aplicaciones de algunos fabricantes que emplean morteros específicos con resinas,
para los que deberán seguirse estrictamente los procedimientos y materiales definidos por
el citado fabricante.
Aplicación de resina
En función de la productividad necesaria, el relleno de las rozas se realizará mediante aplica-

ción manual o por medio de máquinas con caudal controlado. Desde su aplicación hasta la
colocación de la barra o laminado y regularizado de acabado de la resina, se deberá controlar
que el tiempo de trabajo no supere el tiempo abierto de la resina. Como referencia los tiem-
pos son iguales a las resinas de los laminados.
Figura 4.29. Llenado de rozas con resina: manual y máquinas con caudal controlado
El llenado de las rozas no tiene que ser completo, pero sí suficiente para rodear a la barra o lá-
mina una vez insertada.
Figura 4.30. Esquema de nivel óptimo de resina
156
Colocación de barra y acabados
La colocación de la barra se realizará de un extremo al contrario, durante su inserción se des-

plazará resina dentro de la roza y en la dirección de colocación. Para el acabado final, es nece-
saria la regularización por medio de una espátula. El sobrante podrá ser retirado evitando de-
jar pequeños espesores en las zonas vecinas de las rozas.
Figura 4.31. Colocación de barras en resina
En el caso particular de la aplicación de asfalto posterior al refuerzo, a temperaturas superio-

res a 80 ºC, es necesario disponer de una capa de protección del material compuesto. Para
ello, la forma más sencilla es la realizaciónde una roza de mayor profundidad, el relleno par-
cial con resina y el relleno final con un mortero de reparación estructural, con la debida adhe-
rencia con el hormigón de las caras laterales y resina de la base.
4.3.5 Puesta en servicio de la estructura
Para la puesta en carga de la estructura reforzada se debe respetar el tiempo fijado por el fa-
bricante dadas las condiciones ambientales existentes para que la resina adquiera las presta-
ciones exigidas. En casos particulares, se pueden valorar estados de carga parciales en eda-
des tempranas con las justificaciones apropiadas.
Cabe recordar que la carga parcial de una estructura podrá solicitar zonas recién reforzadas
donde el FRP esté aún en proceso de endurecimiento, debido al reparto transversal de accio-
nes (por ejemplo, puente de vigas con un sólo carril operativo). La generación de esfuerzos
rasantes en el FRP en proceso de endurecimiento podrá mermar su adherencia y su resisten-
cia final y esto deberá tenerse en cuenta y por tanto considerarse en fase de proyecto.
157
4.3.6 Protección y acabado
Tras el endurecimiento del adhesivo en aplicaciones exteriores, puede ser recomendable la

aplicación de una capa de acabado.
Todo recubrimiento que se coloque por encima de este tipo de materiales, tiene que ser
aprobado antes por el fabricante de los materiales empleados en la ejecución del refuerzo,
con objeto de asegurar su compatibilidad con el sistema empleado.
En el caso de empleo de cualquier tipo de mortero como acabado, para garantizar la adhe-
rencia de éste sobre la superficie de resina de acabado del tejido o sobre el laminado, es ne-
cesario previamente lograr una superficie rugosa. Ésta puede obtenerse mediante la aplica-
ción de una capa de resina epoxi compatible con el sistema empleado, posteriormente ena-
renar hasta rechazo con arena de sílice limpia y seca la superficie fresca de la resina y, una vez
seca, (aproximadamente 24 horas) eliminar y limpiar el exceso de arena para continuar con la
aplicación del mortero de acabado.
Otra posibilidad que simplifica las fases, en el caso de tejidos es el espolvoreado de are-
na de sílice inmediatamente después de aplicar la capa de acabado antes del inicio de
polimerización.
Los recubrimientos podrán ser empleados con las siguientes finalidades:
• Protección al fuego.
• Protección contra el vandalismo o frente impactos. En este caso habitualmente se re-

cubrirá el refuerzo mediante un mortero de cemento o epoxi aplicado con spray o a
mano
• Apariencia o estética
• Protección a la radiación ultravioleta. Se colocará siempre que el fabricante determine

que sus productos son sensibles a este factor.
• Protección a corrientes inducidas. Se recubrirá el refuerzo mediante un mortero de ce-

mento o epoxi aplicado por proyección o a mano.
158
Figura 4.32. Posibles acabados
4.4 RECOMENDACIONES PARA RECEPCIÓN, MANTENIMIENTO Y

EXPLOTACIÓN
4.4.1 Recepción
La Dirección de Obra podrá recomendar ensayos de adherencia del FRP sobre el soporte tan-
to antes de la aplicación del sistema como al final.
Por razones prácticas y económicas se recomienda una campaña inicial de ensayos de trac-
ción directa sobre probetas de FRP aplicadas en el mismo soporte a utilizar, una vez recep-
cionado por la Dirección de Obra. El procedimiento de ensayo podrá ser semejante al utiliza-
do para la calificación del soporte, siendo necesaria una resistencia a tracción mínima con-
forme a proyecto. Los resultados serán controlados por la Dirección de Obra que dará la
aceptación final.
159
4.4.2 Mantenimiento y explotación
Se definirá la vida útil esperada del refuerzo realizado. El proyectista deberá incluir un Plan
de Inspección y Mantenimiento, donde figuren las operaciones a realizar, que en general se-
rán definidas en base a las respuestas de la estructura reforzada bajo cargas de explotación.
De forma general un plan de mantenimiento deberá incluir inspecciones y pruebas periódi-
cas para identificar cualquier daño o defecto del refuerzo de FRP ejecutado, pudiendo tam-
bién incluir recomendaciones que ayuden a ralentizar la degradación y por tanto posponer
las posibles reparaciones del refuerzo ejecutado.
Es recomendable realizar dos tipos diferentes de inspecciones, general una vez al año, y
principal cada cinco o seis años. La periodicidad de las inspecciones a realizar, dependiendo
del tipo, deberán ajustarse al sistema de gestión de cada administración.
La inspección general consistirá fundamentalmente, en una inspección visual (de superfi-

cie), del refuerzo ejecutado, donde el inspector buscará signos de fisuración, agrietamien-
to, delaminación, etc, además de daños por impacto o abrasión superficial. También debe-
rán identificarse deterioros en el soporte como pueden ser fisuración o corrosión, así co-
mo los posibles daños en las capas de acabado estético o de protección, en este sentido
cabe destacar que no se considera apropiado quitar la capa de acabado para facilitar la
inspección.
En una inspección detallada se podrán utilizar métodos de ensayo no destructivos, como

la termografía y el método de impacto, y parcialmente destructivos, como el ensayo de
adherencia por tracción directa, para evaluar la adherencia. Los ensayos parcialmente des-
tructivos se llevarán a cabo sobre zonas de sacrificio que no afecten al funcionamiento del
refuerzo.
4.5 SEGURIDAD
Según se indica en la Norma europea EN 1504: “La ejecución de los trabajos y los produc-
tos y sistemas utilizados deben satisfacer los requisitos de la normas aplicables en lo con-
cerniente a la salud, la seguridad, la protección del medio ambiente y la seguridad contra
incendios.”
Considerando la importancia de la seguridad dentro de todos los trabajos de construc-

ción, deberán cumplirse todas las normas generales de seguridad y deberán observarse
en todo caso las recomendaciones de seguridad indicadas en las fichas de los productos
utilizados.
A continuación se incluyen recomendaciones y aspectos importantes a tener en cuenta:
160
Personal
Es importante observar que el personal siempre utilice EPIs y ropa de protección adecuada.
Para limitar los riesgos durante la manipulación de resinas y fibras, se recomienda el uso de
guantes desechables de goma, resistentes a disolventes y resinas, el uso de gafas como pro-
tección ocular, y máscaras de respiración con filtros de polvo y vapores de disolvente, du-
rante los trabajos de preparación del soporte y adhesión de fibras, así como un traje des-
echable impermeable para evitar la exposición de la piel con las resinas.
Almacenamiento
El almacenamiento de los diferentes componentes que constituyen el sistema de refuerzo

se llevará a cabo siempre en sus envases originales, en un lugar fresco y seco, a cubierto, con
el objeto de evitar la incidencia directa de los rayos solares y fuentes de calor, y sobre una
superficie impermeable, como por ejemplo un film de polietileno, para evitar en caso de
pérdidas que los líquidos no lleguen a infiltrarse al terreno.
Entorno de trabajo
El entorno de trabajo deberá estar adecuadamente ventilado. Las superficies de trabajo se

protegerán frente derrames y salpicaduras de resinas. Cada sistema de FRP requiere distinto
tratamiento de manejo y almacenamiento para evitar su deterioro.
Algunos sistemas de resinas pueden resultar tóxicos durante el mezclado de los distintos
componentes. Por ello se consultarán las fichas de seguridad de cada producto. Se inspec-
cionarán los envases de mezclado ante riesgo de reacciones descontroladas: humeo, fuego
o reacción violenta (especialmente ante grandes volúmenes).
Ejecución
Se deberá prestar especial cuidado en evitar vertidos durante la manipulación de las resinas
y su aplicación, con atención a las recomendaciones indicadas por el fabricante, tanto en Fi-
chas Técnicas como de Seguridad.
161
Preparación del soporte
Se dispondrá de ventilación y/o medios de protección de las vías respiratorias durante los
trabajos que generen polvo.
Deberá prestarse especial cuidado con los elementos asegurados por cimbras y puntales
para no descargar los soportes provisionales.
Manipulación de adhesivos
La información facilitada por la ficha de seguridad del material deberá ser clara y comple-
mentará de forma específica los riesgos genéricos definidos por la legislación.
Las personas en contacto con las resinas termoendurecibles deberán conocer los riesgos
asociados al uso de ésas.
La apertura de los envases y mezcla de las resinas se llevará a cabo sobre una superficie im-
permeable, como por ejemplo un film de polietileno, para evitar la infiltración al terreno de
las mezclas o sus componentes. No se podrá comer o fumar durante estos trabajos.
Si se produjeran derrames de resinas, deberán controlarse mediante arena, tierra o material

absorbente similar, inerte y no inflamable, que se posteriormente se transferirá a un conte-
nedor para su tratamiento residual. En todo caso se evitará la entrada de los derrames en su-
mideros y desagües.
Las zonas afectadas por derrames deberán lavarse con limpiadores especiales, trapos con
disolvente, o agua y detergentes. Tanto los trapos como útiles de limpieza a desechar, se
transferirán al contenedor para su tratamiento residual.
Limpieza
Las resinas una vez endurecidas sólo pueden ser eliminadas mediante medios mecánicos,
por tanto las herramientas deberán limpiarse inmediatamente después de su uso con una
brocha o un trapo mojado con un limpiador a base de disolventes.
Se prestará especial atención a los disolventes empleados para la limpieza de herramientas,

ante el riesgo de inflamación y/o explosión.
Tratamiento de residuos
Los envases vacíos se mantendrán almacenados en un lugar donde se prevengan vertidos

accidentales, lejos de fuentes de calor, hasta su inspección por Control de Ejecución. Una
vez realizado su control, se procederá al traslado de los envases vacíos a contenedor para su
162
tratamiento residual. Se recomienda la reticulación (mezclado) de los componentes aislados

para su inertización.
Los restos de resinas, recortes y otros elementos sobrantes se transferirán al contenedor de

residuos. Los restos sobrantes de extracción de testigos, pruebas de calidad, controles de
aplicación también se transferirán al contenedor de residuos.
La gestión de los residuos almacenados en el contenedor, se realizará de acuerdo a la legis-

lación vigente, mediante un gestor de residuos autorizado, que eliminará los mismos.
163
164
CAPÍTULO 5
RECOMENDACIONES DE CONTROL
DE CALIDAD EN REFUERZOS CON
FRP EN PUENTES
5.1 INTRODUCCIÓN
E l objeto del control de calidad es establecer unos criterios para la recepción, almacena-
miento en obra (acopio), manipulación de los materiales, ejecución y recepción de los tra-
bajos de reparación, acorde a la especialización requerida y de forma que se garantice la co-
rrecta ejecución de los mismos. Según se indica en la Norma EN 1504-10: “La ejecución de los
trabajos deberá llevarse a cabo de acuerdo a un plan de calidad elaborado para el proyecto”.
El control de calidad deberá realizarse sobre los materiales, la preparación del soporte, y la
ejecución y puesta en obra del laminado, barra o tejido teniendo en cuenta las condiciones
atmosféricas de aplicación de cada sistema.
La norma EN 1504, de aplicación en la fabricación, control, prescripción y empleo de los ma-

teriales de reparación, contempla el control de calidad en sus partes:
• EN 1504-9, que se refiere a los principios generales para el uso del sistema de reparación.
• EN 1504-10, que se refiere a la aplicación en obra de productos y el control de calidad de

las mismas.
El refuerzo con materiales compuestos está clasificado como refuerzo por adhesión, y por
tanto, aunque el FRP no pueda disponer de un marcado CE en la actualidad, cabe aplicar las
prescripciones de control de calidad conforme a EN 1504 a excepción del requisito sobre el
producto, cuyo cumplimiento, así como la aplicación y el control, pueden quedan sustituidos
por lo recogido en el Documento de Idoneidad Técnica (DITE/DIT) o por los ensayos certifica-
dos de los productos y sistema suministrado por el fabricante.
Se recomienda que el sistema empleado sea respaldado por un DITE/DIT en vigor entregado
por una entidad miembro de la UEAtc (Unión Europea para la evaluación de la idoneidad téc-
nica en la construcción).
165
5.2 RECEPCIÓN DE LOS MATERIALES
Para asegurar una correcta recepción de los materiales se deberá llevar a cabo control docu-
mental, control de recepción y control del almacenaje en obra (acopios).
Control documental
Se deberá solicitar a la empresa fabricante y/o suministradora la siguiente documentación:
• Copia de la certificación de la empresa, según ISO 9001.
• Fichas técnicas de caracterización y prestaciones de los diferentes materiales.
• Documento de Idoneidad Técnica (DITE/DIT) del sistema.
• Control de Calidad de las partidas suministradas.
• Fichas de Seguridad de cada uno de los materiales suministrados.
La Certificación de Conformidad para un DITE/DIT puede realizarse tanto por el fabricante en

forma de Declaración de Conformidad, como por un Organismo de certificación en forma de
Certificación de Conformidad. Dependiendo del tipo de certificación que se presente, se po-
drá aumentar el número de ensayos que se realicen para recepcionar materiales.
En el caso de utilización de sistemas novedosos, que aún no posean un DITE/DIT, se deberán

considerar las guías de diseño existentes, nacionales o internacionales, tanto para el cálculo
como para la ejecución, control de calidad, recepción, mantenimiento y explotación.
Control de recepción y almacenaje en obra, acopios
A la llegada del material a la obra, se deberá observar lo siguiente:
• Comprobación de las cantidades recibidas de cada uno de los distintos materiales.
• Respecto a las resinas deberán observarse los siguientes aspectos:
- Comprobación de la denominación de los materiales e identificación de todos los en-

vases y registro del número de partida de fabricación.
- Inspección visual del estado de los envases de resina, comprobando la fecha límite de
uso, que deberá estar claramente indicada en cada uno de los envases y descartando
aquellos que presenten golpes, abolladuras o roturas con pérdida de material.
166
RECOMENDACIONES DE CONTROL DE CALIDAD EN REFUERZOS CON FRP EN PUENTES
• Respecto a los tejidos u hojas de fibra deberán observarse los siguientes aspectos:
- Comprobación de la identificación de la fibra (tipo, gramaje, etc) y de las dimensiones

de los rollos.
- Inspección visual del estado, comprobando que no existe daño, roturas o desmadeja-
miento en los rollos de fibra.
• Respecto a los laminados o barras deberán observarse los siguientes aspectos:
- Comprobación de las dimensiones de los laminados o barras.
- Inspección visual del estado, comprobando que no sufren delaminaciones ni fisuras.
Respecto al control de los acopios, deberán observarse los siguientes aspectos:
• Los materiales deberán almacenarse agrupados según su identificación.
• No deberán extraerse los envases de las cajas de envío hasta el momento de su empleo.
• Los materiales se almacenarán en sus envases originales cerrados, en lugar fresco, seco y
a cubierto (protegidos de la incidencia directa de rayos solares y fuentes de calor), a una
temperatura de entre +5 °C y + 30 °C.
• Los materiales deberán acopiarse separados del terreno mediante listones de madera y
deberán estar protegidos de la lluvia y el rocío.
• Al final de la jornada se recomienda realizar un cómputo del material acopiado, con el fin
de comprobar los materiales consumidos durante la jornada, asegurando especialmente
la concordancia para los materiales bicomponentes y verificando en este caso, además
la ausencia de restos significativos de material.
• Antes de la retirada de los envases utilizados por el gestor de residuos autorizado, se

comprobará el endurecimiento total del material mezclado restante en estos.
5.3 PREPARACIÓN DEL SOPORTE
Antes de comenzar los trabajos se deberá comprobar la idoneidad de la superficie sobre la

que se aplicará el refuerzo.
Las recomendaciones adoptadas para la aceptación y recepción del soporte, teniendo en

cuenta las diferentes fases de trabajo, podemos dividirlas en:
167
• Criterios para la calificación del soporte como “sano” (características físico y/o químicas
del soporte).
• Criterios de adecuación del soporte para la correcta adherencia (preparación, defectos

superficiales, etc).
• Criterios para la recepción del soporte.
El primer punto a tener en cuenta es que el soporte deberá ser accesible, para que se pueda
inspeccionar toda su superficie.
Como criterios para la calificación del soporte como “sano”, figuran las siguientes recomenda-
ciones, en orden de mayor a menor importancia:
• La resistencia mínima a tracción del soporte, mediante ensayo de tracción directa, será
de 1,5 MPa.
- En todas las reparaciones existentes.
- En toda la superficie soporte, se realizará como referencia un ensayo por cada 200 me-
tros lineales o cuadrados y mínimo 2 ensayos.
• Ensayo de carbonatación conforme UNE 112-011: Se considerará el soporte como “sano”, si

la profundidad de carbonatación es inferior al recubrimiento de la armadura. En casos con-
firmados de formación de mecanismos de corrosión alrededor del soporte, se deberá repa-
rar el problema para que la calidad del soporte no se vea afectada tras la aplicación del FRP.
• Resistencia a compresión estimada a partir de catas conforme UNE-EN 12390-3.
• Resistencia a compresión superficial obtenida a partir del índice de rebote con escleró-
metro conforme UNE 12504-2: soporte sano si f(ck,est)≥fck definido por el Fabricante o Di-
rección de Obra/Proyectista.
• Impermeabilidad conforme UNE EN 12390-8. El soporte se considerará sano si cumple

los límites recogidos en la EHE Art. 37.3.3 o normativa vigente.
• Potencial de corrosión: soporte sano y armadura protegida si cumple ASTM C 876.
Como criterios para la calificación del soporte como adecuado para una correcta adherencia,
se deberá comprobar que la superficie soporte de hormigón esté limpia, firme y rugosa,
comprobando la no existencia de:
• Revestimientos, polvo, aceite, grasa, desencofrante, sales, lechada, cuerpos extraños, etc.
168
• Zonas segregables.
• Degradaciones superficiales.
• Fisuras con una apertura mayor de 0,3 mm o el límite marcado por la normativa, por cri-
terios de durabilidad.
• Cavidades.
Como criterios para la recepción del soporte y poder proceder a la aplicación del FRP, se indi-
can las siguientes recomendaciones:
• El soporte debe haber sido clasificado como sano por la Dirección de Obra.
• Se verificará que no hay lechada, polvo, aceites o grasas, restos de desencofrantes y pin-
turas de protección antiguas, que puedan interferir en la adherencia.
• Las superficies ya tratadas se protegerán para evitar la acumulación de polvo posterior.
• Se verificará la planeidad del soporte de acuerdo al formato del FRP empleado (aprox.
5 mm/25 cm2). Las aristas se deberán redondear en radios mínimos de 20 mm.
• El soporte a adherir el FRP (hormigón o mortero de reparación) deberá cumplir el conte-

nido máximo aceptable de humedad, definido por el fabricante, para aplicación de las
resinas de adhesión e impregnación. El contenido máximo de humedad se podrá eva-
luar con aparatos de medición, a criterio de la Dirección Facultativa.
• La humedad residual del soporte deberá ser inferior al 4% o la referenciada en la Ficha

Técnica del producto, medida con higrómetro de carburo.
• Se comprobará que la temperatura del soporte en el momento de la aplicación este

comprendida entre 5 ºC y 35 ºC.
• Se recomienda comprobar la planimetría:
- En el caso de laminados (espesor mayor a 1mm):
Regularidad del soporte:
≤10 mm / sobre regla de 200 cm.
≤ 4 mm / sobre regla de 30 cm.
169
- En el caso de hojas o tejidos:
Regularidad del soporte:
- Aristas redondeadas (p.e. esquinas de pilares), cuando se vaya a reforzar con tejido:
R ≥ 2 cm.
5.4 CONDICIONES ATMOSFÉRICAS
Se deberá prestar especial atención a los factores ambientales antes y durante la ejecución
de los trabajos de instalación del refuerzo de FRP, para asegurar la conformidad con la nor-
mativa vigente y recomendaciones dadas por el fabricante. De forma general se recomienda:
• Ausencia de lluvia y escorrentías, viento, polvo.
• La temperatura del aire deberá estar comprendida entre 5 ºC y 35 °C. La temperatura del
soporte deberá estar comprendida entre 5 ºC y 35 ºC.
• Ausencia de riesgo de condensación:
- Humedad relativa del aire < 80 %.
- Temperatura de rocío + 5 ºC ≤ Temperatura del soporte.
o Si no hubiera riesgo de condensación, el control de temperaturas y humedad, se

realizará cada 24 horas.
o Si hubiera riesgo, el control se realizará cada hora.
• Mantener la superficie reforzada a una temperatura mayor de 5 °C hasta el endureci-

miento completo de la resina.
• Proteger la superficie reforzada contra la lluvia:
- Si la temperatura ambiental ≥ 15 °C, durante 24 horas.
- Si la temperatura ambiental < 15 °C, durante 3 días.
170
La humedad puede dificultar la adherencia, excepto especificación del fabricante para el ca-
so de resinas formuladas para aplicación en húmedo, y un tiempo frío puede causar un ina-
propiado curado de la resina y saturación de las fibras, que llegue a comprometer la integri-
dad del sistema de FRP.
5.5 INSTALACIÓN DE TEJIDO U HOJA
Se deberán realizar los siguientes controles:
Resina de imprimación (de existir)
• No se aceptará la realización de mezclas parciales.
• El mezclado se realizará estrictamente según la Ficha Técnica del producto.
• Se efectuará el control de la cantidad de material aplicado.
• Se controlará que no se sobrepasen los tiempos máximos de aplicación de los productos

o Pot life, y en caso de que suceda, se procederá a la aplicación de una nueva capa de
material.
• Antes de la aplicación la humedad del soporte será inferior al 4% o la referenciada en la

Ficha Técnica del producto y su temperatura estará comprendida entre 5 y 35º C.
Resina de impregnación
• Utilización de los útiles recomendados en la Ficha Técnica.
• Antes de la aplicación la humedad del soporte será inferior al 4%, o la referenciada en la

Ficha Técnica del producto, y su temperatura estará comprendida entre 5 ºC y 35 ºC.
• Comprobación de la aplicación de capas, impregnación, intermedia o cierre entre 0,5 y

48 horas desde la aplicación de la capa anterior. En función de la temperatura estos in-
tervalos pueden cambiar.
• Comprobación de la visibilidad de las fibras del tejido u hoja.
• Comprobación de la cantidad de material aplicado de acuerdo a lo indicado por el fabri-

cante.
171
• Se controlará que no se sobrepasen los tiempos máximos de aplicación de los produc-

tos, y en caso de que suceda, se procederá a la aplicación de una nueva capa de material.
Tejidos u hojas
• Se comprobará el módulo elástico, el gramaje y dimensiones según proyecto contra la fi-

cha técnica.
• Se comprobará que el tejido presente un aspecto regular, uniforme y con ausencia de

pliegues.
• Se comprobará que la puesta en obra se realiza según lo indicado en el DITE/DIT.
• La alineación y orientación del FRP se ejecutará según proyecto y no se aceptarán des-

viaciones superiores a 2% a las definidas.
• Se comprobará la colocación de la fibra estando aún fresca la resina de impregnación.
• Control visual de encapsulado de las fibras en el adhesivo después de la estratificación.
• Se comprobarán las longitudes mínimas de solape y anclado.
5.6 INSTALACIÓN DEL LAMINADO
Resina de encolado en soporte y laminado
• El mezclado se realizará estrictamente según la Ficha Técnica del producto, mínimo 3 mi-
nutos y siempre con medios mecánicos.
• Se efectuará el control de la cantidad de material aplicado.
• Antes de la aplicación la humedad del soporte será inferior al 4%, o la referenciada en la

Ficha Técnica del producto, y su temperatura estará comprendida entre 5 ºC y 35 ºC.

• Comprobación de cantidad de material aplicado sobre el laminado (siempre inferior a 2 mm)
• Comprobación de la cantidad de material aplicado sobre el soporte (1-2 mm).
172

Laminado
• Se comprobará el módulo elástico y dimensiones según proyecto contra la ficha técnica.
• Se comprobará antes de su colocación, que la película protectora ha sido retirada.
• Se comprobará la ausencia de defectos superficiales (virutas, fibras salientes, etc.).
• Se comprobará que la puesta en obra se realiza según lo indicado en el DITE/DIT, con la

ubicación, alineación y orientación definida según proyecto.
• Se comprobará la existencia de un reflujo continuo del encolado en ambos lados de la

lámina.
• Después de la colocación de cada capa, se procederá a su inspección. Se llevará a cabo

un control de ausencia de vacíos, de forma visual y/o mediante métodos de auscultación
por impacto, procediendo al marcado e inyección de los eventuales vacíos.
5.7 CONTROL FINAL DE OBRA. ENSAYOS DE ADHERENCIA
El control de calidad de la unión del refuerzo al soporte, se puede llevar a cabo mediante la
realización de ensayos no destructivos y/o parcialmente destructivos.
El uso de ensayos no destructivos está recomendado para áreas críticas donde la contribu-
ción del refuerzo ejecutado es fundamental, así como en aquellos casos en los que la superfi-
cie reforzada sea pequeña en comparación con la superficie dañada por los ensayos parcial-
mente destructivos.
Para la realización de un adecuado control de calidad sobre la adherencia, éste pasa por rea-
lizar:
• Ensayos parcialmente destructivos, sobre muestras de sacrificio situadas en zonas adi-

cionales, inicalmente previstas, al refuerzo ejecutado. Estas muestras se deberán ejecu-
tar junto con el refuerzo, de idéntica forma y bajo las mismas condiciones de ejecución.
• Un mapa de pruebas no destructivas para poder asegurar la homogeneidad del refuerzo

ejecutado.
173
A continuación, se indican diferentes tipos de ensayos existentes.
Ensayos parcialmente destructivos
Dentro de los ensayos parcialmente destrutivos el más habitualmente utilizado es el ensayo

de adherencia por tracción directa (pull-off ), aunque también se mencionan otros ensayos,
menos utilizados, como son los ensayos de adherencia a cortante y a torsión.
Ensayo de adherencia por tracción directa (pull-off)
El ensayo de tracción directa permite determinar la idoneidad del soporte antes de la reali-
zación del refuerzo y después para validar tanto el soporte como la completa aplicación de
FRP. Este ensayo se puede utilizar tanto en el caso de tejidos como en el de láminas. La nor-
ma de referencia o Norma Europea para el ensayo de pull-off o Ensayo de Tracción Directa
es la UNE EN 1542.
Los valores mínimos obtenidos en el ensayo deberán ser mayores o iguales a 1,5 MPa y la ro-
tura deberá ser cohesiva en el hormigón.
Figura 5.1. Ensayo pull-off
En la figura anterior se puede observar una rotura cohesiva en el hormigón, denominada ti-
po “A” en la EN 1542, que es el tipo de rotura recomendado. Los valores obtenidos en este en-
sayo deberán ser coherentes con los valores de adherencia asumidos en las comprobaciones
de cálculo (despegue).
Sobre estas muestras de sacrificio o en muestras de refuerzo se realizarán ensayos de adhe-

rencia a razón de al menos:
• Una determinación por cada 100 ml de laminado.
• Una determinación por cada 100 m² de refuerzo con tejido u hoja de fibra.
174
• No menos de dos determinaciones por obra y tipo de refuerzo (laminado o tejido u hoja
de fibra).
Existen dos tipos de pastillas tipo: circular y cuadrada. Las pastillas de forma circular tienen
generalmente un diámetro de 50 mm y las pastillas cuadradas tienen un lado de 45 mm.
El procedimiento básico del ensayo de tracción directa es el que detalla a continuación:
1. Perforar superficialmente un contorno circular o cuadrado de mismas dimensiones

que las de la pastilla
2. Pegar una pastilla metálica que corresponda con la superficie delimitada (cola epoxi
rápida)
3. Con el aparato manual: Fijar y dar un ajuste. Llevar a cabo el ensayo realizando el es-
fuerzo de forma gradual.
4. Con el aparato automático: Posicionar y activar ensayo.
5. Registro de valores en la tabla de registro.
6. Promedio y aceptación o rechazo según requisito normativo.
Figura 5.2. Ensayo de tracción directa y valor obtenido en ensayo
Ensayo de adherencia a cortante
Si en el refuerzo, el laminado de FRP ha sido adherido a la superficie de hormigón cercana a

un borde y prolongada desde él, esta parte extendida del laminado puede ser sujetada y so-
metida a tensión hasta la rotura en la interfase hormigón-laminado. En este tipo de ensayo,
la interfase del adhesivo está sometida a cortante puro para valorar este aspecto.
175
Ensayo de adherencia a torsión
Un disco en forma de anillo se adhiere sobre la superficie del refuerzo de FRP y se realiza una
perforación de los diámetros exterior e interior con una profundidad de 5 mm en el hormi-
gón. Después del endurecimiento, el disco se desenrosca. En este tipo de ensayo, la interfase
del adhesivo está sometida a torsión.
Ensayos no destructivos sobre la adherencia
Ensayo de adherencia (tap-test) o método de impacto
Con el objeto de garantizar la uniformidad de la aplicación, se puede realizar el ensayo de ad-

herencia (tap-test), que consiste en un ensayo acústico, no destructivo, para detectar la pre-
sencia de zonas huecas por cambio de sonido (sonido sordo al impacto) mediante golpeo
continuado con una barra de acero de 5 mm de diámetro y punta redondeada.
Termografía
Existen dos posibilidades de termografías, activa o pasiva. En general la más usada es la acti-
va que requiere la aplicación de un foco de calor a la superficie del refuerzo FRP y registro de
la temperatura de la superficie mediante un sistema de imágenes por infrarrojos. Los defec-
tos son localizados como manchas de calor debido a las diferentes propiedades térmicas del
adhesivo degradado, que afectará al flujo calorífico produciendo un contraste térmico en la
superficie.
Figura 5.3. Termografía
En este ensayo, cabe destacar que los tiempos de preparación e inspección son cortos, per-
mitiendo por tanto la rapidez del método su utilización como herramienta complementaria
de los ensayos parcialmente destructivos.
176
Ensayo de eco mediante ultrasonido
Este ensayo consiste en una onda de ultrasonidos de alta frecuencia que se utiliza para esca-
near la interfase entre hormigón y refuerzo FRP y detectar defectos de adherencia a través de
ecos generados por desajustes de impedancia acústica.
La efectividad de este ensayo queda limitada por la existencia de defectos, como pueden ser,
burbujas de aire, siendo necesario reseñar, que para su realización, requiere una superficie li-
sa de FRP y personal muy experimentado.
Las áreas de refuerzo FRP próximas a bordes o con radios de curvatura muy pequeños no
pueden ser ensayados con éxito con esta técnica.
Dado que además la realización de este ensayo requiere mucho tiempo, su uso está muy re-
comendado para aquellas zonas de refuerzo donde la unión de los elementos es crítica.
Ensayo de ultrasonido transparente (emisión acústica)
Este ensayo consiste en una onda de ultrasonidos de baja frecuencia, que se utiliza para es-
canear direcciones ortogonales a la superficie reforzada. Los transductores deberán estar
ubicados, uno en la cara reforzada y el otro en la cara opuesta del elemento de hormigón. Se
registra el tiempo de recorrido de la onda a través de la masa y la atenuación de la misma.
Dado que la realización de este ensayo requiere bastante tiempo y únicamente es posible
cuando son fácilmente accesibles la cara reforzada del elemento reparado y la opuesta, su
uso sólo estará recomendado en situaciones particulares y críticas.
Ensayo de tomografía
El ensayo consiste en realizar un escaner 3D del interior de la unión mediante un equipo de

tomografía computerizada (CT-Scan por sus siglas en inglés). El sistema permite ver los defec-
tos internos de la unión, así como el grado de vinculación de cada uno de los componentes.
5.8 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y MEDIDAS CORRECTORAS COMO

RESULTADO DE LOS ENSAYOS DE ADHESIÓN
Las zonas donde se aprecie falta de adherencia en tejidos o laminados deberán ser reparadas
por inyección o en caso necesario proceder a una nueva instalación, según se trate de defec-
tos admisibles o no.
En el caso de existir defectos no admisibles, y sea por tanto necesaria su reparación, el méto-
do más efectivo es la retirada del refuerzo y su reposición. En este caso, será necesario definir
177
un nuevo procedimiento específico que deberá ser facilitado por el aplicador/fabricante.
De acuerdo a los resultados obtenidos de los ensayos relizados en las zonas donde se apre-
cien fallos de adherencia en la instalación de laminados o tejidos de fibra, se aplicarán los si-
guientes criterios (según ACI 440.2R-08):
• Defectos aislados inferiores a 13 cm2 serán admisibles y no se repararán si:
- Área afectada es inferior al 5% del área total del refuerzo.
- La distribución no superará los 10 defectos por m2.
• Defectos aislados de hasta 160 cm2 podrán repararse por inyección de resina, o median-
te el método indicado para el siguiente caso, dependiendo del número de defectos y de
su localización.
• Defectos aislados de tamaño superior a 160 cm2 deberán cortarse y repararse. El solape
necesario será de 200 mm en todas las caras, debiendo escalonarse en caso de diferen-
tes capas o, en última instancia, eliminar y remplazar completamente el refuerzo.
5.9 PRUEBAS DE CARGA
En el caso que se considere necesario o conveniente la realización de una prueba de carga,

ésta deberá ejecutarse de acuerdo a lo indicado en la EHE 08 C.17 Art. 101.
Es importante destacar que las pruebas de carga nos dan información del comportamiento
estructural, dado que el refuerzo ejecutado mediante la aplicación de FRP sobre elementos
de hormigón, no incrementa significativamente la inercia bruta de la sección, las flechas que
se obtendrán después de reforzar con fibras deberían ser similares a las que se hubiesen ob-
tenido antes del refuerzo.
5.10 RECOMENDACIONES DE CAPACITACIÓN Y/O CERTIFICACIÓN DE

PERSONAL (INFORMATIVO)
5.10.1 Requisitos de aplicación y control de calidad
Las empresas implicadas en la aplicación de refuerzos FRP están obligadas a disponer de un

sistema de gestión de calidad así como a la redacción de un plan específico. Este sistema de
gestión afecta no solo a la empresa como entidad jurídica sino también a sus trabajadores..
178
El personal involucrado en el proceso debe estar formado y capacitado. Se recomienda que

la acreditación del personal se realice por medio de formación teórica-práctica impartida o
reconocida por el fabricante conjuntamente con el instalador. La formación impartida tendrá
en cuenta, para cada tipo de refuerzo (Tejido u hoja, láminas y NSM), las herramientas y los
productos específicos, con sus condiciones de ejecución.
Adicionalmente, la implantación, gestión y evaluación y certificación de la calidad en las em-

presas se realizará siguiendo la IS0-9001. Por otra parte, la certificación de las empresas en
protección medio ambiental se ajustará a la ISO-14000, y la certificación de implementación
de sistemas de gestión de la seguridad, de acuerdo con OSHAS 18001.
La cualificación de los técnicos instaladores es un aspecto importante y en todas las normas

internacionales se hace referencia explícita a que todos los trabajos deben ser realizados por
personal cualificado. En este sentido, la Norma EN 1504-9, en su punto A.10 de su anejo A (in-
formativo) establece “Esta norma europea supone que el personal dispone de la competen-
cia necesaria y de los equipos y recursos necesarios para diseñar, especificar y ejecutar los
trabajos conformes con las partes pertinentes de la Norma EN 1504 y con los requisitos de la
especificación del proyecto”. Por tanto, es de aplicación a todo el personal involucrado en el
proceso, desde el diseño a la ejecución, control de calidad y demás actividades.
5.10.2 Reconocimiento de la competencia de personas
La norma EN 1504-10, en el punto A.9.1 de su anexo A (informativo), reitera de nuevo que “el
personal que lleva a cabo la ejecución de los trabajos de protección y de reparación debería
tener la suficiente experiencia y esté en posesión, cuando sea posible, de un documento es-
crito de su competencia”.
La normativa actual de aplicación en España no desarrolla los objetivos, alcances, contenidos

ni exigencias del reconocimiento de la competencia para la actividad de la reparación.
El reconocimiento de la competencia, con emisión y custodia de un documento escrito de

acreditación, se podría realizar vía certificación. Esta certificación garantizaría las competen-
cias profesionales de los agentes mediante la comprobación de unos requisitos de forma-
ción, experiencia y habilidad, a través de un organismo independiente, con el objeto de pro-
porcionar al cliente un elemento de confianza y a la empresa un valor diferenciador en el
mercado.
La implantación de la certificación de personas está regulada, para un caso general, por una
norma que acredita a las entidades externas responsables de la misma. Así, ENAC, (Entidad
Nacional de Certificación), en Julio del 2010 redacta el procedimiento de acreditación de enti-
dades de certificación Pac-ENAC-ecrev de 4 julio 2004 (basado en la Norma ISO-EN-UNE
17024:2003), y los criterios generales de acreditación Cga-ENAC-cperev de 4 de Abril de 2009.
179
El reconocimiento de la competencia del personal encargado del refuerzo de estructuras con

materiales compuestos se debería llevar a cabo, de forma individualizada, para cada uno de
los sistemas existentes.
5.10.3 Esquema general de procedimiento de certificación de personas
Previamente al proceso de certificación se deberá disponer de un manual del conocimiento,

para cada uno de los sistemas existentes para el refuerzo de estructuras mediante materiales
compuestos.
El esquema de certificación debería seguir los siguientes pasos:
1. Inicio del proceso de certificación: se declararían los objetivos, alcances y propósitos

de la certificación.
2. Selección y determinación de la/s entidad/es homologadora/s que debería, a través

de un reglamento, satisfacer todos los requisitos declarados en el punto 1.
Cada empresa certificadora de personas debería conocer los procedimientos de repa-
ración y refuerzo , así como poseer los manuales del conocimiento de los diferentes
sistemas/métodos de refuerzo existentes que se hayan suscrito de forma voluntaria a
la certificación. Su papel sería el de acreditar y controlar en el tiempo (mediante reno-
vación periódica) que el personal titular de la homologación es apto para realizar esta
tarea.
3. Redacción del manual del conocimiento del proceso de inspección y evaluación (re-
conocimiento de la experiencia previa, conocimientos prácticos, conocimientos teóri-
cos), definición de los procesos de control, renovación, recertificación, etc.
En cuanto a la evaluación de las competencias de las personas, los pasos a seguir deberían ser:
1. Fase de verificación de la documentación.
2. Fase de reconocimiento de la experiencia previa.
3. Fase de evaluación.
4. Fase de calificación.
5. Fase de certificación y registro.
6. Fase de renovación, inspección en el transcurso de la actividad.
180
La certificación de las personas tras su evaluación se podría hacer efectiva con la generación
de un certificado nominativo de acreditación a la empresa solicitante, y posteriormente con
la emisión de un Carnet nominativo del operario.
La empresa debería ser responsable de salvaguardar todos los resultados de la evaluación,

así como de crear un registro del personal homologado, con objeto de comprobar la veraci-
dad de los datos a petición de cualquier organismo o empresa que así lo requiera.
181
182
CAPÍTULO 6
EJEMPLOS DE REALIZACIONES
1. Consideraciones Generales
A continuación se adjuntan varias fichas a modo de ejemplo de realizaciones, ya

ejecutadas:
183
FICHA Nº1
DATOS OBRA
Localización: Puente de Autovía. Provincia de Toledo

Fecha: Mayo 2011
DATOS REFUERZO
Descripción: Reposición de la sección perdida de hormigón y de la armadura

activa dañada en la viga prefabricada extrema del tablero
Tipología de refuerzo: Refuerzo de tablero a flexión mediante laminado de carbono
adherido con resina epoxi. Se emplearon 4 laminados por viga
con un consumo de 0.8 kg/m
Suministrador:
DOCUMENTACIÓN GRÁFICA (Cortesía de Drizoro)
Nota: Estas fichas y su información, se usarán exclusivamente para el documento elaborado por el grupo de trabajo “Fibras de Carbono” de la Asociación Técnica de Carreteras. (ATC).
184
FICHA Nº2
DATOS OBRA
Localización: Puente en ciudad. Madrid

Fecha: 2009
DATOS REFUERZO
Descripción: Adecuación de la estructura a la actual normativa de puentes

de carreteras IAP
Tipología de refuerzo: Refuerzo de tablero a flexión y cortante mediante hojas de fibra
de carbono adherido con resina epoxi. Se emplearon rollos
de 50 cm de ancho
Suministrador:
DOCUMENTACIÓN GRÁFICA (Cortesía de Drizoro)
185
FICHA Nº3
DATOS OBRA
Localización: Puente de Carretera. Vigo

Fecha: 2000
DATOS REFUERZO
Descripción: Reposición de sección de hormigón en el paramento inferior

del tablero
Tipología de refuerzo: Refuerzo de tablero a flexión mediante laminado de carbono
adherido con resina epoxi
Suministrador:
DOCUMENTACIÓN GRÁFICA (Cortesía de Sika)
186
FICHA Nº4
DATOS OBRA
Localización: Puente de Autovía. Provincia de Guipúzcoa

Fecha: 2009
DATOS REFUERZO
Descripción: Reparación de dos puentes dañados por impacto de vehículo

Tipología de refuerzo: Refuerzo a flexión en vigas mediante tejido de fibra de carbono
TFC adherido con resina epoxi
Suministrador:
DOCUMENTACIÓN GRÁFICA (Cortesía de Freyssinet)
187
FICHA Nº5
DATOS OBRA
Localización: Presa de Alarcón. Provincia de Cuenca

Fecha: 2011
DATOS REFUERZO
Descripción: Adecuación de la presa a la normativa vigente

Tipología de refuerzo: Refuerzo a cortante y flexión para la adecuación de los tableros
(que cruzan los vanos de los aliviaderos de la presa) mediante
tejido de fibra de carbono TFC
Suministrador:
188
FICHA Nº6
DATOS OBRA
Localización: Puente del Adif

Fecha: 2011
DATOS REFUERZO
Descripción: Refuerzo por cortante y flexión

Tipología de refuerzo: Refuerzo a cortante y flexión de pilas y vigas del puente del
Adif mediante Materiales de fibras de carbono con laminados
y hojas (tejidos)
Suministrador:
DOCUMENTACIÓN GRÁFICA (Cortesía de Azul de revestimientos)
189
FICHA Nº7
DATOS OBRA
Localización: Puente Mixto. Sevilla

Fecha: 2011
DATOS REFUERZO

Tipología de refuerzo: Refuerzo a cortante y flexión de columnas y vigas del puente
mixto mediante Materiales de fibras de carbono con
laminados y hojas (tejidos)
Suministrador:
190
FICHA Nº8
DATOS OBRA
Localización: Puente
Fecha: 2011
DATOS REFUERZO

Tipología de refuerzo: Refuerzo a cortante y flexión de columnas y vigas del
puente mediante materiales de fibras de carbono con
laminados y hojas (tejidos)
Suministrador:
191
FICHA Nº9
DATOS OBRA
Localización: Puente del Almina, Ceuta

Fecha: 2011
DATOS REFUERZO

Tipología de refuerzo: Refuerzo a cortante y flexión de columnas y vigas del
puente urbano mediante materiales de fibras de carbono
con laminados y tejidos
Suministrador:
192
FICHA Nº10
DATOS OBRA
Localización: Puente de Autovía

Fecha: 2011
DATOS REFUERZO

Tipología de refuerzo: Refuerzo a cortante y flexión de columnas y vigas del puente
de autovía mediante materiales de fibras de carbono con
laminados y tejidos
Suministrador:
193
FICHA Nº11
DATOS OBRA
Localización: Zaragoza A-68 P.K. 265+500, España

Fecha: 2016
DATOS REFUERZO
Descripción: Rehabilitación del tablero debido al colapso de las alas de una

de las vigas de borde
Tipología de refuerzo: Recrecido de secciones de hormigón por proyección de grout
con implementación de acero pasivo adicional B500S en viga
de borde y aplicación de refuerzo con fibra de carbono (TFC) a
flexión y cortante en vigas
Suministrador:
194
FICHA Nº12
DATOS OBRA
Localización: Ciudad de Panamá. Panamá

Fecha: 2015-2016
DATOS REFUERZO
Descripción: Rehabilitación de losa de tablero debido al nuevo estado de

cargas y adaptación a criterios de durabilidad
Tipología de refuerzo: Reparación y Refuerzo mediante técnicas de inyección y sellado
de fisuras con resinas epoxy, refuerzos mediante materiales
compuestos de fibra de carbono superiores con barras en rozas
RFC e inferiores con tejido TFC
Suministrador:
195
196
CAPÍTULO 7
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• FIB Bulletin 14 (2001). Externally bonded FRP reinforcement for RC structures. Technical report, Inter-
national Federation for Structural Concrete.
• UNE EN 1504. Norma europea de reparación y protección del Hormigón
• ACI 440.2R-08 (2008). Guide for the design and construction of externally bonded FRP systems for streng-
thening concrete structures. American Concrete Institute.
• JCSE (2001). Recommendations for upgrading of concrete structures with use of continuous fiber sheets.
Concrete Engineering Series 41, Japan Society of Civil Engineers.
• JBDPA (1999). Seismic retrofit design and construction guidelines for existing reinforced concrete buil-
dings and steel encased reinforced concrete buildings using continuous fiber reinforced materials. Ja-
panBuilding Disaster Prevention Association.
• TR55 (2012).Design guidance for strengthening concrete structures using fibre composite materials. Te-
chnical Report No. 55 of the Concrete Society, UK. Third Edition.
• TR57 (2003). Strengthening concrete structures with fibre composite materials: acceptance, inspection
and monitoring. Technical Report No. 57 of the Concrete Society, UK.
• ICE (2001). FRP composites – Life extension and strengthening of metallic structures. Design and practice
guide of the Institution of C ivil Engineers, UK.
• ICBO (1997). Acceptance criteria for concrete and reinforced and unreinforced masonry strengthening
using fiber-reinforced composite systems. International Conference of Building O fficials Evaluation Ser-
vice, Inc.
• CNR-DT 200 R1 (2013) Guide for the Design and Construction of Externally Bonded FRP Systems for Stren-
gthening Existing Structures. Consiglio Nazionale delle Ricerche. Italia.
197
• CAN/CSA –S806 (2012)Design and Construction of Building Components with Fibre – reinforced Poly-
mers. CSA Standards & Codes, Canadá.
• Chen J.F. and Teng J.G. (2003) Shear capacity of Fiber - reinforced polymer - stregthened reinforced
concrete beams. Fiber reinforced polymer rupture. ASCE Journal of Structural Engineering May 2003,
615 - 625.
• Khalifa A., Gold W. J, Nanni A. and Aziz M.I. A (1998), Contribution of externally bonded FRP to shear ca-
pacity of RC flexural members. Journal of Composites for Cosntruction, Nov 1998, 195 - 202
• Khalifa A. and Nanni A. (2000) Improving shear capacity of existing RC T-section beams using CFRP com-
positesCement & Concrete Composites 22 (2000) 165 - 174
• Triantafillou T.C. (1998) Shear stregthening of reinforced concrete beams using epoxy - bonded FRP com-
posites. American Concrete Institute. Structural Journal 95 (2) 107 - 115.
• Triantafillou T.C. and Antonopoulos C.P. (2000) Design of Concrete flexural members stregthened in
shear with FRP. Journal of Composites for Cosntruction, Nov 2000, 198 - 205.
• Jansze, W. (1997). Strengthening of reinforced concrete members in bending by externally bonded steel
plates. PhD Thesis, Delft.
• Holzenkämpfer, P. (1994). Ingenieurmodelle des Verbunds geklebter Bewehrung für Betonbauteile.

PhD Thesis, Technische Universität Braunscchweig.
• Neubauer, U. and Rostásy, F.S. (1997). Design aspects of concrete structures strengthened with externally
bonded CFRP plates. Proceedings of the 7th International Conference on Structural Faults and Repairs,
Forde (Ed.), Engineering Technics Press, Edinburgh, UK, pp. 109-118.
• Lam, L. and Teng, J.G. (2003a). Design-oriented stress-strain model for FRP-confined concrete. Construc-
tion and Building Materials, 17(6-7): 471-489.
• Lam, L. and Teng, J.G (2003b). Design-oriented stress-strain model for FRP-confined concrete in rectan-
gular columns.Journal of Reinforced Plastics and Composites, 22(13): 1149-1186.
• Spoelstra, M.R., and Monti, G. (1999). “FRP confined concrete model.” Journal of Composites for Cons-
truction, ASCE. Vol. 3(3), pp. 143-150.
• Matthys, S. (2000). Structural behaviour and design of concrete members strengthened with externa-
lly bondend FRP reinforcement. PhD. Thesis. Ghent University.
198
ANEXO I:
NOTACIONES Y SÍMBOLOS
Mayúsculas romanas
Ac Área de la sección de hormigón
Ac,eff Área de hormigón efectiva en tensión
Ae Área eficaz
Af Área de refuerzo de FRP
As Área de la sección de la armadura en tracción (simplificación: A)
A´s Área de la sección de la armadura en compresión (simplificación: A’)
Ast Área de la sección de la armadura transversal (simplificación: At)
As1 Área de la sección de la armadura en tracción o menos comprimida (simplificación: A1)
As2 Área de la sección de la armadura en compresión o más comprimida (simplificación: A2)
Au Área de hormigón sin confinar
D Tamaño máximo del árido
Ec Módulo de deformación del hormigón
Ef Módulo de deformación del FRP
Efib Módulo de deformación de las fibras
Efk Módulo de deformación secante característico del FRP
Efm Módulo de deformación secante medio del FRP
199
Efu Módulo de deformación último del FRP
Em Módulo de deformación de la matriz
Es Módulo de elasticidad del acero
Ga Módulo de elasticidad transversal
Gf Energía de fractura del hormigón
Gfk Energía de fractura característica del hormigón
Ic Momento de inercia de la sección de hormigón
Io2 Momento de inercia de la sección fisurada antes del refuerzo
I1 Momento de inercia de la sección sin fisurar
I2 Momento de inercia de la sección fisurada
Kconf Rigidez del confinamiento con FRP
L Longitud. Coeficiente de ponderación térmica.
M Momento flector
Mcr Momento de fisuración
Md Momento flector de cálculo
Mk Valor característico del momento solicitante
M o Momento actuante durante el refuerzo
MRd Momento resistente
Mu Momento flector último
Mx=0 Momento actuante en la sección del extremo del laminado
Nc Esfuerzo normal en el hormigón
Nf Esfuerzo normal en el refuerzo
200
ANEXO I: NOTACIONES Y SÍMBOLOS
Nfd Esfuerzo normal de cálculo en el refuerzo
Nfa Esfuerzo en el refuerzo para anclar
Nfa,max Máximo esfuerzo en el refuerzo para anclar
Nsd Esfuerzo en el acero original
N1 Esfuerzo en el acero original traccionado
N2 Esfuerzo en el acero original en compresión
Tg Temperatura de transición vítrea
V Esfuerzo cortante
Vcd Valor de cálculo de la componente paralela a la sección, de la resultante de tensiones

normales
Vd Esfuerzo cortante de cálculo
Vfd Contribución del laminado a esfuerzo cortante en Estado Límite Ultimo
Vfib Volumen de fibras
Vm Volumen de resinas
VRd Esfuerzo cortante de cálculo efectivo
VRd1 Esfuerzo cortante de cálculo efectivo en elementos sin armadura de cortante
VRd2 Esfuerzo cortante de cálculo efectivo en elementos con armadura de cortante
VRp Esfuerzo cortante de inicio de despegue por cortante
Vsd Esfuerzo cortante de cálculo
Vu Esfuerzo cortante último
Vwd Contribución del acero original a esfuerzo cortante en Estado Límite Ultimo
Vx=0 Cortante en la sección del extremo del laminado
201
Minúsculas romanas
a Distancia. Flecha
a1 Flecha de la sección sin fisurar
a2 Flecha de la sección sin fisurar
b Anchura; anchura de una sección rectangular
bf Ancho del laminado
bw Anchura del alma o nervio de una sección en T
c Recubrimiento
d Altura útil. Diámetro. Tamaño mínimo del árido.
d´ Distancia de la fibra más comprimida del hormigón al centro de gravedad de la

armadura de compresión
dj Diámetro de la camisa de FRP
ds Diámetro de la armadura
d1 Distancia del bloque traccionado al eje neutro
d2 Distancia del bloque de compresiones al eje neutro
fcbd Tensión tangencial de cálculo del hormigón
fcc Resistencia
fcd Resistencia de cálculo del hormigón a compresión
fck Resistencia de proyecto del hormigón a compresión
fcm Resistencia media del hormigón a compresión
fco Resistencia del hormigón sin confinar
fctd Resistencia de cálculo del hormigón a tracción
202
fct,fl Resistencia del hormigón a flexotracción
fctk Resistencia característica del hormigón a tracción
fctm Resistencia media del hormigón a tracción
fcu Resistencia a compresión en agotamiento
ffd Valor de cálculo de la resistencia del FRP
ffk Valor característico de la resistencia del FRP
ffm Valor medio de la resistencia del FRP
f j Valor ultimo de la resistencia del encamisado de FRP
fy Límite elástico del acero
fyd Límite elástico de cálculo del acero
fyk Límite elástico característico del acero
h Canto total
hf Espesor de la placa de una sección en T
ℓ Vano
ℓb Longitud de anclaje
ℓb.max Máxima longitud de anclaje
ℓt Longitud de transmisión
rc Radio de la esquina
s Espaciamiento. Desviación típica
s’ Espaciamiento entre bandas de FRP
sf Espaciamiento entre estribos de FRP
sf,max Espaciamiento máximo del laminado
203
srm Valor medio de la abertura de fisura
t a Espesor del adhesivo
tf Espesor del laminado
tfib Espesor nominal del tejido
t j Espesor de la camisa de FRP
uf Perímetro de contacto del refuerzo con FRP
u s Perímetro de contacto del acero
wk Abertura característica de fisura
wmax Abertura máxima de fisura
x Profundidad del bloque comprimido
xe Profundidad del bloque comprimido en análisis elástico
xo Profundidad del eje neutro
Minúsculas griegas
α Ángulo. Coeficiente adimensional
β Ángulo. Coeficiente adimensional
γa Coeficiente parcial de seguridad de la acción accidental
γc Coeficiente de seguridad o minoración de la resistencia del hormigón
γE Coeficiente de seguridad del FRP función del módulo elástico
γF Coeficiente de seguridad del FRP función del comportamiento de la fibra en rotura
γf Coeficiente de seguridad o ponderación de las acciones o solicitaciones
204
γfb Coeficiente de seguridad del laminado en modo de rotura por despegue
γM Coeficiente de seguridad del FRP función del modo de puesta en obra
γs Coeficiente de seguridad o minoración del límite elástico del acero
δχ Curvatura
δχ,min Curvatura mínima
ε Deformación relativa
εc Deformación relativa del hormigón
εcc Deformación relativa de fluencia
εco Promedio de la deformación máxima inicial del hormigón en compresión
εcu Deformación de rotura por flexión del hormigón
εf Deformación en el FRP
εfd,e Valor de diseño de la deformación efectivaen el laminado
εf,e Deformación efectiva en el laminado
εfk,e Valor característico de la deformación efectiva en el laminado
εf,lim Valor límite de la deformación en el FRP
εf,min Deformación mínima en rotura del laminado
εfu Deformación última en el laminado
εfud Deformación última de diseño en el laminado
εfue Deformación última efectiva en el laminado
εfuk Deformación última característicaen el laminado
εfum Valor medio de la deformación última del laminado
εmax Deformación máxima del FRP
205
εr Deformación en el acero
εsm Alargamiento medio de las armaduras
εsu Deformación en el acero en agotamiento
εs1 Deformación relativa de la armadura más traccionada o menos comprimida
εs2 Deformación relativa de la armadura más comprimida o menos traccionada
εyd Deformación en el límite elástico de cálculo del acero
εyk Deformación en el límite elástico característico del acero
εo Deformación inicial en la fibra de aplicación del refuerzo
η Coeficiente de reducción relativo al esfuerzo cortante. Estricción
θ Ángulo
μ Momento flector reducido o relativo. Coeficiente de rozamiento en curva
σ Tensión normal
σc Tensión en el hormigón
σf Tensión del material compuesto
σfd Tensión de diseño del material compuesto
σfk Tensión característica del material compuesto
σj Tensión en la camisa de FRP
σr Tensión en el refuerzo (laminado o acero)
σs Tensión en el acero
σsr Tensión en la armadura en sección fisurada en el instante en que se fisura el hormigón
τb Tensión de adherencia
τRd Valor de cálculo de la resistencia a corte del hormigón
206
τRk Valor característico de la resistencia a corte del hormigón
χu Curvatura en agotamiento
ψ Coeficiente adimensional
207
208
PATROCINADORES
Han colaborado en la edición de este libro las siguientes empresas:
• FCC Construcción • Grupo Puentes
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209
PATROCIN
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especialidades químicas para la construcción y
Sika, S.A.U. la industria. La empresa tiene un compromiso
Ctra. Fuencarral 72 con la calidad, el servicio, la seguridad y el
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fuerza de la persistencia El placer del trabajo
en equipo.
215
216

ATC - Refuerzo Con Materiales Compuestos en Puentes de Hormigón

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REFUERZO CON MATERIALES COMPUESTOS EN PUENTES DE HORMIGÓN

Empresas colaboradoras: REFUERZO CON MATERIALES

Impreso en España - Printed in Spain

L a Asociación Técnica de la Carretera (ATC), que asume las funciones de Comité

Como continuación de los documentos ya realizados en el seno del Comité de

La aceptación de un nuevo material requiere de la existencia de normativa relativa a

Este documento es el resultado de un importante esfuerzo de todos los integran-

El documento se ha dividido en varios capítulos. En el primero se expone la intro-

Álvaro Navareño Rojo

PRESIDENTE DEL COMITÉ DE PUENTES

“Refuerzo con materiales compuestos en puentes de hormigón”

Miembros*: Ana de Diego

Jose Luis Sánchez

Miguel Antonio Arranz

Miguel Ángel Vicente

2.1.1 Características mecánicas de las fibras 34

2.1.3 Exposición a los rayos ultravioletas 38

2.3 UNIÓN FIBRA Y MATRIZ SINTÉTICA 41

2.5 EL MATERIAL COMPUESTO 46

2.5.1 Características mecánicas del material compuesto 47

2.5.3 Resistencia al fuego del sistema de MC 49

2.6 SISTEMAS DE APLICACIÓN 51

3.1 CRITERIOS GENERALES DE DISEÑO Y SEGURIDAD ESTRUCTURAL 55

3.2 PROCEDIMIENTO DE CÁLCULO DE REFUERZO CON

3.3 ESTADO LÍMITE DE AGOTAMIENTO FRENTE A

3.3.3 Comprobación modo de fallo 1 y 2 65

3.3.4.1 Estado de cargas previo 68

3.3.5 Comprobación frente al arrancamiento o fallo a

3.3.6 Despegue producido por fisuras a cortante 74

3.3.7 Despegue producido por fisuras a flexión 74

3.3.8 La ductilidad como criterio de respuesta segura

3.3.9.1 Refuerzo de estructuras pretensadas o

3.4 REFUERZO FRENTE A ESFUERZOS CORTANTES 80

3.4.2 Configuraciones del refuerzo. Canto útil 82

3.4.3 Dimensionamiento del refuerzo a cortante 85

3.4.3.1 Agotamiento de las bielas comprimidas de

3.4.3.2 Agotamiento por tracción en el alma 86

3.5.2.1 Influencia de la envoltura parcial. 98

3.5.2.2 Influencia de la forma de la sección. 98

Secciones circulares 100

3.5.4.1 Deformación última efectiva del FRP 104

3.5.4.2 Influencia de la forma de la sección 105

3.6 ESTADO LÍMITE DE SERVICIO 105

3.6.2 Limitación de las tensiones máximas 106

Condiciones generales. 106

3.7 EJEMPLOS DE DISEÑO 111

3.7.1.1 Planteamiento del problema 111

3.7.1.3 Capacidad resistente de la viga original 113

3.7.1.5 Flector respuesta de la viga reforzada 117

3.7.2.1 Planteamiento del Problema 123

3.7.2.2 Análisis de la estructura y cargas actuantes

3.7.2.3 Análisis de la necesidad de refuerzo 125

3.7.2.5 Determinación de la cuantía del refuerzo. 126

3.7.3.1 Planteamiento del problema 131

4 RECOMENDACIONES CONSTRUCTIVAS DE APLICACIÓN 135

4.1 INTRODUCCIÓN 135

4.2 RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL TRANSPORTE,

4.3 RECOMENDACIONES GENERALES PARA LA EJECUCIÓN 136

4.3.3 Procedimiento de aplicación de laminados de FRP 149

4.3.4 Procedimiento de aplicación de barra y laminados

4.3.5 Puesta en servicio de la estructura 157

4.5 SEGURIDAD 160

5 RECOMENDACIONES DE CONTROL DE CALIDAD EN