Manual de practicas

de Concreto

Tecnologico Nacional de Mexico

Campus Cerro Azul
Presenta:
Leon Ramirez Zaira Estrella 19500251
Trejo Castellanos Ana Yessica 19500356
 INTRODUCCION

El concreto es una mezcla de materiales como la arena, grava y gravilla (también llamados
agregados), y cemento, que sirve como aglutinante. El concreto es un material que para
endurecer sólo necesita agua durante el mezclado, es por eso que también puede ser utilizado
bajo el agua. Puede tomar casi cualquier forma si se vierte en un molde o encofrado y se
transforma en piezas prefabricadas para la construcción. Como un concreto especial mezclado
con materiales de relleno y de alta dureza, ofrece un sólido fundamento para los edificios.
Este manual tiene como objetivo describir de forma sencilla y ordenada las pruebas físicas
indispensables que se deben realizar a los componentes del concreto hidráulico, cemento, agua y
agregados, para diseñar mezclas de concreto que cumplan los requerimientos solicitados para
cada obra tanto mecánicos como de durabilidad.
Segmentaremos este manual en 2 partes. La primera nos tratara a los cementos, su
comportamiento y todas las practicas necesarias para conocer sus diferentes propiedades.
La segunda parte de este manual se enforca en el desarrollo de las practicas de los agregados,
estos se distriuiran en sus dos clasificaciones de agregados gruesos y agregados finos.
El objetivo de este manual es dar a conocer los diferentes procedimientos por los cuales son
sometidos los materiales que conforman el concreto y asi obtener un concreto de calidad.
CEMENTO
 PRUEBAS AL CEMENTO PORTLAND
 1.- Determinación de la consistencia normal del cemento Pórtland.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinación de la consistencia normal de las pastas de
cementantes hidráulicos, midiéndola con el aparato Vicat, este método de prueba es aplicable a
cualquier tipo de Cemento Pórtland que se ocupe para la elaboración de concreto.
Objetivo:
Determinar la consistencia del cemento Pórtland que será utilizado para la elaboración de
concreto.
Equipo y material:
• Balanza. • Guantes de hule.
• Probetas.- Deberán ser de vidrio. • Molde troncocónico.
• Cemento. • Cuchara de albañil.- deberá ser de hoja
• Agua. de 100 mm. a 150 mm. de largo con
• Aparato Vicat. extremos rectos

Condiciones de trabajo:
La temperatura ambiente del laboratorio, así como de los materiales y equipo requeridos en la
prueba deberán estar entre 20 °C y 27 °C. La temperatura del agua de mezclado y del lugar de
curado de los especimenes deberá conservarse a 23 °C ± 2 °C.

Procedimiento:
1) Prepare una pasta de cemento de 650 grs. (cemento con una pequeña cantidad de agua,
previamente medida).
2) Colocándose los guantes de hule, amase la pasta en forma de bola, lanzándola de una mano a
otra unas seis veces, manteniendo las manos separadas 15 cm. e introdúzcala en el molde
troncocónico, enrase con la cuchara sin presionar la pasta y llévelo al aparato Vicat, procurando
que quede alineado con este ultimo.

3) Deslice la barra hasta la superficie de la pasta, haga una lectura inicial y suelte la barra.
4) La consistencia normal se encontrará cuando al dejar caer la barra esta penetre 10mm desde
la superficie de la pasta en un intervalo de 30seg.
Cálculos matemáticos:
Sustituya los datos en la fórmula siguiente y se obtiene la consistencia normal:

Donde:
CN = Consistencia normal, con la cantidad de agua para cada muestra de pasta.
Haga la misma operación con distintos porcentajes de agua hasta que se obtenga una
consistencia constante, esta será la consistencia normal del cemento.

 2 Determinación del tiempo de fraguado del Cemento Pórtland.

Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinación del tiempo de fraguado de las pastas de
cementantes hidráulicos, midiendo su resistencia con el aparato Vicat, este método de prueba es
aplicable a cualquier tipo de Cemento Pórtland que se ocupe para la elaboración de concreto.
Objetivo:
Determinar el tiempo de fraguado del cemento Pórtland para la elaboración de concreto
hidráulico.
Equipo y material:
• Agua destilada. • Aparato Vicat.
• Balanza.- Balanza calibrada con • Cemento Pórtland (cualquier tipo).
aproximación al 0.1 gr. y capacidad de por • Tela impermeable.
lo menos 1kg. • Cuchara de albañil.
• Probeta.- Deberá ser una probeta con • Mezclador.
una capacidad de no menos de 500ml.
Condiciones de trabajo:
La temperatura ambiente del laboratorio, así como de los materiales y equipo requeridos en la
prueba deberán estar entre 20 °C y 27 °C. La temperatura del agua de mezclado y del lugar de
curado de los especimenes deberá conservarse a 23 °C ± 2 °C.
 Procedimiento:
1) Con ayuda de la cuchara y el mezclador, prepare una pasta de cemento de 650 grs. (cemento y
agua con proporción 1:3).
2) Introduzca la pasta de cemento en la probeta.
3) Una vez terminada la probeta, envuélvala con una tela impermeable para que no pierda su
humedad, y déjela reposar durante 30 minutos.
4) Coloque la probeta en el Vicat y determine la penetración con la aguja del aparato (dejando
caer la aguja en un intervalo de 30 segundos a partir de la colocación de la muestra) cada 15
minutos hasta que se logre una penetración de 25mm.
5) Registre todas las penetraciones y por interpolación determine el tiempo correspondiente a la
penetración de 25mm; este es el tiempo de fraguado inicial.
El tiempo de fraguado final es aquel en el que la misma aguja no penetra visiblemente en la pasta.

 3 Determinación de la resistencia a la compresión del cemento Pórtland.

Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinación de la resistencia a la compresión del
cemento Pórtland. Este método de prueba es aplicable a cualquier tipo de cemento Pórtland que
se ocupe para la elaboración de concreto.
Objetivo:
Determinar la resistencia a la compresión del cemento Pórtland que se ocupe para la elaboración
de concreto.
Equipo y material:
• Cuchara de albañil.- Deberá ser de hoja
de acero, de 10 cm a 15 cm de longitud.
• Máquina para prueba de resistencia a la
compresión.
• Cemento.
• Moldes.- deberán ser cúbicos, de metal,
sin fugas ni deformidades y de una
• Pisón.
longitud de 50mm de lado.
• Tela impermeable.
• Cal.
• Arena.- Deberá ser arena que se utilice
para hacer los especimenes y clasificada
de a cuerdo a la siguiente tabla.
Condiciones de trabajo:
La temperatura ambiente del laboratorio, así como de los materiales y equipo requeridos en la
prueba deberán estar entre 20 °C y 27 °C. La temperatura del agua de mezclado y del lugar de
curado de los especimenes deberá conservarse a 23 °C ± 2 °C.
Procedimiento:
1) Elabore la mezcla de mortero, para esto tome una cantidad considerable de cemento y pésela;
la cantidad de arena será el 2.75 de lo que se haya pesado de cemento y la cantidad de agua
será en una relación 1:2; las cantidades necesarias de materiales
secos que deben mezclarse al mismo tiempo, para elaborar 6 o 9
especimenes de mortero se muestran en la siguiente tabla:

2) Inmediatamente de hacer la pasta, determine la fluidez, al llenar el molde troncocónico con el

mortero en el centro de la mesa de fluidez, con una primera capa de aproximadamente 25 mm. de
espesor compactada 20 veces con el pisón y después llenándolo completamente y compactando
de la misma forma que para la primer capa. al transcurrir un minuto de haber terminado el
mezclado, se levanta el molde y se deja caer el platillo durante 25 veces en 15 segundos de una
altura de 12.7mm. la fluidez será el incremento del diámetro de la base de la masa del mortero
expresado en porcentaje con respecto al diámetro de la base original.
3) Después de terminar la prueba de fluidez, incorpore la muestra al mortero y vuelva a mezclar
durante 15 segundos a una velocidad media. la preparación de los especimenes deberá empezar
en un tiempo no mayor de 2 minutos con 30 segundos a partir de haber terminado el mezclado.
4) Introduzca una capa de mortero en los moldes, aproximadamente de 25 mm. de espesor y
compáctela 32 veces en 10 segundos en 4 vueltas de 90° con respecto a al anterior. las vueltas
se deben completar en un especimen para continuar con el siguiente. MATERIALES. CASO 1.
CASO 2. numero de especimenes 6 5 Gramos de arena graduada. 1375 2035 Gramos de
cemento. 500 740 Mililitros de agua para Cemento Pórtland. 242 359 Mililitros de agua para otros
tipos de cemento Pórtland. la necesaria para dar una fluidez de 110 ± 5 la necesaria para dar una
fluidez de 110± 5
5) Después de haber compactado, llene completamente cada molde con el resto de la mezcla y
compacte como lo hizo anteriormente. durante el compactado de la segunda capa todo el material
que sobresalga del molde deberá ser regresado a este mismo.

6) Por último enrase y con la cuchara de albañil déle un acabado uniforme a la superficie de la
mezcla. cuando sea necesario elaborar de inmediato un mayor número de especimenes, proceda
como se menciono anteriormente pero eliminando la prueba de fluidez.
7) Tape los especimenes con una tela impermeable para evitar pérdida de humedad y
desmóldelos con cuidado después de 20 o 24 hrs.
8) Sumerja los especimenes en los depósitos de agua, y agregue cal.
9) Haga pruebas a la compresión con la máquina a 1, 3,7 y 28 días y registre la carga (carga
máxima) hasta el punto de falla de los especimenes. Cuando se vaya a efectuar la prueba, la
tolerancia entre esta y el retiro de los especimenes del deposito de agua deberá ser de acuerdo a
la siguiente tabla:
Las tolerancias se toman en cuenta a partir del momento en que se retiran los especimenes; si se
retira más de un especimen para hacer la prueba estos deberán de envolverse con un trapo
mojado hasta el momento de la prueba. Para obtener resultados confiables las caras de los
especimenes deben ser de superficie plana y quitar todos los granos sueltos y las incrustaciones
que puedan tener. la carga se debe aplicar sobre las caras de los especimenes que estuvieron en
contacto con las paredes verticales de los moldes. Al calcular la resistencia los especimenes que

sean visiblemente defectuosos o que su resistencia difiera de 10% del valor medio dado por los
demás especimenes serán descartados.
Cálculos matemáticos:
Sustituya los valores obtenidos en las fórmulas siguientes y se obtiene la resistencia a la
compresión:

Donde:
Pmax = Carga máxima en kg/cm2.
S = Área de la sección transversal de los especimenes.
R = Resistencia a la compresión.

 4 Determinación del peso específico del cemento Pórtland.

Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinación del peso específico de las pastas de
cementantes hidráulicos, este método de prueba es aplicable a cualquier tipo de cemento
Pórtland que se ocupe para la elaboración de concreto.
Objetivo:
Determinar el peso específico del cemento Pórtland elegido para la elaboración del concreto.
Equipo y material:
• Matraz de Lechatelier.
• Keroseno.- Deberá estar libre de agua o Nafta.
• Cemento.

Condiciones de trabajo:
La temperatura ambiente del laboratorio, así como de los materiales y equipo requeridos en la
prueba deberán estar entre 20 °C y 27 °C. La temperatura del agua de mezclado deberá
conservarse a 23 °C ± 2 °C.
Procedimiento:
1) Llene el matraz con el Keroseno a un nivel entre cero y un milímetro.
2) Se toma la primera lectura después de haber sumergido el matraz dentro de un baño de agua a
la temperatura ambiente.
3) Introduzca 60grs de cemento, después de permanecer un tiempo razonable a que tome la
temperatura ambiente, en pequeñas proporciones dentro del matraz, procurando desalojar el aire
atrapado; esto se logra tomando el frasco con las dos manos y girándolo en posición inclinada
sobre una superficie lisa.
4) Tome una segunda lectura, ahora del líquido más el cementante, dentro de un baño de agua a
temperatura ambiente.
Cálculos matemáticos:
Sustituya los valores obtenidos en las fórmulas siguientes y se obtiene la Gravedad específica:

Donde:
V =Volumen de líquido desplazado, en ml.
M = masa del cementante.
GE = Gravedad específica del cemento.
La prueba se deberá de hacer por duplicado y los resultados no deberán de diferir más de 0.01.
AGREGADO
 PRUEBAS FISICAS A LOS AGREGADOS FINOS Y
GRUESOS
 1 Determinación de las muestras de agregados para concreto.
El muestreo de los materiales es un procedimiento fundamental ya que de este se derivarán las
muestras de agregados a las cuales se le harán las pruebas posteriores. En general, hacer un
buen muestreo nos da una idea global del tipo de material que esta en el banco de materiales
elegido. A continuación se mencionan algunas definiciones importantes.
Especimen.- Es la cantidad de material obtenido con la cual se van a determinar las
características del mismo.
Muestra compuesta.- Es la cantidad de material que comprende todas las muestras simples.
Muestra parcial.- Es la cantidad de material que se obtiene de un solo sondeo y que es obtenida
de una muestra simple o compuesta.
Muestra simple.- Es la cantidad de material que se extrae de un solo sondeo, de una sola vez de
un banco de materiales.
Fuente de abastecimiento.- Son depósitos de agregados, depósitos fluviales y almacenes de
plantas de procesamiento o fabricación de agregados artificiales.
Depósitos fluviales.- Se localizan en los playones o cauces de los ríos. Proporcionan agregados
redondeados de fácil y económica explotación.
Bancos.- Son depósitos de materiales fragmentados que posteriormente fueron descubiertos por
otros. Las muestras para la investigación preliminar deben ser obtenidas por el responsable de la
explotación.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinación de una muestra representativa de agregados
en un banco de materiales. Este método es aplicable a cualquier banco de materiales que se haya
elegido previamente.
Objetivo:
El fin del muestreo es que se pueda tener una muestra representativa del material existente en un
yacimiento o banco. Recuerda que el número de muestras debe ser suficiente para lograr la
ejecución de las pruebas.
Equipo y material:
• Pala.
• Lonas.- Deberán ser de una capacidad suficiente para depositar y transportar el material.
Procedimiento:
1) Localice la fuente de abastecimiento de acuerdo a las necesidades del proyecto.
2) Si el muestreo es en tajos de cielo abierto, tome la muestra haciendo canales verticales en
espesor útil, los cuales deben localizarse equidistantes, dependiendo de su separación y
homogeneidad del yacimiento. Evite el material de despalme y aquel que haya escurrido por el
frente. Deberá tomar las muestras en cantidades aproximadamente iguales, desde la parte
superior hasta la parte inferior de los estratos y mezclado las muestras simples para formar la
muestra compuesta; repita la operación las veces que sea necesario.
3) Si el muestreo es por medio de pozos, realice el levantamiento topográfico del yacimento y
localice los pozos de prueba y conozca el volumen de agregados que se pueden aprovechar.
4) Si el muestreo es por pozos a cielo abierto, se tomara el material por capas, para lo cual
deberá excavar prismas rectangulares concéntricos, de profundidad 400mm x 1000 mm, dejando
un escalón mínimo de 400 mm, en todo el perímetro; se pueden ademar las paredes a medida
que se vaya profundizando. En la etapa final el prisma debe tener por lo menos una base de 600
mm, y deberá obtener una muestra compuesta de esta.

5) Si el muestreo es por medio de trincheras, remueva el material haciendo escalones de arriba

hacia abajo, y en cada escalón haga zanjas de dimensiones apropiadas para la extracción de las
muestras.

6) Recuerde evitar la contaminación del material en cada uno de los casos.

7) Cuando el muestreo es de brechas o aglomerados, remueva la capa vegetal y haga pozos a
cielo abierto, eliminando el material intemperizado y haciendo una observación sobre el tipo de
material.
8) Cuando el muestreo es de formación de rocas no explotadas, es necesario considerar el
rumbo, configuración, echado, estructura, fractura de material, uniformidad, estratos,
contaminación en el banco, grado de intemperacion y clasificación petrográfica; después, tome un
numero de muestras suficientes que sea representativa del banco mediante pozos a cielo abierto
o de trincheras.
9) Cuando el muestreo es de canteras, remueva el material intemperizado y tome muestras a
cielo abierto.
10)Cuando el muestreo es de material almacenado, tome porciones aproximadamente iguales y
mézclalas para tomar una muestra compuesta.
11)Cuando el muestreo es de tolvas o bandas, se toma un método aleatorio, considerando tres
muestras iguales. Tome el material a medida que se vaya descargando en un recipiente, sin que
este se derrame; no incluya el material de descarga inicial. Cuando se tome de una de una banda
transportadora, coloque dos laminas transversalmente para la tome de material en tres zonas
diferentes.
12)Si el muestreo es en unidades de transporte, se debe evitar el muestreo de la mezcla de
agregado fino y grueso y tome un número de muestras representativas. Por ultimo tenga las
siguientes consideraciones para preparar la muestra:
1. cuando el tamaño de las partículas sea un 10% mayor que el tamaño máximo del agregado,
cribelo y proceda a cuartear.
2. cuando se necesite un volumen considerable o se requiera hacer concreto de alta resistencia,
haga una trituración de material y deduzca por cuarteo.
3. cuando el componente de la muestra sean fragmentos de roca mayores de 75 mm. Reduzca
por cuarteo.
4. cuando no exista arena en mal estado, el material puede molerse parcial o totalmente y
reducirse por cuarteos.

 2 Preparación de las muestras de agregados para concreto.

La masa mínima de la muestra debe ser de acuerdo a la siguiente tabla:

Alcance:
Este método de prueba se refiere a reducir el volumen de las muestras de agregados a otro
menor que sea representativo. Este método es aplicable a cualquier muestra tomada en algún
banco de materiales.
Objetivo:
Obtener las muestras de agregados finales para su estudio previo.
Equipo y material:
• Pala.
• Lonas.- Deberán ser de una capacidad suficiente para depositar el material.
• Regla.- deberá ser una regla de madera y de al menos un metro de longitud.
• Charolas.- Las charolas deberán ser metálicas y de una capacidad suficiente para depositar el
material elegido.
• Muestras parciales de agregado fino y grueso.
 Procedimiento:
1) En el laboratorio elija una superficie plana y limpia en donde se pueda depositar la muestra
compuesta.
2) Deposite la muestra y con ayuda de la pala traspalee varias veces para mezclar perfectamente
todas las partículas del agregado, procediendo a hacerse un montículo y posteriormente aplánelo
con la pala del centro del montículo hacia la periferia.
3) Dividida el material en cuatro partes iguales con una regla que se coloca en dos posiciones
opuestas.
4) Seleccione dos muestras diametralmente opuestas y sepárelas del resto del material para
después volver a repetir el procedimiento con ellas, hasta tener la muestra apropiada para cada
una de las pruebas.
5) Deposite el material eliminado en sus lonas correspondientes y el material elegido en las
charolas.

 3 Determinación del porcentaje de humedad en los agregados fino y grueso para

concreto.
Como se puede observar nuestros agregados se encuentran expuestos a la intemperie, a las
acciones del aire y del agua, por este motivo contienen cierta cantidad de agua en sus partículas,
considerando esto último como humedad en los agregados. Debido a que el procedimiento para
calcular el contenido de humedad en la arena es el mismo para el de la grava, solo se explicará el
procedimiento una vez.
Alcance:
El método de prueba se refiere a la determinación del porcentaje de humedad de los agregados
en condiciones naturales. Este método es aplicable a los agregados que cumplan con los
requisitos mencionados anteriormente y que se utilicen para la elaboración de concreto. [18]
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar la cantidad de agua que posee una muestra de arena
o grava, con respecto al peso seco de la muestra. Esta prueba se lleva a cabo antes de hacer una
mezcla de concreto, con el fin de hacer los ajustes en la cantidad de agua de mezclado.
Equipo y material:
• Charola.- La charola deberá ser metálica y con una capacidad de por lo menos 1000gr.
• Horno o estufa.
• Cristal de reloj. Este deberá estar limpio y podrá ser de cualquier tamaño y con un espesor de
3mm.
• Arena.- Muestra de arena de 500gr. deberá haber sido tomada como se mencionó en los
métodos de prueba de toma y preparación de muestras.
• Grava.- Muestra de grava de 500gr. deberá haber sido tomada como se mencionó en los
métodos de prueba de toma y preparación de muestras.
• Balanza.- Balanza calibrada con aproximación al 0.1 gr. Y capacidad de por lo menos 1kg.
 Procedimiento:
Existen dos tipos de procedimientos para la determinación del porcentaje de humedad: método
rápido y método estándar. Se determinara el porcentaje de humedad por medio del método rápido
por tener los resultados lo más pronto posible.
Método rápido:
1) Pese la charola y anótela como tara (T).
2) Vacíe la muestra de arena húmeda a la charola y pésela, anotándola como tara + arena
húmeda (T + Sh).
3) Ponga a secar la arena en la estufa, moviéndola algunas veces para que sea mas rápido el
secado, coloque encima de la superficie el cristal de reloj, si este no se empaña se habrá logra do
el estado de arena seca (Ss).
4) Deje enfriar (charola y arena) y proceda a pesar la arena, lo que sería charola + arena seca (T
+ S s).
5) Para determinar el contenido de humedad en la grava siga el procedimiento anterior y cambie
las literales T +Sh por T + Gh , por y T + S por T + G en la fórmula que se enuncia a continuación.
Cálculos matemáticos:
Sustituya los valores obtenidos en las fórmulas siguientes y se obtiene el porcentaje de humedad:

 4 Determinación de la densidad relativa y porcentaje de absorción de la arena para

concreto.
a) Densidad relativa.
Se define como densidad relativa (también llamada gravedad específica) de un agregado, la
relación de su peso respecto al peso de un volumen absoluto igual de agua (agua desplazada por
inmersión). Se usa en ciertos cálculos para proporcionamientos de mezclas y control, por ejemplo
en la determinación del volumen absoluto ocupado por el agregado. Generalmente no se le
emplea como índice de calidad del agregado, aunque ciertos agregados porosos que exhiben
deterioro acelerado a la congelación-deshielo tengan pesos específicos bajos. La mayoría de los
agregados naturales tienen densidades relativas entre 2.4 y 2.9.
 Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinación de la relación entre el peso de la arena con
respecto de un volumen igual de agua. Este método es aplicable a la arena que cumpla con los
requisitos mencionados anteriormente y que se utilice para la elaboración de concreto.
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar la densidad relativa de la arena para elaborar
concreto.
Equipo y material:
• Matraz.- Matraz aforado de fondo plano lo menos 20cm y un tamaño tal que pueda
con una capacidad de 500ml. y su ser insertado en el cuello de la sección
correspondiente curva de calibración. superior del matraz.
• Balanza.- Balanza calibrada con • Probeta.- Deberá ser una probeta
aproximación al 0.1 gr. Y capacidad de por graduada con una capacidad de no
lo menos 1kg. menos de 500ml.
• Molde troncocónico.- Molde troncocónico • Gotero.- El gotero podrá ser de cualquier
metálico, suficientemente rígido y con una capacidad y/o material.
base igualmente metálica para depositar • Horno o estufa.
el material sobre una superficie lisa y • Charola.- La charola deberá ser metálica
limpia. y con una capacidad de por lo menos
• Pisón.- pisón metálico con la parte 1000gr.
superior redonda que tiene un diámetro • Cristal de reloj. Este deberá estar limpio
inferior a la parte superior del molde y podrá ser de cualquier tamaño y con un
troncocónico y que sirve para compactar espesor de 3mm.
el material. • Agua.- El agua deberá estar libre de
• Termómetro.- Termómetro que servirá impurezas y ser potable.
para medir la temperatura en grados • Arena.- Muestra de arena de 500gr.
centígrados. deberá haber sido tomada como se
• Embudo.- el embudo podrá ser de mencionó en el tema de características
plástico o metálico con un diámetro de por generales y muestreo.
Procedimiento:
1) Coloque la muestra de arena en la charola y satúrela de agua.
2) Deje reposar la arena en estado saturado por lo menos 24hrs. y retire el agua para proceder a
obtener el estado de saturado interiormente de agua y superficialmente seco.
3) Tienda la arena en una superficie limpia y seca exponiéndola a la intemperie, moviéndola de un
lado a otro, para que por efecto del sol y el viento, se logre el estado superficialmente seco; para
verificar que el agregado fino se encuentre en este estado, se toma una porción de él y se
deposita en el molde troncocónico, el cual se llena con la arena en 2 capas, la primera hasta la
mitad del molde, dándole 15 golpes para compactarla y 10 golpes a la segunda capa; se enrasa y
se retira el cono, hacia arriba, sin hacer movimientos laterales. Si al retirarse el molde el material
mantiene la forma de este, nos dice que la arena tiene exceso de humedad, por lo cual se
continúa secando y se vuelve a repetir la operación antes descrita, hasta que, cuando se retire el
cono, arena se desmorone libre y lentamente; cuando suceda esta condición habremos obtenido
el estado deseado, sin embargo, si el escurrimiento del material después de haber quitado el
molde es rápido, su secado habrá sido excesivo y tendremos que humedecer el material
agregando agua con el gotero.
4) Pese 2 muestras de 200 grs. cada una de arena (Wsss) y vacíe una de las muestras en el
matraz utilizando el embudo, para cuidar que no se pegue a las paredes del matraz y evitar que
se caiga material fuera del frasco.
5) Llene la probeta de agua y tome su temperatura y vacíe el agua al matraz hasta la mitad de la
capacidad de este último.
6) Seque totalmente la otra muestra de material en el horno o estufa, para obtener el peso seco
de arena (Ws), pase el cristal de reloj sobre el material y si no se empaña habrá logrado este
estado.
7) Extraiga el aire atrapado en las partículas de arena que esta en el matraz inclinándolo un poco
y girándolo suavemente hasta que ya no suban burbujas a la superficie.
8) una vez que haya eliminado el aire atrapado complete la capacidad del matraz con agua hasta
la marca de aforo, de tal manera que la parte inferior del menisco coincida con la marca de 500ml.
9) utilice la balanza para pesar el matraz con agua y arena (Wmws).
10)Tome la temperatura de la suspensión y con esta entre a la curva de calibración del matraz y
obtenga el peso del matraz más agua hasta la marca de aforo (Wmw).
Cálculos matemáticos:
Sustituya los valores obtenidos en la fórmula siguiente y se obtiene la densidad:

Donde:
Ws = Peso seco de la arena.
Wmw = Peso del matraz + agua.
Wmws = Peso de matraz + agua + arena.
Dr = Densidad relativa o Gravedad específica.

La prueba se debe realizar como mínimo dos veces y el resultado final será el promedio de ambos
resultados.

b) Porcentaje de absorción.
Los agregados generalmente se encuentran en la intemperie y se encuentran expuestos a
cambios atmosféricos, por lo que al presentarse una lluvia tienen la capacidad de absorber el
agua hasta quedar todas las partículas que los componen totalmente sobresaturadas.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinación del porcentaje de agua que puede absorber
la arena para tomar este dato en cuenta a la hora de estimar la cantidad de agua en la mezcla del
concreto. Este método es aplicable a la arena que cumpla con los requisitos mencionados
anteriormente y que se utilice para la elaboración de concreto.
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar la cantidad de agua que absorbe la arena para
concreto, expresando esta en porcentaje con respecto al peso seco de la arena.
Equipo y material:
• Balanza.- Balanza calibrada con base igualmente metálica para depositar
aproximación al 0.1 gr. Y capacidad de por el material sobre una superficie lisa y
lo menos 1kg. limpia.
• Molde troncocónico.- Molde troncocónico • Pisón.- pisón metálico con la parte
metálico, suficientemente rígido y con una superior redonda que tiene un diámetro
inferior a la parte superior del molde
troncocónico y que sirve para compactar
el material.
• Gotero.- El gotero podrá ser de cualquier
capacidad y/o material.
• Horno o estufa.
• Charola.- La charola deberá ser metálica
y con una capacidad de por lo menos
1000gr.
• Cristal de reloj. Este deberá estar limpio
y podrá ser de cualquier tamaño y con un
espesor de 3mm.
• Agua.- El agua deberá estar libre de
impurezas y ser potable.
• Arena.- Muestra de arena de 500gr.
deberá haber sido tomada como se
mencionó anteriormente.

Procedimiento:
1) Tome una porción de la muestra de arena tal que al secarla en el horno o la estufa, tenga un
peso constante de 500gr. Verifique que el material este seco pasando el cristal de reloj por la
superficie hasta que este no se empañe. Este peso es el que se considerará como el peso seco
de la arena (Ws).
2) Coloque la muestra de arena en la charola y satúrela de agua.
3) Deje reposar la arena en estado saturado por lo menos 24hrs. y retire el agua para proceder a
obtener el estado de saturado interiormente de agua y superficialmente seco.
4) Tienda la arena en una superficie limpia y seca exponiéndola a la intemperie, moviéndola de un
lado a otro, para que por efecto del sol y el viento, se logre el estado superficialmente seco; para
verificar que el agregado fino se encuentre en este estado, se toma una porción de él y se
deposita en el molde troncocónico, el cual se llena con la arena en 2 capas, la primera hasta la
mitad del molde, dándole 15 golpes para compactarla y 10 golpes a la segunda capa; se enrasa y
se retira el cono, hacia arriba, sin hacer movimientos laterales. Si al retirarse el molde el material
mantiene la forma de este, nos dice que la arena tiene exceso de humedad, por lo cual se
continúa secando y se vuelve a repetir la operación antes
descrita, hasta que, cuando se retire el cono, arena se desmorone libre y lentamente; cuando
suceda esta condición habremos obtenido el estado deseado, sin embargo, si el escurrimiento del
material después de haber quitado el molde es rápido, su secado habrá sido excesivo y
tendremos que humedecer el material agregando agua con el gotero.
5) pese con la balanza la muestra de arena en este estado (Wsss).
Cálculos matemáticos:
Sustituya los valores obtenidos en la fórmula siguiente y se obtiene el porcentaje de absorción:

Donde:
Wsss = Peso saturado superficialmente seco del arena.
Ws = Peso seco del arena.
  5. Determinación de la densidad relativa y porcentaje de absorción de la grava para
concreto.
a) densidad relativa.
La densidad relativa (gravedad específica) de la grava se define de la misma forma como se hizo
con el agregado fino como la relación del peso del agregado grueso respecto al peso de un
volumen absoluto igual de agua (agua desplazada por inmersión), pero su método de
determinación es distinto.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinación de la relación entre el peso de la grava con
respecto de un volumen igual de agua. Este método es aplicable a la grava que cumpla con los
requisitos mencionados anteriormente y que se utilice para la elaboración de concreto.
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar la densidad relativa de la grava para elaborar
concreto empleando el Principio de Arquímedes.
Equipo y material:
• Charola.- La charola deberá ser metálica • Balanza.- Balanza calibrada con
y con una capacidad de por lo menos aproximación al 0.1 gr. Y capacidad de por
5000gr. lo menos 5kg.
• Grava.- Muestra de grava de 5kg. • Picnómetro tipo sifón.
deberá haber sido tomada como se • Probeta graduada.
mencionó anteriormente; para • Agua.- El agua deberá estar libre de
picnómetros de 20cm. la muestra será de impurezas y ser potable.
8 kg.
Procedimiento:
1) Coloque la muestra en la charola y satúrela de agua por 24hrs.
2) Enseguida retire el agua y seque las gravas superficialmente con una franela ligeramente
húmeda, para que estén en condición de saturadas y superficialmente secas.
3) Posteriormente pese con la balanza una cantidad de material cercana a los 5000 grs.,
obteniéndose de esta forma el peso saturado y superficialmente seco de gravas (Wssg). 4)
Proceda a determinar el volumen desalojado de agua (Vdes.); para esto llene el picnómetro tipo
sifón de agua y deje que esta fluya hasta que deje de gotear.
5) ponga la probeta en la boquilla del sifón y sin que haya pérdida de material, deposite las
gravas, evitando la perdida de agua fuera del sifón.
6) Determine el volumen de agua que desalojó el sifón y que fue depositada en la probeta.
Cálculos matemáticos:
Sustituya los valores obtenidos en las fórmulas siguientes y se obtiene la densidad relativa de la
grava:

Donde:
Wssg = Peso saturado y superficialmente seco de la grava.
Vdes. = Volumen desalojado de agua, en ml.
Dr = Densidad relativa ó gravedad específica de la grava

b) porcentaje de absorción.
La absorción en la grava se define de igual manera que en la arena como la capacidad que tiene
esta de absorber el agua hasta quedar todas las partículas sobresaturadas.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinación del porcentaje de agua que puede absorber
la grava para tomar este dato en cuenta a la hora de estimar la cantidad de agua en la mezcla del
concreto. Este método es aplicable a la arena que cumpla con los requisitos mencionados
anteriormente y que se utilice para la elaboración de concreto.
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo determinar la cantidad de agua que absorbe la grava para
concreto, expresando esta en porcentaje con respecto al peso seco de la grava.
Material y equipo:
• Charola.- La charola deberá ser metálica • Grava.- Muestra de grava de 5kg.
y con una capacidad de por lo menos deberá haber sido tomada como se
5000gr. mencionó anteriormente.
• Horno o estufa. • Balanza.- Balanza calibrada con
• Cristal de reloj. Este deberá estar limpio aproximación al 0.1 gr. Y capacidad de por
y podrá ser de cualquier tamaño y con un lo menos 5kg.
espesor de 3mm. • Franela.
• Agua.- El agua deberá estar libre de
impurezas y ser potable
.
Procedimiento:
1) Coloque la muestra en la charola y satúrela de agua por 24hrs.
2) Enseguida retire el agua y se seque las gravas superficialmente con una franela ligeramente
húmeda, para que estén en condición de saturadas y superficialmente secas.
3) Posteriormente pese con la balanza una cantidad de material cercana a los 500 grs.,
obteniéndose de esta forma el peso saturado y superficialmente seco de gravas (Wssg).
4) Sin que haya pérdida de material, vacíe las gravas de nuevo a la charola para secarlas
totalmente ya sea en la estufa o en el horno, obteniéndose el peso de gravas secas (Wg).
Cálculos matemáticos:
Sustituya los valores obtenidos en la fórmula siguiente y se obtiene el por ciento de absorción de
la grava:
Donde: Wssg = Peso saturado superficialmente seco de la grava.
Wg = Peso seco de la grava.
En general, la absorción y humedad superficial de los agregados se debe determinar de acuerdo
con las normas ASTM C 70, C 127, C 128 y C 566 de manera que se pueda controlar el contenido
neto de agua en el concreto y se puedan determinar los pesos correctos de cada mezcla. La
estructura interna de una partícula de agregado, está constituida de materia sólida y de vacíos
que pueden o no contener agua.
Las condiciones de humedad de los agregados que se muestran en la siguiente figura se
designan como:
1. Secado al horno. Completamente absorbentes.
2. Secados al aire. Secos en la superficie de la partícula pero conteniendo cierta humedad interior,
siendo por lo tanto algo absorbentes.
3. Saturados y superficialmente secos (SSS). No absorben ni ceden agua a la mezcla de
concreto. 4. Húmedo. Contienen un exceso de humedad en la superficie (agua libre).
La cantidad de agua utilizada en la mezcla de concreto, se debe ajustar a las condiciones de
humedad de los agregados de manera que no exceda los requerimientos de agua. Si el contenido
de agua de la mezcla de concreto no se mantiene constante, la resistencia a la compresión, la
trabajabilidad y otras propiedades perderán proporcionalidad de una revoltura a otra. Los
contenidos de agua libre, normalmente varían desde 0.5% hasta 2% para el agregado grueso y
desde 2% hasta 6% para el agregado fino. El contenido máximo de agua de un agregado grueso
drenado, usualmente es menor que el de un agregado fino. La mayoría de los agregados finos
pueden mantener un contenido de humedad drenado máximo, aproximadamente de 3% a 8%,
mientras que los agregados gruesos sólo pueden mantener en el rango de 1% a 6%.

 6 Determinación del peso volumétrico seco-suelto y seco-compactado de los agregados

finos.
El peso volumétrico (también llamado peso unitario o densidad en masa) de un agregado, es el
peso del agregado que se requiere para llenar un recipiente con un volumen unitario especificado.
El volumen al que se hace referencia, es ocupado por los agregados y los vacíos entre las
partículas de agregado. El peso volumétrico aproximado de un agregado usado en un concreto de
peso normal, varía aproximadamente de 1,200 kg/m3 a 1,760 kg/m3. El contenido de vacíos entre
partículas afecta la demanda de mortero en el diseño de la mezcla. Los contenidos de vacíos
tienen parámetros desde aproximadamente 30% a 45% para los agregados gruesos hasta 40% a
50% para el agregado fino. Mientras más angulosos sean nuestros agregados aumentará el
contenido de vacíos; mayores tamaños de agregado bien graduado y una granulometría mejorada
hacen disminuir el contenido de vacíos. Los métodos para determinar el peso volumétrico de los
agregados y el contenido de vacíos, se dan en la norma ASTM C 29. En el presente documento
se describen dos métodos para consolidar el agregado en el recipiente, dependiendo del tamaño
máximo del agregado: varillado y vaciado con pala.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinación del peso volumétrico de la arena en
condición de seca-suelta y seca-compactada. Este método es aplicable a la arena que cumpla
con los requisitos mencionados anteriormente y que se utilice para la elaboración de concreto.
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo obtener la cantidad de arena en kilogramos que se puede lograr
por metro cúbico, al vaciar material a un recipiente de volumen conocido, sin darle acomodo a las
partículas y luego utilizando el mismo procedimiento pero ahora compactando el material para
darle acomodo a las partículas.
Equipo y material:
• Recipiente.- El recipiente deberá ser aproximación. • Arena.- Muestra de arena
metálico de volumen conocido. de 2kg. Deberá haber sido tomada como
• Cucharón.- El cucharón deberá ser se mencionó en las prácticas de toma y
metálico de una capacidad apropiada para preparación de la muestra.
poder colocar el material en el recipiente. • Varilla punta de bala.- Varilla de acero
• Regla o solera.- La regla o solera deberá redonda, con el extremo que apisona
ser metálica de por lo menos 30cm. redondeado y en forma de media esfera.
• Balanza.- La balanza deberá ser de por
lo menos 20 kg. De capacidad y 5 grs. de
Procedimiento:
1) Seque la muestra de arena al sol y pésela en la balanza, anote el peso.
2) Pese el recipiente vacío y empleando el cucharón tome la muestra de material y déjela caer
dentro del recipiente desde una altura de 5cm. a partir de la superficie del recipiente, hasta
llenarlo, evitando que el material se reacomode por movimientos indebidos; después proceda a
enrasar utilizando la regla de 30cm.
3) Pese el recipiente ya con el material incluido y se registre su peso con aproximación de 5gr.

Cálculos matemáticos:
Sustituya los valores obtenidos en la fórmula siguiente y se obtiene el peso volumétrico del
material seco y suelto de la arena:

Donde:
Wm = (Peso del recip. + mat.) – (Peso del recip.)
Vr = Volumen del recipiente, m3.
P.V.S.S = Peso volumétrico seco-suelto de la arena.
4) Retire la arena del recipiente, cuidando de que no haya pérdida de material.
5) Vuelva a tomar la muestra de arena y déjela caer dentro del recipiente desde una altura de
5cm. a partir de la superficie del recipiente, Llenando el recipiente en tres capas, dándole 25
golpes de varilla a cada capa; después proceda a enrasar utilizando la regla de 30cm.
6) Pese el recipiente ya con el material incluido y se registre su peso con aproximación de 5gr.
Cálculos matemáticos:
Sustituya los valores obtenidos en la fórmula siguiente y se obtiene el peso volumétrico del
material seco y compactado:

Donde:
Wm = (Peso del recip. + mat.) – (Peso del recip.)
Vr = Volumen del recipiente, m3.
P.V.S.C. = Peso volumétrico seco-compactado de la arena.

 7 Determinación del peso volumétrico seco-suelto y seco-compactado de los agregados

gruesos.
Alcance:
Este método de prueba se refiere a la determinación del peso volumétrico de la grava en
condición de seca y suelta. Este método es aplicable a la grava que cumpla con los requisitos
mencionados anteriormente y que se utilice para la elaboración de concreto.
Objetivo:
Esta prueba tiene como objetivo obtener la cantidad de grava en kilogramos que se puede
lograr por metro cúbico, al vaciar material a un recipiente de volumen conocido y sin darle
acomodo a las partículas.
 Equipo y material:
• Recipiente.- El recipiente deberá ser • Balanza.- La balanza deberá ser de
metálico de volumen conocido. por lo menos 20 kg. De capacidad y 5
• Cucharón.- El cucharón deberá ser grs. de aproximación.
metálico de una capacidad apropiada • Grava.- Muestra de grava de 2kg.
para poder colocar el material en el Deberá haber sido tomada como se
recipiente. mencionó en las prácticas de toma y
• Regla o solera.- La regla o solera preparación de la muestra.
deberá ser metálica de por lo menos • Varilla punta de bala.- Varilla de acero
30cm. redonda, con el extremo que apisona
redondeado y en forma de media
esfera.
Procedimiento:
1) Seque la muestra de grava al sol y pésala en la balanza, anote el peso.
2) Pese el recipiente vacío y empleando el cucharón tome la muestra de material y déjela caer
dentro del recipiente desde una altura de 5cm., hasta llenarlo, evitando que el material se
reacomode por movimientos indebidos; Después proceda a enrasar utilizando la regla de 30cm.
3) Pese el recipiente ya con el material incluido y se registre su peso con aproximación de 5gr.
Cálculos matemáticos:
Sustituya los valores obtenidos en la fórmula siguiente y se obtiene el peso volumétrico del
material seco y suelto:

Donde:
Wm = (Peso del recip. + mat.) – (Peso del recip.)
Vr = Volumen del recipiente, m3
P.V.S.S. = Peso volumétrico seco-suelto de la grava.
4) Retire la grava del recipiente, cuidando de que no haya pérdida de material.
5) Vuelva a tomar la muestra de material y déjela caer dentro del recipiente desde una altura de
5cm. a partir de la superficie del recipiente, Llenando el recipiente en tres capas, dándole 25
golpes de varilla a cada capa; después proceda a enrasar utilizando la regla de 30cm.
6) Pese el recipiente ya con el material incluido y se registre su peso con aproximación de 5gr.
Cálculos matemáticos:
Sustituya los valores obtenidos en la fórmula siguiente y se obtiene el peso volumétrico del
material seco y compactado:

Donde: Wm = (Peso del recip. + mat.) – (Peso del recip.)

Vr = Volumen del recipiente, m3
P.V.S.C. = Peso volumétrico seco-compactado de la grava
 8 Análisis granulométrico (Granulometría).
Se conoce como análisis granulométrico a la acción de pasar al agregado fino o grueso por
medio de unas mallas (también conocidas como cribas) y pesar la cantidad de partículas de
agregado que quedan retenidas en cada una de las mallas y sacando el porcentaje retenido en
cada una de estas con respecto de la muestra original. Los requisitos de la norma ASTM C 33,
permiten un intervalo relativamente amplio en la granulometría del agregado fino, pero las
especificaciones de otras organizaciones. La granulometría más conveniente para el agregado
fino, depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y del tamaño máximo del
agregado grueso.

En mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de tamaño pequeño, la

granulometría que más se aproxime al porcentaje máximo que pasa por cada criba resulta lo
mejor para lograr trabajarla idealmente. En general, si la relación agua- cemento se mantiene
constante y la relación de agregado fino a grueso se elige correctamente, se puede hacer uso
de un amplio rango en la granulometría sin tener un cambio apreciable en la resistencia. En
ocasiones se obtendrá una economía máxima, ajustando la mezcla del concreto para que
encaje con la granulometría de los agregados locales. Entre más uniforme sea la
granulometría, mayor será la economía.
La granulometría del agregado fino dentro de los límites de la norma ASTM C 33, generalmente
es satisfactoria para la mayoría de los concretos.

Estas especificaciones permiten que los porcentajes mínimos (peso que pasa por cada criba)
del agregado que pasa las mallas de 0.30mm (No.50) y de 0.15mm (No.100) disminuyan a 5%
y 0%, respectivamente, siempre y cuando:
1.- El agregado se utilice en un concreto con aire incluido que contenga más de 237kg de
cemento por metro cúbico y tenga un contenido de aire superior al 3%.
2.- El agregado se emplee en un concreto que contenga más de 296kg de cemento por metro
cúbico cuando el concreto tenga inclusión de aire.
3.- Se use un aditivo mineral aprobado para compensar la deficiencia del material que pase
estas dos mallas.
Otros requisitos de la norma ASTM son:
1. Que el agregado fino no tenga más del 45% retenido entre dos mallas consecutivas.
 2. Que el módulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, ni que varíe en más de 0.2 del
valor típico del banco abastecedor del agregado.
En el caso de que sobrepase este valor, el agregado fino se deberá desaprobar a menos que
se hagan los ajustes adecuados en las proporciones del agregado fino y grueso.
Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm (No.50) y de 0.15 mm
(No.100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial y el sangrado del concreto. La mayoría
de las especificaciones permiten que del 10% al 30% pase por la malla de 0.30 mm (No. 50).
El límite inferior puede ser suficiente en condiciones de colado fáciles o cuando el concreto
tiene un acabado mecánico, como ocurre en el caso de los pavimentos. Sin embargo, en los
pisos de concreto acabados a mano o donde se requiera una textura superficial tersa, se
deberá usar un agregado fino que contenga al menos un 15% que pase la malla de 0.30 mm
(No.50) y al menos un 3% que pase la malla de 0.15 mm (No.100

El tamaño máximo de agregado que se utiliza en el concreto es elegido muchas veces

basándose en la economía. Comúnmente se necesita más agua y cemento para agregados de
tamaño pequeño que para aquellos de mayores tamaños.
Es en este sentido en el que el tamaño máximo de un agregado, representa el menor tamaño de
malla por el cual todo el agregado debe pasar.
La malla de tamaño máximo nominal, puede retener de 5% a 15% del agregado dependiendo del
número de tamaño.
Por ejemplo, el agregado de número de tamaño 67 tiene un tamaño máximo de 25 mm y un
tamaño máximo nominal de 19 mm. De 90% a 100% de este agregado debe pasar la malla de 19
mm y todas sus partículas deberán pasar la malla de 25 mm.
El tamaño máximo del agregado que puede ser empleado depende generalmente del tamaño y
forma del elemento de concreto y de la cantidad y distribución del acero de refuerzo. Por lo
regular el tamaño máximo de las partículas de agregado no debe sobrepasar:
1. Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro de concreto.
2. Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.
3. Un tercio del peralte de las losas.
Estos requisitos se pueden rebasar si, en opinión de la persona responsable de la obra, la mezcla
tiene la trabajabilidad suficiente para colocar el concreto sin que se formen alveolados ni vacíos.
  9 Módulo de finura.
El módulo de finura (MF) es un indicador que nos describe de una forma rápida y breve la porción
de partículas finas contenidas en los agregados.
El módulo de finura (MF) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene, conforme a la
norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso de los agregados retenidos en
una serie especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100.
Las mallas que se emplean para determinar el módulo de finura son la de 0.15 mm (No.100), 0.30
mm (No.50), 0.60 mm (No.30), 1.18 mm (No.16), 2.36 mm (No.8), 4.75 mm (No.4), 9.52 mm
(3/8”), 19.05 mm (3/4”), 38.10 mm (1½”), 76.20 mm (3”), y 152.40 mm (6”). El módulo de finura es
un indicador del grado de partículas finas del agregado, entre mayor sea el módulo de finura, más
grueso será el agregado. Diferentes granulometrías de agregados pueden tener igual módulo de
finura. El módulo de finura del agregado fino es útil para estimar las proporciones de los
agregados finos y gruesos en las dosificaciones de concreto. A continuación se presenta un
ejemplo de la determinación del módulo de finura de un agregado fino con un análisis de mallas
supuesto:

Módulo de finura= 283/100 = 2.83

Una vez que se tenga una granulometría adecuada (debido a que se recomienda que en lo
posible los agregados tengan distintos tamaños de partículas para una buena interacción con la
pasta de cemento Pórtland) y el modulo de finura, se puede proceder a hacer las distintas
pruebas a los agregados.