Altanium Delta2-Guía Del Usuario v1.0

Altanium Delta²
Guía del usuario
Edición: v1.0 — Octubre 2007

Altanium Delta²
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ii v1.0 — Octubre 2007

Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007
Información general
Asistencia técnica de Husky

Asistencia técnica de Husky es un servicio que se proporciona a todos nuestros clientes.
Pretendemos con él proporcionar respuestas rápidas y precisas a todos los clientes con
derecho a este servicio. Cuando se pone en contacto con el servicio de asistencia, su caso se
registra de inmediato. Se realizará el seguimiento del problema indicado desde la apertura
de la incidencia hasta que se proporcione una solución.
Si requiere asistencia en Norteamérica, póngase en contacto con el número gratuito. Si llama
desde otro lugar, póngase en contacto con la Oficina regional de ventas y servicio de Husky
correspondiente. Si envía un mensaje de correo electrónico a nuestro personal de asistencia
técnica, incluya el número de ID de incidencia en la línea de asunto si se trata de un caso
existente; de lo contrario, utilice “New Case” (Nuevo caso) como asunto del mensaje.
Para mejorar el tiempo de respuesta, tenga a mano la siguiente información:
• Número de versión y de compilación del software Delta2 que utiliza.
• Número de serie del sistema Altanium /Delta2.
• Si es posible, pasos detallados para reproducir el problema.
Números de teléfono de asistencia técnica
Norteamérica Nº gratuito 1-800-465-HUSKY (4875)
Nº directo (905) 951-4875
Para obtener servicio in situ, póngase en contacto con su Oficina regional de ventas y servicio
de Husky.
Oficinas regionales de ventas y servicio de Husky

Para conocer la ubicación más cercana, visite www.husky.ca.
Información general iii

v1.0 — Octubre 2007 Altanium Delta²
iv Oficinas regionales de ventas y servicio de Husky

Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007 Tabla de contenidos
Tabla de contenidos
Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii

Asistencia técnica de Husky. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iii
Números de teléfono de asistencia técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iii
Oficinas regionales de ventas y servicio de Husky. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .iii
Capítulo 1: Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1

1.1 Seguridad general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1
1.2 Configuraciones de la unidad central del equipo Altanium Serie X . . . . . . . . . . . . . 1-2
1.2.1 ICC2 (tarjeta de control inteligente) XL de Altanium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-2
1.2.2 ICC2 (tarjeta de control inteligente) X de Altanium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-3
1.2.3 ICC2 (tarjeta de control inteligente) XE de Altanium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-4
1.2.4 Unidad central f-12 de la serie X de Altanium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-5
1.2.5 Unidad central f de la serie X de Altanium: Autónoma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-6
1.2.6 Unidad central m de la serie X de Altanium: Montaje en el molde . . . . . . . . . 1-7
1.2.7 Unidad central e de la serie X de Altanium: Montaje en el exterior
de la máquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-8
1.3 Cableado de entrada (convencional). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-9
1.4 Especificaciones ambientales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-9
Capítulo 2: Control de temperatura en el canal caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1

2.1 Tipos de control de temperatura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.1.1 Control de ciclo abierto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1
2.1.2 Control de circuito cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.1.2.1 Medición de temperatura (termopares) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.2 Métodos de control de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.2.1 Control de cruce por cero. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-2
2.2.2 Control de ángulo de fase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
2.3 Elementos calefactores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-3
2.4 Tipos de termopares y códigos de color. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-4
Capítulo 3: Conexión del sistema al molde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1

3.1 Antes de la puesta en marcha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
3.2 Comprobación de la conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1
3.3 Lista de comprobación del procedimiento de arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-2
Capítulo 4: Interfaz de operador de Delta². . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

4.1 Información general sobre la pantalla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1
v
Capítulo 5: Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1

5.1 Introducción de una contraseña . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
5.2 Cambio de una contraseña . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-2
5.3 Ajuste de niveles de seguridad para funciones específicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3
5.3.1 Descripciones de los elementos de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-3
Capítulo 6: Configuraciones de molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1

6.1 Carga de una configuración de molde existente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-2
6.2 Ajuste de una configuración de molde por defecto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3
6.3 Copia de una configuración de molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-3
6.4 Introducción de un nombre de molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-4
Capítulo 7: Realización de ajustes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1

7.1 Información general sobre la página de gráficos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1
7.2 Información general sobre la página de texto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-3
7.3 Cambio de un punto de ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-4
7.4 Copiar un parámetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-5
7.5 Copiar todos los parámetros de una zona a otra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-5
7.6 Cambio de la banda de alarma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-6
7.7 Cambio de la banda de interrupción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-6
7.8 Cambio de la regulación de la zona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-7
7.9 Esclavo de zona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8
7.9.1 Función de esclavo automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8
7.9.2 Utilización de la función de esclavo automático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-8
7.9.3 Establecimiento manual de una zona como esclavo de otra. . . . . . . . . . . . . . . 7-9
7.10 Columna de estado/Condiciones de alarma . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-9
7.10.1 Mensajes de error . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-9
7.10.1.1 Condiciones de alarma: errores de aviso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-10
7.10.1.2 Condiciones de cancelación: errores de apagado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-10
7.10.2 Borrado y restablecimiento de errores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-11
7.10.3 Registro de errores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-12
7.11 Información general sobre la página de vatios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-14
7.11.1 Cambio de un punto de ajuste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-15
7.11.2 Utilización de la función Copy (Copiar) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-16
7.12 Información general sobre la página More... (Más...) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-17
7.12.1 Cambio del punto de ajuste en espera manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-18
7.12.2 Cambio del punto de ajuste en espera remota . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-19
7.12.3 Cambio del punto de ajuste en boost manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-20
7.12.4 Cambio del punto de ajuste en boost remoto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-20
7.12.5 Cambio de la asignación del sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-21
7.12.6 Cambio del ajuste del modo de control de prioridades (PCM) . . . . . . . . . . . 7-21
7.12.6.1 Salida digital opcional del modo de control de prioridades (PCM) . . . . 7-22
vi
Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007 Tabla de contenidos
7.12.7 Cambio del parámetro de control manual automático (AMC) . . . . . . . . . . . . 7-22

7.12.8 Cambio del ajuste de fuga a tierra (G/F) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-23
7.12.9 Cambio del parámetro de método de control de salida
de potencia (OUT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-23
7.12.10 Cambio del tiempo de punta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-24
7.13 Definición de la tecnología “ACTIVE REASONING” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-25
7.13.1 Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-25
7.13.2 Qué hace ART . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-25
7.13.3 Método de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-25
7.14 Información general sobre la página ART/PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-26
7.14.1 Para ejecutar ART en una zona . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-27
7.14.2 Cuándo usar la función de ART Manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-28
7.14.3 Cambio del control de ART a PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-28
7.14.4 Cambio de los valores de PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-29
7.14.5 Cambio de los valores del límite de potencia (LMT) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-29
7.15 Control PID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-30
7.15.1 Elemento proporcional (P) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-30
7.15.2 Elemento integral (I) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-31
7.15.3 Elemento derivativo (D) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-32
7.15.4 Valores PID típicos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-32
7.15.5 Posibles causas de oscilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-33
7.16 Información general de la página del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-34
7.16.1 Ajuste de las unidades de temperatura (Fahrenheit o Celsius) . . . . . . . . . . . . 7-36
7.16.2 Ajuste de la hora y la fecha del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-37
7.16.3 Ajuste de los temporizadores de espera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-37
7.16.3.1 Descripción del funcionamiento de la espera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-37
7.16.4 Ajuste de los temporizadores de boost . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-39
7.16.4.1 Descripción del funcionamiento de boost . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-39
7.16.5 Impresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-41
7.16.5.1 Uso de una impresora de puerto serie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-41
7.16.5.2 Uso de una impresora de puerto paralelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-41
7.16.5.3 Modos de impresión. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-42
7.17 Opción de PROTOCOLO SPI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-43
Capítulo 8: Diagnóstico del molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1

8.1 Diagnóstico del molde automatizados (ENSAYO). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1
8.2 Descripción de la página de ensayos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-2
8.2.1 Ajuste del tiempo de retardo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-4
8.2.2 Guardar datos de ensayo para usar como referencia en el futuro . . . . . . . . . . 8-4
8.2.3 Recableado automático de los termopares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-4
8.2.4 Visualización de los datos de AMPS (AMP), VOLTS (VOLT),
WATTS (VATIOS) y OHMS (OHMS) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-5
8.2.5 Impresión de los resultados del ensayo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-5
vii
Capítulo 9: Calentamiento del molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1

9.1 Puesta en marcha de Delta2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1
9.2 Sistema de secado por fuga a tierra/humedad en la resistencia . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1
9.3 Rutina de arranque suave . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-2
Capítulo 10: Opciones del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-1

10.1 Salida auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-1
10.2 Box I/O de Altanium. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-2
10.2.1 Conexión de la box I/O de Altanium a la pantalla de Delta2 . . . . . . . . . . . . . . 10-2
10.2.2 Activación de la box I/O de Altanium. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-3
10.2.3 Opciones de hardware (entradas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-4
10.2.4 Opciones de hardware (salidas) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-5
10.2.5 Configuración de las entradas y las salidas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-6
10.2.5.1 Activación o desactivación de una opción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-7
10.2.6 Descripción de las clavijas de los conectores
de las opciones de entrada/salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-8
10.3 Opciones de software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-8
10.3.1 Opción de protocolo de comunicaciones SPI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-8
Capítulo 11: Opción de protocolo SPI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-1

11.1 Resumen de los comandos de SPI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-1
11.1.1 Eco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-1
11.1.2 Punto de ajuste de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-2
11.1.3 Valor de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-2
11.1.4 Estado de alarma activa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-2
11.1.5 Punto de ajuste de alarma 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-3
11.1.6 Punto de ajuste de alarma 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-3
11.1.7 Restablecimiento de alarma 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-3
11.1.8 Estado del controlador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-4
11.1.9 Salida en porcentaje manual. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-5
11.1.10 Circuito abierto/cerrado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-5
Capítulo 12: Mantenimiento a realizar por el usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-1

12.1 Sistema Altanium/Delta2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-1
12.2 Servicio del sistema Altanium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-2
12.2.1 Caja de tarjetas de la serie X de Altanium. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-2
12.2.2 Sustitución de una ICC2 (tarjeta de control inteligente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-3
12.2.3 Sustitución de un fusible fundido en una ICC2
(tarjeta de control inteligente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-4
12.3 Sustitución de la pantalla de Delta2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-5
12.4 Calibración de las entradas de termopar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-5
12.5 Limpieza del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-6
viii
Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007 Introducción
Capítulo1 Introducción
Esta Guía del usuario incluye indicaciones de advertencia y precaución generales para evitar
lesiones entre el personal y daños en el sistema. Estas advertencias y precauciones no
pretenden abarcar, ni lo hacen, todas las situaciones o aplicaciones que se pueden producir
durante el funcionamiento. Los procedimientos de mantenimiento y seguridad son
responsabilidad exclusiva de la persona y de su empresa.
1.1 Seguridad general
• Sólo un electricista cualificado debe instalar el sistema.

• Sólo deben utilizar el sistema las personas con conocimientos exhaustivos sobre el
funcionamiento y la capacidad del sistema.
• Leer estas instrucciones antes de conectar la alimentación y encender el sistema.
• Seguir todas las advertencias e instrucciones dispuestas en el sistema.
• Salvo instrucción específica en el presente manual o por indicación de Husky, no intentar
reparar el sistema con medios propios. Esto podría causar daños en el sistema o graves
lesiones personales.
• Utilizar únicamente la tensión de alimentación especificada que se indica en la etiqueta
de identificación, situada en el cable de entrada de alimentación y/o en el armario
eléctrico.
NOTA: Si no se conoce con seguridad la tensión de alimentación adecuada, se debe
llamar a la Oficina regional de ventas y servicio de Husky más próxima.
¡PRECAUCIÓN!
NUNCA se debe permitir que las entradas o salidas de ventilación de la unidad queden
bloqueadas. Éstos son los puntos por donde entra y sale el aire de enfriamiento del
sistema. Si esta área de la unidad central se obstruyera, provocando un flujo de aire
insuficiente, se podrían producir daños en el sistema.
¡PRECAUCIÓN!
Al apagar el sistema, es OBLIGATORIO esperar 30 segundos antes de volver a conectar
el interruptor principal. Pueden surgir problemas de comunicación si no se esperan los
30 segundos necesarios.
Seguridad general 1–1

1.2 Configuraciones de la unidad central del equipo Altanium Serie X
La gama de productos de la serie X de Altanium está compuesta por dos modelos diferentes
de unidades centrales, que varían en función del número de zonas necesarias. Los modelos
se denominan Single Stack y Custom (pila única y personalizado).
En cada categoría de unidad central existen variaciones de estilo que determinan cómo se
instalarán en la fábrica. Estos estilos se denominan Autónomo, Montaje en el exterior de la
máquina y Montaje en el molde.
Si bien pueden existir diferentes variaciones en la unidad central, sólo existen 3 variaciones
en las ICC2 (tarjetas de control inteligente) de la serie X. Son las ICC2 (tarjetas de control
inteligente) XL, X y XE. En las páginas siguientes se describen las diferencias entre estas
3 tarjetas y algunas configuraciones típicas de la unidad central.
1.2.1 ICC2 (tarjeta de control inteligente) XL de Altanium

La tarjeta ICC2 XL es la versión más económica de las tarjetas de la serie X. Todas las tarjetas
de la serie X controlan la temperatura de la misma forma y con la misma precisión que cabe
esperar de Husky. La diferencia es que la tarjeta XL no incluye algunas de las características
avanzadas de que disponen las tarjetas X y XE. La tarjeta ICC2 XL no incluye funciones de
control de corriente, secado ni fuga a tierra.
Figura 1-1 ICC² (tarjeta de control inteligente) XL típica
La tarjeta ICC2 XL se distingue por un disipador de calor negro.
1–2 Configuraciones de la unidad central del equipo Altanium Serie X

1.2.2 ICC2 (tarjeta de control inteligente) X de Altanium

La tarjeta ICC2 X es la versión de gama media de las tarjetas de la serie X. Todas las tarjetas de
la serie X controlan la temperatura de la misma forma y con la misma precisión que cabe
esperar de Husky. La tarjeta X es similar en diseño e incluye todas las características de la
tarjeta XL, pero incorpora la capacidad para controlar la corriente y comprobar las
situaciones de secado o fuga a tierra.
Figura 1-2 ICC² (tarjeta de control inteligente) X típica
La tarjeta ICC2 X se distingue por un disipador de calor plateado.
ICC2 (tarjeta de control inteligente) X de Altanium 1–3

1.2.3 ICC2 (tarjeta de control inteligente) XE de Altanium

La tarjeta ICC2 XE es la versión superior de las tarjetas de la serie X. Todas las tarjetas
de la serie X controlan la temperatura de la misma forma y con la misma precisión que
cabe esperar de Husky. La tarjeta XE es similar en diseño e incluye todas las características
de la tarjeta X, pero incorpora las siguientes funciones avanzadas:
• Permite ver y cambiar temperaturas hasta el decimal
¤ Mayor resolución y control
• Procedimiento avanzado de secado

¤ Elimina la humedad de las resistencias
¤ Amplía la vida de las resistencias
• Función de desviación de corriente

¤ Parte integral de la alarma de predicción de fallo de la resistencia
¤ Reduce el tiempo de inactividad y los costes de mantenimiento
• Tres años de garantía
Figura 1-3 ICC² (tarjeta de control inteligente) XE típica
La tarjeta ICC2 XE se distingue por un disipador de calor verde.
1–4 ICC2 (tarjeta de control inteligente) XE de Altanium

1.2.4 Unidad central f-12 de la serie X de Altanium

La unidad central f-12 de la serie X de Altanium se suele utilizar en aplicaciones donde el
usuario final desea desplazar el sistema entre ubicaciones de la fábrica y los requisitos de
calentamiento de la zona se aplican a un total de 12 zonas o menos. Para esta aplicación,
la unidad central f-12 de la serie X de Altanium se monta en cuatro pies de goma. Este sistema
es lo suficientemente pequeño como para colocarse en una pequeña mesa junto a la
máquina de moldeo por inyección o directamente en la propia máquina de moldeo.
De forma opcional, la unidad central f-12 de la serie X de Altanium se puede montar en
un soporte con ruedas.
Los conectores de alimentación y termopar de la unidad central f-12 de la serie X de Altanium
se encuentran en la parte posterior del armario eléctrico. El interruptor principal se encuentra
en la parte frontal.
Figura 1-4 Unidad f-12 típica de la serie X de Altanium
Permite acceder a todas las piezas cuyo mantenimiento corre a cargo del usuario, incluidos
fusibles y placas de circuitos; para ello, se aflojan los tornillos superior e inferior con cabeza
ranurada de cada conjunto de disipador de calor. A continuación se desliza el destornillador
entre la señal plateada horizontal y el saliente del armario eléctrico y se hace palanca para
extraer la placa.
Unidad central f-12 de la serie X de Altanium 1–5

1.2.5 Unidad central f de la serie X de Altanium: Autónoma

La unidad central f (autónoma) de la serie X de Altanium se utiliza habitualmente en
aplicaciones donde se necesita desplazar el sistema entre distintos puntos de la fábrica.
La unidad central f de la serie X de Altanium está montada en un soporte con ruedas.
Se presenta en una configuración de pila única para el control de hasta 48 zonas.
Los conectores de alimentación y termopar de la unidad central f de la serie X de Altanium se
encuentran en la parte posterior del armario eléctrico. El interruptor principal se encuentra
en la parte frontal.
Figura 1-5 Unidad f-24 típica de la serie X de Altanium
extraer la placa.
1–6 Unidad central f de la serie X de Altanium: Autónoma

1.2.6 Unidad central m de la serie X de Altanium: Montaje en el molde

La unidad central m (montaje en el molde) de la serie X de Altanium se utiliza habitualmente
en aplicaciones donde la disponibilidad de espacio es limitada. Este diseño patentado utiliza
el mínimo espacio gracias a su capacidad de montaje directamente sobre el molde.
Está disponible en 3 modelos diferentes, en función del número de zonas que se necesiten
calentar. Estos modelos son el Compact 12 para hasta 12 zonas, el Single Stack para hasta
24 zonas y el Double Stack para hasta 48 zonas.
El diseño de esta unidad central m de la serie X de Altanium no precisa cables de
alimentación ni de termopar. En la mayoría de los casos, la unidad central está situada fuera
del alcance del operador, por lo que tampoco se proporciona un interruptor principal con el
sistema. Se debe conectar el cable de entrada de alimentación a un interruptor adecuado al
que pueda acceder fácilmente el operador.
Figura 1-6 Unidad m-12 típica de la serie X de Altanium
fusibles y placas de circuitos; para ello, se aflojan los dos tornillos superior e inferior con
cabeza ranurada de cada conjunto de disipador de calor. A continuación se desliza el
destornillador entre la señal plateada horizontal y el saliente del armario eléctrico y se hace
palanca para extraer la placa.
Unidad central m de la serie X de Altanium: Montaje en el molde 1–7

1.2.7 Unidad central e de la serie X de Altanium: Montaje en el exterior de la máquina

La unidad central e (montaje en el exterior de la máquina) de la serie X de Altanium está
diseñada para reducir al mínimo el espacio necesario; así, el sistema se cuelga en la máquina
de moldeo o en algún otro elemento. La unidad central e de la serie X de Altanium está
equipada con un soporte para colgar en la parte posterior del armario eléctrico. Se presenta
en una configuración de pila única para el control de hasta 48 zonas.
Las conexiones de alimentación y termopar se encuentran en la parte superior para
proporcionar recorridos cortos y sencillos al molde. El interruptor principal se encuentra en
la parte frontal del sistema.
Figura 1-7 Unidad e-24 típica de la serie X de Altanium
extraer la placa.
1–8 Unidad central e de la serie X de Altanium: Montaje en el exterior de la máquina

1.3 Cableado de entrada (convencional)
¡IMPORTANTE!
SI SE UTILIZA UN TRANSFORMADOR DE ENTRADA EXTERNA COMO FUENTE DE
ALIMENTACIÓN PARA EL SISTEMA, LAS BOBINAS SECUNDARIAS DEBEN DISPONER DE UNA
CONEXIÓN ELÉCTRICA A TIERRA.
Tabla 1-1 Cableado de entrada
EE.UU. Alternativas europeas

Fase 1 (R) (1) Rojo Negro nº 1 Marrón
Fase 2 (S) (2) Blanco Negro nº 2 (Negro nº 1)
Fase 3 (T) (3) Negro Negro nº 3 (Negro nº 2)
Neutro Naranja Negro nº 4 Azul
Tierra / Masa Verde Verde/amarillo Verde/amarillo
1.4 Especificaciones ambientales
Temperatura de funcionamiento: 0-40 °C (32-104 °F)

Humedad en funcionamiento: 0%-95% HR, sin condensación
Cableado de entrada (convencional) 1–9

1–10 Especificaciones ambientales

Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007 Control de temperatura en el canal caliente
Capítulo2 Control de temperatura en el canal caliente
Esta guía está diseñada para garantizar que el cliente obtenga las máximas ventajas posibles
del uso de los sistemas de control de canal caliente de Altanium.
Los controladores Altanium se han diseñado como una herramienta de procesador para el
moldeo con canal caliente. El excelente control que realiza de la temperatura supone una
ventaja añadida. En realidad, el criterio fundamental necesario para utilizar un molde de
canal caliente consiste en controlar la temperatura del proceso de forma que se consiga
la máxima uniformidad y repetitividad posible con respecto al punto de ajuste del proceso.
Cuanto más próxima se mantenga la temperatura del proceso al punto de ajuste, más se
podrá reducir la temperatura del punto de ajuste. Esto supone menos tiempo de
enfriamiento necesario (entrada de energía – salida de energía) y tiempos de ciclo más
rápidos. Por lo general, éstos son resultados muy deseables y que pueden suponer una
importante mejora en el margen de beneficios.
2.1 Tipos de control de temperatura
El controlador Altanium utiliza dos tipos básicos de control:

• Control de ciclo abierto sin retroalimentación del termopar.
• Control de ciclo cerrado con retroalimentación del termopar. El ciclo cerrado se puede
subdividir en las siguientes categorías:
¤ Termopar interno: se encuentra en el interior y forma parte del conjunto de
resistencia.
¤ Termopar externo: se encuentra próximo a un conjunto de resistencia único pero no
forma parte de él e incluso se puede asignar a un grupo de resistencias para formar
una zona.
2.1.1 Control de ciclo abierto

Sin termopar no es posible controlar la temperatura en el interior del molde, tan sólo la
cantidad de potencia que se proporciona a la resistencia. El controlador Altanium puede
mantener esta salida de potencia de forma precisa, con una resolución del 1%. Este método
de control se denomina “regulación manual”.
Normalmente, el control de ciclo abierto está asociado con resistencias de puntas, donde el
tamaño físico de la punta descarta el uso de un termopar interno.
Tipos de control de temperatura 2–1

2.1.2 Control de circuito cerrado

Con la ayuda de un termopar, se puede controlar la temperatura real en el interior del molde.
El controlador Altanium sólo puede controlar la temperatura en el punto donde se sitúa el
sensor de temperatura. La posición del termopar, junto con la capacidad (vataje) de las
resistencias en relación con la aplicación, constituirán los factores de modificación en la
respuesta del sistema. Los parámetros de control se han equiparado a esta respuesta para un
control óptimo. Este método de control se denomina “regulación automática”.
• Los termopares internos suelen estar asociados con puntas, cuerpos y canales con pesos
de pieza mayores. Tienden a mostrar respuestas relativamente rápidas debido a la
proximidad del termopar a la resistencia.
• Los termopares externos se suelen asociar con los distribuidores. Tienden a mostrar
respuestas relativamente lentas debido a que el termopar está separado de la resistencia
por una masa de metal.
2.1.2.1 Medición de temperatura (termopares)

Para controlar la temperatura en un sistema de ciclo cerrado, el controlador Altanium debe
ser capaz de medir la temperatura de proceso. Esto se consigue mediante un termopar.
Existen varios tipos de termopares, pero en el sector de plásticos predomina el tipo
hierro/constantán, generalmente conocido como Fe/Cu-Ni o tipo “J”. Los otros tipos
utilizados en menor medida son níquel-cromo/níquel-aluminio, Ni-Cr/Ni-Al, o tipo “K”
y constantán/cobre-níquel, Cu/Cu-Ni, o tipo “T”.
Estos tipos de termopares se reconocen físicamente por la combinación de los colores
individuales del núcleo y la vaina; sin embargo, varían según el estándar.
2.2 Métodos de control de potencia
En un esfuerzo por relacionar los requisitos de entrada de energía de los diferentes tipos de
cargas, es necesario que la potencia de salida que se suministra a las resistencias se ajuste en
un intervalo de 0 a 100%. El controlador Altanium se puede configurar para lograr este ajuste
mediante el control de cruce por cero o de ángulo de fase.
2.2.1 Control de cruce por cero

Este método define cómo se calcula el promedio de potencia suministrada a cada resistencia
en un período de tiempo. Se consigue mediante la conmutación de medios ciclos completos
de la tensión de alimentación de la resistencia con un dispositivo triac Alternistor como
dispositivo de conmutación.
2–2 Control de circuito cerrado

Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007 Control de temperatura en el canal caliente
2.2.2 Control de ángulo de fase

Este método define cómo se ajusta la potencia suministrada a cada resistencia, mediante
la variación del punto en cada medio ciclo en el que se activa el dispositivo triac Alternistor
(dispositivo de conmutación).
En ambos métodos de control, el controlador Altanium calcula los requisitos de salida de
potencia del sistema completo cada 8 milisegundos para obtener la máxima resolución de
control. Gracias a la combinación de uno de los métodos de control anteriores con el
algoritmo de control ART (Active Reasoning Technology), se puede lograr un control preciso
de la temperatura con expectativas de precisión del control de ± 1 dígito en condiciones
estables.
2.3 Elementos calefactores
Los moldes de canal caliente pueden utilizar diferentes tipos de elementos calefactores:
• Integral, que forma parte del sensor.
• Cartucho, que se desliza en el sensor o directamente en el acero del molde.
En el distribuidor, normalmente se utiliza una serie de resistencias en cartucho o resistencias
de estilo tubular doblado.
El cable del interior del elemento suele estar fabricado de níquel-cromo, que posteriormente
se recubre con óxido de magnesio. El tamaño de este cable y el número de vueltas
determinan su resistencia, lo que a su vez determina el vataje (cantidad de energía).
En último término, determina su rendimiento en el molde. Los elementos calefactores
infradimensionados (defecto de vataje) crean un serio problema cuando el control pide más
potencia y no existe ninguna disponible. Prácticamente en la mayoría de los casos es
preferible la sobredimensión en un molde de canal caliente que la infradimensión.
Si el proveedor de elementos calefactores no ha indicado la información de vataje,
resistencia o amperaje de las resistencias, el controlador Altanium se la facilitará. También
se puede determinar esta información mediante la ley de Ohm. El diagrama y las fórmulas
siguientes muestran la forma de hacerlo.
¡ATENCIÓN!
Desconectar toda la alimentación eléctrica del molde y del controlador antes de
realizar esta prueba.
1. Mediante el multímetro, ajustar el selector para medir la resistencia.

2. Colocar el hilo positivo (rojo) en el primer cable del elemento calefactor y colocar el hilo
negativo (negro) del multímetro en el segundo cable (puede tratarse de terminales en un
conector o de los fusibles de salida de la zona en el sistema, siempre que se sepa con
seguridad que están conectados al elemento calefactor).
El multímetro mostrará la resistencia en ohmios. Anotar esta medida en un papel.
Control de ángulo de fase 2–3

La ley de Ohm expresa lo siguiente:
Amperios = vatios / voltios Amperios = voltios / resistencia

Resistencia = voltios / amperios Vatios = voltios x amperios
Ejemplo: Si la resistencia es de 12,5 ohmios y la tensión de entrada es de 240 voltios, se divide

240 entre 12,5 para calcular el amperaje máximo que se consume en el elemento calefactor:
240 / 12,5 = 19,2 amperios
19,2 amperios x 240 voltios = 4.608 vatios.
En el moldeo con canal caliente, algunos elementos de la ley de Ohm resultan más útiles que
otros. Aquí sólo hemos expuesto las leyes que son de aplicación.
Tensión de 24 V 110 V 208 V 220 V 240 V

entrada
Resistencia 20 Ω 20 Ω 20 Ω 20 Ω 20 Ω
Amperaje 1,2 A 5,5 A 10,4 A 11 A 12 A
Vatios 28,8 W 605 W 2.163,2 W 2.420 W 2.880 W
2.4 Tipos de termopares y códigos de color
Código de color
BRITÁNICO
Código Tipo internacional (BS4937 ANSI AMERICANO DIN ALEMÁN
(BS1843:1952)
sección 30:1993)
J Hierro/constantán (cobre-níquel) Negro general Negro general Negro general Azul general
+ ve - ve + ve - ve + ve - ve + ve - ve
Negro Blanco Amarillo Azul Blanco Rojo Rojo Azul
K Níquel-cromo/níquel-aluminio Verde general Rojo general Amarillo general Verde general
Verde Blanco Marrón Azul Amarillo Rojo Rojo Verde
T Cobre/constantán (cobre-níquel) Marrón general Azul general Azul general Marrón general
Marrón Blanco Blanco Azul Azul Rojo Rojo Marrón
2–4 Tipos de termopares y códigos de color

Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007 Conexión del sistema al molde
Capítulo3 Conexión del sistema al molde
En este capítulo se indican varias comprobaciones que se deben efectuar antes de poner en
marcha el sistema.
3.1 Antes de la puesta en marcha
• Comprobar que el sistema está totalmente desconectado de la fuente de alimentación.

• Limpiar el agua, aceite, suciedad, líquidos limpiadores, etc. que se puedan haber
derramado durante un cambio de molde desde el último ciclo de producción.
• Comprobar todas las conexiones de cable entre el sistema y el molde (si es necesario).
Asegurarse de que ningún cable presenta signos de daños o desgaste.
• Comprobar que la conexión a tierra está en buen estado. Comprobar que el sistema y el
molde tienen la misma referencia de tierra.
3.2 Comprobación de la conexión
1. Conectar los cables de termopar y de salida de potencia (si es necesario).

2. Con un ohmímetro, poner un cable de prueba en contacto con el molde y el otro, con el
terminal de tierra del molde en el sistema. La resistencia debe ser inferior a 1 Ω.
3. Comprobar el interruptor principal para asegurarse de que se encuentra en la posición
de desconexión antes de conectar el controlador a la fuente de alimentación.
Antes de la puesta en marcha 3–1

3.3 Lista de comprobación del procedimiento de arranque
Elemento Paso
1 Conectar los cables de alimentación/termopar entre el molde y el controlador
(si es necesario).
2 Conectar la caja E/S y los cables de opciones (si es necesario).

3 Conectar el cable de la impresora a la impresora y al controlador
(si es necesario).
4 Conectar el controlador a la fuente de alimentación.
5 Encender el controlador.
6 Iniciar sesión en el sistema.
7 Seleccionar la configuración de molde necesaria.
8 Comprobar que la configuración de molde es correcta.
9 Realizar el diagnóstico de ensayo del molde.

10 Corregir los fallos detectados durante el diagnóstico.
11 Pulsar START (Inicio) para iniciar el sistema.
12 Comprobar que el controlador funciona correctamente.
NOTA: En esta Guía del usuario no se incluyen los detalles de conexión entre el controlador
y el molde. Consultar los documentos de ingeniería mecánica/eléctrica que se
proporcionan con el controlador.
¡PRECAUCIÓN!
Al apagar el sistema, es OBLIGATORIO esperar 30 segundos antes de volver a conectar
el interruptor principal. Pueden surgir problemas de comunicación si no se esperan los
30 segundos necesarios.
3–2 Lista de comprobación del procedimiento de arranque

Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007 Interfaz de operador de Delta²
Capítulo4 Interfaz de operador de Delta²
La finalidad de este apartado es ayudarle a entender los procedimientos fundamentales del

uso del controlador de canal caliente Altanium/Delta2.
La interfaz entre el usuario y el sistema Altanium/Delta2 es una pantalla en color de cristal
líquido protegida por una cubierta transparente. Esta pantalla se mencionará como Delta2
en el resto de esta guía. Se puede acceder a todas las funciones del software del sistema
mediante un teclado numérico de membrana integrado en el revestimiento. La introducción
de datos se realiza tocando con el dedo en el centro de la tecla requerida.
¡PRECAUCIÓN!
NO se debe utilizar un destornillador, un bolígrafo ni ninguna otra herramienta para
tocar las teclas, ya que esto puede dañar el teclado de Delta2.
4.1 Información general sobre la pantalla
Delta2 viene equipado de serie con una pantalla en color de alta resolución. Esto ofrece las
ventajas de una alta definición y un ángulo visual amplio, incluso en condiciones de
iluminación reducida.
Durante el funcionamiento normal, el controlador presentará en esta página hasta 24 zonas
de información. Si el sistema tiene más de 24 zonas, utilizar la tecla HOME/PAGE
(INICIO/PÁGINA) para ver las zonas restantes.
Información general sobre la pantalla 4–1

1 2 3 4
9
8
6
7
Figura 4-1 Página de gráficos

1. Tecla STOP (PARAR) 2. Tecla START (INICIO) 3. Tecla STANDBY (ESPERA)
4. Tecla BOOST (BOOST) 5. Teclas numéricas 6. Teclas de navegación 7. Teclas de función
8. Tecla ENTER (INTRO) 9. Tecla CLEAR/RESET ALARM (BORRADO/RESTABLECIMIENTO DE
ALARMA)
Para simplificar el manejo, el teclado consta de teclas numéricas y teclas de funciones.

Las teclas de funciones STOP (PARAR), START (INICIO), STANDBY (ESPERA) y BOOST están
localizadas en la parte superior izquierda de la pantalla. Una línea de estado ubicada
directamente bajo estas teclas cambiará de color según el modo en que se encuentre el
controlador. A veces, puede haber también un temporizador en estas áreas.
Tabla 4-1 Teclas de funciones
Tecla Descripción
Tecla STOP (roja) – Apaga todas las zonas, independientemente de la
condición en que se encuentre el sistema. Cuando el sistema está
detenido, se puede ver una barra roja en la línea de estado. La barra
parpadeará cuando el sistema se encuentre en modo de secado.
Tecla START (verde) – Enciende las zonas que muestran un punto de

ajuste. Se puede ver una barra verde en la línea de estado cuando el
sistema está en Ejecución. La barra parpadeará cuando el sistema se
encuentre en los modos ART, arranque suave y secado.
4–2 Información general sobre la pantalla

Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007 Interfaz de operador de Delta²
Tabla 4-1 Teclas de funciones
Tecla Descripción
Tecla STANDBY (azul clara) – Pone el sistema en modo “STANDBY”
(ESPERA) hasta que: El temporizador de “STANDBY” (ESPERA) termina su
ciclo o hasta que se vuelva a pulsar la tecla. Aparecerá una hora en la
línea de estado si el temporizador está activo. Cuando el sistema está en
“STANDBY” (ESPERA) y no se ha fijado un tiempo, aparecerá 0:00.
Tecla BOOST (naranja) – Pone el sistema en modo BOOST hasta que: El
temporizador de BOOST termina su ciclo o hasta que se vuelve a pulsar
la tecla. Aparecerá una hora en la línea de estado si el temporizador está
activo. Cuando el sistema está en BOOST y no se ha fijado un tiempo,
aparecerá 0:00.
Las teclas de FUNCIÓN DE COLOR GRIS (5 rectángulos grises) localizadas

directamente debajo de la pantalla LCD se usan para navegar a través de
todas las páginas de Delta2. Una línea de estado situada justo encima de
estas teclas indicará la función actual de la tecla. Esto puede cambiar
dependiendo de la página en donde se encuentre.
Las 10 teclas numéricas (del 0 al 9) sirven para introducir valores

numéricos en Delta2.
Las teclas – y + sirven para aumentar o disminuir valores. Estas teclas se

usan también para alternar de un valor a otro cuando la configuración
no es numérica.
La tecla ENTER (INTRO) sirve para introducir valores establecidos en

Delta2.
La tecla ALARM (ALARMA) sirve para borrar y restablecer Delta2 en caso

de un estado de alarma.
Las teclas de FLECHA sirven para navegar con el cursor por la pantalla.
La tecla HOME/PAGE (INICIO/PÁGINA) sirve para regresar directamente

a la página de gráficos (página de inicio) con sólo pulsar la tecla sin
importar dónde se encuentre en el sistema. Si hay más de 24 zonas en el
sistema, esta tecla se usa para ver la siguiente página de zonas, más allá
de las 24. La función Home (Inicio) se desactiva si el sistema tiene más de
24 zonas.
Información general sobre la pantalla 4–3

4–4 Información general sobre la pantalla

Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007 Seguridad
Capítulo5 Seguridad
Una vez que el sistema se enciende, aparecerá la siguiente pantalla. Aquí, se debe introducir
el código de seguridad apropiado para tener acceso a las funciones de funcionamiento del
sistema. También se puede cambiar el nivel de acceso de seguridad de alguno de los
elementos que figuran en la lista de la ventana o de todos. Todas las funciones del sistema
figuran en la lista de esta página junto con el código de seguridad requerido para ajustarlas.
Figura 5-1 Página de seguridad
Tabla 5-1 Descripciones de las teclas de función de la página de seguridad
Tecla Descripción
CLEAR (SUPR) Pulsar esta tecla para borrar cualquier error cometido al introducir la
contraseña.
CHANGE 1 (CAMBIAR 1) Pulsar esta tecla para cambiar la contraseña de nivel 1. Para ello,
es necesario conocer la contraseña actual de nivel 2.
5–1
Tabla 5-1 Descripciones de las teclas de función de la página de seguridad
Tecla Descripción
CHANGE 2 (CAMBIAR 2) Pulsar esta tecla para cambiar la contraseña de nivel 2. Para ello, es
necesario conocer la contraseña actual de nivel 2.
OK (ACEPTAR) Pulsar esta tecla para salir de la página de seguridad.
5.1 Introducción de una contraseña
Las contraseñas preestablecidas de fábrica (nivel 1 y 2) se remiten en un sobre sellado junto

con el controlador. Estas contraseñas se deben guardar en un lugar seguro.
Para introducir una contraseña:
1. Situar el cursor en la columna ENTER PASSWORD (INTROD. CONTRASEÑA).
2. Pulsar las teclas numéricas del teclado y luego la tecla ENTER (INTRO).
3. Cada vez que se pulse una tecla, aparecerá una estrella (*) en la columna ENTER
PASSWORD (INTROD. CONTRASEÑA).
Si se comete un error y se quiere volver a comenzar, pulsar la tecla CLEAR (SUPR) y se
borrarán todos los caracteres introducidos.
El nivel actual cambiará de acuerdo con el código que introdujo. El sistema se encenderá con
el nivel de seguridad por defecto seleccionado en la ventana de seguridad. Consultar la
información CURRENT LEVEL (NIVEL ACTUAL) en la ventana de seguridad. Ahí debería
aparecer el nivel introducido.
NOTA: Cuando aparece el protector de pantalla, la contraseña vuelve automáticamente al
nivel de seguridad por defecto.
5.2 Cambio de una contraseña
Para cambiar la contraseña de nivel 1 ó 2:

1. Introducir primero la contraseña de nivel 2.
2. Para cambiar la contraseña de nivel 1, mantener pulsada la tecla CHANGE 1 (CAMBIAR 1)
durante unos 5 segundos y aparecerá la contraseña actual de nivel 1 en el campo de
ENTER PASSWORD (INTROD. CONTRASEÑA). El campo ENTER PASSWORD (INTROD.
CONTRASEÑA) cambiará a ENTER LEVEL 1 (INTRODUCIR NIVEL 1).
3. Con las teclas numéricas, introducir la nueva contraseña de nivel 1 y luego pulsar la tecla
ENTER (INTRO).
Se pueden introducir hasta 6 números. Aparecerá ahora la nueva contraseña de nivel 1.
4. Pulsar la tecla OK (ACEPTAR) y se guardará la contraseña nueva.
5–2 Introducción de una contraseña

5.3 Ajuste de niveles de seguridad para funciones específicas
El uso del sistema de seguridad de Delta2 puede ofrecer niveles de seguridad para restringir
el acceso de usuarios y para mantener los controles y ajustes del sistema.
Para cambiar el nivel de seguridad para una función específica, se debe introducir primero la
contraseña de nivel 2. Consultar la información CURRENT LEVEL (NIVEL ACTUAL) en la página
de seguridad. Ahí debería aparecer el nivel 2.
Para cambiar el nivel de seguridad de una función específica:
1. Utilizar las teclas de FLECHA para mover el cursor a la función deseada.
2. Pulsar la tecla 0, 1 ó 2 para establecer el nivel deseado.
Para una descripción de los elementos de la página de seguridad, consultar Tabla 5-2.
5.3.1 Descripciones de los elementos de seguridad

A continuación, se presenta una breve descripción de las diversas características que
requieren un nivel de seguridad.
Tabla 5-2 Descripciones de las funciones
Función Descripción
Zone Setpoints Permite al operador establecer los puntos de ajuste de las zonas.
(Pts. de ajuste de zona)
Abort Window Permite al operador ajustar el valor para la condición de desconexión

(Intervalo de “ABORT” (INTERRUPCIÓN).
interrupción)
Zone Alarm Window Permite al operador ajustar el valor para la condición “ ALARM” (ALARMA).
(Ventana alarma
de zona)
Zone Sensor Input Permite al operador reasignar las Entradas de los termopares.
(Entrada del sensor
de zona)
Zone ON / OFF Permite al operador encender (ON) o apagar (OFF) una zona.
(Enc./apag. zona)
Zone Regulation Permite al operador escoger el ajuste de regulación de zona entre los
(Regulación de zona) modos AUTO y MANUAL.
Priority Control Mode Permite al operador seleccionar la secuencia de desconexión de zona

(Modo de control de entre ZONE (ZONA) y SYSTEM (SISTEMA) para una condición de
prioridades) interrupción. Si se selecciona ZONE (ZONA), se apagará SOLAMENTE la
zona, pero si se selecciona SYSTEM (SISTEMA), se apagarán TODAS las
zonas.
Automatic Manual Cntl Permite al operador habilitar la zona para que continúe funcionando
(Control manual cuando el termopar falle. La zona recibirá un porcentaje promedio de
automático) potencia de salida en el Modo Control Manual, calculado según la historia
de esa misma zona.
Ajuste de niveles de seguridad para funciones específicas 5–3

Zone Slave Permite al operador seleccionar manualmente una zona para que siga el
(Esclavo de zona) control de la potencia de salida de una zona diferente si el termopar falla.
Zone Setup Copy Permite al operador copiar valores de configuración a otras zonas.
(Copia de
configuración de zona)
Standby Setpoints Permite al operador ajustar los puntos de ajuste de espera en la página
(Puntos de ajuste del sistema.
de espera)
Standby Timers Permite al operador ajustar los temporizadores de espera en la página del
(Temporizadores de sistema.
espera)
Boost Setpoints Permite al operador ajustar los puntos de ajuste de boost en la página del
(Puntos de ajuste sistema.
de boost)
Boost Timers Permite al operador ajustar los temporizadores de boost en la página del
(Temporizadores de sistema.
boost)
Tip Timers Permite al operador ajustar los temporizadores de Punta en la página

(Temporizadores de Más…
punta)
Zone PID (PID de zona) Permite al operador ajustar los parámetros P-I-D en la página ART/PID.
Mold Setup File Load Permite al operador cargar configuraciones de molde desde la página
(Carga del archivo de Moldes.
configuración de
molde)
Mold Setup File Copy Permite al operador copiar la configuración almacenada de un molde
(Copia del archivo de a una localización diferente.
configuración de
molde)
Mold Setup File Default Permite al operador eliminar el contenido de la configuración

(Valores por defecto almacenada de molde y cambiar todos los valores por valores
del archivo de la predeterminados de Husky.
configuración de
molde)
Execute Diagnostics Permite al operador ejecutar el programa Diagnóstico (Ensayo).
(Ejecutar diagnósticos)
Temperature Units Permite al operador alternar las unidades de temperatura de la pantalla

(Unidades de entre F y C.
temperatura)
Time / Date Change Permite al operador fijar la Hora y la Fecha desde la página del sistema.
(Cambio de hora y
fecha)
5–4 Descripciones de los elementos de seguridad

Printer Control Permite al operador ajustar la configuración del puerto y controlar los
(Control de la trabajos de impresión en la página del sistema.
impresora)
Digital I/O Levels Permite al operador alternar los niveles de I/O digitales entre
(Niveles de normalmente abierto (N/O) y normalmente cerrado (N/C).
entrada/salida
digitales)
SPI Communications Permite al operador cambiar la configuración de puerto, y activar o

(Comunicaciones SPI) desactivar el SPI.
Advanced System Permite al operador incorporar y cambiar los valores de la página

Control (Control Configuración Avanzada.
avanzado del sistema)
Execute Manual ART Permite al operador ejecutar ART en una zona o grupo de zonas.
(Ejecución manual
de ART)
ART Cancellation Permite al operador cancelar el proceso de ART antes de que éste
(Cancelación de ART) culmine.
T/C Calibration Permite al operador calibrar las entradas de los termopares del sistema.
(Calibración T/C)
Descripciones de los elementos de seguridad 5–5

5–6 Descripciones de los elementos de seguridad

Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007 Configuraciones de molde
Capítulo6 Configuraciones de molde
Una vez introducido el nivel de seguridad deseado, el paso siguiente que se debe completar
antes de calentar el molde es el de cargar una configuración de molde. Después de salir de la
página de seguridad, pulsar la tecla OK (ACEPTAR) y aparecerá la página de configuración de
molde.
Figura 6-1 Página de configuración de molde
Tabla 6-1 Descripciones de las teclas de función de la página de configuración de molde
LOAD (CARGAR) Pulsar esta tecla para cargar en el sistema la configuración de molde que
se encuentra resaltada. Debe haber una configuración de molde
cargada antes de poder calentar el molde.
DEFAULT (PREDETER.) Pulsar esta tecla durante 5 segundos y la configuración de molde

resaltada recuperará los valores por defecto. Por razones de seguridad,
el sistema no permitirá que la configuración de molde actualmente
cargada cambie a los valores por defecto.
6–1
Tabla 6-1 Descripciones de las teclas de función de la página de configuración de molde
COPY (COPIAR) Pulsar esta tecla para copiar una configuración de molde existente en
otro lugar.
NAME (NOMBRE) Pulsar esta tecla para dar un nombre a una configuración de molde o
para cambiarle el nombre. El número máximo de caracteres permitidos
es 10.
OK (ACEPTAR) Pulsar esta tecla para salir de la página de configuración de molde.
Tabla 6-2 Descripciones de los elementos de la página de configuración de molde
Elemento Descripción
MOLD (MOLDE) Se muestran las 24 configuraciones de molde almacenadas en la
memoria del sistema. Siempre hay 24 configuraciones en la lista.
LAST CHANGE (ÚLTIMO Se muestran la hora y la fecha en que se realizó el último cambio a esa
CAMBIO) configuración de molde.
NAME (NOMBRE) El nombre de la configuración del molde. Puede utilizar esta tecla para
cambiar el nombre.
6.1 Carga de una configuración de molde existente
Para que el controlador pueda calentar el molde, es necesario cargar una configuración de
molde. Al cargar una configuración de molde, Delta2 recibe información sobre los valores de
los puntos de ajuste, las bandas de alarmas, las bandas de interrupción, etc.
NOTA: Es necesario asegurarse de que se pueda efectuar este cambio con el nivel de
seguridad actual.
Para cargar una configuración de molde existente:
1. Mover el cursor con las teclas de FLECHA para seleccionar el archivo de la configuración
de molde que se desea cargar.
2. Pulsar la tecla LOAD (CARGAR) y se cargará la configuración de molde seleccionada.
Una vez que se carga una configuración de molde, aparecerá una flecha al lado del
número para señalar cuál es la configuración cargada.
6–2 Carga de una configuración de molde existente

6.2 Ajuste de una configuración de molde por defecto
Delta2 puede almacenar hasta 24 configuraciones de molde distintas. Si alguna vez se desea
sustituir o crear otra configuración, es aconsejable volver a restablecer todos los parámetros
a los valores por defecto de Husky.
seguridad actual.
¡IMPORTANTE!
Por razones de seguridad, el sistema no permitirá asignar por defecto una configuración de
molde que esté actualmente cargada.
Para asignar una configuración de molde por defecto:

1. Mover el cursor con las teclas de FLECHA a la configuración de molde que se desea
establecer por defecto.
2. Mantener presionada la tecla DEFAULT (PREDETER) durante 5 segundos y los ajustes
actuales en todas las zonas cambiarán a los siguientes:
La columna Last Change (Último cambio) cambiará a ********
La columna Name (Nombre) cambiará a ***
Setpoint (Punto de ajuste): 177 °C (350 °F)
Alarm (Alarma): 6 °C (10 °F)
Abort (Interrupción): 11 °C (20 °F)
Regulation (Regulación): Automatic (closed loop)/ Automática (ciclo cerrado)
Slave (Esclavo): -- (None) / (Ninguno)
Manual Standby Setpoint (Punto de Ajuste Manual en Espera): 121 °C (250 °F)
Manual Boost Setpoint (Punto de Ajuste Manual en Boost): --- (no change) / (sin cambios)
Remote Standby Setpoint (Punto de Ajuste Remoto en Espera): 121 °C (250 °F)
Remote Boost Setpoint (Punto de Ajuste Remoto en Boost): --- (no change) /
(sin cambios)
Sensor Assignment (Asignación del Sensor): 1 a 1, 2 a 2, etc.
“PCM” (MODO CONTROL PRIORIDAD): SYS (sistema)
“AMC” (CONTROL MANUAL AUTOMÁTICO): “ON” (ENCENDIDO)
“OUT” (SALIDA): Z/C (cruce por cero)
Ground fault (Fuga a tierra): Yes (Sí)
“CTL” (CONTROL): ART
ART: Cleared (Despejado)
6.3 Copia de una configuración de molde
Esta función se utiliza para hacer una copia de seguridad de una configuración de molde en
una localización de número diferente en Delta2.
seguridad actual.
Ajuste de una configuración de molde por defecto 6–3

Para copiar una configuración de molde:

de molde que se desea copiar.
2. Pulsar la tecla COPY (COPIAR) y se resaltará la configuración del molde.
3. Mover el cursor con las teclas de FLECHA para seleccionar la ubicación del archivo de la
configuración de molde de destino.
4. Pulsar la tecla COPY (COPIAR) una vez más y toda la información contenida en el archivo
de configuración se copiará a la nueva ubicación.
Se observará que la hora y la fecha se copiarán a la nueva ubicación, pero no así el
nombre del molde. El motivo de esto es poder distinguir de alguna manera entre la
configuración original y la copiada.
5. Al terminar, pulsar la tecla OK (ACEPTAR) para salir del modo de copiado.
6.4 Introducción de un nombre de molde
Para ayudar a identificar las distintas configuraciones de molde, Delta2 permite que se les
asigne un nombre.
seguridad actual.
Figura 6-2 Cuadro de diálogo del nombre de molde
6–4 Introducción de un nombre de molde

Tabla 6-3 Descripciones de las teclas de función del cuadro de diálogo del nombre de molde
Tecla de función Descripción

CANCEL (CANCELAR) Pulsar esta tecla para cancelar la función de nombre del molde.
CLEAR (SUPR) Pulsar esta tecla para borrar todos los caracteres del campo.
DELETE (ELIMINAR) Pulsar esta tecla para eliminar del campo 1 carácter de cada vez.
ADD (AÑADIR) Pulsar esta tecla para añadir al campo el carácter seleccionado por el
cursor.
OK (ACEPTAR) Pulsar esta tecla cuando se haya terminado de introducir el nombre del
molde.
Para introducir el nombre de un molde:

de molde al que se desea asignar un nombre. Se permiten hasta 10 caracteres por cada
configuración de molde.
2. Pulsar la tecla NAME (NOMBRE) y aparecerá el cuadro de diálogo del nombre de molde.
Consultar Figura 6-2.
3. Pulsar la tecla CLEAR (SUPR) para borrar todos los caracteres previamente introducidos.
4. Con las teclas de FLECHA mover el cursor hacia el carácter deseado y pulsar la tecla ADD
(AÑADIR). Ese carácter se añadirá al campo. Si se comete un error, usar la tecla DELETE
(ELIMINAR) para borrar 1 carácter de cada vez.
5. Al terminar de introducir el nombre del molde, pulsar la tecla OK (ACEPTAR) para salir de
la función de nombre. Ahora el nombre se guardará en la columna NAME (NOMBRE) del
lugar que se haya seleccionado.
Introducción de un nombre de molde 6–5

6–6 Introducción de un nombre de molde

Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007 Realización de ajustes
Capítulo7 Realización de ajustes
Se pueden efectuar ajustes en los parámetros de proceso de una configuración de molde

antes de iniciar el molde o mientras éste se está utilizando. En este capítulo, se explica cómo
utilizar Delta2 para controlar y modificar el sistema.
7.1 Información general sobre la página de gráficos
La página de gráficos se conoce también como página de inicio. En ella es posible visualizar
hasta 24 zonas de resistencia en una página con formato gráfico. Es posible visualizar cada
uno de los puntos de ajuste, temperatura real, porcentaje de potencia de salida, estado
“ON/OFF” (ENCENDIDO o APAGADO), información referente a esclavos, bandas de alarma
y bandas de interrupción.
Figura 7-1 Página de gráficos
Información general sobre la página de gráficos 7–1

Tabla 7-1 Descripciones de las teclas de función de la página de gráficos

TEXT (TEXTO) Pulsar esta tecla para entrar a la página de texto.
MOLDS (MOLDES) Pulsar esta tecla para entrar a la página de moldes.

SECURITY (SEGURIDAD) Pulsar esta tecla para entrar a la página de seguridad.
SYSTEM (SISTEMA) Pulsar esta tecla para entrar a la página del sistema.
TEST (ENSAYO) Pulsar esta tecla para entrar a la página de ensayo.
Tabla 7-2 Descripciones de elementos de la página de gráficos
BARRA DE ZONA En la página de gráficos se le asigna una barra a cada zona. Para cada
zona, se presentan muchos parámetros en formato gráfico. Se presenta
el punto de ajuste mediante una LÍNEA BLANCA situada en el centro de
la sección verde de la barra. La temperatura real está señalada por un
TRIÁNGULO que flota dentro de la barra. El triángulo es de color GRIS
cuando está fuera de los límites de la escala de temperatura y AZUL
cuando está dentro de los límites. Cuando la línea blanca “divide” al
triángulo, ése es el punto exacto del ajuste. El área VERDE es el intervalo
de moldeo. El área exterior de color AMARILLO es la banda de
advertencia que genera una alarma de advertencia antes de que ocurra
un problema. La banda de los extremos de color ROJO es el área de
interrupción. Cuando una zona se desplaza hasta ese extremo, significa
que existe un problema grave.
NÚMERO DE ZONA Los números de zona pares están enumerados encima de las barras y los
números de zona impares lo están debajo de las barras. Si una zona es
esclava de otra, el número oscilará entre el número de zona real y el de
la zona de la cual es esclava.
BARRA DE POTENCIA DE Esta barra indica el porcentaje de potencia que se aplica a la resistencia.
SALIDA Si la zona se encuentra en modo de regulación AUTO (ciclo cerrado), la
barra será de color NARANJA. Si la zona se encuentra en modo de
regulación MANUAL (ciclo abierto), la barra será de color VERDE. Si la
zona se encuentra en modo MONITOR, no habrá barra alguna. No hay
potencia de salida para zonas en modo MONITOR. (El modo monitor es
una opción en Delta2)
7–2 Información general sobre la página de gráficos

7.2 Información general sobre la página de texto
La página de texto representa una forma diferente de visualizar la misma información de

zonas presentada en la página de gráficos. En ella es posible visualizar hasta 24 zonas de
resistencia en una página con formato de texto. Se puede ver la misma información que en
los gráficos, además del amperaje, la regulación de zona y el estado de alarma para cada
zona. En la página de texto es donde se pueden efectuar ajustes de proceso en las resistencia
del molde.
Figura 7-2 Página de texto
Tabla 7-3 Descripciones de las teclas de función de la página de texto

WATTS (VATIOS) Pulsar esta tecla para entrar a la página de vatios. En ella puede
encontrar los valores de voltaje en tiempo real, potencia en vatios en
tiempo real y resistencia para cada resistencia del molde.
ON/OFF (Enc./Apag.) Pulsar esta tecla para alternar las zonas individuales entre ON
(ENCENDIDO) o OFF (APAGADO).
COPY (COPIAR) Pulsar esta tecla para seleccionar un parámetro particular de una zona y
copiarlo a otra(s) zona(s).
COPY ALL Pulsar esta tecla para seleccionar todos los parámetros de una zona y
(COPIAR TODO) copiarlos a otra(s) zona(s).
OK (ACEPTAR) Pulsar esta tecla para regresar a la página de gráficos.
Información general sobre la página de texto 7–3

Tabla 7-4 Descripciones de elementos de la página de texto
ZN (ZN) El número de zona. Es posible ver hasta 24 zonas en una página. Si hay
más de 24 zonas, utilizar la tecla HOME/PAGE (INICIO/PÁGINA) para ver
las zonas restantes.
SET (CONF.) El punto de ajuste de la zona. Especifica la temperatura a la que se desea

calentar la zona una vez que se pulsa la tecla de inicio.
ACT (REAL) La temperatura real que registra el termopar en el molde.
PWR (POT) El porcentaje de potencia real que se suministra a la resistencia.
AMPS (AMP) La corriente real consumida por la resistencia.
ALM (ALARMA) El ajuste de alarma. Especifica el valor en grados por encima o por debajo
del punto de ajuste al cual se desea que se active la alarma.
ABT (INTERRUPCIÓN) El ajuste de interrupción. Especifica el valor en grados por encima o por
debajo del punto de ajuste al cual se desea que se active la alarma y se
apague el sistema.
REG (REGULACIÓN) El modo de control para la zona. Automatic (Automático, ciclo cerrado),
Manual (Manual, ciclo abierto) o Monitor (Monitor, sin potencia de
salida, visualización de temperatura únicamente). El modo Monitor no
es estándar en Delta2, sino opcional.
SLV (ESCLAVO) El estado de esclavo de una zona particular. Si funciona como esclavo, se
observará un número; en caso contrario, aparecerán dos líneas seguidas.
STATUS (ESTADO) El estado de zona. En caso de un error, se visualizará aquí.
7.3 Cambio de un punto de ajuste
Es preciso ajustar la temperatura a la que se desea calentar las resistencias del molde en
Delta2. El parámetro predeterminado es 177 °C (350 °F).
seguridad actual.
Para cambiar un punto de ajuste:
1. Desde la página de gráficos, pulsar la tecla TEXT (TEXTO) para entrar a la página de texto.
2. Utilizando las teclas de FLECHA, mover el cursor a la zona que se desea ajustar.
3. Para introducir un valor nuevo, utilizar las teclas numéricas y pulsar la tecla ENTER
(INTRO).
NOTA: Si se desea cambiar el punto de ajuste solamente unos pocos grados, es posible
utilizar las teclas – y +.
4. Para cambiar otra zona, mover el cursor hacia esa zona y repetir el procedimiento.
7–4 Cambio de un punto de ajuste

7.4 Copiar un parámetro
Para facilitar la configuración de Delta2, se ha incluido la función COPY (COPIAR). Esta función
permite copiar un grupo de parámetros a otras zonas sin tener que utilizar el teclado
numérico.
seguridad actual.
2. Con las teclas de FLECHA, mover el cursor a la zona que se desea copiar.
3. Al pulsar COPY (COPIAR), se resaltará el punto de ajuste.
4. Utilizar las teclas de FLECHA para desplazarse a la zona que se desea cambiar.
5. Pulsar COPY (COPIAR) para que el punto de ajuste de la zona copiada se copie a la zona
seleccionada.
6. Utilizar las teclas de FLECHA si se desea copiar el punto de ajuste a otras zonas.
7. Al terminar, pulsar la tecla OK (ACEPTAR) para salir del modo COPY (COPIAR).
7.5 Copiar todos los parámetros de una zona a otra
Para facilitar la configuración de Delta2, se ha incluido la función COPY ALL (COPIAR TODO).
Esta función permite copiar todos los parámetros de una zona a otra.
seguridad actual.
NOTA: El parámetro SLV (ESCLAVO) no se puede copiar.
A título de ejemplo, copiaremos todos los parámetros de la zona 4 a la zona 6.
2. Usar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la zona 4.
3. Pulsar COPY ALL (COPIAR TODO) para copiar todos los parámetros.
4. Utilizar las teclas de FLECHA para desplazarse a la zona 6.
5. Pulsar COPY ALL (COPIAR TODO) para copiar todos los parámetros de la zona
4 a la zona 6.
6. Utilizar las teclas de FLECHA si se desea copiar los parámetros a otras zonas.
7. Al terminar, pulsar OK (ACEPTAR) para salir del modo COPY ALL (COPIAR TODO).
Copiar un parámetro 7–5

7.6 Cambio de la banda de alarma
Se debe especificar el número de grados por encima o por debajo del punto de ajuste en el
que se desea que se inicie la alarma. El parámetro predeterminado es 6 °C (10 °F).
seguridad actual.
Para cambiar la banda de alarma:
3. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la columna ALM (ALARMA).
4. Para introducir un valor nuevo, utilizar las teclas numéricas y pulsar la tecla
ENTER (INTRO). Si se desea cambiar solamente unos pocos grados, es posible utilizar
las teclas – y +.
5. Para cambiar otra zona, mover el cursor hacia esa zona y repetir el procedimiento o
utilizar la función COPY (COPIAR).
Ejemplo de alarma: Punto de ajuste = 148,8 °C (300 °F), ALARMA = -12,2 °C (10 °F).
La alarma sonará a 155 °C (311 °F) o 142,7 °C (289 °F). Si el punto de ajuste se cambia a 176 °C
(350 °F), la alarma sonará a 182,7 °C (361 °F) o 170, 5 °C (339 °F). Este parámetro se representa
siempre como una cantidad por encima o por debajo del punto de ajuste actual.
7.7 Cambio de la banda de interrupción
Se debe especificar el número de grados por encima o por debajo del punto de ajuste en el
que se desea que se inicie una cancelación y se apague el elemento elegido. El parámetro
predeterminado es 11 °C (20 °F).
seguridad actual.
NOTA: El parámetro de la columna ALM (ALARMA) o ABT (INTERRUPCIÓN) está relacionado
directamente con el punto de ajuste.
Para cambiar la banda de interrupción:
3. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la columna ABT (INTERRUPCIÓN).
las teclas – y +.
7–6 Cambio de la banda de alarma

Ejemplo de interrupción: Punto de ajuste = 148,8 °C (300 °F), INTERRUPCIÓN = -6,6 °C (20 °F)
La alarma sonará a 160,5 (321 °F) o 137,2 °F (279 °F) y se apagará según su directiva de PCM
(Apartado 7.12.6). Si el punto de ajuste se cambia a 176,6 °C (350 °F), la alarma sonará a 188,3
°C (371 °F) o 165 °C (329 °F). Este parámetro se representa siempre como una cantidad por
encima o por debajo del punto de ajuste actual.
7.8 Cambio de la regulación de la zona
Cada zona tiene la capacidad de funcionar en uno de los tres modos de control siguientes:
Automatic (Automático, ciclo cerrado) Manual (Manual, ciclo abierto) y como opción, el
modo Monitor (Monitor, de visualización de temperatura únicamente). A esto se denomina
“regulación de zona”. Hay que establecer el modo de control en cada zona. El parámetro
predeterminado es A (automático).
seguridad actual.
¡PRECAUCIÓN!
Para sistemas equipados con el modo opcional Monitor. Si se establece por error el
modo MONITOR para una zona, el sistema no proporcionará salida de potencia a la
resistencia correspondiente.
Para cambiar la regulación:

3. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la columna REG (REGULACIÓN).
Utilizar la tecla – o + para alternar este parámetro entre A, MAN o MON.
NOTA: Si el sistema no está equipado con la opción MONITOR, no aparecerá MON.
Cambio de la regulación de la zona 7–7

7.9 Esclavo de zona
Los termopares son unos de los componentes más vulnerables del molde. Si el termopar
falla, Delta2 iniciará una alarma y mostrará un error en la pantalla Zone Status (Estado de
zona) correspondiente a la zona afectada. En este punto existen tres opciones:
1. Detener el moldeo, retirar el molde y reparar la avería. Puede que esto no resulte
deseable o incluso posible.
2. Cambiar la zona al modo de control manual y continuar con el procesamiento. Esta
opción presenta limitaciones, ya que el modo manual no puede compensar los cambios
en el proceso que afectan a los requisitos de potencia de la resistencia, por ejemplo, el
calor producido por el cizallamiento.
3. Establecer la zona averiada como esclavo de otra. Debido a la simetría en el diseño de los
moldes de canal caliente, con frecuencia existen otras zonas con características térmicas
muy similares a las de la zona averiada. Delta2 puede aplicar la salida de potencia de una
zona totalmente funcional a la zona con el termopar defectuoso. Esto significa que los
cambios de procesamiento que afectan a los requisitos de potencia de las resistencias se
aplican automáticamente a la zona defectuosa. Esta acción es similar a reparar el
termopar defectuoso sin necesidad de abrir el molde.
7.9.1 Función de esclavo automático

Si un termopar no trabaja correctamente durante el funcionamiento del molde, se activará la
función Auto-Slave (Auto esclavo) de Delta2. Delta2 controla constantemente las resistencias
del molde y almacena datos de comparación. Estos datos se utilizan para seleccionar una
relación maestro/esclavo prácticamente idéntica para cada zona del molde. Si el termopar
falla, Delta2 activará una alarma y aparecerá un error en la columna STATUS (ESTADO) de la
zona afectada.
Basándose en los datos de comparación almacenados, el sistema sabe de qué zona debe ser
esclavo la zona averiada para que ésta continúe funcionando en un modo de control de
circuito cerrado. En la página de gráficos, se observará que el número de las zonas esclavas
de manera automática alternará entre el número de la zona esclava y el número de la zona
maestra.
7.9.2 Utilización de la función de esclavo automático

El único requisito para el operador es ver el error y, a continuación, anular y restablecer la
alarma. Se observará que el Número de la zona esclavizada automáticamente se presenta
bajo la columna SLV (ESCLAVO) en la zona defectuosa. En la página de gráficos, se observará
que el número de las zonas esclavas de manera automática alternará entre la zona esclava y
la zona maestra. En caso de que la función de esclavo automático no pueda encontrar una
zona maestra adecuada, pasará a la función de Control manual automático (AMC)
(Apartado 7.12.7). Si el AMC se encuentra activado, el sistema cambiará entonces la zona
defectuosa al modo manual. Si el AMC se encuentra apagado, el control pasará al modo PCM
(Modo de control de prioridades) (Apartado 7.12.6) y apagará lo que sea necesario según su
directiva PCM.
7–8 Esclavo de zona

7.9.3 Establecimiento manual de una zona como esclavo de otra

Si un termopar está a punto de fallar, es posible establecerlo manualmente como esclavo de
otra zona antes de que falle por completo.
seguridad actual.
Para establecer manualmente una zona como esclavo de otra:
2. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la zona defectuosa.
3. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la columna SLV (ESCLAVO).
4. Introducir el número de zona a la que se desea establecer como esclavo la zona
defectuosa utilizando las teclas numéricas y luego pulsar la tecla ENTER (INTRO).
En la página de gráficos, se observará que el número de las zonas esclavas alternará entre
el número de la zona esclava y el número de la zona maestra. Asegurarse de escoger una
zona con características térmicas similares; es posible que no desee esclavizar una zona
de distribuidor a una zona de punta.
5. Para cambiar otra zona, mover el cursor hacia esa zona y repetir el procedimiento. No es
posible esclavizar una zona a sí misma; si lo intenta, Delta 2 omitirá la acción.
7.10 Columna de estado/Condiciones de alarma
En caso de que ocurriera un error, Delta2 activará las alarmas sonoras y visuales e indicará la
situación de alarma en la columna STATUS (ESTADO) de la página de texto.
Independientemente de la página en que se encuentre el usuario, el sistema muestra
automáticamente la página de texto de forma que se pueda ver el error. Después de revisar
el error, pulsar ALARM (ALARMA) una vez para silenciar la alarma. Al pulsar la tecla por
segunda vez, se restablecerá la alarma visual y el mensaje de error de la columna de estado.
Si después de un minuto, no se ha presionado por segunda vez la tecla ALARM (ALARMA)
(restableciendo la luz y el mensaje de error), el sistema activará de nuevo las alarmas sonoras
y visuales.
7.10.1 Mensajes de error

En caso de que ocurriera un error, Delta2 activará las alarmas sonoras y visuales e indicará el
estado de alarma en la columna STATUS (ESTADO) de la página de texto.
Establecimiento manual de una zona como esclavo de otra 7–9

7.10.1.1 Condiciones de alarma: errores de aviso

Las siguientes condiciones provocan la activación de las alarmas sonoras y visuales. Son sólo
avisos, por lo tanto no apagarán ningún elemento del sistema.
Tabla 7-5 Descripciones de condiciones de alarma
Condición de alarma Descripción

ALM OVER TEMP Alarma por exceso de temperatura. La temperatura real de una zona ha
(ALARMA DE excedido su punto de ajuste por una cantidad que fue establecida en la
SOBRETEMP) página de texto como límite de alarma (ALM).
ALM UNDER TEM Alarma por baja temperatura. La temperatura real de una zona ha
(ALARMA DE SUBTEMP) descendido por debajo de su punto de ajuste una cantidad que fue
establecida en la página de texto como límite de alarma (ALM).
AUTO SLAVE (AUTO Auto Esclavo activo. El termopar de una zona ha sufrido un fallo mientras
ESCLAVO) se ejecutaba el modo de control automático. El sistema ha establecido
automáticamente esta zona como esclavo de otra con los datos
recopilados antes del fallo del termopar. Ahora, la zona defectuosa está
controlada por la salida de potencia de otra zona similar. El número de la
zona maestra se presentará bajo la columna SLV (ESCLAVO) en la zona
defectuosa.
LOST THERM-ACM (NO Alarma de ausencia de termopar, AMC activado. El termopar de una
HAY TERMOPAR-ACM) zona ha sufrido un fallo mientras se ejecutaba el modo de control
automático. La función Auto Slave (Auto Esclavo) no ha encontrado una
correspondencia para esta zona del molde. La zona se ha configurado en
este evento para iniciar AMC (control manual automático). Ahora, la
zona se controla en modo manual con el porcentaje de potencia
seleccionado por el controlador mediante los datos recopilados antes
del fallo del termopar.
7.10.1.2 Condiciones de cancelación: errores de apagado

Las siguientes condiciones provocan la activación de las alarmas sonoras y visuales. Puesto
que se trata de errores de apagado, provocarán una situación de apagado del sistema o de
la zona, en función del parámetro de PCM (Apartado 7.12.6).
Tabla 7-6 Descripciones de condiciones de interrupción
Condición de interrupción Descripción

ABT OVER TEMP Interrupción por exceso de temperatura. La temperatura real de una
(INTERRUMPIR zona ha excedido su punto de ajuste por una cantidad que fue
SOBRETEMP.) establecida en la página de texto como límite de interrupción (ABT).
ABT UNDER TEMP Interrupción por baja temperatura. La temperatura real de una zona ha
(INTERRUMPIR descendido por debajo de su punto de ajuste una cantidad que fue
SUBTEMP.) establecida en la página de texto como límite de interrupción (ABT).
FUSE 1 BLOWN (FUSIBLE Se ha quemado el circuito de protección de la resistencia en esta tarjeta

1 FUNDIDO) de suministro. Es necesario reemplazarlo. Consultar Apartado 12.2.3.
FUSE 2 BLOWN (FUSIBLE Se han quemado los circuitos de protección en esta tarjeta de control de
2 FUNDIDO) la resistencia. Es necesario reemplazarlos. Consultar Apartado 12.2.3.
7–10 Condiciones de alarma: errores de aviso

Tabla 7-6 Descripciones de condiciones de interrupción
Condición de interrupción Descripción

NO RESPONSE Delta2 ha estado aplicando entre el 96% y el 100% de potencia a esta
(SIN RESPUESTA) resistencia y el termopar conectado a esta zona no responde. Es posible
que el termopar esté pinzado o que los cables de potencia de la
resistencia estén rotos.
LOST THERM (NO HAY No hay termopar. El termopar de esta zona está defectuoso o abierto.
TERMOPAR)
REVERSE T/C Termopar invertido. Los hilos positivo y negativo del termopar se han
(TERMOPAR REV.) intercambiado o las conexiones están invertidas. Cuando se aplica
potencia, la temperatura desciende en lugar de aumentar. Es necesario
corregir esta situación en el punto donde los cables están invertidos.
GROUND FAULT (FUGA En esta zona hay un flujo de corriente superior a 3 amperios a tierra y
A TIERRA) existe la posibilidad de un cortocircuito.
OVER MAX TEMP La temperatura excede el valor máximo. La temperatura de esta zona ha
(EXCEDE TEMP. MÁX.) aumentado por encima del valor máximo permitido. Por lo general, esto
significa que el dispositivo de conmutación ha fallado en la posición
cerrada y que la zona está fuera de control. El parámetro establecido de
fábrica es de 93,3 °C (200 °F) por encima del punto de ajuste normal.
OVER CURRENT Corriente por encima del valor máximo. La intensidad de corriente en
(SOBRECORRIENTE) esta zona está por encima del valor máximo permitido.
NO HEATER Esta zona no muestra ningún consumo de corriente. Por lo general, esto
(SIN RESISTENCIA) indica que no existe ninguna resistencia conectada a esta zona o que los
cables a la resistencia se han cortado.
CC RX COMM Error de comunicaciones en la recepción de la tarjeta de control. Esta

(COMUNICACIÓN DE zona ha dejado de recibir datos de la interfaz de operador de Delta2.
RECEPCIÓN DE TARJETA
DE CONTROL)
CC TX COMM Error de comunicaciones en la transmisión de la tarjeta de control. Esta

(COMUNICACIÓN DE zona ha dejado de transmitir datos a Delta2.
TRANSMISIÓN DE
TARJETA DE CONTROL)
7.10.2 Borrado y restablecimiento de errores

Para borrar y restablecer una alarma:
1. Pulsar ALARM (ALARMA) una vez para silenciar la alarma. Esto no quitará el mensaje de
error de la pantalla.
2. Al pulsar la tecla ALARM (ALARMA) por segunda vez, se restablecerá la alarma visual y el
mensaje de error de la columna de estado.
Si después de un minuto, no se ha presionado por segunda vez la tecla ALARM (ALARMA)
(restableciendo la luz y el mensaje de error), el sistema activará de nuevo las alarmas
sonoras y visuales.
Borrado y restablecimiento de errores 7–11

7.10.3 Registro de errores

Delta2 está equipado con un registro de errores que guardará en la memoria los 384 errores
más recientes. Esto es útil para los supervisores cuando suceden errores y el usuario no está
presente para observarlos.
Para ver el registro de errores:
1. Pulsar la tecla SYSTEM (SISTEMA) en la página de gráficos. Se muestra la página del
sistema. Consultar Apartado 7.16.
2. Usando las teclas de FLECHA, mover el cursor al área “CODE ----” (CÓDIGO ----) de la
pantalla. Introducir el código 4444. Se muestra la página de registro de errores.
Figura 7-3 Página de registro de errores
Tabla 7-7 Descripciones de las teclas de función de la página de registro de errores

UP (SUBIR) Pulsar esta tecla para ver la siguiente página de errores. El sistema
almacenará los 384 errores más recientes.
DOWN (BAJAR) Pulsar esta tecla para ver la página anterior de errores. El sistema
almacenará los 384 errores más recientes.
PRINT (IMPRIMIR) Pulsar esta tecla para imprimir la página actual de errores. Se imprimirán
24 errores.
OK (ACEPTAR) Pulsar esta tecla cuando haya terminado de ver el registro de errores.
7–12 Registro de errores

Tabla 7-8 Descripciones de los elementos de la página de registro de errores
NUM (NÚMERO) El número de error. Es posible ver hasta 24 errores en una página. El sistema
almacena los últimos 384 errores. Si hay más de 24 errores, utilizar la tecla
UP (SUBIR) o la tecla DOWN (BAJAR) para ver los errores restantes.
DATE (FECHA) La fecha en que ocurrió el error.
TIME (TIEMPO) En esta columna se presenta la hora en que ocurrió el error.
MD (MOLDE) El número de configuración del molde que se estaba ejecutando cuando

ocurrió el error.
ZN (ZN) El número de la zona en donde ocurrió el error.
SET (CONF.) El punto de ajuste de la zona.

ACT (REAL) Temperatura real de la zona al producirse el error.
SYSTEM (SISTEMA) Estado del sistema cuando ocurrió el error. Algunos ejemplos son:
DETENIDO, EN EJECUCIÓN y DIAG (Diagnósticos).
STATUS (ESTADO) La condición del error real. Por limitaciones de espacio en la página, los
mensajes de error se han abreviado. Consultar Tabla 7-9.
Tabla 7-9 Abreviaturas de errores
Abreviatura Error
ABT HI INTERRUPCIÓN POR EXCESO DE TEMPERATURA
ABT LOW INTERRUPCIÓN POR BAJA TEMPERATURA
ALM HI ALARMA POR EXCESO DE TEMPERATURA
ALM LOW ALARMA POR BAJA TEMPERATURA
A-SLAVE ESCLAVIZADO AUTOMÁTICO
FUSE 1 FUSIBLE 1 QUEMADO
FUSE 2 FUSIBLE 2 QUEMADO
GND FLT FUGA A TIERRA

MAX AMP SOBRECORRIENTE
MAX TMP TEMPERATURA EXCEDE MÁXIMO
N/C AMC TERMOPAR PERDIDO-AMC
NO HTR SIN RESISTENCIA
NO RESP SIN RESPUESTA
NO T/C TERMOPAR PERDIDO

REV T/C TERMOPAR INVERTIDO
RX COMM ERROR DE RECEPCIÓN DE TARJETA DE CONTROL
TX COMM ERROR DE TRANSMISIÓN DE TARJETA DE CONTROL
Registro de errores 7–13

7.11 Información general sobre la página de vatios
La página de vatios muestra los valores de voltaje en tiempo real, potencia en vatios en
tiempo real y resistencia para cada resistencia del molde. Es posible visualizar hasta 24 zonas
de resistencia en una página con formato de texto.
Figura 7-4 Página de vatios
Tabla 7-10 Descripciones de las teclas de función de la página de vatios

MORE... (MÁS...) Pulsar esta tecla para entrar a la página More... (Más...).
ON/OFF (Enc./Apag.) Pulsar esta tecla para alternar las zonas individuales entre ON
(ENCENDIDO) o OFF (APAGADO).
COPY (COPIAR) Pulsar esta tecla para seleccionar el parámetro de punto de ajuste de una
zona y copiarlo a otra(s) zona(s).
OK (ACEPTAR) Pulsar esta tecla para regresar a la página de texto.
7–14 Información general sobre la página de vatios

Tabla 7-11 Descripciones de elementos de la página de vatios
ZN (ZN) Número de zona. Es posible ver hasta 24 zonas en una página. Si hay más
de 24 zonas, utilizar la tecla HOME/PAGE (INICIO/PÁGINA) para ver las
zonas restantes.
SET (CONF.) El punto de ajuste de la zona. Especifica la temperatura a la que se desea

calentar la zona una vez que se pulsa la tecla de inicio.
ACT (REAL) La temperatura real que registra el termopar en el molde.
PWR (POT) El porcentaje de potencia real que se suministra a la resistencia.
AMPS (AMP) La corriente real consumida por la resistencia.
VOLTS (VOLT) La corriente real que se suministra a la resistencia. Esto se relaciona

directamente con el voltaje de suministro que alimenta la unidad central
de Altanium.
WATTS (VATIOS) La potencia real en vatios consumida por la resistencia.
OHMS (OHMS) La resistencia real de la resistencia. Mostrará --- hasta que ejecute el
programa de Diagnósticos y guarde los resultados del ensayo. Consultar
Apartado 8.1.
240V – W (240 V-W) La potencia ajustada y en vatios consumida por la resistencia. Esto se
basa en el valor nominal real de voltaje de sus resistencias frente al
voltaje real que se está suministrando. Esto puede ser útil para localizar
averías de las resistencias que parecen no alcanzar el punto de ajuste,
incluso al 100% de potencia de salida. Es posible que se esté
suministrando menos voltaje a la resistencia que lo que se requiere.
SYSTEM KWH (KWH DEL Muestra un contador de kilovatios por hora. Muestra la cantidad de
SISTEMA) potencia que el molde está consumiendo mientras está en
funcionamiento.
7.11.1 Cambio de un punto de ajuste

Al igual que se pueden cambiar los puntos de ajuste en la página de texto, se puede hacer lo
mismo desde la página de vatios.
Para cambiar un punto de ajuste desde la página de vatios:
(INTRO). Si se desea cambiar el punto de ajuste solamente unos pocos grados, es posible
utilizar las teclas – y +.
Cambio de un punto de ajuste 7–15

7.11.2 Utilización de la función Copy (Copiar)

Para facilitar la configuración de Delta2, se ha incluido la función COPY (COPIAR). Con ella, se
puede copiar un punto de ajuste a las otras zonas sin tener que utilizar el teclado numérico.
seguridad actual.
A título de ejemplo, copiaremos el punto de ajuste de la zona 4 a la zona 6.
1. Usar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la zona 4.
2. Al pulsar COPY (COPIAR), se resaltará el punto de ajuste.
3. Utilizar las teclas de FLECHA para desplazarse a la zona 6.
4. Pulsar la tecla COPY (COPIAR) y el punto de ajuste de la zona 4 se copiará a la zona 6.
5. Utilizar las teclas de FLECHA si se desea copiar el punto de ajuste a otras zonas.
6. Al terminar, pulsar la tecla OK (ACEPTAR) para salir del modo COPY (COPIAR).
7–16 Utilización de la función Copy (Copiar)

7.12 Información general sobre la página More... (Más...)
En la página Más… es donde se guardan algunos de los parámetros de zona que se usan con
menos frecuencia. En ella es posible visualizar hasta 24 zonas de resistencia en una página
con formato de texto.
Figura 7-5 Página More... (Más...)
Tabla 7-12 Descripciones de las teclas de función de la página More... (Más...)

ART/PID Pulsar esta tecla para entrar a la página ART/PID.
NO CHANGE (SIN Pulsar esta tecla para quitar un punto de ajuste de boost o de espera con
CAMBIO) un solo paso en lugar de utilizar las teclas numéricas.
COPY ALL (COPIAR Pulsar esta tecla para seleccionar todos los parámetros de una zona y
TODO) copiarlos a otra(s) zona(s).
OK (ACEPTAR) Pulsar esta tecla para regresar a la página de vatios.
Información general sobre la página More... (Más...) 7–17

Tabla 7-13 Descripciones de elementos de la página More... (Más...)
ZN (ZN) Número de zona. Es posible ver hasta 24 zonas en una página. Si hay más
de 24 zonas, utilizar la tecla HOME/PAGE (INICIO/PÁGINA) para ver las zonas
restantes.
MSBY (EN ESPERA Punto de ajuste en espera manual. Especifica la temperatura a la cual
MANUAL) se debe calentar cuando se pulsa la tecla STANDBY (ESPERA).
RSBY (EN ESPERA Punto de ajuste en espera remota. Especifica la temperatura a la que se
REMOTA) debe calentar cuando recibe la entrada digital de espera remota. Si su
sistema no está equipado con esta opción, no aparecerá ninguna
información en esta columna.
MBST (BOOST Punto de ajuste manual en boost. Especifica la temperatura a la cual se

MANUAL) debe calentar cuando se pulsa la tecla BOOST (BOOST).
RBST (BOOST Punto de ajuste de boost remoto. Especifica la temperatura a la que se debe
REMOTO) calentar cuando recibe la entrada digital de boost remoto. Si su sistema no
está equipado con esta opción, no aparecerá ninguna información en esta
columna.
SEN (SENSOR) Asignación del sensor del termopar. Especifica qué termopar está asociado
a qué resistencia.
PCM (PCM) Ajuste del modo de control de prioridades. Especifica qué elemento
desconectar en caso de que ocurra una condición de interrupción, ya sea
todo el sistema o sólo la zona donde ocurrió el error.
AMC (AMC) Ajuste del control manual automático. Especifica si se desea ir

automáticamente al modo de control manual en caso de que falle un
termopar.
OUT (SALIDA) Método del control de potencia de salida. Especifica qué método de control
usar para esta zona, el control de cruce por cero o de ángulo de fase.
G/F (G/F) Ajuste de fuga a tierra. Especifica si desea comprobar o no errores de fuga
a tierra en cada zona.
TIP-TIME (TIEMPO- Ajuste del tiempo de punta. Especifica cuánto tiempo se debe mantener
PUNTA) suministrando energía a las puntas si se está usando un sistema térmico
con canal caliente de válvula de compuerta. Si su sistema no está equipado
con esta opción, no aparecerá ninguna información en esta columna.
7.12.1 Cambio del punto de ajuste en espera manual

En ocasiones, puede resultar necesario reducir las temperaturas del molde durante un
período de tiempo. Delta2 permite hacer esto pulsando un botón y sin tener que cambiar
el punto de ajuste normal. Es necesario especificar la temperatura a la que se desea que
calienten las resistencias del molde cuando se pulse el botón STANDBY (ESPERA).
El parámetro predeterminado es 121 °C (250 °F).
seguridad actual.
7–18 Cambio del punto de ajuste en espera manual

Para cambiar un punto de ajuste en espera manual:

2. Pulsar la tecla WATTS (VATIOS) y a continuación More... (Más...) para entrar en la página
More... (Más...)
4. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la columna MSBY (EN ESPERA
MANUAL).
las teclas – y +.
6. Para cambiar otra zona, mover el cursor hacia esa zona y repetir el procedimiento
o utilizar la función COPY (COPIAR).
7.12.2 Cambio del punto de ajuste en espera remota

En ocasiones, puede resultar necesario reducir las temperaturas del molde durante un
período de tiempo. Como característica opcional, Delta2 permite hacer esto de forma
remota. Es necesario especificar a Delta2 la temperatura a la que se desea que calienten
las resistencias del molde cuando reciba la señal de entrada digital. El parámetro
predeterminado es 121 °C (250 °F).
seguridad actual.
Para cambiar un punto de ajuste en espera remota:
More... (Más...)
4. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la columna RSBY (EN ESPERA
REMOTA).
las teclas – y +.
NOTA: Si el sistema no está equipado con esta opción, no aparecerá ninguna información
en esta columna.
Cambio del punto de ajuste en espera remota 7–19

7.12.3 Cambio del punto de ajuste en boost manual

En ocasiones, puede resultar necesario aumentar las temperaturas del molde durante un
período de tiempo. Delta2 permite hacer esto pulsando un botón y sin tener que cambiar
el punto de ajuste normal. Es necesario especificar la temperatura a la que se desea que
calienten las resistencias del molde cuando se pulse el botón BOOST (BOOST). El valor por
defecto es NO CHANGE (SIN CAMBIO), lo cual se presenta como dos líneas seguidas.
seguridad actual.
Para cambiar un punto de ajuste en boost manual:
More... (Más...)
4. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la columna MBST (BOOST MANUAL).
las teclas – y +.
7.12.4 Cambio del punto de ajuste en boost remoto

En algunos casos, puede que sea necesario reducir la temperatura del molde durante un
período de tiempo. Como característica opcional, Delta2 permite hacer esto de forma
remota. Es necesario especificar a Delta2 la temperatura a la que se desea que calienten las
resistencias del molde cuando reciba la señal de entrada digital. El valor por defecto es NO
CHANGE (SIN CAMBIO), lo cual se presenta como dos líneas seguidas.
seguridad actual.
Para cambiar un punto de ajuste en boost remoto:
More... (Más...)
4. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la columna RBST (BOOST REMOTO).
las teclas – y +.
en esta columna.
7–20 Cambio del punto de ajuste en boost manual

7.12.5 Cambio de la asignación del sensor

La función de asignación del sensor le permite al operador asignar cualquier termopar para
que controle cualquier resistencia. Esto es importante en el caso de que se haya cometido un
error en el cableado de los termopares o las resistencias.
Por ejemplo, resistencia número 1 conectada al termopar 5 y resistencia número 5 conectado
al termopar número 1. En este caso, se pueden cambiar manualmente las entradas del
termopar modificando el número que aparece en la columna SEN (SENSOR) por el número
apropiado.
seguridad actual.
NOTA: Delta2 detectará automáticamente los moldes que presenten un cableado
incorrecto mediante el programa de diagnósticos TEST (ENSAYO) (Apartado 8.1).
Esto elimina la necesidad de realizar ajustes manuales.
Para cambiar manualmente la asignación del sensor:
More... (Más...)
4. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la columna SEN (SENSOR).
ENTER (INTRO). Si se desea cambiar solamente unos pocos valores, es posible utilizar
las teclas – y +.
(No se puede utilizar la función COPY (COPIAR) para las asignaciones del termopar).
La configuración por defecto es: el termopar 1 corresponde a la resistencia 1, y así
sucesivamente.
7.12.6 Cambio del ajuste del modo de control de prioridades (PCM)

Si se produce un funcionamiento incorrecto durante la operación normal, el software
intentará solventar el problema. Si no es posible, se iniciará una secuencia de apagado.
Es necesario especificar qué elemento se apagará si esto sucede.
En caso de una condición de cancelación, si PCM está definido como ZON (Zona), el control
sólo apagará la zona defectuosa y continuará con el funcionamiento de las demás zonas de
manera normal. Si PCM está definido como SYS (Sistema), el controlador apagará toda salida
de potencia al molde (si el fallo se produce en esta zona). El parámetro PCM se selecciona por
zona, por lo que una zona se puede apagar a sí misma y otra puede apagar el molde. La
opción que se elija dependerá de la zona y de su importancia para el molde. Generalmente,
las cavidades están configuradas en Zona y los distribuidores en Sistema. El valor por defecto
es SYS (SISTEMA) en todas las zonas.
seguridad actual.
Cambio de la asignación del sensor 7–21

Para cambiar el ajuste del PCM:

More... (Más...)
4. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la columna PCM (PCM, modo de
control de prioridades). Usar las teclas – y + para alternar el ajuste entre SYS (SISTEMA)
y ZON (ZONA).
7.12.6.1 Salida digital opcional del modo de control de prioridades (PCM)

Si está activada la opción de salida digital de PCM, SÓLO se activará cuando se produzca una
condición de cancelación en una zona establecida como SYS (Sistema). Se mantendrá en este
estado hasta que se restablezca el error de PCM. Consultar Apartado 10.2.6 para ver las
conexiones de las patillas.
7.12.7 Cambio del parámetro de control manual automático (AMC)

Si un termopar funciona incorrectamente durante la operación normal, el software puede
aplicar automáticamente un porcentaje de salida de potencia manual a la resistencia,
basándose en la información recogida antes del fallo del termopar. Esta característica se
denomina control manual automático (AMC).
Si un termopar falla y la opción AMC está definida como ON (Enc.), el control pasa la zona
defectuosa a modo manual y establece una salida de potencia manual basada en la salida de
potencia media registrada anteriormente para dicha resistencia. Si la opción AMC está
desactivada, el control pasa a PCM (modo de control de prioridades) y realiza la tarea
indicada. El parámetro predeterminado es On (Enc.) en todas las zonas.
seguridad actual.
Para cambiar el ajuste del AMC:
More... (Más...)
4. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la columna AMC (AMC, control
manual automático). Usar las teclas – y + para alternar el ajuste entre ON (ENCENDIDO)
y OFF (APAGADO).
7–22 Salida digital opcional del modo de control de prioridades (PCM)

7.12.8 Cambio del ajuste de fuga a tierra (G/F)

En algunos casos, es posible que no se desee comprobar errores de fuga a tierra en
determinadas zonas. Delta2 permite desactivar la comprobación de fuga a tierra en una o
más zonas del sistema. El ajuste por defecto es YES (SÍ) en todas las zonas, lo que significa que
todas las zonas comprueban si hay fugas a tierra.
seguridad actual.
Para cambiar un ajuste de G/F:
More... (Más...)
4. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la columna G/F (G/F, fuga a tierra).
(INTRO). Usar las teclas – y + para alternar el ajuste entre YES (SÍ) y NO (NO).
Para más información sobre el sistema avanzado de fuga a tierra de Delta2, consultar
Apartado 9.2.
7.12.9 Cambio del parámetro de método de control de salida de potencia (OUT)

En los sistemas de control de temperatura en el canal caliente, hay dos escuelas de
pensamiento en relación con la manera en la que se debe cambiar la conexión de las
potencias de salida a las resistencias. Las opciones son control de cruce por cero o de ángulo
de fase. Cada método tiene sus propias ventajas y desventajas, pero en la práctica ofrecen
resultados muy similares. Sólo el usuario puede decidir qué método es el más adecuado para
la aplicación.
Delta2 ofrece la flexibilidad de ejecutar cada zona individual en cualquiera de los dos modos,
el control de cruce por cero o el control de ángulo de fase.
seguridad actual.
NOTA: El ajuste por defecto es Z/C (cruce por cero) para todas las zonas.
Para cambiar el ajuste de OUT (SALIDA):
More... (Más...)
4. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la columna OUT (SALIDA). Usar las
teclas – y + para alternar el ajuste entre Z/C (cruce por cero) y P/A (ángulo de fase).
Cambio del ajuste de fuga a tierra (G/F) 7–23

7.12.10 Cambio del tiempo de punta

Delta2 puede asignar de forma opcional un tiempo de encendido para cada zona durante el
boost remoto. Esta es una opción muy especial y se usa solamente en ciertos tipos de molde.
El valor por defecto es 00:00:00.0.
seguridad actual.
Para cambiar el tiempo de punta:
More... (Más...)
4. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la columna TIP-TIME (TIEMPO DE
PUNTA).
las teclas – y +.
en esta columna.
7–24 Cambio del tiempo de punta

7.13 Definición de la tecnología “ACTIVE REASONING”
La ciencia de aplicar sistemas de control con microprocesadores para la toma de decisiones

de manera automática. Un método de control dirigido a un proceso activo o de aprendizaje
continuo que tolera las funciones defectuosas y el manejo incorrecto del equipo evitando
intencionalmente el manejo incorrecto o el fallo.
7.13.1 Antecedentes
Active Reasoning es un término que acuñamos para describir qué hace Delta2 durante el
funcionamiento, es decir, un razonamiento activo. En 1990, nos propusimos desarrollar el
primer sistema inteligente de control de canales calientes. En 1992, se distribuyeron los
primeros sistemas con tecnología ART (Active Reasoning Technology). A lo largo de los años,
hemos mejorado y ajustado ART, que sigue siendo hoy en día la principal tecnología de
control de calor en el sector de control de canales calientes.
7.13.2 Qué hace ART

El software Active Reasoning combinado con hardware integrado reparte la información
y toma decisiones de proceso más adecuadas que cualquier otro controlador modular de
entrada y salida únicas. La capacidad de todas las zonas de interactuar entre sí y entender
los efectos de dicha interacción es de suma importancia. El control totalmente automático
supone una ventaja. Durante el arranque de Delta2, el control busca en todas las zonas de
forma individual y, a continuación, busca en las comparaciones de todas las zonas y
determina cualquier interacción existente entre ellas. Comprueba las fugas a tierra de forma
individual y como conjunto. Posteriormente, crea las rutinas de secado y arranque suave
necesarias para calentar el molde de forma correcta y homogénea.
7.13.3 Método de control

El uso de la tecnología ART para el control elimina las tareas de utilización de los algoritmos
de ajuste “automático” PID, PIDD o PPID. ART realiza todas estas tareas sin necesidad de
intervención manual. ART se basa en algoritmos de control que, mediante el uso de lógica
difusa, realizan todas las funciones tal como lo haría un control PID normal. La tecnología
ART, sin embargo, resulta mucho más adecuada, gracias a su capacidad para ver la imagen
completa y adaptarse automáticamente a las características individuales de cada resistencia.
Definición de la tecnología “ACTIVE REASONING” 7–25

7.14 Información general sobre la página ART/PID
En la página ART/PID se puede seleccionar y ajustar el algoritmo de control usado en Delta2.

En ella, es posible visualizar hasta 24 zonas de resistencias en una pantalla con formato de
texto.
Figura 7-6 Página ART/PID
Tabla 7-14 Descripciones de las teclas de función de la página ART/PID

CANCEL (CANCELAR) Pulsar esta tecla para cancelar el programa de ajuste de ART.
ART Pulsar esta tecla para iniciar el proceso ART en las zonas seleccionadas.
COPY ALL (COPIAR Pulsar esta tecla para seleccionar todos los parámetros de una zona y
TODO) copiarlos a otra(s) zona(s).
OK (ACEPTAR) Pulsar esta tecla para regresar a la página More... (Más...).
7–26 Información general sobre la página ART/PID

Tabla 7-15 Descripciones de los elementos de la página ART/PID
ZN (ZN) El número de zona. Es posible ver hasta 24 zonas en una página. Si hay más de
24 zonas, utilizar la tecla HOME/PAGE (INICIO/PÁGINA) para ver las zonas restantes.
SET (CONF.) El punto de ajuste de la resistencia. Aquí, se puede cambiar el punto de ajuste
mientras se regulan los algoritmos.
ACT (REAL) La temperatura real que registra el termopar en Delta2.
PWR (POT) El porcentaje de potencia real que sale hacia la resistencia en cualquier momento.
CTL El método de control que está asignado actualmente a la zona. ART o PID.
(CONTROL)
-P- El parámetro proporcional. Consultar Apartado 7.14.4 para más información.

-I- El parámetro integral. Consultar Apartado 7.14.4 para más información.
-D- El parámetro derivativo. Consultar Apartado 7.14.4 para más información.
LMT (LÍMITE) El límite de potencia máxima (0%-100%) asignado a la zona. Si el sistema no está
equipado con esta opción, no aparecerá ninguna información en esta columna.
STATUS El estado de zona. En caso de un error, se visualizará aquí.

(ESTADO)
7.14.1 Para ejecutar ART en una zona

Cuando Delta2 utiliza una configuración de molde por primera vez, lleva a cabo
automáticamente el proceso de ART en todas las zonas. Si una determinada zona no se
controla adecuadamente al alcanzar su punto de ajuste, se puede ejecutar ART de forma
manual en dicha zona. El sistema ha de estar activado y debe estar seleccionado ART en la
columna CTL (CONTROL) para poder hacer esto.
seguridad actual.
Para ejecutar el programa ART:
More... (Más...)
3. Pulsar la tecla ART/PID para entrar en la página ART/PID.
4. Con las teclas de FLECHA, mover el cursor a la zona donde se desea ejecutar ART.
5. Pulsar la tecla ART y comenzará el proceso ART en esa zona en particular.
Mientras la zona está ejecutando ART, aparecerá la palabra ART en las columnas ACT
(REAL) y PWR (POT). Cuando finalice el proceso de ejecución de ART, las columnas ACT
(REAL) y PWR (POT) volverán a mostrar los valores de temperatura y salida de potencia
reales. Se puede ejecutar el proceso de ART en varias zonas simultáneamente moviendo
el cursor a la otra zona(s) y presionando la tecla ART. Cuando la zona completa el proceso
de ART, las columnas ACT (REAL) y PWR (POT) vuelven a mostrar los valores de
temperatura y potencia de salida reales.
Para ejecutar ART en una zona 7–27

7.14.2 Cuándo usar la función de ART Manual

Es posible que se deban restablecer los parámetros de ART de una zona determinada debido
a un cambio efectuado en ella, como la sustitución de un elemento calefactor o un termopar.
También se puede adoptar esta decisión como consecuencia de un control inadecuado de la
zona. Por ejemplo, es posible que la temperatura oscile de forma continua por encima y por
debajo del punto de ajuste sin que se active una alarma. Esta situación no debe confundirse
con el calor debido al cizallamiento del material que aparece en forma de incrementos
repentinos de la temperatura sin alcanzar el límite.
Cuando se ejecuta de forma manual el proceso de ART en una zona, Delta2 elimina su base
de conocimientos sobre dicha zona y vuelve a “idear” el proceso de control. A continuación,
almacena estos datos y los utiliza para calcular la salida adecuada que permita controlar esta
zona de la mejor manera en el punto de ajuste. Esta función se debe utilizar en limitadas
ocasiones y sólo deben emplearla personas altamente cualificadas. El proceso de moldeo se
puede interrumpir si se lleva a cabo el proceso de ART en varias zonas a la vez, si bien esto no
sucede con frecuencia. Es preferible ejecutar el proceso de ART en una zona una vez que ésta
se encuentra en el punto de ajuste.
7.14.3 Cambio del control de ART a PID

Delta2 puede ajustar automáticamente el algoritmo de control para adaptarse a los
requisitos de diferentes resistencias. Este método de control se denomina ART. En algunos
casos, puede resultar necesario cambiar el algoritmo ART de ajuste automático a un
algoritmo que se pueda ajustar de forma manual. Este método de control se denomina PID.
Al cambiar una zona del control ART al control PID, es posible introducir valores
manualmente para los parámetros P (proporcional), I (integral) y D (derivativo). El valor por
defecto es “ART” en todas las zonas.
seguridad actual.
Para cambiar el control:
More... (Más...)
5. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la columna CTL (CONTROL). Utilizar
las teclas – y + para alternar el ajuste entre ART y PID.
7–28 Cuándo usar la función de ART Manual

7.14.4 Cambio de los valores de PID

Si se ha intentado ejecutar ART en una zona y no realiza el tipo de control esperado,
es posible cambiar la zona a PID (en la columna CTL (Control)) y ajustar los parámetros
individuales de PID para lograr el control deseado.
seguridad actual.
¡IMPORTANTE!
Si, por algún motivo, empeora la situación, se puede volver a cambiar a ART sin que se pierda
nada. El parámetro predeterminado para PID es P-15, I-10 y D-2 en todas las zonas.
Para cambiar los parámetros de PID:

More... (Más...)
5. Usar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la columna –P-, -I-, o –D-.
las teclas – y +.
7.14.5 Cambio de los valores del límite de potencia (LMT)

El parámetro Pwr Lmt (Lím. pot.) permite establecer la cantidad máxima de potencia que se
puede suministrar a las resistencias. Esta función es opcional. Esto sólo corresponde a zonas
establecidas para ejecutarse en modo de control automático. El valor por defecto para LMT
es 100 en todas las zonas.
seguridad actual.
en esta columna.
Para cambiar los parámetros de LMT:
More... (Más...)
5. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la columna LMT.
Cambio de los valores de PID 7–29

las teclas – y +.
7.15 Control PID
Delta2 ofrece la opción de utilizar ART (ajuste automático) o PID (ajuste manual).
A continuación, se ofrece una sencilla explicación de los parámetros de PID (P, I y D)
en caso de que se desee utilizar PID en una o varias zonas.
7.15.1 Elemento proporcional (P)

El principal objetivo del elemento proporcional del algoritmo de control consiste en
equilibrar la cantidad de entrada de energía con la que se pierde en el proceso y en el
exterior.
Esto se logra mediante el ajuste de la potencia de salida para igualar la que necesita el
proceso. Si la temperatura de proceso se eleva, la salida de potencia descenderá y, de la
misma forma, si la temperatura de proceso desciende, la salida de potencia aumentará.
Delta2 actúa según este método, conocido como controlador de actuación inversa.
La banda proporcional se suele situar simétricamente en torno al punto de ajuste, es decir, al
50% de la potencia de salida (consultar Figura 7-7). Así, si la temperatura de proceso requiere
cualquier otro valor distinto del 50% de la potencia para permanecer estable, la temperatura
no igualará el punto de ajuste.
Potencia de salida (%)
100
80
50
20
0
175° 185° 200° 215° 225°

Temperatura
Banda proporcional de 50°
Figura 7-7 Elemento proporcional
NOTA: El elemento proporcional NO intenta mantener la temperatura real en el punto de

ajuste, sino sólo conseguir un proceso estable.
7–30 Control PID

El elemento proporcional se define como un porcentaje de cambio de potencia por grado

Celsius, que es la inversa de la banda proporcional y es una ganancia calificada. Cada dígito
P representa el 0,25% de cambio de potencia por grado.
Por ejemplo, si se selecciona un valor P de 10, por cada grado de desplazamiento de la
temperatura de proceso fuera del punto de ajuste, se añadirá o se restará un 2,5% (10 x 0,25)
de potencia con respecto al valor de salida de potencia existente.
Por tanto, cuanto mayor sea el número, mayor potencia se gana o se pierde en un
determinado cambio de temperatura.
Si la ganancia es demasiado alta, los pequeños cambios de temperatura provocan grandes
cambios de salida de potencia que, a su vez, provocan cambios mayores de temperatura y así
sucesivamente, hasta dar como resultado una temperatura de proceso inestable y en
continua oscilación. Si la ganancia es demasiado baja, los pequeños cambios de temperatura
no producen suficiente salida de potencia para modificarlos y, por tanto, la temperatura
variará arbitrariamente.
7.15.2 Elemento integral (I)

El objetivo principal del elemento integral consiste en mantener la temperatura real en el
punto de ajuste. Esto se consigue mediante el desplazamiento de la posición de la banda
proporcional con respecto al punto de ajuste, de forma que se suministre la cantidad de
salida de potencia correcta para mantener un proceso estable en el punto de ajuste.
Para desplazar la banda proporcional, Delta2 calcula la diferencia entre la temperatura real y
el punto de ajuste. Este valor (señal de error) se utiliza a continuación para volver a situar la
banda proporcional con respecto al punto de ajuste.
La banda proporcional no se desplaza de forma inmediata, sino que lo hace gradualmente
(integrada) a lo largo de un período de tiempo dado. Es importante que este tiempo sea lo
suficientemente largo como para garantizar que el proceso puede seguir los efectos de este
cambio de salida de potencia.
Temperatura
Banda proporcional
Señal de error
Temperatura real
Punto de ajuste
Tiempo
Figura 7-8 Elemento integral
El elemento integral se especifica como repeticiones por minuto, en el que cada dígito
representa 0,25 repeticiones por minuto.
Elemento integral (I) 7–31

Por ejemplo, si suponemos una señal de error fija y seleccionamos un valor I de 10 que
equivale a 2,5 (10 x 0,25) repeticiones por minuto, la potencia de salida se modificará según
un valor equivalente a la señal de error 2,5 veces por minuto y se repetirá cada minuto
posterior, o bien cada 24 segundos. Por tanto, cuanto mayor sea el valor I, más repeticiones
se producirán por minuto y, como consecuencia, más rápida será la reacción del sistema a los
cambios en la temperatura real.
Si el valor I es demasiado alto, la potencia de salida se modificará con mayor rapidez de la
que puede seguir el proceso. Así, cuando la temperatura de proceso llega al punto de ajuste,
la banda proporcional estará situada de forma incorrecta. Esto provoca un error de
temperatura adicional en la dirección opuesta, lo que da lugar a una modificación de la
potencia de salida y, por último, a un resultado en que la temperatura de proceso oscila y se
vuelve inestable.
Si el valor I es demasiado bajo, la temperatura de proceso puede estar estable en el punto
de ajuste, ya que será demasiado lenta para seguir las variaciones normales del proceso.
7.15.3 Elemento derivativo (D)

La función del elemento derivativo consiste en frenar los cambios rápidos en la temperatura
de proceso y está diseñado para reducir los excesos y los defectos. Esto se logra mediante el
cambio de la potencia de salida para oponerse a la dirección del cambio de temperatura.
El elemento derivativo sólo está activo durante los cambios de la temperatura de proceso
y tiene un mayor efecto cuanto mayor sea el índice de cambio de temperatura.
El elemento derivativo se especifica como el porcentaje de cambio de potencia por °C por
segundo. Cada dígito D equivale al 0,25% de potencia por °C por segundo.
Por ejemplo, si suponemos una temperatura en cambio fija de 1 °C por segundo y un valor D
de 100, se produciría un cambio de potencia de salida instantáneo del 25% (100 x 0,25% por
°C por segundo). Así, cuanto mayor sea el valor D, mayor será el cambio de potencia de salida
en un índice dado de cambio de temperatura.
Si el valor D es demasiado alto, las pequeñas fluctuaciones de temperatura provocarán
grandes cambios en la potencia de salida que, a su vez, darán lugar a mayores cambios en la
temperatura y así sucesivamente.
Si el valor D es demasiado bajo, se pueden producir excesos o defectos inaceptables.
7.15.4 Valores PID típicos

A continuación se muestra una lista de algunos valores PID típicos.
Tabla 7-16
-P-: -I-: -D-: Tipo Ejemplo

015 010 002 Rápido Sondas o resistencias con termopares situados
internamente
050 020 000 Rápido
020 010 000 Rápido
015 015 000 Rápido
7–32 Elemento derivativo (D)

Tabla 7-16
-P-: -I-: -D-: Tipo Ejemplo

020 007 100 Medio Sondas o resistencias con termopares situados
internamente (masa mayor)
020 005 200 Medio
100 003 000 Lento Distribuidores o resistencias con termopares

situados externamente
075 003 150 Lento
7.15.5 Posibles causas de oscilación

Es posible que los elementos de control se establezcan de forma incorrecta y se produzca
una oscilación. A continuación, se indican las causas más habituales:
Tabla 7-17 Posibles causas de oscilación
Causa Descripción
“P” demasiado Cambio de potencia demasiado grande por °C de cambio de temperatura.
grande
“I” demasiado grande Cambio de potencia demasiado rápido para que el proceso lo siga.
“D” demasiado Cambio escalonado de potencia demasiado grande para el índice de

grande cambio de temperatura.
Cizallamiento Un importante problema que a menudo se pasa por alto es el efecto del
cizallamiento en el material a medida que éste pasa por el área de
inyección. Esta acción puede provocar elevaciones en la temperatura por
encima de 33 °C (60 °F) en condiciones graves. Por tanto, si se producen
grandes variaciones de temperatura durante el moldeo, resulta
conveniente tener en cuenta esta variación en el tiempo de ciclo de
moldeo. El controlador no puede iniciar un enfriamiento adicional, por lo
que este efecto sólo se puede minimizar mediante una selección correcta
de los elementos PID.
Posibles causas de oscilación 7–33

7.16 Información general de la página del sistema
La página del sistema es donde se pueden ajustar los parámetros como hora y fecha,
configuración de la impresora, opciones y temporizadores.
Figura 7-9 Página de información general del sistema
Tabla 7-18 Descripciones de las teclas de función de la página de información general del sistema

PRINT (IMPRIMIR) Pulsar esta tecla para imprimir de inmediato el modo seleccionado.
SYSTEM (SISTEMA) Pulsar esta tecla para imprimir de inmediato la información del sistema.
Después de pulsar esta tecla, se imprimirán todos los parámetros
ubicados en la página del sistema.
CANCEL (CANCELAR) Pulsar esta tecla para cancelar un trabajo de impresión.
OK (ACEPTAR) Pulsar esta tecla para regresar a la página de gráficos.
7–34 Información general de la página del sistema

Tabla 7-19
RELEASE AR X.X Número de versión del software. Cuando llame a Husky, es posible que
(VERSIÓN) se le pida este número.
UNIT (UNIDAD) Las unidades de temperatura, F (Fahrenheit) o C (Celsius).

TIME (TIEMPO) La hora del día.
DATE (FECHA) La fecha.
STANDBY TIMERS (TEMPORIZADORES DE ESPERA)

MAN (MANUAL) El tiempo en espera manual.
REM (REMOTO) El tiempo en espera remota. Esta selección no aparecerá si su sistema no

está equipado con esta opción.
DLY (RETRASO) El tiempo de retraso en espera remota. Esta selección no aparecerá si su

sistema no está equipado con esta opción.
MODE (MODO) El modo en espera remota. Esta selección no aparecerá si su sistema no

BOOST TIMERS (TEMPORIZADORES DE BOOST)

MAN (MANUAL) El tiempo de boost manual.
REM (REMOTO) El tiempo de boost remoto. Esta selección no aparecerá si su sistema no

DLY (RETRASO) El tiempo de retraso de boost remoto. Esta selección no aparecerá si su

sistema no está equipado con esta opción.
MODE (MODO) El modo de boost remoto. Esta selección no aparecerá si su sistema no

CÓDIGO Existen algunas páginas de fábrica que sirven para la configuración y

localización de averías. Para ayudarle a localizar una avería, Husky puede
pedirle que introduzca aquí un código con el fin de recabar información.
PRINTER (IMPRESORA)
FREQ (FRECUENCIA) Este parámetro determina la frecuencia con que el sistema imprimirá.
El parámetro predeterminado es --:-- que significa “sin frecuencia”.
El valor mínimo es 5 minutos.
MODE (MODO) El modo de impresión. Los parámetros disponibles son TEMPS

(TEMPERATURAS), ALL (TODO), o SEQ (SECUENCIAL). El ajuste por
defecto es TEMPS (TEMPERATURAS). Consultar Tabla 7-24.
ON (ENCENDIDO) El parámetro para encender o apagar la función de impresión. Los

parámetros disponibles son YES (SÍ) y NO. El valor predeterminado
es NO.
PORT (PUERTO) El ajuste del puerto de impresión. Cambiar esta opción permite utilizar
los puertos en serie o en paralelo que se encuentran en la parte posterior
de Delta2. Los ajustes disponibles son COM (serie) y LPT (paralelo).
El valor predeterminado es COM.
Información general de la página del sistema 7–35

Tabla 7-19
BAUD (BAUDIOS) El parámetro de la velocidad de transmisión en baudios. Los parámetros
disponibles son 2400, 4800, 9600, 19.2k. El valor por defecto es 9600.
Este ajuste no aparece en el modo LPT.
PRTY (PARIDAD) El ajuste de paridad. Los ajustes disponibles son NONE (NINGUNA), EVEN
(PAR) y ODD (IMPAR). El valor predeterminado es NONE. Este ajuste no
aparece en el modo LPT.
DATA (DATOS) El ajuste bits de datos. Los ajustes disponibles son 7 y 8. El valor por
defecto es 8. Este ajuste no aparece en el modo LPT.
STAT (ESTADO) El estado actual de impresión. Aparecerá IDLE (INACTIVO) cuando no hay
nada que imprimir y WAIT (ESPERA) cuando hay una impresión
pendiente en la memoria.
SPI
NOTA: Esta columna no aparecerá a menos que haya adquirido la opción SPI del sistema.
BAUD (BAUDIOS) El parámetro de velocidad en baudios de SPI. Los parámetros

disponibles son 1200, 2400, 4800, 9600 y 19.2k. El parámetro por defecto
es 9600.
ADDR (DIRECCIÓN) La dirección SPI. Los parámetros disponibles son 032 a 254. El valor
predeterminado es 032.
ON (ENCENDIDO) Parámetro para habilitar o deshabilitar SPI. Los parámetros disponibles

son YES (SÍ) y NO. El ajuste por defecto es “NO”.
ID El ID del dispositivo de SPI. El parámetro predeterminado es 26. No se

puede cambiar este número.
SNXXXXXX El número de serie del sistema. Cuando llame a Husky, es posible que se
le pida este número.
7.16.1 Ajuste de las unidades de temperatura (Fahrenheit o Celsius)

Delta2 permite escoger las unidades de temperatura en que aparecerán todas las zonas, en
grados Fahrenheit o en grados Celsius.
seguridad actual.
NOTA: Si se impone un parámetro específico en el sistema, °F o °C, no podrá cambiar este
valor.
Para cambiar las unidades:
1. Desde la página de gráficos, pulsar la tecla SYSTEM (SISTEMA) para entrar a la página del
sistema.
2. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la fila UNIT (UNIDAD).
3. Mantener apretada la tecla – o + durante 5 segundos para alternar entre °F y °C.
7–36 Ajuste de las unidades de temperatura (Fahrenheit o Celsius)

7.16.2 Ajuste de la hora y la fecha del sistema

Delta2 presenta la hora y la fecha actual en todas las páginas.
seguridad actual.
Para cambiar la fecha y la hora:
sistema.
2. Utilizando las teclas de FLECHA, mover el cursor al parámetro que se quiere ajustar.
3. Utilizar las teclas numéricas para introducir los nuevos valores.
7.16.3 Ajuste de los temporizadores de espera

Para reducir las temperaturas del molde durante un período determinado de tiempo, se
pueden establecer temporizadores de espera asociados con cada función de espera. Cuando
el sistema activa el modo de espera, se inicia el temporizador. Al finalizar el temporizador, las
temperaturas recuperan el punto de ajuste normal.
seguridad actual.
NOTA: Si el sistema no está equipado con la función de espera remota, aparecerá
solamente la fila MAN (MANUAL).
Para cambiar los temporizadores de espera:
sistema.
3. Utilizar las teclas numéricas para introducir los nuevos valores. Cuando el sistema activa
el modo de espera, se inicia el temporizador. Cuando el temporizador finalice su ciclo, la
temperatura volverá al punto de ajuste normal. La fila MODE (MODO) determina cómo
reacciona el sistema cuando recibe la señal de espera remota.
Consultar Apartado 7.12 para más información.
7.16.3.1 Descripción del funcionamiento de la espera
Tabla 7-20 Descripción del funcionamiento de la espera manual

Tiempo Tiempo Tiempo Modo de Ciclo
Funcionamiento: seleccionar tecla STANDBY (ESPERA)
manual retardado remoto entrada habilitado
0:00:00 ---- ---- ---- ---- El sistema activa la espera de forma indefinida.
X:XX:XX ---- ---- ---- ---- El sistema permanece en espera hasta que
finaliza el temporizador.
La espera manual se pueden cancelar en cualquier momento si se tocan las teclas STANDBY
(ESPERA) o STOP (PARAR).
Ajuste de la hora y la fecha del sistema 7–37

Tabla 7-21 Descripción del funcionamiento de la espera remota
Tiempo Tiempo Tiempo Modo de Ciclo Operación – Al pulsar la tecla “STANDBY”

manual retardado remoto entrada habilitado (ESPERA)
---- 0:00:00 0:00:00 Activador ---- El sistema no activará la espera, ya que
no se han establecido temporizadores.
---- 0:00:00 X:XX:XX Activador ---- El sistema activa inmediatamente la

espera y la mantiene hasta que finaliza
el temporizador.
---- X:XX:XX X:XX:XX Activador No El sistema entra en retardo durante el

tiempo especificado y, a continuación,
activa la espera hasta que finaliza el
temporizador.
---- X:XX:XX 0:00:00 Activador No El sistema entra en retardo durante el

activa la espera de forma indefinida.
---- X:XX:XX X:XX:XX Activador Sí El sistema entra en retardo durante el

activa la espera hasta que finaliza el
temporizador. Si la señal de entrada
cambia de estado mientras el
temporizador de retardo se encuentra
activo, éste se restablece al valor
especificado.
---- X:XX:XX 0:00:00 Activador Sí El sistema entra en retardo durante el

activa la espera de forma indefinida. Si la
señal de entrada cambia de estado
mientras el temporizador de retardo se
encuentra activo, éste se restablece al
valor especificado.
---- 0:00:00 0:00:00 ON/OFF ---- El sistema mantiene la espera hasta que
(Enc./Apag.) la señal de entrada deja de estar activa.
---- 0:00:00 X:XX:XX ON/OFF ---- El sistema mantiene la espera hasta que
(Enc./Apag.) la señal de entrada deja de estar activa o
hasta que finaliza el temporizador.
---- X:XX:XX X:XX:XX ON/OFF ---- El sistema entra en retardo durante el

(Enc./Apag.) tiempo especificado y, a continuación,
activa la espera hasta que la señal deja
de estar activa o hasta que finaliza el
temporizador.
---- X:XX:XX 0:00:00 ON/OFF ---- El sistema entra en retardo durante el

(Enc./Apag.) tiempo especificado y, a continuación,
activa la espera hasta que la señal de
entrada deja de estar activa.
La espera remota se pueden cancelar en cualquier momento si se tocan las teclas STANDBY
(ESPERA) o STOP (PARAR).
7–38 Descripción del funcionamiento de la espera

7.16.4 Ajuste de los temporizadores de boost

Para aumentar las temperaturas del molde durante un período determinado de tiempo, se
pueden establecer temporizadores de boost asociados con cada función de boost. Cuando
el sistema activa el modo de boost, se inicia el temporizador. Cuando el temporizador finaliza
su ciclo, la temperatura volverá al punto de ajuste normal.
seguridad actual.
NOTA: Si el sistema no está equipado con la función de boost remoto, aparecerá solamente
la fila MAN (MANUAL).
Para cambiar los temporizadores de boost:
sistema.
3. Utilizar las teclas numéricas para introducir los nuevos valores. Cuando el sistema activa
el modo de boost, se inicia el temporizador. Cuando el temporizador finalice su ciclo, la
temperatura volverá al punto de ajuste normal. La fila MODE (MODO) determina cómo
reacciona el sistema cuando recibe la señal de boost remoto.
Consultar Apartado 7.12 para más información.
7.16.4.1 Descripción del funcionamiento de boost
Tabla 7-22 Descripción del funcionamiento del boost manual
Tiempo Tiempo Tiempo Modo de Ciclo

Funcionamiento: seleccionar tecla BOOST
manual retardado remoto entrada habilitado
0:00:00 ---- ---- ---- ---- El sistema activa el boost de forma
indefinida.
X:XX:XX ---- ---- ---- ---- El sistema permanece en boost hasta

que finaliza el temporizador.
El boost manual se puede cancelar en cualquier momento si se tocan las teclas BOOST o
STOP (PARAR).
Ajuste de los temporizadores de boost 7–39

Tabla 7-23 Descripción del funcionamiento del boost remoto
Tiempo Tiempo Tiempo Modo de

Funcionamiento: seleccionar tecla BOOST
manual retardado remoto entrada
---- 0:00:00 0:00:00 Activador El sistema no activará el boost ya que no se han
establecido temporizadores.
---- 0:00:00 X:XX:XX Activador El sistema activa inmediatamente el boost y lo

mantiene hasta que finaliza el temporizador.
---- X:XX:XX X:XX:XX Activador El sistema entra en retardo durante el tiempo

especificado y, a continuación, activa el boost
---- X:XX:XX 0:00:00 Activador El sistema entra en retardo durante el tiempo

especificado y, a continuación, activa el boost de
forma indefinida.
---- 0:00:00 0:00:00 ON/OFF El sistema mantiene el boost hasta que la señal de
(Enc./Apag.) entrada deja de estar activa.
---- 0:00:00 X:XX:XX ON/OFF El sistema mantiene el boost hasta que la señal de
(Enc./Apag.) entrada deja de estar activa o hasta que finaliza el
temporizador.
---- X:XX:XX X:XX:XX ON/OFF El sistema entra en retardo durante el tiempo

(Enc./Apag.) especificado y, a continuación, activa el boost
hasta que la señal de entrada deja de estar activa o
---- X:XX:XX 0:00:00 ON/OFF El sistema entra en retardo durante el tiempo

(Enc./Apag.) especificado y, a continuación, activa el boost
hasta que la señal deja de estar activa.
El boost remoto se puede cancelar en cualquier momento si se tocan las teclas BOOST o STOP
(PARAR).
NOTA: Si en una zona se establece un temporizador de punta, se utilizará el tiempo de
punta en vez del tiempo de boost del sistema. Las otras zonas utilizan el tiempo de
boost del sistema. El modo remoto de boost permanece activo hasta que terminan
los ciclos de los temporizadores de punta y de boost.
7–40 Descripción del funcionamiento de boost

7.16.5 Impresión
El sistema Delta2 tiene instalado como equipamiento estándar un puerto para impresora en
serie (conector macho de 9 patillas, RS-2322) y un puerto para impresora en paralelo
(conector hembra de 25 patillas, LPT). El sistema admite una impresora de puerto serie o
paralelo.
7.16.5.1 Uso de una impresora de puerto serie

Antes de imprimir:
1. Antes de intentar imprimir, verificar que el cable de la impresora esté conectado al
conector macho del puerto serie de 9 patillas situado en la parte posterior de la pantalla
de Delta2 y que la impresora esté en línea.
2. Confirmar que se ha ajustado PORT (PUERTO) en COM.
3. Confirmar que los ajustes de baudios, paridad y datos se correspondan con los que
requiere la impresora.
4. Confirmar que se ha ajustado ON (ENCENDIDO) en YES (SÍ).
5. Seleccionar el modo de impresión y pulsar la tecla PRINT (IMPRIMIR).
seguridad actual.
Para cambiar los parámetros de impresión:
sistema.
3. Utilizar las teclas numéricas para introducir los nuevos valores o las teclas +/- para
alternar entre los valores.
Para imprimir en una cierta frecuencia, por ejemplo, cada 10 minutos, cambiar el ajuste de
FREQ (FREC) a 10.
Para imprimir la información del sistema, basta con pulsar la tecla SYSTEM (SISTEMA).
7.16.5.2 Uso de una impresora de puerto paralelo

Antes de imprimir:
1. Antes de intentar imprimir, verificar que el cable de la impresora esté conectado al
conector para puerto en paralelo de 25 patillas situado en la parte posterior de la pantalla
de Delta2 y que la impresora esté en línea.
2. Confirmar que se ha ajustado PORT (PUERTO) en LPT.
3. Confirmar que se ha ajustado ON (ENCENDIDO) en YES (SÍ).
4. Seleccionar el modo de impresión y pulsar la tecla PRINT (IMPRIMIR).
seguridad actual.
Impresión 7–41
Para cambiar los parámetros de impresión:

sistema.
Para imprimir en una cierta frecuencia, por ejemplo, cada 10 minutos, cambiar el ajuste de
FREQ (FREC) a 10.
Para imprimir la información del sistema, basta con pulsar la tecla SYSTEM (SISTEMA).
7.16.5.3 Modos de impresión

A continuación, se presenta una descripción de las diferentes capacidades de impresión
disponibles en Delta2. Pueden seleccionarse en la fila MODE (MODO). Cada vez que se envía
un trabajo de impresión a la impresora, se añade un encabezado de impresión con una lista
donde figura el nombre del molde, la fecha y la hora, salvo en el modo SEQ. (SECUENCIAL).
Esto se aplica tanto a los puertos de impresora en serie como en paralelo.
Tabla 7-24 Descripciones de los modos de impresión
Fila Descripción
TEMPS Si selecciona TEMPS (TEMPERATURAS), se imprimirán los datos de
(TEMPERATURAS) temperatura de todas las zonas. Esto incluye el número de la zona, el
punto de ajuste y la temperatura real de todas las zonas del sistema.
ALL (TODO) Si selecciona ALL (TODO), se imprimirán todos los datos de todas las
zonas. Esto incluye el número de la zona, el punto de ajuste, la
temperatura real, la potencia de salida, los amperios, los límites de
alarma e interrupción, la regulación, esclavo, los ajustes de espera y
boost, la asignación del sensor, PCM, AMC, fuga a tierra, el método de
control y los valores PID de todas las zonas del sistema.
SEQ (SECUENCIAL) Al seleccionar la opción secuencial, se imprimirá la misma información

que con TEMPS (TEMPERATURAS) pero en un formato de
encabezado/columna.
7–42 Modos de impresión

7.17 Opción de PROTOCOLO SPI
Delta2 es compatible con el protocolo de comunicaciones de la “Society of Plastics Industry”

(Sociedad de la Industria Plástica), disponible de forma opcional. Si su sistema no está
equipado con esta opción, no aparecerán ajustes SPI.
Para cambiar los parámetros SPI:
sistema.
Consultar Capítulo 11–Opción de protocolo SPI para más información.
Opción de PROTOCOLO SPI 7–43

7–44 Opción de PROTOCOLO SPI

Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007 Diagnóstico del molde
Capítulo8 Diagnóstico del molde
En la historia del moldeo con canal caliente, los problemas de diagnóstico del molde han
supuesto un trabajo concienzudo y tedioso. Tanto si se realizan incorrectamente como si se
pasan totalmente por alto, los diagnósticos inadecuados presentan una alta probabilidad de
fallos cuando el molde se coloca en la máquina.
8.1 Diagnóstico del molde automatizados (ENSAYO)
Antes de iniciar el ensayo automático de diagnóstico del molde, se deben seguir los pasos
que se indican a continuación:
1. Antes de conectar la alimentación al controlador o al molde, LÍMPIELO. Elimine cualquier
residuo o líquido de los alrededores.
¡PRECAUCIÓN!
Riesgo de daños en el equipo: No confiar en la posibilidad de la conexión a tierra en los
cables del molde. Utilizar un cable de conexión a tierra y conectarlo al molde en el
conector de toma de tierra de la unidad central de Altanium.
2. Por motivos de seguridad, comprobar que el controlador y el molde comparten la misma

conexión a tierra.
3. Comprobar todo el cableado del molde una vez más para asegurarse de que no haya
cables pelados, extremos deshilachados o cortes en el aislamiento.
4. Si existen cables de termopar y potencia, conectarlos del controlador al molde,
comprobando que se realiza un ajuste correcto.
5. Conectar la unidad central de Altanium a la fuente de alimentación y encenderla
mediante el interruptor principal.
6. Cargar una configuración de molde antes de entrar al programa TEST (ENSAYO).
7. Comprobar que las zonas donde se desean realizar los ensayos están encendidas.
Las zonas apagadas no se incluirán en los ensayos.
Diagnóstico del molde automatizados (ENSAYO) 8–1

8. Pulsar la tecla TEST (ENSAYO) de la página de gráficos para entrar a la página de

diagnóstico.
¡IMPORTANTE!
La tecla START (INICIO) tiene una doble función. En la página de ensayos, sirve para iniciar el
ensayo y en cualquier otra página, pone en marcha el sistema calentando todo el molde.
9. Una vez en la página de ensayos, pulsar la tecla START (INICIO) y comenzará el

diagnóstico.
8.2 Descripción de la página de ensayos
Figura 8-1 Página de ensayos
8–2 Descripción de la página de ensayos

Tabla 8-1 Descripciones de las teclas de función de la página de ensayos

REWIRE (RECBLR.) Durante el ensayo, si Delta2 detecta que algún termopar presenta un
error en el cableado, pulsar esta tecla durante 10 segundos para
recablear los termopares a la posición correcta.
PRINT (IMPRIMIR) Pulsar esta tecla para imprimir de inmediato la información del
diagnóstico.
VOLTS (VOLT) Pulsar esta tecla para seleccionar la información mostrada en la columna
AMPS (AMP). Cada vez que se pulsa esta tecla, la información que se
presenta alternará de AMPS (AMP) a VOLTS (VOLT) a WATTS (VATIOS) a
OHMS (OHMS) a 220V WATTS (220V W). La tecla VOLTS (VOLT) cambiará
automáticamente para presentar la siguiente selección.
SAVE (GUARDAR) Para futuras consultas, pulsar esta tecla para guardar las lecturas de
AMPS (AMP), VOLTS (VOLTS), WATTS (VATIOS), OHMS (OHMS) y 220V
WATTS (220V W) de todas las zonas en la columna LAST (ÚLTIMO).
OK (ACEPTAR) Pulsar esta tecla para salir de TEST (ENSAYO) y regresar a la página de
gráficos.
Tabla 8-2 Descripciones de elementos de la página de ensayos
ZONE (ZONA) El número de zona. Es posible ver hasta 24 zonas en una página. Si hay
más de 24 zonas, utilizar la tecla HOME/PAGE (INICIO/PÁGINA) para ver
las zonas restantes.
TEMP (TEMPERATURA) La temperatura real de la zona como la registra el termopar en el molde

de Delta2.
DELAY (RETRASO) Se utiliza para establecer el tiempo de retraso entre las zonas para
permitir el enfriamiento. El valor por defecto es de 10 segundos.
TIME (TIEMPO) El tiempo de ensayo transcurrido en las zonas.
LAST (ÚLTIMO) El valor de las lecturas de AMPS (AMP), VOLTS (VOLTS), WATTS (VATIOS),
OHMS (OHMS) y 220V WATTS (220V W) que se guardaron la última vez
que se ejecutó el diagnóstico y se pulsó el botón SAVE (GUARDAR).
AMPS (AMP) Las lecturas de AMPS (AMP), VOLTS (VOLT), WATTS (VATIOS), OHMS
(OHMS) y ADJ WATTS (AJ VATIOS) de cada zona sometida a ensayo.
El encabezado de la columna cambiará según la información que se
muestra (consultar la descripción del funcionamiento de la tecla VOLTS
(VOLT).
G/F (G/F) El estado de fuga a tierra de cada zona.
SEN (SENSOR) El resultado del ensayo del sensor del termopar en cada zona.
FUSE (FUSIBLE) El resultado del ensayo del fusible para los dos fusibles de cada zona.
WIRE (CABLE) Los resultados del ensayo del cableado del termopar.
STOPPED (PARADO) El estado actual del programa TEST (ENSAYO).
Descripción de la página de ensayos 8–3

8.2.1 Ajuste del tiempo de retardo

Delta2 puede esperar un cierto período de tiempo antes de continuar con el ensayo de la
siguiente zona. Esto resulta necesario en algunos moldes, ya que en ocasiones, una
resistencia seguirá calentándose bastante tiempo después de que se haya retirado la
potencia. Esto es muy habitual en grandes distribuidores. Si el sistema Delta2 inicia el ensayo
en la zona siguiente antes de que deje de aumentar la temperatura de la zona anterior,
los resultados del ensayo se podrían ver afectados. El parámetro predeterminado es de
10 segundos. Cada molde puede tener su propio conjunto de tiempos de retardo.
8.2.2 Guardar datos de ensayo para usar como referencia en el futuro

Es posible guardar los resultados del ensayo de un molde para compararlos con otro ensayo
en una fecha posterior. Para ello, es posible imprimir los resultados del ensayo pulsando
PRINT (IMPRIMR) o guardándolos en la memoria interna de Delta2.
NOTA: Cada configuración de molde puede almacenar su propio grupo de datos
correspondientes a los ensayos que se han guardado.
Para guardar los datos de Amps (Amp), Volts (Volt), Watts (Vatios), Ohms (Ohms) y Adj. Watt
(Aj vatios) en la memoria interna:
• Pulsar SAVE (GUARDAR) tras finalizar el ensayo. Se observará que los valores de todas las
zonas se transfieren a la columna LAST (ÚLTIMO).
Después de guardar los resultados del ensayo, el valor de Ohms aparecerá en la página
de vatios con fines de referencia.
8.2.3 Recableado automático de los termopares

A menudo, los termopares se pueden cablear por error de forma cruzada en el molde, de
modo que el termopar de una resistencia acaba conectado a otra resistencia y viceversa.
El programa TEST (ENSAYO) de Delta2 comprueba el cableado del termopar y la resistencia
para determinar si es o no correcto. Cuando se completa el ensayo, se proporciona una
posible solución para el cambio del cableado y se pedirá la confirmación del operador.
Se pueden ignorar o aceptar las sugerencias. Si el programa TEST (ENSAYO) encuentra una
zona donde el cableado no es correcto, preguntará al operador si quiere que el controlador
cambie el cableado de los termopares al lugar donde considera que corresponde. Si el
ensayo determina que el termopar está conectado a la resistencia equivocada, Delta2
presentará la información bajo la columna WIRE (CABLE).
Por ejemplo, si el termopar para la resistencia número 5 estuviera conectado a la resistencia
número 1 y viceversa, Delta2 presentará el numero 5 en la zona 1 y el número 1 en la zona
5 bajo la columna WIRE (CABLE).
Si no se dispone de tiempo para cambiar físicamente el cableado del molde:
• Mantener presionada durante un período de 5 a 10 segundos la tecla REWIRE (RECBLR)
y Delta2 reasignará automáticamente los termopares a su posición correcta.
• Si no se desea cambiar nada, pulsar la tecla OK (ACEPTAR) para salir de la página.
Esta información se guarda para cada configuración del molde.
8–4 Ajuste del tiempo de retardo

8.2.4 Visualización de los datos de AMPS (AMP), VOLTS (VOLT), WATTS (VATIOS) y OHMS (OHMS)
Durante el ensayo de diagnóstico, Delta2 mide el amperaje de cada una de las resistencias y
presenta los valores bajo la columna AMPS (AMP). También mide los voltios, y calcula los
vatios y ohmios de cada una de las resistencias del molde.
Para ver los datos de voltios, vatios u ohmios:
1. Pulsar la tecla VOLTS (VOLT) y la columna AMPS (AMP) cambiará de la presentación de
amperios a la presentación de voltios. Cuando se presentan los datos de voltios, la tecla
VOLTS (VOLT) cambia a WATTS (VATIOS).
2. Pulsar la tecla WATTS (VATIOS) y la columna VOLTS (VOLT) cambiará de la presentación
de voltios a la presentación de vatios. Cuando se presentan los datos de vatios, la tecla
WATTS (VATIOS) cambia a OHMS (OHMS).
3. Pulsar la tecla OHMS (OHMS) y la columna WATTS (VATIOS) cambiará de la presentación
de vatios a la presentación de ohmios.
No todas las fábricas disponen de la misma tensión de alimentación (240 V CA); sin embargo
la mayoría de las especificaciones de vatios de las resistencias están basadas en 240 voltios.
Para saber la potencia en vatios de la resistencia basada en 240 V CA. Los datos que se
muestran en la columna WATTS (VATIOS) son una representación exacta de la verdadera
potencia de la resistencia basada en su tensión de alimentación.
Para ver cuál sería la potencia a 240 voltios:
• Pulsar la tecla ADJ WATT (AJ VATIOS) y la columna OHMS (OHMS) cambiará de la
presentación de ohmios a la presentación de 240 voltios.
8.2.5 Impresión de los resultados del ensayo

El sistema Delta2 tiene instalado como equipamiento estándar un puerto para impresora en
serie (conector macho de 9 patillas, RS-2322) y un puerto para impresora en paralelo
(conector hembra de 25 patillas, LPT).
Para imprimir una copia en papel de los datos del ensayo:
1. Conectar una impresora de puerto serie, paralelo al puerto adecuado.
2. Pulsar PRINT (IMPRIMIR).
Visualización de los datos de AMPS (AMP), VOLTS (VOLT), WATTS (VATIOS) y OHMS (OHMS) 8–5
8–6 Impresión de los resultados del ensayo

Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007 Calentamiento del molde
Capítulo9 Calentamiento del molde
En este capítulo, se describe cómo iniciar el sistema Delta2 cómo comprobar si existen
errores y cómo comprobar las condiciones de alarma, si se producen.
¡IMPORTANTE!
Por favor lea este manual en su totalidad antes de intentar poner el sistema en
funcionamiento. En caso de dudas o consultas, ponerse en contacto con la Oficina regional
de ventas y servicio de Husky.
9.1 Puesta en marcha de Delta²
Una vez establecidas todas las conexiones de Altanium/Delta2 al molde y activado el sistema
de enfriamiento del molde, poner en marcha Delta2 pulsando “START” (Inicio) en la parte
superior izquierda de la pantalla. A partir de ese momento, Delta2 dará inicio a su rutina de
arranque para calentar el molde hasta su punto de ajuste.
9.2 Sistema de secado por fuga a tierra/humedad en la resistencia
Delta2 está equipado con un avanzado sistema de secado por fuga a tierra/humedad en la
resistencia. Desde el momento en que se inicia el sistema, Delta2 comprueba
constantemente si existen condiciones de fuga a tierra en todas las resistencias del molde de
forma simultánea. Si es necesario, inicia un secado de baja tensión en las zonas defectuosas
para intentar secar la humedad de las resistencias.
Existen dos tipos de fugas a tierra, que se describen a continuación.
1. Si una zona mide 3 amperios o más, se considera un estado de fuga a tierra grave. En este
caso, puesto que la corriente es excesivamente alta, no tiene sentido que el sistema inicie
un procedimiento automático de secado, por lo que se requiere la intervención de
personal de servicio.
Si se detectan fugas a tierra graves, Delta2 desconectará la potencia de todas las zonas
del sistema, activará alarmas sonoras y visuales y mostrará GROUND FAULT (FUGA A
TIERRA) en la columna STATUS (ESTADO) correspondiente a las zonas defectuosas en la
pantalla Zone Status (Estado de zona). El sistema no permitirá que se inicie el
calentamiento del molde. El sistema mantendrá las alarmas activadas hasta que se corrija
el error.
Puesta en marcha de Delta² 9–1

v1.0 — Octubre 2007 Altanium Delta
NOTA: Anotar las zonas que muestran GROUND FAULT (FUGA A TIERRA) y apagar el
interruptor principal del sistema tan pronto como sea posible para corregir el
problema.
2. Si una zona mide entre 0,5 y 2,9 amps, se considera una fuga a tierra menos grave. Una
vez que se toca START (INICIO), el sistema inicia un procedimiento automático de secado.
Delta2 aplica baja tensión a las resistencias defectuosas durante cinco minutos para
intentar secar la humedad acumulada en éstas.
En caso de una situación de fuga a tierra menos grave, Delta 2 mostrará el siguiente
mensaje:
• Después de tocar “START” (INICIO), comenzará el proceso de secado en la zona
(o zonas) defectuosa(s). La sección roja debajo de la tecla “STOP” (PARAR) y la sección
verde debajo de la tecla “START” (INICIO) comenzarán a parpadear de forma
intermitente.
• Aparecerá un temporizador de 5:00 minutos aparecerá en la sección roja bajo la tecla
“STOP” (PARAR). Al finalizar este temporizador, el sistema activará el proceso de
arranque suave, el cual sitúa todas las zonas en el punto de ajuste a la misma
velocidad.
Delta2 permite activar o desactivar la función de comprobación de fuga a tierra para todo
el sistema. El parámetro predeterminado es On (Enc.) en todas las zonas. La desactivación
de G/F (fuga a tierra) sólo es necesaria en condiciones especiales. Si se desea desactivar
la comprobación de fuga a tierra, es necesario ponerse en contacto con la Oficina
regional de ventas y servicio de Husky más próxima.
9.3 Rutina de arranque suave
Durante muchos años, los moldistas por canal caliente iniciaban sus moldes encendiendo en
primer lugar las zonas del distribuidor (a mayor masa, más tiempo de calentamiento
necesario). Una vez que los distribuidores estaban calientes, encendían los sensores (masa
pequeña, menos tiempo de calentamiento) y esperaban a que alcanzasen el punto de ajuste.
El distribuidor puede crecer y ajustarse antes y, en algunos casos, desalinearse con respecto
a los sensores. Además, ahora el material del canal del distribuidor presenta un tiempo de
calentamiento de residencia diferente del material interno de los sensores. En ambos casos,
se añade la posibilidad de fugas en el molde o de alineación incorrecta del punto de
inyección.
Con Delta2, todas las zonas se calientan simultáneamente y la temperatura se eleva a la
misma velocidad para garantizar una expansión térmica uniforme e idéntico tiempo de
residencia en el material.
Durante la rutina de arranque suave, Delta2 mostrará el siguiente mensaje:
1. Después de pulsar “START” (INICIO), Delta2 inicia el proceso de secado si es necesario.
2. A continuación, se inicia el proceso de ART si todavía no se ha ejecutado.
9–2 Rutina de arranque suave

Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007 Calentamiento del molde
3. Después, la sección verde debajo de la tecla “START” (INICIO) comenzará a parpadear de

forma intermitente. La potencia aplicada a las resistencias varía entre los sensores y las
zonas del distribuidor; los sensores reciben menos potencia y los distribuidores más.
La temperatura de todas las zonas aumenta a la misma velocidad, para garantizar una
transferencia térmica uniforme y suave en el molde. Esto ayuda a eliminar las fugas del
molde.
4. Cuando las temperaturas se aproximan a su punto de ajuste, la sección verde debajo la
tecla “START” (INICIO) brillará de manera permanente, sin parpadear.
Rutina de arranque suave 9–3

v1.0 — Octubre 2007 Altanium Delta
9–4 Rutina de arranque suave

Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007 Opciones del sistema
Capítulo10 Opciones del sistema
El Altanium/Delta2 cuenta con una variedad de características opcionales disponibles con un

coste adicional destinadas a ayudar al usuario en el proceso de moldeo. Algunas de ellas son
de hardware, otras de software y otras tanto de hardware como de software.
10.1 Salida auxiliar
El sistema incluye de forma estándar una salida auxiliar. El conector se encuentra situado en
la parte posterior de la interfaz del operador y está indicado como AUX OUTPUT. El cable de
conexión no se incluye con el sistema, pero se trata de un conector Conxall estándar de
4 clavijas que se puede encontrar en la mayoría de las tiendas de electrónica (número de
pieza 6-282-4SG-522). El cable se puede adquirir en Husky con un coste mínimo. En la
posición AUX OUTPUT, se puede asignar cualquier salida. La selección predeterminada es
Comm Error (Err. de com.). Para asignar otra salida al conector AUX OUTPUT, consultar
Apartado 10.2.5.

Figura 10-1 Diagrama detallado de conexiones
Salida auxiliar 10–1

10.2 Box I/O de Altanium
La incorporación de cualquier entrada y salida de hardware requiere una box I/O

(entrada/salida) de Altanium. Esta box se conecta a Delta2 mediante un cable de
comunicaciones de 8 clavijas. También se puede montar de forma remota en la ubicación
que se desee.
1 2
Figura 10-2 Box I/O de Altanium

1. Vista frontal 2. Vista lateral
10.2.1 Conexión de la box I/O de Altanium a la pantalla de Delta2

1. Antes de utilizar cualquier opción de E/S de hardware, es necesario conectar un cable de
comunicaciones de 8 clavijas entre la box I/O de Altanium y Delta2.
2. También se deben conectar los hilos apropiados de los cables de entrada y salida en la
ubicación correspondiente (por ejemplo, la máquina de moldeo por inyección).
3. Conectar la box I/O al puerto I/O COMM de Delta2.
Para conectar la box I/O a Delta2, consultar Figura 10-3.
10–2 Box I/O de Altanium

COM. E/S
SALIDAS
ENTRADAS
Figura 10-3 Conexión de la box I/O de Altanium

1. Box I/O 2. Pantalla 3. Máquina
10.2.2 Activación de la box I/O de Altanium

Una vez conectada la box I/O a Delta2, hay que habilitar las comunicaciones.
Para habilitar las comunicaciones:
1. Desde la página de gráficos, pulsar SYSTEM (SISTEMA) y llevar el cursor a la fila CODE:----
(CÓDIGO:----).
2. Introducir el código 1248, tras lo cual, se accede a la página de configuración avanzada
del sistema.
3. Mover el cursor a la opción DIG I/O (E/S DIG) y usar las teclas +/- para alternar la selección
de 0 a 1.
En este momento, se observará que parpadean las luces TX y RX de la box I/O.
Activación de la box I/O de Altanium 10–3

10.2.3 Opciones de hardware (entradas)

A continuación, se ofrece una lista y una descripción de las opciones de hardware de entrada
que se pueden adquirir para Altanium/Delta2. Para activar una entrada, sólo se necesita el
cierre de dos contactos del conector de entrada. Consultar la Apartado 10.2.6 para conocer
los detalles de conexión.
¡ATENCIÓN!
No aplicar tensión a ninguna de las entradas. Esto podría dañar la box I/O o el sistema
Delta2.
Tabla 10-1 Opciones de hardware (entradas)
Nombre de la opción Descripción

Remote Standby (En Si se activa la opción de entrada digital Remote Standby (En espera
espera remota) remota), todas las zonas con un punto de ajuste de espera remota
establecido pasarán al modo de espera cuando se active esta señal de
entrada.
Remote Boost (Boost Si se activa la opción de entrada digital Remote Boost (Boost remoto),
remoto) todas las zonas con un punto de ajuste de boost remoto establecido
pasarán al modo de boost cuando se active esta señal de entrada.
Remote Start (Inicio Si se activa la opción de entrada digital Remote Start (Inicio remoto),
remoto) el sistema se iniciará cuando esta señal se active de forma remota. Este
estado se mantendrá hasta que se toque la tecla STOP (PARAR) o se
active Remote Stop (Parada remota).
Remote Stop (Parada Si se activa la opción de entrada digital Remote Stop (Parada remota),
remota) el sistema se detendrá cuando esta señal se active de forma remota. Este
estado se mantendrá hasta que se toque la tecla START (INICIO) o se
active Remote Start (Inicio remoto).
NOTA: Si esta entrada se encuentra activa, no se puede iniciar el
sistema.
Manual Boost (Boost Si se activa la opción de entrada digital remota Manual Boost (Boost
manual) manual), todas las zonas con un punto de ajuste de boost manual
establecido pasarán al modo de boost cuando se active esta señal de
entrada. Actúa de la misma forma que la selección de la tecla BOOST en
Delta2.
10–4 Opciones de hardware (entradas)

10.2.4 Opciones de hardware (salidas)

A continuación, se ofrece una lista y una descripción de las opciones de hardware de salida
que se pueden adquirir para Altanium/Delta2. Todas las salidas son contactos en seco;
independientemente de lo que se conecte, se obtendrá la salida cuando se active. Consultar
la Apartado 10.2.6 para conocer los detalles de conexión.
¡PRECAUCIÓN!
NO aplicar una tensión superior a 120 V CA/V CC (1 amperio) en ninguna salida.
Esto podría dañar la box I/O o el sistema Delta2.
Tabla 10-2 Opciones de hardware (salidas)
Nombre de la opción Descripción

Alarm Relay (Relé de Si se enciende la opción de salida de contacto en seco Alarm Relay
alarma) (Relé de alarma), se activará cuando se produzca una condición de
alarma o cancelación. Este estado se mantendrá hasta que se elimine
o restablezca la condición de alarma.
PCM Relay (Relé PCM) Si se enciende la opción de salida por contacto en seco PCM, ésta se
activará cuando ocurra una condición Abort (Interrupción) en el molde
y el ajuste de PCM en la página de “More” (Más) se haya establecido en
SYS (SISTEMA). Este estado se mantendrá hasta que se elimine o
restablezca la condición de alarma.
At Temperature Si se enciende la opción de salida de contacto en seco At Temperature

(Temperatura (Temperatura activación), SÓLO se activará si todas las zonas están por
activación) encima del límite de alarma de subtemperatura (en el área verde). Este
estado se mantendrá hasta que la temperatura de todas las zonas se
sitúe por debajo del límite de alarma de subtemperatura.
At Boost Temp Si se enciende la opción de salida de contacto en seco At Boost

(Temp. en boost) Temperature (Temp. en boost), SÓLO se activará si todas las zonas están
por encima del límite de alarma de subtemperatura (en el área verde)
mientras está activo el modo BOOST. Este estado se mantendrá hasta
que la temperatura de todas las zonas se sitúe por debajo del límite de
alarma de subtemperatura. Si alguna o todas las zonas se sitúan por
encima del límite de alarma de sobretemperatura, el estado se
mantendrá.
Run Light (Luz de Si se enciende la opción de salida de contacto en seco Run Light (Luz de
operación) operación), se activará siempre que el sistema esté funcionando. Este
estado se mantendrá hasta que se detenga el sistema.
Comm Error Si se enciende la opción de salida de contacto en seco Comm Error

(Err. de com.) (Err. de com.) de CAN, se activará en caso de que Delta2 deje de
comunicarse con una tarjeta de control. Este estado se mantendrá hasta
que se restablezca la comunicación.
Opciones de hardware (salidas) 10–5

10.2.5 Configuración de las entradas y las salidas

Altanium/Delta2 ofrece una variedad de entradas y salidas opcionales para ayudar al usuario
en el proceso de moldeo. Estas opciones se venden en paquetes de 2, 4 y TODAS las
opciones. Si ya se ha adquirido uno de estos paquetes, podrá elegir las opciones que se desea
utilizar de la lista que se muestra en la página siguiente. Por ejemplo, si se ha adquirido el
paquete de cuatro opciones, se podrán activar hasta cuatro opciones en cualquier
combinación de entradas y salidas.
Para acceder a la página de configuración de opciones:
sistema.
2. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la fila CODE (CÓDIGO).
3. Usar las teclas numéricas para introducir el código 3333 y entrar en la página de
configuración de opciones.
Figura 10-4 Página de configuración de opciones
Tabla 10-3 Descripciones de las teclas de función de la página de configuración de opciones

OK (ACEPTAR) Pulsar esta tecla para salir de la página de configuración de opciones y
regresar a la página de sistema.
10–6 Configuración de las entradas y las salidas

Tabla 10-4 Descripciones de las teclas de función de la página de configuración de opciones
IN/OUT Muestra los números de entrada y salida. Estos números corresponden
(ENTRADA/SALIDA) a los números de entrada y salida de la box I/O.
OPTION (OPCIÓN) Los nombres de las entradas y salidas.

PIN (CLAVIJA) Las clavijas de los conectores asociadas con cada entrada y salida.
STAT (ESTADO) El estado encendido/apagado de cada entrada o salida.
I/O STATE INDICATOR Una representación visual del estado de cada entrada y salida que se
(INDICADOR DE ESTADO corresponde con el del LED en la box I/O. Estos indicadores cambiarán
DE E/S) de color con el fin de que se correspondan con la box I/O.
10.2.5.1 Activación o desactivación de una opción

Si se ha encargado alguno de los paquetes opcionales para este sistema, se deben activar las
opciones que se quieran utilizar.
seguridad actual.
Para activar o desactivar una opción:
sistema.
2. Utilizar las teclas de FLECHA para situar el cursor en la fila CODE (CÓDIGO).
3. Usar las teclas numéricas para introducir el código 3333.
4. En la página de configuración de opciones, usar las teclas de FLECHA para situar el cursor
sobre la opción que desea activar.
5. Usar las teclas – y + para alternar el ajuste entre “OFF” (ENCENDIDO) y “ON” (APAGADO).
NOTA: El sistema sólo admitirá la activación del número de opciones adquiridas. Si se ha
alcanzado el límite y se desea probar una opción diferente, se deberá apagar alguna
de las opciones para poder liberar otra.
Cualquier salida individual puede establecerse como auxiliar aunque no se hayan adquirido
otras opciones con el sistema.
Activación o desactivación de una opción 10–7

10.2.6 Descripción de las clavijas de los conectores de las opciones de entrada/salida

A continuación, se muestran los detalles de conexión de las entradas y salidas opcionales
Tabla 10-5 Entradas opcionales
ENTRADAS (hembra) CLAVIJAS COLORES DE HILO

Remote Standby (En espera remota) C–D rojo, azul/rojo
Remote Boost (Boost remoto) A–B verde, naranja/verde
Remote Start (Inicio remoto) E–F naranja, naranja/negro
Remote Stop (Parada remota) G–H negro, azul/negro
Manual Boost (Boost manual) T–U negro/rojo, rojo/negro
Tabla 10-6 Salidas opcionales
SALIDAS (macho) CLAVIJAS COLORES DE HILO

Alarm Relay (Relé de alarma) G–H negro, azul/negro
PCM Relay (Relé PCM) C–D rojo, azul/rojo
At Temperature (Temperatura A–B verde, naranja/verde

activación)
At Boost Temp (Temp. en boost) J–K blanco, azul/blanco
Run Light (Luz de operación) L–M rojo/verde, naranja/rojo
Comm Error (Err. de com.) Z–a blanco/rojo/negro, rojo/blanco/negro
10.3 Opciones de software
10.3.1 Opción de protocolo de comunicaciones SPI

Si se ha adquirido la opción de protocolo SPI con el sistema, se podrán controlar
y supervisar de forma remota algunos de los parámetros de Delta2. Para obtener un
resumen del funcionamiento del protocolo y los elementos que admite el sistema,
consultar Capítulo 11–Opción de protocolo SPI.
10–8 Descripción de las clavijas de los conectores de las opciones de entrada/salida

Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007 Opción de protocolo SPI
Capítulo11 Opción de protocolo SPI
El sistema se comunica con cualquier red central o máquina de moldeo compatible con el
protocolo estándar SPI (Society of Plastics Industry).
Supone un ID de dispositivo de 26h en el canal de comunicaciones SPI. Este ID se ha asignado
para controladores de temperatura de aplicación general con varias zonas. El sistema admite
un subconjunto de los comandos definidos para este ID. Los comandos de este ID que no
admite el sistema no disponen de funciones equivalentes en éste.
11.1 Resumen de los comandos de SPI
A continuación, se indican los comandos de SPI que admite el sistema. El sistema admite las
funciones de sondeo y selección definidas en cada comando. Si un comando seleccionado
se dirige a todas las zonas del sistema, los requisitos de error se deben cumplir en todas las
zonas para que se devuelva un ACK.
• Eco.
• Versión.
• Punto de ajuste de proceso 1.
• Valor de proceso.
• Estado de alarma activa.
• Punto de ajuste de alarma 1.
• Punto de ajuste de alarma 2.
• Restablecimiento de alarma 1.
• Estado del controlador.
• Salida en porcentaje manual.
• Control de circuito abierto/cerrado.
11.1.1 Eco
Resumen Comando de integridad del controlador de SPI.
Errores Si la longitud de datos de la función seleccionada es incorrecta, el

sistema devolverá un NAK.
Resumen de la versión El sistema transmite el ID de dispositivo (26h) y el número de versión del

software de SPI.
Errores Ninguno.
Resumen de los comandos de SPI 11–1

11.1.2 Punto de ajuste de proceso
Resumen Este comando se utiliza para establecer y leer el punto de ajuste de

temperatura de una zona controlada automáticamente. Es válido
incluso si la zona seleccionada funciona en modo de regulación
MANUAL o VIEW (VER).
Errores Las siguientes condiciones provocan una respuesta NAK con un error de
datos no válidos en la función seleccionada:
• Longitud incorrecta de datos.
• Número de zona no válido.
• Valor inferior al punto de ajuste mínimo permitido.
• Valor superior al punto de ajuste máximo permitido.
Las siguientes condiciones provocan un error de datos no válidos como
respuesta a una función sondeada:
11.1.3 Valor de proceso
Resumen Este comando se utiliza para leer la temperatura real de una zona
especificada. Es válido para las zonas con cualquier modo de regulación.
Si la zona no dispone de una entrada de termopar o de un tipo de
termopar asignados, o bien si el termopar está desconectado, se
devuelve 0.0. En caso contrario, se devuelve un valor entre 32 °F y 932 °F.
Errores Las siguientes condiciones provocan un error de datos no válidos como

11.1.4 Estado de alarma activa
Resumen Este comando se utiliza para leer el estado de error de una única zona.
Si no existe ningún error activo, se devuelve un valor 0. Es válido para
todas las zonas con cualquier modo de regulación.

11–2 Punto de ajuste de proceso

11.1.5 Punto de ajuste de alarma 1
Resumen Este comando se utiliza para establecer y leer el valor de la ventana de

alarma de una única zona. La ventana de alarma sólo se utiliza en zonas
con regulación AUTO o VIEW (VER).
• Valor menor que 0 °C (0 °F) o mayor que 482,2 °C (900 °F).
• Un valor superior al valor del intervalo de cancelación.
11.1.6 Punto de ajuste de alarma 2
Resumen Este comando se utiliza para establecer y leer el valor del intervalo de
cancelación de una única zona. El intervalo de cancelación sólo se utiliza
en zonas con regulación AUTO o VIEW (VER).
• Un valor inferior a 0 °F o superior a 900 °F.
• Un valor superior al valor del intervalo de cancelación.
11.1.7 Restablecimiento de alarma 1
Resumen Este comando se utiliza para borrar los errores de todas las zonas del
sistema. El sistema no puede borrar el error de una zona individual.
Punto de ajuste de alarma 1 11–3

11.1.8 Estado del controlador
Resumen Este comando se utiliza para leer el estado de una única zona.
A continuación, se indica la definición de los bits de estado:
BIT DEFINICIÓN DE SPI DEFINICIÓN DEL SISTEMA
0 Potencia de resistencia La potencia a la resistencia

no es cero
1 Arranque suave El arranque suave está activo
2 Control manual Regulación manual

(no Automática ni Ver)
3 Alarma baja 1 Alarma de subtemperatura
4 Alarma alta 1 Alarma de sobretemperatura

5 Alarma baja 2 Cancelación por
subtemperatura
6 Alarma alta 2 Cancelación por

sobretemperatura
7 Alarma de termopar abierto Termopar perdido
8 Alarma de termopar Termopar invertido

invertido
9 Alarma de termopar con No se admite

cortocircuito
10 Dispositivo de salida abierto Fusible fundido
11 Salida con cortocircuito No se admite
12 Fuga a tierra No se admite
13 Alarma de baja corriente No se admite

14 Alta corriente No se admite
15 Fuera de control No se admite

11–4 Estado del controlador

11.1.9 Salida en porcentaje manual
Resumen Este comando se utiliza para establecer y leer la salida en porcentaje

manual de una zona regulada manualmente. Es válido incluso si la zona
seleccionada funciona en modo de regulación AUTO o VIEW (VER).
• Valor inferior al porcentaje mínimo permitido.
• Valor superior al porcentaje máximo permitido.
11.1.10 Circuito abierto/cerrado
Resumen Este comando se utiliza para establecer el modo de regulación de una

zona sólo como manual o automático. No se incluye la posibilidad de
establecer el parámetro de regulación como VIEW (VER).
• La regulación de zona está establecida como VIEW (VER).
Salida en porcentaje manual 11–5

11–6 Circuito abierto/cerrado

Guía del usuario v1.0 — Octubre 2007 Mantenimiento a realizar por el usuario
Capítulo12 Mantenimiento a realizar por el usuario
En este capítulo, se proporcionan instrucciones para el servicio del sistema Altanium/Delta2,

incluidas las siguientes:
• Sustitución de una ICC2 (tarjeta de control inteligente). Consultar Apartado 12.2.2.
• Sustitución de un fusible fundido en una ICC2 (tarjeta de Consultar Apartado 12.2.3.

control inteligente).
• Sustitución de la pantalla de Delta2. Consultar Apartado 12.3.
• Limpieza del sistema. Consultar Apartado 12.5.
12.1 Sistema Altanium/Delta2
El sistema Altanium/Delta2 de la serie X se basa en un concepto modular. Los dos

componentes principales de la serie X son la interfaz de operador de Delta2 y la caja de
tarjetas de 12 zonas que aloja 6 ICC2 (tarjetas de control inteligente).
1 2
Figura 12-1 Interfaz de operador de Delta²

1. Vista trasera 2. Vista frontal
La pantalla de Delta2 se utiliza para introducir y mostrar parámetros de moldeo. En una

pantalla de Delta 2, no existen componentes cuyo mantenimiento pueda realizar el usuario.
Sistema Altanium/Delta2 12–1

12.2 Servicio del sistema Altanium
La caja de tarjetas de la serie X contiene todo lo necesario para utilizar de 1 a 12 resistencias

en el molde. Consta de una placa posterior pasiva verde y de 1 a 6 ICC2 (tarjetas de control
inteligente) verdes conectadas a la placa posterior pasiva. El número de placas posteriores
pasivas y de ICC2 que contiene el sistema depende del número de zonas que se hayan
encargado con el sistema. Todas las ICC2 son iguales y se pueden intercambiar con otras ICC2.
Las placas posteriores pasivas contienen conmutadores de dirección de comunicaciones
CAN y se pueden intercambiar con otras placas posteriores pasivas si los conmutadores se
ajustan correctamente.
¡ATENCIÓN!
No se debe trabajar en un molde ni en Altanium sin bloquear y etiquetar el interruptor
principal de Altanium.
12.2.1 Caja de tarjetas de la serie X de Altanium
Figura 12-2 Caja de tarjetas de la serie X
Acceder a todas las piezas cuyo mantenimiento puede realizar el usuario, incluidos fusibles y
placas de circuitos; para ello, se aflojan los tornillos superior e inferior con ranura de cada
conjunto de disipador de calor. A continuación, se desliza el destornillador entre la señal
plateada horizontal y el saliente del armario eléctrico y se hace palanca para extraer la placa.
Dentro de cada caja de tarjetas hay entre 1 y 6 ICC2 (tarjetas de control inteligente) de dos
zonas y una placa posterior pasiva.
¡IMPORTANTE!
Para que el sistema funcione correctamente, en la posición 1 de todas las cajas de tarjetas
debe haber una ICC2 (tarjeta de control inteligente).
12–2 Servicio del sistema Altanium

12.2.2 Sustitución de una ICC2 (tarjeta de control inteligente)
¡ATENCIÓN!
Apagar toda la alimentación al sistema y desconectarlo de la fuente de alimentación
principal.
Utilizar una toma de tierra al manipular cualquier componente de Altanium.
Para reemplazar una ICC2:

1. Localizar la caja de tarjetas que contiene la ICC2 (tarjeta de control inteligente)
defectuosa.
2. Elevar hacia arriba y hacia fuera la cubierta del disipador de calor Lexan de Altanium para
retirarla.
3. Aflojar los tornillos superior e inferior con ranura del disipador de calor. Estos dos
tornillos son de tipo prisionero, por lo que no caerán dentro del sistema ni se perderán
en el suelo.
4. Deslizar el destornillador entre la señal plateada y el saliente del armario eléctrico y
extraer cuidadosamente la placa. (Figura 12-3).
1 2 3
Figura 12-3 Extracción de la placa
¡PRECAUCIÓN!
No colocar, bajo ninguna circunstancia, ninguna tarjeta PCB sobre moquetas,
alfombras o cualquier otro material que pueda crear una carga estática.
5. Colocar cuidadosamente la tarjeta PCB en una superficie con conexión a tierra.

6. Deslizar la nueva tarjeta en la ranura y empujarla despacio y con firmeza hasta su
posición. Una tarjeta orientada de forma incorrecta no se asentará adecuadamente.
7. Apretar los tornillos superior e inferior con ranura del disipador de calor.
Sustitución de una ICC2 (tarjeta de control inteligente) 12–3

12.2.3 Sustitución de un fusible fundido en una ICC2 (tarjeta de control inteligente)
¡ATENCIÓN!
principal.
Si Delta2 indica que existe un fusible fundido en el sistema, anotar el error (el fusible fundido)
antes de continuar.
Para reemplazar un fusible fundido:
1. Localizar la caja de tarjetas que contiene la ICC2 (tarjeta de control inteligente)
defectuosa.
2. Elevar hacia arriba y hacia fuera la cubierta del disipador de calor Lexan de Altanium para
retirarla.
3. Aflojar los tornillos superior e inferior con ranura del disipador de calor. Estos dos
tornillos son de tipo prisionero, por lo que no caerán dentro del sistema ni se perderán
en el suelo.
4. Deslizar el destornillador entre la señal plateada y el saliente del armario eléctrico y
extraer cuidadosamente la placa. (consultar Figura 12-3)
¡PRECAUCIÓN!
No colocar, bajo ninguna circunstancia, ninguna tarjeta PCB sobre moquetas,
alfombras o cualquier otro material que pueda crear una carga estática.
5. Colocar cuidadosamente la tarjeta PCB en una superficie con conexión a tierra.

6. Retirar y reemplazar el fusible defectuoso por otro de tipo y valor nominal idénticos.
Husky recomienda fusibles ABC de Bussmann o equivalentes. Asegurarse de que el
fusible está totalmente asentado. Un asentamiento inadecuado generará una zona
caliente que puede provocar problemas en el sistema.
NOTA: Las tarjetas de 30 amperios sólo tienen dos fusibles.
7. Deslizar la nueva tarjeta en la ranura y empujarla despacio y con firmeza hasta su
posición. Una tarjeta orientada de forma incorrecta no se asentará adecuadamente.
8. Apretar los tornillos superior e inferior con ranura del disipador de calor.
12–4 Sustitución de un fusible fundido en una ICC2 (tarjeta de control inteligente)

12.3 Sustitución de la pantalla de Delta2
En algunos de los casos, Delta2 no se encenderá si el módulo de la pantalla está defectuoso.

Si la fuente de alimentación de la pantalla está conectada correctamente, los tres indicadores
de fase están iluminados; se sospechará entonces que el módulo de la pantalla está
defectuoso.
¡ATENCIÓN!
principal.
¡IMPORTANTE!
En el módulo de pantalla no existen componentes cuyo mantenimiento pueda realizar el
usuario y todas las garantías quedarán anuladas si cualquier persona ajena al personal de
fábrica abre el módulo.
Para sustituir el módulo de la pantalla,

1. Situarse frente a la parte trasera del sistema y desconectar los cables de alimentación y
de comunicación de entrada de la unidad central.
¡IMPORTANTE!
Para ello, es posible que se necesite ayuda.
2. Situarse de frente a la parte delantera del controlador y localizar los cuatro tornillos de
cabeza redonda de 1/4"-20 que sujetan el soporte de Delta2 a la unidad central.
3. Retirar estos cuatro tornillos con la llave hexagonal de 5/32" que se proporciona con el
controlador.
4. Levantar con cuidado el módulo de la pantalla de Delta2 de la unidad central.
5. Desconectar todos los cables de la pantalla.
6. Instalar el nuevo módulo de pantalla repitiendo los pasos anteriores en orden inverso.
12.4 Calibración de las entradas de termopar
El sistema se ha calibrado en fábrica, por lo que en la mayoría de los casos no es necesario

volver a calibrarlo hasta que Delta2 haya estado en funcionamiento durante un año. Si es
necesario efectuar una calibración, ponerse en contacto con la Oficina regional de ventas
y servicio de Husky más próxima para obtener las instrucciones correspondientes.
Sustitución de la pantalla de Delta2 12–5

12.5 Limpieza del sistema
• Utilizar una esponja o un paño humedecido. Nunca se deben aplicar productos abrasivos
sobre la superficie. Las etiquetas también se deben limpiar y no se deben utilizar
limpiadores ni disolventes.
• Si es necesario utilizar algún tipo de limpiador, se recomienda emplear un limpiador para
ventanas pulverizado en un paño, no directamente en el armario.
12–6 Limpieza del sistema

Altanium Delta2-Guía Del Usuario v1.0

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Altanium Delta²

Guía del usuario

Edición: v1.0 — Octubre 2007

Este documento contiene información propiedad exclusiva de Husky Injection Molding

ii v1.0 — Octubre 2007

Asistencia técnica de Husky

Números de teléfono de asistencia técnica

Norteamérica Nº gratuito 1-800-465-HUSKY (4875)

Nº directo (905) 951-4875

Oficinas regionales de ventas y servicio de Husky

Información general iii

iv Oficinas regionales de ventas y servicio de Husky

Información general. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . iii

Capítulo 1: Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-1

Capítulo 2: Control de temperatura en el canal caliente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2-1

Capítulo 3: Conexión del sistema al molde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3-1

Capítulo 4: Interfaz de operador de Delta². . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-1

Capítulo 5: Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5-1

Capítulo 6: Configuraciones de molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6-1

Capítulo 7: Realización de ajustes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-1

7.12.7 Cambio del parámetro de control manual automático (AMC) . . . . . . . . . . . . 7-22

Capítulo 8: Diagnóstico del molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8-1

Capítulo 9: Calentamiento del molde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9-1

Capítulo 10: Opciones del sistema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-1

Capítulo 11: Opción de protocolo SPI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-1

Capítulo 12: Mantenimiento a realizar por el usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12-1

1.1 Seguridad general

• Sólo un electricista cualificado debe instalar el sistema.

Seguridad general 1–1

1.2 Configuraciones de la unidad central del equipo Altanium Serie X

1.2.1 ICC2 (tarjeta de control inteligente) XL de Altanium

Figura 1-1 ICC² (tarjeta de control inteligente) XL típica

La tarjeta ICC2 XL se distingue por un disipador de calor negro.

1–2 Configuraciones de la unidad central del equipo Altanium Serie X

1.2.2 ICC2 (tarjeta de control inteligente) X de Altanium

Figura 1-2 ICC² (tarjeta de control inteligente) X típica

La tarjeta ICC2 X se distingue por un disipador de calor plateado.

ICC2 (tarjeta de control inteligente) X de Altanium 1–3

1.2.3 ICC2 (tarjeta de control inteligente) XE de Altanium

• Procedimiento avanzado de secado

• Función de desviación de corriente

• Tres años de garantía

Figura 1-3 ICC² (tarjeta de control inteligente) XE típica

La tarjeta ICC2 XE se distingue por un disipador de calor verde.

1–4 ICC2 (tarjeta de control inteligente) XE de Altanium

1.2.4 Unidad central f-12 de la serie X de Altanium

Figura 1-4 Unidad f-12 típica de la serie X de Altanium

Unidad central f-12 de la serie X de Altanium 1–5

1.2.5 Unidad central f de la serie X de Altanium: Autónoma

Figura 1-5 Unidad f-24 típica de la serie X de Altanium

1–6 Unidad central f de la serie X de Altanium: Autónoma

1.2.6 Unidad central m de la serie X de Altanium: Montaje en el molde

Figura 1-6 Unidad m-12 típica de la serie X de Altanium

Unidad central m de la serie X de Altanium: Montaje en el molde 1–7

1.2.7 Unidad central e de la serie X de Altanium: Montaje en el exterior de la máquina

Figura 1-7 Unidad e-24 típica de la serie X de Altanium

1–8 Unidad central e de la serie X de Altanium: Montaje en el exterior de la máquina

1.3 Cableado de entrada (convencional)

Tabla 1-1 Cableado de entrada

EE.UU. Alternativas europeas

Fase 3 (T) (3) Negro Negro nº 3 (Negro nº 2)

Neutro Naranja Negro nº 4 Azul

Tierra / Masa Verde Verde/amarillo Verde/amarillo